EP4161750A1 - Procédé de recyclage d'une mousse de polymère, matériau obtenu et utilisations - Google Patents

Procédé de recyclage d'une mousse de polymère, matériau obtenu et utilisations

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EP4161750A1
EP4161750A1 EP21734433.2A EP21734433A EP4161750A1 EP 4161750 A1 EP4161750 A1 EP 4161750A1 EP 21734433 A EP21734433 A EP 21734433A EP 4161750 A1 EP4161750 A1 EP 4161750A1
Authority
EP
European Patent Office
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polymer
binder
foam
polymer foam
mixture
Prior art date
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Pending
Application number
EP21734433.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Mounir SAAD
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Plymouth Francaise SA
Original Assignee
Plymouth Francaise SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Plymouth Francaise SA filed Critical Plymouth Francaise SA
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Pending legal-status Critical Current

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    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
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    • B29B17/0026—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics by agglomeration or compacting
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    • B29B17/0412—Disintegrating plastics, e.g. by milling to large particles, e.g. beads, granules, flakes, slices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • TITLE Process for recycling a polymer foam, material obtained and uses
  • the present invention relates to a process for recycling a polymer foam, the material resulting from this process and the uses of this material, in particular as a raw material for the manufacture of a manufactured article.
  • EP3656525A1 relates to a process for manufacturing single-material webs from recycled mattresses for making mattresses and furniture fittings, which can themselves be recycled.
  • a process for manufacturing polyurethane (PU) webs comprising the following steps: dismantling the used mattresses and sorting of the components; selection of uncontaminated PU foams; optionally hygienization of the selected PU foams; crushing the selected PU foams into flakes; forming PU webs comprising mixing the flakes with a binder such as an isocyanate; this step can be carried out by compressing the mixture previously poured into a mold.
  • a binder such as an isocyanate
  • the webs thus obtained can then be cut into strips with the desired dimensions.
  • the present invention provides a method for recycling a polymer foam, which is simple, making it possible to convert it into a material having a multiplicity of uses and in particular in fields other than those in which the foams are generally recycled, said method furthermore being applicable to any type of polymer.
  • polymer according to the invention is meant any polymer generally used in the manufacture of mattresses, and in particular polyurethanes, polyethylenes, polypropylenes, polystyrenes, natural rubbers (NR) and synthetic rubbers, in particular polyisoprene from synthesis (IR), butadiene styrene copolymers (SBR) and polybutadienes (BR), ethylene propylene and diene co- or terpolymers (EPM and EPDM), isobutylene isoprene, chlorinated or brominated copolymers (IIR, BIIR, CMR), acrylonitrile butadiene copolymers (NBR), and polychioroprenes (CR), silicone rubbers (VMQ, FVMQ), fluorinated elasto ers (FKM), chlorinated and chlorosulfonated polyethylenes (CM, CSM), polyacryates (ACM), ethylene vinyl acetate (EVM) and ethylene methyl acryl
  • polymer foam is understood to mean any foam comprising one or more polymers, and with open cells or with closed cells, such as those used in bedding. They have a density of the order of 20 to 800 kg / m 3 .
  • the invention relates to a process for recycling a polymer foam comprising the following steps: a) the polymer foam is rolled in the presence of a polymer binder to obtain a homogeneous mixture of the laminated polymer foam and said binder, b ) The homogeneous mixture of the laminated polymer foam and the polymer binder is recovered, in the form of strips or plates, and c) said strips are fractionated into fragments of a material which can be used as a raw material.
  • the process of the invention makes use of simple operations, but which have not been implemented in combination in the recycling of polymer foam, while making it possible to produce in large quantities a base material for the manufacture of articles in the field. many fields of activity. It can thus be used as a raw material in formulations of foam or other materials intended for construction and in particular for joints and insulation, in the automotive industry.
  • the mixture resulting from step a) is preferably as coherent as possible, depending on the properties of the raw material thus produced.
  • step a) results in a homogeneous mixture between the constituent material, namely the polymer (s), of the treated foam and the binder.
  • the polymer foam can be in the form of chips.
  • the polymer binder is chosen from polymers making it possible to confer cohesion on the compacted polymer foam and mechanical properties depending on the expected material.
  • the polymer binder is chosen from latex, natural rubber (NR), IR polyisoprene, polyurethanes, butadiene styrene copolymers (SBR) and polybutadienes (BR), ethylene propylene and diene co- or terpolymers (EPM and EPDM), isobutylene isoprene, chlorinated or brominated copolymers (IIR, BHR, CMR), butadiene acrylonitrile copolymers (NBR), and polychloroprenes (CR) , silicones, chlorinated and chlorosulfonated polyethylenes (CM, CSM), polyacrylates (ACM), ethylene vinyl acetate copolymers (EVM) and ethylene methyl acrylate (AEM), and hydrogenated nitrites (HNBR
  • the polymeric binder is a raw rubber or a mixture of raw rubbers. It can be in solid form, for example in the form of chips, capable of softening during lamination in order to promote its intimate mixing with the polymer foam. It can also be in the form of a more or less viscous paste. So, it can be in the form of putty. It will be understood that the more the foam / binder mixture is made homogeneous in step a), the better the properties, in particular mechanical properties, of the material obtained at the end of the process.
  • the polymer binder in the presence of at least one polymer binder, can be a mixture of polymers whose association produces a binder, or a mixture of polymer binders, but also that any suitable additive can be added, for example agents promoting the properties of the foam with a view to the material to be obtained, dyes, compatibilizers, fillers (reinforcing or not), antioxidants, etc.
  • Rolling step a) as described above can be carried out in any device or rolling mill intended for this operation as long as it is equipped with a feed making it possible to distribute said polymer binder before compressing the polymer foam. , if a pre-mixing of the polymer foam and the polymer binder is not expected.
  • step a) is carried out in a rolling mill with at least two rolls or in a roll mixer. This step can be carried out at ambient temperature but also at a higher temperature.
  • Those skilled in the art have the skills to determine an appropriate temperature which is in particular chosen according to the polymer binder in order to optimize this step, without risking degrading either the polymer binder or the polymer foam.
  • the cylinders have the same or different temperatures.
  • the polymer foam is mixed with the polymer binder, for example in a mixer. After this preliminary mixing, the mixing may not be complete and may be finalized in step a).
  • the level of polymer binder in the mixture of the polymer foam and the polymer binder obviously depends on the nature of the polymer in the foam, on the nature of the polymer of the binder, and also on the desired qualities of the material produced. It is on the order of 5 to 40% by weight based on the weight of the mixture, preferably 10 to 30%.
  • the polymer foam is mixed with a binder of raw elastomer type before rolling step a) until a mixture as homogeneous as possible is obtained which will be completed by the step a).
  • step b) the mixture of the laminated polymer foam and the polymer binder is recovered, in the form of strips or plates.
  • This cutting step is advantageously carried out immediately after step a), but not necessarily.
  • the mixture of the laminated polymer foam and the polymer binder can be stored before cutting, for example at a different industrial site.
  • the latter are engaged in step c) in an operation of fractionation into fragments the size of which is variable, generally of the order of 4 to 12 mm. Depending on the nature of the polymers involved and the destination of the raw material thus manufactured, this size may vary outside this range.
  • step c) the mixture of the laminated polymer foam and of the polymer binder is used in step c) without undergoing step b), that is to say that said mixture is divided into fragments without having previously been cut into strips or plates.
  • the fragments recovered in step c) constitute a material which is directly usable as a raw material, it can also be processed before its use as a raw material.
  • the fragments recovered in step c) are advantageously devulcanized.
  • the devulcanization process described in patent application WO2013 / 182830A1 will advantageously be implemented.
  • the invention also relates to a material comprising a laminated polymer foam and a polymer binder, which is obtainable by a process of the invention as described above.
  • the subject of the invention is also any use of such a material and in particular any manufactured article made from at least one material of the invention.
  • Such an article can be made only of a material of the invention, it can be made only in part from a material of the invention.
  • it advantageously comprises 5 to 20% by weight of a material of the invention and from 95 to 80% of at least one vulcanized rubber.
  • Figure 1 illustrates the premixing of the foam and the binder.
  • Figure 2 illustrates the rolling of the mixture of foam and binder.
  • Figure 3 illustrates the cutting of the mixture of the laminated foam and the binder.
  • Figure 4 illustrates the grinding of the mixture into fragments.
  • An EPDM gasket-type foam is premixed with an EPDM binder, the content of the binder in the foam / binder mixture being of the order of 25% by weight.
  • the operation is carried out in an internal mixer at a temperature of 90 ° C. for a time necessary to ensure the homogeneous mixing of the foam and the binder. This operation is illustrated in Figure 1. This step is not essential but it makes it possible to optimize the mixture of the foam and the binder.
  • the mixture is then rolled on a roller mixer. No heating is applied but friction causes heating which contributes to the homogenization of the homogeneous dough, as shown in Figure 2.
  • the rolled mixture is cut into slabs about 80cm x 20cm in size, as shown in Figure 3.
  • the slabs are then ground into fragments approximately 6-8mm in size, as shown in Figure 4.
  • the resulting material can be used as a raw material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de recyclage d'une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : a) On lamine la mousse de polymère en présence d'au moins un liant polymère pour obtenir un mélange homogène de la mousse de polymère laminée et dudit liant, b) On récupère le mélange homogène de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes, et c) On fractionne lesdites bandes en fragments d'un matériau utilisable comme matière première, ainsi que le matériau obtenu et ses utilisations.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de recyclage d’une mousse de polymère, matériau obtenu et utilisations
La présente invention concerne un procédé de recyclage d’une mousse de polymère, le matériau issu de ce procédé et les utilisations de ce matériau notamment en tant que matière première pour la fabrication d’un article manufacturé.
Dans le texte qui suit, l’invention est plus spécifiquement décrite en référence au recyclage de mousses polymère de matelas étant donné les volumes concernés, mais elle s’étend bien entendu à toute mousse de polymère, comme les mousses d’ameublement telles que celles de coussins et d’éléments de rembourrage, les mousses de tapis et modules notamment utilisés pour la pratique de la gymnastique, les éléments de calage ou de protection employés dans l’emballage.
La mise au rebut de plusieurs millions de matelas chaque année en France est un problème qui suscite de plus en plus d’attention avec l’émergence de solutions de recyclage très variées. Ainsi, plutôt que l’enfouissement ou l’incinération longtemps pratiquée, bien qu’encore d’actualité, la récupération des matelas s’organise en points de collecte ou par les distributeurs en vue de leur recyclage. Généralement après une étape d’hygiénisation, les matelas sont décomposés en leurs différents composants qui sont respectivement valorisés. Mais parmi ceux- ci, la mousse de polymère reste le plus difficile à recycler du fait de la perte de ses propriétés mécaniques, de son usure et de sa contamination. Après des étapes de compactage, découpage, collage et/ou expansion, elle est essentiellement recyclée dans l’industrie automobile notamment dans l’habillement des véhicules pour les garnitures de portières, les accoudoirs, dans l’isolation phonique et thermique, généralement après une dernière étape de formage en présence d’un liant ainsi que dans la fabrication de nouveaux matelas. Elle peut aussi faire l’objet de traitements chimiques plus ou moins complexes pour en extraire certains constituants qui sont ensuite valorisés.
EP3656525A1 concerne un procédé de fabrication de nappes monomatériau à partir de matelas recyclés pour la confection de matelas et garnitures de meuble, qui pourront eux-mêmes être recyclés. Ainsi, il divulgue un procédé de fabrication de nappes de polyuréthane (PU) comprenant les étapes suivantes : démantèlement des matelas usagés et tri des composants ; sélection des mousses PU non contaminées ; optionnellement hygiénisation des mousses PU sélectionnées ; broyage des mousses PU sélectionnées en flocons ; formation de nappes de PU comprenant le mélange des flocons avec un liant tel qu’un isocyanate ; cette étape peut être réalisée par compression du mélange préalablement versé dans une moule.
Les nappes ainsi obtenues peuvent être ensuite découpées en bandes aux dimensions souhaitées.
Il divulgue aussi un procédé similaire de fabrication de nappes de latex.
Ce recyclage aussi vertueux soit-il est restreint à la confection de matelas et de garnissage d’ameublement. De plus, les mousses perdant en qualité au fur et à mesure des recyclages, ce recyclage n’est pas non plus illimité.
On est ainsi toujours à la recherche de débouchés plus prometteurs, plus larges et plus diversifiés pour de telles mousses.
La présente invention apporte un procédé de recyclage d’une mousse de polymère, simple, permettant de la convertir en un matériau présentant une multiplicité d’utilisations et en particulier dans d’autres domaines que ceux dans lesquels les mousses sont généralement recyclées, ledit procédé étant en outre applicable à tout type de polymère.
Ainsi, par polymère selon l’invention, on entend tout polymère généralement utilisé dans la confection des matelas, et notamment les polyuréthanes, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les caoutchoucs naturels (NR) et les caoutchoucs synthétiques, notamment le polyisoprène de synthèse (IR), les copoiymères de butadiène styrène (SBR) et les polybutadiènes (BR), les co- ou terpoiymères d'éthylène propylène et diène (EPM et EPDM), les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés (IIR, BIIR, CMR), les copolymères de butadiène acrylonitriie (NBR), et les poiychioroprènes (CR), les caoutchoucs de silicone (VMQ, FVMQ), les éiasto ères fluorés (FKM), les polyéthylènes chlorés et chlorosulfonés (CM, CSM), les polyacryiates (ACM), les copolymères éthylène acétate de vinyle (EVM) et l’éthylène acrylate de méthyle (AEM), les caoutchoucs niîrile hydrogénés (HNBR) et les caoutchoucs d'éplchlorhydrines (CO, ECO, GECO), les polyuréthanes malaxables (AU, EU).
Par mousse de polymère, on entend toute mousse comprenant un ou plusieurs polymères, et à cellules ouvertes ou à cellules fermées, telle que celles utilisées en literie. Elles ont une densité de l’ordre de 20 à 800 kg/m3.
L’invention concerne un procédé de recyclage d’une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : a) On lamine la mousse de polymère en présence d’un liant polymère pour obtenir un mélange homogène de la mousse de polymère laminée et dudit liant, b) On récupère le mélange homogène de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes ou de plaques, et c) On fractionne lesdites bandes en fragments d’un matériau utilisable comme matière première.
Le procédé de l’invention recourt à des opérations simples mais qui n’ont pas été mises en œuvre en combinaison dans le recyclage de mousse de polymère, tout en permettant de produire en grande quantité un matériau de base pour la manufacture d’articles dans de nombreux domaines d’activité. Il peut ainsi être utilisé comme matière première dans des formulations de mousse ou d’autres matériaux à destination de la construction et notamment pour les joints et l’isolation, de l’industrie automobile.
La première étape a) de laminage de la mousse de polymère en présence d’au moins un liant polymère, selon le procédé de l’invention, permet non seulement le compactage de la mousse, facilité par la présence du liant polymère, mais, au surplus et à la fois, d’évacuer l’air retenu dans les cellules de la mousse. Ceci conduit à un mélange homogène de la mousse de polymère et du liant polymère sous forme de bandes ou plaques que l’on récupère selon l’étape b). Le mélange issu de l’étape a) est de préférence aussi cohérent que possible, en dépendent les propriétés de la matière première ainsi fabriquée. Ainsi, par laminage en présence d’au moins un liant polymère, selon l’invention, on n’entend pas seulement une compression en présence dudit liant ; il s’agit véritablement d’une étape au cours de laquelle la mousse est physiquement transformée en ce qu’elle perd sa qualité de mousse initiale, par l’action du laminage en présence du liant. Il résulte de cette étape a), un mélange homogène entre le matériau constitutif, à savoir le ou les polymères, de la mousse traitée et le liant.
La mousse de polymère peut être sous forme de copeaux.
Le liant polymère est choisi parmi les polymères permettant de conférer une cohésion à la mousse de polymère compactée et des propriétés mécaniques en fonction du matériau attendu. Selon une mise en œuvre de l’étape a), le liant polymère est choisi parmi le latex, le caoutchouc naturel (NR), le polyisoprène IR, les polyuréthanes, les copolymères de butadiène styrène (SBR) et les poiybutadiènes (BR), les co- ou terpoiymères d'éthylène propylène et diène (EPM et EPDM), les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés (IIR, BHR, CMR), les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les silicones, les polyéthylènes chlorés et chlorosuifonés (CM, CSM), les polyacryiates (ACM), les copolymères éthylène acétate de vinyie (EVM) et l'éthylène acrylaie de méthyle (AEM), et les nitriies hydrogénés (HNBR)) Il peut être un polymère identique ou différent du polymère de la mousse. Avantageusement, il est choisi de même nature chimique que le polymère de la mousse ou le polymère majoritaire dans la mousse, ceci afin de favoriser la compatibilisation entre la mousse et le liant et de cette façon optimiser leur mélangeage et obtenir une matière aussi homogène que possible. Dans un mode préféré, le liant polymère est un caoutchouc brut ou un mélange de caoutchoucs bruts. Il peut se présenter sous forme solide par exemple sous forme de copeaux, susceptible de s’assouplir lors du laminage afin de favoriser son mélange intime avec la mousse de polymère. Il peut aussi se présenter sous forme d’une pâte plus ou moins visqueuse. Ainsi, il peut être sous forme de mastic. On comprendra que plus le mélange mousse/liant est rendu homogène à l’étape a), meilleurs seront les propriétés, notamment mécanique du matériau obtenu à l’issue du procédé.
Par l’expression, en présence d’au moins un liant polymère, on conçoit que le liant polymère peut être un mélange de polymères dont l’association produit un liant, ou un mélange de liants polymère, mais aussi que tout additif approprié peut être ajouté, par exemple des agents favorisant les propriétés de la mousse en vue du matériau à obtenir, des colorants, des agents compatibilisants, des charges (renforçantes ou non), des antioxydants,....
L’étape a) de laminage telle que décrite ci-dessus peut être menée dans tout dispositif ou laminoir destiné à cette opération dès lors qu’il est équipé d’une alimentation permettant de distribuer ledit liant polymère avant la compression de la mousse de polymère, si un mélange préalable de la mousse de polymère et du liant polymère n’est pas prévu. A titre d’exemple préféré, l’étape a) est réalisée dans un laminoir à au moins deux cylindres ou dans un mélangeur à cylindres. Cette étape peut être conduite à température ambiante mais aussi à une température supérieure. L’homme du métier a les compétences pour déterminer une température appropriée qui est notamment choisie en fonction du liant polymère en vue d’optimiser cette étape, sans risquer de dégrader ni le liant polymère, ni la mousse de polymère. Selon le matériel utilisé, les cylindres ont des températures identiques ou différentes. Comme dit précédemment, elle(s) est(sont) déterminée(s) pour être le(s) plus adaptée(s) à la mousse de polymère et au liant polymère choisis. La friction peut entraîner une augmentation de la température des cylindres ; si nécessaire, on peut être amené à refroidir le ou les cylindres. Ce sera notamment le cas si le liant dans le mélange risque une dégradation ou une dévulcanisation, en particulier si le liant est un caoutchouc.
Selon une variante de l’invention évoquée ci-dessus, il peut être prévu que, préalablement à l’étape a), on mélange la mousse de polymère avec le liant polymère, par exemple dans un mélangeur. A l’issue de ce mélange préliminaire, le mélange peut ne pas être complet et être finalisé à l’étape a).
Le taux de liant polymère dans le mélange de la mousse de polymère et du liant polymère dépend bien entendu de la nature du polymère de la mousse, de la nature du polymère du liant, et aussi des qualités recherchées du matériau produit. Il va de l’ordre de 5 à 40% en poids par rapport au poids du mélange, de préférence de 10 à 30%.
Dans une variante préférée de l’invention, la mousse de polymère est mélangée à un liant de type élastomère cru avant l’étape a) de laminage jusqu’à l’obtention d’un mélange aussi homogène que possible qui sera complété par l’étape a). Selon l’étape b), on récupère le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes ou de plaques. Cette étape de découpe est avantageusement réalisée dans la foulée de l’étape a), mais pas nécessairement. Dans ce dernier cas, le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère peut être stocké avant découpe, par exemple sur un site industriel différent. Ces dernières sont engagées à l’étape c) dans une opération de fractionnement en fragments dont la taille est variable, généralement de l’ordre de 4 à 12 mm. Selon la nature des polymères engagés et la destination de la matière première ainsi fabriquée, cette taille peut varier en dehors de cet intervalle.
Selon une variante de l’invention, on peut envisager que le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère est engagé dans l’étape c) sans subir l’étape b), c’est-à- dire que ledit mélange est fractionné en fragments sans avoir été préalablement découpé en bandes ou plaques.
Les fragments récupérés à l’étape c) constituent un matériau qui est directement utilisable comme matière première, il peut aussi être traité avant son utilisation comme matière première.
Ainsi, si le polymère de la mousse traitée est vulcanisé, les fragments récupérés à l’étape c) sont avantageusement dévulcanisés. Selon cette variante, on mettra avantageusement en œuvre le procédé de dévulcanisation décrit dans la demande de brevet WO2013/182830A1.
L’invention concerne aussi un matériau comprenant une mousse de polymère laminée et un liant polymère, qui est susceptible d’être obtenu par un procédé de l’invention tel que décrit ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet toute utilisation d’un tel matériau et en particulier tout article manufacturé fabriqué en au moins un matériau de l’invention. Un tel article peut être constitué uniquement en un matériau de l’invention, il peut être fabriqué qu’en partie avec un matériau de l’invention. Selon cette variante, il comprend avantageusement 5 à 20% en poids d’un matériau de l’invention et de 95 à 80% d’au moins un caoutchouc vulcanisé.
L’invention est ci-dessous illustrée dans l’exemple qui suit pour la fabrication d’un matériau destiné à produire d’un joint en mousse EPDM, à l’appui des figures 1-4 annexées.
[Fig. 1] Figure 1 illustre le pré-mélange de la mousse et du liant.
[Fig. 2] Figure 2 illustre le laminage du mélange de la mousse et du liant.
[Fig. 3] Figure 3 illustre la découpe du mélange de la mousse laminée et du liant.
[Fig. 4] Figure 4 illustre le broyage du mélange en fragments.
Une mousse de type joint en EPDM est pré-mélangée avec un liant EPDM, la teneur du liant dans le mélange mousse/liant étant de l’ordre de 25% en poids. L’opération est réalisée dans un mélangeur interne à une température de 90°C pendant un temps nécessaire pour assurer le mélangeage de manière homogène de la mousse et du liant. Cette opération est illustrée à la figure 1 . Cette étape n’est pas indispensable mais elle permet d’optimiser le mélange de la mousse et du liant.
Le mélange est ensuite laminé sur un mélangeur à cylindres. Aucun chauffage n’est appliqué mais la friction entraîne un réchauffement qui contribue à l’homogénéisation de la pâte homogène, comme illustré à la figure 2.
Le mélange laminé est découpé en plaques d’une taille de l’ordre de 80 cm x 20 cm, comme illustré à la figure 3.
Les plaques sont ensuite broyées en fragments d’une taille d’environ 6 à 8 mm, comme illustré à la figure 4. Le matériau ainsi obtenu peut être utilisé comme matière première.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de recyclage d’une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : a) On lamine la mousse de polymère en présence d’au moins un liant polymère pour obtenir un mélange homogène de la mousse de polymère laminée et dudit liant, b) On récupère le mélange homogène de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes, et c) On fractionne lesdites bandes en fragments d’un matériau utilisable comme matière première.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le polymère est choisi parmi les polyuréthanes, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les caoutchoucs naturels et les caoutchoucs synthétiques.
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le liant polymère est identique ou différent du polymère de la mousse.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant polymère est un caoutchouc brut ou un mélange de caoutchoucs bruts.
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape a) de laminage est réalisée dans un laminoir à au moins deux cylindres ou dans un mélangeur à cylindres.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la mousse de polymère est sous forme de copeaux.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le liant polymère est sous forme de mastic.
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, préalablement à l’étape a), on mélange la mousse de polymère avec le liant polymère dans un mélangeur.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le taux de liant polymère dans le mélange de la mousse de polymère et du liant polymère va de 5 à 40% en poids par rapport au poids du mélange, de préférence de 10 à 30%.
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’étape a) est effectuée à température ambiante ou à une température supérieure.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les cylindres ont des températures identiques ou différentes.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce que le matériau récupéré sous forme de fragments à l’étape c) est directement utilisable comme matière première ou est traité avant son utilisation comme matière première.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère de la mousse est vulcanisé, et en ce que le matériau récupéré à l’étape c) est ensuite dévulcanisé.
14. Matériau comprenant une mousse de polymère laminée et un liant polymère, susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13.
15. Article manufacturé fabriqué en au moins un matériau selon la revendication 14.
16. Article manufacturé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu’il comprend 5 à
20% en poids d’un matériau selon la revendication 14 et de 95 à 80% d’au moins un caoutchouc vulcanisé.
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