EP4176490A1 - Aussenleiterkontaktelement, winkelsteckverbinder und verfahren zur herstellung eines winkelsteckverbinders - Google Patents

Aussenleiterkontaktelement, winkelsteckverbinder und verfahren zur herstellung eines winkelsteckverbinders

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EP4176490A1
EP4176490A1 EP21735875.3A EP21735875A EP4176490A1 EP 4176490 A1 EP4176490 A1 EP 4176490A1 EP 21735875 A EP21735875 A EP 21735875A EP 4176490 A1 EP4176490 A1 EP 4176490A1
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EP
European Patent Office
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section
outer conductor
contact element
conductor contact
crimping
Prior art date
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EP21735875.3A
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French (fr)
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EP4176490C0 (de
EP4176490B1 (de
Inventor
Martin Zebhauser
Thomas MIEDL
Till BREDBECK
Christian ANFANG
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP4176490A1 publication Critical patent/EP4176490A1/de
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Publication of EP4176490B1 publication Critical patent/EP4176490B1/de
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    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to an outer conductor contact element for an angled connector, having a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable, a sleeve-shaped contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector and a trough-shaped transition area that extends from the crimping section to the contact section, according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to an angle connector and a method for producing an angle connector.
  • a plug connector or mating plug connector can be a plug, a printed circuit board plug, a built-in plug, a socket, a coupling or an adapter.
  • the term "connector” or “mating connector” used in the context of the invention is representative of all variants.
  • a plug connection must withstand high loads, for example mechanical loads, and remain closed in a defined manner so that the electrical connection is not unintentionally separated, for example during operation of the vehicle. Ensuring safety is a priority, especially when it comes to the autonomous operation of vehicles and driver assistance systems.
  • a particularly advantageous connector for the transmission of high-frequency electrical signals is known from the generic DE 202008 014 409 U1.
  • the HF right-angle connector of DE 20 2008 014409 U1 has an outer conductor contact element and an inner conductor contact element, the Inner conductor contact element has a fastening element for mechanical and electrical connection to an inner conductor of a coaxial cable, and wherein the outer conductor contact element has a cable-side end at which the coaxial cable is arranged and an end face opposite the cable-side end through which a longitudinal axis of the mounted coaxial cable intersects.
  • the one-piece design of the connector components of a connector is advantageous.
  • a one-piece design can make the final assembly of the connector more difficult, especially in the case of an angled connector.
  • the assembly of the angled connector of DE 202 008 014 409 U1 is therefore comparatively complex.
  • the object of the present invention is to provide an outer conductor contact element which is particularly suitable for use in an angle connector for transmitting particularly high-frequency electrical signals, and which is preferably inexpensive to manufacture and assemble.
  • the present invention is also based on the object of providing an angle connector which is particularly suitable for the transmission of particularly high-frequency electrical signals and which can preferably be manufactured and assembled at low cost.
  • the object is achieved for the outer conductor contact element with the features listed in claim 1.
  • the object is achieved by the features of claim 21.
  • the object is achieved by the features of claim 22.
  • An outer conductor contact element is provided for an angled connector.
  • the outer conductor contact element has a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable.
  • the crimping section comprises a free end, which is open at the end, for receiving the cable.
  • the crimping section can thus be designed to provide a fastening of the outer conductor contact element on the cable.
  • the cable can be inserted into the free end of the crimping section, which is open at the front, and the crimping section can then be pressed or crimped onto the cable, for example using a pressing tool or crimping pliers.
  • a sleeve-shaped crimp section (in the pressed state) is preferably provided.
  • a sleeve-shaped crimping section or a crimping section that is completely closed along the circumference in the pressed state is, however, not absolutely necessary.
  • the crimping section preferably extends coaxially to an axis of symmetry of the electrical cable received in the crimping section.
  • the crimping section can be designed to be pressed directly or indirectly onto the cable.
  • the crimping section can be crimped on a support sleeve, which in turn can be crimped or pressed with the cable.
  • the crimping section and / or the support sleeve are preferably pressed or crimped onto an exposed outer conductor of the cable, in particular a braided cable shield.
  • the outer conductor or the cable shielding braid of the cable can in particular also be folded back over the support sleeve in order to provide a mechanically and electrically particularly high-quality connection of the outer conductor contact element to the outer conductor of the electrical cable.
  • the crimping section and / or the support sleeve can, however, also be pressed or crimped at least in some areas onto a cable jacket of the cable or another cable component of the cable.
  • the outer conductor contact element also has a sleeve-shaped contact section with a free end that is open at the end for establishing a connection with a corresponding mating connector.
  • a departure angle is formed between a first longitudinal axis of the contact section (preferably a central axis of the contact section) and a second longitudinal axis of the crimping section.
  • the contact section is designed for direct or indirect connection to the corresponding mating connector.
  • the exit angle of the angled connector equipped with the outer conductor contact element preferably corresponds to the exit angle between the first longitudinal axis of the contact section and the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the contact section faces the mating connector with its free end (when the mating connector is connected to the angled connector).
  • the crimping section faces the cable with its free end (when the cable is received in the crimping section).
  • the crimping section can also be referred to as the “cable-side” component of the outer conductor contact element and the contact section as the “plug-side” component of the outer conductor contact element.
  • the outer conductor contact element also has a trough-shaped transition region which, starting from the crimping section, extends along the second longitudinal axis of the crimping section as far as the contact section.
  • the transition area is thus formed at least between the crimping section and the contact section.
  • the crimping section and / or the contact section preferably merges directly into the transition area.
  • the first longitudinal axis of the contact section and the second longitudinal axis of the crimping section preferably intersect within the transition region.
  • An insulating part of the angled connector can preferably be mounted in the transition area.
  • the insulating part can be designed to accommodate at least one inner conductor of the electrical cable and / or at least one inner conductor contact element of the angled connector.
  • the attachment of the at least one inner conductor contact element of the plug connector to the at least one inner conductor of the electrical cable can preferably be provided in the transition region.
  • the crimping section, the contact section and the transition area are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part.
  • the outer conductor contact element can be advantageous to form the outer conductor contact element with its individual sections or areas in one piece from a sheet metal part.
  • the inventors have recognized that the usual production of the outer conductor contact element as a stamped and bent part is not suitable for using an outer conductor contact element for use in an angled connector for the transmission of particularly high frequencies.
  • an outer conductor contact element which is formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part can be electrically optimized with regard to the seams.
  • the mechanical stability of the proposed deep-drawn outer conductor contact element can also be improved.
  • the transition area has a base plate with a recess, starting from which the contact section extends in the direction of the mating connector.
  • the base plate preferably runs parallel to the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the contact section preferably extends, starting from the base plate of the transition area, in the manner of a drainage opening.
  • the transition area on the side of the base plate facing away from the contact section has two mutually opposite side walls, each connected to the base plate, which merge directly into the crimping section.
  • the side walls lying opposite one another preferably run parallel to one another. Particularly preferably, the side walls also run parallel to the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the side walls extend orthogonally upwards, starting from the base plate.
  • an angle other than 90 ° can also be provided, along which the side walls extend starting from the base plate; in particular, the side walls can each run inclined outwards.
  • the transition area has at least one shielding flap formed on the side of the base plate facing away from the contact section.
  • the at least one shielding flap preferably extends starting from a respective side wall of the transition area.
  • the at least one shielding flap can, starting from an open pre-assembly state, in which an interior of the transition area is accessible in the direction of the side of the base plate facing away from the contact section, can be bent into a closed assembly state in which the at least one shielding flap has a circumferential electromagnetic cross-section Provides shielding in the transition area.
  • the at least one shielding flap is preferably curved outward in its open pre-assembly state.
  • the assembly of further connector components of the connector which are to be arranged within the outer conductor contact element, can be significantly simplified by the at least one shielding flap.
  • the assembly of an insulating part for example, has to take place during the manufacture of the stamped and bent part, since subsequent insertion into the finished stamped and bent part is no longer possible due to the exit angle "Rear" (ie facing away from the contact section) opening of the outer conductor contact element in the transition area, the assembly can be carried out easily and precisely during the final assembly of the angled connector.
  • the shielding flaps being able to be bent towards one another to provide the circumferential electromagnetic shielding, starting from the respective pre-assembly state up to the respective assembly state.
  • the use of exactly two shielding flaps has proven to be particularly advantageous.
  • the accessibility of an interior space of the outer conductor contact element for assembly can be facilitated. Due to the symmetry, the electrical properties of the fully assembled outer conductor contact element can also be improved.
  • the shielding flaps in the assembled state overlap one another at a seam or are pressed together in such a way that a wedge-shaped seam is formed.
  • the shielding flaps can each be designed with an "excess length" in order to cause an overlap or a wedge-shaped or bead-like material distortion during pressing.
  • the bending or pressing process when pressing the crimping section and the bending of the shielding flaps is preferably carried out with such a pressing force that the shielding flaps are each plastically deformed in the area of the axial seam and / or the end wall of the transition area.
  • a virtually gap-free or seamless transition between the two shielding flaps and / or the end wall can thus be provided.
  • the at least one shielding flap has a semicircular or semi-elliptical profile in its assembled state.
  • the transition area together with the base plate, viewed in cross section can form a substantially semicircular or semi-elliptical geometry (preferably a self-contained geometry) when the at least one shielding flap is in its assembled state.
  • a semicircular or semi-elliptical course of the shielding flaps has proven to be particularly suitable for reasons of stability and to save installation space.
  • the transition area has an end wall at an end opposite the free end of the crimping section along the second longitudinal axis of the crimping section to provide an end face electromagnetic shield.
  • the end wall is preferably directly connected to the base plate or merges into the base plate.
  • the end wall can extend orthogonally to the base plate, but in principle also extend at an angle other than 90 ° starting from the base plate.
  • the end wall is formed in one piece with the crimping section, the contact section and the transition region.
  • the end wall extends from the side of the base plate facing away from the contact section.
  • the end wall preferably also merges directly into the side walls of the transition area.
  • the end wall can preferably be in its final position and orientation immediately after the deep-drawing process.
  • the end wall forms a completely closed surface.
  • the end wall is not designed in the manner of bendable tabs and thus does not have any seams for optimized electromagnetic shielding.
  • the end wall forms a support surface for the at least one shielding flap in the assembled state of the at least one shielding flap.
  • the support surface is formed in particular on the upper side of the end wall or on the end of the end wall protruding upward and facing away from the base plate.
  • the electromagnetic shielding by the end wall can be optimized.
  • the end of the end wall facing away from the base plate or the ("upper") end that forms the contact surface has a convex profile between the two side walls.
  • the height profile or the profile of the upper end of the end wall preferably follows the internal cross-sectional geometry of the at least one shielding flap when the shielding flap is in its assembled state.
  • the at least one shielding flap can rest optimally on the support surface of the end wall.
  • the bearing surface of the end wall has at least one hump-like elevation, around which one of the shielding flaps can be bent.
  • the at least one shielding flap bends back slightly or springs back again after it has been bent into its assembled state due to a basic elasticity inherent in the material. In this way, in particular an axial gap running between two shielding flaps or an axial seam between the shielding flaps can be widened.
  • a hump-like elevation on the contact surface of the end wall can counteract the springing back of the shielding flaps.
  • the punctual, hump-like elevation can optimize the plastic deformation by making a punctual kink in the shielding flap.
  • the crimp section has at least one crimp tab.
  • the at least one crimp tab can be pressed on the cable until an assembly state is reached in which the at least one crimp tab forms a circumferential compression on the cable when viewed in cross section.
  • crimp section with one or more crimp tabs is known in principle and has proven itself for use with external conductor contact elements.
  • two opposite crimp tabs can be provided, the crimp tabs being able to be bent towards one another for a circumferential pressing, starting from the respective pre-assembly state up to the respective assembly state.
  • crimp tabs can be provided and arranged distributed along the second longitudinal axis of the crimp section.
  • precisely two crimp tabs opposite one another are provided in order to reduce the number of seams or transitions in the outer conductor contact element.
  • the crimping tabs have a mutual toothing that engages one another in the assembled state of the crimping tabs.
  • the shielding flaps have a mutual toothing which engages in one another in the assembled state of the shielding flaps.
  • the shielding flaps do not have any mutual interlocking.
  • the crimping section preferably has an essentially round cross section when the at least one crimping tab is in its assembled state.
  • the contact section has a round cross section or an elliptical cross section.
  • cross-sections can also be provided, for example any oval or rectangular cross-sections, in particular a square cross-section.
  • the use of a round or elliptical cross section has, however, been found to be particularly suitable.
  • the contact section has a seamlessly closed cross section.
  • the electrical properties and the mechanical stability of the outer conductor contact element can be significantly improved. This is not possible when the outer conductor contact element is manufactured as a stamped and bent part.
  • the exit angle is 90 °.
  • angled plug-in connectors or outer conductor contact elements with outgoing angles other than 90 ° can also be provided.
  • the exit angle of the outer conductor contact element can thus in principle be arbitrary.
  • the departure angle can be 20 ° to 90 °, 30 ° to 90 °, 40 ° to 90 °, 45 °, 50 ° to 90 °, 60 ° to 90 °, 70 ° to 90 ° or 80 ° to 90 °.
  • the outer conductor contact element has a contact sleeve that can be mounted on or in the contact section (preferably a coaxially mountable contact sleeve), which has an interface in the area of its free end for connection to a corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the use of a contact sleeve can be advantageous, since then a universal connection to different mating connectors with different mechanical interfaces is made possible.
  • the angle connector can then be easily or modularly adaptable.
  • the contact sleeve can in particular be pressable in the contact section.
  • the contact sleeve can, for example, have a spring cage and / or latching elements for latching with the corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the contact sleeve preferably has a linear profile and extends parallel, particularly preferably coaxially, to the first longitudinal axis of the contact section.
  • the contact section in particular in the area of its free end
  • the contact section can also have the interface for connection to the corresponding outer conductor part of the mating connector, for example a spring cage and / or suitable latching elements.
  • An additional contact sleeve is therefore not absolutely necessary.
  • the invention also relates to an angle connector, having an outer conductor contact element according to one of the preceding and following statements.
  • the angled connector can also have further connector components.
  • the angled connector preferably has an insulating part, particularly preferably an insulating part made in one piece from a plastic.
  • the insulating part can be mountable in the outer conductor contact element.
  • the angled connector can also have one or more inner conductor contact elements.
  • the inner conductor contact elements can be connected, preferably crimped or crimped, to at least one corresponding inner conductor of the electrical cable at a first end.
  • the Inner conductor contact elements can be formed at a second end for contacting a corresponding inner conductor part of the mating connector.
  • the at least one inner conductor contact element can be received in the insulating part or guided in the insulating part.
  • the at least one inner conductor contact element is preferably latched in the insulating part.
  • the inner conductor contact element can be formed in one piece or in several pieces.
  • the inner conductor contact element is preferably designed in one piece.
  • the correct assembly of the connector components within the outer conductor contact element for example the correct latching and / or positioning of the insulating part and the at least one inner conductor contact element, can advantageously be checked before the at least one crimp tab and / or the at least one shielding flap are bent into their assembly state.
  • the angled connector can in principle also have further components, for example seals, fastening elements and support sleeves for fastening to the cable.
  • the cable in particular the cable end of the cable received in the outer conductor contact element, can also be viewed within the scope of the invention as part of the outer conductor contact element or the angled connector.
  • the angled connector preferably has exactly one inner conductor contact element for fastening to exactly one inner conductor of the electrical cable.
  • the electrical cable is particularly preferably designed as a coaxial cable.
  • the right-angle connector according to the invention can be used particularly advantageously within a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • a vehicle in particular a motor vehicle.
  • Possible areas of application are autonomous driving, driver assistance systems, navigation systems, "infotainment” systems, rear entertainment systems, Internet connections and wireless gigabit (IEEE 802.11 ad standard).
  • Possible applications relate to high-resolution cameras, for example 4K and 8K cameras, sensors, onboard computers, high-resolution screens, high-resolution dashboards, 3D navigation devices and mobile phones.
  • vehicle describes any means of transport, in particular vehicles on land, on water or in the air, including spacecraft.
  • the right-angle connector according to the invention is, however, suitable for any applications within the entire electrical engineering sector and is not to be understood as being restricted to use in vehicle technology.
  • the angled connector is preferably designed as a connector of the FAKRA standard.
  • the electrical right angle connector is not limited to a specific connector type,
  • the invention is particularly suitable for angled connectors for high-frequency technology.
  • it can be angled connector of the PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax or MATE standard -AX trade.
  • the invention can also be particularly advantageously suitable for forming an H-MTD angled connector.
  • the invention also relates to a plug connection, having an angled connector according to the preceding and following statements, as well as a mating connector for connection to the angled connector.
  • the invention also relates to a method for producing an angle connector, according to which an outer conductor contact element is deep-drawn from a sheet metal part.
  • the outer conductor contact element is deep drawn in such a way that the outer conductor contact element then has a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable, with a free end open at the end for inserting the cable.
  • the deep-drawn outer conductor contact element also has a sleeve-shaped contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector, with a free end facing the mating connector, open at the end, an outlet angle being formed between a first longitudinal axis of the contact section and a second longitudinal axis of the crimping section.
  • the deep-drawn outer conductor contact element has a trough-shaped transition region which, starting from the crimping section, extends along the second longitudinal axis of the crimping section up to the contact section.
  • an angle connector suitable for the transmission of high-frequency electrical signals can be manufactured inexpensively and with only a short process time.
  • a contact sleeve is mounted on or in the contact section.
  • the contact sleeve can have an interface for connection to a corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the contact sleeve can in particular be pressed into the contact section.
  • the use of a contact sleeve is not absolutely necessary; for example, the contact section itself can also have an interface for making contact with the outer conductor part of the mating connector.
  • an insulating part and / or at least one inner conductor contact element are inserted into the outer conductor contact element.
  • a pre-assembled electrical cable is inserted with its free end into the outer conductor contact element. After inserting the insulating part and / or the at least one inner conductor contact element, the crimp section can be pressed onto the electrical cable.
  • Shielding flaps arranged in the transition area are preferably still open when the insulating part, the at least one inner conductor contact element and / or the pre-assembled electrical cable are inserted, i.e. H. especially directed vertically upwards.
  • the electrical cable is first freed from a cable sheath at its end provided for connection to the mating connector.
  • a support sleeve can then be pressed or crimped onto an outer conductor of the cable, in particular onto a braided cable shield of the cable.
  • the braided cable shield can be folded back over the support sleeve. It can also be provided to expose an inner conductor of the cable and to fasten an inner conductor contact element of the angled connector to the inner conductor, in particular to press or crimp it. It can then be provided that the inner conductor contact element is pushed into the insulating part and optionally latched into the insulating part.
  • the electrical cable pre-assembled with the insulating part and the at least one inner conductor contact element can finally be inserted into the outer conductor contact element, preferably after the optional contact sleeve has been attached to the contact section.
  • the at least one shielding flap of the transition area is bent from a pre-assembly state to an assembly state in which the at least one shielding flap provides a circumferential electromagnetic shielding in the transition area when viewed in cross section .
  • the shielding flaps can therefore preferably be closed in synchronism with the pressing of the crimped section. This simplifies the assembly process and also further shortens the process time.
  • the crimping section and the at least one shielding flap are pressed or bent using a common pressing tool, in particular crimping pliers.
  • a common pressing tool can further simplify assembly.
  • the crimping section and the at least one shielding flap are pressed or bent over in a controlled manner in order to adapt the impedance of the angled connector for its later use.
  • the right-angle connector can thus advantageously be adaptable during the assembly process.
  • outer conductor of the outer conductor contact element should not be understood to mean that an inner conductor or an inner conductor contact element must also be provided.
  • the invention also relates to an external conductor contact element for an electrical connector, which is independent of claim 1, having a crimping section for pressing the external conductor contact element onto an electrical cable and a contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector, with a first longitudinal axis of the contact section and a second longitudinal axis of the Crimping section, an outlet angle is formed, and wherein the crimping section, the contact section and the transition area are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part.
  • FIG. 1 shows an angle connector according to the invention with an insulating housing assembly, an outer conductor contact element and an electrical cable in a perspective illustration;
  • Figure 2 an inventive outer conductor contact element with a crimping section, a
  • FIG. 3 shows the outer conductor contact element of FIG. 2 in a front view of an end wall of the
  • FIG. 4 shows the outer conductor contact element of FIG. 2 in a top view
  • FIG. 5 shows the outer conductor contact element of FIG. 2 in an assembled state in a perspective illustration
  • FIG. 6 shows the outer conductor contact element according to FIG. 5 in a front view of the end wall of the transition area
  • FIG. 7 shows the outer conductor contact element according to FIG. 5 in a sectioned perspective
  • FIG. 8 an enlarged section of section XIII from FIG. 7.
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of an exemplary angled connector 1 according to the invention.
  • the angled connector 1 shown is designed in accordance with the FAKRA standard (FAKRA connectors correspond to the standards ISO 20860-1, ISO 20860-2 and USCAR 17 and 18). In principle, however, any angled connector can be provided, in particular also an angled connector of the H-MTD type.
  • FAKRA connectors correspond to the standards ISO 20860-1, ISO 20860-2 and USCAR 17 and 18.
  • any angled connector can be provided, in particular also an angled connector of the H-MTD type.
  • the angled connector 1 has an outer conductor contact element 2 and an inner conductor contact element (not shown) encased by the outer conductor contact element 2.
  • the inner conductor contact element is received in an insulating part, also not shown, and is fastened together with the insulating part in the outer conductor contact element 2.
  • the angled connector 1 For connection to a corresponding mating connector (not shown), the angled connector 1 also has an insulating housing assembly 3, the specific design of which is only to be understood as an example.
  • the angle connector 1 is connected to an electrical cable 4.
  • the electrical cable 4 is inserted "on the cable side" into the outer conductor contact element 2.
  • the invention can be used with any electrical cable, but the electrical cable 4 is particularly preferably designed as a coaxial cable and has a cable sheath 5, an outer conductor 6 running underneath, preferably a cable shielding braid made of interwoven individual wires, one below the outer conductor 6 running dielectric intermediate layer 7 and exactly one inner conductor 8 guided centrally within the intermediate layer 7.
  • the electrical cable 4 is particularly preferably designed as a coaxial cable and has a cable sheath 5, an outer conductor 6 running underneath, preferably a cable shielding braid made of interwoven individual wires, one below the outer conductor 6 running dielectric intermediate layer 7 and exactly one inner conductor 8 guided centrally within the intermediate layer 7.
  • the outer conductor contact element according to the invention is shown in FIGS. 2 to 4 in an open pre-assembly state and in FIGS. 5 to 8 in a closed assembly state, the connector components to be assembled in the outer conductor contact element 2 (in particular the insulating part and the inner conductor contact element) in the figures for complete illustration of the outer conductor contact element 2 are each hidden.
  • the outer conductor contact element 2 has a crimping section 9 for pressing the outer conductor contact element 2 onto the electrical cable 4.
  • the sleeve-shaped crimping section 9 has a free end 10 which is open at the end for receiving the cable 4.
  • the crimping section 9 In order to press the crimping section 9 onto the cable 4, in particular onto the outer conductor 6 or the cable shielding braid of the cable 4 and / or a support sleeve (not shown), the crimping section 9 has two opposite crimp tabs 11. In principle, however, only a single crimp tab 11 can be provided. Starting from an open pre-assembly state (see FIGS. 2 to 4) until an assembly state is reached (see FIGS. 1 and 5 to 8), the crimping tabs 11 can be pressed onto the cable 4, the crimping tabs 11 in their assembled state having an in When viewed in cross section, enable compression around the cable 4 or around its outer conductor 6.
  • the crimping tabs 11 have a mutual toothing which, when the crimping tabs 11 are in the assembled state, mesh with one another, as shown.
  • the outer conductor contact element 2 also has a sleeve-shaped contact section 12 with a free end 13 that is open at the end for establishing a connection with the corresponding mating connector.
  • the contact section 12 has a round cross-section, but can in principle also have a cross-section that deviates therefrom, for example also an elliptical, rectangular, in particular square cross-section.
  • the cross section of the contact section 12 is preferably closed seamlessly.
  • the outer conductor contact element 2 also has a trough-shaped transition region 14 which, starting from the crimping section 9, extends along a second longitudinal axis L2 of the crimping section 9 to the contact section 12. Between a first longitudinal axis Li of the contact section 12 and the second longitudinal axis L2 of the crimping section 9, an outlet angle a is formed (see in particular FIG. 7), which in the exemplary embodiments is 90 °, but can in principle be any - depending on the design of the angled connector 1 .
  • the crimping section 9, the contact section 12 and the transition area 14 are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part. In this way, the electrical and mechanical properties and the production of the outer conductor contact element 2 can be significantly improved compared to the prior art.
  • the transition area 14 has a base plate 15 (cf. in particular FIG. 4 and FIG. 7) with a recess 16, starting from which the contact section 12 extends in the direction of the mating connector.
  • a base plate 15 On the side of the base plate 15 facing away from the contact section 12, two opposite side walls 17, each connected to the base plate 15, also run parallel to one another (cf. in particular FIG. 2 and FIG. 5).
  • the side walls 17 merge directly into the crimping section 9.
  • Two shielding flaps 18 opposite one another are also provided in the transition area 14.
  • the shielding flaps 18 can proceed from an open pre-assembly state (cf. FIGS.
  • the shielding flaps 18 in the closed assembly state providing a circumferential electromagnetic shielding in the transition area 14 when viewed in cross section.
  • the two shielding flaps 18 can be bent towards one another, starting from their pre-assembly state up to the respective assembly state. In principle, only a single shielding flap 18 can also be provided.
  • the shielding flaps 18 extend upwards from the side walls 17 parallel to the first longitudinal axis Li of the contact section 12 and, in contrast to the orthogonally formed side walls 17 in the exemplary embodiment, are curved outward (see FIG. 3).
  • the transition area 14 When the shielding flaps 18 are in their assembled state, the transition area 14, viewed in cross section, forms an essentially semi-elliptical geometry together with the base plate 15 (cf. FIG. 6). In contrast, the crimping section 9 forms an essentially round geometry in its state where it is fitted onto the cable 4.
  • the shielding flaps 18 overlap each other in the assembled state at the seam 19 or are pressed together in such a way that a wedge-shaped seam 19 is formed.
  • a wedge-shaped seam 19 is indicated by dashed lines in FIG.
  • the transition region 14 can have an end wall 21 at an end 20 opposite the free end 10 of the crimping section 9 along the second longitudinal axis L2 of the crimping section 9 to provide an end face electromagnetic shield.
  • the end wall 21 extends from the side of the base plate 15 facing away from the contact section 12 and merges directly into the side walls 17 of the transition region 14.
  • the end wall 21 forms a completely closed surface which, however, can have embossments or depressions and elevations. A seam within the surface of the end wall 21 or the design of the end wall 21 from individual bendable tabs is preferably not provided.
  • the shielding of the external conductor contact element 2 can be significantly improved by means of the proposed end wall 21.
  • the end wall 21 can preferably form a support surface 22 for the shielding flaps 18 (cf. in particular FIGS. 6 to 8).
  • the top The end of the end wall 21 follows a convex course between the two side walls 17 in order to correspond as closely as possible to the geometric course of the closed shielding flaps 18.
  • the shielding flaps 18, starting from their bent, mounted state, can spring back undesirably due to a certain basic elasticity of the material, whereby the axially running seam 19 between the shielding flaps 18 and the distance between the shielding flaps 18 and the end wall 21 disadvantageously increase can.
  • the bearing surface 22 of the end wall 21 preferably has at least one hump-like elevation 23 (see, for example, FIG. 6) around which one of the shielding flaps 18 can be bent.
  • the outer conductor contact element 2 additionally has a contact sleeve 24 that can be mounted on or in the contact section 12, preferably coaxially.
  • the contact sleeve 24 can have an interface in the area of its free end for connection to the corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • a corresponding contact sleeve 24 is indicated by dashed lines in FIG. 3 by way of example.
  • the contact section 12 itself already has the interface for connection to the outer conductor part of the mating connector.
  • outer conductor contact element 2 As already mentioned, it is proposed to deep-draw the outer conductor contact element 2 from a sheet metal part in order to produce the angled connector 1.
  • the state of the outer conductor contact element 2 after the deep-drawing process is shown by way of example in FIG.
  • a plurality of outer conductor contact elements 2 can preferably be connected via a common carrier strip 25 for easier transport or to simplify subsequent assembly processes.
  • the electrical cable 4 can first be pre-assembled with the inner conductor contact element and optionally the insulating part and then inserted into the outer conductor contact element 2, which is still in its pre-assembled state.
  • the crimping section 9 can then be pressed onto the electrical cable 4 or onto a support sleeve of the electrical cable 4, preferably simultaneously with the bending of the shielding flaps 18.
  • a common pressing tool in particular crimping pliers, can be used if necessary.
  • the crimping section 9 and the shielding flaps 18 can in particular be pressed or bent over in a controlled manner in order to adapt the impedance of the angle connector 1 for its later use during the assembly process.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Außenleiterkontaktelement (2) für einen Winkelsteckverbinder (1). Der Winkelsteckverbinder (1) weist einen Crimpabschnitt (9) zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements (2) auf einem elektrischen Kabel (4) auf, mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (10) zur Aufnahme des Kabels (4). Der Winkelsteckverbinder (1) weist ferner einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt (12) mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (13) zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf, wobei zwischen einer ersten Längsachse (L1) des Kontaktabschnitts (12) und einer zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) ein Abgangswinkel (α) ausgebildet ist. Außerdem weist der Winkelsteckverbinder (1) einen wannenförmigen Übergangsbereich (14) auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) bis zu dem Kontaktabschnitt (12) erstreckt. Der Crimpabschnitt (9), der Kontaktabschnitt (12) und der Übergangsbereich (14) sind einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet.

Description

Außenleiterkontaktelement. Wnkelsteckverbinder und Verfahren zur Herstellung eines Wnkelsteckverbinders
Die Erfindung betrifft ein Außenleiterkontaktelement für einen Winkelsteckverbinder, aufweisend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel, einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder und einen wannenförmigen Übergangsbereich, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Die Erfindung betrifft ferner einen Winkelsteckverbinder und ein Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders.
Aus der Elektrotechnik sind diverse elektrische Steckverbinder bekannt. Elektrische Steckverbinder dienen bekanntermaßen dazu, elektrische Versorgungssignale und/oder Datensignale an korrespondierende Gegensteckverbinder zu übertragen. Bei einem Steckverbinder bzw. Gegensteckverbinder kann es sich um einen Stecker, einen Leiterplattenstecker, einen Einbaustecker, eine Buchse, eine Kupplung oder einen Adapter handeln. Die im Rahmen der Erfindung verwendete Bezeichnung "Steckverbinder" bzw. "Gegensteckverbinder" steht stellvertretend für alle Varianten.
Insbesondere an die Robustheit und Sicherheit von Steckverbindern für die Automobilindustrie bzw. für Fahrzeuge werden hohe Anforderungen gestellt. So muss eine Steckverbindung mitunter hohen Belastungen, beispielsweise mechanischen Belastungen, standhalten sowie definiert geschlossen bleiben, so dass die elektrische Verbindung nicht unbeabsichtigt, beispielsweise während des Betriebs des Fahrzeugs, getrennt wird. Insbesondere beim autonomen Betrieb von Fahrzeugen und für Fahrerassistenzsysteme ist die Gewährleistung der Sicherheit vorrangig.
Mitunter müssen beim autonomen Betrieb eines Fahrzeugs bzw. bei Verwendung von Assistenzsystemen hohe Datenmengen von mehreren Kameras, diversen Sensoren und Navigationsquellen miteinander kombiniert und transportiert werden, üblicherweise in Echtzeit. Der Betrieb vieler Geräte, Bildschirme und Kameras erfordert demnach eine leistungsfähige Infrastruktur in der Fahrzeugelektronik. Demnach sind die Anforderungen an die Steckverbinder und die Kabelverbindungen innerhalb eines Fahrzeugs bezüglich der erforderlichen Datenrate mittlerweile sehr hoch. Zur Einsparung von Bauraum und Gewicht ist es außerdem wichtig, die Steckverbinder möglichst kompakt auszubilden.
Eine weitere Anforderung an Steckverbinder für die Automobilindustrie besteht darin, dass diese in hohen Stückzahlen wirtschaftlich herstellbar, sowie einfach und zuverlässig montierbar sein sollen.
Ein besonders vorteilhafter Steckverbinder zur Übertragung von hochfrequenten elektrischen Signalen ist aus der gattungsgemäßen DE 202008 014 409 U1 bekannt. Der HF-Winkelsteckverbinder der DE 20 2008 014409 U1 weist ein Außenleiterkontaktelement und ein Innenleiterkontaktelement auf, wobei das Innenleiterkontaktelement ein Befestigungselement zum mechanischen und elektrischen Verbinden mit einem Innenleiter eines Koaxialkabels aufweist, und wobei das Außenleiterkontaktelement ein kabelseitiges Ende, an dem das Koaxialkabel angeordnet ist, und eine dem kabelseitigen Ende gegenüberliegende Stirnseite aufweist, durch die eine Längsachse des montierten Koaxialkabels schneidet.
In der DE 202008 014 409 U1 wird vorgeschlagen, das Außenleiterkontaktelement des HF- Winkelsteckverbinder einstückig aus einem Stanz-Biege-Teil auszubilden, um gute elektrische Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Schirmdämpfung, zu erzielen.
Im Zuge einer Kosteneinsparung ist die Einteiligkeit von Steckverbinderkomponenten eines Steckverbinders vorteilhaft. Jedoch kann eine einteilige Ausgestaltung die Endmontage des Steckverbinders erschweren, insbesondere bei einem Winkelsteckverbinder. Die Montage des Winkelsteckverbinders der DE 202008 014 409 U1 ist damit vergleichsweise aufwändig.
Außerdem besteht mittlerweile ein Bedarf, die Datenraten bei der Signalübertragung noch weiter zu erhöhen. Beispielsweise sind für einige Anwendungen mittlerweile Frequenzbereiche von 9 GHz und darüber hinaus nicht unüblich. Dabei hat sich gezeigt, dass auch die elektrischen Eigenschaften des in der DE 20 2008 014409 U1 vorgeschlagenen HF-Winkelsteckverbinders weiter verbessert werden müssen.
In Anbetracht des bekannten Stands der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Außenleiterkontaktelement bereitzustellen, das sich insbesondere zur Verwendung in einem Winkelsteckverbinder zur Übertragung besonders hochfrequenter elektrischer Signale eignet, und das vorzugsweise kostengünstig herstell- und montierbar ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, einen Winkelsteckverbinder bereitzustellen, der sich insbesondere zur Übertragung besonders hochfrequenter elektrischer Signale eignet, und der vorzugsweise kostengünstig herstell- und montierbar ist.
Schließlich ist es auch Aufgabe der Erfindung, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders bereitzustellen.
Die Aufgabe wird für das Außenleiterkontaktelement mit den in Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst. Hinsichtlich des Winkelsteckverbinders wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 21 gelöst. Bezüglich des Verfahrens wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 22 gelöst.
Die abhängigen Ansprüche und die nachfolgend beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten der Erfindung.
Es ist ein Außenleiterkontaktelement für einen Winkelsteckverbinder vorgesehen. Das Außenleiterkontaktelement weist einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel auf. Der Crimpabschnitt umfasst ein stirnseitig geöffnetes, freies Ende zur Aufnahme des Kabels.
Der Crimpabschnitt kann somit ausgebildet sein, um eine Befestigung des Außenleiterkontaktelements auf dem Kabel bereitzustellen. Hierzu kann das Kabel in das stirnseitig geöffnete, freie Ende des Crimp- abschnitts eingeführt und der Crimpabschnitt anschließend auf dem Kabel verpresst bzw. vercrimpt werden, beispielsweise unter Verwendung eines Presswerkzeugs bzw. einer Crimpzange.
Vorzugsweise ist ein (im verpressten Zustand) hülsenförmiger Crimpabschnitt vorgesehen. Ein hülsenförmiger Crimpabschnitt bzw. ein entlang des Umfangs im verpressten Zustand vollständig geschlossener Crimpabschnitt ist allerdings nicht unbedingt erforderlich.
Der Crimpabschnitt erstreckt sich vorzugsweise koaxial zu einer Symmetrieachse des in dem Crimpabschnitt aufgenommenen elektrischen Kabels.
Der Crimpabschnitt kann ausgebildet sein, um unmittelbar oder mittelbar auf dem Kabel verpresst zu werden. Insbesondere kann der Crimpabschnitt auf einer Stützhülse verpressbar sein, die ihrerseits mit dem Kabel vercrimpt bzw. verpresst sein kann. Der Crimpabschnitt und/oder die Stützhülse sind vorzugsweise auf einem freigelegten Außenleiter des Kabels, insbesondere einem Kabelschirmgeflecht, verpresst bzw. vercrimpt. Der Außenleiter bzw. das Kabelschirmgeflecht des Kabels kann dabei insbesondere auch über die Stützhülse nach hinten umgeschlagen sein, um eine mechanisch und elektrisch besonders hochwertige Anbindung des Außenleiterkontaktelements an den Außenleiter des elektrischen Kabels bereitzustellen. Der Crimpabschnitt und/oder die Stützhülse können allerdings auch zumindest bereichsweise auf einem Kabelmantel des Kabels oder einer sonstigen Kabelkomponente des Kabels verpresst bzw. vercrimpt sein.
Das Außenleiterkontaktelement weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf. Zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts (vorzugsweise einer Mittelachse des Kontaktabschnitts) und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts wird ein Abgangswinkel ausgebildet.
Der Kontaktabschnitt ist zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit dem korrespondierenden Gegensteckverbinder ausgebildet.
Der Abgangswinkel des mit dem Außenleiterkontaktelement bestückten Winkelsteckverbinders entspricht vorzugsweise dem Abgangswinkel zwischen der ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts. Der Kontaktabschnitt ist mit seinem freien Ende dem Gegensteckverbinder zugewandt (wenn der Gegensteckverbinder mit dem Winkelsteckverbinder verbunden ist). Der Crimpabschnitt ist mit seinem freien Ende dem Kabel zugewandt (wenn das Kabel in dem Crimpabschnitt aufgenommen ist). Der Crimpabschnitt kann auch als "kabelseitige" Komponente des Außenleiterkontaktelements und der Kontaktabschnitt als "steckerseitige" Komponente des Außenleiterkontaktelements bezeichnet werden.
Das Außenleiterkontaktelement weist ferner einen wannenförmigen Übergangsbereich auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt.
Der Übergangsbereich ist somit zumindest zwischen dem Crimpabschnitt und dem Kontaktabschnitt ausgebildet. Vorzugsweise geht der Crimpabschnitt und/oder der Kontaktabschnitt unmittelbar in den Übergangsbereich über.
Vorzugweise schneiden sich die erste Längsachse des Kontaktabschnitts und die zweite Längsachse des Crimpabschnitts innerhalb des Übergangsbereichs.
In dem Übergangsbereich kann vorzugsweise ein Isolierteil des Winkelsteckverbinders montierbar sein. Das Isolierteil kann zur Aufnahme wenigstens eines Innenleiters des elektrischen Kabels und/oder wenigstens eines Innenleiterkontaktelements des Winkelsteckverbinders ausgebildet sein. In dem Übergangsbereich kann vorzugsweise die Befestigung des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements des Steckverbinders mit dem wenigstens einen Innenleiter des elektrischen Kabels vorgesehen sein.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Crimpabschnitt, der Kontaktabschnitt und der Übergangsbereich einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind.
Zur Verbesserung der elektrischen Eigenschaften des Außenleiterkontaktelements kann es vorteilhaft sein, das Außenleiterkontaktelement mit seinen einzelnen Abschnitten bzw. Bereichen einstückig aus einem Blechteil auszubilden.
Die Erfinder haben erkannt, dass sich die übliche Herstellung des Außenleiterkontaktelements als Stanz- Biege-Teil nicht eignet, um ein Außenleiterkontaktelement zur Verwendung in einem Winkelsteckverbinder zur Übertragung besonders hoher Frequenzen einzusetzen. Die sich für ein Stanz-Biege-Teil ergebenden, charakteristischen Nahtstellen, die sich durch das Bauteil erstreckenden, insbesondere im Bereich des Kontaktabschnitts, können für die Übertragung der elektromagnetischen Welle in dem Winkelsteckverbinder unvorteilhaft sein.
Hingegen kann ein Außenleiterkontaktelement, das einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet ist, hinsichtlich der Nahtstellen elektrisch optimiert sein. Neben den elektrischen Eigenschaften kann auch die mechanische Stabilität des vorgeschlagenen tiefgezogenen Außenleiterkontaktelements verbessert sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich eine Grundplatte mit einer Ausnehmung aufweist, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt.
Die Grundplatte verläuft vorzugsweise parallel zu der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts.
Vorzugsweise erstreckt sich der Kontaktabschnitt ausgehend von der Grundplatte des Übergangsbereichs in der Art einer Abflussöffnung.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich auf der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte zwei einander gegenüberliegend verlaufende, jeweils mit der Grundplatte verbundene Seitenwände aufweist, die unmittelbar in den Crimpabschnitt übergehen.
Vorzugsweise verlaufen die einander gegenüberliegenden Seitenwände parallel zueinander. Besonders bevorzugt verlaufen die Seitenwände außerdem parallel zu der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts.
Es kann vorgesehen sein, dass sich die Seitenwände ausgehend von der Grundplatte orthogonal nach oben erstrecken. Es kann allerdings auch ein von 90° abweichender Winkel vorgesehen sein, entlang dem sich die Seitenwände ausgehend von der Grundplatte erstrecken, insbesondere können die Seitenwände jeweils nach außen geneigt verlaufen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich wenigstens eine auf der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte ausgebildete Schirmungsklappe aufweist.
Vorzugsweise erstreckt sich die wenigstens eine Schirmungsklappe ausgehend von einer jeweiligen Seitenwand des Übergangsbereichs.
Die wenigstens eine Schirmungsklappe kann ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand, in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt abgewandte Seite der Grundplatte zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand umbiegbar sein, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich bereitstellt. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem geöffneten Vormontagezustand nach außen gewölbt.
Durch die wenigstens eine Schirmungsklappe kann die Montage weiterer Steckverbinderkomponenten des Steckverbinders, die innerhalb des Außenleiterkontaktelements angeordnet werden sollen, deutlich vereinfacht sein. Wohingegen bei dem bekannten Stand der Technik die Montage beispielsweise eines Isolierteils bereits während der Herstellung des Stanz-Biege-Teils erfolgen muss, da ein nachträgliches Einfügen in das fertige Stanz-Biege-Teil aufgrund des Abgangswinkels nicht mehr möglich ist, kann durch die nun vorgeschlagene "rückseitige" (d. h. von dem Kontaktabschnitt abgewandte) Öffnung des Außenleiterkontaktelements im Übergangsbereich die Montage einfach und präzise während der Endmontage des Winkelsteckverbinders erfolgen.
Es kann vorgesehen sein, den Übergangsbereich erst im Rahmen der Endmontage und nicht bereits im Rahmen der Herstellung des Außenleiterkontaktelements zu schließen.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen vorgesehen sind, wobei die Schirmungsklappen zur Bereitstellung der umlaufenden elektromagnetischen Abschirmung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind.
Insbesondere die Verwendung von genau zwei Schirmungsklappen hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt. Durch die Verwendung von zwei sich gegenüberliegenden Schirmungsklappen kann die Zugänglichkeit eines Innenraums des Außenleiterkontaktelements für die Montage erleichtert sein. Aufgrund der Symmetrie können außerdem die elektrischen Eigenschaften des fertig montierten Außenleiterkontaktelements verbessert sein.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen in dem Montagezustand an einer Nahtstelle gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle ausbildet.
Um einen axialen Spalt zwischen den Schirmungsklappen in deren geschlossenem Montagezustand zu verkleinern oder gar zu beseitigen, können die Schirmungsklappen jeweils mit einer "Überlänge" ausgebildet sein, um eine Überlappung oder eine keilförmige bzw. wulstartige Materialverwerfung bei dem Ver- pressen zu verursachen.
Der Biege- bzw. Pressvorgang beim Verpressen des Crimpabschnitts und dem Verbiegen der Schirmungsklappen erfolgt vorzugsweise mit einer derartigen Presskraft, dass die Schirmungsklappen im Bereich der axialen Nahtstelle und/oder der Stirnwand des Übergangsbereichs jeweils plastisch verformt werden. Somit kann ein nahezu spaltfreier bzw. nahtloser Übergang zwischen den beiden Schirmungsklappen und/oder der Stirnwand bereitgestellt werden. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand einem halbkreisförmigen oder halbelliptischen Verlauf aufweist. Insbesondere kann der Übergangsbereich zusammen mit der Grundplatte im Querschnitt betrachtet eine im Wesentlichen halbkreisförmige oder halbelliptische Geometrie ausbildet (vorzugsweise eine in sich geschlossene Geometrie), wenn sich die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand befindet.
Ein halbkreisförmiger oder halbelliptischer Verlauf der Schirmungsklappen hat sich aus Stabilitätsgründen und zur Einsparung von Bauraum als besonders geeignet herausgestellt.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich an einem dem freien Ende des Crimpabschnitts entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts gegenüberliegende Ende eine Stirnwand zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist.
Vorzugsweise ist die Stirnwand mit der Grundplatte unmittelbar verbunden bzw. geht in die Grundplatte über.
Die Stirnwand kann sich orthogonal zu der Grundplatte erstrecken, grundsätzlich allerdings auch in einem von 90° abweichenden Winkel ausgehend von der Grundplatte verlaufen.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand mit dem Crimpabschnitt, dem Kontaktabschnitt und dem Übergangsbereich einstückig ausgebildet ist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass sich die Stirnwand ausgehend von der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte erstreckt. Vorzugsweise geht die Stirnwand außerdem unmittelbar in die Seitenwände des Übergangsbereichs über.
Vorzugsweise kann die Stirnwand bereits unmittelbar nach dem Tiefziehprozess in ihrer endgültigen Position und Ausrichtung vorliegen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand eine vollständig geschlossene Fläche ausbildet.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand nicht in der Art von umbiegbaren Laschen ausgebildet ist und damit für eine optimierte elektromagnetische Abschirmung keine Nahtstellen aufweist. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand in dem Montagezustand der wenigstens einen Schirmungsklappe eine Auflagefläche für die wenigstens eine Schirmungsklappe ausbildet.
Die Auflagefläche ist insbesondere auf der Oberseite der Stirnwand ausgebildet bzw. auf dem nach oben ragenden, von der Grundplatte abgewandten Ende der Stirnwand ausgebildet.
Dadurch, dass die wenigstens eine Schirmungsklappe auf der Auflagefläche der Stirnwand aufliegt, kann die elektromagnetische Abschirmung durch die Stirnwand optimiert sein.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das von der Grundplatte abgewandte bzw. das die Anlagefläche ausbildende ("obere") Ende der Stirnwand einen konvexen Verlauf zwischen den beiden Seitenwänden aufweist.
Vorzugsweise folgt der Höhenverlauf bzw. der Verlauf des oberen Endes der Stirnwand der Innenquerschnittsgeometrie der wenigstens einen Schirmungsklappe, wenn sich die Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand befindet. In diesem Fall kann die wenigstens eine Schirmungsklappe optimal auf der Auflagefläche der Stirnwand aufliegen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Auflagefläche der Stirnwand wenigstens eine buckelartige Erhöhung aufweist, um die jeweils eine der Schirmungsklappen umbiegbar ist.
Es hat sich gezeigt, dass sich die wenigstens eine Schirmungsklappe nach dem Umbiegen in ihren Montagezustand aufgrund einer dem Material inhärenten Grundelastizität wieder geringfügig zurückbiegt bzw. zurückfedert. Hierdurch kann insbesondere ein zwischen zwei Schirmungsklappen verlaufender axialer Spalt bzw. eine axiale Naht zwischen den Schirmungsklappen verbreitert sein.
Es hat sich gezeigt, dass eine buckelartige Erhöhung auf der Auflagefläche der Stirnwand dem Zurückfedern der Schirmungsklappen entgegenwirken kann. Die punktuelle, buckelartige Erhöhung kann die plastische Verformung optimieren, indem ein punktueller Knick in die Schirmungsklappe eingebracht wird.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt wenigstens eine Crimplasche aufweist. Die wenigstens eine Crimplasche kann ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand bis zum Erreichen eines Montagezustand auf dem Kabel verpressbar sein, in dem die wenigstens eine Crimplasche eine im Querschnitt betrachtet umlaufende Verpressung auf dem Kabel ausbildet.
Die Ausgestaltung eines Crimpabschnitts mit einer oder mehreren Crimplaschen ist grundsätzlich bekannt und hat sich zur Verwendung mit Außenleiterkontaktelementen bewährt. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können insbesondere zwei sich gegenüberliegende Crimplasche vorgesehen sein, wobei die Crimplasche für eine umlaufende Verpressung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind.
Grundsätzlich können auch noch mehr Crimplaschen vorgesehen und entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts verteilt angeordnet sein. Besonders bevorzugt sind allerdings genau zwei sich gegenüberliegende Crimplaschen vorgesehen, um die Anzahl an Nahtstellen bzw. Übergängen in dem Außenleiterkontaktelement zu reduzieren.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Crimplaschen eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Crimplaschen ineinander eingreift.
Die Verwendung von gegenseitigen Verzahnungen kann zur Erhöhung der mechanischen Stabilität beitragen und außerdem auch die elektrischen Eigenschaften verbessern.
In einer Ausgestaltung der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Schirmungsklappen ineinander eingreift. Vorzugsweise weisen die Schirmungsklappen allerdings keine gegenseitige Verzahnung auf.
Vorzugsweise weist der Crimpabschnitt einen im wesentlichen runden Querschnitt auf, wenn sich die wenigstens eine Crimplasche in ihrem Montagezustand befindet.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt einen runden Querschnitt oder einen elliptischen Querschnitt aufweist.
Grundsätzlich können allerdings auch andere Querschnitte vorgesehen sein, beispielsweise beliebige ovale oder rechteckige Querschnitte, insbesondere ein quadratischer Querschnitt. Die Verwendung eines runden oder elliptischen Querschnitts hat sich allerdings als besonders geeignet herausgestellt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt einen nahtlos geschlossenen Querschnitt aufweist.
Hierdurch können die elektrischen Eigenschaften und die mechanische Stabilität des Außenleiterkontaktelements wesentlich verbessert sein. Dies ist bei Herstellung des Außenleiterkontaktelements als Stanz- Biege-Teil nicht möglich.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Abgangswinkel 90° beträgt. Es können in Spezialfällen auch Winkelsteckverbinder bzw. Außenleiterkontaktelemente mit von 90° abweichenden Abgangswinkeln vorgesehen sein. Der Abgangswinkel des Außenleiterkontaktelements kann somit grundsätzlich beliebig sein. Beispielsweise kann der Abgangswinkel 20° bis 90°, 30° bis 90°, 40° bis 90°, 45°, 50° bis 90°, 60° bis 90°, 70° bis 90° oder 80° bis 90° betragen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement eine auf oder in dem Kontaktabschnitt montierbare Kontakthülse aufweist (vorzugsweise eine koaxial montierbare Kontakthülse), die im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
Die Verwendung einer Kontakthülse kann vorteilhaft sein, da dann eine universelle Anbindung an verschiedene Gegensteckverbinder mit jeweils verschiedenen mechanischen Schnittstellen ermöglicht wird. Der Winkelsteckverbinder kann dann einfach bzw. modular anpassbar sein.
Die Kontakthülse kann insbesondere in dem Kontaktabschnitt verpressbar sein.
Die Kontakthülse kann im Bereich ihres freien Endes beispielsweise einen Federkorb und/oder Rastelemente zur Verrastung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
Die Kontakthülse weist vorzugsweise einen linearen Verlauf auf und erstreckt sich parallel, besonders bevorzugt koaxial, zu der ersten Längsachse des Kontaktabschnitts.
Anstelle der Verwendung einer Kontakthülse kann allerdings auch der Kontaktabschnitt (insbesondere im Bereich seines freien Endes) die Schnittstelle zur Verbindung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen, beispielsweise einen Federkorb und/oder geeignete Rastelemente. Eine zusätzliche Kontakthülse ist daher nicht unbedingt erforderlich.
Die Erfindung betrifft auch einen Winkelsteckverbinder, aufweisend ein Außenleiterkontaktelement nach einem der vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen.
Der Winkelsteckverbinder kann neben dem Außenleiterkontaktelement auch noch weitere Steckverbinderkomponenten aufweisen.
Vorzugsweise weist der Winkelsteckverbinder ein Isolierteil auf, besonders bevorzugt ein einstückig aus einem Kunststoff ausgebildetes Isolierteil. Das Isolierteil kann in dem Außenleiterkontaktelement montierbar sein.
Der Winkelsteckverbinder kann außerdem eines oder mehrere Innenleiterkontaktelemente aufweisen.
Die Innenleiterkontaktelemente können an einem ersten Ende mit wenigstens einem korrespondierenden Innenleiter des elektrischen Kabels verbindbar, vorzugsweise verpressbar bzw. vercrimpbar sein. Die Innenleiterkontaktelemente können an einem zweiten Ende zur Kontaktierung eines korrespondierenden Innenleiterteils des Gegensteckverbinders ausgebildet sein.
Das wenigstens eine Innenleiterkontaktelement kann in dem Isolierteil aufgenommen bzw. in dem Isolierteil geführt sein. Vorzugsweise ist das wenigstens eine Innenleiterkontaktelement in dem Isolierteil ver- rastet.
Das Innenleiterkontaktelement kann einstückig oder mehrstückig ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Innenleiterkontaktelement einstückig ausgebildet.
Die korrekte Montage der Steckverbinderkomponenten innerhalb des Außenleiterkontaktelements, beispielsweise die korrekte Verrastung und/oder Positionierung des Isolierteils und des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements, kann vorteilhaft überprüfbar sein, bevor die wenigstens eine Crimplasche und/oder die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihren Montagezustand umgebogen werden.
Der Winkelsteckverbinder kann grundsätzlich auch noch weitere Komponenten aufweisen, beispielsweise Dichtungen, Befestigungselemente und Stützhülsen zur Befestigung an dem Kabel. Auch kann das Kabel, insbesondere das in dem Außenleiterkontaktelement aufgenommene Kabelende des Kabels, im Rahmen der Erfindung als Teil des Außenleiterkontaktelements oder des Winkelsteckverbinders angesehen werden.
Vorzugsweise weist der Winkelsteckverbinder genau ein Innenleiterkontaktelement zur Befestigung an genau einem Innenleiter des elektrischen Kabels auf. Besonders bevorzugt ist das elektrische Kabel als Koaxialkabel ausgebildet.
Der erfindungsgemäße Winkelsteckverbinder kann besonders vorteilhaft innerhalb eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, verwendet werden. Mögliche Einsatzgebiete sind autonomes Fahren, Fahrer-Assistenz-Systeme, Navigationssysteme, "lnfotainment"-Systeme, Fond-Entertainment-Systeme, Internetverbindungen und Wireless Gigabit (IEEE 802.11 ad Standard). Mögliche Anwendungen betreffen hochaufgelöste Kameras, beispielsweise 4K- und 8K-Kameras, Sensorik, Onboard-Computer, hochauflösende Bildschirme, hochauflösende Armaturenbretter, 3D-Navigationsgeräte und Mobilfunkgeräte. Der Begriff "Fahrzeug" beschreibt dabei jegliches Fortbewegungsmittel, insbesondere Fahrzeuge zu Lande, zu Wasser oder in der Luft, eingeschlossen auch Raumfahrzeuge.
Der erfindungsgemäße Winkelsteckverbinder eignet sich allerdings für beliebige Anwendungen innerhalb der gesamten Elektrotechnik und ist nicht auf den Einsatz in der Fahrzeugtechnik beschränkt zu verstehen.
Vorzugsweise ist der Winkelsteckverbinder als Steckverbinder des FAKRA-Standards ausgebildet. Der elektrische Winkelsteckverbinder ist jedoch nicht auf einen spezifischen Steckverbindertyp beschränkt, wobei sich die Erfindung insbesondere für Winkelsteckverbinder für die Hochfrequenztechnik eignet. Es kann sich dabei insbesondere um Winkelsteckverbinder des Standards PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax oder MATE-AX handeln. Neben einem HFM-Winkelsteckverbinder kann sich die Erfindung insbesondere auch besonders vorteilhaft zur Ausbildung eines H-MTD- Winkelsteckverbinders eignen.
Die Erfindung betrifft auch eine Steckverbindung, aufweisend einen Winkelsteckverbinder gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen, sowie einen Gegensteckverbinder zur Verbindung mit dem Winkelsteckverbinder.
Die Erfindung betrifft außerdem auch ein Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders, wonach ein Außenleiterkontaktelement aus einem Blechteil tiefgezogen wird. Das Außenleiterkontaktelement wird dabei derart tiefgezogen, dass das Außenleiterkontaktelement anschließend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel, mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende zum Einführen des Kabels aufweist. Das tiefgezogene Außenleiterkontaktelement weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf, mit einem dem Gegensteckverbinder zugewandten, stirnseitig geöffneten, freien Ende, wobei zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts ein Abgangswinkel ausgebildet ist. Ferner weist das tiefgezogene Außenleiterkontaktelement einen wannenförmigen Übergangsbereich auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt.
Durch das vorgeschlagene Herstellungsverfahren kann ein zur Übertragung von hochfrequenten elektrischen Signalen geeigneter Winkelsteckverbinder kostengünstig und mit nur geringer Prozesszeit herstellbar sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine Kontakthülse an oder in dem Kontaktabschnitt montiert wird. Die Kontakthülse kann eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
Die Kontakthülse kann insbesondere in dem Kontaktabschnitt verpresst werden. Die Verwendung einer Kontakthülse ist allerdings nicht unbedingt erforderlich; beispielsweise kann auch der Kontaktabschnitt selbst eine Schnittstelle zur Kontaktierung mit dem Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass ein Isolierteil und/oder wenigstens ein Innenleiterkontaktelement in das Außenleiterkontaktelement eingefügt werden.
Es kann vorgesehen sein, dass ein vorkonfektioniertes elektrisches Kabel mit seinem freien Ende in das Außenleiterkontaktelement eingefügt wird. Nach dem Einfügen des Isolierteils und/oder des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements kann der Crimpabschnitt auf dem elektrischen Kabel verpresst werden.
Vorzugsweise sind in dem Übergangsbereich angeordnete Schirmungsklappen beim Einfügen des Isolierteils, des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements und/oder des vorkonfektionierten elektrischen Kabels noch geöffnet, d. h. insbesondere vertikal nach oben gerichtet.
Vorzugsweise wird im Rahmen einer Vorkonfektionierung des elektrischen Kabels das elektrische Kabel zunächst an seinem zur Verbindung mit dem Gegensteckverbinder vorgesehenen Ende von einem Kabelmantel befreit. Anschließend kann eine Stützhülse auf einen Außenleiter des Kabels, insbesondere auf einem Kabelschirmgeflecht des Kabels, verpresst bzw. vercrimpt werden. Optional kann das Kabelschirmgeflecht über die Stützhülse nach hinten umgeschlagen werden. Es kann außerdem vorgesehen sein, einen Innenleiter des Kabels freizulegen und ein Innenleiterkontaktelement des Winkelsteckverbinders an dem Innenleiter zu befestigen, insbesondere zu verpressen bzw. zu vercrimpen. Anschließend kann vorgesehen sein, das Innenleiterkontaktelement in das Isolierteil einzuschieben und optional in dem Isolierteil einzurasten.
Grundsätzlich können im Rahmen der Kabelkonfektionierung auch noch weitere Verfahrensschritte vorgesehen sein, Verfahrensschritte entfallen oder ersetzt werden. Die vorstehende Aufzählung und Reihenfolge der Konfektionierungsschritte ist nur beispielhaft zu verstehen.
Das mit dem Isolierteil und dem wenigstens einen Innenleiterkontaktelement vorkonfektionierte elektrische Kabel kann schließlich in das Außenleiterkontaktelement eingefügt werden, vorzugsweise nachdem die optionale Kontakthülse an dem Kontaktabschnitt befestigt ist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass gleichzeitig mit dem Verpressen des Crimpabschnitts die wenigstens eine Schirmungsklappe des Übergangsbereichs ausgehend von einem Vormontagezustand bis in einen Montagezustand umgebogen wird, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich bereitstellt.
Das Verschließen der Schirmungsklappen kann also vorzugsweise zeitsynchron zum Verpressen des Crimpabschnitts erfolgen. Hierdurch kann der Montageprozess vereinfacht und außerdem die Prozesszeit weiter verkürzt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt und die wenigstens eine Schirmungsklappe unter Verwendung eines gemeinsamen Presswerkzeugs, insbesondere einer Crimpzange, verpresst bzw. umgebogen werden. Die Verwendung eines gemeinsamen Presswerkzeugs kann die Montage weiter vereinfachen.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt und die wenigstens eine Schirmungsklappe kontrolliert verpresst bzw. umgebogen werden, um die Impedanz des Winkelsteckverbinders für dessen spätere Verwendung anzupassen.
In vorteilhafter Weise kann der Winkelsteckverbinder somit noch während des Montageprozesses anpassbar sein.
Merkmale, die im Zusammenhang mit einem der Gegenstände der Erfindung, namentlich gegeben durch das erfindungsgemäße Außenleiterkontaktelement, den erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder, die erfindungsgemäße Steckverbindung und das erfindungsgemäße Verfahren, beschrieben wurden, sind auch für die anderen Gegenstände der Erfindung vorteilhaft umsetzbar. Ebenso können Vorteile, die im Zusammenhang mit einem der Gegenstände der Erfindung genannt wurden, auch auf die anderen Gegenstände der Erfindung bezogen verstanden werden.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass Begriffe wie "umfassend", "aufweisend" oder "mit" keine anderen Merkmale oder Schritte ausschließen. Ferner schließen Begriffe wie "ein" oder "das", die auf eine Einzahl von Schritten oder Merkmalen hinweisen, keine Mehrzahl von Merkmalen oder Schritten aus - und umgekehrt.
In einer puristischen Ausführungsform der Erfindung kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die in der Erfindung mit den Begriffen "umfassend", "aufweisend" oder "mit" eingeführten Merkmale abschließend aufgezählt sind. Dementsprechend kann eine oder können mehrere Aufzählungen von Merkmalen im Rahmen der Erfindung als abgeschlossen betrachtet werden, beispielsweise jeweils für jeden Anspruch betrachtet. Die Erfindung kann beispielswiese ausschließlich aus den in Anspruch 1 genannten Merkmalen bestehen.
Es sei erwähnt, dass Bezeichnungen wie "erstes" oder "zweites" etc. vornehmlich aus Gründen der Unterscheidbarkeit von jeweiligen Vorrichtungs- oder Verfahrensmerkmalen verwendet werden und nicht unbedingt andeuten sollen, dass sich Merkmale gegenseitig bedingen oder miteinander in Beziehung stehen. Außerdem ist der Begriffsbestandteil "Außenleiter" des Außenleiterkontaktelements nicht dahingehend zu verstehen, dass zwingend auch ein Innenleiter bzw. ein Innenleiterkontaktelement vorgesehen sein muss.
Ferner sei betont, dass die vorliegend beschriebenen Werte und Parameter Abweichungen oder Schwankungen von ±10% oder weniger, vorzugsweise ±5% oder weniger, weiter bevorzugt ±1% oder weniger, und ganz besonders bevorzugt ±0,1% oder weniger des jeweils benannten Wertes bzw. Parameters mit einschließen, sofern diese Abweichungen bei der Umsetzung der Erfindung in der Praxis nicht ausgeschlossen sind. Die Angabe von Bereichen durch Anfangs- und Endwerte umfasst auch all diejenigen Werte und Bruchteile, die von dem jeweils benannten Bereich eingeschlossen sind, insbesondere die Anfangs- und Endwerte und einen jeweiligen Mittelwert.
Die Erfindung betrifft auch ein von Anspruch 1 unabhängiges Außenleiterkontaktelement für einen elektrischen Steckverbinder, aufweisend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel und einen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, wobei zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts ein Abgangswinkel ausgebildet ist, und wobei der Crimpabschnitt, der Kontaktabschnitt und der Übergangsbereich einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind. Die weiteren Merkmale des Anspruchs 1 und der abhängigen Ansprüche sowie die in der vorliegenden Beschreibung beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten dieses Außenleiterkontaktelements.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Die Figuren zeigen jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele, in denen einzelne Merkmale der vorliegenden Erfindung in Kombination miteinander dargestellt sind. Merkmale eines Ausführungsbeispiels sind auch losgelöst von den anderen Merkmalen des gleichen Ausführungsbeispiels umsetzbar und können dementsprechend von einem Fachmann ohne Weiteres zu weiteren sinnvollen Kombinationen und Unterkombinationen mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele verbunden werden.
In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Es zeigen schematisch:
Figur 1 einen erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder mit einer isolierenden Gehäusebaugruppe, einem Außenleiterkontaktelement und einem elektrischen Kabel in einer perspektivischen Darstellung;
Figur 2 ein erfindungsgemäßes Außenleiterkontaktelement mit einem Crimpabschnitt, einem
Kontaktabschnitt und einem dazwischen verlaufenden Übergangsbereich in einem Vormontagezustand in einer perspektivischen Darstellung;
Figur 3 das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einer Vorderansicht auf eine Stirnwand des
Übergangsbereichs;
Figur 4 das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einer Draufsicht;
Figur 5 das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einem Montagezustand in einer perspektivischen Darstellung; Figur 6 das Außenleiterkontaktelement gemäß Figur 5 in einer Vorderansicht auf die Stirnwand des Übergangsbereichs;
Figur 7 das Außenleiterkontaktelement gemäß Figur 5 in einer geschnittenen perspektivischen
Darstellung; und
Figur 8 eine Ausschnittsvergrößerung des Ausschnitts XIII der Figur 7.
Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung einen beispielhaften erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder 1 . Der dargestellte Winkelsteckverbinder 1 ist gemäß dem FAKRA-Standard ausgebildet (FAKRA- Steckverbinder entsprechen den Normen ISO 20860-1 , ISO 20860-2 und der USCAR 17 und 18). Grundsätzlich kann allerdings ein beliebiger Winkelsteckverbinder vorgesehen sein, insbesondere auch ein Winkelsteckverbinder des Typs H-MTD.
Der Winkelsteckverbinder 1 weist ein Außenleiterkontaktelement 2 und ein von dem Außenleiterkontaktelement 2 umhülltes Innenleiterkontaktelement (nicht dargestellt) auf. Das Innenleiterkontaktelement ist in einem ebenfalls nicht dargestellten Isolierteil aufgenommen und gemeinsam mit dem Isolierteil in dem Außenleiterkontaktelement 2 befestigt.
Zur Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder (nicht dargestellt) weist der Winkelsteckverbinder 1 außerdem eine isolierende Gehäusebaugruppe 3 auf, dessen spezifische Ausgestaltung nur beispielhaft zu verstehen ist.
Der Winkelsteckverbinder 1 ist mit einem elektrischen Kabel 4 verbunden. Das elektrische Kabel 4 ist hierzu "kabelseitig" in das Außenleiterkontaktelement 2 eingeführt.
Grundsätzlich kann sich die Erfindung zur Verwendung mit einem beliebigen elektrischen Kabel eignen, besonders bevorzugt ist das elektrische Kabel 4 allerdings als Koaxialkabel ausgebildet und weist einen Kabelmantel 5, einen darunter verlaufenden Außenleiter 6, vorzugsweise ein Kabelschirmgeflecht aus miteinander verflochtenen einzelnen Drähten, eine unter dem Außenleiter 6 verlaufende dielektrische Zwischenschicht 7 und genau einen zentral innerhalb der Zwischenschicht 7 geführten Innenleiter 8 auf.
Das erfindungsgemäße Außenleiterkontaktelement ist in den Figuren 2 bis 4 in einem geöffneten Vormontagezustand und in den Figuren 5 bis 8 in einem geschlossenen Montagezustand dargestellt, wobei die in dem Außenleiterkontaktelement 2 zu montierenden Steckverbinderkomponenten (insbesondere das Isolierteil und das Innenleiterkontaktelement) in den Figuren zur vollständigen Darstellung des Außenleiterkontaktelements 2 jeweils ausgeblendet sind. Wie sich beispielsweise gut anhand von Figur 2 erkennen lässt, weist das Außenleiterkontaktelement 2 einen Crimpabschnitt 9 zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements 2 auf dem elektrischen Kabel 4 auf. Der hülsenförmige Crimpabschnitt 9 weist zur Aufnahme des Kabels 4 ein stirnseitig geöffnetes, freies Ende 10 auf.
Zum Verpressen des Crimpabschnitts 9 auf dem Kabel 4, insbesondere auf dem Außenleiter 6 bzw. Kabelschirmgeflecht des Kabels 4 und/oder einer nicht dargestellten Stützhülse weist der Crimpabschnitt 9 zwei sich gegenüberliegende Crimplaschen 11 auf. Grundsätzlich kann allerdings auch nur eine einzige Crimplasche 11 vorgesehen sein. Die Crimplaschen 11 können ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand (vgl. die Figuren 2 bis 4) bis zum Erreichen eines Montagezustands (vgl. die Figuren 1 sowie 5 bis 8) auf dem Kabel 4 verpressbar sein, wobei die Crimplaschen 11 in ihrem Montagezustand eine im Querschnitt betrachtet umlaufend Verpressung um das Kabel 4 bzw. um dessen Außenleiter 6 ermöglichen. Optional weisen die Crimplaschen 11 eine gegenseitige Verzahnung auf, die in dem Montagezustand der Crimplaschen 11 ineinander eingreift, wie dargestellt.
Das Außenleiterkontaktelement 2 weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt 12 mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende 13 zur Herstellung einer Verbindung mit dem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf. Der Kontaktabschnitt 12 weist einen runden Querschnitt auf, kann grundsätzlich aber auch einen hiervon abweichenden Querschnitt aufweisen, beispielsweise auch einen elliptischen, rechteckigen, insbesondere quadratischen Querschnitt. Der Querschnitt des Kontaktabschnitts 12 ist vorzugsweise nahtlos geschlossen.
Das Außenleiterkontaktelement 2 weist ferner einen wannenförmigen Übergangsbereich 14 auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt 9 entlang einer zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 bis zu dem Kontaktabschnitt 12 erstreckt. Zwischen einer ersten Längsachse Li des Kontaktabschnitts 12 und der zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 ist ein Abgangswinkel a ausgebildet (vgl. insbesondere Figur 7), der in den Ausführungsbeispielen 90° beträgt, grundsätzlich allerdings beliebig sein kann - in Abhängigkeit der Ausgestaltung des Wnkelsteckverbinders 1 .
Der Crimpabschnitt 9, der Kontaktabschnitt 12 und der Übergangsbereich 14 sind einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet. Auf diese Weise können die elektrischen und mechanischen Eigenschaften sowie die Herstellung des Außenleiterkontaktelements 2 gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbessert sein.
Der Übergangsbereich 14 weist eine Grundplatte 15 (vgl. insbesondere Figur 4 und Figur 7) mit einer Ausnehmung 16 auf, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt 12 in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt. Auf der dem Kontaktabschnitt 12 abgewandten Seite der Grundplatte 15 verlaufen außerdem zwei gegenüberliegende, jeweils mit der Grundplatte 15 verbundene Seitenwände 17 parallel zueinander (vgl. insbesondere Figur 2 und Figur 5). Die Seitenwände 17 gehen unmittelbar in den Crimpabschnitt 9 über. In dem Übergangsbereich 14 sind außerdem zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen 18 vorgesehen. Die Schirmungsklappen 18 können ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand (vgl. die Figuren 2 bis 4), in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs 14 in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt 12 abgewandte Seite der Grundplatte 15 zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand (vgl. die Figuren 5 bis 8) umgebogen werden, wobei die Schirmungsklappen 18 in dem geschlossenen Montagezustand eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich 14 bereitstellen. Die beiden Schirmungsklappen 18 sind ausgehend von ihrem Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar. Grundsätzlich kann auch nur eine einzige Schirmungsklappe 18 vorgesehen sein.
Die Schirmungsklappen 18 erstrecken sich in ihrem Vormontagezustand ausgehend von den Seitenwänden 17 parallel zu der ersten Längsachse Li des Kontaktabschnitts 12 nach oben und verlaufen im Gegensatz zu den im Ausführungsbeispiel orthogonal ausgebildeten Seitenwänden 17 nach außen gewölbt (vgl. Figur 3).
Wenn sich die Schirmungsklappen 18 in ihrem Montagezustand befinden, bildet der Übergangsbereich 14 im Querschnitt betrachtet eine im Wesentlichen halbelliptische Geometrie zusammen mit der Grundplatte 15 aus (vgl. Figur 6). Hingegen bildet der Crimpabschnitt 9 in seinem auf dem Kabel 4 verpassten Zustand eine im Wesentlichen runde Geometrie aus.
Zur Verbesserung der Abschirmung entlang der sich im Montagezustand ausbildenden Nahtstelle 19 (vgl. Figur 5) kann vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen 18 in dem Montagezustand an der Nahtstelle 19 gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle 19 ausbildet. Eine keilförmige Nahtstelle 19 ist in Figur 6 strichliniert angedeutet.
Es kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich 14 an einem dem freien Ende 10 des Crimpab- schnitts 9 entlang der zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 gegenüberliegenden Ende 20 eine Stirnwand 21 zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist. Die Stirnwand 21 erstreckt sich ausgehend von der dem Kontaktabschnitt 12 abgewandten Seite der Grundplatte 15 und geht unmittelbar in die Seitenwände 17 des Übergangsbereichs 14 über.
Die Stirnwand 21 bildet eine vollständig geschlossene Fläche aus, die allerdings Prägungen bzw. Vertiefungen und Erhebungen aufweisen kann. Eine Nahtstelle innerhalb der Fläche der Stirnwand 21 bzw. die Ausgestaltung der Stirnwand 21 aus einzelnen umbiegbaren Laschen ist vorzugsweise nicht vorgesehen. Mittels der vorgeschlagenen Stirnwand 21 kann die Abschirmung des Außenleiterkontaktelements 2 wesentlich verbessert sein.
Die Stirnwand 21 kann in dem Montagezustand der Schirmungsklappen 18 vorzugsweise eine Auflagefläche 22 für die Schirmungsklappen 18 ausbilden (vgl. insbesondere die Figuren 6 bis 8). Das obere Ende der Stirnwand 21 folgt dabei einem konvexen Verlauf zwischen den beiden Seitenwänden 17, um dem geometrischen Verlauf der geschlossenen Schirmungsklappen 18 möglichst zu entsprechen.
Es hat sich herausgestellt, dass die Schirmungsklappen 18 ausgehend von ihrem umgebogenen, montierten Zustand aufgrund einer gewissen Grundelastizität des Materials unerwünscht zurückfedern können, wodurch sich die axial verlaufende Nahtstelle 19 zwischen den Schirmungsklappen 18 und der Abstand zwischen den Schirmungsklappen 18 und der Stirnwand 21 unvorteilhaft vergrößern kann. Um eine noch bessere plastische Verformung zu erreichen und ein Zurückfedern zu unterdrücken, weist die Auflagefläche 22 der Stirnwand 21 vorzugsweise wenigstens eine buckelartige Erhöhung 23 auf (vgl. beispielsweise Fig. 6), um die jeweils eine der Schirmungsklappen 18 umbiegbar ist.
Es kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement 2 ergänzend eine Kontakthülse 24 aufweist, die auf oder in dem Kontaktabschnitt 12 montierbar ist, vorzugsweise koaxial montierbar ist. Die Kontakthülse 24 kann im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen. Eine entsprechende Kontakthülse 24 ist beispielhaft in Figur 3 strichliniert angedeutet. Anstelle einer Kontakthülse 24 kann grundsätzlich allerdings auch vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt 12 selbst bereits die Schnittstelle zur Verbindung mit dem Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
Wie bereits erwähnt wird vorgeschlagen, zur Herstellung des Winkelsteckverbinders 1 das Außenleiterkontaktelement 2 aus einem Blechteil tiefzuziehen. Der Zustand des Außenleiterkontaktelements 2 nach dem Tiefziehprozess ist beispielhaft in Figur 2 dargestellt. Vorzugsweise können mehrere Außenleiterkontaktelemente 2 zum leichteren Transport bzw. zur Vereinfachung nachfolgender Montageprozesse über einen gemeinsamen Trägerstreifen 25 verbunden sein.
Im Rahmen der Montage des Wnkelsteckverbinders 1 kann das elektrische Kabel 4 zunächst mit dem Innenleiterkontaktelement und gegebenenfalls dem Isolierteil vorkonfektioniert und anschließend in das sich noch in seinem Vormontagezustand befindende Außenleiterkontaktelement 2 eingefügt werden.
Anschließend kann der Crimpabschnitt 9 auf dem elektrischen Kabel 4 bzw. auf einer Stützhülse des elektrischen Kabels 4 verpresst werden, vorzugsweise gleichzeitig mit dem Umbiegen der Schirmungsklappen 18. Hierzu kann gegebenenfalls ein gemeinsames Presswerkzeug, insbesondere eine Crimp- zange, verwendet werden.
Der Crimpabschnitt 9 und die Schirmungsklappen 18 können insbesondere kontrolliert verpresst bzw. umgebogen werden, um die Impedanz des Wnkelsteckverbinders 1 für dessen spätere Verwendung während des Montageverfahrens anzupassen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Außenleiterkontaktelement (2) für einen Winkelsteckverbinder (1), aufweisend einen Crimpabschnitt (9) zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements (2) auf einem elektrischen Kabel (4), mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (10) zur Aufnahme des
Kabels (4); einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt (12) mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (13) zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, wobei zwischen einer ersten Längsachse (Li) des Kontaktabschnitts (12) und einer zweiten Längs- achse (L2) des Crimpabschnitts (9) ein Abgangswinkel (a) ausgebildet ist; und einen wannenförmigen Übergangsbereich (14), der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) bis zu dem Kontaktabschnitt (12) erstreckt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Crimpabschnitt (9), der Kontaktabschnitt (12) und der Übergangsbereich (14) einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind.
2. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Übergangsbereich (14) eine Grundplatte (15) mit einer Ausnehmung (16) aufweist, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt (12) in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt.
3. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Übergangsbereich (14) auf der dem Kontaktabschnitt (12) abgewandten Seite der Grundplatte (15) zwei einander gegenüberliegend verlaufende, jeweils mit der Grundplatte (15) verbundene Seitenwände (17) aufweist, die unmittelbar in den Crimpabschnitt (9) übergehen.
4. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Übergangsbereich (14) wenigstens eine auf der dem Kontaktabschnitt (12) abgewandten Seite der Grundplatte (15) ausgebildete Schirmungsklappe (18) aufweist, wobei die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand, in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs (14) in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt (12) abgewandte Seite der Grundplatte (15) zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand umbiegbar ist, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich (14) bereitstellt.
5. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen (18) vorgesehen sind, wobei die Schirmungsklappen (18) zur Bereitstellung der umlaufenden elektromagnetischen Abschirmung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinanderzu umbiegbar sind.
6. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schirmungsklappen (18) in dem Montagezustand an einer Nahtstelle (19) gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle (19) ausbildet.
7. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) in ihrem Montagezustand einem halbkreisförmigen oder halbelliptischen Verlauf aufweist.
8. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Übergangsbereich (14) an einem dem freien Ende (10) des Crimpabschnitts (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) gegenüberliegende Ende (20) eine Stirnwand (21) zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist.
9. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 3 und Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich die Stirnwand (21) ausgehend von der dem Kontaktabschnitt (12) abgewandten Seite der Grundplatte (15) erstreckt und unmittelbar in die Seitenwände (17) des Übergangsbereichs (14) übergeht.
10. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 8 oder 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Stirnwand (21) eine vollständig geschlossene Fläche ausbildet.
11. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 4 sowie einem der Ansprüche 8 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Stirnwand (21) in dem Montagezustand der wenigstens einen Schirmungsklappe (18) eine Auflagefläche (22) für die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) ausbildet.
12. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 3 sowie einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das von der Grundplatte (15) abgewandte Ende der Stirnwand (21) einen konvexen Verlauf zwischen den beiden Seitenwänden (17) aufweist.
13. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Auflagefläche (22) der Stirnwand (21) wenigstens eine buckelartige Erhöhung (23) aufweist, um die jeweils eine der Schirmungsklappen (18) umbiegbar ist.
14. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Crimpabschnitt (9) wenigstens eine Crimplasche (11) aufweist, wobei die Crimplasche (11) ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand bis zum Erreichen eines Montagezustand auf dem Kabel (4) verpressbar ist, in dem die wenigstens eine Crimplasche (11) eine im Querschnitt betrachtet umlaufende Verpressung auf dem Kabel (4) ausbildet.
15. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zwei sich gegenüberliegende Crimplasche (11) vorgesehen sind, wobei die Crimplasche (11) für eine umlaufende Verpressung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinanderzu umbiegbar sind.
16. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Crimplaschen (11) eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Crimplaschen (11) ineinander eingreift.
17. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Kontaktabschnitt (12) einen runden Querschnitt odereinen elliptischen Querschnitt aufweist.
18. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Kontaktabschnitt (12) einen nahtlos geschlossenen Querschnitt aufweist.
19. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abgangswinkel (a) 90° beträgt.
20. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 19, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine auf oder in dem Kontaktabschnitt (12) montierbare Kontakthülse (24), die im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
21. Winkelsteckverbinder (1), aufweisend ein Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
22. Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders (1), wonach ein Außenleiterkontaktelement (2) derart aus einem Blechteil tiefgezogen wird, dass das Außenleiterkontaktelement (2) anschließend einen Crimpabschnitt (9) zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements (2) auf einem elektrischen Kabel (4), mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (10) zum Einführen des Kabels (4); einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt (12) zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, mit einem dem Gegensteckverbinder zugewandten, stirnseitig geöffneten, freien Ende (13), wobei zwischen einer ersten Längsachse (Li) des Kontaktabschnitts (12) und einer zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) ein Abgangswinkel (a) ausgebildet ist; und einen wannenförmigen Übergangsbereich (14), der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) bis zu dem Kontaktabschnitt (12) erstreckt, aufweist.
23. Verfahren nach Anspruch 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Kontakthülse (24) an oder in dem Kontaktabschnitt (12) montiert wird, wobei die Kontakthülse (24) eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Isolierteil und/oderein Innenleiterkontaktelement in das Außenleiterkontaktelement (2) eingefügt werden, wobei außerdem ein vorkonfektioniertes elektrisches Kabel (4) mit einem freien Ende in das Außenleiterkontaktelement (2) eingefügt wird, und wobei der Crimpabschnitt (9) anschließend auf dem elektrischen Kabel (4) verpresst wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass gleichzeitig mit dem Verpressen des Crimpabschnitts (9) die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) des Übergangsbereichs (14) ausgehend von einem Vormontagezustand bis in einen Montagezustand umgebogen wird, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich (14) bereitstellt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Crimpabschnitt (9) und die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) unter Verwendung eines gemeinsamen Presswerkzeugs, insbesondere einer Crimpzange, verpresst bzw. umgebogen werden.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Crimpabschnitt (9) und die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) kontrolliert verpresst bzw. umgebogen werden, um die Impedanz des Winkelsteckverbinders (1) für dessen spätere Verwendung anzupassen.
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