EP4139133A1 - Transferprodukt und verfahren zum recyclen eines transferprodukts - Google Patents

Transferprodukt und verfahren zum recyclen eines transferprodukts

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Publication number
EP4139133A1
EP4139133A1 EP21720186.2A EP21720186A EP4139133A1 EP 4139133 A1 EP4139133 A1 EP 4139133A1 EP 21720186 A EP21720186 A EP 21720186A EP 4139133 A1 EP4139133 A1 EP 4139133A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transfer
layer
carrier film
product
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21720186.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Patrick ORTMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leonhard Kurz Stiftung and Co KG filed Critical Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Publication of EP4139133A1 publication Critical patent/EP4139133A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
    • B44C1/165—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like for decalcomanias; sheet material therefor
    • B44C1/17—Dry transfer
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    • B44C1/1729—Hot stamping techniques
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    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1733—Decalcomanias applied under pressure only, e.g. provided with a pressure sensitive adhesive

Definitions

  • the invention relates to a transfer product and a method for recycling a transfer product.
  • stamping foils to decorate surfaces.
  • lacquer layers colored or provided with dyes or pigments are applied to a carrier film using coating processes and / or metal layers are applied using vapor deposition processes.
  • the transfer layer is then applied to the surface to be decorated together with the carrier film.
  • the adhesion between the surface to be decorated and the transfer layer is established by means of a thermally activated primer layer or an adhesive layer applied to the surface to be decorated.
  • the carrier film is subsequently peeled off, the transfer layer remains on the surface to be decorated and is detached from the carrier film in the area to be decorated.
  • release layers are arranged in the embossing foils between the transfer layer and the carrier foil.
  • non-water-soluble waxes are used for such release layers, which soften at higher temperatures and thus deliberately reduce the adhesive force between the transfer layer and the carrier film.
  • the transfer layer with the carrier film is peeled off again.
  • large amounts of the transfer layer remain on the carrier film as a residual transfer layer.
  • the used carrier film with the remaining transfer layer has to be disposed of, sometimes at great expense.
  • recycling is only achieved through energy recovery, for example in the production of substitute fuel. The same applies to the recovery of the material of a carrier film from a transfer film that was manufactured incorrectly and thus represents rejects.
  • Recycling techniques to recover the material of the carrier film are often carried out with high energy consumption, low throughput or only incomplete removal of the transfer layer and the release layer from the carrier film.
  • a single-type recovery of the carrier film is therefore not possible or only possible with considerable effort, since often even small proportions of non-type contamination lead to considerable qualitative defects in the recycling product.
  • particles are split off that adhere to the material of the carrier film or contaminate liquids that are used to clean the carrier film. Due to the particles contained in the carrier film, release layer and transfer layer, the liquids are in some cases laboriously filtered or disposed of.
  • the object is achieved by a transfer product, in particular by a recyclable transfer product.
  • the transfer product has a non-water-soluble carrier film and a non-water-soluble transfer layer arranged at least partially on the carrier film.
  • a water-soluble release layer is arranged between the carrier film and the transfer layer.
  • the transfer product is preferably a transfer foil, in particular a hot stamping foil and / or a cold stamping foil and / or a thermal transfer foil, or was used as such.
  • the object is also achieved by a method for recycling a transfer product.
  • the transfer product has a non-water-soluble carrier film and a non-water-soluble transfer layer arranged at least partially on the carrier film, a water-soluble release layer being arranged between the carrier film and the transfer layer.
  • the following step is carried out: x) Dissolving the water-soluble release layer by means of a washing liquid, preferably in a washing liquid bath, the transfer layer being detached from the carrier film.
  • the transfer product according to the invention is preferably used in the method according to the invention for recycling a transfer product.
  • a transfer product and recycling process has the advantage, in particular over energy recovery, that the recycled material of the carrier film can be used to produce new carrier film.
  • the recycled plastic can be used for the production of other plastic products, for example injection molded parts and / or extrusion parts.
  • the transfer product is recycled both after an application process and during manufacture as rejects. It is possible here for the material of the carrier film to be recycled in such a way that the resulting end product can be processed in further steps and has particularly good material properties.
  • the recyclability of the transfer product is improved here, since the use of a water-soluble release layer between the carrier film and the transfer layer enables a comparatively clean, simple and / or inexpensive recycling of a transfer product.
  • the transfer product is in particular a transfer product that can be recycled in water.
  • Recyclability and recyclability are to be understood here in particular as meaning that all layers applied to the carrier film can be completely removed again in a recycling process.
  • the transfer layer can be removed from the carrier film without leaving any residue.
  • the complete dissolution of the water-soluble release layer enables targeted separation of the transfer layer from the carrier film.
  • the carrier film in particular is cleaned and the transfer product is thus freed from the transfer layer.
  • a particularly pure material of the carrier film is made possible for further material use or recycling of the carrier film, which can also be used in further chemical or mechanical recycling steps, for example.
  • Impurities, for example from the material of the transfer layer or the water-soluble release layer, which lead to qualitative defects in the recycled product or recyclate, are advantageously reduced or avoided.
  • the transfer layer can preferably be removed as a layer structure, the layer structure then in particular being present as a coherent solid in the washing liquid.
  • the transfer layer in particular in terms of solubility in the washing liquid, no substances can be removed from the transfer layer.
  • the water-soluble release layer remains in the washing liquid as a homogeneous solution, the detached insoluble transfer layer forms, in particular, a heterogeneous mixture with the washing liquid. This achieves the advantage that substances which can no longer be filtered out of the washing liquid or, in particular, can only be filtered from the washing liquid with increased effort, can be reduced or avoided.
  • the shape of the removed transfer layer is only dependent on the shape of the transfer layer before the dissolving of the water-soluble release layer and can be determined by an optional previous application method or another specifically used shaping method.
  • the detached transfer layer can thus be handled particularly easily. For example, there is also a separate disposal of remaining transfer layer after use of the transfer product in the event that the transfer is not carried out over the entire area Application process or in the case of rejects enabled or simplified.
  • the transfer layer separated from the washing liquid for example in the form of transfer layer components and / or transfer layer particles with a preferably heterogeneous composition, can, for example, also be processed in further chemical and, in particular, separation processes optimized for the transfer layer.
  • a layer, a layer and a film are understood to mean, in particular, an essentially flat structure, which in turn is single-layer or multi-layer.
  • a film is preferably self-supporting.
  • a layer or a layer is, for example, self-supporting or not self-supporting.
  • a transfer product is in particular both a transfer product before its application, for example in an application process, in particular a transfer process and / or lamination process and / or insert molding process and / or in-mold decoration process, on a substrate or target object as well to understand the part of a transfer film not transferred to the substrate or target object after application as well as rejects.
  • the transfer layer of the transfer product has been at least partially transferred to a substrate to be decorated, for example a component or a sheet material or a roll material
  • the transfer product then has in particular a carrier film with a residual transfer layer arranged thereon.
  • the remaining transfer layer describes the part of the transfer layer that was not transferred to the substrate to be decorated and thus remains on the carrier film.
  • the transfer layer remains in particular completely on the carrier film.
  • the percentage by weight of the transfer layer based on the carrier film is preferably larger in the case of rejects than in the case of a transfer layer that has already been transferred. It is therefore preferably provided that the method is used to remove the transfer layer, in particular, for example, in the form of a residual transfer layer, which is essentially to be regarded as a foreign material, from the carrier film.
  • the transfer product is also to be understood in particular as a plurality of transfer product chips which are produced, for example, by comminuting a transfer product.
  • the carrier film of the transfer product is passed through the washing liquid as a whole, that is preferably in one piece, or carrier film scraps, which are encompassed by the transfer product chips, are preferably added to the washing liquid.
  • several transfer products in particular transfer products of the same type or of similar type, preferably at least with a carrier film of the same type, are used.
  • the transfer layer is preferably present at least in regions on the carrier film and / or on the carrier film snippets.
  • the carrier film is therefore preferably understood to mean both the carrier film as a whole and a plurality of carrier film snippets.
  • the transfer layer is preferably to be understood as meaning both the transfer layer as a whole and a plurality of transfer layer components.
  • the transfer product snippets comprise or consist of carrier film scraps with transfer layer components. It is also possible for the transfer layer components to include paint residue and / or paint dust and / or fine material. As fine goods are included preferably understood particles that are coarser than dust particles, but smaller than transfer product snippets and / or carrier film snippets.
  • the transfer product in particular the carrier film and / or the material of the carrier film, to have a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably 95%, after step x).
  • the indication of the purity preferably relates to the mass fraction of the material of the carrier film.
  • the purity of the transfer product preferably relates to the proportion of the main component of the carrier film in the transfer product.
  • the purity of the transfer product can thus be improved in particular by removing at least the transfer layer and the water-soluble release layer from the carrier film.
  • the purity of the transfer product, in particular the transfer product snippets, is preferably improved successively from step to step.
  • the transfer layer and / or the transfer layer components of the transfer product are preferably viewed as foreign material, in particular in the recycling process.
  • the transfer product before step x) has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 50% by weight, preferably from 0% by weight to 20% by weight, and / or after the step x) has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight.
  • the transfer product after step x) preferably has a residual lacquer fraction in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight.
  • the residual lacquer content is preferably to be understood as the amount of material of the transfer layer still present in the transfer product in relation to the transfer layer material applied in the manufacturing process, in particular where the residual lacquer content is reduced by the application of the transfer layer and / or steps in the recycling process. It is also possible for the transfer product to have a fine material content in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight, to the transfer product after step x) .-% having.
  • the transfer product after step x) preferably has essentially no or only very few transfer layer components.
  • the transfer product in particular the carrier film and / or the material of the carrier film, is colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • the washing liquid is formed in particular from a homogeneous solution of an input liquid and the water-soluble release layer.
  • the composition of the washing liquid is preferably selected as a function of the transfer product, in particular the transfer layer.
  • the water-soluble release layer is advantageously dissolved by the washing liquid, but further components of the transfer product, in particular the transfer layer, are not dissolved and, for example, can be better processed, in particular filtered, as a result in subsequent steps.
  • the input liquid used for the washing liquid, in particular before step x) is preferably water or, alternatively, a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone are used. It is also possible to add additives and / or surfactants, such as defoamers, to the washing liquid. If the washing liquid and / or its input liquid is water, this water preferably has no further additives and / or is untreated water.
  • the transfer layer detached from the carrier film in step x) is, in particular after step x), preferably in the form of transfer layer components in the washing liquid.
  • the transfer layer components are in particular in undissolved form in the washing liquid and / or the transfer layer components in the washing liquid have the entire layer structure of the transfer layer of the transfer product, in particular the transfer product before the recycling process or before step x), coherently.
  • the transfer layer and / or the carrier film has the same layer structure before step x) and after step x).
  • the transfer layer components in the washing liquid, in particular after step x), preferably have a particle size in a range from 10 ⁇ m to 5 mm, preferably in a range from 20 ⁇ m to 5 mm.
  • the particle size is to be understood in particular as the maximum or greatest distance between two points of a particle, in particular a component of the transfer layer.
  • the washing liquid with the transfer product particles it is possible for the washing liquid with the transfer product particles to be present as a preferably compact and stable suspension, preferably with particles of the aforementioned particle sizes.
  • the washing liquid there are no or preferably only a very small number of fine particles in the washing liquid, which would require complex separation steps, such as, for example, an expensive filtration.
  • this improves the maintenance and repair work and process reliability. It also prevents fine particles from sticking to the carrier film, thereby improving the purity of the recyclate.
  • the water-soluble release layer advantageously enables this in that, in particular for separating the transfer layer from the carrier film in step x), no or particularly low mechanical forces can be used which would cause such fine particles.
  • 99% by weight to 100% by weight of particles undissolved in the washing liquid in particular comprising foreign substances, the smaller carrier film particles, the smaller transfer layer particles and / or the transfer layer components, preferably have a particle size in a range from 10 ⁇ m to 5 mm in a range from 20 ⁇ m to 5 mm, particularly preferably in a range from 50 ⁇ m to 5 mm.
  • the washing liquid with the transfer product at a concentration, in particular solids concentration consists of the carrier layer and the transfer layer in a range from 0.1% by weight to 25% by weight, preferably from 1% by weight to 10% by weight.
  • concentration is calculated in particular from the ratio of the sum of the weight of the carrier layer and transfer layer present in the washing liquid to the weight of the washing liquid with the water-soluble release layer dissolved in the washing liquid, with the carrier film and with the transfer layer.
  • step x) the proportion of transfer product snippets in the washing liquid is in a range from 0.1% by weight to 25% by weight, preferably from 1% by weight to 10% by weight, lies.
  • the carrier film has a layer thickness in a range from 3 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably in a range from 4.5 ⁇ m to 12 ⁇ m.
  • the carrier film is preferably colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • the carrier film is or is preferably produced by means of extrusion, in particular flat film extrusion.
  • the carrier film preferably comprises biaxially oriented polyester or consists of polyester.
  • the carrier film preferably comprises or consists of one or more components or composite materials selected from polyethylene terephthalate (PET), polylactide, polyethylene furanoate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and / or made of polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polyester carbonate, cellophane, cellulose acetate, cellulose acetate
  • the carrier film expediently has a main component, the proportion of the main component in the carrier film being more than 97%, preferably more than 99.9%, particularly preferably more than 99.97%.
  • the carrier material is as pure as possible, ie no other foreign substances and / or plastics that are different from the carrier material are present.
  • the main component of the carrier film is in particular PET.
  • Such properties are exhibited by the carrier film in particular in the transfer product before the process for recycling the transfer product and preferably in the process for recycling the transfer product, preferably before step x).
  • the transfer layer has in particular at least one layer or a combination of layers of the following layers: non-water-soluble release layer, protective lacquer layer, metal layer, color layer, adhesive layer, primer layer, adhesion promoting layer.
  • the transfer layer preferably has one or more of the above layers in the specified order, starting from the side of the transfer layer facing the water-soluble release layer.
  • the protective lacquer layer has a layer thickness in a range from 0.5 ⁇ m to 15 ⁇ m, preferably from 0.8 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably from 0.8 ⁇ m to 2 ⁇ m.
  • a layer thickness of 0.8 ⁇ m to 2 ⁇ m is preferably expedient for a transfer product with a metal layer.
  • a layer thickness of 0.8 ⁇ m to 10 ⁇ m is preferably expedient for a transfer product without a metal layer.
  • the protective lacquer layer binds selected from nitrocellulose, polyurethanes, polyacrylates and their copolymers, polymethacrylates and their copolymers, polyester resins, styrene resins, maleic anhydride-based resins, hydrocarbon resins, shellac, alkyd resins, rosins, maleic resins, melamine resins, formaldehyde resins Vinyl acetate copolymers, Has polybutyral, polyamides, plasticizers or a combination of two or more of these components.
  • the protective lacquer layer enables, in particular, protection against mechanical and / or chemical stress on the transfer layer.
  • the protective lacquer layer is preferably clear and colorless. It is also possible for the protective lacquer layer to be colored with soluble dyes and / or organic and / or inorganic color pigments and / or provided with matting agents. In combination with a subsequent metal layer in the case of a metallized transfer product, a metallic luster effect is produced, for example.
  • pigments are preferably used in order, in particular, to be able to achieve an intensive covering power between the transfer layer and the substrate surface.
  • the metal layer preferably has a layer thickness in a range from 5 nm to 50 nm, preferably from 10 nm to 15 nm.
  • the metal layer comprises or consists of aluminum, chromium, silver, gold, copper, nickel, tin, indium or alloys of at least two of these metals and / or one or more compounds, preferably with high refractive indices, selected from silicon oxide, magnesium oxide, titanium oxide, Aluminum oxide, zinc oxide or zinc sulfide. It is possible here for the metal layer to have one or more layers.
  • the primer layer has a layer thickness in a range from 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m, preferably in a range from 0.5 ⁇ m to 3 ⁇ m and / or in a range from 0.1 ⁇ m to 0.5 ⁇ m.
  • a layer thickness in a range from 0.1 ⁇ m to 0.5 ⁇ m is particularly useful if the transfer product is a cold stamping foil.
  • a layer thickness in a range from 0.5 ⁇ m to 3 ⁇ m is particularly useful if the transfer product is a hot stamping foil.
  • the primer layer preferably comprises or preferably consists of one or more of the following materials: polyurethanes, polyesters, polyamides, polycarbonates, polyureas, polyacrylates and / or their copolymers, polymethacrylates and / or their copolymers, hydrocarbon resins, shellac, alkyd resins, rosins, ketone resins, phenolic resins , Polystyrene resins, epoxy resins, maleate resins, melamine resins, formaldehyde resins, polyvinyl acetates, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyvinyl chloride, nitrocellulose, polyolefins, modified polyolefins and / or plasticizers and / or dyes and / or organic and / or inorganic pigments and / or matting agents.
  • one or more additional adhesion promoter layer between the protective lacquer layer and the metal layer and / or protective lacquer and primer layer in the case of transfer products with a metal layer , or between the protective lacquer layer and the primer layer in transfer production without a metal layer.
  • these have a layer thickness of 0.01 ⁇ m to 0.5 ⁇ m, preferably in a range of 0.01 ⁇ m to 0.3 ⁇ m.
  • the bonding layer and / or the one or more additional bonding layer (s) preferably comprise or consist of one or more of the following materials: polyurethanes, polyesters, polyamides, polycarbonates, polyureas, polyacrylates and / or their copolymers, polymethacrylates and / or their copolymers,
  • Hydrocarbon resins shellac, alkyd resins, rosins, ketone resins, phenolic resins, polystyrene resins, epoxy resins, maleinate resins, melamine resins, formaldehyde resins, polyvinyl acetates, ethylene-vinyl acetate copolymers, Polyvinyl chloride, nitrocellulose, polyolefins, modified polyolefins and / or plasticizers.
  • the properties described for the transfer layer and its layers are exhibited by the transfer layer in particular in the transfer product before the method for recycling the transfer product and preferably in the method for recycling the transfer product from the transfer layer, preferably before and / or after step x).
  • step x) the washing liquid penetrates into the transfer product, for example via cut edges and / or broken edges, and / or diffuses through non-water-soluble transfer layer layers and begins to loosen the water-soluble release layer on contact with it.
  • the water-soluble release layer has in particular a layer thickness in a range from 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, preferably in the range from 0.05 ⁇ m to 0.3 ⁇ m. It is also possible for the water-soluble release layer to have one or more water-soluble compounds, preferably one or more polymers and / or oligomers. Such polymers and / or oligomers are preferably selected from polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, carboxymethyl cellulose, methyl cellulose, polyols, starch, saccharides, gum arabic, gelatin, lipids, polyethylene oxide, polyvinyl butyral, polyester, polyurethane, polyacrylic acid and / or polyamide.
  • the water-soluble release layer preferably has polyvinyl alcohol, in particular produced from partially saponified polyvinyl acetate with degrees of saponification in a range from 75% to 100%. It is also conceivable that the water-soluble release layer has a water-soluble layer or several water-soluble layers. Such properties are exhibited by the water-soluble release layer in particular in the transfer product before the method for recycling the transfer product and preferably in the method for recycling the transfer product, preferably before step x).
  • a non-water-soluble release layer is arranged between the non-water-soluble transfer layer and the water-soluble release layer.
  • the non-water-soluble release layer has, in particular, a layer thickness in a range from 0.01 ⁇ m to 0.5 ⁇ m, preferably in the range from 0.01 ⁇ m to 0.2 ⁇ m.
  • the non-water-soluble release layer is preferably made of wax, in particular based on one or more of the following components: polyethylene, polypropylene, fats, fatty acids and their derivatives, lipids, long-chain alcohols, one or more fluorinated compounds, in particular polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride and / or fluorinated fatty acids, modified and / or unmodified silicone waxes and / or resins.
  • the water-insoluble release layer improves the transfer of the transfer layer in an application process, for example in a transfer process and / or lamination process and / or in-mold decoration process, to a substrate surface, thereby preferably the release force for detaching the transfer layer from the carrier film is decreased.
  • the non-water-soluble release layer is or is preferably not produced on an aqueous basis and / or in particular does not have an aqueous dispersion. It is also conceivable that the non-water-soluble release layer has one non-water-soluble layer or several non-water-soluble layers. Means The non-water-soluble release layer also ensures, in particular, that the washing liquid only forms a homogeneous solution with the water-soluble release layer.
  • non-water-soluble release layer in particular in the transfer product before the process for recycling the transfer product and preferably in the process for recycling the transfer product, preferably before step x).
  • Water-soluble is to be understood in particular as meaning that the water-soluble release layer, in particular during step x), can be completely dissolved in the washing liquid, in particular in water.
  • Insoluble is to be understood in particular to mean that, of a non-soluble material, a maximum of 1 g of material per 1000 g of liquid, preferably 0.1 g of material per 1000 g of liquid, is present in dissolved form in the liquid.
  • Insoluble in water is to be understood here in particular as meaning that, preferably after step x), a maximum of 1 g of dissolved transfer layer per 1000 g of washing liquid, in particular water, preferably 0.1 g of dissolved transfer layer per 1000 g of washing liquid, in particular water, is present.
  • the temperature of the dissolved material, preferably the dissolved transfer layer, and the liquid, preferably the washing liquid is preferably at room temperature, in particular in a range from 15 ° C to 25 ° C.
  • the water-soluble release layer and / or the water-insoluble release layer is partially or completely transferred with the transfer layer to the substrate in an application process and detached from the carrier film and / or is partly or completely detached from the transfer layer and peeled off from the transfer layer with the carrier film. It is also possible for the water-soluble release layer and / or the water-insoluble release layer to be present in areas in which the transfer layer is not present after the application process. It is also possible that the water-soluble release layer and / or the non-water-soluble release layer is not present in areas in which the transfer layer is not present after the application process.
  • the water-soluble release layer and / or non-water-soluble release layer transferred to a substrate with the transfer layer preferably has a high degree of transparency, in particular a degree of transmission of 95% to 100%, preferably in a wavelength range of 350 nm to 800 nm.
  • the transfer product in particular as a transfer film, is preferably produced by means of a coating process.
  • the release layers preferably the water-soluble release layer and / or the non-water-soluble release layer and / or the transfer layer, in particular the protective lacquer layer and / or the primer layer, are applied to the carrier film via painting processes such as gravure printing or flexographic printing or screen printing or inkjet printing .
  • paint systems based on organic solvents, water, or water / alcohol mixtures are used in particular, the volatile components preferably being evaporated after coating by a drying process and thus dry paint layers being obtained.
  • solvents which comprise water are preferably used only for the water-soluble release layer.
  • the metal layer is preferably applied in one or more layers by means of vapor deposition processes, in particular vacuum vapor deposition.
  • the transfer product in particular the transfer film, and preferably the water-soluble release layer, particularly preferably a combination of water-soluble and non-water-soluble release layer, preferably such that the transfer layer can be cleanly formed / detached from the carrier film by means of pressure and temperature.
  • the transfer layer is transferred to the substrate by means of pressure and temperature by means of an embossing stamp.
  • the shape of the stamp represents in particular the decorative motif that is transferred to the substrate through the transfer layer.
  • Application temperatures of preferably 100 ° C to 180 ° C in particular soften the water-soluble release layer, and in particular the optional non-water-soluble release layer, and the primer layer, so that the primer layer creates an adhesion to the substrate, the adhesive force of which then determines the release force of the Transfer layer from the carrier film exceeds.
  • the chemical and physical properties of the water-soluble release layer and also of the optional non-water-soluble release layer, the protective lacquer layer and the primer layer are expediently such that the transfer layer can be clearly expressed and transferred to the substrate with sharp edges.
  • an adhesive layer in the form of a decorative motif is preferably applied to the substrate via a printing process, such as, for example, in particular offset printing and / or flexographic printing and / or screen printing and / or inkjet printing.
  • the transfer product, in particular the transfer film is then applied to the substrate, preferably in a temperature range from 10 ° C. to 40 ° C., preferably in a range from 15 ° C. to 30 ° C., and then in particular the carrier film is peeled off. If the adhesive force of the adhesive layer to the transfer layer is greater than the detachment force of the transfer layer to the carrier film, the transfer layer is transferred to the substrate.
  • the transfer sheet When the carrier film is peeled off, the transfer sheet remains that is to say in particular in areas with the adhesive layer on the substrate, where it is detached from the carrier film.
  • oxidative and / or radiation-curing adhesives are used for the adhesive layer.
  • the chemical and physical properties of the water-soluble release layer and the optional non-water-soluble release layer in combination with the protective lacquer layer and the primer layer are preferably such that the transfer layer is cleanly formed and transferred to the substrate with sharp edges, in particular the areas with the adhesive layer, is made possible.
  • the layers applied to the carrier film advantageously have sufficient adhesion to one another and to the carrier film, in particular to prevent uncontrolled separation of the entire transfer layer or individual layers of it from the carrier film, for example during winding and unwinding, during transport or storage.
  • the peeling force of the transfer layer from the carrier film is, in particular at temperatures in the range from 15 ° C.
  • the separation forces between the individual transfer layer layers are preferably greater than the separation force between the transfer layer and the carrier film. This enables, in particular, a complete transfer of the transfer layer in areas to be transferred to the substrate in the application process. Furthermore, breakage or splitting of the transfer layer during the application process is avoided. It is expedient that the preferably lowest detachment force within or between two or more layers of the transfer layer is at least twice as high as the detachment force of the transfer layer from the carrier film.
  • the detachment force preferably the lowest detachment force, lies within or between two or more layers of the transfer layer in a range from 10 cN / cm to 100 cN / cm, preferably at least 20 cN / cm to 100 cN / cm, particularly preferably at least 40 cN / cm to 100 cN / cm.
  • a double-sided adhesive tape is preferably stuck over the entire surface of a rigid surface with a length of 25 cm and a width of 10 cm. Then a strip of the transfer product, in particular the transfer film, preferably before the process for recycling the transfer film, with a length of 30 cm and a width of 10 cm with the side of the transfer layer on the adhesive tape is glued bubble-free so that a tab of 5 cm Foil protrusion remains.
  • the glued-on transfer product, in particular the glued-on transfer film is pressed firmly, the protruding tab is attached to the measuring unit of a Z005 material testing machine from ZwickRoell GmbH & Co. KG and the carrier film is removed at a peel angle of 90 ° and a speed of 50 cm / min deducted. The force required for this is measured and given in cN per cm of film width.
  • the water-soluble release layer and / or the non-water-soluble release layer serve to adjust the release force between the transfer layer and the carrier film.
  • the carrier film and / or the transfer layer and / or the non-water-soluble release layer has one or more at least partially porous and / or at least partially water-permeable layers, in particular such that the transfer product and / or at least a section of the transfer product is continuous from at least one outer surface, which is preferably not formed by the water-soluble release layer, to the water-soluble release layer for the washing liquid.
  • Step x) is preferably carried out by means of at least one cleaning device or a combination of cleaning devices, in particular selected from: stirred tank, washer, hot washer, friction washer, wet cutting device and / or wet cutting mill.
  • the time required until the water-soluble release layer is dissolved in step x) and the particle size of the deposited transfer layer particles are particularly dependent on the temperature of the washing liquid, the friction occurring and the amount of transfer product, preferably in the form of transfer product fragments, in the recycling container and / or in the washing liquid bath.
  • the higher the temperature of the washing liquid and the higher the friction the faster the dissolving of the water-soluble release layer takes place and the smaller the transfer layer particles are produced, whereby too small, in particular nanoscale transfer layer particles can preferably be avoided.
  • the filling level of the washing liquid in particular a container for the washing liquid bath, the amount of transfer product, in particular in the form of transfer product fragments, to stick together per passage and the circulation in the washing process and or Avoid folding the components of the carrier film and / or the transfer layer together.
  • the washing liquid preferably has a temperature in a range from 0 ° C to 100 ° C, preferably in a range from 15 ° C to 50 ° C. In the range from 15 ° C to 50 ° C, it is possible to remove the transfer layer from the carrier film in a particularly energy-saving manner.
  • a temperature of the washing liquid of, for example, 100 ° C. is also possible. This makes it possible to minimize the time it takes to detach the transfer layer from the carrier film.
  • the washing liquid with the transfer product is preferably stirred during step x).
  • the stirring time is in particular in a range from 1 minute to 15 minutes, preferably from 3 minutes to 5 minutes.
  • the stirring speed of a stirring tool is in particular in a range from 1 revolutions per minute to 1000 revolutions per minute, preferably from 10 revolutions per minute to 250 revolutions per minute.
  • step x1 separating the carrier film, in particular the carrier film scraps, from the washing liquid.
  • Step x1) in particular separates the material of the carrier film from the washing liquid, from which the purity of the transfer product is preferably determined after step x) and optional further steps.
  • the transfer product is used as the carrier film and / or the material of the carrier film, preferably essentially without a transfer layer, considered.
  • the method also comprises the following step, preferably during and / or after step x): x2) separating the transfer layer, in particular the transfer layer components, from the washing liquid.
  • the transfer layer in particular the transfer layer components, is preferably removed from the washing liquid in step x2) by means of at least one thermal and / or mechanical separation process, in particular filtration, centrifugation and / or distillation.
  • the separated transfer layer is fed to further separation processes, preferably chemical and / or mechanical separation processes, and / or to a professional disposal.
  • step x3 separating the detachable release layer dissolved in the washing liquid from the washing liquid.
  • the detachable release layer dissolved in the washing liquid is preferably removed from the washing liquid and / or at least partially concentrated in step x3) by means of at least one thermal separation process, in particular permeation and / or evaporation and / or distillation, in particular so that the purified washing liquid can at least partially be used again as input liquid for step x).
  • the washing liquid is preferably fed in again as the input liquid for step x).
  • the washing liquid is at least partially fed to a disposal facility.
  • the washing liquid is advantageously particularly clean or particularly easy to clean in further steps.
  • step x) the at least one transfer layer is removed from the carrier film by means of friction.
  • the transfer layer is therefore preferably also removed from the carrier film by means of friction, or the release of the transfer layer from the carrier film is supported by means of friction.
  • Friction is to be understood here in particular as friction that acts between the carrier film, in particular as a whole or as transfer product snippets, and the washing liquid and / or a wall and / or a sieve of the cleaning device and / or the washing liquid bath and / or under the transfer product snippets.
  • the detachment force generated by the frictional forces in step x) is less than the detachment force required for detachment between the transfer layer and the carrier film in the transfer product before the process for recycling the transfer product, preferably before step x). This is possible in particular because the force required to detach the transfer layer from the carrier layer is reduced during the dissolving of the water-soluble release layer. Thus it is possible in particular to reduce the effect of mechanical forces that could cause the finest particles in the washing liquid.
  • Step x2) preferably takes place close to the dissolution of the water-soluble release layer in step x), so that transfer layer components can be prevented from further dividing, in particular due to mechanical forces, after they have been detached from the carrier film.
  • transfer product snippets that are as pure as possible are preferably obtained, in particular carrier film scraps, i.e. the proportion of foreign material or the proportion of transfer layer components in relation to the carrier material is as low as possible.
  • the unwound transfer product is brought into contact with the washing liquid, in that the transfer product is preferably fed into a washing liquid bath.
  • the transfer layer prefferably has a larger contact area for the washing liquid.
  • the transfer product is preferably guided over a roller equipped with mechanical tools, for example with thorns, so that punctual damage to the transfer layer is preferably generated.
  • the transfer product, in particular the carrier film can even be pierced as long as the transfer product can still remain sufficiently mechanically stable and does not tear.
  • Corresponding tools, in particular mandrels can have a distance of 1 mm to 5 mm over the width of the transfer product.
  • step x12) winding the carrier film onto a winder roll.
  • the carrier film is led out of the washing liquid bath in particular. It is preferably provided here that when the carrier film is wound up, the water-soluble release layer remains in dissolved form and / or the transfer layer remains in undissolved form in the washing liquid.
  • step x1 The separation of the carrier film in step x1) is simplified in that the carrier film can simply be removed from the washing liquid again by being wound up.
  • the transfer product in particular the carrier film, is preferably passed through the washing liquid between step x11) and step x12) at a speed of 1 m / min to 100 m / min.
  • the transfer product preferably the carrier film, preferably between step x11) and step x12
  • the washing liquid preferably has a temperature in a range from 0 ° C to 100 ° C, preferably in a range from 15 ° C to 50 ° C. In the range from 15 ° C to 50 ° C, it is possible to remove the transfer layer from the carrier film in a particularly energy-saving manner.
  • a temperature of the washing liquid of 100 ° C. is also conceivable. This makes it possible to minimize the time it takes to detach the transfer layer from the carrier film.
  • the carrier film prefferably passes through a cleaning bath after the carrier film has been passed out of the washing liquid bath.
  • the carrier film is preferably brought into contact with a cleaning liquid, which preferably has one or more materials selected from preferably water or, alternatively, mixtures of water and methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone. It is also possible to add additives and / or surfactants, such as defoamers, to the cleaning fluid.
  • the materials mentioned for the input liquid of the washing liquid can preferably be used as the input liquid for the cleaning liquid.
  • the input liquid used for the cleaning liquid and / or the cleaning liquid is preferably identical to that of the input liquid, the washing liquid and / or the washing liquid.
  • the carrier film prefferably dried after the carrier film has been led out of the washing liquid bath and / or the cleaning bath. After drying, it is optionally possible to remove any loose residues of the transfer layer by means of a suction and / or adhesive device.
  • the method is thus carried out in particular in a roll-to-roll method and / or steps x11), x) and x12) are carried out in an inline process. It is also possible that, in one embodiment, the manufacturing method and / or the application method of the transfer product within the method for recycling the transfer product, in particular with steps x11, x) and x12), are carried out in an inline process.
  • step x it is also possible for the following step to be carried out before step x), in particular before step x11):
  • the transfer product in particular the carrier film and / or the material of the carrier film, preferably has a purity in a range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably 95.0% by weight. -% to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the transfer product has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight, and / or after Step x12) a foreign matter portion in the range from 0% by weight to 1% by weight, preferably from 0% by weight to 0.1% by weight.
  • the transfer product before step x11), to have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight, and / or, after step x12), a residual paint content in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight. -%, having.
  • a mechanical abrasion system and / or a roller brush system and / or a foam roller system and / or a spray nozzle system is also used to detach the transfer layer from the carrier film in step x) and / or between steps x11) and x12). This makes it possible in particular to accelerate the detachment of the transfer layer.
  • the method comprises the following step before step x): a) comminuting the transfer product by means of a comminuting means or a comminuting device to form transfer product fragments, in particular carrier film fragments, preferably wherein the transfer product is wound up on a roll,
  • the transfer product snippets preferably each have an area in a range from 0.1 cm 2 to 10 cm 2 , in particular when viewed perpendicular to a plane spanned by the transfer product snippets.
  • the transfer product snippets in particular carrier film snippets, have a mass in the range from 0.01 mg to 100 mg, preferably from 0.5 mg to 10 mg, particularly preferably, after step a) and / or before step x) from 1 mg to 5 mg.
  • the mass of the transfer product snippets is particularly important for removing the transfer layer components in step c) by means of mechanical mechanical cleaning and / or important for drying the transfer product snippets as completely as possible in step e).
  • the comminution device or the comminution means in step a) comprises at least one device or combinations of devices selected from: guillotine, shredder, cutting mill, hammer mill and / or mill.
  • the Transfer layer is at least partially transferred to a substrate to be decorated, a transfer product being provided as a by-product. It is then preferably a transfer product with a transfer layer in the form of a residual transfer layer. It is possible for the transfer product to be collected by means of collecting containers, in particular to be collected by type. The collected transfer product can be uncut or, alternatively, also cut and / or shredded and / or compacted and / or pressed.
  • step x) in particular before step a) and after the application process, preferably transfer process and / or lamination process and / or in-mold decoration process, the transfer product by means of collecting containers, in particular by means of frames and / or Container and / or transport box and / or banded bale is collected.
  • Pressed transfer products are preferably referred to as banded bales.
  • banded bales In order to hold the pressed transfer products together, it is preferably provided that these are wrapped with bands so that a banded bale is provided.
  • Single-type is preferably to be understood as meaning that, if possible, only one transfer product per roll is wound and / or collected. This ensures good material properties of the end product or of the compact product and / or of the extrusion product.
  • the method further comprises the following step before step a):
  • step x Collecting the transfer product by means of a collecting container, in particular by means of a frame and / or container and / or transport box and / or banded bales. It is preferably provided that the following step is carried out before step x), in particular before step a):
  • a feed device is to be understood as meaning any transport vehicles and / or conveyor belts and / or pneumatic conveyors or the like.
  • the Transfer product in particular on a film core, is wound up in the form of a roll.
  • the transfer product is sorted by type, in particular wound onto a foil core.
  • the winding can also take place in the form of a roll without a film core, that is to say without a core, and / or on a film core which is removed from the film roll after winding, so that the film roll is then without a core.
  • a removable film core can, for example, be part of a machine on which the transfer product is processed.
  • Foil core is to be understood in particular as a cardboard roll and / or a plastic roll and / or a machine part onto which the transfer product is wound will or is.
  • the film core can either remain in the film roll or be removed from the film roll after the film roll has been wound up.
  • step x11) it is thus possible for the following step to be carried out before step a) and / or before unwinding in step x11):
  • step x11) It is also possible for the method to include the following step before step a) and / or before unwinding in step x11):
  • step a) it is in particular also conceivable that, instead of one transfer product, several transfer products of one type are processed, in particular comminuted, at the same time.
  • the transfer product contains a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight. %, having. Because the transfer products are sorted, in particular sorted by type, before the actual recycling process, the downstream recycling process can be designed more efficiently and the resulting compact products and / or Extruded products and / or plastic products have improved material properties.
  • the transfer product contains a proportion of adhesive strips and / or splice adhesive tapes in the range from 0% by weight to 0, 5% by weight, preferably from 0% by weight to 0.1% by weight.
  • the rolled-up transfer product is cut into film webs, the roll with the transfer product being fixed in a V-shaped trough, in particular fixed horizontally, and then by means of a knife, in particular from is cut open at the top or from below or from the side in the longitudinal direction up to the film core and the film core is removed, in particular if a film core is present.
  • the roll is preferably cut open in such a way that the knife cuts perpendicular to a tangent of the lateral surface in the direction of the foil core.
  • this method step is carried out by means of a guillotine.
  • the film core is preferably made of a different material than the transfer product, which is why it is preferably provided that this film core, which acts as a foreign material, is removed. It is preferably also possible for the comminution means and / or the comminution device to cut and / or chop and / or shred and / or tear the transfer product in step a).
  • transfer product snippets are produced which have both a carrier film and a transfer layer.
  • the aim is to detach as many transfer layer components as possible from the carrier film after several process steps, so that the carrier film scraps are as pure as possible.
  • Carrier film scraps are preferably referred to as snippets from which the transfer layer has been completely removed and which are only and / or to a large extent, preferably more than 97%, preferably more than 99.9%, particularly preferably more than 99.97% consist of the material of the carrier film.
  • the transfer product snippets after step a) and / or before step x) have a residual paint content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight, in particular preferably from 50% by weight to 100% by weight. It is also possible that paint residues comprise paint dust.
  • the transfer product snippets after step a) and / or before step x) advantageously have a fine material content in the range from 0% by weight to 20% by weight, preferably from 0% by weight to 5% by weight.
  • the residual paint portion and / or the fine material portion is successively reduced from method step to method step.
  • step x in particular after step a), the following step is carried out:
  • step c) advantageously takes place by means of friction, the transfer product snippets being in the dry state and at least some of the transfer layer components being removed.
  • step x) a part of the transfer layer components that continues to adhere to the carrier film after step c) is then removed.
  • the transfer product snippets after step c) and / or before step x) have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% by weight to 100% by weight. -%, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight.
  • the method in particular after step a) and / or after step c) and / or after step x), has the following step: b) compressing the transfer product snippets, in particular carrier film shreds, to form a compact product or extruding the transfer product snippets, in particular carrier film shreds, to form an extrusion product.
  • step x) and step a), step b) and / or step c), the following step is carried out one or more times:
  • a big bag is understood to be a flexible bulk goods container, which is preferably made of plastic.
  • the big bag preferably has handles and / or loops so that the big bag can be transported or loaded by means of a crane and / or forklift truck.
  • step b) the compaction takes place by means of agglomeration, in particular by means of a plastic compactor or a pelletizing press.
  • the transfer product snippets in particular carrier film scraps
  • the transfer product snippets to be compacted and / or compacted during compaction in step b) in order to provide a compact product with a higher bulk density
  • the bulk density of the compact product being a has a bulk density by a factor of 1 to 20, preferably a factor of 5 to 20 higher than the bulk density of the transfer product chips, in particular carrier film chips.
  • the bulk density indicates the ratio of the mass of a bulk material to its bulk volume.
  • the space required for storing the compact product can be reduced through a higher bulk density. This also has a positive effect on the transport, since a larger mass can be transported with the same volume.
  • the bulk density also has an influence on the process parameters of shaping processes, such as injection molding and / or extrusion.
  • the transfer product snippets are plasticized and homogenized by means of an extruder system, in particular in order to produce an extrusion product and / or granules. It is provided in particular that the transfer product snippets by means of heat input up to their Melting temperature are heated and then compressed by means of the extruder system, so that a uniform plastic melt is provided.
  • An extruder system is to be understood here in particular as a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a multi-rotation system, a plasticizing unit or another extruder system.
  • step b) the transfer product snippets, in particular carrier film scraps, are plasticized by means of an extruder system, in particular in order to produce a compact product which consists of compacted transfer product snippets.
  • step b After the compression or extrusion in step b) the following step is carried out:
  • Liquid state polymerization and / or solid state polymerization to improve the material properties, in particular to increase the molecular weight and / or to increase the viscosity.
  • the melting temperature of the transfer product snippets, in particular carrier film scraps is in a range from 100 ° C. to 350 ° C., in particular from 150 ° C. to 320 ° C., preferably from 260 ° C. to 290 ° C, lies.
  • the melting temperature during the extrusion of the transfer product snippets, in particular carrier film shreds is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , lies. It is preferably possible that in step b) the temperature during the compression of the transfer product snippets, in particular carrier film shreds, is in a range from 25 ° C to 150 ° C, preferably from 40 ° C to 120 ° C.
  • step b) a vacuum and / or negative pressure is generated in the extruder system, which and / or which is preferably in a range from 0.01 mbar to 1013 mbar.
  • the compact product and / or extrusion product after step b) has a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight. %, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the purity is advantageously improved successively from step to step.
  • the compact product and / or extrusion product has an intrinsic viscosity in the range from 0.3 dl / g to 0.9 dl / g, preferably from 0.5 dl / g to 0.7 dl / g.
  • the compact product and / or extrusion product prefferably be colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored after step b).
  • the compact product and / or extrusion product it is preferably also possible for the compact product and / or extrusion product to be colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored after step b).
  • the compact product and / or extrusion product there is the advantage that this can subsequently be colored as desired.
  • the compact product and / or extrusion product according to step b) is cylindrical and has a cylinder diameter in Range from 0.1 mm to 20 mm, preferably from 3 mm to 10 mm, particularly preferably from 4 mm to 6 mm, and a cylinder height in the range from 0.1 mm to 20 mm, preferably from 3 mm to 10 mm, particularly preferably from 4 mm to 6 mm.
  • the compact product and / or extrusion product after step b) can preferably also be spherical and have a diameter in the range from 0.1 mm to 20 mm, preferably in the range from 3 mm to 10 mm, particularly preferably in the range from 4 mm to 6 mm , exhibit.
  • step x) the carrier film or the material of the carrier film, and in particular after step b), the compact product and / or extrusion product, is suitable for at least one subsequent process or a combination of processes, selected from: Injection molding, extrusion, compression molding, compounding, chemical recycling and / or energy recovery.
  • a compound is provided as a melt and / or as granules.
  • step f) the transfer product snippets and / or the compact product and / or extrusion product together with the additives in a compounder, in particular an extruder system, for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a multi-rotation system, a plasticizing unit and / or another extruder system, conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • an extruder system for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a multi-rotation system, a plasticizing unit and / or another extruder system, conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • step f in particular after step b), the following step is carried out:
  • the molten compound is advantageously further processed directly in a shaping process, in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • a shaping process in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the compound does not first have to be further processed into granules before it is finally processed into a plastic molded part and / or extrusion product in further processing processes, preferably in an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the energy consumption can be reduced since the compound is already in the molten state and therefore no longer has to be additionally melted and / or plasticized and / or homogenized for the injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the melting temperature for the compound is in a range from 100 ° C to 350 ° C, in particular from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , lies.
  • the melting temperature for the compound in particular if the carrier film comprises PET as the main component, is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , lies.
  • step f) the melted compound is further processed into granules by means of strand granulation and / or underwater granulation.
  • This process step advantageously results in high-quality plastic granulate with good material properties, which can then be used as raw material in an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • step f) during compounding the melting temperature is in a range from 100.degree. C. to 350.degree. C., in particular from 150.degree. C. to 320.degree. C., preferably from 260.degree. C. to 290.degree.
  • step f) during compounding the melting temperature in particular if the carrier film comprises PET as the main component, is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C.
  • step f) during compounding in the compounder, in particular an extruder system, a vacuum and / or negative pressure is generated, which and / or which is preferably in a range from 0.01 mbar to 1013 mbar.
  • the compound and / or granulate after step f), especially in the case of PET as the main component, has a notched impact strength, especially measured according to Charpy at room temperature, in the range from 1 kJ / m 2 to 100 kJ / m 2 , preferably 5 kJ / m 2 to 60 kJ / m 2 .
  • the compound and / or granulate particularly in the case of PET as the main component, preferably has a modulus of elasticity (E-modulus), determined in particular at room temperature by means of a tensile test, in the range from 1000 MPa to 10000 MPa from 1300 MPa to 8000 MPa.
  • E-modulus modulus of elasticity
  • the compound and / or granules prefferably have a purity in the range from 20.0% by weight to 99.9% by weight, preferably from 50% by weight to 99.9% by weight, after step f) .-%, particularly preferably from 80% by weight to 99.9% by weight.
  • the transfer product in particular the carrier film as a whole or as carrier film scraps, to have residual moisture after step x), with components of the washing liquid also adhering to the carrier film, among other things.
  • the residual moisture and also the constituents of the washing liquid must be removed before possible further steps, in particular rolling onto a winder roll in step x12), compressing and / or extruding and / or compounding.
  • a drying step advantageously takes place after the dissolving of the water-soluble release layer in step x). It is therefore possible that after step x), in particular before after step x12) and / or before step b), the following step is carried out:
  • the transfer product in particular the carrier film as a whole
  • the transfer product in particular the carrier film, it is possible for the transfer product, in particular the carrier film, to pass through a drying section in front of the take-up roll in order to carry out the drying in step e).
  • the thermal dryer prefferably has a temperature in the range from 10 ° C. to 120 ° C., preferably from 40 ° C. to 80 ° C., in step e).
  • the transfer product in particular the transfer product snippets and / or the carrier film as a whole, have a humidity in the range from 0% to 25%, preferably from 0% to 5%, particularly preferably in the range from 0% to 1%.
  • the transfer product in particular the transfer product snippets, preferably the carrier film shreds and / or the carrier film as a whole, after step e) has a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably 95, 0% by weight to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight. As already described above, the degree of purity is gradually improved from step to step.
  • the transfer product and / or the transfer product snippets are colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • the transfer product in particular the carrier film, preferably in the form of carrier film shreds or as a whole, is cleaned again with a cleaning liquid.
  • the cleaning liquid preferably comprises or consists of one or more substances selected from water or, alternatively, mixtures of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone are used as one or more further substances.
  • additives and / or surfactants such as defoamers, to the cleaning fluid.
  • the cleaning liquid comprises substances that in particular the The transfer layer would at least partially dissolve, the cleaning is carried out according to step x1).
  • the method according to the invention is particularly suitable for recycling transfer products whose transfer layers consist of different materials than the carrier film. Such a process offers the advantage that used transfer products are not thrown away, but reprocessed, so that further life cycles arise.
  • the transfer product according to the invention and / or the transfer product used in the method according to the invention is preferably produced and structured according to the “Design for Recycling (DfR)” principle. This offers considerable economic and ecological advantages, since there is no need to manufacture new plastics. The successive removal of the transfer layer results in the purest possible plastic material, which can be used to manufacture new carrier film and / or other plastic components.
  • Fig.la, 1b, 2, 3 schematic sectional views of a section of a transfer film
  • the transfer product 1 is in particular a recyclable transfer product, preferably a transfer product which is recyclable in water.
  • the transfer product 1 has the non-water-soluble carrier film 2 and the non-water-soluble transfer layer 4.
  • the non-water-soluble transfer layer 4 is arranged at least partially, here for example over the entire surface, on the carrier film 2.
  • the water-soluble release layer 3 is arranged between the carrier film 2 and the transfer layer 4.
  • a layer arranged on the carrier film 2, such as the transfer layer 4, is to be understood as a layer that is not in direct contact with the carrier film 2, but rather via one or more further layers, such as, for example is connected to the carrier film 2 via at least the water-soluble release layer 3.
  • the transfer product 1 is preferably a hot stamping foil, a cold stamping foil and / or a thermal transfer foil.
  • the water-soluble release layer 3 preferably has a layer thickness in a range from 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, preferably in the range from 0.05 ⁇ m to 0.3 ⁇ m, here for example 0.15 ⁇ m.
  • the water-soluble release layer 3 has in particular one or more water-soluble compounds, preferably one or more Polymers and / or oligomers, preferably selected from polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, carboxymethyl cellulose, methyl cellulose, polyols, starch, saccharides, gum arabic, gelatin, lipids, polyethylene oxide, polyvinyl butyral, polyester, polyurethane, polyacrylic acid, polyamide or a combination thereof.
  • the release layer 3 has, for example, polyvinyl alcohol which is produced or has been produced from partially saponified polyvinyl acetate with degrees of saponification in a range from 75% to 100%.
  • the carrier film 2 is preferably produced by means of extrusion, in particular flat film extrusion.
  • the layer thickness of the carrier film 2 is preferably in a range from 3 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably in a range from 4.5 ⁇ m to 12 ⁇ m, here for example 6 ⁇ m. It is possible for the carrier film to be colorless, transparent, crystal clear, opaque, colored, at least partially colored or colored.
  • the carrier film 2 consists in particular of or comprises in particular polyester.
  • the carrier film 2 preferably comprises or consists of one or more components or composite materials selected from polyethylene terephthalate (PET), polylactide, polyethylene furanoate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and / or made of polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polyester carbonate, cellophane, polyvinyl chloride, cellulose chloride , Polyamide, polyimide, polyvinylidene chloride and / or papers, in particular coated and / or laminated papers.
  • the carrier film has, for example, a main component, preferably PET.
  • the proportion of this main component, preferably the PET, in the carrier film 2 is preferably more than 97%, preferably more than 99.9%, particularly preferably more than 99.97%.
  • the transfer layer 4 has at least one layer or a combination of layers, preferably in the following order starting from the side of the transfer layer facing the water-soluble release layer, selected from: non-water-soluble release layer,
  • the protective lacquer layer has in particular a layer thickness in a range from 0.5 ⁇ m to 15 ⁇ m, in particular from 0.8 ⁇ m to 2 ⁇ m, preferably for a transfer product 1 in which a metal layer is present, as shown in FIG. 2, for example.
  • the protective lacquer layer further preferably has a layer thickness of 0.8 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably for a transfer product 1 in which there is no metal layer, as shown in FIG. 3, for example.
  • the protective lacquer layer 41 preferably has one or more binders selected from nitrocellulose, polyurethanes, polyacrylates and their copolymers, polymethacrylates and their copolymers, polyester resins, styrene resins, maleic anhydride-based resins, hydrocarbon resins, shellac,
  • the protective lacquer layer is preferably clear and colorless. It is also possible that the protective lacquer layer is colored with soluble dyes and / or organic and / or inorganic color pigments and / or provided with matting agents. In combination with a subsequent metal layer, as shown by way of example in FIG. 2, in particular a metallic luster effect is produced. In the case of non-metallized transfer products, as such a transfer product 1 is shown by way of example in FIG. 3, pigments are preferably used in order to be able to achieve, in particular, an intensive covering power between the transfer layer and the substrate surface.
  • the metal layer in particular has a layer thickness in a range from 5 nm to 50 nm, preferably from 10 nm to 15 nm, here for example 13 nm.
  • the metal layer preferably comprises or consists of aluminum, chromium, silver, gold, copper, nickel, tin, indium or alloys of at least two of these metals.
  • the metal layer has or consists of one or more compounds, preferably with high refractive indices, selected from silicon oxide, magnesium oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide or zinc sulfide.
  • the primer layer has a layer thickness in a range from 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m. It is possible here for the transfer product 1 to be a cold stamping foil and preferably to have a layer thickness in a range from 0.1 ⁇ m to 0.5 ⁇ m. It is also possible for the primer layer to have a layer thickness in a range from 0.5 ⁇ m to 3 ⁇ m, in particular for the case that the transfer product 1 is a hot stamping foil. In particular, the primer layer enables the transfer layer to adhere adequately to the substrate, in particular in the application process.
  • a non-water-soluble release layer is preferably located between the non-water-soluble transfer layer 4 and the water-soluble release layer 3 arranged, which is also exemplified as the layer 5 in Fig. 1b.
  • the release layers 3 and 5 have one or more layers.
  • the water-insoluble release layer 5 or a further release layer can be at least partially transferable with the transfer layer 4.
  • the non-water-soluble release layer 5 has in particular a layer thickness in a range from 0.01 ⁇ m to 0.5 ⁇ m, preferably in the range from 0.01 ⁇ m to 0.2 ⁇ m, here for example 0.15 ⁇ m.
  • the non-water-soluble release layer 5 is preferably made from a wax based on one or more of the following components: polyethylene, polypropylene, fats, fatty acids and their derivatives, lipids, long-chain alcohols, one or more fluorinated compounds, in particular polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride and / or fluorinated fatty acids, modified and / or unmodified silicone waxes and / or resins.
  • the water-insoluble release layer improves the transfer of the transfer layer in an application process, for example in a transfer process and / or lamination process and / or insert molding process and / or in-mold decoration process, to a substrate surface by preferably using the Release force is set to detach the transfer layer from the carrier film.
  • the non-water-soluble release layer is or is preferably not produced on an aqueous basis and / or in particular does not have an aqueous dispersion. This also ensures in particular that the washing liquid 6 only forms a homogeneous solution with the water-soluble release layer 3.
  • FIG. 2 shows the transfer product 1 described in FIG. 1 b, the transfer layer 4 having a protective lacquer layer 41 on its side facing the water-soluble release layer 3.
  • the protective lacquer layer here has a layer thickness of, for example, 1 ⁇ m.
  • the protective lacquer layer consists in particular of nitrocellulose, polyurethanes, polyacrylates and their copolymers, polymethacrylates and their copolymers, polyester resins, styrene resins, maleic anhydride-based resins, hydrocarbon resins, shellac, alkyd resins, rosins, maleinate resins, melamine resins, formaldehyde resins, acetate, ethylene-vinyl acrylics Polyamides, plasticizers or a combination of two or more of these components and / or dyes and / or organic and / or inorganic pigments and / or matting agents.
  • a metal layer 43 is arranged on the side of the protective lacquer layer 41 facing away from the water-soluble release layer 3.
  • a primer layer 42 is arranged on the side of the metal layer 43 facing away from the protective lacquer layer 41.
  • the metal layer 43 here has, for example, a layer thickness of 13 nm and the primer layer 42 has a layer thickness of, for example, 1 ⁇ m.
  • FIG. 3 shows the transfer product 1 described in FIG. 1 b, the transfer layer 4 having a protective lacquer layer 41 on its side facing the water-soluble release layer 3.
  • the transfer product 1 shown in FIG. 3 preferably has no metal layer.
  • the protective lacquer layer 41 preferably has a layer thickness in a range from 0.8 ⁇ m to 10 ⁇ m, for example 5 ⁇ m.
  • the primer layer has a layer thickness of 1 ⁇ m, for example.
  • the adhesion promoter layer preferably comprises one or more of the following materials or consists of them: polyurethanes, polyesters, polyamides, polycarbonates, polyureas, polyacrylates and / or their copolymers, polymethacrylates and / or their copolymers, hydrocarbon resins, shellac, alkyd resins, rosins, ketone resins, phenolic resins , Polystyrene resins, epoxy resins, maleate resins, melamine resins, formaldehyde resins, polyvinyl acetates, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyvinyl chloride, nitrocellulose, polyolefins, modified polyolefins and / or plasticizers.
  • the transfer layer in particular in the form of transfer layer components, to have a layer structure of the transfer layer described in FIGS. 1a, 1b, 2 and 3 in the method for recycling the transfer product.
  • the carrier film in particular in the form of Carrier film snippets or as a whole carrier film has the layer structure of the carrier film described in FIGS. 1a, 1b, 2 and 3.
  • the carrier film 2 and / or the transfer layer 4 and / or the non-water-soluble release layer 5 may have one or more at least partially porous and / or at least partially water-permeable layers, in particular such that the transfer product is covered by at least one outer surface, which is preferably not formed by the water-soluble release layer, up to and including the water-soluble release layer for the washing liquid.
  • step x that is to say in particular the dissolving of the water-soluble release layer by means of the washing liquid, since a larger surface of the water-soluble release layer can be brought into contact with the washing liquid.
  • the non-water-soluble release layer 5 shown in Fig. 1b is water-impermeable and / or porous, the washing liquid can come into contact with the horizontally shown surface of the water-soluble release layer 3, in particular through the outer surfaces of the non-water-soluble release layer 5 shown on the right and left , especially if the depicted section of the transfer product is viewed as a transfer product snippet.
  • the detachment force for detaching the transfer layer 4 from the carrier film 2 is here preferably influenced by the configuration of the water-soluble detachment layer 3 and optionally the non-water-soluble detachment layer 5 described in relation to FIG. 1b.
  • the detachment force for detaching the transfer layer 4 from the carrier film 2 is, for example, 2 cN / cm.
  • the lowest detachment force within or between two or more layers of the transfer layer 4 is present, for example, within the primer layer 42 and is greater than the detachment force for detaching the Transfer layer 4 from the carrier film 2 and is in particular here, for example, 3 cN / cm to 5 cN / cm. This ensures in particular that when the carrier film 2 is detached from the transfer layer 4 in an application process, the primer layer 42 is not divided into itself and that the transfer layer 4 can, for example, form sharp edges on the substrate, which enable optically sophisticated effects.
  • the transfer product 1 described with reference to FIGS. 1 a, 1b, 2 and 3 is in particular fed to the method for recycling a transfer product and / or used therein.
  • FIG. 4a shows an exemplary method for recycling a transfer product 1 comprising a non-water-soluble carrier film 2 and a non-water-soluble transfer layer 4 arranged at least partially on the carrier film 2. Between the carrier film 2 and the transfer layer 4 of the transfer product 1 is a water-soluble release layer 3 arranged. The following step is carried out to recycle the transfer product 1:
  • the transfer layer 4 is detached from the carrier film 2.
  • the washing liquid 6 is preferably located in a washing liquid bath and, in particular, the transfer product 1 is placed in the washing liquid bath.
  • the carrier film 2 is cleaned by means of the washing liquid 6 during step x).
  • the transfer product 1 is in particular freed from the transfer layer 4, so that the transfer product 1 after step x) preferably essentially remains the carrier film 2. It is preferably possible that after step x) the Transfer product 1, in particular the carrier film 2 and / or the material of the carrier film, a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight .%, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the transfer product 1 after step x) preferably has a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight. It is also possible for the transfer product to have a fine material content in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight, to the transfer product after step x) .-% having.
  • step x further method steps, such as, for example, drying the carrier film 2 or the carrier film scraps after step x), can also be carried out.
  • the carrier film 2 As shown by way of example in FIGS. 4 a and 4 b, it is in particular possible for the carrier film 2 as a whole to be guided through the washing liquid 6. It is possible that the transfer layer 4 is also present as a whole on the carrier film 2, for example if the transfer product 1 is rejects, or that the transfer layer 4 is present on the carrier film 2 in the form of transfer layer components.
  • the transfer layer components are, for example, the remaining transfer layer that remained on the carrier layer 2 after a partial transfer of the transfer layer 4 to a substrate, and / or the transfer layer components were separated from one another in a comminution step, for example before step x).
  • a transfer product 1 as shown in FIG.
  • the carrier film 2 is therefore preferably both the carrier film 2 as a whole and a plurality of Understood carrier film snippets.
  • the transfer layer 4 is preferably to be understood as meaning both the transfer layer 4 as a whole and a plurality of transfer layer components.
  • step x) the washing liquid 6 penetrates into the transfer product 1, for example via cut edges and / or broken edges, and / or diffuses through non-water-soluble transfer layer layers and the water-soluble release layer begins
  • the transfer layer 4 is not present in areas in which the water-soluble release layer 3 is present.
  • the non-water-soluble release layer 5 is also present there.
  • the carrier film 2 with the water-soluble release layer 3 and in particular the optional non-water-soluble release layer 5 was detached from the transfer layer 4 in these areas, for example in a previous application process for transferring the transfer layer 4 to a substrate.
  • Release layers transferred to a substrate with the transfer layer 4 preferably have a high degree of transparency, in particular a degree of transmission of 95% to 100%, preferably in a wavelength range of 350 nm to 800 nm.
  • the washing liquid 6 is formed in particular from a homogeneous solution of an input liquid and the water-soluble release layer 3.
  • the washing liquid 6 essentially corresponds to the input liquid which absorbs the dissolved water-soluble release layer 3 during step x).
  • the input liquid used for the washing liquid 6, in particular before step x), is preferably water or a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone are used as one or more further substances. It is also possible to add additives and / or surfactants, such as defoamers, to the washing liquid 6.
  • the washing liquid 6 and / or its input liquid is water
  • this water preferably has no further additives and / or is untreated water.
  • the composition of the washing liquid 6 is preferably to be selected as a function of the transfer product 1, in particular the transfer layer 4, in particular such that the transfer layer 4 is not detached from the washing liquid.
  • the transfer layer 4 preferably has no layer that can be dissolved in the washing liquid 6.
  • the transfer layer 4 detached from the carrier film 2 in step x) is, in particular after step x), hereby preferably in the form of transfer layer components in the washing liquid 6.
  • the transfer layer components are in particular in undissolved form in the washing liquid 6 and / or the Transfer layer components in the washing liquid 6 have the entire layer structure of the transfer layer 4 of the transfer product 1 in a coherent manner. In other words, it is possible that the layer structure of the carrier film 2 and / or the transfer layer 4 of the transfer product 1 is retained during step x), since the transfer layer 4 is insoluble in the washing liquid 6.
  • the transfer layer components in the washing liquid 6 advantageously have a particle size in a range from 10 ⁇ m to 5 mm, preferably in a range from 20 ⁇ m to 5 mm, particularly preferably in a range from 50 ⁇ m to 5 mm.
  • the particle size is to be understood here in particular as the maximum distance between two points of a particle.
  • transfer layer 4 in particular the transfer layer components, into smaller components, which for example form smaller transfer layer particles, and / or the carrier film 2, in particular into smaller carrier film particles, would be in particular by mechanical forces, before, during and / or after step x) , conceivable.
  • mechanical forces are exerted in a targeted manner in comminution steps or also unintentionally in other steps.
  • further foreign substances are present in the washing liquid 6, for example through abrasion from components.
  • 99% by weight to 100% by weight of particles undissolved in the washing liquid 6, in particular comprising foreign substances, the smaller carrier film particles, the smaller transfer layer particles and the transfer layer components preferably have a particle size in a range from 10 ⁇ m to 5 mm in a range from 20 ⁇ m to 5 mm.
  • the washing liquid 6 with the particles undissolved therein, in particular from the transfer product is advantageously located as a preferably compact and stable one Suspension, in particular with particles of the aforementioned particle sizes.
  • the washing liquid 6 does not contain any or, preferably, only a very small amount of very fine particles, which would require complex separation steps, which would, for example, require a complex filtration.
  • This prevents fine particles from sticking to the carrier film 2 and thus improves the purity of the recyclate or the effort required to achieve a certain purity.
  • the usability of the washing liquid 6, the maintenance and servicing expenditure and the process reliability are improved.
  • the water-soluble release layer 3 advantageously enables this in that, in particular to separate the transfer layer 4 from the carrier film 2 in step x), no or only particularly low mechanical forces are used which could cause very fine particles to be separated.
  • the washing liquid 6 with the transfer product 1 at a concentration in a range from 0.1% by weight to 25% by weight, preferably 1% by weight to 10% by weight .-%, consists of the carrier layer 2 and the transfer layer 4.
  • the concentration is calculated in particular from the ratio of the sum of the weight of the carrier layer 2 and transfer layer 4 present in the washing liquid 6 to the weight of the washing liquid 6 with the water-soluble release layer 3 dissolved in the washing liquid 6, with the carrier film 2 and with the transfer layer 4. It is therefore preferably essentially the solids concentration in the washing liquid 6 with the transfer product 1.
  • Step x) is preferably carried out by means of at least one cleaning device or a combination of cleaning devices selected from: stirred tank, washer, hot washer, friction washer, wet cutting device and / or wet cutting mill.
  • at least one cleaning device or a combination of cleaning devices selected from: stirred tank, washer, hot washer, friction washer, wet cutting device and / or wet cutting mill.
  • the at least one transfer layer 4 is removed from the carrier film 2 by dissolving the water-soluble release layer 3 and in particular by means of friction.
  • the time required until the water-soluble release layer 3 is dissolved in step x), as well as the particle size of the deposited transfer layer particles, are particularly dependent on the temperature of the washing liquid 6, the friction and the amount of transfer product 1, preferably in the form of transfer product snippets, all in one Recycling container and / or in the washing liquid bath.
  • the level of washing liquid 6 the amount of transfer product 1, in particular in the form of transfer product fragments, per passage and the friction and / or to avoid folding the components of the carrier film 2 and / or the transfer layer 4 together.
  • the washing liquid 6 preferably has a temperature in a range from 0 ° C. to 100 ° C., preferably in a range from 15 ° C. to 50 ° C., during step x). In the range from 15 ° C. to 50 ° C., it is possible to remove the transfer layer 4 from the carrier film 2 in a particularly energy-saving manner. A temperature of the washing liquid 6 of 100 ° C. is also conceivable. This makes it possible to minimize the time it takes to detach the transfer layer 4 from the carrier film 2.
  • step x with the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3, the following step is carried out:
  • Step x1) Separation of the carrier film 2, in particular the carrier film scraps or the carrier film as a whole, from the washing liquid 6.
  • Step x1) in particular separates the material of the carrier film from the washing liquid, from which the purity of the transfer product is preferably determined after step x) and optional further steps.
  • the method further preferably comprises the following step, preferably during and / or after step x) with the dissolving of the water-soluble release layer 3.
  • Step x2) Separation of the transfer layer 4, in particular the transfer layer components, from the washing liquid 6.
  • the transfer layer 4, in particular the transfer layer components, is preferably removed from the washing liquid 6 in step x2) by means of at least one thermal and / or mechanical separation process, in particular filtration, centrifugation and / or distillation. It is possible that step x2) is carried out before step x1). It is also possible for the separated transfer layer to be fed to further separation processes, preferably chemical separation processes, and / or to a professional disposal.
  • step x it is also possible that, in particular during and / or after step x), the following step is carried out:
  • Step x3) Separation of the detachable release layer 3 dissolved in the washing liquid 6 from the washing liquid 6.
  • the detachable release layer 3 dissolved in the washing liquid is preferably removed from the washing liquid 6 and / or at least partially concentrated in step x3) by means of at least one thermal separation process, in particular permeation and / or evaporation and / or distillation, in particular so that the cleaned washing liquid 6 can at least partially be used again as the input liquid for step x).
  • the washing liquid 6 is preferably fed in again as the input liquid for step x). Alternatively or additionally, it is conceivable that the washing liquid 6 is at least partially fed to a disposal facility.
  • the separation steps enable in particular a clean recovery of the input liquid of the washing liquid, a clean disposal of the washing liquid and / or a sorted recovery of the carrier film.
  • the transfer product in particular the transfer product snippets and / or the carrier film as a whole, have a purity in the range from 60.0% by weight to 100, 0% by weight, preferably from 95.0% by weight to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the transfer product 1 is collected by means of collecting containers, in particular by means of a frame and / or container and / or transport box and / or banded bales.
  • the transfer product 1, in particular before step x), is wound up by type, in particular on a film core, in the form of a roll.
  • the winding can also take place in the form of a roll without a film core, i.e. without a core, and / or on a film core which is removed from the film roll after winding, so that the film roll is then without a core.
  • a removable film core can, for example, be part of a machine on which the transfer product 1 is processed.
  • the transfer product 1 can be collected by type.
  • single-type means that only transfer products are wound or collected on the roll that are of their own type and / or have a similar nature, for example have the same carrier material. This ensures that no further foreign bodies and / or foreign materials flow into the recycling process. This also increases the quality and improves the material properties of the end product and / or compact product and / or extrusion product.
  • the transfer layer 4 is at least partially transferred to a substrate to be decorated, a transfer product 1 being provided as a by-product.
  • the following step is carried out before the water-soluble release layer 3 is dissolved 40: winding the transfer product, in particular onto a film core, so that a roll is provided.
  • this process step is carried out after the production of rejects.
  • Transfer products are referred to as rejects if errors have occurred during their manufacture, for example a layer of the transfer layer may not have been applied in sufficient quality. Such rejects are not intended for sale to the customer.
  • the transfer product which is declared as scrap, is recycled so that the materials can be reused.
  • the transfer product 1 By collecting or winding up, in particular by collecting and / or winding up the transfer product 1 by type, it is ensured that a small proportion of foreign material is present.
  • the transfer product 1 has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight. %, having. Because the transfer products are sorted, in particular sorted by type, before the actual recycling process, the downstream recycling process can be designed more efficiently and the recyclate, in particular the resulting compact products and / or extrusion products and / or plastic products, have improved material properties.
  • the transfer product has a proportion of adhesive strips and / or splice adhesive tapes in the range from 0% by weight to 0.5% by weight, preferably from 0 % By weight to 0.1% by weight.
  • 5a shows an exemplary method for recycling a transfer product 1 with the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 in step x) and the following step, which is carried out in particular before the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3:
  • the transfer product snippets preferably each have an area in a range from 0.1 cm 2 to 10 cm 2 , in particular when viewed perpendicular to a plane spanned by the transfer product snippets.
  • the area would be visible, for example, when viewing the transfer product 1 shown in FIG. 4c from top to bottom. This also ensures, in particular, that if the layer thickness of the transfer layer 4 is, for example, less than 50 ⁇ m, the transfer layer particles are sufficiently large.
  • step a transport of the roll by hand and / or by means of a feed device to the comminuting means or the comminuting device.
  • the rolled-up transfer product is cut into film webs, the roll with the transfer product 1 being fixed in a V-shaped trough, in particular fixed horizontally, and then by means of a knife, in particular from above or from below or from the side, is cut in the longitudinal direction up to the foil core and the foil core is removed, in particular if a foil core is present.
  • the comminution means and / or the comminution device cuts and / or chops and / or shreds and / or tears the transfer product.
  • the transfer layer 4 is at least partially removed from the carrier film 2 and a mixture of transfer product chips and / or carrier film chips and / or transfer layer components is thus created.
  • the transfer product snippets advantageously have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight .-%, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight.
  • the transfer product snippets, after the comminution 10, in particular in step a), and preferably before the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 have a fine material content in the range from 0% by weight to 20% by weight, preferably from 0% by weight .-% to 5 wt .-%.
  • the transfer product snippets, in particular carrier film scraps, after comminution 10, in particular in step a) have a mass in the range from 0.01 mg to 100 mg, preferably from 0.5 mg to 10 mg, particularly preferably from 1 mg to 5 mg.
  • FIG. 5b shows the method shown in FIG. 5a, except that after the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 in step x), in particular after step x1), the following step is carried out:
  • the compression 30 is preferably carried out by means of agglomeration, in particular by means of a plastic compactor or a pelletizing press.
  • step b) the transfer product snippets, in particular the carrier film snippets, are extruded 31 to form an extrusion product.
  • FIG. 5c shows a method as described for FIG. 5a or FIG. 5b. In the in Fig.
  • foreign materials and / or transfer layer components are removed during the mechanical mechanical cleaning 20 of the transfer product snippets, in particular in step c).
  • the mechanical mechanical cleaning 20 preferably takes place after the comminution 10 in order to separate transfer layer components separated from the carrier film and / or the transfer layer during the comminution, in particular remnants of the transfer layer, such as paint residue, paint dust and / or fine material, from the transfer product snippets.
  • Transfer product snippets are present in the dry state and at least some of the transfer layer components are removed. Remaining transfer layer components are removed from the carrier film, and thus in particular from the transfer product, in particular in step x), that is to say the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3.
  • the transfer product snippets preferably have a residual paint content in the range of 0% by weight to 100% by weight from 10% by weight to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight to 100% by weight.
  • the following step is preferably possible for the following step to be carried out before the compression 30: Transport of the transfer product scraps, in particular carrier film scraps, by means of a feed device and / or by means of at least one transport container, in particular collecting container and / or frame and / or container and / or transport box and / or banded bales and / or big bag, the at least one transport container, in particular before the compression 30, is filled with the transfer product cuttings, in particular with carrier film cuttings, preferably after step x1).
  • the transfer product snippets are compacted and / or compacted in order to provide a compact product with a higher bulk density, in particular the bulk density of the compact product being increased by a factor of 1 to 20 , preferably by a factor of 5 to 20 higher bulk density than the bulk density of the transfer product chips, in particular carrier film chips.
  • FIGS. 5 a, 5b and 5c show a further method for recycling a transfer product.
  • This method includes the steps of comminution 10, mechanical mechanical cleaning 20, compacting 30 and dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 presented in FIGS. 5 a, 5b and 5c, with drying 50 taking place after the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3.
  • the drying 50 also takes place in particular before the compression 30.
  • step x In particular in order to reduce the moisture of the transfer product snippets after the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3, in particular after step x), the following step is preferably provided:
  • the transfer product snippets have a moisture in the range from 0% to 25%, preferably from 0% to 5%.
  • the drying 50 ensures in particular that no further substances contained in the washing liquid 6 flow into the subsequent method step.
  • an extrusion 31 it is preferably also possible for an extrusion 31 to be carried out.
  • the transfer product snippets to be compressed and / or extruded have a high degree of purity.
  • the purer the material to be compressed and / or extruded the better the material properties of the compact product and / or extrusion product after compression 30 and / or extrusion 31 Density, the melting temperature, the strength, the notched impact strength, the modulus of elasticity, the shear modulus and / or the viscosity.
  • the transfer product snippets have a purity in the range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably 95.0% by weight. to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • FIG. 7 shows a further schematic representation of a recycling process for a transfer product.
  • This recycling process also includes the already Steps of comminution 10, mechanical mechanical cleaning 20, compression 30 and dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 presented in FIGS. 5c and 6.
  • compression 30 can also take place.
  • compounding 60 still takes place.
  • a compact product and / or extrusion product and / or transfer product snippets are compounded, additives being added in order to provide a compound with improved material properties.
  • the carrier film of the transfer product is preferably almost completely covered with a transfer layer.
  • the transfer product snippets can be compacted with a high proportion of transfer layer, which is considered a foreign material. Due to the high proportion of foreign material, there is no pure plastic, which therefore does not have optimal material properties. In particular, by adding additives during compounding 60, the material properties can be improved so that the plastic is suitable for further processing, for example injection molding and / or pressing and / or extrusion.
  • the compact product and / or extrusion product and / or transfer product snippets together with the additives in a compounder in particular an extruder system, for example a single-screw extruder, a co-rotating or counter-rotating twin-screw extruder, a ring extruder, a planetary roller extruder, a multi-rotation system, a Plasticizing unit and / or another extruder system, is conveyed and / or plasticized and / or homogenized.
  • the granulate obtained during compounding 60 in the extruder system can then preferably be further processed in further process steps to form a further carrier film and / or other plastic products, for example by means of injection molding and / or pressing processes and / or extrusion.
  • compounding 60 can also take place in particular using the inline method. It is possible here for the melted compound to be further processed preferably directly in a shaping process, in particular an injection molding process and / or pressing process and / or extrusion process.
  • the melting temperature is, for example, in a range from 100.degree. C. to 350.degree. C., in particular from 150.degree. C. to 320.degree. C., preferably from 260.degree. C. to 290.degree.
  • the melting temperature during compounding 60 is preferably in a range from 150 ° C. to 320 ° C., preferably from 260 ° C. to 290 ° C.
  • the melting temperature for the compound is in a range from 100 ° C. to 350 ° C., in particular from 150 ° C. to 320 ° C., preferably from 260 ° C. to 290 ° C, lies.
  • the carrier film 2 comprises PET as the main component
  • the melting temperature for the compound is in a range from 150 ° C to 320 ° C, preferably from 260 ° C to 290 ° C , is, for example, 275 ° C.
  • a vacuum and / or negative pressure is preferably generated in the compounder, in particular an extruder system, which and / or which is preferably in a range from 0.01 mbar to 1013 mbar.
  • the compound and / or granulate after compounding 60, especially in step f), especially if the carrier film 2 comprises PET as the main component, has a notched impact strength, especially measured according to Charpy at room temperature, in the range from 1 kJ / m 2 to 100 kJ / m 2 , preferably from 5 kJ / m 2 to 60 kJ / m 2 .
  • the compound and / or granulate preferably has a modulus of elasticity (E modulus), in particular determined at room temperature by means of a tensile test, in the range from 1000 MPa to 10,000 MPa, preferably from 1,300 MPa to 8,000 MPa.
  • E modulus modulus of elasticity
  • the compound and / or granulate, after compounding 60, in particular after step f), have a purity in the range from 20.0% by weight to 99.9% by weight, preferably 50% by weight. 0% by weight to 99.9% by weight, particularly preferably from 80.0% by weight to 99.9% by weight.
  • FIG. 8 shows a further schematic illustration of a recycling process for a transfer product, with several possibilities being shown here as to how such a process can be composed.
  • a recycling process as shown in FIG. 8, is used in particular when the transfer layer of the transfer product has previously been transferred to a substrate to be decorated by an application process, in particular transfer process and / or lamination process and / or in-mold decoration process. Is preferred This recycling process recovers plastic that is as clean or pure as possible, which can, for example, serve as the basis for a new carrier film and / or other plastic products.
  • comminution 10 is preferably carried out first, in particular followed by mechanical mechanical cleaning 20.
  • mechanical mechanical cleaning 20 cleaning with washing liquid 40 of the Transfer product snippets by dissolving the water-soluble release layer 3 by means of at least one cleaning device or combinations of cleaning devices selected from: washer, industrial washer, friction washer, wet cutting device and / or wet cutting mill provided.
  • the washing liquid 6 comprises water or a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone are used as one or more further substances. It is also possible to add additives and / or surfactants, such as defoamers, to the washing liquid 6.
  • the transfer layer 4 is at least partially removed from the carrier film and undissolved transfer layer components are created in the washing liquid 6.
  • drying by means of a mechanical dryer 51 and / or drying by means of a thermal dryer 52 is provided in particular.
  • Other drying methods can preferably also be used.
  • the drying steps are carried out as often as desired and / or in any order. This is also the case, for example drying with a combination of mechanical dryer 51 and thermal dryer 52 is possible.
  • the carrier film 2, in particular in the form of carrier film fragments is cleaned again with a cleaning liquid.
  • the cleaning liquid preferably comprises or consists of one or more substances selected from water or, alternatively, a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol or mixtures thereof, and / or acetone are used as one or more further substances.
  • additives and / or surfactants such as defoamers, to the washing liquid.
  • the cleaning liquid comprises substances which in particular would at least partially loosen the transfer layer 4, the cleaning is carried out according to step x1).
  • the transfer product snippets compression 30, preferably by means of a plastic compactor, and / or extrusion 31 of the transfer product snippets, in particular carrier film snippets, preferably by means of an extruder system, to form an extrusion product.
  • FIG. 9 shows an exemplary method which, before the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 of step x), has the following step:
  • the unwound transfer product 1 is brought into contact with the washing liquid 6.
  • the transfer product 1 is guided into the washing liquid bath, for example by means of one or more deflection rollers.
  • the method also has the following step:
  • Step x12 winding 12 of the carrier film 2 onto a winder roll 8, in particular wherein the carrier film 2 is led out of the washing liquid bath.
  • step x12 the water-soluble release layer 3 preferably remains in dissolved form and / or the transfer layer 4 in undissolved form in the washing liquid 6.
  • the separation of the carrier film 2 in step x1) is simplified in that the carrier film 2 can simply be pulled out of the washing liquid 6 again, preferably by winding it up 12.
  • the transfer product 1, in particular the carrier film 2, preferably between step x11) and step x12), is preferably guided through the washing liquid at a speed of 1 m / s to 100 m / s.
  • the transfer product 1, in particular the carrier film 2, preferably between step x11) and step x12) is brought into contact with the washing liquid 6 for a duration in a range from 10 s to 150 s and / or passed through the washing liquid bath.
  • the carrier film 2 is passed through a cleaning bath after the carrier film 2 has been passed out of the washing liquid bath.
  • the carrier film 2 is preferably brought into contact with a cleaning liquid, which preferably has one or more materials selected from water or, alternatively, a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • a cleaning liquid which preferably has one or more materials selected from water or, alternatively, a homogeneous mixture of water with one or more other substances.
  • one or more alcohols preferably selected from methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol or mixtures thereof, and / or acetone are used as one or more further substances.
  • additives and / or surfactants such as defoamers
  • the carrier film 2 prefferably dried after the carrier film 2 has been led out of the washing liquid bath and / or the cleaning bath.
  • the method is thus carried out in particular in a roll-to-roll method and / or steps x11), x) and x12) are carried out in an inline process.
  • An exemplary embodiment is also conceivable in which the manufacturing method and / or the application method of the transfer product in the method for recycling the transfer product, in particular with steps x11, x) and x12), are carried out in an inline process.
  • the transfer product 1, in particular the carrier film 2 and / or the material of the carrier film preferably has a purity in a range from 60.0% by weight to 100.0% by weight, preferably 95.0% % By weight to 100.0% by weight, particularly preferably from 99.0% by weight to 100.0% by weight.
  • the transfer product 1 has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% by weight to 1% by weight, and / or after in step x12) has a proportion of foreign material in the range from 0% by weight to 1% by weight, preferably from 0% by weight to 0.1% by weight.
  • the transfer product 1, before step x11), to have a residual lacquer content in the range from 0% by weight to 100% by weight, preferably from 10% to 100% by weight, particularly preferably from 50% by weight. to 100% by weight, and / or, after step x12), a residual paint content in the range from 0% by weight to 5% by weight, preferably from 0% to 1% by weight, particularly preferably from approximately 0% by weight .-%, having.
  • the transfer product 1 after step x12) prefferably has a fine material content in the range from 0% by weight to 1% by weight, preferably of approximately 0% by weight.
  • FIG. 10 shows the method described by way of example for FIG. 9 with the steps in the specified sequence: unwinding 11 the transfer product and in particular introducing the transfer product 1 into the washing liquid 6, dissolving 40 the water-soluble release layer, executing 15 the carrier film from the washing liquid 6, Roll up 12 of the carrier film. The separation of the carrier film 2 from the washing liquid 6 is carried out in particular at least partially by pulling out 15 the carrier film 2 from the washing liquid 6.
  • step x it is also possible for the following step to be carried out before step x), in particular before step x11):
  • the roll is preferably used as a take-off roll 7 and was, for example, wound up during or after a previous application process or represents rejects from a manufacturing process for the transfer product.
  • FIG. 11 shows the recycling process described by way of example for FIG. 10, with the carrier film 2 being dried 50 before the carrier film 2 is rolled up 12.
  • the drying 50 is preferably carried out by means of a mechanical dryer and / or thermal dryer.
  • the transfer layer 2 is separated from the washing liquid 6 after the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3, so that the transfer layer 2 can also be further processed here in subsequent processes, such as in particular mechanical and / or chemical separation processes.
  • the transfer layer 2 is removed from the washing liquid 6 in step x2) by means of at least one thermal and / or mechanical separation process, in particular filtration, centrifugation and / or distillation, and then preferably further separation processes, preferably chemical separation processes, and / or is fed to a professional disposal.
  • the water-soluble release layer 3 dissolved in the washing liquid 6 to be separated from the washing liquid 6 and, in particular, to be reused in step x) and / or to be professionally disposed of. Since there are preferably no or only very small proportions of the carrier film 2 in the washing liquid 6, corresponding processes are simplified.
  • cleaning is also provided between the dissolving 40 of the water-soluble release layer 3 and the drying 50, in particular the transfer product 1, preferably the carrier film 2, being led out of the washing liquid bath into a cleaning bath with a cleaning liquid as described above and is passed out of the cleaning bath before drying 50. After drying, it is optionally possible to remove any loose residues of the transfer layer, in particular by means of a suction and / or adhesive device.

Landscapes

  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
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Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts (1) und ein dazu geeignetes Transferprodukt (1) aufweisend eine nicht-wasserlösliche Trägerfolie (2) und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie (2) angeordnete nicht-wasserlösliche Transferlage (4), wobei zwischen der Trägerfolie (2) und der Transferlage (4) eine wasserlösliche Ablöseschicht (3) angeordnet ist und wobei bei dem Verfahren der folgende Schritt durchgeführt wird: x) Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) mittels einer Waschflüssigkeit (6), vorzugsweise in einem Waschflüssigkeitsbad, wobei die Transferlage (4) von der Trägerfolie (2) abgelöst wird.

Description

Transferprodukt und Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts
Die Erfindung betrifft ein Transferprodukt und ein Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts.
Es ist bekannt, zur Dekoration von Oberflächen Prägefolien zu verwenden. Beispielsweise werden hierzu auf eine Trägerfolie über Beschichtungsverfahren mit Farbstoffen oder Pigmenten eingefärbte bzw. versehene Lackschichten und/oder über Bedampfungsverfahren Metallschichten aufgebracht. Die Transferlage wird dann gemeinsam mit der Trägerfolie auf die zu dekorierende Oberfläche aufgebracht. Je nach Verfahren wird die Haftung zwischen der zu dekorierenden Oberfläche und der Transferlage mittels einer thermisch aktivierten Grundierungsschicht oder einer auf die zu dekorierende Oberfläche aufgebrachten Kleberschicht hergestellt. Beim anschließenden Abziehen der Trägerfolie verbleibt die Transferlage auf der zu dekorierenden Oberfläche und wird in dem zu dekorierenden Bereich von der Trägerfolie abgelöst. Um in dem zu dekorierenden Bereich die Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie zu ermöglichen, werden in den Prägefolien Ablöseschichten zwischen der Transferlage und der Trägerfolie angeordnet. Für solche Ablöseschichten werden insbesondere nicht-wasserlösliche Wachse verwendet, die bei höheren Temperaturen erweichen und somit gezielt die Haftkraft zwischen Transferlage und Trägerfolie verringert werden. In nicht zu dekorierenden Bereichen wird die Transferlage mit der Trägerfolie wieder abgezogen. Im Falle von nur kleinen zu dekorierenden Bereichen, wie zum Beispiel in der Form von feinen Schriftzeichen oder Strichmotiven, verbleiben große Mengen der Transferlage als Resttransferlage an der Trägerfolie. Eine weitere Verwendung eines solchen Transferprodukts in einem erneuten Prägedurchgang ist in der Regel nicht oder nur in ganz speziellen Applikationsmaschinen und/oder mittels ganz spezieller Applikationsverfahren möglich. Die verbrauchte Trägerfolie mit Resttransferlage muss in allen Fällen teils aufwendig entsorgt werden. Eine Wiederverwertung wird teilweise nur noch durch eine energetische Verwertung, beispielsweise in der Ersatzbrennstoffherstellung, erzielt. Ähnliches gilt für die Rückgewinnung des Materials einer Trägerfolie von einer Transferfolie, die fehlerhaft hergestellt wurde und damit Ausschussware darstellt.
Recyclingtechniken zur Rückgewinnung des Materials der Trägerfolie, wie beispielsweise mechanische Verfahren oder der Einsatz starker Scherkräfte zur Separation der Transferlage von der Trägerfolie, erfolgen häufig unter hohem Energieverbrauch, niedrigem Durchsatz oder nur unvollständigem Ablösen der Transferlage sowie der Ablöseschicht von der Trägerfolie. Eine sortenreine Rückgewinnung der Trägerfolie ist somit nicht oder nur mit erheblichem Aufwand möglich, da häufig bereits geringe Anteile an sortenfremder Verunreinigung zu erheblichen qualitativen Mängeln im Recyclingprodukt führen. Weiter werden, beispielsweise aufgrund des Einsatzes relativ hoher mechanischer Kräfte zur Separation der Transferlage von der Trägerfolie, Partikel abgespalten, die an dem Material der Trägerfolie haften oder Flüssigkeiten verschmutzen, die zur Reinigung der Trägerfolie verwendet werden. Die Flüssigkeiten werden aufgrund der darin enthaltenen Partikel der Trägerfolie, Ablöseschicht und Transferlage teils aufwendig filtriert oder entsorgt. Der Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, ein verbessertes Transferprodukt mit einer verbesserten Recyclefähigkeit und ein verbessertes Verfahren zum Recyceln eines Transferprodukts anzugeben.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Transferprodukt, insbesondere durch ein recyclefähiges Transferprodukt. Das Transferprodukt weist dabei eine nicht wasserlösliche Trägerfolie und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie angeordnete nicht-wasserlösliche Transferlage auf. Zwischen der Trägerfolie und der Transferlage ist eine wasserlösliche Ablöseschicht angeordnet.
Das Transferprodukt weist damit außer der wasserlöslichen Ablöseschicht insbesondere keine weiteren wasserlöslichen Schichten auf. Das Transferprodukt ist bevorzugt eine Transferfolie, insbesondere eine Heißprägefolie und/oder eine Kaltprägefolie und/oder eine Thermotransferfolie, oder wurde als solche verwendet.
Die Aufgabe wird weiter gelöst von einem Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts. Das Transferprodukt weist eine nicht-wasserlösliche Trägerfolie und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie angeordnete nicht-wasserlösliche Transferlage auf, wobei zwischen der Trägerfolie und der Transferlage eine wasserlösliche Ablöseschicht angeordnet ist. Bei dem Verfahren wird der folgende Schritt durchgeführt: x) Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht mittels einer Waschflüssigkeit, vorzugsweise in einem Waschflüssigkeitsbad, wobei die Transferlage von der Trägerfolie abgelöst wird.
Das erfindungsgemäße Transferprodukt wird bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts verwendet. Durch ein derartiges Transferprodukt und Recyclingverfahren ergibt sich insbesondere gegenüber einer energetischen Verwertung der Vorteil, dass das recycelte Material der Trägerfolie zur Herstellung neuer Trägerfolie verwendet werden kann. Es ist auch denkbar, dass der recycelte Kunststoff für die Herstellung anderer Kunststofferzeugnisse, beispielsweise Spritzgussteile und/oder Extrusionsteile, verwendet werden kann. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass das Transferprodukt sowohl nach einem Applikationsverfahren als auch bei der Herstellung als Ausschussware recycelt wird. Hierbei ist es möglich, dass das Material der Trägerfolie derart recycelt wird, dass das entstehende Endprodukt in weiteren Schritten verarbeitet werden kann und dabei besonders gute Materialeigenschaften aufweist.
Hierbei wird insbesondere die Recyclefähigkeit des Transferprodukts verbessert, da der Einsatz einer wasserlöslichen Ablöseschicht zwischen Trägerfolie und Transferlage ein vergleichsweises sauberes, einfaches und/oder kostengünstiges Recycling eines Transferprodukts ermöglicht. Das Transferprodukt ist hierbei insbesondere ein in Wasser recyclefähiges Transferprodukt.
Unter Recyclefähigkeit und recyclefähig ist hier insbesondere zu verstehen, dass alle auf die Trägerfolie aufgetragenen Schichten in einem Recyclingverfahren wieder vollständig abgelöst werden können. Insbesondere ist dabei die Transferlage rückstandsfrei von der Trägerfolie entfernbar.
Beim Recyclen mittels der Waschflüssigkeit, bevorzugt Wasser, wird durch das vollständige Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht eine gezielte Trennung der Transferlage von der Trägerfolie ermöglicht. Im Schritt x) wird also insbesondere die Trägerfolie gereinigt und das Transferprodukt somit von der Transferlage befreit. Dadurch ist es insbesondere möglich, dass ein besonders reines Material der Trägerfolie zurückgewonnen wird. Vorteilhafterweise wird also eine besonders sortenreine Aufarbeitung der Trägerfolie für eine weitere stoffliche Verwendung bzw. Verwertung der Trägerfolie ermöglicht, die beispielsweise auch in weiteren chemischen oder mechanischen Recyclingschritten weiterverwendet werden kann. Verunreinigungen, beispielsweise durch das Material der Transferlage oder die wasserlösliche Ablöseschicht, die zu qualitativen Mängeln im Recyclingprodukt bzw. Rezyklat führen, werden vorteilhafterweise reduziert oder vermieden.
Zudem ist die Transferlage durch das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht vorzugsweise als Schichtgebilde ablösbar, wobei das Schichtgebilde dann insbesondere als zusammenhängender Feststoff in der Waschflüssigkeit vorliegt. Vorteilhafterweise sind also insbesondere im Sinne einer Löslichkeit in der Waschflüssigkeit keine Stoffe aus der Transferlage herauslösbar. Während die wasserlösliche Ablöseschicht als homogene Lösung in der Waschflüssigkeit verbleibt, bildet die abgelöste unlösliche Transferlage mit der Waschflüssigkeit insbesondere ein heterogenes Gemisch aus. Es wird hiermit der Vorteil erreicht, dass Stoffe, die nicht mehr oder insbesondere nur mit erhöhtem Aufwand aus der Waschflüssigkeit filtrierbar wären, reduziert oder vermieden werden können.
Vorzugsweise ist die Form der abgelösten Transferlage hierbei lediglich abhängig von der Form der Transferlage vor dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht und kann durch ein optionales vorhergehendes Applikationsverfahren oder ein weiteres gezielt eingesetztes formgebendes Verfahren bestimmt sein. Somit lässt sich die abgelöste Transferlage besonders einfach handhaben. Beispielsweise wird auch eine separate Entsorgung von verbliebener Transferlage nach Gebrauch des Transferprodukts im Falle von nicht vollflächigem Übertrag beim Applikationsverfahren oder bei Ausschussware ermöglicht bzw. vereinfacht. Die von der Waschflüssigkeit separierte Transferlage, beispielsweise in der Form von Transferlagenbestandteilen und/oder Transferlagenpartikeln mit einer bevorzugt heterogenen Zusammensetzung, kann zum Beispiel auch in weiteren chemischen und insbesondere auf die Transferlage hin optimierten Separationsprozessen verarbeitet werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.
Unter einer Schicht, unter einer Lage und unter einer Folie wird insbesondere ein im Wesentlichen flächiges Gebilde verstanden, welches wiederum einschichtig oder mehrschichtig ist. Eine Folie ist vorzugsweise selbsttragend. Eine Schicht oder eine Lage ist beispielsweise selbsttragend oder nicht selbsttragend.
Unter einem Transferprodukt ist insbesondere sowohl ein Transferprodukt vor dessen Applikation, beispielsweise in einem Applikationsverfahren, insbesondere einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding- Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren, auf ein Substrat oder Zielobjekt als auch der nicht auf das Substrat oder Zielobjekt transferierte Teil einer Transferfolie nach der Applikation sowie Ausschussware zu verstehen. Im Falle, dass die Transferlage des Transferprodukts zumindest teilweise auf ein zu dekorierendes Substrat, beispielsweise ein Bauteil oder ein Bogenmaterial oder ein Rollenmaterial, übertragen wurde, weist das Transferprodukt sodann insbesondere eine Trägerfolie mit einer darauf angeordneten Resttransferlage auf. Die Resttransferlage beschreibt dabei den Teil der Transferlage, der nicht auf das zu dekorierende Substrat übertragen wurde und somit weiterhin auf der Trägerfolie verbleibt. Im Falle der Ausschussware verbleibt die Transferlage insbesondere vollständig auf der Trägerfolie. Der gewichtsmäßige Anteil der Transferlage bezogen auf die Trägerfolie ist bevorzugt bei Ausschussware größer als bei bereits übertragener Transferlage. Bevorzugt ist also vorgesehen, dass mit dem Verfahren die Transferlage, insbesondere zum Beispiel in der Form von Resttransferlage, die im Wesentlichen als Fremdmaterial anzusehen ist, von der Trägerfolie entfernt wird.
Weiter ist unter dem Transferprodukt insbesondere auch eine Mehrzahl von Transferproduktschnipseln zu verstehen, die beispielsweise durch ein Zerkleinern eines Transferprodukts erzeugt werden. Insbesondere wird in Schritt x) die Trägerfolie des Transferprodukts als Ganzes, also vorzugsweise in einem Stück, durch die Waschflüssigkeit geführt oder es werden vorzugsweise Trägerfolienschnipsel, die von den Transferproduktschnipseln umfasst werden, in die Waschflüssigkeit gegeben. Es ist insbesondere auch denkbar, dass in dem Verfahren zum Recyclen eines Transferproduktes anstelle nur eines Transferprodukts mehrere Transferprodukte, insbesondere sortengleiche oder sortenähnliche Transferprodukte, vorzugsweise zumindest mit sortengleicher Trägerfolie, verwendet werden. Die Transferlage ist vor dem Schritt x) bevorzugt zumindest bereichsweise auf der Trägerfolie und/oder auf den Trägerfolienschnipseln vorhanden. Unter der Trägerfolie wird daher vorzugsweise sowohl die Trägerfolie als Ganzes als auch eine Mehrzahl von Trägerfolienschnipseln verstanden. Unter der Transferlage ist vorzugsweise sowohl die Transferlage als Ganzes als auch eine Mehrzahl von Transferlagenbestandteilen zu verstehen.
Insbesondere ist es also möglich, dass die Transferproduktschnipsel Trägerfolienschnipsel mit Transferlagenbestandteilen umfassen oder daraus bestehen. Weiter ist es möglich, dass die Transferlagenbestandteile Lackreste und/oder Lackstäube und/oder Feingut umfassen. Als Feingut werden dabei bevorzugt Partikel verstanden, die gröber als Staubpartikel, jedoch kleiner als Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel sind.
Es ist insbesondere möglich, dass nach dem Schritt x) das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie und/oder das Material der Trägerfolie, eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist (Gew.-% = Gewichtsprozent = Anteil des Gewichts in Prozent am Gesamtgewicht). Die Angabe der Reinheit bezieht sich bevorzugt auf den massenmäßigen Anteil des Materials der Trägerfolie.
Die Reinheit des Transferprodukts bezieht sich vorzugsweise auf den Anteil des Hauptbestandteils der Trägerfolie in dem Transferprodukt. Die Reinheit des Transferprodukts lässt sich somit insbesondere durch ein Entfernen von zumindest der Transferlage und der wasserlöslichen Ablöseschicht von der Trägerfolie verbessern. Die Reinheit des Transferprodukts, insbesondere der Transferproduktschnipsel, wird vorzugsweise sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert. Die Transferlage und/oder die Transferlagenbestandteile des Transferprodukts werden insbesondere im Recyclingverfahren bevorzugt als Fremdmaterial angesehen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x) das Transferprodukt einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 50 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.- % bis 20 Gew.-%, aufweist und/oder nach dem Schritt x) einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, aufweist. Vorzugsweise weist das Transferprodukt nach dem Schritt x) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 % bis 1Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, auf. Unter Lackrestanteil ist bevorzugt der im Transferprodukt noch vorhandene Anteil an Material der Transferlage bezogen auf das im Herstellungsverfahren aufgebrachte Material der Transferlage zu verstehen, insbesondere wobei der Lackrestanteil durch die Applikation der Transferlage und/oder Schritte des Recyclingverfahrens verringert wird. Weiter ist es möglich, dass das Transferprodukt nach dem Schritt x) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-% aufweist.
Insbesondere weist das Transferprodukt nach dem Schritt x) vorzugsweise im Wesentlichen keine oder nur sehr wenig Transferlagenbestandteile auf.
Weiter ist es möglich, dass nach dem Schritt x) das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie und/oder das Material der Trägerfolie, farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist.
Im Schritt x) wird die Waschflüssigkeit insbesondere von einer homogenen Lösung aus einer Eingangsflüssigkeit und der wasserlöslichen Ablöseschicht gebildet. Die Zusammensetzung der Waschflüssigkeit wird vorzugsweise in Abhängigkeit des Transferprodukts, insbesondere der Transferlage, ausgewählt. Vorteilhafterweise wird so die wasserlösliche Ablöseschicht durch die Waschflüssigkeit gelöst, weitere Komponenten des Transferprodukts, insbesondere der Transferlage, werden jedoch nicht gelöst und können beispielsweise in Folgeschritten dadurch besser verarbeitet, insbesondere filtriert, werden. Als Eingangsflüssigkeit für die Waschflüssigkeit, insbesondere vor Schritt x), wird bevorzugt Wasser oder alternativ eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen verwendet. Als ein io oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkohole, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, zur Waschflüssigkeit möglich. Ist die Waschflüssigkeit und/oder deren Eingangsflüssigkeit Wasser, weist dieses Wasser bevorzugt keine weiteren Zusätze auf und/oder ist unbehandeltes Wasser.
Die in Schritt x) von der Trägerfolie abgelöste Transferlage liegt, insbesondere nach dem Schritt x), bevorzugt in der Form von Transferlagenbestandteilen in der Waschflüssigkeit vor. Die Transferlagenbestandteile liegen insbesondere in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit vor und/oder die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit weisen den gesamten Schichtaufbau der Transferlage des Transferprodukts, insbesondere des Transferprodukts vor dem Recycleverfahren oder vor Schritt x), zusammenhängend auf. In anderen Worten ist es insbesondere möglich, dass während Schritt x) der Schichtaufbau der Transferlage des Transferprodukts erhalten bleibt, da die Transferlage in der Waschflüssigkeit unlöslich ist. Insbesondere weist die Transferlage und/oder die Trägerfolie vor dem Schritt x) und nach dem Schritt x) denselben Schichtaufbau auf.
Vorteilhafterweise weisen die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit, insbesondere nach dem Schritt x), bevorzugt eine Partikelgröße in einem Bereich von 10 pm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 20 pm bis 5 mm, auf. Unter der Partikelgröße ist insbesondere der maximale bzw. größte Abstand zwischen zwei Punkten eines Partikels, insbesondere Transferlagenbestandteils, zu verstehen.
Eine optionale Trennung der Transferlage und/oder der Trägerfolie in kleinere Bestandteile, die insbesondere kleinere Transferlagenpartikel und/oder kleinere Trägerfolienpartikel bilden, ist insbesondere durch mechanische Kräfte, vor, während und/oder nach dem Schritt x), denkbar. Insbesondere werden solche mechanischen Kräfte gezielt in Zerkleinerungsschritten oder auch unbeabsichtigt in anderen Schritten ausgeübt.
Es ist insbesondere möglich, dass die Waschflüssigkeit mit den Transferproduktpartikeln als eine vorzugsweise kompakte und stabile Suspension, bevorzugt mit Partikeln der zuvor genannten Partikelgrößen, vorliegt. Vorteilhafterweise liegen in der Waschflüssigkeit hiermit keine oder vorzugsweise nur in sehr geringem Ausmaß feine Partikel vor, die aufwendige Abtrennschritte, wie beispielsweise eine aufwendige Filtration, bedingen würden. Flierdurch werden insbesondere der Wartungs- und Instandhaltungsaufwand sowie die Prozess- Sicherheit verbessert. Weiter wird insbesondere verhindert, dass feine Partikel an der Trägerfolie haften bleiben und somit die Reinheit des Rezyklats verbessert. Die wasserlösliche Ablöseschicht ermöglicht dies vorteilhafterweise dadurch, dass insbesondere zur Trennung der Transferlage von der Trägerfolie in Schritt x) keine oder besonders geringe mechanische Kräfte eingesetzt werden können, die solche feinen Partikel verursachen würden.
Vorteilhafterweise weisen insbesondere 99 Gew.-% bis 100 Gew.-% von in der Waschflüssigkeit ungelösten Partikeln, insbesondere umfassend Fremdstoffe, die kleineren Trägerfolienpartikel, die kleineren Transferlagenpartikel und/oder die Transferlagenbestandteile, eine Partikelgröße in einem Bereich von 10pm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 20 pm bis 5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50 pm bis 5 mm, auf.
Es ist zweckmäßig, dass während und/oder nach Schritt x) die Waschflüssigkeit mit dem Transferprodukt mit einer Konzentration, insbesondere Feststoffkonzentration, aus der Trägerlage und der Transferlage in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, besteht. Die Konzentration berechnet sich insbesondere aus dem Verhältnis der Summe des Gewichts von in der Waschflüssigkeit vorliegender Trägerlage und Transferlage zu dem Gewicht der Waschflüssigkeit mit der in der Waschflüssigkeit gelösten wasserlöslichen Ablöseschicht, mit der Trägerfolie und mit der Transferlage.
Es ist insbesondere auch möglich, dass im Schritt x) der Anteil der Transferproduktschnipsel in der Waschflüssigkeit in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, liegt.
Die Trägerfolie weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 3 pm bis 100 pm, bevorzugt in einem Bereich von 4,5 pm bis 12 pm, auf. Die Trägerfolie ist vorzugweise farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig. Die Trägerfolie ist oder wird vorzugsweise mittels Extrusion, insbesondere Flachfolienextrusion, hergestellt. Insbesondere umfasst die Trägerfolie bevorzugt biaxial orientierten Polyester oder besteht aus Polyester. Bevorzugt umfasst die Trägerfolie oder besteht aus ein oder mehreren Komponenten oder Kompositmaterialen ausgewählt aus Polyethylenterephathalat (PET), Polylactid, Polyethylenfuranoat, Polybutylenterephthalat, Polytrimethylenterephatalat, Polyethylennaphthalat, und/oder aus Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyestercarbonat, Cellophan, Celluloseacetat, Polyvinylchlorid, Polystyrol,
Polyamid, Polyimid, Polyvinylidenchlorid und/oder Papiere, insbesondere beschichtete und/oder laminierte Papiere. Zweckmäßigerweise weist die Trägerfolie einen Hauptbestandteil auf, wobei der Anteil des Hauptbestandteils in der Trägerfolie mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%, beträgt. Um die Recycelfähigkeit der Trägerfolie zu verbessern und auch die Materialeigenschaften des Endprodukts, ist es bevorzugt vorgesehen, dass das Trägermaterial möglichst rein vorliegt, d.h. keine anderen Fremdstoffe und/oder Kunststoffe, welche von dem Trägermaterial verschieden sind, vorhanden sind. Der Hauptbestandteil der Trägerfolie ist insbesondere PET.
Derartige Eigenschaften werden von der Trägerfolie insbesondere in dem Transferprodukt vor dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts sowie vorzugsweise bei dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts bevorzugt vor dem Schritt x) aufgewiesen.
Die Transferlage weist insbesondere zumindest eine Schicht oder eine Kombination von Schichten der folgenden Schichten auf: nicht-wasserlösliche Ablöseschicht, Schutzlackschicht, Metallschicht, Farbschicht, Kleberschicht, Grundierungsschicht, Haftvermittlungsschicht. Vorzugsweise weist die Transferlage hierbei ein oder mehrere der vorstehenden Schichten in der angegebenen Reihenfolge ausgehend von der der wasserlöslichen Ablöseschicht zugewandten Seite der Transferlage auf.
Es ist zweckmäßig, dass die Schutzlackschicht eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 pm bis 15 pm, vorzugsweise von 0,8 pm bis 10 pm, bevorzugt von 0,8 pm bis 2 pm aufweist. Eine Schichtdicke von 0,8 pm bis 2 pm ist vorzugsweise bei einem Transferprodukt mit einer Metallschicht zweckmäßig. Eine Schichtdicke von 0,8 pm bis 10 pm ist vorzugsweise für ein Transferprodukt ohne Metallschicht zweckmäßig.
Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht Bindemittel ausgewählt aus Nitrocellulose, Polyurethane, Polyacrylate und deren Copolymere, Polymethacrylate und deren Copolymere, Polyesterharze, Styrolharze, Maleinsäureanhydrid-basierte Harze, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polybutyral, Polyamide, Weichmacher oder eine Kombination zweier oder mehrerer dieser Komponenten aufweist.
Die Schutzlackschicht ermöglicht insbesondere einen Schutz vor mechanischer und/oder chemischer Beanspruchung der Transferlage. Die Schutzlackschicht ist bevorzugt glasklar farblos. Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht mit löslichen Farbstoffen und/oder organischen und/oder anorganischen Farbpigmenten eingefärbt und/oder mit Mattierungsmitteln versehen ist. In Kombination mit einer nachfolgenden Metallschicht im Falle von einem metallisierten Transferprodukt wird beispielsweise ein metallischer Glanzeffekt erzeugt. Bei nicht-metallisierten Transferprodukten werden vorzugsweise Pigmente eingesetzt, um insbesondere eine intensive Deckkraft der Transferlage zur Substratoberfläche erreichen zu können.
Die Metallschicht weist bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 nm bis 50 nm, bevorzugt von 10 nm bis 15 nm, auf. Insbesondere umfasst die Metallschicht oder besteht aus Aluminium, Chrom, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Zinn, Indium oder Legierungen von mindestens zwei dieser Metalle und/oder ein oder mehreren Verbindungen, bevorzugt mit hohen Brechungsindices, ausgewählt aus Siliziumoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid oder Zinksulfid. Hierbei ist es möglich, dass die Metallschicht ein- oder mehrschichtig ist.
Die Grundierungsschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 5 pm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 pm bis 3 pm und/oder in einem Bereich von 0,1 pm bis 0,5 pm, auf. Eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 0,5 pm ist insbesondere zweckmäßig, wenn das Transferprodukt eine Kaltprägefolie ist. Eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 pm bis 3 pm ist insbesondere zweckmäßig, wenn das Transferprodukt eine Heißprägefolie ist. Mittels der Grundierungsschicht ist es möglich, dass vorzugsweise während des Applikationsverfahrens und insbesondere auch nach dem Applikationsverfahren eine ausreichende Haftung der Transferlage auf dem Substrat oder dem Zielobjekt gewährleistet wird. Vorzugsweise umfasst die Grundierungsschicht oder besteht bevorzugt aus ein oder mehreren der folgenden Materialen: Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Polyharnstoffe, Polyacrylate und/oder deren Copolymere, Polymethacrylate und/oder deren Copolymere, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Ketonharze, Phenolharze, Polystyrolharze, Epoxidharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylchlorid, Nitrocellulose, Polyolefine, modifizierte Polyolefine und/oder Weichmacher und/oder Farbstoffe und/oder organische und/oder anorganische Pigmente und/oder Mattierungsmittel.
Es ist auch möglich, dass, insbesondere bei einem Transferprodukt mit hohen Anteilen an Farbstoffen und/oder Pigmenten und/oder Mattierungsmitteln in der Schutzlackschicht, ein oder mehrere zusätzliche Haftvermittlerschicht(en) zwischen Schutzlackschicht und Metallschicht und/oder Schutzlack und Grundierungsschicht bei Transferprodukten mit Metallschicht, oder zwischen Schutzlackschicht und Grundierungsschicht bei Transferproduktion ohne Metallschicht eingesetzt werden. Diese weisen insbesondere eine Schichtdicke von 0,01 pm bis 0,5 pm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 pm bis 0,3 pm auf. Die Haftvermittlungsschicht und/oder die ein oder mehreren zusätzlichen Haftvermittlerschicht(en) umfassen oder bestehen bevorzugt aus ein oder mehreren der folgenden Materialen: Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Polyharnstoffe, Polyacrylate und/oder deren Copolymere, Polymethacrylate und/oder deren Copolymere,
Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Ketonharze, Phenolharze, Polystyrolharze, Epoxidharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylchlorid, Nitrocellulose, Polyolefine, modifizierte Polyolefine und/oder Weichmacher.
Die für die Transferlage und deren Schichten beschriebenen Eigenschaften werden von der Transferlage insbesondere in dem Transferprodukt vor dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts sowie vorzugsweise bei dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts von der Transferlage bevorzugt vor und/oder nach dem Schritt x) aufgewiesen.
In Schritt x) dringt die Waschflüssigkeit beispielsweise über Schnittkanten und/oder Bruchkanten in das Transferprodukt ein und/oder diffundiert durch nicht wasserlösliche Transferlagenschichten und beginnt die wasserlösliche Ablöseschicht bei Kontakt mit dieser zu lösen.
Die wasserlösliche Ablöseschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 1 pm, bevorzugt im Bereich von 0,05 pm bis 0,3 pm, auf. Weiter ist es möglich, dass die wasserlösliche Ablöseschicht ein oder mehrere wasserlösliche Verbindungen, vorzugsweise ein oder mehrere Polymere und/oder Oligomere, aufweist. Solche Polymere und/oder Oligomere sind bevorzugt ausgewählt aus Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Polyolen, Stärke, Sacchariden, Gummi Arabicum, Gelatine, Lipiden, Polyethylenoxid, Polyvinylbutyral, Polyester, Polyurethan, Polyacrylsäure und/oder Polyamid. Es ist möglich, dass die wasserlösliche Ablöseschicht eine Kombination dieser Polymere und/oder Oligomere aufweist. Vorzugsweise weist die wasserlösliche Ablöseschicht Polyvinylalkohol, insbesondere erzeugt aus teilverseiftem Polyvinylacetat mit Verseifungsgraden in einem Bereich von 75 % bis 100 %, auf. Es ist weiter denkbar, dass die wasserlösliche Ablöseschicht eine wasserlösliche Schicht oder mehrere wasserlösliche Schichten aufweist. Derartige Eigenschaften werden von der wasserlöslichen Ablöseschicht insbesondere in dem Transferprodukt vor dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts sowie vorzugsweise bei dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts bevorzugt vor dem Schritt x) aufgewiesen.
Es ist außerdem zweckmäßig, dass zwischen der nicht-wasserlöslichen Transferlage und der wasserlöslichen Ablöseschicht eine nicht-wasserlösliche Ablöseschicht angeordnet ist. Die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 0,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, auf. Die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht ist vorzugsweise aus Wachs, insbesondere auf Basis von ein oder mehreren der folgenden Komponenten hergestellt: Polyethylen, Polypropylen, Fetten, Fettsäuren und deren Derivaten, Lipiden, langkettige Alkohole, ein oder mehreren fluorierten Verbindungen, insbesondere Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid und/oder fluorierte Fettsäuren, modifizierte und/oder unmodifizierte Silikonwachse und/oder -harze.
Insbesondere verbessert die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht die Übertragung der Transferlage in einem Applikationsprozess, beispielsweise in einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould-Decoration- Verfahren, auf eine Substratoberfläche, indem damit bevorzugt die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie verringert wird.
Vorzugsweise wird oder ist die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht nicht auf wässriger Basis hergestellt und/oder weist insbesondere keine wässrige Dispersion auf. Es ist weiter denkbar, dass die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht eine nicht wasserlösliche Schicht oder mehrere nicht-wasserlösliche Schichten aufweist. Mittels der nicht-wasserlöslichen Ablöseschicht wird insbesondere auch gewährleistet, dass die Waschflüssigkeit lediglich eine homogene Lösung mit der wasserlöslichen Ablöseschicht bildet.
Derartige Eigenschaften werden von der nicht-wasserlöslichen Ablöseschicht insbesondere in dem Transferprodukt vor dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts sowie vorzugsweise bei dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts bevorzugt vor dem Schritt x) aufgewiesen.
Unter wasserlöslich ist insbesondere zu verstehen, dass die wasserlösliche Ablöseschicht, insbesondere während Schritt x), vollständig in der Waschflüssigkeit, insbesondere in Wasser, auflösbar ist. Unter nicht-löslich ist insbesondere zu verstehen, dass von einem nicht-löslichen Material maximal 1 g Material pro 1000 g Flüssigkeit, bevorzugt 0,1 g Material pro 1000 g Flüssigkeit gelöst in der Flüssigkeit vorhanden sind. Unter nicht-wasserlöslich ist hier insbesondere zu verstehen, dass, vorzugsweise nach dem Schritt x), maximal 1 g gelöste Transferlage pro 1000 g Waschflüssigkeit, insbesondere Wasser, bevorzugt 0,1 g gelöste Transferlage pro 1000 g Waschflüssigkeit, insbesondere Wasser, vorhanden sind. Bevorzugt ist hierbei die Temperatur des gelösten Materials, vorzugsweise der gelösten Transferlage, und der Flüssigkeit, vorzugsweise der Waschflüssigkeit, auf Raumtemperatur, insbesondere in einem Bereich von 15°C bis 25°C.
Insbesondere wird die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht wasserlösliche Ablöseschicht bei einem Applikationsverfahren teilweise oder vollständig mit der Transferlage auf das Substrat übertragen und von der Trägerfolie abgelöst und/oder wird teilweise oder vollständig von der Transferlage abgelöst und mit der Trägerfolie von der Transferlage abgezogen. Es ist weiter möglich, dass die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht wasserlösliche Ablöseschicht in Bereichen vorhanden ist, in welchen die Transferlage nach dem Applikationsverfahren nicht vorhanden ist. Weiter ist es möglich, dass die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht in Bereichen nicht vorhanden ist, in welchen die Transferlage nach dem Applikationsverfahren nicht vorhanden ist. Die mit der Transferlage auf ein Substrat übertragene wasserlösliche Ablöseschicht und/oder nicht-wasserlösliche Ablöseschicht weist vorzugsweise ein hohes Maß an Transparenz, insbesondere einen Transmissionsgrad von 95% bis 100%, vorzugsweise in einem Wellenlängenbereich von 350 nm bis 800 nm, auf.
Das Transferprodukt, insbesondere als Transferfolie, wird vorzugsweise mittels Beschichtungsverfahren hergestellt. Insbesondere werden die Ablöseschichten, vorzugsweise die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die Transferlage, insbesondere die Schutzlackschicht und/oder die Grundierungsschicht, über Lackierverfahren, wie zum Beispiel Tiefdruck oder Flexodruck oder Siebdruck oder Tintenstrahldruck, auf die Trägerfolie aufgebracht. Hierzu werden insbesondere Lacksysteme auf Basis von organischen Lösungsmitteln, Wasser, oder Wasser/Alkohol-Mischungen verwendet, wobei die flüchtigen Komponenten nach dem Beschichten bevorzugt durch ein Trocknungsverfahren verdampft und so trockene Lackschichten erhalten werden. Zur Herstellung des Transferprodukts werden vorzugsweise lediglich für die wasserlösliche Ablöseschicht Lösungsmittel, die Wasser umfassen, verwendet. Die Metallschicht wird vorzugsweise in ein oder mehreren Schichten mittels Bedampfungsverfahren, insbesondere Vakuum-Bedampfung, aufgetragen.
Insbesondere bei einem Transferverfahren in Form von Heißprägen, ist das Transferprodukt, insbesondere die Transferfolie, und vorzugsweise die wasserlösliche Ablöseschicht, besonders bevorzugt eine Kombination aus wasserlöslicher und nicht-wasserlöslicher Ablöseschicht, bevorzugt so beschaffen, dass mittels Druck und Temperatur eine saubere Ausprägung/Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie möglich ist. Beim Heißprägen wird die Transferlage durch Druck- und Temperatureinwirkung mittels eines Prägestempels auf das Substrat übertragen. Die Form des Prägestempels stellt insbesondere das Dekorationsmotiv dar, das durch die Transferlage auf das Substrat übertragen wird. Durch Applikationstemperaturen von vorzugsweise 100°C bis 180°C kommt es insbesondere zum Erweichen der wasserlöslichen Ablöseschicht, und insbesondere der optionalen nicht-wasserlöslichen Ablöseschicht, und der Grundierungsschicht, so dass die Grundierungsschicht eine Haftung zum Substrat hin erzeugt, deren Haftkraft dann die Ablösekraft der Transferlage von der Trägerfolie übersteigt. Hierbei sind die Eigenschaften der wasserlöslichen Ablöseschicht und auch der optionalen nicht wasserlöslichen Ablöseschicht, der Schutzlackschicht und der Grundierungsschicht in ihren chemischen und physikalischen Eigenschaften zweckmäßigerweise so beschaffen, dass eine saubere Ausprägung und ein kantenscharfer Übertrag der Transferlage auf das Substrat ermöglicht wird.
Insbesondere bei einem Transferverfahren in Form von Kaltprägen wird vorzugsweise über ein Druckverfahren, wie beispielsweise insbesondere Offsetdruck und/oder Flexodruck und/oder Siebdruck und/oder Tintenstrahldruck, auf das Substrat eine Kleberschicht in Form eines Dekorationsmotivs aufgetragen. Anschließend wird das Transferprodukt, insbesondere die Transferfolie, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 10°C bis 40°C, bevorzugt in einem Bereich von 15°C bis 30°C, auf das Substrat appliziert und daraufhin insbesondere die Trägerfolie abgezogen. Ist die Haftkraft der Kleberschicht zur Transferlage größer als die Ablösekraft der Transferlage zur Trägerfolie, so kommt es zum Transfer der Transferlage zum Substrat. Beim Abziehen der Trägerfolie verbleibt die Transferlage also insbesondere in Bereichen mit der Kleberschicht am Substrat und wird dort von der Trägerfolie abgelöst. Für die Kleberschicht werden insbesondere oxidativ und/oder strahlenhärtende Kleber verwendet. Vorzugsweise sind die wasserlösliche Ablöseschicht und die optionale nicht-wasserlösliche Ablöseschicht in Kombination mit der Schutzlackschicht und der Grundierungsschicht in ihren chemischen und physikalischen Eigenschaften so beschaffen, dass eine saubere Ausprägung und ein kantenscharfer Übertrag der Transferlage auf das Substrat, insbesondere die Bereiche mit der Kleberschicht, ermöglicht wird.
Die auf die Trägerfolie aufgebrachten Schichten, insbesondere die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht und die Transferlage, weisen vorteilhafterweise eine ausreichende Haftung untereinander und zur Trägerfolie auf, um insbesondere ein unkontrolliertes Ablösen der gesamten Transferlage oder einzelner Schichten dieser von der Trägerfolie, zum Beispiel beim Auf- und Abwickeln, beim Transport oder bei der Lagerung, zu vermeiden. Die Ablösekraft der Transferlage von der Trägerfolie liegt, insbesondere bei Temperaturen im Bereich von 15°C bis 35°C, vorzugsweise in einem Bereich von 1 cN/cm bis 10 cN/cm, vorzugsweise bei Kaltprägefolien bevorzugt im Bereich von 1 cN/cm bis 3 cN/cm, und/oder insbesondere bei Heißprägefolien bevorzugt im Bereich von 2 cN/cm bis 5 cN/cm.
Die Ablösekräfte zwischen den einzelnen Transferlagenschichten, insbesondere der Schutzlackschicht, der Metallschicht und/oder der Grundierungsschicht, sind vorzugsweise größer als die Ablösekraft der Transferlage von der Trägerfolie. Hierdurch wird insbesondere ein vollständiger Übertrag der Transferlage in auf das Substrat zu übertragenden Bereichen im Applikationsverfahren ermöglicht. Weiter wird ein Bruch oder Splitten der Transferlage beim Applikationsverfahren vermieden. Es ist zweckmäßig, dass die bevorzugt geringste Ablösekraft innerhalb oder zwischen zwei oder mehr Schichten der Transferlage mindestens doppelt so hoch ist wie die Ablösekraft der Transferlage von der Trägerfolie. Insbesondere liegt die Ablösekraft, vorzugsweise die geringste Ablösekraft, innerhalb oder zwischen zwei oder mehr Schichten der Transferlage in einem Bereich von 10 cN/cm bis 100 cN/cm, bevorzugt mindestens 20 cN/cm bis 100 cN/cm, besonders bevorzugt mindestens 40 cN/cm bis 100 cN/cm.
Bevorzugt wird zur Messung der Ablösekraft der Transferlage von der Trägerfolie auf eine starre Oberfläche mit einer Länge von 25 cm und einer Breite von 10 cm ein doppelseitiges Klebeband blasenfrei vollflächig aufgeklebt. Anschließend wird ein Streifen des Transferprodukts, insbesondere der Transferfolie, vorzugsweise vor dem Verfahren zum Recyclen der Transferfolie, mit einer Länge von 30 cm und einer Breite von 10 cm mit der Seite der Transferlage auf das Klebeband blasenfrei so aufgeklebt, dass eine Lasche von 5 cm Folienüberstand verbleibt. Das aufgeklebte Transferprodukt, insbesondere die aufgeklebte Transferfolie, wird fest angedrückt, die überstehende Lasche an der Messeinheit einer Materialprüfmaschine des Typs Z005 der Firma ZwickRoell GmbH & Co. KG befestigt und die Trägerfolie mit einem Abzugswinkel von 90° und einer Geschwindigkeit von 50 cm/min abgezogen. Die hierbei notwendige Kraft wird gemessen und in cN pro cm Folienbreite angegeben.
Insbesondere die wasserlösliche Ablöseschicht und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht dienen zur Einstellung der Ablösekraft zwischen Transferlage und Trägerfolie.
Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Trägerfolie und/oder die Transferlage und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht ein oder mehrere zumindest bereichsweise poröse und/oder zumindest bereichsweise wasserdurchlässige Schichten aufweist, insbesondere derart, dass das Transferprodukt und/oder ein zumindest Ausschnitt des Transferprodukts von zumindest einer Außenfläche, die vorzugsweise nicht von der wasserlöslichen Ablöseschicht gebildet wird, bis zu der wasserlöslichen Ablöseschicht für die Waschflüssigkeit durchgängig ist. Vorteilhafterweise wird hierdurch das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht in dem Schritt x) beschleunigt, da eine größere Oberfläche der wasserlöslichen Ablöseschicht in Kontakt mit der Waschflüssigkeit gebracht werden kann.
Bevorzugt wird Schritt x) mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder einer Kombination von Reinigungsvorrichtungen durchgeführt, insbesondere ausgewählt aus: Rührbehälter, Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle.
Die benötigte Zeit, bis die wasserlösliche Ablöseschicht in Schritt x) aufgelöst ist, sowie die Partikelgröße der abgeschiedenen Transferlagenpartikel sind insbesondere abhängig von der Temperatur der Waschflüssigkeit, der auftretenden Friktion und der Menge an Transferprodukt, vorzugsweise in der Form von Transferproduktschnipseln, im Recyclingbehälter und/oder im Waschflüssigkeitsbad. Umso höher die Temperatur der Waschflüssigkeit und umso höher die Friktion, desto schneller erfolgt insbesondere das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht und umso kleinere Transferlagenpartikel werden erzeugt, wobei zu kleine, insbesondere nanoskalige Transferlagenpartikel vorzugsweise vermieden werden können.
Weiter ist es möglich, durch die Wahl der entsprechenden Geometrie und des Volumens des Recyclingbehälters, insbesondere eines Behälters für das Waschflüssigkeitsbad, des Füllstands der Waschflüssigkeit, der Menge an Transferprodukt, insbesondere in der Form von Transferproduktschnipseln, pro Durchgang und der Umwälzung im Waschprozess ein Zusammenkleben und/oder Zusammenfalten der Bestandteile der Trägerfolie und/oder der Transferlage zu vermeiden.
Die Waschflüssigkeit weist während des Schritts x) bevorzugt eine Temperatur in einem Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt in einem Bereich von 15°C bis 50°C, auf. Im Bereich von 15°C bis 50°C ist es möglich, die Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie besonders energiesparsam durchzuführen. Eine Temperatur der Waschflüssigkeit von beispielsweise 100°C ist auch möglich. Hiermit ist es möglich, die Zeit zur Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie zu minimieren.
Die Waschflüssigkeit mit dem Transferprodukt wird während Schritt x) vorzugsweise gerührt. Die Rührdauer liegt insbesondere in einem Bereich von 1 Minute bis 15 Minuten, vorzugsweise von 3 Minuten bis 5 Minuten. Die Rührgeschwindigkeit eines Rührwerkzeugs liegt insbesondere in einem Bereich von 1 Umdrehung pro Minute bis 1000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugt von 10 Umdrehungen pro Minute bis 250 Umdrehungen pro Minute.
Weiter ist es möglich, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird: x1) Abtrennen der Trägerfolie, insbesondere der Trägerfolienschnipsel, aus der Waschflüssigkeit.
Durch den Schritt x1) wird insbesondere das Material der Trägerfolie aus der Waschflüssigkeit abgetrennt, woraus vorzugsweise die Reinheit des Transferprodukts nach dem Schritt x) und optionalen weiteren Schritten bestimmt wird. Nach dem Schritt x1) wird insbesondere das Transferprodukt als die Trägerfolie und/oder das Material der Trägerfolie, vorzugsweise im Wesentlichen ohne Transferlage, betrachtet.
Insbesondere umfasst das Verfahren auch den folgenden Schritt, bevorzugt während und/oder nach dem Schritt x): x2) Abtrennen der Transferlage, insbesondere der Transferlagenbestandteile, aus der Waschflüssigkeit.
Vorzugsweise wird die Transferlage, insbesondere die Transferlagenbestandteile, im Schritt x2) mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration, Zentrifugation und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit entfernt.
Weiter ist es möglich, dass die abgetrennte Transferlage weiteren Separationsprozessen, bevorzugt chemischen und/oder mechanischen Separationsprozessen, und/oder einer fachgerechten Entsorgung zugeführt wird.
Weiter ist es möglich, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird: x3) Abtrennen der in der Waschflüssigkeit gelösten ablösbaren Ablöseschicht aus der Waschflüssigkeit.
Vorzugsweise wird die in der Waschflüssigkeit gelöste ablösbare Ablöseschicht, im Schritt x3) mittels zumindest eines thermischen Trennverfahrens, insbesondere Permeation und/oder Evaporation und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit entfernt und/oder zumindest teilweise aufkonzentriert, insbesondere so dass die gereinigte Waschflüssigkeit zumindest teilweise wieder als Eingangsflüssigkeit für Schritt x) verwendet werden kann.
Nach dem Schritt x1 ) und/oder nach dem Schritt x2) und/oder nach dem Schritt x3) wird die Waschflüssigkeit vorzugsweise wieder als Eingangsflüssigkeit für Schritt x) eingespeist. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass die Waschflüssigkeit zumindest teilweise einer Entsorgung zugeführt wird. Hierbei ist die Waschflüssigkeit vorteilhafterweise besonders sauber oder in weiteren Schritten besonders einfach zu reinigen.
Mittels der Abtrennschritte wird insbesondere eine saubere Rückgewinnung der Eingangsflüssigkeit der Waschflüssigkeit und/oder eine sortenreine Rückgewinnung der Trägerfolie ermöglicht.
Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass im Schritt x) die zumindest eine Transferlage mittels Friktion von der Trägerfolie entfernt wird. Die Transferlage wird also bevorzugt zusätzlich zu dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht auch mittels Friktion von der Trägerfolie entfernt oder die Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie mittels Friktion unterstützt. Unter Friktion ist hier insbesondere Reibung zu verstehen, die zwischen der Trägerfolie, insbesondere als Ganzes oder als Transferproduktschnipsel, und der Waschflüssigkeit und/oder einer Wand und/oder einem Sieb der Reinigungsvorrichtung und/oder des Waschflüssigkeitsbads und/oder unter den Transferproduktschnipseln wirkt. Hierbei ist es insbesondere denkbar, dass die im Schritt x) durch die Reibungskräfte erzeugte Ablösekraft geringer ist als die zum Ablösen notwendige Ablösekraft zwischen Transferlage und Trägerfolie in dem Transferprodukt vor dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts, bevorzugt vor dem Schritt x). Dies ist insbesondere möglich, da während des Auflösens der wasserlöslichen Ablöseschicht die nötige Kraft zum Ablösen der Transferlage von der Trägerlage verringert wird. Somit ist es möglich, insbesondere das Wirken mechanischer Kräfte, die feinste Partikel in der Waschflüssigkeit verursachen könnten, zu reduzieren.
Bevorzugt findet Schritt x2) zeitnah zu dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht in Schritt x) statt, damit verhindert werden kann, dass sich Transferlagenbestandteile insbesondere durch mechanische Kräfte weiter nach dem Ablösen von der Trägerfolie aufteilen. Bevorzugt erhält man als Ergebnis möglichst reine Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, d.h., der Fremdmaterialanteil bzw. der Anteil der Transferlagenbestandteile im Verhältnis zum Trägermaterial ist möglichst gering.
Weiter ist es möglich, insbesondere für den Fall, dass die Trägerfolie als Ganzes durch die Waschflüssigkeit geführt wird, dass das Verfahren vor dem Schritt x) den folgenden Schritt aufweist:
Schritt x11 ): Abwickeln des Transferprodukts von einer Abwicklerrolle mittels einer Abwicklervorrichtung. Das abgewickelte Transferprodukt wird hierbei insbesondere in Kontakt mit der Waschflüssigkeit gebracht, indem das Transferprodukt vorzugsweise in ein Waschflüssigkeitsbad geführt wird.
Weiter ist es möglich, dass zwischen Schritt x11 ) und Schritt x) ein Aufrauen und/oder Anstanzen und/oder Verkratzen der Transferlage durchgeführt wird. Vorzugsweise weist hierdurch die wasserlösliche Ablöseschicht eine größere Kontaktfläche für die Waschflüssigkeit auf. Damit kann die Geschwindigkeit des Auflösens der wasserlöslichen Ablöseschicht erhöht werden. Bevorzugt wird hierbei das Transferprodukt über eine mit mechanischen Werkzeugen, beispielsweise mit Dornen, ausgestattete Rolle geführt, so dass bevorzugt punktuelle Beschädigungen der Transferlage generiert werden. Dabei kann das Transferprodukt, insbesondere auch die Trägerfolie sogar durchstochen werden, solange das Transferprodukt noch ausreichend mechanisch stabil bleiben kann und nicht reißt. Entsprechende Werkzeuge, insbesondere Dornen, können einen Abstand von 1 mm bis 5 mm über die Breite des Transferprodukts aufweisen.
Nach dem Schritt x11 ) und nach dem Schritt x) wird insbesondere der folgende Schritt durchgeführt: x12) Aufwickeln der Trägerfolie auf eine Aufwicklerrolle. Die Trägerfolie wird hierbei insbesondere aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt. Vorzugsweise ist hierbei vorgesehen, dass bei dem Aufwickeln der Trägerfolie die wasserlösliche Ablöseschicht in gelöster Form und/oder die Transferlage in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit verbleibt.
Hierbei wird das Abtrennen der Trägerfolie in Schritt x1 ) vereinfacht, indem die Trägerfolie durch das Aufwickeln einfach wieder aus der Waschflüssigkeit herausgeführt werden kann.
Vorzugsweise wird das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie, vorzugsweise zwischen Schritt x11 ) und Schritt x12) mit einer Geschwindigkeit von 1 m/min bis 100 m/min durch die Waschflüssigkeit geführt. Insbesondere wird das Transferprodukt, bevorzugt die Trägerfolie, vorzugsweise zwischen Schritt x11) und Schritt x12), für eine Dauer in einem Bereich von 10 s bis 150 s in Kontakt mit der Waschflüssigkeit gebracht und/oder durch das Waschflüssigkeitsbad geführt.
Beispielsweise ist es möglich, das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie, mittels ein oder mehreren Umlenkrollen durch das Waschflüssigkeitsbad zu führen. Hiermit ist es insbesondere möglich, die Verweilzeit zu erhöhen und die Auflösung der wasserlöslichen Ablöseschicht zu beschleunigen.
Die Waschflüssigkeit weist während des Schritts x) bevorzugt eine Temperatur in einem Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt in einem Bereich von 15°C bis 50°C auf. Im Bereich von 15°C bis 50°C ist es möglich, die Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie besonders energiesparsam durchzuführen. Eine Temperatur der Waschflüssigkeit von 100°C ist auch denkbar. Hiermit ist es möglich, die Zeit zur Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie zu minimieren.
Weiter ist es möglich, dass die Trägerfolie durch ein Reinigungsbad geführt wird, nachdem die Trägerfolie aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt wurde.
Hierbei wird die Trägerfolie vorzugsweise in Kontakt mit einer Reinigungsflüssigkeit gebracht, die bevorzugt ein oder mehrere Materialen aufweist ausgewählt aus bevorzugt Wasser oder alternativ Mischungen aus Wasser und Methanol, Ethanol, n- Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton. Weiter ist die Zugabe zur Reinigungsflüssigkeit von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich. Insbesondere können als Eingangsflüssigkeit der Reinigungsflüssigkeit vorzugsweise die für die Eingangsflüssigkeit der Waschflüssigkeit genannten Materialen verwendet werden. Die für die Reinigungsflüssigkeit verwendete Eingangsflüssigkeit und/oder die Reinigungsflüssigkeit ist vorzugsweise mit der der Eingangsflüssigkeit der Waschflüssigkeit und/oder der Waschflüssigkeit identisch. Durch das Reinigungsbad können insbesondere Reste der Waschflüssigkeit, welche sowohl Anteile der aufgelösten wasserlöslichen Ablöseschicht als auch Transferlagenpartikel enthält und die gereinigte Trägerfolie noch benetzen bevorzugt entfernt werden. Insbesondere ist ein Anhaften bereits abgeschiedener Transferlagenpartikel auf der gereinigten Transferfolie vorzugsweise zu verhindern. Vor dem Aufwickeln auf die Aufwicklerrolle wird die Trägerfolie vorzugsweise wieder aus dem Reinigungsbad herausgeführt.
Es ist auch möglich, dass die Trägerfolie getrocknet wird, nachdem die Trägerfolie aus dem Waschflüssigkeitsbad und/oder dem Reinigungsbad herausgeführt wurde. Nach dem Trocknen ist es optional möglich, etwaige lose Reste der Transferlage, mittels einer Absaug- und/oder Klebevorrichtung zu entfernen.
Das Verfahren wird somit insbesondere in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt und/oder die Schritte x11 ), x) und x12) werden in einem Inline-Prozess durchgeführt. Es ist auch möglich, dass in einem Ausführungsbeispiel das Herstellungsverfahren und/oder das Applikationsverfahren des Transferprodukts innerhalb des Verfahrens zum Recyclen des Transferprodukts, insbesondere mit den Schritten x11, x) und x12), in einem Inline-Prozess durchgeführt werden.
Weiter ist es möglich, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt x11 ), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport einer Rolle mit dem Transferprodukt zu der Abwicklervorrichtung.
Nach dem Schritt x12) weist das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie und/oder das Material der Trägerfolie, vorzugsweise eine Reinheit in einem Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, auf.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x11 ), das Transferprodukt einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.- % bis 1 Gew.-%, aufweist und/oder nach dem Schritt x12) einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das Transferprodukt vor dem Schritt x11) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweist und/oder nach dem Schritt x12) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 % bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, aufweist.
Es ist auch denkbar, dass zur Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie in Schritt x) und/oder zwischen den Schritten x11 ) und x12) zusätzlich ein mechanisches Abriebsystem und/oder ein Bürstenrollensystem und/oder ein Schaumstoffrollensystem und/oder ein Sprühdüsensystem eingesetzt wird. Hierdurch ist es insbesondere möglich, die Ablösung der Transferlage zu beschleunigen. Insbesondere ist es denkbar, die Waschflüssigkeit, bevorzugt zusätzlich, mittels Sprühdüsen auf die mit den Transferlagen beschichtete Seite des Transferprodukts zu geben, um ein noch schnelleres Ablösen zu erzielen.
Weiter ist es möglich, dass das Verfahren vor dem Schritt x) folgenden Schritt umfasst: a) Zerkleinern des Transferprodukts mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipsel, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt,
Somit ist es möglich, das Transferprodukt in Form von Transferproduktschnipsel in die Waschflüssigkeit zu geben. Vorteilhafterweise wird dadurch ermöglicht, dass die Waschflüssigkeit besser über Schnittkanten und Bruchkanten in das Transferprodukt eindringt.
Vorzugsweise weisen die Transferproduktschnipsel, insbesondere bei Betrachtung senkrecht auf eine von den Transferproduktschnipseln aufgespannte Ebene, jeweils eine Fläche in einem Bereich von 0,1 cm2 bis 10 cm2 auf.
Bevorzugt ist es vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x) eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen. Die Masse der Transferproduktschnipsel ist insbesondere wichtig für ein Entfernen der Transferlagenbestandteile im Schritt c) mittels maschineller mechanischer Reinigung und/oder wichtig für eine möglichst vollständige Trocknung der Transferproduktschnipsel im Schritt e).
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung oder das Zerkleinerungsmittel im Schritt a) zumindest eine Vorrichtung oder Kombinationen von Vorrichtungen umfasst, ausgewählt aus: Guillotine, Schredder, Schneidmühle, Hammermühle und/oder Mühle.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x11 ), und vorzugsweise bei dem Applikationsverfahren, insbesondere Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould- Decoration-Verfahren, die Transferlage auf ein zu dekorierendes Substrat zumindest teilweise übertragen wird, wobei ein Transferprodukt als Nebenprodukt bereitgestellt wird. Bevorzugt handelt es sich sodann um ein Transferprodukt mit einer Transferlage in der Form einer Resttransferlage. Es ist möglich, dass das Transferprodukt mittels Sammelbehälter gesammelt, insbesondere sortenrein, gesammelt wird. Das gesammelte Transferprodukt kann ungeschnitten oder alternativ auch geschnitten und/oder geschreddert und/oder verdichtet und/oder verpresst sein. Bevorzugt ist es möglich, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a) und nach dem Applikationsverfahren, vorzugsweise Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould Decoration- Verfahren, das Transferprodukt mittels Sammelbehälter, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen, gesammelt wird.
Als gebänderter Ballen werden vorzugsweise verpresste Transferprodukte bezeichnet, deren Volumen durch Verpressen verkleinert wird. Um die verpressten Transferprodukte zusammen zu halten, ist bevorzugt vorgesehen, dass diese mit Bändern umwickelt werden, sodass ein gebänderter Ballen bereitgestellt wird.
Unter sortenrein ist vorzugsweise zu verstehen, dass möglichst nur ein Transferprodukt pro Rolle aufgewickelt und/oder gesammelt wird. Damit werden gute Materialeigenschaften des Endprodukts bzw. des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses sichergestellt.
Es ist somit möglich, dass das Verfahren vor dem Schritt a) weiter den folgenden Schritt umfasst:
Sammeln des Transferprodukts mittels eines Sammelbehälters, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport des Transferprodukts, insbesondere der Transferproduktschnipsel, vorzugsweise Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt x), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Unter Zuführvorrichtung sind jegliche Transportfahrzeuge und/oder Förderbänder und/oder pneumatische Förderungen oder ähnliches zu verstehen.
Es ist auch möglich, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x11), und nach dem Applikationsverfahren, insbesondere Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould-Decoration- Verfahren, das Transferprodukt, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird. In einer weiteren Ausgestaltung wird das Transferprodukt sortenrein, insbesondere auf einen Folienkern, aufgewickelt. Alternativ dazu kann das Aufwickeln in Form einer Rolle auch ohne Folienkern, also kernlos erfolgen und/oder auf einen Folienkern erfolgen, der nach dem Aufwickeln aus der Folienrolle entfernt wird, sodass die Folienrolle danach kernlos vorliegt. Ein solcher entnehmbarer Folienkern kann beispielsweise Teil einer Maschine sein, auf der das Transferprodukt verarbeitet wird.
Unter Folienkern ist insbesondere eine Papprolle und/oder eine Kunststoffrolle und/oder ein Maschinenteil zu verstehen, auf die das Transferprodukt aufgewickelt wird oder ist. Der Folienkern kann entweder in der Folienrolle verbleiben oder nach dem Aufwickeln der Folienrolle wieder aus der Folienrolle entfernt werden.
Es ist somit möglich, dass vor dem Schritt a) und/oder vor dem Abwickeln im Schritt x11 ) folgender Schritt ausgeführt wird:
Aufwickeln des Transferprodukts, insbesondere auf einen Folienkern, sodass eine Rolle bereitgestellt wird.
Weiter ist es möglich, dass das Verfahren vor dem Schritt a) und/oder vor dem Abwickeln im Schritt x11 ) folgenden Schritt umfasst:
Transport der Rolle zu der Abwicklervorrichtung und/oder Transport der Rolle und/oder des Sammelbehälters per Fland und/oder mittels einer Zuführvorrichtung zu dem Zerkleinerungsmittel oder der Zerkleinerungsvorrichtung.
Durch das Sammeln bzw. Aufwickeln, insbesondere durch das sortenreine Sammeln und/oder Aufwickeln, des Transferprodukts wird gewährleistet, dass ein geringer Fremdmaterialanteil vorliegt. In Schritt a) ist es insbesondere auch denkbar, dass anstelle eines Transferprodukts mehrere Transferprodukte einer Sorte gleichzeitig verarbeitet, insbesondere zerkleinert, werden.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x), und insbesondere vor dem Schritt a), das Transferprodukt einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist. Dadurch dass vor dem eigentlichen Recycling-Verfahren die Transferprodukte sortiert, insbesondere sortenrein, sortiert werden, kann der nachgeschaltete Recyclingprozess effizienter gestaltet werden und die resultierenden Kompakterzeugnisse und/oder Extrusionserzeugnisse und/oder Kunststofferzeugnisse weisen verbesserte Materialeigenschaften auf.
Weiter ist auch bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Schritt x), und insbesondere vor dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x11 ), das Transferprodukt einen Anteil von Klebestreifen und/oder Spleißklebebänder im Bereich von 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
Beim Zerkleinern des Transferprodukts im Schritt a), ist insbesondere vorgesehen, dass das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist. Bevorzugt wird hierbei die Rolle derart aufgeschnitten, dass das Messer senkrecht zu einer Tangente der Mantelfläche in Richtung des Folienkerns schneidet. Insbesondere beim Schneiden von oben ergibt sich der Vorteil, dass die Rolle durch die V-förmige Mulde fixiert wird und keine weiteren Widerlager nötig sind, um den Schneiddruck des Messers aufzunehmen. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass dieser Verfahrensschritt mittels einer Guillotine ausgeführt wird.
Wie eingangs erwähnt, besteht der Folienkern vorzugsweise aus einem anderen Material als das Transferprodukt, weshalb bevorzugt vorgesehen ist, dass dieser als Fremdmaterial wirkende Folienkern entfernt wird. Es ist bevorzugt auch möglich, dass im Schritt a) das Zerkleinerungsmittel und/oder die Zerkleinerungsvorrichtung das Transferprodukt schneidet und/oder häckselt und/oder schreddert und/oder reißt.
In einer möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im Schritt a) beim Zerkleinern des Transferprodukts die Transferlage zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel und/oder Transferlagenbestandteile entsteht.
Es ist möglich, dass Transferproduktschnipsel entstehen, die sowohl eine Trägerfolie als auch eine Transferlage aufweisen. Insbesondere ist es das Ziel, nach mehreren Verfahrensschritten möglichst viele Transferlagenbestandteile von der Trägerfolie zu lösen, sodass bestmöglich reine Trägerfolienschnipsel entstehen. Als Trägerfolienschnipsel werden vorzugsweise Schnipsel bezeichnet, bei denen die Transferlage vollständig entfernt ist und die lediglich und/oder zu einem hohen Anteil, vorzugsweise zu mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%, aus dem Material der Trägerfolie bestehen.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen. Es ist auch möglich, dass Lackreste Lackstäube umfassen.
Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, auf. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Lackrestanteil und/oder der Feingutanteil sukzessive von Verfahrensschritt zu Verfahrensschritt verringert wird.
In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x), insbesondere nach dem Schritt a), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Schritt c): maschinelle mechanische Reinigung, insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder zumindest einen Teil der Transferlagenbestandteile zu entfernen.
Vorteilhafterweise erfolgt die maschinelle mechanische Reinigung im Schritt c) mittels Friktion, wobei die Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und zumindest ein Teil der Transferlagenbestandteile entfernt werden. Insbesondere wird in Schritt x) dann ein nach dem Schritt c) weiterhin an der Trägerfolie haftender Teil der Transferlagenbestandteile entfernt.
Weiter ist es bevorzugt möglich, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt c) und/oder vor dem Schritt x) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen.
Weiter ist es möglich, dass das Verfahren, insbesondere nach dem Schritt a) und/oder nach dem Schritt c) und/oder nach dem Schritt x), den folgenden Schritt aufweist: b) Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis oder Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis.
Insbesondere ist es möglich, dass, insbesondere zwischen dem Schritt x) und dem Schritt a), dem Schritt b) und/oder dem Schritt c), ein- oder mehrfach folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt x), dem Schritt c) und/oder dem Schritt b), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Als Big Bag wird ein flexibler Schüttgutbehälter verstanden, der vorzugsweise aus Kunststoff besteht. Bevorzugt weist der Big Bag Henkel und/oder Schlaufen auf, sodass der Big Bag mittels Kran und/oder Gabelstapler transportiert bzw. verladen werden kann.
In einer Ausführungsvariante ist bevorzugt vorgesehen, dass im Schritt b) das Verdichten mittels Agglomerierens, insbesondere mittels Plastkompaktor oder mittels Pelletierpresse, erfolgt.
Es ist bevorzugt möglich, dass beim Verdichten im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20 höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
Die Schüttdichte gibt dabei das Verhältnis aus Masse eines Schüttgutes zu seinem Schüttvolumen an. Durch eine höhere Schüttdichte kann der Platzbedarf zur Lagerung des Kompakterzeugnisses reduziert werden. Dies wirkt sich auch positiv auf den Transport aus, da bei gleichbleibenden Volumen eine größere Masse transportiert werden kann. Weiter hat die Schüttdichte auch Einfluss auf die Prozessparameter von formgebenden Prozessen, wie zum Beispiel dem Spritzgießen und/oder dem Extrudieren.
Es ist auch vorgesehen, dass vor dem Extrudieren im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Zerkleinern und/oder Mischen und/oder Wärmen und/oder Trocknen und/oder Entgasen und/oder Verdichten und/oder Puffern der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Schneidverdichter, insbesondere um die Schüttdichte zu erhöhen.
Insbesondere beim Entgasen können beispielsweise Fremdstoffe entfernt werden, welche anschließend durch eine Filteranlage herausgefiltert werden.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass beim Extrudieren im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert und homogenisiert werden, insbesondere um ein Extrusionserzeugnis und/oder Granulat herzustellen. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel mittels Wärmeeintrag bis zu ihrer Schmelztemperatur aufgeheizt werden und sodann mittels des Extrudersystems verdichtet werden, sodass eine gleichmäßige Kunststoffschmelze bereitgestellt wird.
Unter Extrudersystem ist hierbei insbesondere ein Einschneckenextruder, ein gleichläufiger oder gegenläufiger Doppelschneckenextruder, ein Ringextruder, ein Planetwalzenextruder, ein Multi-Rotations-System, eine Plastifiziereinheit oder ein anderes Extrudersystem zu verstehen.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass beim Verdichten im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert werden, insbesondere um ein Kompakterzeugnis herzustellen, welches aus kompaktierten Transferproduktschnipsel besteht.
Es ist vorteilhafterweise auch vorgesehen, dass nach dem Verdichten oder Extrudieren im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Liquid State Polymerization und/oder Solid State Polymerization zur Verbesserung der Materialeigenschaften, insbesondere zur Erhöhung des Molekulargewichts und/oder zur Erhöhung der Viskosität.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) beim Extrudieren die Schmelztemperatur der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) die Schmelztemperatur beim Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, bevorzugt wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt. Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt b) die Temperatur beim Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 25°C bis 150°C, bevorzugt von 40°C bis 120°C, liegt.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass im Schritt b) in dem Extrudersystem ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
Vorteilhafterweise weist das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.- % bis 100,0 Gew.-%, auf. Wie weiter oben bereits erwähnt, wird die Reinheit vorteilhafterweise sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert.
Insbesondere ist es vorgesehen, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine intrinsische Viskosität im Bereich von 0,3 dl/g bis 0,9 dl/g, bevorzugt von 0,5 dl/g bis 0,7 dl/g, aufweist.
Bevorzugt ist es auch möglich, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist. Insbesondere bei einem farblosen und/oder transparenten und/oder glasklaren Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis besteht der Vorteil, dass dieses nachfolgend beliebig eingefärbt werden kann.
Vorteilhafterweise ist das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) zylinderförmig ausgebildet und weist einen Zylinderdurchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, und eine Zylinderhöhe im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, auf. Bevorzugt kann das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis nach dem Schritt b) auch kugelförmig sein und einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt im Bereich von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 4 mm bis 6 mm, aufweisen.
Insbesondere ist es möglich, dass nach dem Schritt x) die Trägerfolie oder das Material der Trägerfolie, und insbesondere nach dem Schritt b), das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis, für zumindest einen nachfolgenden Prozess oder eine Kombination von Prozessen geeignet ist, ausgewählt aus: Spritzguss, Extrusion, Pressverfahren, Compoundieren, chemisches Recycling und/oder energetische Verwertung.
Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Schritt x), insbesondere nach dem Schritt a) und/oder nach dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: Schritt f): Compoundieren des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass nach dem Compoundieren ein Compound als Schmelze und/oder als Granulat bereitgestellt wird.
Vorteilhafterweise ist es möglich, dass im Schritt f) die Transferproduktschnipsel und/oder das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, beispielsweise einem Einschneckenextruder, einem gleichläufigen oder gegenläufigen Doppelschneckenextruder, einem Ringextruder, einem Planetwalzenextruder, einem Multi-Rotations-System, eine Plastifiziereinheit und/oder einem anderen Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert werden.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass vor dem Schritt f), insbesondere nach dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses und/oder der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt f), mit dem Kompakterzeugnis und/oder dem Extrusionserzeugnis und/oder der Transferproduktschnipsel befüllt wird.
Vorteilhafterweise wird im Schritt f) das geschmolzene Compound direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet. Dies hat den Vorteil, dass das Compound nicht zuerst zu einem Granulat weiterverarbeitet werden muss, bevor es schließlich in weiterverarbeitenden Prozessen, bevorzugt in einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess zu einem Kunststoffformteil und/oder Extrusionserzeugnis endverarbeitet wird. Somit entfallen Transport als auch Lagerung. Weiter ergibt sich der Vorteil, dass der Energieverbrauch gesenkt werden kann, da das Compound bereits im geschmolzenen Zustand vorliegt und somit für den Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess nicht mehr zusätzlich geschmolzen und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert werden muss. Bevorzugt ist vorgesehen, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Es ist insbesondere auch vorgesehen, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound zu einem Granulat mittels Stranggranulierung und/oder Unterwassergranulierung weiterverarbeitet wird. Vorteilhafterweise erhält man nach diesem Verfahrensschritt ein hochwertiges Kunststoffgranulat mit guten Materialeigenschaften, welches nachfolgend in einem Spritzgussverfahren und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsverfahren als Rohstoff eingesetzt werden kann.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren die Schmelztemperatur in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren die Schmelztemperatur, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
Weiter ist es auch bevorzugt vorgesehen, dass im Schritt f) beim Compoundieren im Compounder, insbesondere Extrudersystem, ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
Vorteilhafterweise weist das Compound und/oder Granulat nach dem Schritt f) insbesondere im Falle von PET als Hauptbestandteil eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, auf.
Weiter ist es bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat insbesondere im Falle von PET als Hauptbestandteil ein Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im Bereich von 1000 MPa bis 10000 MPa, bevorzugt von 1300 MPa bis 8000 MPa, aufweist.
Es ist insbesondere möglich, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
Es ist insbesondere möglich, dass das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie als Ganzes oder als Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt x) eine Restfeuchtigkeit aufweist, wobei unter anderem auch Bestandteile der Waschflüssigkeit an der Trägerfolie anhaften. Die Restfeuchtigkeit und auch die Bestandteile der Waschflüssigkeit gilt es vor möglichen weiteren Schritten, insbesondere dem Aufrollen auf eine Aufwicklerrolle in Schritt x12), dem Verdichten und/oder Extrudieren und/oder Compoundieren, zu entfernen. Hierzu erfolgt vorteilhafterweise nach dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht in Schritt x) ein Trocknungsschritt. Es ist also möglich, dass nach dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt x12) und/oder vor dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Schritt e) Trocknen des Transferprodukts, insbesondere der Trägerfolie als Ganzes oder als Trägerfolienschnipsel, bevorzugt mittels einer mechanischen Entwässerung und/oder eines mechanischen Trockners und/oder thermischen Trockners, insbesondere um die Feuchtigkeit des Transferprodukts zu verringern.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass vor dem Schritt e) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Schritt e), mit den Transferproduktschnipseln befüllt wird.
Wird das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie als Ganzes, auf eine Aufwicklerrolle aufgewickelt, so ist es möglich, dass zur Durchführung des Trocknens im Schritt e) von dem Transferprodukt, insbesondere der Trägerfolie, vorzugsweise ein Trocknungsabschnitt vor der Aufwicklerrolle durchlaufen wird.
Bevorzugt ist es möglich, dass im Schritt e) der thermische Trockner eine Temperatur im Bereich von 10°C bis 120°C, bevorzugt von 40°C bis 80°C, aufweist. Insbesondere ist vorgesehen, dass nach dem Schritt e) das Transferprodukt, insbesondere die Transferproduktschnipsel und/oder die Trägerfolie als Ganzes, eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25 %, bevorzugt von 0 % bis 5 %, besonders bevorzugt im Bereich von 0 % bis 1 %, aufweisen.
Bevorzugt weist das Transferprodukt, insbesondere die Transferproduktschnipsel, vorzugsweise die Trägerfolienschnipsel und/oder die Trägerfolie als Ganzes, nach dem Schritt e) eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.- % bis 100,0 Gew.-%, auf. Wie zuvor bereits beschrieben, wird der Reinheitsgrad sukzessive von Schritt zu Schritt verbessert.
Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass nach dem Schritt e) das Transferprodukt und/oder die Transferproduktschnipsel farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig sind.
Weiter ist es möglich, dass nach dem Schritt x) und bevorzugt vor dem Schritt e) das Transferprodukt, insbesondere die Trägerfolie, vorzugsweise in der Form von Trägerfolienschnipseln oder als Ganzes, mit einer Reinigungsflüssigkeit nochmals gereinigt wird. Die Reinigungsflüssigkeit umfasst oder besteht vorzugsweise aus ein oder mehreren Stoffen ausgewählt aus Wasser oder alternativ Mischungen aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen. Als ein oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkoholen, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe zur Reinigungsflüssigkeit von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich. Insbesondere ist es möglich, dass, wenn die Reinigungsflüssigkeit Stoffe umfasst, die insbesondere die Transferlage zumindest teilweise anlösen würden, das Reinigen nach Schritt x1) durchgeführt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zum Recycling von Transferprodukten, deren Transferlagen aus anderen Materialien bestehen als die Trägerfolie. Ein solches Verfahren bietet den Vorteil, dass verbrauchte Transferprodukte nicht weggeworfen, sondern wiederaufbereitet werden, sodass weitere Lebenszyklen entstehen. Das erfindungsgemäße Transferprodukt und/oder das in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Transferprodukt ist bevorzugt nach dem Prinzip „Design for Recycling (DfR)“ hergestellt und aufgebaut. Dies bietet erhebliche wirtschaftliche und ökologische Vorteile, da auf die Herstellung neuer Kunststoffe verzichtet werden kann. Durch das sukzessive Entfernen der Transferlage erhält man möglichst reines Kunststoffmaterial, welches zur Herstellung neuer Trägerfolie und/oder anderer Kunststoffbauteile verwendet werden kann.
Weitere Ausführungen der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und nachfolgend beschrieben. Dabei zeigen:
Fig.la, 1b, 2, 3: schematische Schnittdarstellungen von einem Ausschnitt einer Transferfolie
Fig. 4a, 4b, 4c: schematische Darstellungen eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Fig. 5a, 5b, 5c: schematische Darstellungen eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt Fig. 6 bis Fig.11: schematische Darstellungen eines Recyclingprozesses von einem Transferprodukt
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Die gezeigten Ausführungsbeispiele sind daher nicht einschränkend zu verstehen.
Fig. 1a zeigt ein Transferprodukt 1. Das Transferprodukt 1 ist insbesondere ein recyclefähiges Transferprodukt, vorzugsweise ein in Wasser recyclefähiges Transferprodukt. Das Transferprodukt 1 weist die nicht-wasserlösliche Trägerfolie 2 und die nicht-wasserlösliche Transferlage 4 auf. Die nicht-wasserlösliche Transferlage 4 ist zumindest teilweise, hier beispielsweise vollflächig, auf der Trägerfolie 2 angeordnet. Zwischen der Trägerfolie 2 und der Transferlage 4 ist die wasserlösliche Ablöseschicht 3 angeordnet.
Es ist hierbei also insbesondere möglich, dass unter einer auf der Trägerfolie 2 angeordneten Lage, wie beispielsweise der Transferlage 4, eine Lage zu verstehen ist, die nicht direkt in Kontakt mit der Trägerfolie 2 steht, sondern über ein oder mehrere weitere Schichten, wie beispielsweise über zumindest die wasserlösliche Ablöseschicht 3, mit der Trägerfolie 2 verbunden ist.
Das Transferprodukt 1 ist vorzugsweise eine Heißprägefolie, eine Kaltprägefolie und/oder eine Thermotransferfolie.
Die wasserlösliche Ablöseschicht 3 weist bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 1 pm, bevorzugt im Bereich von 0,05 pm bis 0,3 pm, auf, hier beispielsweise 0,15 pm. Die wasserlösliche Ablöseschicht 3 weist insbesondere ein oder mehrere wasserlösliche Verbindungen, vorzugsweise ein oder mehrere Polymere und/oder Oligomere, bevorzugt ausgewählt aus Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Polyolen, Stärke, Sacchariden, Gummi Arabicum, Gelatine, Lipiden, Polyethylenoxid, Polyvinylbutyral, Polyester, Polyurethan, Polyacrylsäure, Polyamid oder einer Kombination daraus, auf. Die Ablöseschicht 3 weist beispielsweise Polyvinylalkohol auf, das erzeugt wird oder wurde aus teilverseiftem Polyvinylacetat mit Verseifungsgraden in einem Bereich von 75 % bis 100 %.
Weiter ist es möglich, dass weitere wasserlösliche und/oder nicht-wasserlösliche Ablöseschichten zwischen der Trägerfolie 2 und der Transferlage 4 angeordnet sind.
Die Trägerfolie 2 wird vorzugsweise mittels Extrusion, insbesondere Flachfolienextrusion hergestellt. Die Schichtdicke der Trägerfolie 2 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 3 pm bis 100 pm, bevorzugt in einem Bereich von 4,5 pm bis 12 pm, hier beispielsweise bei 6 pm. Es ist möglich, dass die Trägerfolie farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist.
Die Trägerfolie 2 besteht insbesondere aus oder umfasst insbesondere Polyester. Bevorzugt umfasst die Trägerfolie 2 oder besteht aus ein oder mehreren Komponenten oder Kompositmaterialen ausgewählt aus Polyethylenterephathalat (PET), Polylactid, Polyethylenfuranoat, Polybutylenterephthalat, Polytrimethylenterephatalat, Polyethylennaphthalat, und/oder aus Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyestercarbonat, Cellophan, Celluloseacetat, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyamid, Polyimid, Polyvinylidenchlorid und/oder Papiere, insbesondere beschichtete und/oder laminierte Papiere. Die Trägerfolie weist beispielsweise einen Hauptbestandteil, bevorzugt PET, auf. Vorzugsweise beträgt der Anteil dieses Hauptbestandteils, bevorzugt des PETs, in der Trägerfolie 2 mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%.
Weiter ist es möglich, dass die Transferlage 4 zumindest eine Schicht oder eine Kombination von Schichten aufweist, vorzugsweise in der folgenden Reihenfolge ausgehend von der der wasserlöslichen Ablöseschicht zugewandten Seite der Transferlage, ausgewählt aus: nicht-wasserlösliche Ablöseschicht,
Schutzlackschicht, Metallschicht, Farbschicht, Kleberschicht, Grundierungsschicht, Haftvermittlungsschicht.
Die Schutzlackschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 pm bis 15 pm, insbesondere von 0,8 pm bis 2 pm vorzugsweise für ein Transferprodukt 1 in dem eine Metallschicht vorliegt, wie beispielsweise in Fig. 2 gezeigt ist. Weiter bevorzugt weist die Schutzlackschicht eine Schichtdicke von 0,8 pm bis 10 pm auf, vorzugsweise für ein Transferprodukt 1 in dem keine Metallschicht vorliegt, wie beispielsweise in Fig. 3 gezeigt ist.
Vorzugsweise weist die Schutzlackschicht 41 ein oder mehrere Bindemittel ausgewählt aus Nitrocellulose, Polyurethane, Polyacrylate und deren Copolymere, Polymethacrylate und deren Copolymere, Polyesterharze, Styrolharze, Maleinsäureanhydrid-basierte Harze, Kohlenwasserstoffharze, Schellack,
Alkydharze, Kolophoniumharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polybutyral, Polyamide, Weichmacher oder einer Kombination zweier oder mehrerer dieser Komponenten und/oder Farbstoffe und/oder organische und/oder anorganische Pigmente und/oder Mattierungsmittel auf. Die Schutzlackschicht ist bevorzugt glasklar farblos. Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht mit löslichen Farbstoffen und/oder organischen und/oder anorganischen Farbpigmenten eingefärbt und/oder mit Mattierungsmitteln versehen ist. In Kombination mit einer nachfolgenden Metallschicht, wie beispielhaft in Fig.2 gezeigt ist, wird insbesondere ein metallischer Glanzeffekt erzeugt. Bei nicht- metallisierten Transferprodukten, wie ein solches Transferprodukt 1 beispielhaft in Fig. 3 gezeigt ist, werden vorzugsweise Pigmente eingesetzt, um insbesondere eine intensive Deckkraft der Transferlage zur Substratoberfläche erreichen zu können.
Die Metallschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 nm bis 50 nm, bevorzugt von 10 nm bis 15 nm, hier beispielsweise 13 nm, auf. Vorzugsweise umfasst die Metallschicht Aluminium, Chrom, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Zinn, Indium oder Legierungen von mindestens zwei dieser Metalle oder besteht daraus. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Metallschicht ein oder mehrere Verbindungen, bevorzugt mit hohen Brechungsindices, ausgewählt aus Siliziumoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid oder Zinksulfid aufweist oder daraus besteht.
Die Grundierungsschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 5 pm auf. Hierbei ist es möglich, dass das Transferprodukt 1 eine Kaltprägefolie ist und vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 0,5 pm auf aufweist. Weiter ist es möglich, dass die Grundierungsschicht eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 pm bis 3 pm aufweist, insbesondere für den Fall, dass das Transferprodukt 1 eine Heißprägefolie ist. Die Grundierungsschicht ermöglicht insbesondere, dass eine ausreichende Haftung der Transferlage auf dem Substrat, insbesondere im Applikationsverfahren, hergestellt werden kann.
Vorzugsweise ist zwischen der nicht-wasserlöslichen Transferlage 4 und der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 eine nicht-wasserlösliche Ablöseschicht angeordnet, die beispielhaft als die Schicht 5 zusätzlich in Fig. 1b abgebildet ist. Die Ablöseschichten 3 und 5 sind ein- oder mehrschichtig.
Es ist insbesondere möglich, dass die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 oder eine weitere Ablöseschicht zumindest teilweise mit der Transferlage 4 übertragbar ist. In anderen Worten ist es möglich, dass die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5, falls es sich nicht um Ausschussware handelt, in einem Applikationsverfahren mit der Transferlage 4 auf ein Substrat übertragen wird oder wurde.
Die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 0,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, hier beispielsweise von 0,15 pm, auf.
Die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 ist vorzugsweise hergestellt aus einem Wachs auf Basis von ein oder mehreren der folgenden Komponenten: Polyethylen, Polypropylen, Fetten, Fettsäuren und deren Derivaten, Lipiden, langkettige Alkohole, ein oder mehreren fluorierten Verbindungen, insbesondere Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid und/oder fluorierte Fettsäuren, modifizierte und/oder unmodifizierte Silikonwachse und/oder -harze.
Insbesondere verbessert die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht die Übertragung der Transferlage in einem Applikationsprozess, beispielsweise in einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder Insert-Molding-Verfahren und/oder In-Mould-Decoration-Verfahren, auf eine Substratoberfläche, indem damit bevorzugt die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage von der Trägerfolie eingestellt wird. Vorzugsweise wird oder ist die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht nicht auf wässriger Basis hergestellt und/oder weist insbesondere keine wässrige Dispersion auf. Hierdurch wird insbesondere auch gewährleistet, dass die Waschflüssigkeit 6 lediglich eine homogene Lösung mit der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 bildet.
Fig. 2 zeigt das in Fig. 1b beschriebene Transferprodukt 1, wobei die Transferlage 4 auf ihrer der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 zugewandten Seite eine Schutzlackschicht 41 aufweist. Die Schutzlackschicht weist hier eine Schichtdicke von beispielsweise 1 pm auf. Die Schutzlackschicht besteht insbesondere aus Nitrocellulose, Polyurethane, Polyacrylate und deren Copolymere, Polymethacrylate und deren Copolymere, Polyesterharze, Styrolharze, Maleinsäureanhydrid-basierte Harze, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polybutyral, Polyamide, Weichmacher oder einer Kombination zweier oder mehrerer dieser Komponenten und/oder Farbstoffen und/oder organischen und/oder anorganischen Pigmenten und/oder Mattierungsmitteln.
Auf der der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 abgewandten Seite der Schutzlackschicht 41 ist eine Metallschicht 43 angeordnet. Auf der der Schutzlackschicht 41 abgewandten Seite der Metallschicht 43 ist eine Grundierungsschicht 42 angeordnet. Die Metallschicht 43 weist hier beispielsweise eine Schichtdicke von 13 nm auf und die Grundierungsschicht 42 eine Schichtdicke von beispielsweise 1 pm auf.
Fig. 3 zeigt das in Fig. 1b beschriebene Transferprodukt 1, wobei die Transferlage 4 auf ihrer der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 zugewandten Seite eine Schutzlackschicht 41 aufweist. Insbesondere weist das in Fig. 3 gezeigte Transferprodukt 1 bevorzugt keine Metallschicht auf. Die Schutzlackschicht 41 weist dabei bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,8 pm bis 10 pm, beispielsweise 5 pm, auf. Die Grundierungsschicht weist beispielsweise eine Schichtdicke von 1 pm auf.
Hierbei ist es auch möglich, dass die Grundierungsschicht 42, insbesondere mittels einer hier nicht dargestellten Haftvermittlerschicht, mit der Schutzlackschicht 41 verbunden ist. Die Haftvermittlerschicht umfasst bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Materialen oder daraus besteht daraus: Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Polyharnstoffe, Polyacrylate und/oder deren Copolymere, Polymethacrylate und/oder deren Copolymere, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Ketonharze, Phenolharze, Polystyrolharze, Epoxidharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylchlorid, Nitrocellulose, Polyolefine, modifizierte Polyolefine und/oder Weichmacher.
Hinsichtlich des weiteren Aufbaus und der Funktionen der in Fig. 2 und Fig. 3 gezeigten Folien, Schichten und Lagen ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter ist es möglich, dass die in Fig. 2 und in Fig. 3 gezeigte Transferlage als Transferlage des in Fig. 1a gezeigten Transferprodukts Verwendung finden.
Insbesondere ist es möglich, dass im Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts die Transferlage, insbesondere in der Form von Transferlagenbestandteilen, einen Schichtaufbau der in den Figuren 1a, 1b, 2 und 3 beschriebenen Transferlage aufweist. Weiter ist es möglich, dass im Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts die Trägerfolie, insbesondere in der Form von Trägerfolienschnipsel oder als ganze Trägerfolie den Schichtaufbau der in den Figuren 1a, 1b, 2 und 3 beschriebenen Trägerfolie aufweist.
Weiter ist es möglich, dass die Trägerfolie 2 und/oder die Transferlage 4 und/oder die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 ein oder mehrere zumindest bereichsweise poröse und/oder zumindest bereichsweise wasserdurchlässige Schichten aufweist, insbesondere derart, dass das Transferprodukt von zumindest einer Außenfläche, die vorzugsweise nicht von der wasserlöslichen Ablöseschicht gebildet wird, bis zu der wasserlöslichen Ablöseschicht für die Waschflüssigkeit durchgängig ist.
Vorteilhafterweise wird hierdurch der Schritt x), also insbesondere das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht mittels der Waschflüssigkeit, beschleunigt, da eine größere Oberfläche der wasserlöslichen Ablöseschicht in Kontakt mit der Waschflüssigkeit gebracht werden kann. Ist beispielsweise die in Fig. 1b gezeigte nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 wasserundurchlässig und/oder porös, so kann die Waschflüssigkeit insbesondere durch die rechts und links abgebildeten Außenflächen der nicht-wasserlöslichen Ablöseschicht 5 hindurch in Kontakt mit der waagrecht abgebildeten Fläche der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 kommen, insbesondere wenn man den abgebildeten Abschnitt des Transferprodukts als Transferproduktschnipsel betrachtet.
Die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 wird hier bevorzugt durch die Ausgestaltung der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und optional der zu Fig. 1b beschriebenen nicht-wasserlöslichen Ablöseschicht 5 beeinflusst. Insbesondere beträgt die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 zum Beispiel 2 cN/cm. Die geringste Ablösekraft innerhalb oder zwischen zwei oder mehr Schichten der Transferlage 4 liegt beispielsweise innerhalb der Grundierungsschicht 42 vor und ist größer als die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 und beträgt insbesondere hier zum Beispiel 3 cN/cm bis 5 cN/cm. Damit wird insbesondere gewährleistet, dass bei einem Ablösen der Trägerfolie 2 von der Transferlage 4 in einem Applikationsverfahren die Grundierungsschicht 42 nicht in sich geteilt wird und dass die Transferlage 4 auf dem Substrat beispielsweise scharfe Kanten ausbilden kann, die optisch anspruchsvolle Effekte ermöglichen.
Das zu Fig. 1a, Fig. 1b, Fig. 2 und Fig. 3 beschriebene Transferprodukt 1 wird insbesondere dem Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts zugeführt und/oder darin verwendet.
Fig. 4a zeigt ein beispielhaftes Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts 1 aufweisend eine nicht-wasserlösliche Trägerfolie 2 und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie 2 angeordnete nicht-wasserlösliche Transferlage 4. Zwischen der Trägerfolie 2 und der Transferlage 4 des Transferprodukts 1 ist eine wasserlösliche Ablöseschicht 3 angeordnet. Zum Recyclen des Transferprodukts 1 wird der folgende Schritt durchgeführt:
Schritt x): Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 mittels einer Waschflüssigkeit 6. Hierbei wird die Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 abgelöst. Vorzugsweise befindet sich die Waschflüssigkeit 6 in einem Waschflüssigkeitsbad und insbesondere wird das Transferprodukt 1 in das Waschflüssigkeitsbad gegeben.
Insbesondere wird die Trägerfolie 2 während Schritt x) mittels der Waschflüssigkeit 6 gereinigt. Flierzu wird das Transferprodukt 1 insbesondere von der Transferlage 4 befreit, sodass als Transferprodukt 1 nach Schritt x) vorzugsweise im Wesentlichen die Trägerfolie 2 verbleibt. Bevorzugt ist es möglich, dass nach dem Schritt x) das Transferprodukt 1 , insbesondere die Trägerfolie 2 und/oder das Material der Trägerfolie, eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew. %, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist. Vorzugsweise weist das Transferprodukt 1 nach dem Schritt x) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 % bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, auf. Weiter ist es möglich, dass das Transferprodukt nach dem Schritt x) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-% aufweist.
Zwischen dem Erreichen der Reinheit und dem Schritt x) können insbesondere auch noch weitere Verfahrensschritte, wie beispielsweise ein Trocknen der Trägerfolie 2 oder der Trägerfolienschnipsel nach dem Schritt x), durchgeführt werden.
Mit einer wie in Fig. 4a und 4b beispielhaft gezeigten Trägerfolie 2 ist es insbesondere möglich, dass die Trägerfolie 2 als Ganzes durch die Waschflüssigkeit 6 geführt wird. Dabei ist es möglich, dass die Transferlage 4 ebenfalls als Ganzes auf der Trägerfolie 2 vorliegt, beispielsweise wenn das Transferprodukt 1 Ausschussware darstellt, oder, dass die Transferlage 4 in der Form von Transferlagenbestandteilen auf der Trägerfolie 2 vorliegt. Die Transferlagenbestandteile sind beispielsweise die Resttransferlage, die nach einer teilweisen Übertragung der Transferlage 4 auf ein Substrat auf der Trägerlage 2 verblieben ist, und/oder die Transferlagenbestandteile wurden beispielsweise vor dem Schritt x) in einem Zerkleinerungsschritt voneinander getrennt. Mit einem wie in Fig. 4c gezeigten Transferprodukt 1 ist es möglich, dass Transferproduktschnipsel umfassend Trägerfolienschnipsel und Transferlagenbestandteile in die Waschflüssigkeit 6 gegeben werden. Unter der Trägerfolie 2 wird daher vorzugsweise sowohl die Trägerfolie 2 als Ganzes als auch eine Mehrzahl von Trägerfolienschnipseln verstanden. Unter der Transferlage 4 ist vorzugsweise sowohl die Transferlage 4 als Ganzes als auch eine Mehrzahl von Transferlagenbestandteilen zu verstehen.
Das Transferprodukt 1 weist, vorzugsweise vor dem Schritt x), insbesondere einen Aufbau, der zu Fig. 1a, Fig. 1b, Fig. 2 und Fig. 3 beschreiben ist, auf. Weiter ist es möglich, dass insbesondere die während oder nach dem Schritt x) abgelöste Transferlage 4, vorzugsweise die abgelösten Transferlagenbestandteile jeweils, eine Schichtabfolge aufweist bzw. aufweisen, die zu der Transferlage 4 in einer der Fig.
1a, Fig. 1b, Fig. 2 und Fig. 3 beschrieben ist.
In Schritt x) dringt die Waschflüssigkeit 6 beispielsweise über Schnittkanten und/oder Bruchkanten in das Transferprodukt 1 ein und/oder diffundiert durch nicht wasserlösliche Transferlagenschichten und beginnt die wasserlösliche Ablöseschicht
3 bei Kontakt mit dieser zu lösen.
Wie in Fig. 4b und in Fig. 4c zu sehen ist, ist es möglich, dass die Transferlage 4 in Bereichen nicht vorhanden ist, in welchen die wasserlösliche Ablöseschicht 3 vorhanden ist. Hierbei ist es möglich, dass dort auch die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 vorhanden ist. Hierbei wurde die Trägerfolie 2 mit der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und insbesondere der optionalen nicht wasserlöslichen Ablöseschicht 5 beispielsweise in einem vorhergehenden Applikationsprozess zum Übertragen der Transferlage 4 auf ein Substrat in diesen Bereichen von der Transferlage 4 abgelöst. Weiter ist es möglich, dass die wasserlösliche Ablöseschicht 3 und insbesondere die optionale nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 bei einem vorhergehenden Applikationsprozess mit der Transferlage
4 auf ein Substrat oder Zielobjekt übertragen wurden, sodass die wasserlösliche Ablöseschicht 3 und insbesondere die optionale nicht-wasserlösliche Ablöseschicht 5 vor dem Schritt x) in den Bereichen ohne Transferlage 4 nicht vorhanden ist. Mit der Transferlage 4 auf ein Substrat übertragene Ablöseschichten weisen vorzugsweise ein hohes Maß an Transparenz, insbesondere einen Transmissionsgrad von 95% bis 100%, vorzugsweise in einem Wellenlängenbereich von 350 nm bis 800 nm, auf.
Während Schritt x) wird die Waschflüssigkeit 6 insbesondere von einer homogenen Lösung aus einer Eingangsflüssigkeit und der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 gebildet. Insbesondere entspricht die Waschflüssigkeit 6 also im Wesentlichen der Eingangsflüssigkeit, die während Schritt x) die gelöste wasserlösliche Ablöseschicht 3 aufnimmt. Als Eingangsflüssigkeit für die Waschflüssigkeit 6, insbesondere vor dem Schritt x), wird bevorzugt Wasser oder eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen verwendet. Als ein oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkohole, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe zur Waschflüssigkeit 6 von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich. Ist die Waschflüssigkeit 6 und/oder deren Eingangsflüssigkeit Wasser, weist dieses Wasser bevorzugt keine weiteren Zusätze auf und/oder ist unbehandeltes Wasser. Die Zusammensetzung der Waschflüssigkeit 6 ist vorzugsweise in Abhängigkeit des Transferprodukts 1, insbesondere der Transferlage 4, auszuwählen, insbesondere so, dass die Transferlage 4 nicht von der Waschflüssigkeit gelöst wird. Die Transferlage 4 weist insbesondere bei dem Recyclingverfahren vorzugsweise keine in der Waschflüssigkeit 6 lösbare Schicht auf.
Die in Schritt x) von der Trägerfolie 2 abgelöste Transferlage 4 liegt, insbesondere nach dem Schritt x), hiermit bevorzugt in der Form von Transferlagenbestandteilen in der Waschflüssigkeit 6 vor. Die Transferlagenbestandteile liegen insbesondere in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit 6 vor und/oder die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit 6 weisen den gesamten Schichtaufbau der Transferlage 4 des Transferprodukts 1 zusammenhängend auf. In anderen Worten ist es möglich, dass während Schritt x) der Schichtaufbau der Trägerfolie 2 und/oder der Transferlage 4 des Transferprodukts 1 erhalten bleibt, da die Transferlage 4 in der Waschflüssigkeit 6 unlöslich ist.
Vorteilhafterweise, weisen die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit 6 eine Partikelgröße in einem Bereich von 10 pm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 20 pm bis 5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50 pm bis 5 mm, auf. Unter der Partikelgröße ist hier insbesondere der maximale Abstand zwischen zwei Punkten eines Partikels zu verstehen.
Eine optionale Trennung der Transferlage 4, insbesondere der Transferlagenbestandteile, in kleinere Bestandteile, die beispielsweise kleinere Transferlagenpartikel bilden, und/oder der Trägerfolie 2, insbesondere in kleinere Trägerfolienpartikel, wäre insbesondere durch mechanische Kräfte, vor, während und/oder nach dem Schritt x), denkbar. Insbesondere werden solche mechanischen Kräfte gezielt in Zerkleinerungsschritten oder auch unbeabsichtigt in anderen Schritten ausgeübt. Es ist beispielsweise auch denkbar, dass weitere Fremdstoffe in der Waschflüssigkeit 6 vorhanden sind, beispielsweise durch Abrieb von Bauteilen. Vorteilhafterweise weisen insbesondere 99 Gew.-% bis 100 Gew.-% von in der Waschflüssigkeit 6 ungelösten Partikeln, insbesondere umfassend Fremdstoffe, die kleineren Trägerfolienpartikel, die kleineren Transferlagenpartikel und die Transferlagenbestandteile, eine Partikelgröße in einem Bereich von 10 pm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 20 pm bis 5 mm, auf.
Vorteilhafterweise liegt die Waschflüssigkeit 6 mit den darin ungelösten Partikeln, insbesondere aus dem Transferprodukt, als eine vorzugsweise kompakte und stabile Suspension, insbesondere mit Partikeln der zuvor genannten Partikelgrößen, vor. Hierbei liegen in der Waschflüssigkeit 6 keine oder vorzugsweise nur in sehr geringem Ausmaß feinste Partikel vor, die aufwendige Abtrennschritte, die beispielsweise eine aufwendige Filtration, bedingen würden. Hierdurch wird insbesondere verhindert, dass feine Partikel an der Trägerfolie 2 haften bleiben und somit die Reinheit des Rezyklats bzw. der Aufwand zur Erreichung einer gewissen Reinheit verbessert. Weiter wird insbesondere die Verwertbarkeit der Waschflüssigkeit 6, der Wartungs- und Instandhaltungsaufwand sowie die Prozess- Sicherheit verbessert. Die wasserlösliche Ablöseschicht 3 ermöglicht dies vorteilhafterweise dadurch, dass insbesondere zur Trennung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 in Schritt x) keine oder nur besonders geringe mechanische Kräfte zum Einsatz kommen, die ein Abtrennen sehr feiner Partikel verursachen könnten.
Es ist zweckmäßig, dass während und/oder nach Schritt x) die Waschflüssigkeit 6 mit dem Transferprodukt 1 mit einer Konzentration in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, aus der Trägerlage 2 und der Transferlage 4 besteht. Die Konzentration berechnet sich insbesondere aus dem Verhältnis der Summe des Gewichts von in der Waschflüssigkeit 6 vorliegender Trägerlage 2 und Transferlage 4 zu dem Gewicht der Waschflüssigkeit 6 mit der in der Waschflüssigkeit 6 gelösten wasserlöslichen Ablöseschicht 3, mit der Trägerfolie 2 und mit der Transferlage 4. Es handelt sich somit vorzugsweise im Wesentlichen um die Feststoffkonzentration in der Waschflüssigkeit 6 mit dem Transferprodukt 1.
Bevorzugt wird Schritt x) mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder einer Kombination von Reinigungsvorrichtungen durchgeführt, ausgewählt aus: Rührbehälter, Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle. Beispielsweise ist es möglich, dass im Schritt x) die zumindest eine Transferlage 4 durch das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und insbesondere mittels Friktion von der Trägerfolie 2 entfernt wird.
Die benötigte Zeit, bis die wasserlösliche Ablöseschicht 3 in Schritt x) aufgelöst ist, sowie die Partikelgröße der abgeschiedenen Transferlagenpartikel sind insbesondere abhängig von der Temperatur der Waschflüssigkeit 6, der Friktion und der Menge an Transferprodukt 1 , vorzugsweise in der Form von Transferproduktschnipseln, in einem Recyclingbehälter und/oder im Waschflüssigkeitsbad. Umso höher die Temperatur der Waschflüssigkeit 6 und umso höher die Friktion, desto schneller erfolgt insbesondere das Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und umso kleinere Transferlagenpartikel werden erzeugt, wobei zu kleine, insbesondere nanoskalige Transferlagenpartikel vermieden werden können. Weiter ist es möglich, durch die Wahl der entsprechenden Geometrie und des Volumens des Recyclingbehälters, insbesondere eines Behälters für das Waschflüssigkeitsbad, des Füllstands der Waschflüssigkeit 6, der Menge an Transferprodukt 1, insbesondere in der Form von Transferproduktschnipseln, pro Durchgang und der Friktion ein Zusammenkleben und/oder Zusammenfalten der Bestandteile der Trägerfolie 2 und/oder der Transferlage 4 zu vermeiden.
Die Waschflüssigkeit 6 weist während des Schritts x) bevorzugt eine Temperatur in einem Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt in einem Bereich von 15°C bis 50°C, auf. Im Bereich von 15°C bis 50°C ist es möglich, die Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 besonders energiesparsam durchzuführen. Eine Temperatur der Waschflüssigkeit 6 von 100°C ist auch denkbar. Hierm it ist es möglich, die Zeit zur Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 zu minimieren.
Weiter ist es möglich, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x) mit dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, der folgende Schritt durchgeführt wird:
Schritt x1 ): Abtrennen der Trägerfolie 2, insbesondere der Trägerfolienschnipsel oder der Trägerfolie als Ganzes, aus der Waschflüssigkeit 6.
Durch den Schritt x1) wird insbesondere das Material der Trägerfolie aus der Waschflüssigkeit abgetrennt, woraus vorzugsweise die Reinheit des Transferprodukts nach dem Schritt x) und optionalen weiteren Schritten bestimmt wird. Weiter umfasst das Verfahren vorzugsweise den folgenden Schritt, bevorzugt während und/oder nach dem Schritt x) mit dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3.
Schritt x2): Abtrennen der Transferlage 4, insbesondere der Transferlagenbestandteile, aus der Waschflüssigkeit 6.
Vorzugsweise wird die Transferlage 4, insbesondere die Transferlagenbestandteile, im Schritt x2) mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration, Zentrifugation und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit 6 entfernt. Es ist möglich, dass der Schritt x2) vor dem Schritt x1) durchgeführt wird. Weiter ist es möglich, dass die abgetrennte Transferlage weiteren Separationsprozessen, bevorzugt chemischen Separationsprozessen, und/oder einer fachgerechten Entsorgung zugeführt wird.
Weiter ist es möglich, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird:
Schritt x3): Abtrennen der in der Waschflüssigkeit 6 gelösten ablösbaren Ablöseschicht 3 aus der Waschflüssigkeit 6. Vorzugsweise wird die in der Waschflüssigkeit gelöste ablösbare Ablöseschicht 3, im Schritt x3) mittels zumindest eines thermischen Trennverfahrens, insbesondere Permeation und/oder Evaporation und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit 6 entfernt und/oder zumindest teilweise aufkonzentriert, insbesondere so dass die gereinigte Waschflüssigkeit 6 zumindest teilweise wieder als Eingangsflüssigkeit für Schritt x) verwendet werden kann.
Nach dem Schritt x1) und/oder nach dem Schritt x3) wird die Waschflüssigkeit 6 vorzugsweise wieder als Eingangsflüssigkeit für Schritt x) eingespeist wird. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass die Waschflüssigkeit 6 zumindest teilweise einer Entsorgung zugeführt wird.
Mittels der Abtrennschritte wird insbesondere eine saubere Rückgewinnung der Eingangsflüssigkeit der Waschflüssigkeit, eine saubere Entsorgung der Waschflüssigkeit und/oder eine sortenreine Rückgewinnung der Trägerfolie ermöglicht.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass nach dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, insbesondere nach dem Schritt x), das Transferprodukt, insbesondere die Transferproduktschnipsel und/oder die Trägerfolie als Ganzes, eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist.
Es ist bevorzugt, dass vor dem Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 im Schritt x) und nach einem Applikationsverfahren, insbesondere einem Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould-Decoration- Verfahren, das Transferprodukt 1, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird. Insbesondere ist auch vorgesehen, dass vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 im Schritt x) und nach dem Applikationsverfahren das Transferprodukt 1 mittels Sammelbehälter, insbesondere mittels Gestells und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen, gesammelt wird.
In einerweiteren Ausführung ist vorgesehen, dass das Transferprodukt 1, insbesondere vor dem Schritt x), sortenrein, insbesondere auf einen Folienkern, in Form einer Rolle aufgewickelt wird. Alternativ dazu kann das Aufwickeln in Form einer Rolle auch ohne Folienkern, also kernlos geschehen und/oder auf einen Folienkern erfolgen, der nach dem Aufwickeln aus der Folienrolle entfernt wird, sodass die Folienrolle danach kernlos vorliegt. Ein solcher entnehmbarer Folienkern kann beispielsweise Teil einer Maschine sein, auf der das Transferprodukt 1 verarbeitet wird.
Es ist auch vorgesehen, dass das Transferprodukt 1 sortenrein gesammelt werden kann. Sortenrein bedeutet dabei, dass nur Transferprodukte auf die Rolle gewickelt bzw. gesammelt werden, die von selber und/oder ähnlicher Beschaffenheit sind, beispielsweise dasselbe Trägermaterial aufweisen. Somit wird sichergestellt, dass keine weiteren Fremdkörper und/oder Fremdmaterialien in den Recyclingprozess einfließen. Dies erhöht zudem die Qualität und verbessert die Materialeigenschaften des Endprodukts und/oder Kompakterzeugnisses und/oder Extrusionserzeugnisses.
Es ist auch vorgesehen, dass vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und bei dem Applikationsverfahren die Transferlage 4 auf ein zu dekorierendes Substrat zumindest teilweise übertragen wird, wobei ein Transferprodukt 1 als Nebenprodukt bereitgestellt wird. Insbesondere wird vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 weiter folgender Schritt ausgeführt: Aufwickeln des Transferprodukts, insbesondere auf einen Folienkern, sodass eine Rolle bereitgestellt wird. Insbesondere wird dieser Verfahrensschritt nach der Herstellung von Ausschussware ausgeführt. Als Ausschussware werden Transferprodukte bezeichnet, bei deren Herstellung Fehler aufgetreten sind, beispielsweise kann eine Schicht der Transferlage nicht in ausreichender Qualität aufgetragen worden sein. Eine solche Ausschussware ist nicht für den Verkauf an den Kunden vorgesehen. Um den entstandenen Schaden möglichst gering zu halten, wird das als Ausschuss deklarierte Transferprodukt recycelt, damit die Materialien wiederverwertet werden können.
Durch das Sammeln bzw. Aufwickeln, insbesondere durch das sortenreine Sammeln und/oder Aufwickeln, des Transferprodukts 1 wird gewährleistet, dass ein geringer Fremdmaterialanteil vorliegt. Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a), das Transferprodukt 1 einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist. Dadurch dass vor dem eigentlichen Recycling-Verfahren die Transferprodukte sortiert, insbesondere sortenrein, sortiert werden, kann der nachgeschaltete Recyclingprozess effizienter gestaltet werden und das Rezyklat, insbesondere die resultierenden Kompakterzeugnisse und/oder Extrusionserzeugnisse und/oder Kunststofferzeugnisse, weisen verbesserte Materialeigenschaften auf.
Weiter ist auch bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a), das Transferprodukt einen Anteil von Klebestreifen und/oder Spleißklebebänder im Bereich von 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.- % bis 0,1 Gew.-%, aufweist. Fig. 5a zeigt ein beispielhaftes Verfahren zum Recyceln eines Transferprodukts 1 mit dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 in dem Schritt x) und dem folgenden Schritt, der insbesondere vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 durchgeführt wird:
Schritt a): Zerkleinern 10 des Transferprodukts 1 mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipseln, bevorzugt wobei das Transferprodukt aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt,
Hiermit ist es möglich, das Transferprodukt 1 in Form von Transferproduktschnipsel in die Waschflüssigkeit 6 zu geben. Vorteilhafterweise wird dadurch ermöglicht, dass die Waschflüssigkeit 6 besser über Schnittkanten und Bruchkanten in das Transferprodukt eindringt. Ein Ausschnitt eines Transferprodukts 1 , das zu Transferproduktschnipseln zerkleinert wurde, ist beispielsweise zu Fig. 4c beschrieben.
Vorzugsweise weisen die Transferproduktschnipsel, insbesondere bei Betrachtung senkrecht auf eine von den Transferproduktschnipseln aufgespannte Ebene, jeweils eine Fläche in einem Bereich von 0,1 cm2 bis 10 cm2 auf. Die Fläche wäre beispielsweise bei einer Betrachtung des in Fig. 4c gezeigten Transferprodukt 1 von oben nach unten sichtbar. Hierdurch ist insbesondere auch gewährleistet, dass wenn die Schichtdicke der Transferlage 4 beispielsweise geringer als 50 pm ist, die Transferlagenpartikel ausreichend groß sind.
Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass vor dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: Transport der Rolle per Hand und/oder mittels einer Zuführvorrichtung zu dem Zerkleinerungsmittel oder der Zerkleinerungsvorrichtung.
Es kann auch vorgesehen sein, dass beim Zerkleinern 10 des Transferprodukts 1, insbesondere im Schritt a), das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt 1 in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist. Dies hat den Vorteil, dass das Transferprodukt auf einfache Weise schnell von dem Folienkern gelöst wird und für die Weiterverarbeitung verwendet werden kann.
Insbesondere ist es möglich, dass beim Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), das Zerkleinerungsmittel und/oder die Zerkleinerungsvorrichtung das Transferprodukt schneidet und/oder häckselt und/oder schreddert und/oder reißt.
Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass beim Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), des Transferprodukts die Transferlage 4 zumindest teilweise von der Trägerfolie 2 entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipseln und/oder Trägerfolienschnipseln und/oder Transferlagenbestandteilen entsteht.
Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), und vorzugsweise vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, auf. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), und vorzugsweise vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, aufweisen.
Es ist auch bevorzugt möglich, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Zerkleinern 10, insbesondere im Schritt a), eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen.
Fig. 5b zeigt das in Fig. 5a gezeigte Verfahren, bis auf, dass nach dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 in Schritt x), insbesondere nach dem Schritt x1 ), weiter der folgende Schritt durchgeführt wird:
Schritt b): Verdichten 30 der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis.
Das Verdichten 30 erfolgt vorzugsweise mittels Agglomerierens, insbesondere mittels Plastkompaktor oder mittels Pelletierpresse.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass im Schritt b) ein Extrudieren 31 der Transferproduktschnipsel, insbesondere der Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis erfolgt.
Fig. 5c zeigt ein wie zu Fig. 5a oder Fig. 5b beschriebenes Verfahren. In der in Fig.
5c gezeigten Ausgestaltung ist es bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Zerkleinern 10 des Schritts a) und insbesondere vor dem Auflösen 40 der Waschflüssigkeit 6 des Schritts x) weiter folgender Schritt ausgeführt wird: Schritt c): maschinelle mechanische Reinigung 20, insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder zumindest einen Teil der Transferlagenbestandteile zu entfernen.
Vorteilhafterweise werden bei der maschinellen mechanischen Reinigung 20 der Transferproduktschnipsel, insbesondere im Schritt c), Fremdmaterialien und/oder Transferlagenbestandteile entfernt. Bevorzugt erfolgt die maschinelle mechanische Reinigung 20 nach dem Zerkleinern 10, um bei der Zerkleinerung von der Trägerfolie und/oder der Transferlage abgetrennte Transferlagenbestandteile, insbesondere Reste der Transferlage, wie beispielsweise Lackreste, Lackstäube und/oder Feingut, von den Transferproduktschnipseln zu separieren.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die maschinelle mechanische Reinigung 20, insbesondere im Schritt c), mittels Friktion erfolgt, wobei die
Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und zumindest ein Teil der Transferlagenbestandteile entfernt werden. Übrige Transferlagenbestandteile werden insbesondere im Schritt x), also dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, von der Trägerfolie, und damit insbesondere aus dem Transferprodukt, entfernt.
Vorteilhafterweise weisen die Transferproduktschnipsel nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20, insbesondere nach dem Schritt c) und insbesondere vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 des Schritts x), einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, auf.
Bevorzugt ist es möglich, dass vor dem Verdichten 30 weiter folgender Schritt ausgeführt wird: Transport der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels einer Zuführvorrichtung und/oder mittels zumindest eines Transportbehälters, insbesondere Sammelbehälter und/oder Gestell und/oder Container und/oder Transportbox und/oder gebänderter Ballen und/oder Big Bag, wobei der zumindest eine Transportbehälter, insbesondere vor dem Verdichten 30, mit den Transferproduktschnipseln, insbesondere mit Trägerfolienschnipsel, bevorzugt nach dem Schritt x1), befüllt wird.
Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass beim Verdichten 30, insbesondere im Schritt b), die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20 höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
In Fig. 6 ist ein weiteres Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts dargestellt. Dieses Verfahren beinhaltet die in Fig. 5a, Fig. 5b und Fig. 5c vorgestellten Schritte Zerkleinern 10, maschinelle mechanische Reinigung 20, Verdichten 30 und Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, wobei nach dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 ein Trocknen 50 stattfindet. Das Trocknen 50 findet insbesondere auch vor dem Verdichten 30 statt.
Insbesondere um nach dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3, insbesondere nach dem Schritt x), die Feuchtigkeit der Transferproduktschnipsel zu verringern, ist es bevorzugt vorgesehen folgenden Schritt auszuführen:
Trocknen 50 des Transferprodukts 1, insbesondere der Trägerfolie 2 als Ganzes oder als Trägerfolienschnipsel, bevorzugt mittels einer mechanischen Entwässerung und/oder eines mechanischen Trockners und/oder thermischen Trockners, insbesondere um die Feuchtigkeit der Trägerfolie, beispielsweise als Transferproduktschnipsel, zu verringern.
Vorteilhafterweise ist es möglich, dass nach dem Trocknen 50, insbesondere nach dem Schritt e), die Transferproduktschnipsel eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25 %, bevorzugt von 0 % bis 5 %, aufweisen. Durch das Trocknen 50 wird insbesondere gewährleistet, dass keine weiteren Stoffe, die in der Waschflüssigkeit 6 enthalten sind, in den nachfolgenden Verfahrensschritt mit einfließen.
Neben dem insbesondere in Fig. 5b, Fig. 5c und Fig. 6 gezeigten nachfolgenden Verfahrensschritt des Verdichtens 30, ist es bevorzugt auch möglich, dass ein Extrudieren 31 ausgeführt wird. Insbesondere beim Verdichten 30 und/oder Extrudieren 31 , ist es von besonderer Bedeutung, dass die zu verdichtenden und/oderzu extrudierenden Transferproduktschnipsel eine hohe Reinheit aufweisen. Generell gilt, je reiner das zu verdichtende und/oder extrudierende Material ist, desto besser sind die Materialeigenschaften des Kompakterzeugnisses und/oder Extrusionserzeugnisses nach dem Verdichten 30 und/oder Extrudieren 31. Unter Materialeigenschaften sind Eigenschaften und physikalische und chemische Eigenschaften zu verstehen, beispielsweise die Dichte, die Schmelztemperatur, die Festigkeit, die Kerbschlagzähigkeit, der Elastizitätsmodul, der Schubmodul und/oder die Viskosität. Deshalb ist es insbesondere vorgesehen, dass nach dem Trocknen 50, insbesondere im Schritt e), die Transferproduktschnipsel eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen.
In Fig. 7 ist eine weitere schematische Darstellung eines Recyclingprozesses eines Transferprodukts dargestellt. Dieser Recyclingprozess umfasst ebenfalls die bereits in Fig. 5c und Fig. 6 vorgestellten Schritte des Zerkleinerns 10, der maschinellen mechanischen Reinigung 20, des Verdichtens 30 und des Auflösens 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3. Anstelle des Verdichtens 30 kann auch ein Extrudieren 31 erfolgen. Nach dem Verdichten 30 oder Extrudieren 31 findet jedoch noch ein Compoundieren 60 statt. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass ein Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis und/oder Transferproduktschnipsel compoundiert wird, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen. Insbesondere ist dies beim Erzeugen von Ausschussware während des Fierstellungsprozesses des Transferprodukts der Fall. Bevorzugt ist bei einer solchen Ausschussware die Trägerfolie des Transferprodukts nahezu vollständig mit einer Transferlage bedeckt. Ist dies der Fall, besteht insbesondere die Gefahr, dass nicht genügend Anteile der Transferlage entfernt werden können. Es ist also möglich, dass insbesondere in diesem Fall die Transferproduktschnipsel mit einem hohen Anteil an Transferlage, die als Fremdmaterial gilt, verdichtet werden. Durch den hohen Fremdmaterialanteil liegt kein reiner Kunststoff vor, welcher deshalb keine optimalen Materialeigenschaften aufweist. Insbesondere durch die Zugabe von Additiven beim Compoundieren 60 können die Materialeigenschaften verbessert werden, sodass der Kunststoff für die Weiterverarbeitung, beispielsweise Spritzgießen und/oder Pressen und/oder Extrudieren, geeignet ist.
Insbesondere ist vorgesehen, dass beim Compoundieren 60, bevorzugt im Schritt f), das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis und/oder Transferproduktschnipsel zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, beispielsweise einem Einschneckenextruder, einem gleichläufigen oder gegenläufigen Doppelschneckenextruder, einem Ringextruder, einem Planetwalzenextruder, einem Multi-Rotations-System, einer Plastifiziereinheit und/oder einem anderen Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert wird.
Das beim Compoundieren 60 im Extrudersystem erhaltene Granulat kann dann vorzugsweise in weiteren Prozessschritten zu einerweiteren Trägerfolie und/oder anderen Kunststofferzeugnissen, beispielsweise mittels Spritzgießen und/oder Pressverfahren und/oder Extrusion, weiterverarbeitet werden.
Alternativ kann das Compoundieren 60 insbesondere auch im Inline-Verfahren erfolgen. Hierbei ist es möglich, dass das geschmolzene Compound bevorzugt direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet wird.
Beim Compoundieren 60 liegt die Schmelztemperatur beispielsweise in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C. Insbesondere wenn die Trägerfolie 2 als Hauptbestandteil PET umfasst, liegt beim Compoundieren 60 die Schmelztemperatur vorzugsweise in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C.
Weiter ist es möglich, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt. Insbesondere wenn die Trägerfolie 2 als Hauptbestandteil PET umfasst, ist es möglich, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt, beispielsweise 275°C beträgt. Beim Compoundieren 60 wird im Compounder, insbesondere Extrudersystem, vorzugsweise ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
Bevorzugt weist das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere im Schritt f), insbesondere wenn die Trägerfolie 2 als Hauptbestandteil PET umfasst, eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, auf.
Weiter bevorzugt weist das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere im Schritt f), insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, ein Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im Bereich von 1000 MPa bis 10000 MPa, bevorzugt von 1300 MPa bis 8000 MPa, auf.
Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass das Compound und/oder Granulat nach dem Compoundieren 60, insbesondere nach dem Schritt f), eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
Fig. 8 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines Recyclingprozesses eines Transferprodukts, wobei hier mehrere Möglichkeiten aufgezeigt werden, wie sich ein solcher Prozess zusammensetzen kann. Ein derartiger, wie in Fig. 8 gezeigter, Recyclingprozess wird insbesondere eingesetzt, wenn die Transferlage des Transferprodukts zuvor durch ein Applikationsverfahren, insbesondere Transferverfahren und/oder Laminierverfahren und/oder In-Mould-Decoration- Verfahren, auf ein zu dekorierendes Substrat übertragen wurde. Bevorzugt wird durch diesen Recyclingprozess möglichst sauberer bzw. reiner Kunststoff zurückgewonnen, der beispielsweise als Basis für eine neue Trägerfolie und/oder andere Kunststofferzeugnisse dienen kann.
Bevorzugt erfolgt zunächst, wie insbesondere in Fig. 5a, Fig. 5b, Fig. 5c und Fig. 6 gezeigt, ein Zerkleinern 10 insbesondere gefolgt von einer maschinellen mechanischen Reinigung 20. Nach der maschinellen mechanischen Reinigung 20 ist insbesondere ein Reinigen mit Waschflüssigkeit 40 der Transferproduktschnipsel durch Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder Kombinationen von Reinigungsvorrichtungen, ausgewählt aus: Wäscher, Fleißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel ist auch bevorzugt vorgesehen, dass die Waschflüssigkeit 6 Wasser oder eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen umfasst. Als ein oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkohole, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe zur Waschflüssigkeit 6 von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich.
Hiermit wird die Transferlage 4 zumindest teilweise von der Trägerfolie entfernt und in der Waschflüssigkeit 6 ungelöste Transferlagenbestandteile entstehen.
Um die durch das Auflösen 40 der Ablöseschicht 3 mit der Waschflüssigkeit 6 entstandene Feuchtigkeit den Transferproduktschnipseln, insbesondere den Trägerfolienschnipseln, zu entziehen, ist insbesondere ein Trocknen mittels mechanischen Trockners 51 und/oder Trocknen mittels thermischen Trockners 52 vorgesehen. Bevorzugt können auch andere Trocknungsverfahren verwendet werden. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Trocknungsschritte beliebig oft und/oder in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden. So ist beispielsweise auch ein Trocknen mit einer Kombination aus mechanischen Trockner 51 und thermischen Trockner 52 möglich.
Weiter ist es möglich, dass nach dem Schritt x), vorzugsweise nach dem Schritt x1), und bevorzugt vor dem Trocknen 50 die Trägerfolie 2, insbesondere in der Form von Trägerfolienschnipseln, nochmals mit einer Reinigungsflüssigkeit gereinigt wird. Die Reinigungsflüssigkeit umfasst oder besteht vorzugsweise aus ein oder mehreren Stoffen ausgewählt aus Wasser oder alternativ eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen. Als ein oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkohole, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe zur Waschflüssigkeit von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich. Insbesondere ist es möglich, dass, wenn die Reinigungsflüssigkeit Stoffe umfasst, die insbesondere die Transferlage 4 zumindest teilweise lösen würden, das Reinigen nach Schritt x1) durchgeführt wird.
Bevorzugt erfolgt nach dem Trocknen 50 der Transferproduktschnipsel ein Verdichten 30, bevorzugt mittels Plastkompaktor, und/oder ein Extrudieren 31 der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, bevorzugt mittels Extrudersystem, zu einem Extrusionserzeugnis.
Fig. 9 zeigt ein beispielhaftes Verfahren, das vor dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 des Schritts x) den folgenden Schritt aufweist:
Schritt x11 ): Abwickeln 11 des Transferprodukts 1 von einer Abwicklerrolle 7 mittels einer Abwicklervorrichtung. Hierbei wird das abgewickelte Transferprodukt 1 in Kontakt mit der Waschflüssigkeit 6 gebracht. Insbesondere wird das Transferprodukt 1 hierzu in das Waschflüssigkeitsbad geführt, beispielsweise mittels ein oder mehrerer Umlenkrollen.
Vorzugsweise weist das Verfahren nach dem Schritt x11 ) und nach dem Schritt x) weiter den folgenden Schritt auf:
Schritt x12) Aufwickeln 12 der Trägerfolie 2 auf eine Aufwicklerrolle 8, insbesondere wobei die Trägerfolie 2 aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt wird.
Vorzugsweise verbleibt in dem Schritt x12) die wasserlösliche Ablöseschicht 3 in gelöster Form und/oder die Transferlage 4 in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit 6. Entsprechend wird insbesondere lediglich die Trägerfolie 2 auf die Aufwicklerrolle 8 aufgerollt. Hierbei wird insbesondere das Abtrennen der Trägerfolie 2 in Schritt x1) vereinfacht, indem die Trägerfolie 2 vorzugsweise durch das Aufwickeln 12 einfach wieder aus der Waschflüssigkeit 6 herausgezogen werden kann.
Vorzugsweise wird das Transferprodukt 1 , insbesondere die Trägerfolie 2, vorzugsweise zwischen Schritt x11) und Schritt x12), mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s bis 100 m/s durch die Waschflüssigkeit geführt. Insbesondere wird das Transferprodukt 1, insbesondere die Trägerfolie 2, vorzugsweise zwischen Schritt x11 ) und Schritt x12) für eine Dauer in einem Bereich von 10 s bis 150 s in Kontakt mit der Waschflüssigkeit 6 gebracht und/oder durch das Waschflüssigkeitsbad geführt.
Insbesondere ist es möglich mittels der ein oder mehreren Umlenkrollen die Verweilzeit zu erhöhen und/oder die Auflösung der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 zu beschleunigen, beispielsweise aufgrund der Friktion zwischen Transferlage 4 und Waschflüssigkeit 6 und/oder zwischen der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und der Waschflüssigkeit 6.
Weiter ist es möglich, dass die Trägerfolie 2 durch ein Reinigungsbad geführt wird, nachdem die Trägerfolie 2 aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt wurde. Hierbei wird die Trägerfolie 2 vorzugsweise in Kontakt mit einer Reinigungsflüssigkeit gebracht, die bevorzugt ein oder mehrere Materialen aufweist ausgewählt aus Wasser oder alternativ eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen. Als ein oder mehrere weitere Stoffe werden insbesondere ein oder mehrere Alkohole, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso- Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton verwendet. Weiter ist die Zugabe zur Waschflüssigkeit von Additiven und/oder Tensiden, wie beispielsweise Entschäumern, möglich. Vor dem Aufwickeln 12 auf die Aufwicklerrolle 8 wird die Trägerfolie 2 vorzugsweise wieder aus dem Reinigungsbad herausgeführt.
Es ist auch möglich, dass die Trägerfolie 2 getrocknet wird nachdem die Trägerfolie 2 aus dem Waschflüssigkeitsbad und/oder dem Reinigungsbad herausgeführt wurde.
Das Verfahren wird somit insbesondere in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt und/oder die Schritte x11 ), x) und x12) werden in einem Inline-Prozess durchgeführt. Es ist auch ein Ausführungsbeispiel denkbar, worin das Herstellungsverfahren und/oder das Applikationsverfahren des Transferprodukts in dem Verfahren zum Recyclen des Transferprodukts, insbesondere mit den Schritten x11, x) und x12), in einem Inline-Prozess durchgeführt werden.
Es ist auch denkbar, dass zur Ablösung der Transferlage 4 von der Trägerfolie 2 in Schritt x) und/oder zwischen den Schritten x11 ) und x12) zusätzlich ein mechanisches Abriebsystem und/oder ein Bürstenrollensystem und/oder ein Schaumstoffrollensystem und/oder ein Sprühdüsensystem, wobei Sprühdüsen die Waschflüssigkeit vorzugsweise gezielt auf die Transferlage bringen, eingesetzt wird. Hierdurch ist es insbesondere möglich, die Ablösung zu beschleunigen.
Nach dem Schritt x12) weist das Transferprodukt 1 , insbesondere die Trägerfolie 2 und/oder das Material der Trägerfolie, vorzugsweise eine Reinheit in einem Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, auf.
Insbesondere ist vorgesehen, dass vor dem Schritt x11 ), das Transferprodukt 1 einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist und/oder nach dem Schritt x12) einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.- % bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das Transferprodukt 1 vor dem Schritt x11) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweist und/oder nach dem Schritt x12) einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 % bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das Transferprodukt 1 nach dem Schritt x12) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bevorzugt von annähernd 0 Gew.-%, aufweist. Fig. 10 zeigt das zu Fig. 9 beispielhaft beschriebene Verfahren mit den Schritten in der angegebenen Reihenfolge: Abwickeln 11 des Transferprodukts und insbesondere Einführen des Transferprodukts 1 in die Waschflüssigkeit 6, Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht, Ausführen 15 der Trägerfolie aus der Waschflüssigkeit 6, Aufrollen 12 der Trägerfolie. Das Abtrennen der Trägerfolie 2 aus der Waschflüssigkeit 6 wird hierbei insbesondere zumindest teilweise durch das Ausführen 15 der Trägerfolie 2 aus der Waschflüssigkeit 6 durchgeführt.
Es ist auch möglich, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt x11 ), weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Transport einer Rolle mit dem Transferprodukt 1 zu der Abwicklervorrichtung. Die Rolle wird vorzugsweise als Abwicklerrolle 7 verwendet und wurde beispielsweise bei oder nach einem vorhergehenden Applikationsverfahren aufgewickelt oder stellt Ausschussware eines Herstellungsverfahrens des Transferprodukts dar.
Fig. 11 zeigt das zu Fig. 10 beispielhaft beschriebene Recyclingverfahren, wobei vor dem Aufrollen 12 der Trägerfolie 2 ein Trocknen 50 der Trägerfolie 2 stattfindet. Bevorzugt wird das Trocknen 50 mittels eines mechanischen Trockners und/oder thermischen Trockners durchgeführt.
Weiter findet insbesondere ein Abtrennen der Transferlage 2 aus der Waschflüssigkeit 6 nach dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 statt, sodass die Transferlage 2 auch hier in Folgeprozessen, wie insbesondere mechanische und/oder chemische Separationsverfahren, weiterverarbeitet werden kann. Insbesondere ist es möglich, dass die Transferlage 2 in Schritt x2) mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration, Zentrifugation und/oder Destillation aus der Waschflüssigkeit 6 entfernt wird und anschließend vorzugsweise weiteren Separationsprozessen, bevorzugt chemischen Separationsprozessen, und/oder einer fachgerechten Entsorgung zugeführt wird. Es ist zudem möglich, dass die in der Waschflüssigkeit 6 gelöste wasserlösliche Ablöseschicht 3 aus der Waschflüssigkeit 6 abgetrennt wird und insbesondere in dem Schritt x) wiederverwendet und/oder einer fachgerechten Entsorgung zugeführt wird. Da vorzugsweise keine oder nur sehr geringe Anteile der Trägerfolie 2 in der Waschflüssigkeit 6 vorliegen werden entsprechende Prozesse vereinfacht.
Zwischen dem Auflösen 40 der wasserlöslichen Ablöseschicht 3 und dem Trocknen 50 ist in einer bevorzugten Ausführungsform noch ein Reinigen vorgesehen, insbesondere wobei das Transferprodukt 1 , vorzugsweise die Trägerfolie 2, aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt wird, in ein Reinigungsbad mit einer wie oben beschriebenen Reinigungsflüssigkeit hineingeführt wird und vor dem Trocknen 50 aus dem Reinigungsbad herausgeführt wird. Nach dem Trocknen ist es optional möglich, etwaige lose Reste der Transferlage, insbesondere mittels einer Absaug- und/oder Klebevorrichtung zu entfernen.
Bezugszeichenliste:
1 Transferprodukt
2 Trägerfolie
3 wasserlösliche Ablöseschicht
4 Transferlage
5 nicht-wasserlösliche Ablöseschicht
41 Schutzlackschicht
42 Grundierungsschicht
43 Metallschicht
6 Waschflüssigkeit
7 Abwicklerrolle
8 Aufwicklerrolle
10 Zerkleinern
11 Abwickeln des Transferprodukts
12 Aufwickeln des Transferprodukts
20 maschinelle mechanische Reinigung
30 Verdichten
31 Extrudieren
40 Auflösen der wasserlöslichen Ablöseschicht
50 Trocknen
51 Trocknen mittels mechanischen Trockners
52 Trocknen mittels thermischen Trockners
60 Compoundieren
61 Compoundieren und Verarbeitung im Offline-Verfahren
62 Compoundieren und Verarbeitung im Inline-Verfahren

Claims

LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG, Schwabacher Str. 482, DE - 90763 Fürth Ansprüche:
1. Transferprodukt (1), insbesondere recyclefähiges Transferprodukt, aufweisend eine nicht-wasserlösliche Trägerfolie (2) und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie (2) angeordnete nicht-wasserlösliche Transferlage (4), wobei zwischen der Trägerfolie (2) und der Transferlage (4) eine wasserlösliche Ablöseschicht (3) angeordnet ist.
2. Transferprodukt nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Ablöseschicht (3) eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 1 pm, bevorzugt im Bereich von 0,05 pm bis 0,3 pm, aufweist.
3. Transferprodukt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlösliche Ablöseschicht (3) ein oder mehrere wasserlösliche Verbindungen, vorzugsweise ein oder mehrere Polymere und/oder Oligomere, bevorzugt ausgewählt aus Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Polyolen, Stärke, Sacchariden, Gummi Arabicum, Gelatine, Lipiden, Polyethylenoxid, Polyvinylbutyral, Polyester, Polyurethan, Polyacrylsäure, Polyamid oder einer Kombination daraus, aufweist.
4. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Transferlage (4) und der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) eine nicht-wasserlösliche Ablöseschicht (5) angeordnet ist.
5. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht (5) eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,01 pm bis 0,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, aufweist.
6. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht-wasserlösliche Ablöseschicht (5) hergestellt ist aus einem Wachs, insbesondere auf Basis von ein oder mehreren der folgenden Komponenten: Polyethylen, Polypropylen, Fetten, Fettsäuren und deren Derivaten, Lipiden, langkettige Alkohole, ein oder mehreren fluorierten Verbindungen, insbesondere Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid und/oder fluorierte Fettsäuren, modifizierte und/oder unmodifizierte Silikonwachse und/oder -harze.
7. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie (2) eine Schichtdicke in einem Bereich von 3 pm bis 100 pm, bevorzugt in einem Bereich von 4,5 pm bis 12 pm, aufweist.
8. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie (2) aus Polyester besteht oder Polyester umfasst, insbesondere aus ein oder mehreren Komponenten oder Kompositmaterialen ausgewählt aus Polyethylenterephathalat (PET), Polylactid, Polyethylenfuranoat, Polybutylenterephthalat, Polytrimethylenterephatalat, Polyethylennaphthalat, und/oder aus Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyestercarbonat, Cellophan, Celluloseacetat, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyamid, Polyimid, Polyvinylidenchlorid und/oder Papiere, insbesondere beschichtete und/oder laminierte Papiere, besteht oder diese umfasst.
9. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie (2) einen Hauptbestandteil, bevorzugt PET, umfasst, wobei der Anteil des Hauptbestandteils, bevorzugt des PET, in der Trägerfolie mehr als 97%, bevorzugt mehr als 99,9%, besonders bevorzugt mehr als 99,97%, beträgt.
10. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie (2) farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist.
11 .Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferlage (4) zumindest eine Schicht oder eine Kombination von Schichten aufweist, vorzugsweise in der folgenden Reihenfolge ausgehend von der der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) zugewandten Seite der Transferlage (4), ausgewählt aus: nicht-wasserlösliche Ablöseschicht (5), Schutzlackschicht (41 ), Metallschicht (43), Farbschicht, Kleberschicht, Grundierungsschicht (42), Haftvermittlungsschicht.
12. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzlackschicht (41) eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,5 gm bis 15 gm, insbesondere von 0,8 gm bis 10 gm, bevorzugt von 0,8 gm bis 2 gm, aufweist.
13. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzlackschicht (41) Bindemittel ausgewählt aus Nitrocellulose, Polyurethane, Polyacrylate und deren Copolymere, Polymethacrylate und deren Copolymere, Polyesterharze, Styrolharze, Maleinsäureanhydrid-basierte Harze, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Ethylen-Vinylacetat- Copolymere, Polybutyral, Polyamide, Weichmacher oder einer Kombination zweier oder mehrerer dieser Komponenten und/oder Farbstoffe und/oder organische und/oder anorganische Pigmente und/oder Mattierungsmittel aufweist.
14. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht (43) eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 nm bis 50 nm, bevorzugt von 10 nm bis 15 nm, aufweist.
15. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht (43) Aluminium, Chrom, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Zinn, Indium oder Legierungen von mindestens zwei dieser Metalle umfasst oder daraus besteht und/oder ein oder mehrere Verbindungen, bevorzugt mit hohen Brechungsindices, ausgewählt aus Siliziumoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid oder Zinksulfid aufweist oder daraus beseht.
16. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht (42) eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 5 pm, insbesondere in einem Bereich von 0,1 pm bis 0,5 pm und/oder in einem Bereich von 0,5 pm bis 3 pm, aufweist, wobei die Grundierungsschicht bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Materialen umfasst oder daraus besteht: Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Polyharnstoffe, Polyacrylate und/oder deren Copolymere, Polymethacrylate und/oder deren Copolymere, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Ketonharze, Phenolharze, Polystyrolharze, Epoxidharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylacetat- Copolymere, Polyvinylchlorid, Nitrocellulose, Polyolefine, modifizierte Polyolefine und/oder Weichmacher und/oder Farbstoffe und/oder organische und/oder anorganische Pigmente und/oder Mattierungsmittel.
17. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht (42) mit der Schutzlackschicht (41) mittels einer Flaftvermittlerschicht verbunden ist, wobei die Flaftvermittlerschicht bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Materialen umfasst oder daraus besteht: Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Polyharnstoffe, Polyacrylate und/oder deren Copolymere, Polymethacrylate und/oder deren Copolymere, Kohlenwasserstoffharze, Schellack, Alkydharze, Kolophoniumharze, Ketonharze, Phenolharze, Polystyrolharze, Epoxidharze, Maleinatharze, Melaminharze, Formaldehydharze, Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylchlorid, Nitrocellulose, Polyolefine, modifizierte Polyolefine und/oder Weichmacher.
18. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie (2) und/oder die Transferlage (4) und/oder die nicht wasserlösliche Ablöseschicht (5) ein oder mehrere zumindest bereichsweise poröse und/oder zumindest bereichsweise wasserdurchlässige Schichten aufweist, insbesondere derart, dass das Transferprodukt und/oder zumindest ein Ausschnitt des Transferprodukts von zumindest einer Außenfläche, die vorzugsweise nicht von der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) gebildet wird, bis zu der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) für eine Waschflüssigkeit (6) durchgängig ist.
19. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablösekraft zur Ablösung der Transferlage (4) von der Trägerfolie (2), insbesondere bei Temperaturen im Bereich von 15°C bis 35°C, in einem Bereich von 1 cN/cm bis 10 cN/cm, insbesondere bei Kaltprägefolien bevorzugt im Bereich von 1 cN/cm bis 3 cN/cm, und/oder insbesondere bei Heißprägefolien bevorzugt im Bereich von 2 cN/cm bis 5 cN/cm, liegt.
20. Transferprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geringste Ablösekraft innerhalb oder zwischen zwei oder mehr Schichten der Transferlage (4) mindestens doppelt so hoch ist wie die Ablösekraft der Transferlage (4) von der Trägerfolie (2), insbesondere in einem Bereich von 10 cN/cm bis 100 cN/cm, bevorzugt mindestens 20 cN/cm bis 100 cN/cm, besonders bevorzugt mindestens 40 cN/cm bis 100 cN/cm, liegt.
21. Verfahren zum Recyclen eines Transferprodukts (1), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend eine nicht-wasserlösliche Trägerfolie (2) und eine zumindest teilweise auf der Trägerfolie (2) angeordnete nicht wasserlösliche Transferlage (4), wobei zwischen der Trägerfolie (2) und der Transferlage (4) eine wasserlösliche Ablöseschicht (3) angeordnet ist und wobei bei dem Verfahren der folgende Schritt durchgeführt wird: x) Auflösen (40) der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) mittels einer Waschflüssigkeit (6), vorzugsweise in einem Waschflüssigkeitsbad, wobei die Transferlage (4) von der Trägerfolie (2) abgelöst wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x) das Transferprodukt (1), insbesondere die Trägerfolie (2) und/oder das Material der Trägerfolie, eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass während Schritt x) die Waschflüssigkeit (6) von einer homogenen Lösung aus einer Eingangsflüssigkeit und der wasserlöslichen Ablöseschicht (3) gebildet wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass für die Waschflüssigkeit (6) als Eingangsflüssigkeit, insbesondere vor Schritt x), Wasser oder alternativ eine homogene Mischung aus Wasser mit ein oder mehreren weiteren Stoffen, insbesondere ein oder mehreren Alkoholen, bevorzugt ausgewählt aus Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol oder Mischungen daraus, und/oder Aceton, verwendet wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt x) von der Trägerfolie (2) abgelöste Transferlage (4) in der Form von Transferlagenbestandteilen in der Waschflüssigkeit (6) vorliegt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferlagenbestandteile in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit (6) vorliegen und/oder dass die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit (6) den gesamten Schichtaufbau der Transferlage (4), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 20, zusammenhängend aufweisen.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferlagenbestandteile in der Waschflüssigkeit (6) eine Partikelgröße in einem Bereich von 10 pm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 20 pm bis 5 mm, aufweisen.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass während und/oder nach Schritt x) die Waschflüssigkeit (6) mit dem Transferprodukt (1) mit einer Konzentration in einem Bereich von 0,1 Gew.-% bis 25 Gew.-%, bevorzugt 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, aus der Trägerlage (2) und der Transferlage (4) besteht.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass während Schritt x) die Waschflüssigkeit (6) eine Temperatur in einem Bereich von 0°C bis 100°C, bevorzugt in einem Bereich von 15°C bis 50°C, aufweist.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Waschflüssigkeit (6) mit dem Transferprodukt (1) während Schritt x) gerührt wird.
31.Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Waschflüssigkeit (6) mit dem Transferprodukt während Schritt x) mit einer Rührdauer in einem Bereich von 1 Minute bis 15 Minuten, vorzugsweise von 3 Minuten bis 5 Minuten, gerührt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Waschflüssigkeit (6) mit dem Transferprodukt während Schritt x) mit einer Rührgeschwindigkeit eines Rührwerkzeugs in einem Bereich von 1 Umdrehung pro Minute bis 1000 Umdrehungen pro Minute, bevorzugt von 10 Umdrehungen pro Minute bis 250 Umdrehungen pro Minute, gerührt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt x) mittels zumindest einer Reinigungsvorrichtung oder einer Kombination von Reinigungsvorrichtungen durchgeführt wird, ausgewählt aus: Rührbehälter, Wäscher, Heißwäscher, Friktionswäscher, Nassschneideinrichtung, und/oder Nassschneidmühle.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt x) die Transferlage (4) mittels Friktion von der Trägerfolie (2) entfernt wird.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird: x1) Abtrennen der Trägerfolie (2), insbesondere der Trägerfolienschnipsel oder der Trägerfolie als Ganzes, aus der Waschflüssigkeit (6).
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird: x2) Abtrennen der Transferlage (4), insbesondere der Transferlagenbestandteile, aus der Waschflüssigkeit (6).
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt x2) die Transferlage (4), insbesondere die Transferlagenbestandteile, mittels zumindest eines thermischen und/oder mechanischen Trennverfahrens, insbesondere Filtration, Zentrifugation und/oder Destillation, aus der Waschflüssigkeit (6) entfernt wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere während und/oder nach dem Schritt x), der folgende Schritt durchgeführt wird: x3) Abtrennen der in der Waschflüssigkeit (6) gelösten ablösbaren Ablöseschicht (3) aus der Waschflüssigkeit (6).
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x1 ) und/oder nach dem Schritt x2) und/oder nach dem Schritt x3) die Waschflüssigkeit (6) wieder als Eingangsflüssigkeit für Schritt x) eingespeist wird.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt wird.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren vor dem Schritt x) den folgenden Schritt aufweist: x11) Abwickeln des Transferprodukts (1) von einer Abwicklerrolle (7) mittels einer Abwicklervorrichtung, wobei das abgewickelte Transferprodukt (1) in Kontakt mit der Waschflüssigkeit (6) gebracht wird, insbesondere indem das Transferprodukt (1) in ein Waschflüssigkeitsbad geführt wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nach dem Schritt x11 ) und nach dem Schritt x) den folgenden Schritt aufweist: x12) Aufwickeln der Trägerfolie (2), auf eine Aufwicklerrolle (8), insbesondere wobei die Trägerfolie (2) aus dem Waschflüssigkeitsbad herausgeführt wird und/oder wobei die wasserlösliche Ablöseschicht (3) in gelöster Form und/oder die Transferlage (4) in ungelöster Form in der Waschflüssigkeit (6) verbleibt.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ablösung der Transferlage (1 ) von der Trägerfolie (2) in Schritt x) und/oder zwischen den Schritten x11) und x12) zusätzlich ein mechanisches Abriebsystem und/oder ein Bürstenrollensystem und/oder ein Schaumstoffrollensystem und/oder ein Sprühdüsensystem eingesetzt wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt x) folgender Schritt durchgeführt wird: a) Zerkleinern (10) des Transferprodukts (1) mittels eines Zerkleinerungsmittels oder einer Zerkleinerungsvorrichtung zu Transferproduktschnipseln, insbesondere Trägerfolienschnipseln, bevorzugt wobei das Transferprodukt (1 ) aufgewickelt auf einer Rolle vorliegt.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere bei Betrachtung senkrecht auf eine von den Transferproduktschnipseln aufgespannte Ebene, jeweils eine Fläche in einem Bereich von 0,1 cm2 bis 10 cm2 aufweisen.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x11), das Transferprodukt (1) einen Fremdmaterialanteil im Bereich von 0 Gew.- % bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 1 Gew.-%, aufweist.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt x), insbesondere vor dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x11), das Transferprodukt (1) einen Anteil von Klebestreifen und/oder Spleißklebebänder im Bereich von 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-%, aufweist.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zerkleinern (10) des Transferprodukts im Schritt a) das aufgewickelte Transferprodukt in Folienbahnen geschnitten wird, wobei die Rolle mit dem Transferprodukt in einer V-förmigen Mulde fixiert wird, insbesondere waagrecht fixiert wird, und anschließend mittels eines Messers, insbesondere von oben oder von unten oder von der Seite, in Längsrichtung bis zum Folienkern aufgeschnitten wird und der Folienkern entnommen wird, insbesondere falls ein Folienkern vorhanden ist.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a) beim Zerkleinern (10) des Transferprodukts (1) die Transferlage (4) zumindest teilweise von der Trägerfolie (2) entfernt wird und somit ein Gemisch aus Transferproduktschnipsel und/oder Trägerfolienschnipsel und/oder Transferlagenbestandteile entsteht.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x), einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 % bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.-%, aufweisen.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x) einen Feingutanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-%, aufweisen.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, nach dem Schritt a) und/oder vor dem Schritt x) eine Masse im Bereich von 0,01 mg bis 100 mg, bevorzugt von 0,5 mg bis 10 mg, besonders bevorzugt von 1 mg bis 5 mg, aufweisen.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt x), und insbesondere nach dem Schritt a), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: c) maschinelle mechanische Reinigung (20), insbesondere ohne Waschflüssigkeit, der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, um Fremdmaterialien und/oder zumindest einen Teil der Transferlagenbestandteile zu entfernen.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die maschinelle mechanische Reinigung (20) im Schritt c) mittels Friktion erfolgt, wobei die Transferproduktschnipsel im trockenen Zustand vorliegen und zumindest ein Teil der Transferlagenbestandteile entfernt werden.
55. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferproduktschnipsel vor dem Schritt x) und/oder nach dem Schritt c), einen Lackrestanteil im Bereich von 0 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 Gew.-% bis 100 Gew.- %, aufweisen.
56. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren, insbesondere nach dem Schritt a) und/oder nach dem Schritt c) und/oder nach dem Schritt x), den folgenden Schritt umfasst: b) Verdichten (30) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Kompakterzeugnis oder Extrudieren (31) der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, zu einem Extrusionserzeugnis.
57. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) das Verdichten (30) mittels Agglomerierens, insbesondere mittels Plastkompaktor oder mittels Pelletierpresse, erfolgt.
58. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verdichten (30) im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, kompaktiert und/oder verdichtet werden, um ein Kompakterzeugnis mit höherer Schüttdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Schüttdichte des Kompakterzeugnisses eine um den Faktor 1 bis 20, bevorzugt um den Faktor 5 bis 20, höhere Schüttdichte als die Schüttdichte der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, aufweist.
59. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Extrudieren (31 ) im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Zerkleinern und/oder Mischen und/oder Wärmen und/oder Trocknen und/oder Entgasen und/oder Verdichten und/oder Puffern der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Schneidverdichter, insbesondere um die Schüttdichte zu erhöhen.
60. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass beim Extrudieren (31) im Schritt b) die Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, mittels eines Extrudersystems plastifiziert und homogenisiert werden, insbesondere um ein Extrusionserzeugnis und/oder ein Kompakterzeugnis herzustellen.
61. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verdichten (30) oder Extrudieren (31) im Schritt b) weiter folgender Schritt ausgeführt wird:
Liquid State Polymerization und/oder Solid State Polymerization zur Verbesserung der Materialeigenschaften, insbesondere zur Erhöhung des Molekulargewichts und/oder zur Erhöhung der Viskosität.
62. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 61 , dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) beim Extrudieren die Schmelztemperatur der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
63. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) die Schmelztemperatur beim Extrudieren der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, vorzugsweise wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
64. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) die Temperatur beim Verdichten der Transferproduktschnipsel, insbesondere Trägerfolienschnipsel, in einem Bereich von 25°C bis 150°C, bevorzugt von 40°C bis 120°C, liegt.
65. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) in dem Extrudersystem ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
66. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweist.
67. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis eine intrinsische Viskosität im Bereich von 0,3 dl/g bis 0,9 dl/g, bevorzugt von 0,5 dl/g bis 0,7 dl/g, aufweist.
68. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis farblos, transparent, glasklar, opak, eingefärbt, zumindest partiell eingefärbt oder farbig ist.
69. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zylinderförmig ausgebildet ist und einen Zylinderdurchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist, und eine Zylinderhöhe im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist oder dass nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis kugelförmig ausgebildet ist und einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 6 mm, aufweist.
70. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x) die Trägerfolie oder das Material der Trägerfolie, und insbesondere nach dem Schritt b) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis, für zumindest einen nachfolgenden Prozess oder eine Kombination von Prozessen geeignet ist, ausgewählt aus: Spritzguss, Extrusion, Pressverfahren, Compoundieren, chemisches Recycling und/oder energetische Verwertung.
71. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 70, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x), und vorzugsweise vor dem Schritt b) und/oder vor dem Schritt x12), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: e) Trocknen (50) des Transferprodukts (1), insbesondere der Trägerfolie (2) als Ganzes oder als Trägerfolienschnipsel, bevorzugt mittels einer mechanischen Entwässerung und/oder eines mechanischen Trockners (51) und/oder thermischen Trockners (52).
72. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt e) der thermische Trockner eine Temperatur im Bereich von 10°C bis 120°C, bevorzugt von 40°C bis 80°C, aufweist.
73. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) das Transferprodukt (1), insbesondere die Transferproduktschnipsel und/oder die Trägerfolie als Ganzes, eine Feuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 25%, bevorzugt von 0 % bis 5 %, besonders bevorzugt im Bereich von 0% bis 1%, aufweist.
74. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 73, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x), und insbesondere nach dem Schritt e), das Transferprodukt (1), insbesondere die Transferproduktschnipsel oder die Trägerfolie als Ganzes, eine Reinheit im Bereich von 60,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, bevorzugt von 95,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, besonders bevorzugt von 99,0 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%, aufweisen.
75. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt x), insbesondere nach dem Schritt a) und/oder nach dem Schritt b), weiter folgender Schritt ausgeführt wird: f) Compoundieren (60) des Kompakterzeugnisses und/oder des Extrusionserzeugnisses und/oder der Transferproduktschnipsel, wobei Additive hinzugegeben werden, um ein Compound mit verbesserten Materialeigenschaften bereitzustellen.
76. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) das Kompakterzeugnis und/oder Extrusionserzeugnis zusammen mit den Additiven in einem Compounder, insbesondere einem Extrudersystem, gefördert und/oder plastifiziert und/oder homogenisiert wird.
77. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound direkt in einem formgebenden Prozess, insbesondere einem Spritzgussprozess und/oder Pressverfahren und/oder Extrusionsprozess, weiterverarbeitet wird.
78. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 77, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
79. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 78, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Durchführen des formgebenden Prozesses die Schmelztemperatur für das Compound, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
80. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 79, dass im Schritt f) das geschmolzene Compound zu einem Granulat mittels Stranggranulierung und/oder Unterwassergranulierung weiterverarbeitet wird.
81.Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) die Schmelztemperatur in einem Bereich von 100°C bis 350°C, insbesondere von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
82. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 81 , dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) die Schmelztemperatur, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, in einem Bereich von 150°C bis 320°C, bevorzugt von 260°C bis 290°C, liegt.
83. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 82, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt f) beim Compoundieren (60) im Compounder, insbesondere Extrudersystem, ein Vakuum und/oder Unterdrück erzeugt wird, das und/oder der bevorzugt in einem Bereich von 0,01 mbar bis 1013 mbar liegt.
84. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 83, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, eine Kerbschlagzähigkeit, insbesondere nach Charpy bei Raumtemperatur gemessen, im Bereich von 1 kJ/m2 bis 100 kJ/m2, bevorzugt von 5 kJ/m2 bis 60 kJ/m2, aufweist.
85. Verfahren nach einem der Ansprüche 75 bis 84, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat, insbesondere wenn die Trägerfolie als Hauptbestandteil PET umfasst, ein Elastizitätsmodul (E- Modul), insbesondere bei Raumtemperatur mittels Zugversuch bestimmt, im
Bereich von 1000 MPa bis 10000 MPa, bevorzugt von 1300 MPa bis 8000 MPa, aufweist.
86. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 85, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt f) das Compound und/oder Granulat eine Reinheit im Bereich von 20,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt von 50,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80,0 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, aufweist.
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