EP4124387A1 - Aufbereitungsanlage - Google Patents

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Publication number
EP4124387A1
EP4124387A1 EP22180347.1A EP22180347A EP4124387A1 EP 4124387 A1 EP4124387 A1 EP 4124387A1 EP 22180347 A EP22180347 A EP 22180347A EP 4124387 A1 EP4124387 A1 EP 4124387A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
area
feed
processing plant
oversize
plant according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22180347.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Florian Nägele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kleemann GmbH
Original Assignee
Kleemann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kleemann GmbH filed Critical Kleemann GmbH
Publication of EP4124387A1 publication Critical patent/EP4124387A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/02—Transportable disintegrating plant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/02—Feeding devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B02C23/12—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone with return of oversize material to crushing or disintegrating zone

Definitions

  • the invention relates to a processing plant, in particular a crushing plant with a crushing unit, for crushing material, in particular mineral material, with a material feed area having a material feed device and a feed hopper, being provided, with the feed hopper being designed and arranged to feed the material feed device material to be crushed, and the material feed device is designed and arranged to feed the material to be crushed to the crushing unit, the feed hopper having at least one hopper wall, a return conveyor being provided which is designed and arranged to convey oversize material coming from the crushing unit by means of a To feed the oversize chute to the material feed area, and wherein the oversize chute has a material management area over which the oversize material is passed.
  • a crushing unit can be a jaw crusher unit which has two crushing jaws, one of the crushing jaws preferably being fixed and the other being movable.
  • the crushing chamber is formed at least in regions between the two crushing jaws. It is preferably the case that the crushing jaws are assigned to one another in such a way that a tapering crushing chamber results.
  • the two crushing jaws face each other in the area of a crusher outlet, it being possible for the crusher outlet to be formed by a crushing gap.
  • a crushing unit can also be a rotary impact crusher unit.
  • This has a crushing rotor which accelerates the material to be crushed and throws it against at least one wall element.
  • Such rotary impact crusher aggregates can have impact rockers or the like as wall elements.
  • the crushing rotor can be formed by a crushing cone or a crushing roller.
  • a crushing unit can also be a cone crusher, a gyratory crusher or a roller crusher or a similar crushing unit.
  • the processing plant can be filled with the mineral material to be crushed, for example with a wheel loader.
  • the material to be shredded is fed into the processing plant via the feed hopper.
  • a material feed device can be arranged at least in sections in the area of the feed hopper.
  • the material feed device can be, for example, a feed chute that is driven by a vibrating conveyor. It is also conceivable that the material feed device is formed by an endlessly circulating belt.
  • the material to be crushed is fed to a crushing unit via the material feed device.
  • a screen unit can be arranged in the area of the material feed device, which is arranged in front of the crushing unit in the direction of material flow.
  • the screen unit has at least one screen deck.
  • the material to be crushed can be classified on the screen deck.
  • Coarse material that is not screened is fed directly to the crushing unit.
  • a screened fraction can be routed past the crushing unit in the bypass. This screened fraction already has a sufficient particle size and does not have to be further crushed. It can therefore be routed past the crushing unit so as not to burden it unnecessarily.
  • the material guided past the crushing unit in the bypass can be routed onto a crusher discharge belt, for example.
  • a post-screening device can be arranged behind the crushing unit in the direction of material flow.
  • the material discharged from the crusher discharge belt can be fed to this post-screening device.
  • Coarse material which has a grain size that is too large, is not screened out in the secondary screening device as oversize. This oversized grain is then placed on a return conveyor and fed back into the material flow upstream of the crushing unit in the conveying direction.
  • At least one adjustable material guiding element is assigned to the oversize grain chute.
  • the machine operator can decide how he wants to design the material guide area of the oversize grain chute, depending on his machine configuration.
  • an adjusting element is used as the material guiding element, which can be adjusted between at least a first adjusted and a second deployed operating position in order to change the material guiding area.
  • the material guidance area can be expanded or changed with the actuating element in such a way that the Oversize is fed to the crushing unit with complete or partial bypass of the screen unit. This puts less or no more stress on the screen unit, which leads to optimized machine operation.
  • the oversize grain chute is designed in such a way that the problem described above, in which oversize grain is transported in an endless loop, is prevented or at least partially reduced. It is particularly conceivable that the discharge area of the oversize chute is extended and/or adjusted in the direction of the crushing unit, in which case the oversize can then be guided in such a way that it is no longer or only partially screened out on the screen unit, in particular completely or partially on the screen unit passed, will.
  • the adjusting element can be adjusted between the two operating positions in order to change the size and/or position of the discharge area of the material guide area at least in certain areas.
  • a preferred embodiment of the invention is such that the hopper wall of the feed hopper can be pivoted about a pivot axis between a folded transport position and an opened operating position, and that the oversize grain chute and the actuating element are attached to the hopper wall and can be pivoted with it.
  • the hopper wall can be brought from its erected operating position into the folded-down transport position in order to be able to transport the machine in a space-saving manner.
  • the control element can be adjusted to its set operating position.
  • a compact design for the oversize grain chute can be realized, for example, in that the actuating element has a material guide area that widens a material guide floor of the oversize grain chute in its second deployed operating position compared to the first set operating position.
  • the discharge area of the oversize grain chute in the raised operating position is formed at least in some areas by the material guide area, preferably by a raised part of the material guide area.
  • the adjusting element can be adjusted from the first set operating position to the second opened operating position in such a way that the discharge area of the oversize chute in Material conveying direction of the material feed device is adjusted and / or expanded.
  • the actuating element has a side wall that laterally delimits the material guidance area. If it is additionally provided that the side wall limits the actuating movement of the actuating element in the set operating position as a stop, then the side wall is advantageously assigned an additional function.
  • a reliable adjustment of the actuating element can be structurally simple if it is provided that the actuating element can be pivoted by means of a bearing about a pivot axis between the set and the deployed operating position, the pivot axis preferably running perpendicular to the material guide base.
  • the actuating element is covered with one or more wear protection elements, and that the wear protection elements form the material guiding area at least in certain areas. Provision can particularly preferably be made for the material guide areas of the hopper walls to be formed, at least in some areas, from the same material as the material guide area of the oversize grain chute. As a result, the parts and handling effort can be optimized.
  • the adjusting element has a carrier which, in the adjusted position of the adjusting element, is adjusted behind the back of a base part of the oversize grain chute, the carrier is guided adjustably by means of guide elements in the area of the rear on the base part.
  • a conceivable variant of the invention is such that a screen unit is arranged in front of the crushing unit in the direction of material flow, which screen unit has at least one screen deck, and that the screen unit is followed by a bypass channel, via which a fraction screened out by the screen unit is routed past the crushing unit.
  • a processing plant according to the invention can also be such that a post-screening device is arranged downstream of the crushing unit in the direction of material flow, which has at least one screen deck, with the oversize being separated off on the screen deck and this directly or indirectly, preferably via a branch conveyor, is fed onto the feed area of the return conveyor.
  • the adjustable material guiding element is a guiding element in order to direct the material flow according to the wishes of the operator in the area of the oversize grain chute.
  • the adjustable guide element is arranged in such a way that the material flow in the material guide area can be changed in the various adjustment positions of the guide element.
  • the machine operator can decide, depending on his machine configuration, how he wants to design the material guide area of the oversize grain chute. For example, it is conceivable that the guide element of the material management area is changed in such a way that the oversize is fed to the crushing unit with complete or partial bypass of the screening unit. This puts less or no more stress on the screen unit, which leads to optimized machine operation.
  • the guide element is set in such a way that the problem described above, in which oversized grain is transported in an endless loop, is prevented or at least partially reduced. It is particularly conceivable that the discharge area of the oversize chute is extended and/or adjusted in the direction of the crushing unit, in which case the oversize can then be guided in such a way that it is no longer or only partially screened out on the screen unit, in particular completely or partially on the screen unit passed, will.
  • a simple design can be realized if it is provided that the guide element is pivotally coupled to the oversize grain chute by means of a pivot bearing.
  • the guide element can also be adjusted quickly, reliably and easily by means of the swivel bearing.
  • the guide element has a guide device to which at least one wear protection element is attached in the material guide area.
  • the same material can be used for the anti-wear element that is used for lining the crusher walls.
  • the guide element has a support section that is supported on the material guide base, that the support section has an adjusting section that is provided at least in some areas with a slot running in the direction of adjustment of the guide element, and that a clamping element is guided in the slot.
  • the guide element can be stably supported on the material guide base with the support section, so that a reliable positioning of the guide element is maintained even under heavy loads.
  • the clamping element can be released and then the guide element can be adjusted. It can be the case, for example, that the support section as a sliding guide for the Adjustment movement is used on the material guide floor. As soon as the set position is reached, the guide element can be fixed again with the clamping element.
  • FIG 1 shows a processing plant in the form of a crushing plant 10.
  • the crushing plant 10 is designed as a mobile crushing plant and therefore has chassis 15. However, it is also conceivable that the crushing plant 10 is a stationary crushing plant.
  • the crushing plant 10 has a chassis 11 which carries the machine components or at least some of the machine components. At its rear end, the chassis 11 has a boom 12. In the area of the boom 12, a material feed area is formed.
  • the material feed area comprises a feed hopper 20 and a material feed device 16.
  • the feed hopper 20 can be formed at least partially by hopper walls 21 that run in the direction of the longitudinal extent of the crushing plant 10 and a rear wall 22 that runs transversely to the longitudinal extent.
  • the feed hopper 20 leads to the material feed device 16.
  • the material feed device 16 can have a conveying trough which can be driven by means of a vibration drive. Material to be crushed can be filled into the crushing plant 10 via the feed hopper 20, for example by means of a wheel loader, and placed on the conveyor chute.
  • a sieve unit 30 From the conveyor chute, the material to be comminuted arrives in the area of a sieve unit 30.
  • This sieve unit 30 can also be referred to as a pre-sieve arrangement.
  • At least one screen deck 30.1, 30.2 is arranged in the area of the screen unit 30. In the present embodiment, two screen decks 30.1, 30.2 are used.
  • a partial fraction of the material to be comminuted is screened out on the upper screen deck 30.1.
  • This partial fraction already has a sufficient grain size that no longer needs to be crushed in the crushing plant 10 .
  • this sub-fraction screened out can be routed in a bypass channel 31 past a crushing unit 40 .
  • a further fine particle fraction can be screened out from the partial fraction that occurs below the screen deck 30.1.
  • This fine particle fraction is guided to a side discharge belt 32 below the screen deck 30.2.
  • the fine particle fraction is discharged from the side discharge belt 32 and conveyed to a stockpile 70.2 arranged at the side of the machine.
  • the screen unit 30 can be a vibrating screen with a screen drive 33 .
  • the sieve drive 33 offsets this Screen deck 30.1 and/or that screen deck 30.2 in vibrating movements. Due to the inclined arrangement of the screen decks 30.1, 30.2 and in connection with the vibration movements, material is transported on the screen decks 30.1, 30.2 in the direction of the crushing unit 40 or the bypass channel 31.
  • the material to be crushed coming from the screen deck 30.1 is fed to the crushing aggregate 40, like this figure 1 reveals.
  • the crushing unit 40 can be designed, for example, in the form of a rotational impact crushing unit.
  • the crushing unit 40 then has a crushing rotor 42 which is driven by a motor 41 .
  • the axis of rotation of the crushing rotor 42 runs horizontally in the direction of the image depth.
  • the crushing rotor 42 can, for example, be equipped with blow bars 43 on its outer circumference. Opposite the crushing rotor 42, for example, wall elements can be arranged, preferably in the form of impact rockers 44. When the crushing rotor 42 is rotating, the material to be crushed is thrown outwards by means of the impact bars 43 . This material hits the impact rockers 44 and is crushed due to the high kinetic energy. If the material to be crushed has a sufficient grain size that allows the material particles to be guided through the gap between the impact rockers 44 and the radially outer ends of the impact bars 43, the crushed material leaves the crushing unit 40 via the crusher outlet 45.
  • the belt conveyor 30 can have an endlessly circulating conveyor belt which has a tight strand 13.3 and a slack strand 13.4.
  • the load strand 13.3 serves to catch and transport away the broken material that falls out of the crusher outlet 45 of the crushing unit 40 .
  • the conveyor belt can be deflected between the tight strand 13.3 and the slack strand 13.4 by means of deflection rollers 13.1, 13.2.
  • Guides, in particular support rollers, can be provided in the area between the deflection rollers 13.1, 13.2 in order to change the conveying direction of the conveyor belt, to give the conveyor belt a specific shape and/or to support the conveyor belt.
  • the belt conveyor 13 has a belt drive, by means of which the belt conveyor 13 can be driven.
  • the belt drive can preferably be arranged at the discharge end 13.5 or in the area of the discharge end 13.5 of the belt conveyor 13.
  • the belt conveyor 13 can be connected to a control device by means of a control line, for example by means of the belt drive.
  • one or more further belt conveyors 60 and/or a return conveyor 80 can be used, which in principle have the same design as the belt conveyor 13. In this respect, reference can be made to the above statements.
  • a magnet 14 can be arranged above the load strand 13.3. Iron parts can be lifted out of the broken material with the magnet 14 and moved out of the conveying area of the belt conveyor 13 .
  • a post-screening device 50 can be arranged after the belt conveyor 13 in the transport direction.
  • the post-screening device 50 has a screen housing 51 in which at least one screen deck 52 is accommodated.
  • a lower housing part 53 is formed below the screen deck 52 and serves as a collection space for the material screened out on the screen deck 52 .
  • the lower housing part creates a spatial connection to a further belt conveyor 60 via an opening.
  • the further belt conveyor 60 forms its Task area 61, the screened-out material in the task area 61 being passed onto the load run of the further belt conveyor 60.
  • the further belt conveyor 60 conveys the screened material to its discharge end 62. From there the screened material reaches a stockpile 70.2.
  • the material not screened out on the screen deck 52 of the post-screening device 50 is conveyed from the screen deck 52 onto a branch belt 54 .
  • the branch belt 54 can also be designed as a belt conveyor, so that reference can be made to the statements made above in relation to the belt conveyor 13 .
  • the transport direction of the stitch band 54 runs in figure 1 in the direction of the image depth.
  • the branch belt 54 transfers the material that has not been screened out, which is also referred to as oversize, to the feed area 81 of the return conveyor 80.
  • the return conveyor 80 which can be designed as a belt conveyor, conveys the oversize in the direction of the feed hopper 20.
  • the return conveyor 80 transfers the oversized grain into the material flow, specifically into the material feed area. The oversize can therefore be fed back to the crushing unit 40 and broken down to the desired particle size.
  • the return conveyor 80 transfers the oversize in the area of its discharge end 82 to the material feed area by means of an oversize chute 27, which is figure 2 is shown.
  • FIG 2 illustrates that the funnel walls 21 can each be coupled directly or indirectly to the chassis 11 by means of an actuating unit 23 .
  • the funnel walls 21 of the figure 2 shown installed operating position in an in figure 4 folded transport position shown.
  • figure 2 illustrates that the rear wall 22 can be directly or indirectly pivotably coupled to the chassis 11 by means of an actuating unit 25 .
  • the actuating unit 25 By means of the actuating unit 25, the rear wall 22 of the in which figure 2 represented, installed operating position to an in figure 4 folded transport position shown.
  • the funnel walls 21 are coupled to the rear wall 22 at connection areas 24, so that a funnel contour is formed here.
  • the hopper wall 21 has a coupling area 26 to which the oversize grain chute 27 is connected or attached.
  • a connecting section 27.2 is used, which is connected to the funnel wall 21 via a coupling piece 27.1. It is preferably the case that the assignment is made in such a way that the connecting section 27.2 is flared outwards relative to the funnel contour formed by the funnel wall 21 and facing the funnel space. This makes it easier to fill in the oversized grain from the discharge end 82 of the return conveyor 80.
  • the oversize grain chute 27 preferably has a base part 27.15, which can be bent over from the connecting section 27.2. It is conceivable that the base part 27.15 forms a material guide area 27.4.
  • the material guide area 27.4 can have wear protection elements 27.3, which are attached to the base part 27.15, preferably screwed on.
  • the wear protection elements 27.3 consist of a wear-resistant material. In particular, the wear protection elements 27.3 are more wear-resistant than the material that forms the base part 27.15.
  • the oversize grain chute 27 forms the discharge end of the oversize grain chute 27 at its lower end area.
  • the oversize grain chute 27 has a wall 27.5, which is preferably bent over from the base part 27.15.
  • the oversize grain chute 27 has an adjusting element 28 which can be adjusted between at least a first set and a second set operating position in order to change the material guidance area 27.4. In figure 2 the displayed operating position is shown. The figures 4 and 5 show the set operating position of the oversize grain chute 27.
  • the actuating element 28 has a carrier 28.9, from which a side wall 28.2 can be bent.
  • figure 2 shows that the carrier 28.9 forms a material guide area 28.3 on its front side, which can be covered with wear protection elements 28.1.
  • a bearing 28.4 in particular a swivel bearing, can be used.
  • the pivot bearing can in particular form a pivot axis which is formed and/or arranged in the end region of the oversize grain chute 27 opposite the discharge end of the oversize grain chute 27 .
  • a guide 28.6 can be provided, which can be designed, for example, in the form of an elongated hole.
  • a guide element 28.7 works together with the guide 28.6, which, like figure 5 illustrated, for example, can be mounted in the rear of the base part 27.15.
  • a further guide element 28.5 can be provided in the area of a body edge of the actuating element 28 in order to guarantee stable guidance of the actuating movement of the actuating element 28 in a simple manner.
  • a fold 28.8 and/or a strut 28.10 can be used to stiffen the actuating element, which can be arranged in particular on the rear side of the carrier 28.9.
  • FIG 3 illustrates that a guiding element 27.6 can be arranged in the material guiding area 27.4.
  • the guide element 27.6 has a guide device 27.13, which can be formed by a wall.
  • the guide device 27.13 preferably has one or more wear protection elements 27.12.
  • the wear protection elements 27.12 can be formed from the same material that is used for the wear protection elements 28.1 and 27.3.
  • the guide element 27.6 is pivotally coupled to the oversize grain chute 27 by means of a pivot bearing 27.11.
  • the pivot bearing 27.11 can be formed, for example, by a bore in the guide element 27.6, through which a bearing pin of the oversize grain chute 27 is guided.
  • the pivot bearing 27.11 is preferably housed in a protected manner on the side of the guide device 27.13 opposite the wear protection elements 27.12.
  • the pivot bearing 27.11 can be formed by the support section 27.7.
  • the guide element 27.6 can also have an adjusting section 27.8, which is equipped with a clamping element 27.10.
  • the adjustment of the guide element 27.6 can be guided and/or fixed by means of the adjustment section.
  • the clamping element 27.10 can be braced with the oversize grain chute 27 for fixing.
  • it can be provided, for example, that an elongated hole 27.9 is made in the adjusting section 27.8.
  • the clamping element 20.10 designed in the form of a screw bolt, protrudes through this elongated hole 27.9, it being possible for a nut to be screwed onto the screw bolt in order to effect the clamping.
  • the hopper walls 21 and the rear wall 22 can be moved from the figure 4 transport positions shown in the in figure 2 shown upright operating positions.
  • the machine operator can move the setting element 28 to the in figure 2 or 3 bring exposed operating position shown. This is easily possible since the side wall 28.2 offers him a handle with which he can effect the adjustment movement.
  • the adjusting movement of the adjusting element 28 takes place about the pivot axis of the bearing 28.4.
  • the issued position of the actuating element 28 can be fixed, for example with a clamping element.
  • an automatic fixation for example via a frictional connection and/or by the effect of gravity, is also conceivable.
  • the clamping element can be removed from the guide element 28.7 (see figure 5 ) be educated.
  • the oversize grain is guided by the return conveyor 80 onto the oversize grain chute 27 .
  • the oversized grain enters the material feed via the material guide area 28.3 of the adjusting element 28 and/or the material guide area 27.4 of the base part 27.15.
  • the flow of material in the oversize grain chute 27 can be directed by means of the guide element 27.6 in the direction of the material guide area 28.3 of the adjusting element 28, so that the discharge area of the oversize grain chute 27 shifts more in the direction of the crushing unit 40.
  • the material flow preferably with the deployable control element 28 and/or with the guide element 20.6, is designed in such a way that the oversize grains can be transported via the oversize grain chute 27 bypassing the screen unit 30 to the crushing unit 40 directly or indirectly.
  • the material flow to be designed with the actuating element 28 and/or with the guide element 20.6 in such a way that the oversize is at least partially applied to the screen unit 30, but to an area of the screen unit that is further in the direction of material flow towards is shifted to the crushing unit 40.
  • strainer unit 30 can be relieved.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aufbereitungsanlage, insbesondere Brechanlage (10) mit einem Brechaggregat (40), zur Zerkleinerung von, insbesondere mineralischem, Gut, wobei ein Material-Zuführbereich, aufweisend eine Materialzuführeinrichtung (16) und einen Aufgabetrichter (20), vorgesehen ist, wobei der Aufgabetrichter (20) dazu ausgebildet und angeordnet ist, um der Materialzuführeinrichtung (16) zu zerkleinerndes Gut zuzuleiten und die Materialzuführeinrichtung (16) dazu ausgebildet und angeordnet ist, um dem Brechaggregat (40) das zu zerkleinernde Gut zuzuführen, wobei der Aufgabetrichter (20) zumindest eine Trichterwand (21) aufweist, wobei ein Rückführförderer (80) vorgesehen ist, der dazu ausgebildet und angeordnet ist, um vom Brechaggregat (40) kommendes, Überkornmaterial mittels einer Überkornrutsche (27) dem Material-Zuführbereich zuzuleiten, und wobei die Überkornrutsche (27) einen Materialführungsbereich (27.4) aufweist, über den das Überkornmaterial geleitet wird, Zur Verwirklichung eines effektiven Brecher-Betriebs kann es vorgesehen sein, dass der Überkornrutsche (27) ein Stellelement (28) zugeordnet ist, das zwischen zumindest einer ersten eingestellten und einer zweiten ausgestellten Betriebsposition verstellbar ist, um den Materialführungsbereich (27.4) zu verändern.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Aufbereitungsanlage, insbesondere Brechanlage mit einem Brechaggregat, zur Zerkleinerung von, insbesondere mineralischem, Gut, wobei ein Material-Zuführbereich, aufweisend eine Materialzuführeinrichtung und einen Aufgabetrichter, vorgesehen ist, wobei der Aufgabetrichter dazu ausgebildet und angeordnet ist, um der Materialzuführeinrichtung zu zerkleinerndes Gut zuzuleiten, und die Materialzuführeinrichtung dazu ausgebildet und angeordnet ist, um dem Brechaggregat das zu zerkleinernde Gut zuzuführen, wobei der Aufgabetrichter zumindest eine Trichterwand aufweist, wobei ein Rückführförderer vorgesehen ist, der dazu ausgebildet und angeordnet ist, um vom Brechaggregat kommendes Überkornmaterial mittels einer Überkornrutsche dem Material-Zuführbereich zuzuleiten, und wobei die Überkornrutsche einen Materialführungsbereich aufweist, über den das Überkornmaterial geleitet wird.
  • Im Rahmen der Erfindung kann ein Brechaggregat ein Backenbrecher-Aggregat sein, das zwei Brechbacken aufweist, wobei vorzugsweise eine der Brechbacken fest und die andere beweglich ist. Zwischen den beiden Brechbacken wird der Brechraum zumindest bereichsweise gebildet. Vorzugsweise ist es so, dass die Brechbacken einander so zugeordnet sind, dass sich ein verjüngender Brechraum ergibt. Die beiden Brechbacken stehen sich im Bereich eines Brecherauslasses einander gegenüber, wobei der Brecherauslass von einem Brechspalt gebildet sein kann.
  • Im Rahmen der Erfindung kann ein Brechaggregat auch ein Rotationsprallbrecher-Aggregat sein. Dieses weist einen Brechrotor auf, der das zu zerkleinernde Material beschleunigt und gegen wenigstens ein Wandelement schleudert. Solche Rotationsprallbrecher-Aggregate können als Wandelemente Prallschwingen oder dergleichen aufweisen. Der Brechrotor kann dabei von einem Brechkegel oder einer Brechwalze gebildet sein.
  • Im Rahmen der Erfindung kann ein Brechaggregat auch ein Kegelbrecher, Kreiselbrecher oder Walzenbrecher oder ein ähnliches Brechaggregat sein.
  • Während des Betriebseinsatzes kann die Aufbereitungsanlage, beispielsweise mit einem Radlader, mit dem zu brechenden mineralischem Gut befüllt werden. Dabei wird das zu zerkleinernde Material über den Aufgabetrichter in die Aufbereitungsanlage eingefüllt. Im Bereich des Aufgabetrichters kann im Rahmen der Erfindung eine Materialzuführeinrichtung zumindest bereichsweise angeordnet sein. Bei der Materialzuführeinrichtung kann es sich beispielsweise um eine Zuführrinne handeln, die mittels eines Vibrationsförderers angetrieben wird. Denkbar ist es auch, dass die Materialzuführeinrichtung von einem endlos umlaufenden Band gebildet wird.
  • Das zu zerkleinernde Material wird über die Materialzuführeinrichtung einem Brechaggregat zugeführt. Im Bereich der Materialzuführeinrichtung kann eine Siebeinheit angeordnet sein, die in Materialflussrichtung vor dem Brechaggregat angeordnet ist. Die Siebeinheit besitzt wenigstens ein Siebdeck. An dem Siebdeck kann eine Klassierung des zu zerkleinernden Materials vorgenommen werden. Nicht ausgesiebtes grobes Material wird unmittelbar dem Brechaggregat zugeführt. Eine ausgesiebte Fraktion kann im Bypass an dem Brechaggregat vorbei geleitet werden. Diese ausgesiebte Fraktion hat bereits eine ausreichende Korngröße und muss nicht weiter zerkleinert werden. Daher kann sie an dem Brechaggregat vorbeigeleitet werden, um dieses nicht unnötig zu belasten.
  • Es kann auch vorgesehen, sein, dass in der Siebeinheit noch weitere Fraktionen ausgesiebt werden, die dann beispielsweise aus dem Arbeitsbereich der Siebeinheit, beispielsweise mit einem Seitenaustragsband, ausgetragen werden. Das im Bypass an dem Brechaggregat vorbeigeführte Material kann beispielsweise auf ein Brecherabzugsband geleitet werden. Mittels dieses Brecherabzugsbands wird das im Bypass geleitete Material mit dem vom Brechaggregat kommenden gebrochenen Gut aus dem Arbeitsbereich des Brechaggregats gefördert. In Materialflussrichtung hinter dem Brechaggregat kann eine Nachsiebvorrichtung angeordnet sein. Dieser Nachsiebvorrichtung kann das vom Brecherabzugsband abgeführte Material zugeleitet werden. Hier erfolgt eine Klassierung. Grobes Material, welches eine zu große Korngröße aufweist, wird als Überkorn nicht in der Nachsiebvorrichtung ausgesiebt. Dieses Überkorn wird dann auf einen Rückführförderer aufgegeben und in Förderrichtung vor dem Brechaggregat wieder in den Materialfluss gegeben.
  • Aus dem Stand der Technik sind nun Lösungen bekannt, bei denen der Rückführförderer das Überkorn an seinem Abwurfende auf eine Überkornrutsche fördert. Die Überkornrutsche führt dieses Überkorn hin zur Materialzuführeinrichtung. Von der Materialzuführeinrichtung wird dann dieses Material wieder über die Siebeinheit geleitet. Nun kann es vorkommen, dass das Siebdeck der Siebeinheit eine Maschenweite aufweist, die größer ist als die Maschenweite des Siebdecks der Nachsiebeinheit. Dann wird in einer Endlosschleife Überkorn im Kreislauf geführt.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Aufbereitungsanlage bereitzustellen, mit der ein leistungsoptimierter Maschinenbetrieb ermöglicht ist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Überkornrutsche mindestens ein einstellbares Materialführungselement zugeordnet ist.
  • Mit dem einstellbaren Materialführungselement kann der Maschinenbediener abhängig von seiner Maschinenkonfiguration entscheiden, wie er den Material-Führungsbereich der Überkornrutsche gestalten will. Beispielweise ist es denkbar, dass als Materialführungselement ein Stellelement verwendet ist, das zwischen zumindest einer ersten eingestellten und einer zweiten ausgestellten Betriebsposition verstellbar ist, um den Materialführungsbereich zu verändern. Mit dem Stellelement kann der Material-Führungsbereich derart erweitert oder verändert wird, dass das Überkorn unter vollständiger oder teilweiser Umgehung der Siebeinheit dem Brechaggregat zugeleitet wird. Damit wird die Siebeinheit weniger oder nicht mehr belastet, was zu einem optimierten Maschinenbetrieb führt.
  • Denkbar ist es auch, dass die Überkornrutsche so konzipiert wird, dass das oben beschriebene Problem, wobei Überkorn in einer Endlosschleife transportiert wird, verhindert oder zumindest teilweise reduziert wird. Dabei ist es insbesondere denkbar, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche in Richtung zum Brechaggregat erweitert und/oder verstellt wird, wobei das Überkorn dann so geführt werden kann, dass es an der Siebeinheit nicht mehr oder nur teilweise ausgesiebt, insbesondere vollständig oder teilweise an der Siebeinheit vorbeigeführt, wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante kann es daher vorgesehen sein, dass das Stellelement zwischen den zwei Betriebspositionen verstellbar ist, um den Abwurfbereich des Materialführungsbereichs in seiner Größe und/oder seiner Lage zumindest bereichsweise zu verändern.
  • Eine bevorzugte Erfindungsgestaltung ist derart, dass die Trichterwand des Aufgabetrichters um eine Schwenkachse zwischen einer abgeklappten Transportposition und einer aufgeklappten Betriebsposition verschwenkbar ist, und dass die Überkornrutsche und das Stellelement an der Trichterwand befestigt und mit dieser verschwenkbar sind. Die Trichterwand kann entsprechend von ihrer aufgerichteten Betriebsposition in die abgeklappte Transportposition gebracht werden, um einen platzsparenden Maschinentransport verwirklichen zu können. Damit die Überkornrutsche bei beengten Platzverhältnissen das Abklappen der Trichterwand nicht behindert, kann das Stellelement entsprechend in seine eingestellte Betriebsposition verstellt werden.
  • Eine kompakte Bauweise für die Überkornrutsche kann beispielsweise dadurch verwirklicht werden, dass das Stellelement einen Materialführungsbereich aufweist, der einen Materialführungsboden der Überkornrutsche in seiner zweiten ausgestellten Betriebsposition erweitert, verglichen mit der ersten eingestellten Betriebsposition.
  • Vorzugsweise kann es dabei vorgesehen sein, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche in der ausgestellten Betriebsposition zumindest bereichsweise von dem Materialführungsbereich vorzugsweise von einem ausgestellten Teil des Materialführungsbereichs, gebildet ist.
  • Um das Überkorn auf einfache Weise in Richtung hin zu dem Brechaggregat über die Überkornrutsche zuführen zu können, kann es nach einer Erfindungsvariante vorgesehen sein, dass das Stellelement von der ersten eingestellten Betriebsposition in die zweite ausgestellte Betriebsposition derart verstellbar ist, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche in Materialförderrichtung der Materialzuführeinrichtung verstellt und/oder erweitert wird.
  • Für eine geordnete Materialführung kann es vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass das Stellelement eine Seitenwand aufweist, die den Materialführungsbereich seitlich begrenzt. Wenn dabei zusätzlich vorgesehen ist, dass die Seitenwand in der eingestellten Betriebsposition als Anschlag die Stellbewegung des Stellelements begrenzt, so ist der Seitenwand vorteilhaft eine Zusatzfunktion zugeordnet.
  • Eine zuverlässige Verstellung des Stellelements kann dann baulich einfach gestaltet werden, wenn vorgesehen ist, dass das Stellelement mittels einer Lagerung um eine Schwenkachse zwischen der eingestellten und der ausgestellten Betriebsposition verschwenkbar ist, wobei vorzugsweise die Schwenkachse senkrecht zum Materialführungsboden verläuft.
  • Um die Überkornrutsche verschleißoptimiert betreiben zu können, kann es vorgesehen sein, dass das Stellelement mit einem oder mehreren Verschleißschutzelementen belegt ist, und dass die Verschleißschutzelemente den Materialführungsbereich zumindest bereichsweise bilden. Besonders bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass die Material-Führungsbereiche der Trichterwände zumindest bereichsweise aus dem gleichen Material gebildet sind, wie der Materialführungsbereich der Überkornrutsche. Hierdurch kann der Teile- und Handlingsaufwand optimiert werden.
  • Zur Verwirklichung einer kompakten Bauweise, bei der das Stellelement in der eingestellten Position platzsparend verstaut ist, kann es vorgesehen sein, dass das Stellelement einen Träger aufweist, der in der eingestellten Position des Stellelements hinter die Rückseite eines Basisteils der Überkornrutsche verstellt ist, wobei der Träger mittels Führungselementen im Bereich der Rückseite an dem Basisteil verstellbar geführt ist.
  • Eine denkbare Erfindungsvariante ist dergestalt, dass in Materialflussrichtung vor dem Brechaggregat eine Siebeinheit angeordnet ist, die wenigstens ein Siebdeck aufweist, und dass sich an die Siebeinheit ein Bypasskanal anschließt, über den eine von der Siebeinheit ausgesiebte Fraktion an dem Brechaggregat vorbeigeleitet wird.
  • Wie dies oben bereits erwähnt wurde, kann eine erfindungsgemäße Aufbereitungsanlage auch derart sein, dass in Materialflussrichtung nach dem Brechaggregat eine Nachsiebvorrichtung angeordnet ist, die wenigstens ein Siebdeck aufweist, wobei an dem Siebdeck das Überkorn abgetrennt und dieses unmittelbar oder mittelbar, vorzugsweise über ein Stichband, auf den Aufgabebereich des Rückführförderers aufgegeben wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst mit einer Aufbereitungsanlage gemäß Anspruch 13, wobei es vorgesehen ist, dass, dass das einstellbare Materialführungselement ein Leitelement ist, um den Materialfluss nach den Wünschen des Bedieners im Bereich der Überkornrutsche zu leiten.
  • Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das einstellbare Leitelement derart angeordnet ist, dass in den verschiedenen Stellpositionen des Leitelements der Materialfluss in dem Materialführungsbereich veränderbar ist.
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  • Mit dem Leitelement kann der Maschinenbediener, abhängig von seiner Maschinenkonfiguration entscheiden, wie er den Materialführungsbereich der Überkornrutsche gestalten will. Beispielweise ist es denkbar, dass mit dem Leitelement der Materialführungsbereich derart verändert wird, dass das Überkorn unter vollständiger oder teilweiser Umgehung der Siebeinheit dem Brechaggregat zugeleitet wird. Damit wird die Siebeinheit weniger oder nicht mehr belastet, was zu einem optimierten Maschinenbetrieb führt.
  • Denkbar ist es auch, dass das Leitelement so eingestellt wird, dass das oben beschriebene Problem, bei dem Überkorn in einer Endlosschlaufe transportiert wird, verhindert oder zumindest teilweise reduziert wird. Dabei ist es insbesondere denkbar, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche in Richtung zum Brechaggregat erweitert und/oder verstellt wird, wobei das Überkorn dann so geführt werden kann, dass es an der Siebeinheit nicht mehr oder nur teilweise ausgesiebt, insbesondere vollständig oder teilweise an der Siebeinheit vorbeigeführt, wird.
  • Eine einfache Bauweise lässt sich dabei dann verwirklichen, wenn vorgesehen ist, dass das Leitelement mittels eines Schwenklagers schwenkbar an der Überkornrutsche angekoppelt ist. Mittels des Schwenklagers lässt sich das Leitelement auch schnell, zuverlässig und einfach einstellen.
  • Um einen dauerhaften Betrieb zuverlässig zu garantieren, kann es vorgesehen sein, dass das Leitelement eine Leiteinrichtung aufweist, an der im Materialführungsbereich zumindest ein Verschleißschutzelement befestigt ist. Auch hier kann für das Verschleißschutzelement das gleiche Material verwendet werden, welches zur Auskleidung der Brecherwände Verwendung findet.
  • Gemäß einer einfach konzipierten Bauvariante kann es vorgesehen sein, dass das Leitelement einen Stützabschnitt aufweist, der auf dem Materialführungsboden abgestützt ist, dass der Stützabschnitt einen Stellabschnitt aufweist, der zumindest bereichsweise mit einem, in Stellrichtung des Leitelements verlaufendem Langloch versehen ist, und dass ein Klemmelement in dem Langloch geführt ist. Mit dem Stützabschnitt lässt sich das Leitelement stabil auf dem Materialführungsboden abstützen, so dass auch bei starken Beanspruchungen eine zuverlässige Positionierung des Leitelements erhalten bleibt. Zur Verstellung des Leitelements kann das Klemmelement gelöst und dann das Leitelement verstellt werden. Hierbei kann es beispielsweise so sein, dass der Stützabschnitt als Gleitführung für die Verstellbewegung auf dem Materialführungsboden verwendet wird. Sobald die eingestellte Position erreicht ist, kann das Leitelement wieder mit dem Klemmelement fixiert werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 in schematischer Darstellung eine Aufbereitungsanlage in Seitenansicht,
    • Figur 2 in perspektivischer Darstellung einen Aufgabetrichter der Aufbereitungsanlage gemäß Figur 1,
    • Figur 3 ein der Figur 1 entnommenes Detail in vergrößerter Ansicht,
    • Figur 4 den Aufgabetrichter gemäß den Figuren 2 bis 4 in einer veränderten Betriebsstellung und
    • Figur 5 eine Detaildarstellung der Überkornrutsche in einer veränderten Perspektive.
  • Figur 1 zeigt eine Aufbereitungsanlage in Form einer Brechanlage 10. Die Brechanlage 10 ist als mobile Brechanlage ausgebildet und weist daher Fahrwerke 15 auf. Denkbar ist es jedoch auch, dass es sich bei der Brechanlage 10 um eine stationäre Brechanlage handelt.
  • Die Brechanlage 10 weist einen Chassis 11 auf, welches die Maschinenkomponenten oder zumindest einen Teil der Maschinenkomponenten trägt. An seinem rückwärtigen Ende besitzt das Chassis 11 einen Ausleger 12. Im Bereich des Auslegers 12 ist ein Material-Zuführbereich gebildet.
  • Der Material-Zuführbereich umfasst einen Aufgabetrichter 20 und eine Materialzuführeinrichtung 16.
  • Der Aufgabetrichter 20 kann zumindest teilweise von Trichterwänden 21, die in Richtung der Längserstreckung der Brechanlage 10 verlaufen und einer quer zur Längserstreckung verlaufenden Rückwand 22 gebildet sein. Der Aufgabetrichter 20 führt zu der Materialzuführeinrichtung 16.
  • Die Materialzuführeinrichtung 16 kann, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel dargestellt, eine Förderrinne aufweisen, die mittels eines Vibrationsantriebs antreibbar ist. Über den Aufgabetrichter 20 kann, beispielsweise mittels eines Radladers, zu zerkleinerndes Gut in die Brechanlage 10 eingefüllt und auf die Förderrinne aufgegeben werden.
  • Von der Förderrinne gelangt das zu zerkleinernde Gut in den Bereich einer Siebeinheit 30. Diese Siebeinheit 30 kann auch als Vorsieb-Anordnung bezeichnet werden. Im Bereich der Siebeinheit 30 ist wenigstens ein Siebdeck 30.1, 30.2 angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Siebdecks 30.1, 30. 2 verwendet.
  • An dem oberen Siebdeck 30.1 wird von dem zu zerkleinernden Material eine Teilfraktion ausgesiebt. Diese Teilfraktion hat bereits eine ausreichende Korngröße, die nicht mehr in der Brechanlage 10 zerkleinert werden muss. Insofern kann diese ausgesiebte Teilfraktion in einem Bypasskanal 31 vorbei an einem Brechaggregat 40 geleitet werden.
  • Wenn ein zweites Siebdeck 30.2 in der Siebeinheit 30 verwendet ist, so kann aus der Teilfraktion, die unterhalb des Siebdecks 30.1 anfällt, eine weitere Feinpartikel-Fraktion ausgesiebt werden. Diese Feinpartikel-Fraktion wird unterhalb des Siebdecks 30.2 zu einem Seitenaustragband 32 geführt. Von dem Seitenaustragband 32 wird die Feinpartikel-Fraktion abgeleitet und auf eine seitlich der Maschine angeordnete Halde 70.2 gefördert.
  • Wie Figur 1 veranschaulicht, kann es sich bei der Siebeinheit 30 um ein Vibrationssieb mit einem Siebantrieb 33 handeln. Der Siebantrieb 33 versetzt das Siebdeck 30.1 und/oder dass Siebdeck 30.2 in Vibrationsbewegungen. Aufgrund der geneigten Anordnung der Siebdecks 30.1, 30.2 und in Verbindung mit den Vibrationsbewegungen wird ein Materialtransport auf den Siebdecks 30.1, 30.2 hin in Richtung zu dem Brechaggregat 40 bzw. zu dem Bypasskanal 31 bewirkt.
  • Das von dem Siebdeck 30.1 kommende zu zerkleinernde Material wird dem Brechaggregat 40 zugeleitet, wie dies Figur 1 erkennen lässt.
  • Das Brechaggregat 40 kann beispielsweise in Form eines Rotationsprall-Brechaggregats ausgebildet sein. Das Brechaggregat 40 weist dann einen Brechrotor 42 auf, der von einem Motor 41 angetrieben wird. In Figur 1 verläuft die Rotationsachse des Brechrotors 42 horizontal in Richtung der Bildtiefe.
  • Der Brechrotor 42 kann beispielsweise an seinem Außenumfang mit Schlagleisten 43 bestückt sein. Gegenüberliegend dem Brechrotor 42 können beispielsweise Wandelemente, vorzugsweise in Form von Prallschwingen 44 angeordnet sein. Bei drehendem Brechrotor 42 wird das zu zerkleinernde Material mittels der Schlagleisten 43 nach außen geschleudert. Dabei trifft dieses Material auf die Prallschwingen 44 und wird aufgrund der hohen kinetischen Energie zerkleinert. Wenn das zu zerkleinernde Material eine ausreichende Korngröße aufweist, die es ermöglicht, dass die Materialteilchen durch den Spalt zwischen den Prallschwingen 44 und den radial äußeren Enden der Schlagleisten 43 hindurchgeführt werden können, so verlässt das zerkleinerte Gut das Brechaggregat 40 über den Brecherauslass 45.
  • Denkbar ist es, dass im Bereich des Brecherauslasses 45 das vom Brechaggregat 40 kommende und zerkleinerte Material mit dem aus dem Bypasskanal 31 kommenden Material zusammengeführt und auf einen Bandförderer 30 gebracht wird. Mit dem Bandförderer 30 kann das Material aus dem Arbeitsbereich des Brechaggregats 40 herausgeführt werden.
  • Wie die Zeichnungen zeigen, kann der Bandförderer 30 ein endlos umlaufendes Förderband aufweisen, das einen Lasttrum 13.3 und einen Leertrum 13.4 aufweist.
  • Der Lasttrum 13.3 dient dazu das gebrochene Material, welches aus dem Brecherauslass 45 des Brechaggregats 40 fällt, aufzufangen und abzutransportieren. An den Bandenden kann das Förderband zwischen dem Lasttrum 13.3 und dem Leertrum 13.4 mittels Umlenkrollen 13.1,13.2 umgelenkt werden. Im Bereich zwischen den Umlenkrollen 13.1,13.2 können Führungen, insbesondere Tragrollen vorgesehen sein, um die Förderrichtung des Förderbands zu verändern, dem Förderband eine bestimmte Form zu geben und/oder das Förderband zu stützen.
  • Der Bandförderer 13 weist einen Bandantrieb auf, mittels dem der Bandförderer 13 angetrieben werden kann. Der Bandantrieb kann vorzugsweise am Abwurfende 13.5 oder im Bereich des Abwurfendes 13.5 des Bandförderers 13 angeordnet sein.
  • Der Bandförderer 13 kann, beispielsweise mittels des Bandantriebs, an eine Steuereinrichtung mittels einer Steuerleitung angeschlossen sein.
  • Gemäß der Erfindung können ein oder mehrere weitere Bandförderer 60 und/oder ein Rückführförderer 80 verwendet sein, die prinzipiell die gleiche Bauweise aufweisen wie der Bandförderer 13. Insofern kann auf die vorstehenden Ausführungen Bezug genommen werden.
  • Im Bereich zwischen dem Aufgabeende und dem Abwurfende kann ein Magnet 14 oberhalb des Lasttrums 13.3 angeordnet sein. Mit dem Magnet 14 lassen sich Eisenteile aus dem gebrochenen Gut abheben und aus dem Förderbereich des Bandförderers 13 heraus bewegen.
  • In Transportrichtung nach dem Bandförderer 13 kann eine Nachsiebvorrichtung 50 angeordnet sein. Die Nachsiebvorrichtung 50 weist ein Siebgehäuse 51 auf, in dem wenigstens ein Siebdeck 52 untergebracht ist. Unterhalb des Siebdecks 52 ist ein Gehäuseunterteil 53 gebildet, welcher als Sammelraum dient, für das am Siebdeck 52 ausgesiebte Material.
  • Das Gehäuseunterteil schafft über eine Öffnung eine räumliche Verbindung zu einem weiteren Bandförderer 60. Hier bildet der weitere Bandförderer 60 seinen Aufgabebereich 61, wobei das ausgesiebte Material im Aufgabebereich 61 auf den Lasttrum des weiteren Bandförderers 60 geleitet wird. Der weitere Bandförderer 60 fördert das ausgesiebte Material hin zu seinem Abwurfende 62. Von dort gelangt das ausgesiebte Material auf eine Halde 70.2.
  • Das am Siebdeck 52 der Nachsiebvorrichtung 50 nicht ausgesiebte Material wird vom Siebdeck 52 auf ein Stichband 54 gefördert. Das Stichband 54 kann ebenfalls als ein Bandförderer ausgebildet sein, sodass auf die oben in Bezug auf den Bandförderer 13 gemachten Ausführungen verwiesen werden kann. Die Transportrichtung des Stichbands 54 verläuft in Figur 1 in Richtung der Bildtiefe.
  • An seinem Abwurfende übergibt das Stichband 54 das nicht ausgesiebte Material, das auch als Überkorn bezeichnet wird, auf den Aufgabebereich 81 des Rückführförderers 80. Der Rückführförderer 80, der als Bandförderer ausgebildet sein kann, fördert das Überkorn in Richtung hin zum Aufgabetrichter 20. An seinem Abwurfende 82 übergibt der Rückführförderer 80 das Überkorn in den Materialfluss und zwar in den Material-Zuführbereich. Das Überkorn kann mithin dem Brechaggregat 40 erneut zugeführt und hier auf die gewünschte Partikelgröße gebrochen werden.
  • Der Rückführförderer 80 übergibt das Überkorn im Bereich seines Abwurfendes 82 in den Material-Zuführbereich mittels einer Überkornrutsche 27, die in Figur 2 gezeigt ist.
  • Figur 2 veranschaulicht, dass die Trichterwände 21 jeweils mittels einer Stelleinheit 23 an das Chassis 11 mittelbar oder unmittelbar angekoppelt werden können. Mittels der Stelleinheit 23 können die Trichterwände 21 von der in der Figur 2 dargestellten aufgestellten Betriebsposition in eine in Figur 4 gezeigte abgeklappte Transportposition geschwenkt werden.
  • Figur 2 veranschaulicht, dass die Rückwand 22 mittels einer Stelleinheit 25 an das Chassis 11 mittelbar oder unmittelbar schwenkbar angekoppelt sein kann. Mittels der Stelleinheit 25 kann die Rückwand 22 von der, in der Figur 2 dargestellten, aufgestellten Betriebsposition in eine in Figur 4 gezeigte abgeklappte Transportposition geschwenkt werden.
  • In der aufgestellten Betriebsposition sind die Trichterwände 21 an Verbindungsbereichen 24 an die Rückwand 22 angekoppelt, sodass sich hier eine Trichterkontur bildet.
  • Vorzugsweise kann es vorgesehen sein, dass zumindest eine der Trichterwände 26 in ihrem der Rückwand 22 abgekehrten Bereich mittels der Überkornrutsche 27 verlängert ist. Hierbei kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass die Trichterwand 21 einen Koppelbereich 26 aufweist, an den die Überkornrutsche 27 angeschlossen oder angebaut ist. Im Bereich des Koppelbereichs kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass ein Verbindungsabschnitt 27.2 verwendet ist, der über ein Koppelstück 27.1 an die Trichterwand 21 angeschlossen ist. Vorzugsweise ist es so, dass die Zuordnung dabei so getroffen ist, dass der Verbindungsabschnitt 27.2 gegenüber der von der Trichterwand 21 gebildeten und dem Trichterraum zugewandten Trichterkontur nach außen ausgestellt ist. Dies erleichtert die Einfüllung des Überkorns vom Abwurfende 82 des Rückführförderers 80.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Überkornrutsche 27 vorzugsweise ein Basisteil 27.15 auf, welches von dem Verbindungsabschnitt 27.2 abgekantet sein kann. Dabei ist es denkbar, dass das Basisteil 27.15 einen Materialführungsbereich 27.4 bildet. Der Materialführungsbereich 27.4 kann dabei Verschleißschutzelemente 27.3 aufweisen, die auf das Basisteil 27.15 aufgebracht, vorzugsweise aufgeschraubt sind. Die Verschleißschutzelemente 27.3 bestehen dabei aus einem verschleißfestem Material. Insbesondere ist es so, dass die Verschleißschutzelemente 27.3 verschleißfester sind als das Material, welches das Basisteil 27.15 bildet.
  • In der in Figur 2 dargestellten Betriebsposition bildet die Überkornrutsche 27 an ihrem unteren Endbereich das Abwurfende der Überkornrutsche 27.
  • Gegenüberliegend dem Abwurfende weist die Überkornrutsche 27 eine Wand 27.5 auf, die vorzugsweise von dem Basisteil 27.15 abgekantet ist.
  • Die Überkornrutsche 27 weist ein Stellelement 28 auf, das zwischen zumindest einer ersten eingestellten und einer zweiten ausgestellten Betriebsposition verstellbar ist, um den Materialführungsbereich 27.4 zu verändern. In Figur 2 ist die ausgestellte Betriebsposition gezeigt. Die Figuren 4 und 5 zeigen die eingestellte Betriebsposition der Überkornrutsche 27.
  • Wie Figur 5 veranschaulicht, weist das Stellelement 28 einen Träger 28.9 auf, von dem eine Seitenwand 28.2 abgekantet sein kann. Figur 2 veranschaulicht, dass der Träger 28.9 auf seiner Vorderseite einen Materialführungsbereich 28.3 bildet, der mit Verschleißschutzelementen 28.1 belegt sein kann.
  • Zur Verstellung des Stellelements 28 kann eine Lagerung 28.4, insbesondere eine Schwenklagerung verwendet sein. Die Schwenklagerung kann dabei insbesondere eine Schwenkachse bilden, die in dem dem Abwurfende der Überkornrutsche 27 gegenüberliegenden Endbereich der Überkornrutsche 27 gebildet und/oder angeordnet ist.
  • Zur Führung der Stellbewegung des Stellelements 28 kann eine Führung 28.6 vorgesehen sein, die beispielsweise in Form eines Langlochs ausgebildet sein kann. Mit der Führung 28.6 arbeitet ein Führungselement 28.7 zusammen, das, wie Figur 5 veranschaulicht, beispielsweise im Bereich der Rückseite des Basisteils 27.15 montiert sein kann.
  • Wie Figur 5 weiter veranschaulicht, kann im Bereich einer Körperkante des Stellelements 28 ein weiteres Führungselement 28.5 vorgesehen sein, um auf einfache Weise eine stabile Führung der Stellbewegung des Stellelements 28 zu garantieren.
  • Zur Aussteifung des Stellelements können eine Abkantung 28.8 und/oder eine Strebe 28.10 verwendet sein, die insbesondere auf der Rückseite des Trägers 28.9 angeordnet sein können.
  • Figur 3 veranschaulicht, dass im Materialführungsbereich 27.4 ein Leitelement 27.6 angeordnet sein kann. Das Leitelement 27.6 besitzt eine Leiteinrichtung 27.13, die von einer Wandung gebildet sein kann. Die Leiteinrichtung 27.13 weist vorzugsweise ein oder mehrere Verschleißschutzelemente 27.12 auf. Die Verschleißschutzelemente 27.12 können dabei von dem gleichen Material gebildet sein, welches für die Verschleißschutzelemente 28.1 und 27.3 verwendet ist.
  • Denkbar ist, dass sich an die Leiteinrichtung 27.13 ein Stützabschnitt 27.7 mittelbar oder unmittelbar anschließt, wobei der Stützabschnitt 27.7 auf dem Materialführungsbereich 27.4 aufliegt.
  • Das Leitelement 27.6 ist mittels eines Schwenklagers 27.11 an die Überkornrutsche 27 schwenkbar angekoppelt. Das Schwenklager 27.11 kann beispielsweise von einer Bohrung des Leitelements 27.6 gebildet sein, durch die ein Lagerbolzen der Überkornrutsche 27 hindurchgeführt ist. Vorzugsweise ist das Schwenklager 27.11 auf der den Verschleißschutzelementen 27.12 gegenüberliegenden Seite der Leiteinrichtung 27.13 geschützt untergebracht. Insbesondere kann das Schwenklager 27.11 von dem Stützabschnitt 27.7 gebildet sein.
  • Das Leitelement 27.6 kann auch einen Stellabschnitt 27.8 aufweisen, der mit einem Klemmelement 27.10 ausgestattet ist. Mittels des Stellabschnitts kann die Verstellung des Leitelements 27.6 geführt und/oder fixiert werden. Für die Fixierung kann beispielsweise das Klemmelement 27.10 mit der Überkornrutsche 27 verspannt werden. Zu diesem Zweck kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass in den Stellabschnitt 27.8 ein Langloch 27.9 eingebracht ist. Durch dieses Langloch 27.9 ragt das in Form eines Schraubbolzens ausgebildete Klemmelement 20.10, wobei auf dem Schraubbolzen eine Mutter aufgeschraubt werden kann um die Klemmung zu bewirken.
  • Um die Brechanlage 10 in ihre bestimmungsgemäße Betriebsposition zu bringen, können die Trichterwände 21 und die Rückwand 22 von den in Figur 4 gezeigten Transportpositionen in die in Figur 2 gezeigten aufgerichteten Betriebspositionen verstellt werden. Wenn die Trichterwände 21 aufgestellt sind, so kann der Maschinenbediener das Stellelement 28 in die in Figur 2 oder 3 gezeigte ausgestellte Betriebsposition bringen. Dies ist einfach möglich, da ihm die Seitenwand 28.2 einen Griff bietet, mit der er die Verstellbewegung bewirken kann.
  • Die Stellbewegung des Stellelements 28 erfolgt um die Schwenkachse der Lagerung 28.4. Sobald die in Figur 2 gezeigte Position erreicht ist, kann eine Fixierung der ausgestellten Position des Stellelements 28 vorgenommen werden, beispielsweise mit einem Klemmelement. Alternativ ist auch eine selbsttätige Fixierung, beispielsweise über einen Reibschluss und/oder durch Schwerkraftwirkung, denkbar. Das Klemmelement kann von dem Führungselement 28.7 (siehe Figur 5) gebildet sein.
  • Während des Betriebseinsatzes wird das Überkorn von dem Rückführförderer 80 auf die Überkornrutsche 27 geleitet. Das Überkorn gelangt über den Materialführungsbereich 28.3 des Stellelements 28 und/oder den Materialführungsbereich 27.4 des Basisteils 27.15 in die Material-Zuführung.
  • Wenn der Benutzer den Materialfluss des Überkorns weiter beeinflussen möchte, so kann er hierzu das Leitelement 27.6 in eine gewünschte Position einstellen, wobei die Schwenkbewegung des Leitelements 27.6 um das Schwenklager 27.11 erfolgt.
  • Wie Figur 3 veranschaulicht, kann der Materialfluss in der Überkornrutsche 27 mittels des Leitelements 27.6 hin in Richtung zum Materialführungsbereich 28.3 des Stellelements 28 gelenkt werden, sodass der Abwurfbereich der Überkornrutsche 27 sich mehr in Richtung hin zum Brechaggregat 40 verlagert.
  • Im Rahmen der Erfindung kann es mithin beispielsweise vorgesehen sein, dass der Materialfluss, vorzugsweise mit dem ausstellbaren Stellelement 28 und/oder mit dem Leitelement 20.6, so gestaltet wird, dass das Überkorn über die Überkornrutsche 27 unter Umgehung der Siebeinheit 30 dem Brechaggregat 40 mittelbar oder unmittelbar zugeleitet wird.
  • Denkbar ist es auch, dass der Materialfluss mit dem Stellelement 28 und/oder mit dem Leitelement 20.6 so gestaltet wird, dass das Überkorn zwar zumindest teilweise auf die Siebeinheit 30 aufgebracht wird, jedoch auf einen Bereich der Siebeinheit, der in Materialflussrichtung weiter in Richtung hin zum Brechaggregat 40 verlagert ist.
  • Somit kann die Siebeinheit 30 entlastet werden.

Claims (18)

  1. Aufbereitungsanlage, insbesondere Brechanlage (10) mit einem Brechaggregat (40), zur Zerkleinerung von, insbesondere mineralischem, Gut, wobei ein Material-Zuführbereich, aufweisend eine Materialzuführeinrichtung (16) und einen Aufgabetrichter (20), vorgesehen ist, wobei der Aufgabetrichter (20) dazu ausgebildet und angeordnet ist, um der Materialzuführeinrichtung (16) zu zerkleinerndes Gut zuzuleiten und die Materialzuführeinrichtung (16) dazu ausgebildet und angeordnet ist, um dem Brechaggregat (40) das zu zerkleinernde Gut zuzuführen, wobei der Aufgabetrichter (20) zumindest eine Trichterwand (21) aufweist, wobei ein Rückführförderer (80) vorgesehen ist, der dazu ausgebildet und angeordnet ist, um vom Brechaggregat (40) kommendes, Überkornmaterial mittels einer Überkornrutsche (27) dem Material-Zuführbereich zuzuleiten, und wobei die Überkornrutsche (27) einen Materialführungsbereich (27.4) aufweist, über den das Überkornmaterial geleitet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Überkornrutsche (27) mindestens ein einstellbares Materialführungselement (28, 27.6) zugeordnet ist.
  2. Aufbereitungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das einstellbare Materialführungselement (28, 27.6) ein Stellelement (28) ist, das zwischen zumindest einer ersten eingestellten und einer zweiten ausgestellten Betriebsposition verstellbar ist, um den Materialführungsbereich (27.4) zu verändern.
  3. Aufbereitungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) zwischen den beiden Betriebspositionen verstellbar ist, um den Abwurfbereich des Materialführungsbereichs in seiner Größe und/oder seiner Lage zumindest bereichsweise zu verändern.
  4. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trichterwand (21) des Aufgabetrichters (20) um eine Schwenkachse zwischen einer abgeklappten Transportposition und einer aufgeklappten Betriebsposition verschwenkbar ist, und dass die Überkornrutsche (27) und das Stellelement (28) an der Trichterwand (21) befestigt und mit dieser verschwenkbar sind.
  5. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) einen Materialführungsbereich (28.3) aufweist, der einen Materialführungsboden (27.4) der Überkornrutsche (27) in seiner zweiten ausgestellten Betriebsposition erweitert, im Vergleich zu der ersten eingestellten Betriebsposition, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche (27) in der ausgestellten Betriebsposition zumindest bereichsweise von dem Materialführungsbereich (28.3), vorzugsweise von einem ausgestellten Teil des Materialführungsbereichs (28.3) gebildet ist.
  6. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) von der ersten eingestellten Betriebsposition in die zweite ausgestellte Betriebsposition derart verstellbar ist, dass der Abwurfbereich der Überkornrutsche (27) in Materialförderrichtung der Materialzuführeinrichtung (16) verstellt und/oder erweitert wird.
  7. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) eine Seitenwand (28.2) aufweist, die den Materialführungsbereich (28.3) seitlich begrenzt, und die vorzugsweise in der eingestellten Betriebsposition als Anschlag die Stellbewegung des Stellelements (28) begrenzt.
  8. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) mittels einer Lagerung (28.4) um eine Schwenkachse zwischen der eingestellten und der ausgestellten Betriebsposition verschwenkbar ist, wobei vorzugsweise die Schwenkachse senkrecht zum Materialführungsboden verläuft.
  9. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Stellelement (28) mit einem oder mehreren Verschleißschutzelementen (28.1) belegt ist, und dass die Verschleißschutzelemente (28.1) den Materialführungsbereich (28.3) zumindest bereichsweise bilden.
  10. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellelement (28) einen Träger (28.9) aufweist, der in der eingestellten Position des Stellelements (28) hinter die Rückseite eines Basisteils (27.15) der Überkornrutsche (27) verstellt ist, wobei der Träger (28.9) mittels Führungselementen (28.5, 28.7) im Bereich der Rückseite an dem Basisteil (27.15) verstellbar geführt ist.
  11. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialflussrichtung vor dem Brechaggregat (40) eine Siebeinheit (30) angeordnet ist, die wenigstens ein Siebdeck (30.1, 30.2) aufweist, und dass sich an die Siebeinheit (30) ein Bypasskanal (31) anschließt, über den eine von der Siebeinheit (30) ausgesiebte Fraktion an dem Brechaggregat (40) vorbei geleitet wird.
  12. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialflussrichtung nach dem Brechaggregat (40) eine Nachsiebvorrichtung (30) angeordnet ist, die wenigstens ein Siebdeck (52) aufweist, wobei an dem Siebdeck (52) das Überkorn abgetrennt und dieses unmittelbar oder mittelbar, vorzugsweise über ein Stichband (51), auf den Aufgabebereich (81) des Rückführförderers (80) aufgegeben wird.
  13. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das einstellbare Materialführungselement (28, 27.6) ein Leitelement (27.6) ist.
  14. Aufbereitungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
    dass im Materialführungsbereich (27.4) das einstellbare Leitelement (27.6) angeordnet ist, um in den verschiedenen Stellpositionen des Leitelements (27.6) den Materialfluss in dem Materialführungsbereich (27.4) zu verändern.
  15. Aufbereitungsanlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement (27.6) mittels eines Schwenklagers (27.11) schwenkbar an der Überkornrutsche angekoppelt ist.
  16. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das das Leitelement (27.6) eine Leiteinrichtung (27.13) aufweist, an der im Materialführungsbereich zumindest ein Verschleißschutzelement (27.12) befestigt ist.
  17. Aufbereitungsanlage nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement (27.6) einen Stützabschnitt (27.7) aufweist, der auf dem Materialführungsboden (27.4) abgestützt ist, dass der Stützabschnitt (27.7) einen Stellabschnitt (27.8) aufweist, der zumindest bereichsweise mit einem, in Stellrichtung des Leitelements (27.6) verlaufendem Langloch (27.9) versehen ist, und dass ein Klemmelement (27.10) in dem Langloch (27.9) geführt ist.
  18. Aufbereitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Überkornrutsche (27) als einstellbare Materialführungselemente mindestens ein Stellelement (28) und mindestens ein Leitelement (27.6) aufweist.
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