EP4132727A1 - Beschichtungskabine zum beschichten von fahrzeugfelgen - Google Patents

Beschichtungskabine zum beschichten von fahrzeugfelgen

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EP4132727A1
EP4132727A1 EP21718065.2A EP21718065A EP4132727A1 EP 4132727 A1 EP4132727 A1 EP 4132727A1 EP 21718065 A EP21718065 A EP 21718065A EP 4132727 A1 EP4132727 A1 EP 4132727A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
gun
workpieces
coated
booth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21718065.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Steiger
Paulo DOS REIS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gema Switzerland GmbH
Original Assignee
Gema Switzerland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gema Switzerland GmbH filed Critical Gema Switzerland GmbH
Publication of EP4132727A1 publication Critical patent/EP4132727A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B05B13/04—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work the spray heads being moved during spraying operation
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    • B05B16/40—Construction elements specially adapted therefor, e.g. floors, walls or ceilings
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    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/90—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth

Definitions

  • the present invention relates generally to the coating of workpieces and in particular to the coating of rotationally symmetrical workpieces, in particular vehicle rims, with coating material, in particular coating powder.
  • this relates to a coating booth optimized for coating such workpieces, while according to a further aspect the invention relates to a system for coating such workpieces.
  • Coating booths for coating workpieces, in particular with coating powder are generally known from the prior art.
  • Coating booths of this type generally have a coating chamber with a booth floor, two workpiece passages lying opposite one another and a conveying device for transporting workpieces to be coated through the coating chamber.
  • the conveying device is usually arranged below the booth floor of the coating booth and has a workpiece carrier which protrudes through a conveyor slot in the booth floor into the coating chamber of the coating booth.
  • Coating booths with such "floor conveyors" are used in particular for the coating of high-quality workpieces, since a high coating quality can be achieved by arranging the conveyor device below the booth floor Through the coating chamber, dirt particles or powder residues can fall away from the conveyor, which can lead to irregularities in the coating.
  • a spray coating device which is used for spraying the end faces of vehicle rims with coating powder.
  • the device contains a floor conveyor or floor conveyor with motorized rotatable spindles arranged one behind the other, on whose upper receiving surface one of the vehicle rims is located.
  • the system comprises four spraying stations, with two spray guns being arranged diametrically over a rim in a stationary and non-rotatable manner at each of the spraying stations.
  • the spray pistols are directed vertically downwards in order to spray coating powder onto the end face of the vehicle rim located underneath, while the spindle with the vehicle rim rotates around the vertical axis of rotation at the spraying station.
  • two additional, upwardly directed stationary spray guns are provided to coat the back of the rim.
  • the floor conveyor runs intermittently, i.e. it stops while the rim is being coated. This has the disadvantage that the floor conveyor has to be stopped every time a vehicle rim is to be coated. After the vehicle rim has been coated, the floor conveyor must first start again and then stop again as soon as the next vehicle rim has reached the coating station.
  • the floor conveyor is moved continuously past the stationary spray guns, even while the vehicle rims are being coated. In order to be able to coat the vehicle rims with sufficient coating powder, the floor conveyor must travel extremely slowly.
  • Both embodiments have the disadvantage that the number of vehicle rims that can be coated per unit of time is relatively limited. This can be counteracted by using a large number of spray stations. this has but the disadvantage that the installation space for the entire coating system is relatively large.
  • the present invention is based on the object of specifying a coating cabin and a system for coating, in particular, rotationally symmetrical workpieces, in particular vehicle rims, with coating material, in particular coating powder, wherein the coating booth or the coating system can be used as flexibly and automatically as possible and yet delivers optimum productivity and economy.
  • the invention relates in particular to a coating booth for coating particularly rotationally symmetrical workpieces, in particular vehicle rims, with coating material, in particular coating powder, the coating booth having a coating chamber and a conveyor device for transporting the workpieces to be coated through the coating chamber.
  • the coating chamber of the coating booth according to the invention has a booth floor, two opposite side walls each with a workpiece passage, two opposite side walls and adjacent to the side walls with the workpiece passages and a cabin roof opposite the booth floor.
  • the conveyor which is used to transport the workpieces to be coated through the coating chamber, is arranged below the Kabinenbo dens and has a workpiece carrier which protrudes through a För derschlitz in the cabin floor into the coating chamber of the coating cabin.
  • an applicator system is also used for spraying coating material in the coating booth as required.
  • the applicator system has a first gun system for spraying coating material as required onto a first area of the workpieces to be coated, a second gun system for spraying coating material as required onto a second area of the workpieces to be coated and a third gun system for spraying coating material onto a third as required Area of the workpieces to be coated.
  • the first gun system of the applicator system is particularly designed to spray coating material, if necessary, onto a visible area of the workpieces to be coated.
  • visible area used herein is to be understood as the so-called A-side of the workpiece when the workpiece is used as intended third area is the side of the vehicle rim opposite the visible side.
  • the second gun system of the applicator system is designed to spray coating material as required onto a side area of the workpieces to be coated that is adjacent to the visible area.
  • the third pistol system is designed for spraying coating material as required onto a rear-side area of the workpieces to be coated opposite the visible area.
  • the first gun system is assigned a first axis or positioning system for positioning and / or aligning the first gun system relative to the workpieces to be coated during a coating process.
  • the second gun system is assigned a second axis system for positioning and / or aligning the second gun system relative to the workpieces to be coated during a coating process
  • the third gun system is assigned a third axis system for positioning and / or aligning the third gun system relative to the workpieces to be coated.
  • the first, second and third axis or positioning systems are each implemented as a system that runs along with the workpieces to be coated when the workpieces to be coated are transported through the coating chamber.
  • Each axis or positioning system is movable relative to the coating chamber along the side walls adjoining the side walls with the workpiece passages, the axes or positioning systems being designed in such a way that they are synchronized or asynchronous with a conveyor speed of the conveyor device move.
  • the second and third axis systems are each connected to the correspondingly assigned gun system via an opening formed in a side wall adjoining the side walls with the workpiece passages, with the second and third axis system preferably being connected to the side walls via the same opening are connected with the workpiece passages adjacent side wall with the correspondingly assigned Pis tole system.
  • the first gun system executes a movement that is asynchronous to the running conveyor device, while the second and third gun system move synchronously with the conveyor movement.
  • the first, second and third axis systems each preferably have a pistol system or a plurality of pistol systems and preferably two pistol systems each. In this way, a higher throughput of workpieces to be coated is achieved because several workpieces can always be coated at the same time.
  • the second and third axis systems have a common transport device for moving the second and third gun systems together relative to the coating chamber and synchronously with the workpieces transported through the coating chamber and to be coated with the aid of the conveyor device.
  • the first axis or positioning system should have a transport device that is independent of the second and third axis system, which is used to move the first gun system relative to the coating chamber and asynchronously to the workpieces to be coated and in particular transported through the coating chamber with the aid of the conveyor device be designed independently of the common transport device of the second and third axis system.
  • a robot arm system is assigned to the first axis system, which with the help of a robot guide above the conveyor device and in particular above the workpieces to be coated and preferably on the booth roof together with the first gun system relative to the coating chamber and in particular asynchronously can be moved with a transport movement of the workpieces to be coated.
  • a robot arm system is preferably assigned to the first axis or positioning system
  • a linear positioning system is assigned to the second and third axis systems, in particular for independent positioning and / or alignment of the second and third gun systems relative to the workpieces to be coated.
  • the first axis or positioning system is assigned a control device which is designed to control the first axis system and in particular a robot arm system assigned to the first axis system such that the coating guns of the first gun system each have a predetermined and / or have a definable position and / or orientation relative to the workpieces to be coated, this previously fixed and / or definable position and / or orientation depending in particular on the type and / or size of the workpieces to be coated.
  • the first gun system preferably has at least one first coating gun and at least one further, second coating gun, the at least one first coating gun being movable and / or orientable relative to the workpieces to be coated independently of the at least one further, second coating gun .
  • the first gun system preferably has at least two further coating guns, the at least two further coating guns can be moved and / or aligned independently of one another relative to the workpieces to be coated.
  • the second gun system it is advisable for the second gun system to have at least one first coating gun and at least one further, second coating gun, with the at least one first coating gun preferably independent of the at least one further, second coating gun relative to the workpieces to be coated is movable and / or alignable.
  • the third gun system has at least one first coating gun and the at least one further, second coating gun, the at least one first coating gun preferably being independent of the at least one further, second coating gun relative to the workpieces to be coated is movable and / or alignable.
  • the coating guns are preferably electrostatic coating guns which are designed to electrostatically charge the coating material to be sprayed with the coating gun.
  • the coating guns are assigned a control device for controlling and / or regulating the current strengths for charging the coating material.
  • the control device should in particular be designed to regulate current values below 10 pA in at least 0.5 pA steps.
  • At least partial areas of the booth floor which surround the conveyor slot are designed in the form of a ramp, with at least one air blowing device being provided for preferably pulsed blowing out of an air stream along the ramped partial area of the booth floor in the direction of at least one suction channel provided in the booth floor.
  • the at least one air blowing device is advantageously provided on the conveyor slot.
  • At least one further air-blowing device is preferably used on or in at least one side wall of the coating booth which adjoins the side walls with the workpiece passages.
  • the one more air injection direction is in particular designed to blow out an air stream, preferably pulsed ent long of the cabin floor in the direction of the at least one suction channel provided in the cabin floor.
  • the system according to the invention for coating, in particular, rotationally symmetrical workpieces, in particular vehicle rims, with coating material, in particular coating powder has a coating booth of the aforementioned type according to the invention and a coating material supply for supplying coating material to the gun systems of the applicator system.
  • the coating material supply is designed in particular to supply the first gun system exclusively with fresh coating material, and to supply fresh coating material with recovery material or only recovery material to the second and third gun systems.
  • recovery material used herein is to be understood as coating material which has already been sprayed at least once during a coating process and is accordingly recycled. Such recovery material is sometimes also referred to as “overspray” material.
  • the coating material supply preferably has at least one coating material pump for each gun system, the coating material pump preferably being based on the dense flow principle and being designed for continuous coating material delivery.
  • FIG. 1 schematically and in a partially sectioned view, an exemplary embodiment of the coating booth according to the invention
  • FIG. 2 schematically shows a sectional view through a workpiece (here
  • FIG. 3a schematically shows an exemplary positioning of the coating guns of the first gun system for two workpieces to be coated at the same time
  • FIG. 3b schematically shows the arrangement of the coating guns of the first gun system during a coating process for other, smaller workpieces
  • FIG. 4a schematically shows the arrangement of the coating guns of the third gun system of the coating booth according to the invention during a coating process for two workpieces;
  • FIG. 4b schematically shows the alignment and arrangement of the coating guns of the third gun system during a coating process for other, smaller workpieces.
  • the invention is described in more detail below in connection with a coating booth 1 for powder coating vehicle rims 2.
  • the coating booth 1 which is described in more detail below with reference to the drawings using astrasbei game, meets these requirements and in particular enables flexible and automated coating with optimum productivity and economy.
  • the exemplary embodiment of the coating booth 1 according to the invention which is shown schematically and in a partially sectioned view in FIG. 1 essentially has a coating chamber which in turn has a booth floor 3, two opposing side walls each with a workpiece passage (not shown in FIG. 1), two opposing side walls 4 adjoining the side walls with the workpiece passages and a car roof 5 opposite to the car floor 3 has.
  • a conveyor 6 is used to transport the workpieces to be coated (here vehicle rims 2).
  • the winningvorrich device 6 is arranged below the booth floor 3 and has a workpiece carrier (spindle 7) which protrudes into the coating chamber of the coating booth 1 via a conveyor slot in the booth floor 3.
  • At least partial areas 18 of the cabin floor 3, which ben the conveyor slot vice versa, are designed in a ramp-shaped manner.
  • Air blowing devices are provided for the preferably pulsed blowing out of an air stream along the ramp-shaped partial area 18 of the cabin floor 3 in the direction of suction channels 19 provided in the cabin floor 3.
  • further air blowing devices are preferably provided, which are provided on or in at least one side wall 4 of the coating booth 1, which is adjacent to the side walls with the workpiece passages.
  • This at least one further air blowing device is designed to blow out an air stream, preferably pulsed, along the cabin floor 3 in the direction of the minimum one suction channel 19 provided in the cabin floor 3.
  • the coating booth 1 according to the invention as shown using the example in FIG. 1 also has an applicator system for spraying coating material in the coating booth 1 as required.
  • the applicator system has a first gun system 8 with a plurality of coating guns, a second gun system 9 with a plurality of coating guns and a third gun system 10 with a plurality of coating guns.
  • the coating guns of the first gun system 8 are provided for spraying coating material onto a first area 11 of the workpieces to be coated (vehicle rims 2) if necessary, while the coating guns of the second gun system 9 are used for spraying coating material onto a second area 12 of the serve to be coated workpieces, and while the coating guns of the third gun system 10 are used to spray coating material on a third area 13 of the workpieces to be coated if necessary.
  • the guns of the first gun system 8 are used in particular to spray coating material onto a visible area of the workpieces 2 to be coated, the guns of the second gun system 9 serving, if necessary, to apply the coating material to a side area (rim base) adjoining the visible area to be coated workpieces 2, while the guns of the third gun system 10 are used to spray coating material, if necessary, onto a rear area of the workpieces 2 to be coated opposite the visible area.
  • a first positioning or axis system 14 which is assigned to the first pistol system 8 is used.
  • the second and third gun systems 9, 10 are each assigned a second and third axis system 15, 16 for positioning and / or aligning the guns of the second and third third gun system 9, 10 relative to the workpieces 2 to be coated during a coating process.
  • the second and third axis systems 15, 16 are each connected to the coating guns of the correspondingly assigned gun systems 9, 10 via an opening 17 formed in a side wall 4 of the coating booth 1.
  • the second and third axis systems 15, 16 have a common transport device for jointly moving the second and third gun systems 9, 10 relative to the coating chamber and synchronously with the workpieces 2 to be coated, which are transported through the coating chamber with the aid of the conveyor device 6 .
  • the first axis system 14 has in the case of FIG.
  • the embodiment of the coating booth 1 according to the invention shown in FIG. 1 has a transport device independent of the second and third axis systems 15, 16, which is used to move the first gun system 8 relative to the coating chamber and asynchronously to the ones to be coated with the aid of the conveyor 6 through the coating chamber Workpieces 2 is formed.
  • the first axis or positioning system 14 is assigned a linear positioning system for positioning and aligning the coating guns of the first gun system 8.
  • a robot arm system for positioning and aligning the coating guns of the first gun system 8 is assigned to the first axis or positioning system 14.
  • the first and third gun systems 8, 10 each have at least one first coating gun and at least one further, second coating gun, the at least one first coating gun being independent of the at least one further, second coating gun of the corresponding gun system 8, 10 can be moved and / or aligned relative to the workpieces 2 to be coated.
  • the first axis system 14 can be controlled with the aid of a suitable control device in such a way that the at least one first coating gun and the at least one further, second coating gun each have a previously defined and / or definable position and / or orientation has the workpieces 2 to be coated, the previously determined and / or determinable position and / or orientation depending in particular on the type and in particular on the size of the workpieces 2 to be coated.
  • a suitable control device in such a way that the at least one first coating gun and the at least one further, second coating gun each have a previously defined and / or definable position and / or orientation has the workpieces 2 to be coated, the previously determined and / or determinable position and / or orientation depending in particular on the type and in particular on the size of the workpieces 2 to be coated.
  • the rim axis is aligned vertically during the powder application, i.e. the vehicle rim is transported through the coating booth 1 in this position by means of a floor conveyor 6 on rotatable spindles 7.
  • a coating booth 1 manages with three openings, two of which are used as entry and exit openings for the vehicle rims 2 passing through. Ideally, these openings are also intended as access to the cabin for maintenance matters.
  • the lateral third booth opening 17 is the actual coating access of the individual guns of the second and third gun systems 9, 10, which are mounted on an axle system 14, 15, 16, to the vehicle rim 2.
  • the openings 17 also meet the requirements of the air flow through the coating booth 1 .
  • the resulting air currents prevent powder from escaping from booth 1.
  • the air flowing in is allowed to continue the coating process do not hinder.
  • the side cabin opening 17 is correspondingly large for axially moving systems 14, 15, 16 or when using robots.
  • the vehicle rim 2 is preferably coated over approximately 75% of the total length of the cabin by the coating guns running along with it. Changes in flow conditions are to be expected, particularly at the cabin entrances and exits.
  • the floor conveyor 6, which runs through the coating booth 1, is separated from the interior of the coating booth 1 by a housing 18 which can be removed for maintenance purposes.
  • the spindle leadthrough itself is also sealed in order to avoid coating powder falling onto the floor conveyor 6.
  • the housing 18 and the floor 3 of the coating booth 1 are cleaned automatically and clocked by several air blower strips from the coating powder, which is fed back into the powder cycle as return powder.
  • the air blow bars expel air along the floor surfaces in a pulsed manner, pushing the excess powder to the suction slot or suction channel 19. This procedure is on the one hand more effective and on the other hand it saves energy costs compared to a permanently active blow-off system.
  • the workpieces (vehicle rims 2) are coated with powder relative to the floor conveyor movement. In this way, a higher throughput is achieved from the outset than with stop-and-go operation.
  • an axis system moves all coating guns relative to the floor conveyor movement (i.e. movement of the vehicle rims 2).
  • the rim 2 itself is in rotation around its own axis. With the coating time of a vehicle rim 2 and the planned throughput per hour, the necessary conveying speed and also the length of the cabin 1 can be determined.
  • the maximum conveying speed can be determined in a first step using the same approach, which allows a certain cabin length.
  • An alternative and more efficient is to install a second gun set on the existing axis system.
  • two vehicle rims 2 are coated at the same time, which in principle corresponds to doubling the throughput while maintaining the cabin 1.
  • the advantage of this application is that the individual coating parameters, such as floor conveyor speed, rim rotation, powder output, floch voltage and current for coating powder charging and coating programs, can continue to be used and thus empirical values can continue to be used.
  • a powder cloud following the vehicle rim 2 to be coated is formed during the coating process.
  • the powder-spraying pistols move relative to the conveying direction of the vehicle rim 2, which means a powder cloud standing relative to the vehicle rim 2.
  • the three rim areas 11, 12, 13 according to FIG. 2 (visible surface with holes, inner surface and rim well) each assigned a gun group 8, 9, 10.
  • Each of these groups 8, 9, 10 coated with individual coating parameters The distances to the vehicle rim 2, the orientations of the gun and their number depend on the rim type (design, size and coating requirements or powder type).
  • a coating system knows the type of rim to be coated and is able to automatically call up the necessary system settings using stored programs.
  • the electrostatic coating parameters are stored in the system control as programs according to the type of wheel or rim.
  • a complex axis system is available for positioning the individual pistols or groups of pistols 8, 9, 10. This means that every type of wheel or rim can be coated with the ideal gun positions and number of guns. For example, when coating small workpieces, coating guns that are not required can be parked outside the event (see FIG. 3b and FIG. 4b).
  • the currents for powder charging should be in the low range (less than 10 mA) be precisely adjustable in order to bring the properties of the coating powder to gel.
  • the deliberate dissipation of superfluous free ions optimizes the regularity of the coating, ie influenza charges in the powder are prevented and the formation of orange peel is intercepted.
  • Working with small charging currents also has the effect that the powder can be deposited better in depressions, which has a positive effect on rim holes or spaces between spokes.
  • So-called injectors based on the Venturi principle can be used to convey powder from a storage container to the coating guns.
  • the delivery stability is heavily dependent on the condition of the inner, powder-contacting components of the injector, wel che are considered wear parts.
  • coating powder has an abrasive effect, which ultimately means that the delivery rate deviates over a short period of time and, as a result, the parts concerned need to be replaced (maintenance stop).
  • pumps are preferably used to convey powder.
  • This conveyor technology has no such wear behavior.
  • the powder delivery rate remains stable and does not change over a long period of time.
  • the above-mentioned quantity fluctuations must be taken into account in the case of an injector. This means that the real output is higher than the target value during the entire time. This is not only problematic with regard to reproducible layer thicknesses, but also creates unnecessary waste of powder.
  • the properties of a coating powder are best preserved during conveyance if the coating powder can "flow" as freely and homogeneously as possible without physical influences. Abrupt changes of direction, accelerations, excessive speeds or tight bending radii are all influences that change the properties of a coating powder
  • the coating powder must arrive at the atomizer of the coating gun in its original state as far as possible for optimal charging, correct cloud formation and finally generation of the required powder layer.
  • powder pumps that are mounted directly on the powder container are preferably used, so that an extremely short and rigid suction path is implemented.
  • an absolutely straight and step-free powder channel inside the pump ensures gentle powder transport, which is particularly beneficial for sensitive powder types such as metallic or structured powder.
  • the atomizing air is added directly to the coating gun and is thus completely separated from the powder transport. This enables an ideal formation of the powder cloud in terms of shape and speed and at the same time prevents a pulsating powder cloud and thus an uneven powder charge, which leads to irregularities in the coating.
  • At least two powder circuits are provided, the powder supply of a first gun group only with fresh powder and a wider gun group thus a fresh / return powder mix.

Landscapes

  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungskabine (1) zum Beschichten von Fahrzeugfelgen, wobei die Beschichtungskabine (1) eine Beschichtungskammer und eine Fördervorrichtung (6) zum Transportieren der zu beschichtenden Werkstücke (2) durch die Beschichtungskammer aufweist. Erfindungsgemäß ist ferner ein Applikatorsystem vorgesehen zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial in der Beschichtungskammer, wobei das Applikatorsystem ein erstes Pistolensystem (8) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen ersten Bereich (11) der zu beschichtenden Werkstücke (2), ein zweites Pistolensystem (9) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen zweiten Bereich (12) der zu beschichtenden Werkstücke (2) und ein drittes Pistolensystem (10) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen dritten Bereich (13) der zu beschichtenden Werkstücke (2) aufweist.

Description

BESCHICHTUNGSKABINE ZUM BESCHICHTEN VON FAHRZEUGFELGEN
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Beschichten von Werkstücken und insbesondere das Beschichten von rotationssymmetrischen Werkstücken, ins besondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Beschich tungspulver.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft diese eine zum Beschich ten von derartigen Werkstücken optimierte Beschichtungskabine, während gemäß einem weiteren Aspekt die Erfindung ein System zum Beschichten von derartigen Werkstücken betrifft.
Beschichtungskabinen zum Beschichten von Werkstücken, insbesondere mit Be schichtungspulver, sind allgemein aus dem Stand der Technik bekannt. Derartige Beschichtungskabinen weisen in der Regel eine Beschichtungskammer mit einem Kabinenboden, zwei einander gegenüberliegende Werkstückdurchgänge sowie eine Fördervorrichtung zum Transport von zu beschichtenden Werkstücke durch die Beschichtungskammer auf. Die Fördervorrichtung ist in der Regel unterhalb des Kabinenbodens der Beschichtungskabine angeordnet und weist einen Werk stückträger auf, welcher durch einen Förderschlitz im Kabinenboden in die Be schichtungskammer der Beschichtungskabine hineinragt. Beschichtungskabinen mit derartigen „Flurförderern" werden insbesondere bei der Beschichtung von hochwertigen Werkstücken eingesetzt, da durch die Anordnung der Fördervorrichtung unterhalb des Kabinenbodens eine hohe Beschichtungsqua lität erreicht werden kann. Dies liegt insbesondere darin begründet, dass „klassi sche" Förderer zum hängenden Transport von Werkstücken durch die Beschich tungskammer ein Fierabfallen von Schmutzteilchen oder Pulverresten von der För dervorrichtung begünstigen können, was zu Unregelmäßigkeiten in der Beschich tung führen kann.
Aus der Druckschrift DE 103 59 280 Al ist eine Sprühbeschichtungsvorrichtung bekannt, welche zum Besprühen der Stirnseiten von Fahrzeugfelgen mit Beschich tungspulver dient. Die Vorrichtung enthält einen Flurförderer bzw. Bodenförderer mit hintereinander angeordneten, motorisch drehbaren Spindeln, auf deren obe rer Aufnahmefläche je eine der Fahrzeugfelgen liegt. Die Anlagen umfasst vier Sprühstationen, wobei an jeder der Sprühstationen je zwei Sprühpistolen diamet ral über einer Felge stationär und nicht drehbar angeordnet sind. Die Sprühpisto len sind vertikal nach unten gerichtet, um Beschichtungspulver auf die darunter liegende Stirnseite der Fahrzeugfelge zu sprühen, während die Spindel mit der Fahrzeugfelge um die vertikale Drehachse an der Sprühstation rotiert. Zur Be schichtung der Rückseite der Felge sind zwei weitere, nach oben gerichtete stati onäre Sprühpistolen vorgesehen.
Bei einer Ausführungsform läuft der Flurförderer intermittierend, d.h. er stoppt während die Felge beschichtet wird. Dies hat den Nachteil, dass der Flurförderer jedes Mal gestoppt werden muss, wenn eine Fahrzeugfelge beschichtet werden soll. Nachdem die Fahrzeugfelge beschichtet ist, muss der Flurförderer erst wie der anfahren und dann, sobald die nächste Fahrzeugfelge die Beschichtungssta tion erreicht hat, wieder stoppen.
Bei einer anderen Ausführungsform wird der Flurförderer kontinuierlich an den stationären Spritzpistolen vorbei bewegt, auch während der Beschichtung der Fahrzeugfelgen. Um die Fahrzeugfelgen mit ausreichend Beschichtungspulver be schichten zu können, muss der Flurförderer außerordentlich langsam fahren.
Beide Ausführungsformen haben den Nachteil, dass die Anzahl der pro Zeiteinheit beschichtbaren Fahrzeugfelgen relativ beschränkt ist. Dem kann zwar entgegen gewirkt werden, indem eine Vielzahl von Sprühstationen eingesetzt wird. Dies hat aber den Nachteil, dass der Bauraum für die gesamte Beschichtungsanlage relativ groß wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Beschichtungska bine sowie ein System von Beschichten von insbesondere rotationssymmetrischen Werkstücken, insbesondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmaterial, insbeson dere Beschichtungspulver, anzugeben, wobei die Beschichtungskabine bzw. das Beschichtungssystem sich möglichst flexibel und automatisiert einsetzen lässt und dennoch ein Optimum an Produktivität und Wirtschaftlichkeit liefert.
Diese Aufgabe wird im Hinblick auf die Beschichtungskabine durch den Gegen stand des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst, wobei vorteilhafte Weiterbil dungen der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine in den entsprechenden ab hängigen Patentansprüchen angegeben sind.
Im Hinblick auf das Beschichtungssystem wird die der Erfindung zu Grunde lie gende Aufgabe durch den Gegenstand des nebengeordneten Patentanspruchs 17 gelöst, wobei vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Beschich tungssystems in den entsprechenden abhängigen Patentansprüchen angegeben sind.
Demgemäß betrifft die Erfindung insbesondere eine Beschichtungskabine zum Be schichten von insbesondere rotationssymmetrischen Werkstücken, insbesondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Beschichtungspulver, wobei die Beschichtungskabine eine Beschichtungskammer und eine Fördervor richtung zum Transportieren der zu beschichtenden Werkstücke durch die Be schichtungskammer aufweist. Die Beschichtungskammer der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine weist einen Kabinenboden, zwei einander gegenüberlie gende Seitenwände mit jeweils einem Werkstückdurchgang, zwei einander gegen überliegende und an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angren zende Seitenwände sowie ein dem Kabinenboden gegenüberliegendes Kabinen dach auf. Die Fördervorrichtung, die zum Transportieren der zu beschichtenden Werkstücke durch die Beschichtungskammer dient, ist unterhalb des Kabinenbo dens angeordnet und weist einen Werkstückträger auf, welcher über einen För derschlitz im Kabinenboden in die Beschichtungskammer der Beschichtungskabine hineinragt. Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine kommt ferner ein Applikatorsys tem zum Einsatz zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial in der Beschichtungskabine. Das Applikatorsystem weist ein erstes Pistolensystem zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen ersten Bereich der zu beschichtenden Werkstücke, ein zweites Pistolensystem zum bedarfswei sen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen zweiten Bereich der zu be schichtenden Werkstücke sowie ein drittes Pistolensystem zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen dritten Bereich der zu beschich tenden Werkstücke auf.
Das erste Pistolensystem des Applikatorsystems ist dabei insbesondere ausgebil det, um bedarfsweise Beschichtungsmaterial auf einen sichtseitigen Bereich der zu beschichtenden Werkstücke zu versprühen. Unter dem hierin verwendeten Be griff „sichtseitiger Bereich" ist die sogenannte A-Seite des Werkstücks im bestim mungsgemäßen Gebrauch des Werkstücks zu verstehen. Bei Fahrzeugfelgen ist somit der sichtseitige Bereich, die äußere Sichtfläche zu verstehen. Der zweite Bereich stellt beispielsweise das Felgenbett und der dritte Bereich die der Sicht seite gegenüberliegende Seite der Fahrzeugfelge dar.
Das zweite Pistolensystem des Applikatorsystems ist ausgebildet, um bedarfs weise Beschichtungsmaterial auf einen zum sichtseitigen Bereich angrenzenden Seitenbereich der zu beschichtenden Werkstücke zu versprühen. Das dritte Pisto lensystem hingegen ist ausgebildet zum bedarfsweisen Versprühen von Beschich tungsmaterial auf einen dem sichtseitigen Bereich gegenüberliegenden rückseiti gen Bereich der zu beschichtenden Werkstücke.
Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine ist insbesondere vorgesehen, dass dem ersten Pistolensystem ein erstes Achsen- bzw. Positioniersystem zuge ordnet ist zum Positionieren und/oder Ausrichten des ersten Pistolensystems rela tiv zu den zu beschichtenden Werkstücken während eines Beschichtungsvorgangs. Dem zweiten Pistolensystem ist ein zweites Achsensystem zugeordnet zum Positi onieren und/oder Ausrichten des zweiten Pistolensystems relativ zu den zu be schichtenden Werkstücken während eines Beschichtungsvorgangs, während dem dritten Pistolensystem ein drittes Achsensystem zugeordnet ist zum Positionieren und/oder Ausrichten des dritten Pistolensystems relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken. Gemäß bevorzugten Realisierungen der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine sind das erste, zweite und dritte Achsen- bzw. Positioniersystem jeweils als ein bei einem Transport der zu beschichtenden Werkstücke durch die Beschichtungs kammer mit den zu beschichtenden Werkstücken mitlaufendes System ausge führt. Jedes Achsen- bzw. Positioniersystem ist dabei relativ zu der Beschich tungskammer längs zu den an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzenden Seitenwänden bewegbar, wobei die Achsen - bzw. Positioniersys teme derart ausgebildet sind, dass sie sich synchron oder asynchron zu einer För dergeschwindigkeit der Fördervorrichtung bewegen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass das zweite und dritte Achsensystem jeweils über eine in einer an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angren zende Seitenwand ausgebildeten Öffnung mit dem entsprechend zugeordneten Pistolensystem verbunden sind, wobei vorzugsweise das zweite und dritte Ach sensystem über dieselbe Öffnung in einer an die Seitenwände mit den Werkstück durchgängen angrenzenden Seitenwand mit dem entsprechend zugeordneten Pis tolensystem verbunden sind.
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist vorgese hen, dass lediglich das erste Pistolensystem eine zur laufenden Fördervorrichtung asynchrone Bewegung ausführt, während sich das zweite und dritte Pistolensys tem synchron zur Fördererbewegung bewegen.
Das erste, zweite und dritte Achsensystem weist jeweils vorzugsweise ein Pisto lensystem oder mehrere Pistolensysteme und vorzugsweise jeweils zwei Pistolen systeme auf. Auf diese Weise wird ein höherer Durchsatz an zu beschichtenden Werkstücken erreicht, weil gleichzeitig immer mehrere Werkstücke beschichtet werden können.
In vorteilhafter Weise weisen das zweite und dritte Achsensystem eine gemein same Transporteinrichtung auf zum gemeinsamen Bewegen des zweiten und drit ten Pistolensystems relativ zu der Beschichtungskammer und synchron zu den mit Hilfe der Fördervorrichtung durch die Beschichtungskammer transportierten und zu beschichtenden Werkstücken. Hingegen sollte das erste Achsen- bzw. Positioniersystem eine von dem zweiten und dritten Achsensystem unabhängige Transporteinrichtung aufweisen, welche zum Bewegen des ersten Pistolensystems relativ zu der Beschichtungskammer und asynchron zu den mit Hilfe der Fördervorrichtung durch die Beschichtungs kammer transportierten, zu beschichtenden Werkstücken, und insbesondere un abhängig von der gemeinsamen Transporteinrichtung des zweiten und dritten Achsensystems ausgebildet sein.
Gemäß bevorzugten Realisierungen der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine ist vorgesehen, dass dem ersten Achsensystem ein Roboterarmsystem zugeordnet ist, welches mit Hilfe einer Roboterführung oberhalb der Fördervorrichtung und insbesondere oberhalb der zu beschichtenden Werkstücke und vorzugsweise am Kabinendach zusammen mit dem ersten Pistolensystem relativ zu der Beschich tungskammer und insbesondere asynchron mit einer Transportbewegung der zu beschichtenden Werkstücke bewegbar ist.
Während in bevorzugter Weise dem ersten Achsen- bzw. Positioniersystem ein Roboterarm System zugeordnet ist, ist dem zweiten und dritten Achsensystem je weils ein lineares Positioniersystem zugeordnet zum insbesondere unabhängigen Positionieren und/oder Ausrichten des zweiten und dritten Pistolensystems relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken.
In bevorzugter Weise ist dem ersten Achsen- bzw. Positioniersystem eine Steuer einrichtung zugeordnet, welche ausgebildet ist, das erste Achsensystem und ins besondere ein zu dem ersten Achsensystem zugeordnetes Roboterarm System der art anzusteuern, dass die Beschichtungspistolen des ersten Pistolensystems je weils eine vorab festgelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken aufweisen, wobei diese vorab fest gelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung insbesondere von der Art und/oder Größe der zu beschichtenden Werkstücke abhängt.
Das erste Pistolensystem weist in bevorzugter Weise mindestens eine erste Be schichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole auf, wobei die mindestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der min destens einen weiteren, zweiten Beschichtungspistole relativ zu den zu beschich tenden Werkstücken bewegbar und/oder ausrichtbar ist. Das erste Pistolensystem weist vorzugsweise mindestens zwei weitere Beschichtungspistolen auf, wobei die mindestens zwei weiteren Beschichtungspistolen unabhängig voneinander relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken bewegbar und/oder ausrichtbar sind.
In ähnlicher Weise bietet es sich an, dass das zweite Pistolensystem mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschich tungspistole aufweist, wobei vorzugsweise die mindestens eine erste Beschich tungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Beschich tungspistole relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken bewegbar und/oder ausrichtbar ist. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann vorgesehen sein, dass das dritte Pistolensystem mindestens eine erste Beschichtungspistole und die mindes tens eine weitere, zweite Beschichtungspistole aufweist, wobei vorzugsweise die mindestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Beschichtungspistole relativ zu den zu beschichtenden Werkstü cken bewegbar und/oder ausrichtbar ist.
Die Beschichtungspistolen sind vorzugsweise elektrostatische Beschichtungspisto len, welche ausgebildet sind, das mit der Beschichtungspistole zu versprühende Beschichtungsmaterial elektrostatisch aufzuladen. Gemäß bevorzugten Realisie rungen der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine ist vorgesehen, dass den Beschichtungspistolen eine Steuereinrichtung zugeordnet ist zur Steuerung und/oder Regelung der Stromstärken zur Beschichtungsmaterialaufladung. Die Steuereinrichtung sollte insbesondere ausgebildet sein zur Regelung von Strom werten unter 10 pA in mindestens 0,5 pA-Schritten.
Im Hinblick auf die Beschichtungskabine ist in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass zumindest Teilbereiche des Kabinenbodens, welche den Förderschlitz umge ben, rampenförmig ausgebildet sind, wobei mindestens eine Luftblaseinrichtung vorgesehen ist zum vorzugsweise gepulsten Ausblasen eines Luftstroms entlang des rampenförmig ausgebildeten Teilbereichs des Kabinenbodens in Richtung mindestens eines im Kabinenboden vorgesehenen Absaugkanals. In vorteilhafter Weise ist die mindestens eine Luftblaseinrichtung am Förderschlitz vorgesehen.
Vorzugsweise kommt mindestens eine weitere Luftblaseinrichtung an oder in min destens einer Seitenwand der Beschichtungskabine, die an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzt, zum Einsatz. Die eine weitere Luftblasein- richtung ist insbesondere ausgebildet, einen Luftstrom vorzugsweise gepulst ent lang des Kabinenbodens in Richtung des mindestens einen im Kabinenboden vor gesehenen Absaugkanals auszublasen.
Das erfindungsgemäße System zum Beschichten von insbesondere rotationssym metrischen Werkstücken, insbesondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmate rial, insbesondere Beschichtungspulver, weist eine Beschichtungskabine der zuvor genannten erfindungsgemäßen Art sowie eine Beschichtungsmaterialversorgung zum Zuführen von Beschichtungsmaterial zu den Pistolensystemen des Applikator systems auf. Die Beschichtungsmaterialversorgung ist dabei insbesondere ausge bildet, dem ersten Pistolensystem ausschließlich frisches Beschichtungsmaterial zuzuführen, und dem zweiten und dritten Pistolensystem frisches Beschichtungs material mit Recovery-Material oder nur Recovery-Material zuzuführen.
Unter dem hierin verwendeten Begriff „Recovery-Material" ist Beschichtungsmate rial zu verstehen, welches bereits mindestens einmal während eines Beschich tungsvorgangs versprüht wurde und entsprechend recycelt ist. Derartiges Recovery-Material wird gelegentlich auch als „Overspray"-Material bezeichnet.
Gemäß Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Beschichtungssystems ist vorge sehen, dass die Beschichtungsmaterialversorgung vorzugsweise für jedes Pisto lensystem mindestens eine Beschichtungsmaterialpumpe aufweist, wobei die Be schichtungsmaterialpumpe vorzugsweise auf dem Dichtstromprinzip basiert und zur kontinuierlichen Beschichtungsmaterialförderung ausgelegt ist.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen eine exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine nä her beschrieben.
Es zeigen:
FIG. 1 schematisch und in einer teilgeschnittenen Ansicht eine exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Be schichtungskabine; FIG. 2 schematisch eine Schnittansicht durch ein Werkstück (hier
Fahrzeugfelge) mit den unterschiedlichen den Pistolensyste men der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine zugeord neten Bereichen;
FIG. 3a schematisch eine exemplarische Positionierung der Beschich tungspistolen des ersten Pistolensystems bei zwei gleichzei tig zu beschichtenden Werkstücken;
FIG. 3b schematisch die Anordnung der Beschichtungspistolen des ersten Pistolensystems bei einem Beschichtungsvorgang von anderen, kleineren Werkstücken;
FIG. 4a schematisch die Anordnung der Beschichtungspistolen des dritten Pistolensystems der erfindungsgemäßen Beschich tungskabine während eines Beschichtungsvorgangs von zwei Werkstücken; und
FIG. 4b schematisch die Ausrichtung und Anordnung der Beschich tungspistolen des dritten Pistolensystems während ei nes Be schichtungsvorgangs von anderen, kleineren Werkstücken.
Nachfolgend wird die Erfindung im Zusammenhang mit einer Beschichtungskabine 1 zum Pulverbeschichten von Fahrzeugfelgen 2 näher beschrieben.
Die Erstausrüster von PKW-Leichtmetallrädern (Fahrzeugfelgen 2) setzen in der industriellen Produktion heutzutage weitgehend auf pulverbeschichtete Oberflä chenbeschichtung. Die Flauptvorteile, wie Schlagfestigkeit, Kratzbeständigkeit, hoher Korrosionsschutz und einfache Pflege wiegen dabei auf. Beim Pulverbe schichtungsprozess entscheidet nebst der gründlichen Teile Vorbehandlung und dem geregelten Einbrennen des Pulverlacks insbesondere die Pulverapplikation, d.h. das auf Aufbringen des Beschichtungspulvers auf die Metalloberfläche, über Qualität, Flexibilität und Produktivität. Dabei spielt die elektrostatische Ladefähig keit der als Sprühgeräte zum Einsatz kommenden Beschichtungspistolen auf der einen und ein auf die Felgenbeschichtung abgestimmtes Kabinensystem auf der anderen Seite eine tragende Rolle. io
Andererseits stehen die Produzenten von Fahrzeugfelgen vor immer höheren An forderungen durch zunehmende Individualisierung, Farben- und Felgentypenviel falt, verschiedensten Größen und erhöhten Qualitätsansprüchen.
Die erfindungsgemäße Beschichtungskabine 1, die anhand eines Ausführungsbei spiels nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben wird, erfüllt diese Anforderungen und ermöglicht insbesondere eine flexible und automatisierte Beschichtung bei einem Optimum an Produktivität und Wirtschaft lichkeit.
Die exemplarische Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine 1, welche schematisch und in einer teilgeschnittenen Ansicht in FIG. 1 gezeigt ist, weist im Wesentlichen eine Beschichtungskammer auf, welche wiederrum einen Kabinenboden 3, zwei einander gegenüberliegende Seitenwände mit jeweils ei nem Werkstückdurchgang (in FIG. 1 nicht gezeigt), zwei einander gegenüberlie gende und an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzenden Sei tenwände 4 und ein dem Kabinenboden 3 gegenüberliegendes Kabinendach 5 auf weist.
Darüber hinaus kommt eine Fördervorrichtung 6 zum Transportieren der zu be schichtenden Werkstücke (hier Fahrzeugfelgen 2) zum Einsatz. Die Fördervorrich tung 6 ist unterhalb des Kabinenbodens 3 angeordnet und weist einen Werkstück träger (Spindel 7) auf, welcher über einen Förderschlitz im Kabinenboden 3 in die Beschichtungskammer der Beschichtungskabine 1 hineinragt.
Zumindest Teilbereiche 18 des Kabinenbodens 3, welche den Förderschlitz umge ben, sind dabei rampenförmig ausgebildet. Es sind Luftblaseinrichtungen vorgese hen zum vorzugsweise gepulsten Ausblasen eines Luftstroms entlang des rampen förmig ausgebildeten Teilbereichs 18 des Kabinenbodens 3 in Richtung von im Ka binenboden 3 vorgesehenen Absaugkanälen 19.
Darüber hinaus sind vorzugsweise weitere Luftblaseinrichtungen vorgesehen, wel che an oder in mindestens einer Seitenwand 4 der Beschichtungskabine 1, die an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzt, vorgesehen sind.
Diese mindestens eine weitere Luftblaseinrichtung ist ausgebildet, einen Luft strom vorzugsweise gepulst entlang des Kabinenbodens 3 in Richtung des min destens einen im Kabinenboden 3 vorgesehen Absaugkanals 19 auszublasen. Die erfindungsgemäße Beschichtungskabine 1, wie sie anhand des Beispiels in FIG. 1 gezeigt ist, weist ferner ein Applikatorsytem auf zum bedarfsweisen Ver sprühen von Beschichtungsmaterial in der Beschichtungskabine 1.
Insbesondere ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass das Applikatorsys tem ein erstes Pistolensystem 8 mit einer Vielzahl von Beschichtungspistolen, ein zweites Pistolensystem 9 mit einer Vielzahl von Beschichtungspistolen sowie ein drittes Pistolensystem 10 mit einer Vielzahl von Beschichtungspistolen aufweist. Dabei sind die Beschichtungspistolen des ersten Pistolensystems 8 dafür vorgese hen, bedarfsweise Beschichtungsmaterial auf einen ersten Bereich 11 der zu be schichtenden Werkstücke (Fahrzeugfelgen 2) zu versprühen, während die Be schichtungspistolen des zweiten Pistolensystems 9 zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen zweiten Bereich 12 der zu beschichtenden Werkstücke dienen, und während die Beschichtungspistolen des dritten Pistolen systems 10 dazu dienen, bedarfsweise Beschichtungsmaterial auf einen dritten Bereich 13 der zu beschichtenden Werkstücke zu versprühen.
Die entsprechenden Bereiche 11, 12, 13 des Werkstücks 2, die den Pistolen des ersten, zweiten und dritten Pistolensystems 8, 9, 10 zugeordnet sind, sind an hand eines Beispiels in FIG. 2 gezeigt.
Demnach dienen die Pistolen des ersten Pistolensystems 8 insbesondere zum Ver sprühen von Beschichtungsmaterial auf einen sichtseitigen Bereich der zu be schichtenden Werkstücke 2, wobei die Pistolen des zweiten Pistolensystems 9 dazu dienen, bedarfsweise das Beschichtungsmaterial auf einen zum sichtseitigen Bereich angrenzenden Seitenbereich (Felgenbett) der zu beschichtenden Werkstü cke 2 zu versprühen, während die Pistolen des dritten Pistolensystems 10 dazu dienen, bedarfsweise Beschichtungsmaterial auf einen dem sichtseitigen Bereich gegenüberliegenden rückseitigen Bereich der zu beschichtenden Werkstücke 2 zu versprühen.
Zum Positionieren und/oder Ausrichten der Pistolen des ersten Pistolensystems 8 kommt ein erstes Positionier- bzw. Achsensystem 14 zum Einsatz, welches dem ersten Pistolensystem 8 zugeordnet ist. In gleicher Weise sind dem zweiten und dritten Pistolensystem 9, 10 jeweils ein zweites bzw. drittes Achsensystem 15, 16 zugeordnet zum Positionieren und/oder Ausrichten der Pistolen des zweiten und dritten Pistolensystems 9, 10 relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken 2 während eines Beschichtungsvorgangs.
Wie in FIG. 1 angedeutet, sind dabei das zweite und dritte Achsensystem 15, 16 jeweils über eine in einer Seitenwand 4 der Beschichtungskabine 1 ausgebildeten Öffnung 17 mit den Beschichtungspistolen der entsprechend zugeordneten Pisto lensysteme 9, 10 verbunden.
Insbesondere weisen das zweite und dritte Achsensystem 15, 16 eine gemein same Transporteinrichtung auf zum gemeinsamen Bewegen des zweiten und drit ten Pistolensystems 9, 10 relativ zu der Beschichtungskammer und synchron zu den mit Hilfe der Fördervorrichtung 6 durch die Beschichtungskammer transpor tierten, zu beschichtenden Werkstücke 2.
Das erste Achsensystem 14 weist bei der in FIG. 1 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine 1 eine von dem zweiten und dritten Achsensystem 15, 16 unabhängige Transporteinrichtung auf, welche zum Bewe gen des ersten Pistolensystems 8 relativ zu der Beschichtungskammer und asyn chron zu den mit Hilfe der Fördervorrichtung 6 durch die Beschichtungskammer transportierten, zu beschichtenden Werkstücken 2 ausgebildet ist.
Wie auch dem zweiten und dritten Achsensystem 15, 16 ist dem ersten Achsen - bzw. Positioniersystem 14 ein lineares Positioniersystem zum Positionieren und Ausrichten der Beschichtungspistolen des ersten Pistolensystems 8 zugeordnet.
Alternativ hierzu wäre es aber auch denkbar, dass dem ersten Achsen- bzw. Posi tioniersystem 14 ein Roboterarmsystem zum Positionieren und Ausrichten der Be schichtungspistolen des ersten Pistolensystems 8 zugeordnet ist.
Wie in FIG. 3a, b und FIG. 4a, b angedeutet, weist das erste und dritte Pistolen system 8, 10 jeweils mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole auf, wobei die mindestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Be schichtungspistole des entsprechenden Pistolensystems 8, 10 relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken 2 bewegbar und/oder ausrichtbar ist. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass mit Hilfe einer geeigneten Steuereinrich tung das erste Achsensystem 14 derart angesteuert werden kann, dass die min destens eine erste Beschichtungspistole und die mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole jeweils eine vorab festgelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung zu den zu beschichtenden Werkstücken 2 aufweist, wobei die vorab festgelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung insbe sondere von der Art und insbesondere von der Größe der zu beschichtenden Werkstücke 2 abhängt. Gleiches gilt im übertragenen Sinne auch für die Beschich tungspistolen des dritten Pistolensystems 10.
Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine 1, die insbesondere zur Pulver beschichtung von Fahrzeugfelgen 2 dient, ist während des Pulverauftrages die Felgenachse vertikal ausgerichtet, d.h. die Fahrzeugfelge wird in dieser Lage mit tels Flurförderer 6 auf rotierbaren Spindeln 7 durch die Beschichtungskabine 1 transportiert.
Dieser Umstand deutet darauf hin, dass die Beschichtungskabine 1 speziell für eine Felgenbeschichtung entwickelt ist. Im Fokus steht bei einem Kabinenkonzept die Luftführung innerhalb der Kabine 1, die Möglichkeiten der Achsensysteme 14, 15, 16 sowie deren Integration und nicht zuletzt die Frage nach dem Durchsatz.
Generell kommt eine Beschichtungskabine 1 mit drei Öffnungen aus, wobei zwei davon als Eintritts- bzw. Austrittsöffnung für die durchlaufenden Fahrzeugfelgen 2 sind. Idealerweise sind diese Öffnungen zugleich als Kabinenzutritt für Wartungs angelegenheiten gedacht.
Die seitliche dritte Kabinenöffnung 17 ist der eigentliche Beschichtungszugang der einzelnen Pistolen des zweiten und dritten Pistolensystems 9, 10, welche auf einem Achsensystem 14, 15, 16 montiert sind, zur Fahrzeugfelge 2.
Die Öffnungen 17 erfüllen nebst diesen physischen Anforderungen auch die An sprüche des Luftstroms durch die Beschichtungskabine 1. Ausgehend von einem Filtersystem, welcher eine Absaugung des Overspray-Pulvers durch die Luftkanäle innerhalb der Kabine 1 bewirkt, fließt Umgebungsluft durch die Kabinenöffnungen in die Kabine 1 nach. Die entstehenden Luftströme verhindern den Pulveraustritt aus der Kabine 1. Die nachströmende Luft darf dabei den Beschichtungsprozess nicht behindern. Die seitliche Kabinenöffnung 17 fällt für mitlaufende Achsensys teme 14, 15, 16 oder bei Robotereinsatz entsprechend groß aus.
Andererseits ist die Anforderung an gleichmäßige und ruhige Luftströmungen im Bereich der aktiven Pulveraufbringung auf die Fahrzeugfelge 2 entscheidend für das Beschichtungsresultat. Die Fahrzeugfelge 2 wird vorzugsweise auf ca. 75 % der Kabinengesamtlänge durch die mitlaufenden Beschichtungspistolen beschich tet. Insbesondere bei den Kabinenein- und Austritten sind veränderte Strömungs verhältnisse zu erwarten.
Der Flurförderer 6, welcher sich durch die Beschichtungskabine 1 zieht, ist vom Innenraum der Beschichtungskabine 1 durch eine Umhausung 18, welche für Wartungszwecke entfernt werden kann, getrennt. Die Spindeldurchführung selbst ist ebenfalls abgedichtet, um herabfallendes Beschichtungspulver auf den Boden förderer 6 zu vermeiden.
Die Umhausung 18 und der Boden 3 der Beschichtungskabine 1 werden durch mehrere Luftblasleisten automatisch und getaktet vom Beschichtungspulver gerei nigt, welches als Rückführpulver wieder in den Pulverkreislauf eingespiesen wird. Die Luftblasleisten stoßen dabei pulsartig Luft entlang der Bodenflächen aus, und schiebt dabei das überschüssige Pulver zum Absaugschlitz bzw. Absaugkanal 19. Dieses Vorgehen ist einerseits effektiver und andererseits spart es Energiekosten, diese verglichen mit einem permanent aktiven Abblassystem.
Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungskabine 1 werden die Werkstücke (Fahr zeugfelgen 2) relativ zur Flurförderbewegung mit Pulver beschichtet. So wird von vornherein ein höherer Durchsatz als durch einen Stopp-and-Go-Betrieb erreicht.
Während des Beschichtungsvorgangs bewegt ein Achsensystem relativ zur Flur förderbewegung (d.h. Bewegung der Fahrzeugfelgen 2) alle Beschichtungspisto len. Die Felge 2 selbst befindet sich dabei in Rotation um die eigene Achse. Mit der Beschichtungszeit einer Fahrzeugfelge 2 und dem geplanten Durchsatz pro Stunde lässt sich die nötige Fördergeschwindigkeit und auch Länge der Kabine 1 bestimmen.
Bei einer geplanten zukünftigen Durchsatzerhöhung kann mit dem gleichen An satz in einem ersten Schritt die maximale Fördergeschwindigkeit eruiert werden, welche eine bestimmte Kabinenlänge erlaubt. Alternativ und effizienter ist aber ein Einbau eines zweiten Pistolensatzes an das bestehende Achsensystem. Somit werden zwei Fahrzeugfelgen 2 gleichzeitig beschichtet, was im Prinzip einer Ver doppelung des Durchsatzes, unter Beibehaltung der Kabine 1, entspricht. Der Vorteil dieser Anwendung ist, dass die einzelnen Beschichtungsparameter, wie Flurfördergeschwindigkeit, Felgenrotation, Pulverausstoßmenge, Flochspannung und Strom zur Beschichtungspulveraufladung und Beschichtungsprogramme, wei terverwendet und somit Erfahrungswerte weiter genutzt werden können.
Von außen betrachtet bildet sich während des Beschichtungsvorgangs eine der zu beschichtenden Fahrzeugfelge 2 folgende Pulverwolke. Die pulverversprühenden Pistolen bewegen sich dabei relativ zur Förderrichtung der Fahrzeugfelge 2, was eine relativ zur Fahrzeugfelge 2 stehende Pulverwolke bedeutet. Dabei ist den drei Felgenbereichen 11, 12, 13 gemäß FIG. 2 (Sichtfläche mit Bohrungen, Innen fläche und Felgenbett) jeweils eine Pistolengruppe 8, 9, 10 zugeordnet.
Jede dieser Gruppen 8, 9, 10 beschichtet mit individuellen Beschichtungsparame tern. Dabei sind die Abstände zur Fahrzeugfelge 2, die Ausrichtungen der Pistole und deren Anzahl abhängig vom Felgentyp (Design, Größe und Beschichtungsan forderungen bzw. Pulvertyp).
Idealerweise kennt eine Beschichtungsanlage den zu beschichtenden Felgentyp und ist in der Lage, anhand von gespeicherten Programmen, die nötigen Anlagen einstellungen automatisch abzurufen. Die elektrostatischen Beschichtungsparame ter sind dabei in der Anlagensteuerung als Programme gemäß Radtyp bzw. Fel gentyp hinterlegt.
Für die Positionierung der einzelnen Pistolen bzw. Pistolengruppen 8, 9, 10 ste hen idealerweise ein komplexes Achsensystem zur Verfügung. Somit kann jeder Radtyp bzw. Felgentyp mit den idealen Pistolenpositionen und Pistolenanzahl be schichtet werden. Beispielsweise können nicht benötigte Beschichtungspistolen bei der Beschichtung von kleinen Werkstücken außerhalb des Geschehnisses ge parkt werden (vgl. FIG. 3b und FIG. 4b).
Für höchst qualitative Optik, insbesondere der sichtbaren Flächen der Werkstücke 2, sollten die Stromstärken zur Pulveraufladung im tiefen Bereich (kleiner 10 mA) genau einstellbar sein, um die Eigenschaften des Beschichtungspulvers zur Gel tung zu bringen. Zusätzlich optimiert die bewusste Ableitung von überflüssigen freien Ionen die Regelmäßigkeit des Beschichtungsbildes, d.h. Influenzladungen im Pulver werden verhindert und die Bildung einer Orangenhaut wird abgefangen.
Insbesondere ist nur eine gewisse Menge an Ladung nötig und jeder Pulvertyp verträgt eine andere ideale Menge, um ein Optimum an Beschichtungsqualität zu erreichen. Ein Überladen des Beschichtungspulvers senkt den Auftragungswir kungsgrad und neigt zu Oberflächenstörungen. Die Gründe dafür sind zu hohe Feldlinienkonzentrationen bzw. ein zu hoher Ionenfluss pro Zeiteinheit und Flä che. An einfach zugänglichen Stellen erfolgt eine Rückionisation (Orangenhautef fekt durch Rücksprüher), während in eher abgeschirmten Zonen eine zu dünne Pulverschicht resultiert.
Die Überladung von Pulver sollte vermieden werden, da sonst das Potenzial des Beschichtungspulvers nicht nur ungenutzt bleibt, sondern eventuell sogar zerstört wird. Um den Eigenschaften gerecht zu werden, ist eine präzise Regelung der Stromwerte unter 10 pA nötig, um einen kontrollierten Einfluss auf den Auflade grad des Pulvers zu nehmen und somit die optische Oberflächenqualität zu stei gern. Dabei ist insbesondere eine Regelung in 0,5 pA-Schritten von Vorteil.
Das Arbeiten mit kleinen Ladeströmen hat zudem den Effekt, dass das Pulver sich besser in Vertiefungen absetzen lässt, was sich bei Felgenlöchern oder Speichen zwischenräumen positiv bemerkbar macht.
Zur Pulverförderung von einem Vorratsbehälter zu den Beschichtungspistolen können sogenannte Injektoren zum Einsatz kommen, welche auf dem Venturi- Prinzip beruhen. Bei dieser Technologie ist jedoch die Förderstabilität stark ab hängig vom Zustand der inneren, pulverberührenden Bauteile des Injektors, wel che als Verschleißteile gelten. Bei den hohen physikalisch bedingten Geschwindig keiten wirkt Beschichtungspulver abrasiv, was schließlich eine bereits über kurze Zeit abweichende Fördermenge und daraus folgend einen Austausch (Wartungs- Stopp) der betroffenen Teile bedeutet.
Um dies zu vermeiden, werden vorzugsweise Pumpen als Pulverförderung ver wendet. Diese Fördertechnologie kennt kein solches Verschleißverhalten. Die Pul verfördermenge bleibt stabil und ändert sich auch über lange Zeit nicht. Um die für eine Beschichtung notwendige Pulverausstoßmenge zu liefern, müssen im Falle eines Injektors die oben genannten Mengen Fluktuationen mitberücksich tigt werden. Das heißt, der reale Ausstoß ist während der gesamten Zeit höher als der Sollwert. Dies ist nicht nur hinsichtlich reproduzierbarer Schichtstärken problematisch, sondern erzeugt auch eine unnötige Pulververschwendung.
Die Eigenschaften eines Beschichtungspulvers bleiben während der Förderung am besten erhalten, wenn das Beschichtungspulver ohne physikalische Einwirkungen, möglichst frei und homogen „fließen" kann. Abrupte Richtungswechsel, Beschleu nigungen, zu hohe Geschwindigkeiten oder enge Biegeradien sind alles Einflüsse, welche die Eigenschaften eines Beschichtungspulvers verändern können. Das Be schichtungspulver muss möglichst im Originalzustand beim Zerstäuber der Be schichtungspistole ankommen für eine optimale Aufladung, korrekte Wolkenbil dung und schließlich Erzeugung der geforderten Pulverschicht.
Von daher kommen vorzugsweise Pulverpumpen zum Einsatz, die direkt an dem Pulverbehältnis montiert sind, so dass eine äußerst kurze und starre Ansaugstre cke realisiert ist. Bei der Pulverpumpe angekommen, sorgt ein absolut geradlini ger und absatzfreier Pulverkanal innerhalb der Pumpe für einen schonenden Pul vertransport, was besonders bei sensibel reagierenden Pulvertypen, wie Metallic- oder Strukturpulver zugutekommt.
Die Zerstäuberluft wird direkt an der Beschichtungspistole beigegeben und ist so mit völlig vom Pulvertransport getrennt. Dies ermöglicht eine ideale Bildung der Pulverwolke in Form bzw. Geschwindigkeit und verhindert zugleich eine pulsie rende Pulverwolke und somit eine ungleichmäßige Pulveraufladung, welche zu Unregelmäßigkeiten im Beschichtungsbild führt.
Vorzugsweise sind mindestens zwei Pulverkreisläufe vorgesehen, wobei die Pul verversorgung einer ersten Pistolengruppe nur mit Frischpulver und einer weite ren Pistolengruppe somit einem Frisch-/Rückführpulvermix erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtungskabine (1) zum Beschichten von insbesondere rotationssymmetrischen Werkstücken (2) (2), insbesondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Beschichtungspulver, wobei die Beschichtungskabine (1) Folgendes aufweist: eine Beschichtungskammer, welche einen Kabinenboden (3), zwei einander gegenüberliegende Seitenwände mit jeweils einem Werkstückdurchgang, zwei einander gegenüberliegende und an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzende Seitenwände (4) und ein dem Kabinenboden (3) gegenüberliegendes Kabinendach (5) aufweist; eine Fördervorrichtung (6) zum Transportieren der zu beschichtenden Werkstücke (2) durch die Beschichtungskammer, wobei die Fördervorrichtung (6) unterhalb des Kabinenbodens (3) angeordnet ist und einen Werkstückträger (7) aufweist, welcher über einen Förderschlitz im Kabinenboden (3) in die Beschichtungskammer der Beschichtungskabine (1) hineinragt; und ein Applikatorsystem zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial in der Beschichtungskammer, wobei das Applikatorsystem ein erstes Pistolensystem (8) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen ersten Bereich (11) der zu beschichtenden Werkstücke (2), ein zweites Pistolensystem (9) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen zweiten Bereich (12) der zu beschichtenden Werkstücke (2) und ein drittes Pistolensystem (10) zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen dritten Bereich (13) der zu beschichtenden Werkstücke (2) aufweist.
2. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 1, wobei das erste Pistolensystem (8) ausgebildet ist zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen sichtseitigen Bereich der zu beschichtenden Werkstücke (2), wobei das zweite Pistolensystem (9) ausgebildet ist zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen zum sichtseitigen Bereich angrenzenden Seitenbereich der zu beschichtenden Werkstücke (2), und wobei das dritte Pistolensystem (10) ausgebildet ist zum bedarfsweisen Versprühen von Beschichtungsmaterial auf einen dem sichtseitigen Bereich gegenüberliegenden rückseitigen Bereich der zu beschichtenden Werkstücke (2).
3. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei dem ersten Pistolensystem (8) ein erstes Achsensystem (14) zugeordnet ist zum Positionieren und/oder Ausrichten des ersten Pistolensystems (8) relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) während eines Beschichtungsvorgangs, wobei dem zweiten Pistolensystem (9) ein zweites Achsensystem (15) zugeordnet ist zum Positionieren und/oder Ausrichten des zweiten Pistolensystems (9) relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) während eines Beschichtungsvorgangs, und wobei dem dritten Pistolensystem (10) ein drittes Achsensystem (16) zugeordnet ist zum Positionieren und/oder Ausrichten des dritten Pistolensystems relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) während eines Beschichtungsvorgangs.
4. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 3, wobei das erste, zweite und dritte Achsensystem (14, 15, 16) jeweils als ein bei einem Transport der zu beschichtenden Werkstücke (2) durch die Beschichtungskammer mit den zu beschichtenden Werkstücken (2) mitlaufendes System ausgeführt sind, wobei jedes Achsensystem (14, 15, 16) relativ zu der Beschichtungskammer längs zu den an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzenden Seitenwänden (4) bewegbar ist, wobei die Achsensysteme (14, 15, 16) derart ausgebildet sind, dass sie sich synchron zu einer Fördergeschwindigkeit der Fördervorrichtung (6) bewegen.
5. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 3 oder 4, wobei das zweite und dritte Achsensystem (15, 16) jeweils über eine in einer an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzende Seitenwand (4) ausgebildeten Öffnung (17) mit dem entsprechend zugeordneten Pistolensystem (9, 10) verbunden sind, wobei vorzugsweise das zweite und dritte Achsensystem (15, 16) über dieselbe Öffnung (17) in einer an die Seitenwand mit den Werkstückdurchgängen angrenzende Seitenwand (4) mit dem entsprechend zugeordneten Pistolensystem (9, 10) verbunden sind.
6. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei das zweite und dritte Achsensystem eine gemeinsame Transporteinrichtung aufweisen zum gemeinsamen Bewegen des zweiten und dritten Pistolensystems relativ zu der Beschichtungskammer und synchron zu den mit Hi Ife der Fördervorrichtung (6) durch die Beschichtungskammer transportierten, zu beschichtenden Werkstücke (2).
7. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei das erste Achsensystem (14) eine von dem zweiten und dritten Achsensystem (15, 16) unabhängige Transporteinrichtung aufweist, welche zum Bewegen des ersten Pistolensystems (8) relativ zu der Beschichtungskammer und insbesondere asynchron zu den mit Hilfe der Fördervorrichtung (6) durch die Beschichtungskammer transportierten, zu beschichtenden Werkstücken (2) und insbesondere unabhängig von der gemeinsamen Transporteinrichtung des zweiten und dritten Achsensystems (15, 16) ausgebildet ist.
8. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei dem ersten Achsensystem (14) ein Roboterarmsystem zugeordnet ist, welches mit Hilfe einer Roboterführung oberhalb der Fördervorrichtung (6) und insbesondere oberhalb der zu beschichtenden Werkstücke (2) zusammen mit dem ersten Pistolensystem (8) relativ zu der Beschichtungskammer und insbesondere relativ zu den zu beschichtenden Werkstücke (2) bewegbar ist.
9. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei dem zweiten und dritten Achsensystem (15, 16) jeweils ein lineares Positioniersystem zugeordnet ist zum insbesondere unabhängigen Positionieren und/oder Ausrichten des zweiten und dritten Pistolensystems relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2).
10. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 9, wobei das erste Pistolensystem (8) mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole aufweist, und wobei dem ersten Achsensystem (14) eine Steuereinrichtung zugeordnet ist, welche ausgebildet ist, das erste Achsensystem (14) derart anzusteuern, dass die mindestens eine erste Beschichtungspistole und die mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole jeweils eine vorab festgelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) aufweisen, wobei die vorab festgelegte und/oder festlegbare Position und/oder Ausrichtung insbesondere von der Art und/oder Größe der zu beschichtenden Werkstücke (2) abhängt.
11. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, wobei das erste, zweite und dritte Achsensystem (14, 15, 16) derart aus gebildet sind, dass lediglich das erste Pistolensystem (8) eine zur laufen den Fördervorrichtung asynchrone Bewegung ausführt, während sich das zweite und dritte Pistolensystem (9, 10) synchron zur Fördererbewegung bewegen.
12. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das erste Pistolensystem (8) mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole aufweist, wobei die mindestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Beschichtungspistole relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) bewegbar und/oder ausrichtbar ist.
13. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 12, wobei das erste Pistolensystem (8) mindestens zwei weitere Beschichtungspistolen aufweist, wobei die mindestens zwei weiteren Beschichtungspistolen unabhängig voneinander relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) bewegbar und/oder ausrichtbar sind.
14. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das zweite Pistolensystem (9) mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole aufweist, wobei vorzugsweise die mi ndestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Beschichtungspistole relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) bewegbar und/oder ausrichtbar ist; und/oder wobei das dritte Pistolensystem (10) mindestens eine erste Beschichtungspistole und mindestens eine weitere, zweite Beschichtungspistole aufweist, wobei vorzugsweise die mindestens eine erste Beschichtungspistole unabhängig von der mindestens einen weiteren, zweiten Beschichtungspistole relativ zu den zu beschichtenden Werkstücken (2) bewegbar und/oder ausrichtbar ist.
15. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die Beschichtungspistole eine elektrostatische Beschichtungspistole ist, welche ausgebildet ist, das mit der Beschichtungspistole zu versprühende Beschichtungsmaterial elektrostatisch aufzuladen, wobei der Beschichtungspistole eine Steuereinrichtung zugeordnet ist zur Steuerung und/oder Regelung der Stromstärken zur Beschichtungsmaterialaufladung.
16. Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei zumindest Teilbereiche (18) des Kabinenbodens (3), welche den Förderschlitz umgeben, rampenförmig ausgebildet sind, wobei mindestens eine Luftblaseinrichtung vorgesehen ist zum vorzugsweise gepulsten Ausblasen eines Luftstroms entlang des rampenförmig ausgebildeten Teilbereichs (18) des Kabinenbodens (3) in Richtung mindestens eines im Kabinenboden (3) vorgesehenen Absaugkanals (19).
17. Beschichtungskabine (1) nach Anspruch 16, wobei die mindestens eine Luftblaseinrichtung am Förderschlitz vorgesehen ist, und wobei mindestens eine weitere Luftblaseinrichtung an oder in mindestens einer Seitenwand (4) der Beschichtungskabine (1), die an die Seitenwände mit den Werkstückdurchgängen angrenzt, vorgesehen ist, welche ausgebildet ist, einen Luftstrom vorzugsweise gepulst entlang des Kabinenbodens (3) in Richtung des mindestens einen im Kabinenboden (3) vorgesehenen Absaugkanals (19) auszublasen.
18. System zum Beschichten von insbesondere rotationssymmetrischen Werkstücken (2), insbesondere Fahrzeugfelgen, mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Beschichtungspulver, wobei das System Folgendes aufweist: eine Beschichtungskabine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17; und eine Beschichtungsmaterialversorgung zum Zuführen von Beschichtungsmaterial zu den Pistolensystemen (8, 9, 10), wobei die Beschichtungsmaterialversorgung ausgebildet ist, dem ersten Pistolensystem (8) ausschließlich frisches Beschichtungsmaterial zuzuführen und dem zweiten und dritten Pistolensystem (9, 10) frisches Beschichtungsmaterial mit Recovery-Material oder nur Recovery-Material zuzuführen.
19. System nach Anspruch 18, wobei die Beschichtungsmaterialversorgung vorzugsweise für jedes Pistolensystem (8, 9, 10) mindestens eine Beschichtungsmaterialpumpe aufweist, wobei die Beschichtungsmaterialpumpe auf dem Dichtstromprinzip basiert und zur kontinuierlichen Beschichtungsmaterialförderung ausgelegt ist.
20. System nach Anspruch 19, wobei die Beschichtungsmaterialpumpe eine Dichtstrompumpe mit mindestens einer Förderkammer ist, wobei die mindestens eine Förderkammer in einem absolut geradlinigen und absatzfreien Pulverkanal der Beschichtungsmaterialpumpe vorgesehen ist.
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