EP4158072A1 - Verfahren zum rekristallisierenden glühen eines nicht-kornorientierten elektrobandes - Google Patents

Verfahren zum rekristallisierenden glühen eines nicht-kornorientierten elektrobandes

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EP4158072A1
EP4158072A1 EP21723225.5A EP21723225A EP4158072A1 EP 4158072 A1 EP4158072 A1 EP 4158072A1 EP 21723225 A EP21723225 A EP 21723225A EP 4158072 A1 EP4158072 A1 EP 4158072A1
Authority
EP
European Patent Office
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temperature
electrical steel
maximum
heated
continuous furnace
Prior art date
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Pending
Application number
EP21723225.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Maschler
Andreas Böttcher
Pierre-Yves HALLEUX
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a method for the recrystallizing annealing of a non-grain-oriented electrical steel strip in a continuous annealing and coating line.
  • Non-grain-oriented electrical steel is generally used in the manufacture of electrical machines, for example in the form of so-called laminated cores.
  • Such non-grain-oriented electrical strips are usually produced by casting a specific metallic composition into a slab and immediately hot-rolling it into a so-called hot strip.
  • the hot strip is then subjected to an annealing treatment and, in a further step, is cold-rolled into what is known as a cold strip.
  • the cold strip is then annealed to recrystallize in a continuous annealing and coating line and then coated with an insulation coating. Based on the English usage, such a line is also referred to as a so-called "ACL" (Annealing Coating Line).
  • ACL Annealing Coating Line
  • European patent application EP 3 388 537 B1 discloses a method for producing a non-grain-oriented electrical steel strip with a high magnetic flux density, in which the electrical steel strip is annealed in two steps in order to achieve the most homogeneous, fine-grained grain size distribution possible.
  • the cold strip is first heated to over 700 ° C via an induction stage at 200 K / s before it is post-annealed in a second stage using radiant heat, in which targeted grain growth takes place.
  • Another method for producing a non-grain-oriented electrical steel is known from the European patent application EP 3263 719 B1, with over Targeted adjustment of the metallic composition optimizes the magnetic flux density of the electrical steel.
  • the cold strip produced in the preliminary process usually has noticeable residues of water, the rolling emulsions used and other fluids on its strip surface, which lead to the formation of condensate within the induction stage as a result of the rapid heating and considerably impair the quality of the electrical steel due to condensate dripping off. Furthermore, the condensed fluid precipitates can crack within the induction stage and form electrically conductive deposits in which heat is induced in an uncontrolled manner.
  • the present invention is therefore based on the object of developing a method for the recrystallizing annealing of a non-grain-oriented electrical steel strip to the effect that a structural recovery in the non-grain-oriented electrical steel strip is suppressed as far as possible without causing the condensation known from the prior art.
  • the object is achieved by a method having the features of claim 1.
  • the electrical steel strip is heated in an induction furnace to a temperature of at least 680 ° C with a heating rate of at least 80 K / s and then, if necessary, in a The second continuous furnace is heated to a temperature of at least 820 ° C with a heating rate of a maximum of 20 K / s.
  • the method is characterized in that the non-grain-oriented electrical steel strip is first heated to a temperature of at least 300 ° C.
  • the first continuous furnace can be a conventional continuous furnace that is heated by means of radiant heating tubes and / or electrical heating elements.
  • the aim is to achieve a fine-grained grain size distribution that is as homogeneous as possible and a crystallographic texture.
  • this is achieved by the subsequent induction stage, in which the residue-free electrical steel strip is then heated to a temperature of at least 680 ° C with a heating rate of at least 80 K / s, preferably with a heating rate of at least 100 K / s, more preferably with a heating rate is heated by at least 150 K / s, even more preferably at a heating rate in the range from 150 to 250 K / s, so that the area of structural recovery, which is typically at a temperature in the range from 450 ° C to 680 ° C, is rapid can be driven through in order to suppress the structural recovery as far as possible.
  • the heating rate in the first continuous furnace is preferably a maximum of 50 K / s, preferably a maximum of 45 K / s, more preferably a maximum of 40 K / s, even more preferably 35 K / s, and most preferably a maximum of 30 K / s.
  • the heating rate must not be too low, so that it is preferably at least 10 K / s, more preferably at least 15 K / s and even more preferably at least 20 K / s
  • the dwell time in which the electrical steel passes through the first continuous furnace is therefore at least 5 s and is limited to 20 s. More preferably, the residence time in the first conveyor oven is 10 to 15 seconds. As already explained, the structural recovery of the electrical steel must be suppressed as far as possible in order to achieve the desired magnetic properties, such as a high magnetic flux density.
  • the temperature to which the electrical steel is heated in the first continuous furnace is therefore a maximum of 500 ° C., preferably a temperature of a maximum of 480 ° C., more preferably a temperature of a maximum of 460 ° C. and most preferably a temperature of limited to a maximum of 450 ° C.
  • a particularly preferred temperature range to which the electrical steel is heated in the first continuous furnace is 350 to 420 ° C.
  • the first continuous furnace is continuously flushed with a flushing gas, which is particularly preferably fed in countercurrent to the first continuous furnace.
  • the flushing gas is a is hydrogen-rich gas, which advantageously has a hydrogen content of 20 to 50% by volume.
  • the electrical steel is preferably heated in the induction furnace in two stages.
  • a first stage the electrical steel is first heated to a temperature in the range of 680-700 ° C. with a heating rate of at least 80 K / s, preferably with a heating rate of at least 100 K / s, more preferably with a heating rate of at least 150 K. / s, more preferably heated at a heating rate in the range from 150 to 250 K / s.
  • This is advantageously done using a longitudinal field inductor, which heats the electrical steel strip evenly over the entire strip width.
  • the electrical steel is then heated to a temperature in the range of 700-950 ° C, preferably to a temperature in the range of 720-800 ° C, even more preferably to a temperature in the range of 740-780 ° C warmed up.
  • a cross-field inductor can be used for these higher strip temperatures. This generates significant temperature differences of 10 to 30 K across the entire strip width of the electrical strip, mostly in the form of temperature deviations between the strip edges and the middle of the strip.
  • the electrical steel is heated to a temperature of at least 820 ° C., preferably to a temperature in the range of 820-1100 ° C., more preferably to a Temperature in the range of 820-1050 ° C with a heating rate of a maximum of 20 K / s, preferably with a heating rate of a maximum of 15 K / s.
  • the temperature differences generated in the induction furnace must subside across the bandwidth of the electrical steel until the folding temperature is reached.
  • a dwell time of at least 5 s, preferably at least 10 s, is advantageously required, during which the electrical steel strip is annealed at a temperature in the range of 820-1050.degree.
  • the second continuous furnace is followed by the usual furnace sections for maintaining the target temperature and a cooling section.
  • Fig. 1 shows a variant of an annealing and treatment line for
  • FIG. 2 shows a variant embodiment of a temperature profile of the method according to the invention.
  • an embodiment of an annealing and treatment line 1 for performing the method according to the invention, in which, for example, a non-grain-oriented electrical steel strip 2 with a width of 1200 mm and a strip thickness of 500 ⁇ m at a strip speed of 150 m / min a temperature treatment , as shown by way of example in FIG. 2, is subjected.
  • the annealing and treatment line 1 comprises a first continuous furnace 3 with electrical heating elements 4, by means of which the electrical strip 2 is heated.
  • the first continuous furnace 3 has a length of 30 m.
  • An induction furnace 5, which is formed from two separate stages 6, 7, is arranged behind in the direction of travel of the strip and has a total length of 6 m.
  • the induction furnace 5 is followed by a second continuous furnace 8, which is also conventionally heated by means of heating elements 4.
  • the second continuous furnace 8 has a length of 42 m.
  • a holding zone 9 with a length of 54 m is also provided behind the second continuous furnace 8 in the direction of travel of the strip.
  • the non-grain-oriented electrical steel 2 first enters the first radiation-heated continuous furnace 3 via an inlet lock 10.
  • the electrical steel 2 is heated to 450 ° C. within 30 s.
  • the structure recovery is negligibly small up to this temperature.
  • the low heating rate of 15 K / s in the present case is advantageous in order to slowly and without cracking evaporate the residues from the pre-process that are inevitable on the electrical steel strip 2.
  • the hot inner walls of the first continuous furnace 3 guarantee that the residues now in the gas atmosphere do not condense.
  • the evaporation of the residues from the electrical steel strip 2 generally leads to a strong development of smoke.
  • the first continuous furnace 3 is therefore continuously flushed in countercurrent with a hydrogen-rich purge gas, which is fed to the first continuous furnace 3 via an inlet opening 11a and discharged again via an outlet opening 11b.
  • the purge gas can also be fed further downstream, for example via the second continuous furnace 8 and / or via the holding zone 9, as indicated by the arrows 13, to the treatment line 1.
  • the electrical steel strip 2 then passes the induction furnace 5, in which it is first heated up to 700 ° C. in a longitudinal field inductor 6 and then up to 800 ° C. in a transverse field inductor 7.
  • Oven rollers 12 are located between the individual stages 6, 7 in order to keep the belt slack low and to be precise To ensure guidance of the electrical steel 2 through the narrow gaps of the two inductors 6, 7.
  • the furnace roller 12 Since the furnace roller 12 is arranged outside the inductors 6, 7, there is an unavoidable interruption in the heating. However, at 180 K / s, the resulting average heating rate in the induction furnace 5 is high enough to reliably suppress the recovery of the structure and thus uneven grain growth. The further heating to 1,000 ° C. takes place in the second continuous furnace part 8, which is heated by radiation. The heating rate in this continuous furnace 8 is insignificant in terms of quality and therefore depends only on its overall length and on ensuring a sufficient heating time. In the holding zone 9, the desired grain size in the structure is set by maintaining the strip temperature at 1,000 ° C. with a dwell time of 26 s.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes (2) in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungslinie (1), wobei das Elektroband (2) in einem Induktionsofen (5) auf eine Temperatur von mindestens 680 °C mit einer Aufheizrate von mindestens (80) K/s und anschließend in einem ggf. zweiten Durchlaufofen (8) auf eine Temperatur von mindestens 820 °C mit einer Aufheizrate von maximal 20 K/s erwärmt wird, wobei das Elektroband (2) vor dem Induktionsofen (5) zunächst über einen ersten Durchlaufofen (3) auf eine Temperatur von zumindest 300 °C mit einer Aufheizrate von maximal 60 K/s erwärmt wird.

Description

Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungslinie.
Nicht-kornorientiertes Elektroband wird in der Regel bei der Herstellung von elektrischen Maschinen eingesetzt, beispielsweise in Form von sog. Blechpaketen. Die Herstellung solcher nicht-kornorientierter Elektrobänder erfolgt üblicherweise indem eine spezifische metallische Zusammensetzung zu einer Bramme vergossen und unmittelbar zu einem sog. Warmband warmgewalzt wird. Das Warmband wird sodann einer Glühbehandlung unterzogen und in einem weiteren Schritt zu einem sog. Kaltband kaltgewalzt. Um die vorteilhaften magnetischen Eigenschaften zu erzielen wird das Kaltband sodann in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungslinie rekristallisierend geglüht und nachfolgend mit einer Isolationsbeschichtung beschichtet. In Anlehnung an den englischen Sprachgebrauch wird eine solche Linie auch als eine sog. „ACL“ bezeichnet (Annealing Coating Line).
Aus der europäischen Patentanmeldung EP 3 388 537 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines nicht-kornorientierten Elektrobandes mit einer hohen magnetischen Flussdichte bekannt, bei der das Elektroband in zwei Schritten geglüht wird, um eine möglichst homogene feinkörnige Korngrößenverteilung zu erzielen. So wird das Kaltband zunächst über eine Induktionsstufe mit 200 K/s auf über 700 °C erwärmt, bevor es in einer zweiten Stufe mittels Strahlungswärme nachgeglüht wird, in welcher ein gezieltes Kornwachstum erfolgt. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines nicht-kornorientierten Elektrobandes ist aus der europäischen Patentanmeldung EP 3263 719 B1 bekannt, wobei über ein gezieltes Einstellen der metallischen Zusammensetzung die magnetische Flussdichte des Elektrobands optimiert wird.
Das im Vorprozess hergestellte Kaltband weist in der Regel merkliche Reste von Wasser, der eingesetzten Walzemulsionen und weiteren Fluiden auf seiner Bandoberfläche auf, die infolge der schnellen Aufheizung zu einer Kondensat- Bildung innerhalb der Induktionsstufe führen und die Qualität des Elektrobands durch herabtropfendes Kondensat erheblich beeinträchtigen. Weiterhin können die kondensierten Fluidniederschläge innerhalb der Induktionsstufe vercracken und elektrisch leitfähige Ablagerungen bilden, in denen unkontrolliert Wärme induziert wird.
Es besteht daher in der Fachwelt weiterhin der Wunsch, derartige Verfahren zu verbessern.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes dahingehend weiterzubilden, das eine Gefügeerholung in dem nicht- kornorientierten Elektroband weitestgehend unterdrückt, ohne dass es dabei zu der aus dem Stand der Technik bekannten Kondensatbildung kommt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungslinie ist vorgesehen, dass das Elektroband in einem Induktionsofen auf eine Temperatur von mindestens 680 °C mit einer Aufheizrate von mindestens 80 K/s und anschließend in einem ggf. zweiten Durchlaufofen auf eine Temperatur von mindestens 820 °C mit einer Aufheizrate von maximal 20 K/s erwärmt wird. Das Verfahren kennzeichnet sich dadurch aus, dass das nicht-kornorientierte Elektroband vor dem Induktionsofen zunächst über einen ersten Durchlaufofen auf eine Temperatur von zumindest 300 °C mit einer Aufheizrate von maximal 60 K/s erwärmt wird. Hierdurch können die aus dem Vorprozess auf der Bandoberfläche des Elektrobands verbliebenen Reste wie Wasser, Öle und weitere Fluide besonders schonend und rückstandsfrei verdampft werden. Wegen der hohen Temperatur von mindestens 300 °C im Inneren des ersten Durchlaufofens wird zudem die Kondensation der Rückstände wirksam verhindert. Bei dem ersten Durchlaufofen kann es sich um einen konventionellen Durchlaufofen handeln, der über Strahlheizrohre und/oder elektrische Heizelemente beheizt wird.
Zugunsten der gewünschten magnetischen Eigenschaften des Elektrobandes ist eine möglichst homogene feinkörnige Korngrößenverteilung sowie eine kristallografische Textur angestrebt. Dies wird vorliegend durch die sich anschließende Induktionsstufe erzielt, in der das sodann rückstandfreie Elektroband auf eine Temperatur von mindestens 680 °C mit einer Aufheizrate von mindestens 80 K/s, bevorzugt mit einer Aufheizrate von mindestens 100 K/s, mehr bevorzugt mit einer Aufheizrate von mindestens 150 K/s, noch mehr bevorzugt mit einer Aufheizrate im Bereich von 150 bis 250 K/s erwärmt wird, so dass der Bereich der Gefügeerholung, der typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 450 °C bis 680°C liegt, schnell durchgefahren werden kann, um die Gefügeerholung weitestgehend zu unterdrücken.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängig formulierten Ansprüchen angegeben. Die in den abhängig formulierten Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
Vorzugsweise beträgt die Aufheizrate in dem ersten Durchlaufofen maximal 50 K/s, bevorzugt maximal 45 K/s, mehr bevorzugt maximal 40 K/s, noch mehr bevorzugt 35 K/s, und am meisten bevorzugt maximal 30 K/s. Aus wirtschaftlichen Gründen darf die Aufheizrate allerdings nicht zu klein sein, so dass diese bevorzugt mindestens 10 K/s, mehr bevorzugt mindestens 15 K/s und noch mehr bevorzugt mindestens 20 K/s beträgt
Die Verweilzeit, in der das Elektroband den ersten Durchlaufofen durchläuft, beträgt daher mindestens 5 s und ist auf 20 s limitiert. Mehr bevorzugt beträgt die Verweilzeit in dem ersten Durchlaufofen 10 bis 15 Sekunden. Wie bereits erläutert, muss die Gefügeerholung des Elektrobands weitestgehend unterdrückt werden, um die gewünschten magnetischen Eigenschaften, wie eine hohe magnetische Flussdichte, zu erzielen. Die Temperatur, auf die das Elektroband in dem ersten Durchlaufofen erwärmt wird, ist daher auf maximal 500 °C, bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 480 °C, mehr bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 460 °C und am meisten bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 450 °C limitiert.
Ein besonders bevorzugter Temperaturbereich, auf den das Elektroband in dem ersten Durchlaufofen erwärmt wird, beträgt 350 bis 420 °C.
Das Verdampfen der Reste von dem Elektroband in dem ersten Durchlaufofen kann zu einer starken Rauchentwicklung führen. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante ist daher vorgesehen, dass der erste Durchlaufofen kontinuierlich mit einem Spülgas gespült wird, welches besonders bevorzugt im Gegenstrom dem ersten Durchlaufofen zugeführt wird. In diesem Zusammenhang ist ganz besonders bevorzugt vorgesehen, dass das Spülgas ein wasserstoffreiches Gas ist, das vorteilhafterweise eine Wasserstoff-Anteil von 20 bis 50 Vol-% aufweist.
Vorzugsweise wird das Elektroband in dem Induktionsofen in zwei Stufen erwärmt. So wird das Elektroband zunächst in einer ersten Stufe auf eine Temperatur im Bereich von 680 - 700 °C mit einer Aufheizrate von mindestens 80 K/s, bevorzugt mit einer Aufheizrate von mindestens 100 K/s, mehr bevorzugt mit einer Aufheizrate von mindestens 150 K/s, noch mehr bevorzugt mit einer Aufheizrate im Bereich von 150 bis 250 K/s erwärmt. Dies erfolgt vorteilhafterweise über einen Längsfeld-Induktor, der das Elektroband über die gesamte Bandbreite gleichmäßig erwärmt.
In der sich daran anschließenden zweiten Stufe wird das Elektroband sodann auf eine Temperatur im Bereich von 700 - 950 °C, bevorzugt auf eine Temperatur im Bereich von 720 - 800 °C, noch mehr bevorzugt auf eine Temperatur im Bereich von 740 - 780 °C erwärmt. Für diese höheren Bandtemperaturen kann ein Querfeld-Induktor eingesetzt werden. Dieser erzeugt über die gesamte Bandbreite des Elektrobands deutliche Temperaturdifferenzen von 10 bis 30 K, meistens in Form von Temperaturabweichungen der Bandkanten gegenüber der Bandmitte.
In dem sich auf den Induktionsofen anschließenden zweiten Durchlaufofen, der wiederum in Form eines konventionellen Durchlaufofens ausgebildet sein kann, wird das Elektroband auf eine Temperatur von mindestens 820 °C, bevorzugt auf eine Temperatur im Bereich von 820 - 1100 °C, mehr bevorzugt auf eine Temperatur im Bereich von 820 - 1050 °C mit einer Aufheizrate von maximal 20 K/s, bevorzugt mit einer Aufheizrate von maximal 15 K/s erwärmt. Aus Qualitätsgründen müssen die in dem Induktionsofen erzeugten Temperaturdifferenzen über die Bandbreite des Elektrobands bis zum Erreichen der Flaltetemperatur abklingen. Flierzu wird vorteilhafterweise eine Verweilzeit von mindestens 5 s, bevorzugt mindestens 10 s benötigt, in der das Elektroband bei einer Temperatur im Bereich von 820 - 1050 °C geglüht wird. An den zweiten Durchlaufofen schließen sich die übliche Ofensektionen für das Halten auf die Zieltemperatur sowie eine Kühlsektion an. Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung und/oder Figuren zu kombinieren. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Gegenstände, so dass ggf. Erläuterungen aus anderen Figuren ergänzend herangezogen werden können. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ausführungsvariante einer Glüh- und Behandlungslinie zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 2 eine Ausführungsvariante eines Temperaturprofils des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In Figur 1 ist eine Ausführungsvariante einer Glüh- und Behandlungslinie 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt, in der beispielhaft ein nicht-kornorientiertes Elektroband 2 mit einer Breite von 1200 mm und einer Banddicke von 500 pm bei einer Bandgeschwindigkeit von 150 m/min einer Temperaturbehandlung, wie sie beispielhaft in Figur 2 gezeigt ist, unterzogen wird.
Die Glüh- und Behandlungslinie 1 umfasst einen ersten Durchlaufofen 3 mit elektrischen Heizelementen 4, mittels derer das Elektroband 2 erwärmt wird. Der erste Durchlaufofen 3 weist eine Länge von 30 m auf. In Bandlaufrichtung dahinter ist ein Induktionsofen 5 angeordnet, der aus zwei separaten Stufen 6, 7 gebildet ist und eine Gesamtlänge von 6 m aufweist. An den Induktionsofen 5 schließt sich ein zweiter Durchlaufofen 8 an, der ebenfalls über Heizelemente 4 konventionell beheizt wird. Der zweite Durchlaufofen 8 weist eine Länge von 42 m auf. In Bandlaufrichtung hinter dem zweiten Durchlaufofen 8 ist zudem eine Haltezone 9 mit einer Länge von 54 m vorgesehen.
Wie der Figur 1 zu entnehmen ist, läuft das nicht-kornorientierte Elektroband 2 zunächst über eine Einlaufschleuse 10 in den ersten strahlungsbeheizten Durchlaufofen 3 ein. Das Elektroband 2 wird hierbei innerhalb von 30 s auf 450 °C erwärmt. Bis zu dieser Temperatur ist die Gefüge-Erholung vernachlässigbar gering. Die niedrige Aufheizrate von vorliegend 15 K/s ist vorteilhaft, um die unvermeidlich auf dem Elektroband 2 befindlichen Rückstände aus dem Vorprozess langsam und ohne Vercracken zu verdampfen. Die heißen Innenwände des ersten Durchlaufofens 3 garantieren, dass die nunmehr in der Gasatmosphäre befindlichen Rückstände nicht kondensieren. Das Verdampfen der Reste von dem Elektroband 2 führt in der Regel zu einer starken Rauchentwicklung. Daher wird der erste Durchlaufofen 3 kontinuierlich im Gegenstrom mit einem wasserstoffreichen Spülgas gespült, das dem ersten Durchlaufofen 3 über eine Eintrittsöffnung 11a zugeführt und über eine Austrittsöffnung 11 b wieder abgeführt wird.
Alternativ und/oder ergänzend kann das Spülgas auch weiter Stromabwärts, beispielsweise über den zweiten Durchlaufofen 8 und/oder über die Haltezone 9, wie dies anhand der Pfeile 13 angedeutet wird, der Behandlungslinie 1 zugeführt werden.
Danach passiert das Elektroband 2 den Induktionsofen 5, in dem dieses zunächst auf bis 700°C in einem Längsfeld-Induktor 6 und sodann bis auf 800 °C in einem Querfeld-Induktor 7 aufgeheizt wird. Zwischen den einzelnen Stufen 6, 7 befinden sich Ofenrollen 12, um den Banddurchhang gering zu halten und eine präzise Führung des Elektrobandes 2 durch die engen Spalte der beiden Induktoren 6, 7 zu gewährleisten.
Da die Ofenrolle 12 außerhalb der Induktoren 6, 7 angeordnet ist, kommt es zu einer unvermeidlichen Unterbrechung in der Aufheizung. Die resultierende durchschnittliche Aufheizrate in dem Induktionsofen 5 ist allerdings mit 180 K/s hoch genug, um die Erholung des Gefüges und damit ungleichmäßiges Kornwachstum sicher zu unterdrücken. Die weitere Aufheizung auf 1.000 °C erfolgt in dem strahlungsbeheizten zweiten Durchlaufofenteil 8. Die Aufheizrate ist in diesem Durchlaufofen 8 in Bezug auf die Qualität unerheblich und hängt somit nur von dessen Baulänge und der Sicherstellung einer ausreichenden Heizzeit ab. In der Haltezone 9 wird durch das Halten der Bandtemperatur bei 1.000°C mit einer Verweilzeit von vorliegend 26 s die gewünschte Korngröße im Gefüge eingestellt.
Daran schließen sich eine Langsamkühlung und eine Schnellkühlung an (in Figur 1 nicht dargestellt), die in an sich für den Fachmann bekannter Art und Weise aufgebaut sind.
Bezugszeichenliste
1 Glüh- und Behandlungslinie
2 Elektroband
3 ersten Durchlaufofen
4 elektrische Heizelemente
5 Induktionsofen
6 erste Stufe / Längsfeld-Induktor
7 zweite Stufe / Querfeld-Induktor
8 zweiter Durchlaufofen
9 Haltezone
10 Einlaufschleuse
11a Eintrittsöffnung Spülgas
11b Austrittsöffnugn Spülgas
12 Ofenrollen
13 Pfeil

Claims

io Patentansprüche:
1 . Verfahren zum rekristallisierenden Glühen eines nicht-kornorientierten Elektrobandes (2) in einer kontinuierlichen Glüh- und Beschichtungslinie (1), wobei das Elektroband (2) in einem Induktionsofen (5) auf eine Temperatur von mindestens 680 °C mit einer Aufheizrate von mindestens 80 K/s und anschließend in einem ggf. zweiten Durchlaufofen (8) auf eine Temperatur von mindestens 820 °C mit einer Aufheizrate von maximal 20 K/s erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektroband (2) vor dem Induktionsofen (5) zunächst über einen ersten Durchlaufofen (3) auf eine Temperatur von zumindest 300 °C mit einer Aufheizrate von maximal 60 K/s erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Elektroband (2) den ersten Durchlaufofen (3) mit einer Verweilzeit von mindestens 5 s durchläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Elektroband (2) in dem ersten Durchlaufofen (3) auf eine Temperatur von maximal 500 °C, bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 480 °C, mehr bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 460 °C und am meisten bevorzugt auf eine Temperatur von maximal 450 °C erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aufheizrate in dem ersten Durchlaufofen (3) maximal 50 K/s, bevorzugt maximal 45 K/s, mehr bevorzugt maximal 40 K/s, noch mehr bevorzugt maximal 35 K/s, und am meisten bevorzugt maximal 30 K/s beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Durchlaufofen (3) kontinuierlich mit einem Spülgas, vorzugsweise im Gegenstrom, gespült wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Spülgas ein wasserstoffreiches Gas ist, und vorzugsweise einen Wasserstoff-Anteil von 20 bis 50 Vol-% aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Elektroband (2) in dem Induktionsofen (5) in zwei Stufen erwärmt wird, vorzugsweise indem das Elektroband (2) zunächst in einer ersten Stufe (6) auf eine Temperatur im Bereich von 680 - 700 °C und anschließend in einer zweiten Stufe (7) auf eine Temperatur im Bereich von 700 - 950 °C erwärmt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Elektroband (2) in der ersten Stufe (6) mittels eines Längsfeld-Induktors und in der zweiten Stufe (7) mittels eines Querfeld-Induktors erwärmt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Elektroband (2) in dem zweiten Durchlaufofen (8) bei einer Temperatur im Bereich von 820 - 1050 °C für mindestens 5 s geglüht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der Glühschritt in dem zweiten Durchlaufofen (8) zunächst in einem ersten Schritt bei einer Temperatur im Bereich von 820 bis 880 °C und anschließend in einem zweiten Schritt bei einer Temperatur im Bereich von 900 bis 1150 °C durchgeführt wird.
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