EP4102019B1

EP4102019B1 - Fenster- oder tür-hohlkammerprofil, system mit einem solchen hohlkammerprofil und daraus hergestellter rahmen

Info

Publication number: EP4102019B1
Application number: EP21178425.1A
Authority: EP
Inventors: Sebastian Förderer; Michael Dietz; Carsten SCHÄFER; Dominik Mathes
Original assignee: Aluplast GmbH
Current assignee: Aluplast GmbH
Priority date: 2021-06-09
Filing date: 2021-06-09
Publication date: 2024-03-06
Anticipated expiration: 2041-06-09
Also published as: EP4102019A1; PL4102019T3

Description

Die Erfindung betrifft ein extrudiertes Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches Hohlkammerprofil kann vorzugsweise bereits ab Werk eine integrierte Aussteifung aufweisen und umfasst mindestens einen Befestigungsbereich zur Befestigung des Hohlkammerprofils an einer oder zum Verbinden des Hohlkammerprofils mit einer externen Komponente, welcher Befestigungsbereich zur Aufnahme eines randseitig profilierten Befestigungsmittels ausgebildet und vorgesehen ist. Das Hohlkammerprofil weist einen Zwischenbereich auf, der als Armierungskammer zur Aufnahme einer vorzugsweise metallischen Armierung ausgebildet ist. Das Hohlkammerprofil weist in dem Befestigungsbereich mindestens einen Befestigungskanal auf, der senkrecht zu einer Extrusionslängsrichtung des Hohlkammerprofils orientiert ist. Der Befestigungskanal besitzt eine Kanal-Längsachse, ist an seinen Enden senkrecht zu der Kanal-Längsachse durch jeweils eine Außenwandung des Hohlkammerprofils verschlossen und ist parallel zu der Kanal-Längsachse seitlich durch Kanal-Seitenwände begrenzt.
Die Erfindung betrifft außerdem mit dem Anspruch 13 ein System aus einem erfindungsgemäßen extrudierten Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil und wenigstens einem randseitig profilierten Befestigungsmittel, vorzugsweise Schraube.
Mit dem Anspruch 14 betrifft die Erfindung weiterhin einen Rahmen für eine Tür oder ein Fenster, der aus mehreren miteinander in Verbindungsbereichen verbundenen, vorzugsweise verschweißten, Abschnitten von erfindungsgemäßen Hohlkammerprofilen gebildet ist.
Ein gattungsgemäßes Hohlkammerprofil ist beispielsweise aus der DE 10 2014 104 190 A1 , der DE 10 2020 108 412.9 , der EP 2 079 895 B1 oder der DE 43 38 181 C1 bekannt. Aus diesem Stand der Technik ist jeweils ein Hohlkammerprofil mit einem durchgängigen Befestigungskanal bekannt, welcher Befestigungskanal durch Zwischenstege unterbrochen sein kann.
DE 10 2014 104 190 A1 offenbart außerdem in der Figur 1 ein Kunststoff-Hohlkammerprofil aus mehreren sich über die Länge des Profils erstreckenden Hohlkammern, die jeweils von Wandungen umgeben sind. Im Falzbereich des Profils kann gemäß Figur 1 eine einzelne Schraubkammer vorgesehen sein, die seitlich versetzt gegenüber einer der genannten Hohlkammern angeordnet ist.
Marktbekannte Fensterprofile bzw. allgemein Hohlkammerprofile der genannten Art müssen abhängig von den vorliegenden Anforderungen und den zu erwarteten Belastungen entsprechend ausgesteift werden. Konventionelle Fensterprofile weisen speziell dafür dimensionierte Hohlkammern auf. In diese Kammern werden Metallprofile eingeschoben und verschraubt, um die Stabilität des Fensters oder der Tür zu erhöhen. Solche Kammern werden als Armierungskammern bezeichnet. Obwohl vorstehend teilweise nur von Fenstern die Rede war, gilt dieselbe Problematik auch für Türprofile, weswegen nachfolgende auch einfach von "Hohlkammerprofilen" oder kurz von "Profilen" die Rede ist.
Alternativ kommen vermehrt auch faserverstärkte Materialien oder thermisch getrennte Metallaussteifungen zum Einsatz, die bereits ab Werk im Profil integriert sein können.
Metalle haben eine hohe thermische Leitfähigkeit. Die Armierungen führen deshalb zu einer Verschlechterung der Wärmedämmung innerhalb der Konstruktion. Neuartige Konstruktionen mit faserverstärkten Anteilen, oder mit thermisch getrennten Aussteifungen, können die Wärmedämmung zwar erheblich verbessern. Aufgrund der stark variierenden Belastungen je nach Einbauort und Anwendungsfall ist eine passgenaue Dimensionierung der ab Werk im Profil integrierten Aussteifungen aber nur sehr unpräzise. Die Aussteifung ist deshalb je nach Anwendungsfall oftmals über- oder unterdimensioniert. In einigen Anwendungsfällen ist eine zusätzliche Aussteifung aus Metall deshalb vorteilhaft oder sogar erforderlich.
Die Fenster werden üblicherweise mit Montage- oder Befestigungsmitteln, wie z.B. Abstandsmontageschrauben, in definierten Abständen mit dem Mauerwerk (Laibung) des Baukörpers oder mit beliebigen anderen externen Komponenten verbunden. Die Verschraubung durchdringt bei konventionellen Lösungen die Armierungskammer, sodass das Profil über die Armierung an dem Mauerwerk befestigt wird. Bei faserverstärkten Profilen wird der erforderliche Schraubenhalt im Profil beispielsweise mit Hilfe von Schraubkanälen erzielt.
Das Vorsehen eines durchgehenden Schraubkanals gemäß dem genannten Stand der Technik hat allerdings den prinzipiellen Nachteil, dass keine zusätzliche Armierung in diesem Bereich mehr eingesetzt werden kann. Dadurch wird der Anwendungsbereich entsprechend ausgestalteter Blendrahmenprofile stark eingegrenzt. Bei einem Blendrahmen handelt es sich um denjenigen Teil eines Fenster- oder Türrahmens, der fest mit dem Mauerwerk verbunden ist. Der bewegliche Teil des Fensters oder der Tür wird dagegen als Flügel oder Flügelrahmen bezeichnet.
In manchen Konstruktionen können dafür dann benachbarte Hohlkammern des Profils ausgesteift werden. Allerdings müssen bei einer solchen Aussteifung von benachbarten Hohlkammern die Bohr- und Schraubpositionen versetzt werden, um die Aussteifung mit dem Mauerwerk zu verbinden. Das ist steuerungs- und fertigungstechnisch nur erschwert umsetzbar.
Zusammenfassend lässt sich festhalten: Konventionelle Fensterprofile mit nachträglicher Metallarmierung besitzen die Nachteile einer schlechten Wärmedämmung und eines hohen Gewichts. Fensterprofile mit ab Werk integrierter Aussteifung sind schwierig zu dimensionieren; eine zusätzliche Armierung ist nur erschwert möglich, insbesondere ist keine einheitliche Schraubposition bei zusätzlicher Armierung gegeben. Je nach Einsatzzweck und Belastung müssen heutzutage Fenster- oder Türkonstruktionen unterschiedlich dimensioniert werden. Beim Einsatz von Stahlarmierungen ist daher nachteiliger Weise eine versetzte Montageachse notwendig.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Hohlkammerprofil der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, dass damit ein faserverstärktes Profil realisierbar ist, in das bei Bedarf eine Metallaussteifung eingeschoben werden kann. Die Bohrachsen für die Montage sollen so platziert oder platzierbar sein, dass ohne und mit Metallaussteifung die gleiche Bohr- und Schraubachse für die Montage zur Anwendung kommen kann. Abhängig von den vorliegenden Anforderungen kann dann eine entsprechende, geeignete Aussteifung zum Einsatz kommen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein extrudiertes Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch ein System mit den Merkmalen des Anspruchs 13 sowie durch einen Rahmen mit den Merkmalen des Anspruchs 14.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands sind in den Unteransprüchen definiert.
Erfindungsgemäß ist ein extrudiertes Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil, vorzugsweise mit ab Werk integrierter Aussteifung, mit mindestens einem Befestigungsbereich zur Befestigung des Hohlkammerprofils an einer oder zum Verbinden des Hohlkammerprofils mit einer externen Komponente, insbesondere mit einem Mauerwerk (Baukörper), welcher Befestigungsbereich zur Aufnahme eines randseitig profilierten Befestigungsmittels ausgebildet und vorgesehen ist, welches Hohlkammerprofil einen Zwischenbereich aufweist, der als Armierungskammer zur Aufnahme einer vorzugsweise metallischen Armierung ausgebildet ist, welches Hohlkammerprofil in dem Befestigungsbereich mindestens einen Befestigungskanal aufweist, der senkrecht zu einer Extrusionslängsrichtung des Hohlkammerprofils orientiert ist, welcher Befestigungskanal eine Kanal-Längsachse aufweist, an seinen Enden senkrecht zu der Kanal-Längsachse durch jeweils eine Außenwandung des Hohlkammerprofils verschlossen ist und parallel zu der Kanal-Längsachse seitlich durch Kanal-Seitenwände begrenzt ist, wobei der Befestigungskanal zwischen den beiden Außenwandungen in wenigstens zwei Teil-Befestigungskanäle (oder Schraubkammern) unterteilt ist, welche Teil-Befestigungskanäle in Richtung der Kanal-Längsachse durch wenigstens den Zwischenbereich voneinander beabstandet sind und entlang der Kanal-Längsachse fluchten.
Bei einem erfindungsgemäßen System aus einem erfindungsgemäßen extrudierten Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil und wenigstens einem randseitig profilierten Befestigungsmittel, vorzugsweise Schraube, ist vorgesehen, dass das Befestigungsmittel entlang der Kanal-Längsachse in den Befestigungskanal und in die Teil-Befestigungskanäle eingebracht ist, wobei die externe Komponente in Verlängerung der Kanal-Längsachse angeordnet oder anzuordnen ist; und/oder dass das Befestigungsmittel quer zu der Kanal-Längsachse in wenigstens einer der Teil-Befestigungskanäle eingebracht ist, wobei die externe Komponente seitlich beabstandet von der Kanal-Längsachse im Bereich einer von den beiden Außenwandungen verschiedenen Stirnseite des Hohlkammerprofils angeordnet oder anzuordnen ist; wobei vorzugsweise ein Außendurchmesser des Befestigungsmittels größer ist als ein lichter Querschnitt der Teil-Befestigungskanäle oder des wenigstens einen der Teil-Befestigungskanäle.
Bei einem erfindungsgemäßen Rahmen für eine Tür oder ein Fenster, der aus mehreren miteinander in Verbindungsbereichen verbundenen, vorzugsweise verschweißten, Abschnitten von erfindungsgemäßen Hohlkammerprofilen gebildet ist, ist vorgesehen, dass in wenigstens einem der Verbindungsbereiche ein vorzugsweise metallisches Verbindungselement, vorzugsweise ein Verbindungswinkel, in zwei miteinander verbundene Hohlkammerprofil-Abschnitte im Bereich des jeweiligen Befestigungskanals eingebracht ist; und/oder dass in den wenigstens einen Zwischenbereich oder in wenigstens einen der Zwischenbereiche ein vorzugsweise metallisches Armierungselement eingesetzt ist.
Die vorgeschlagene Konstruktion ist so gestaltet, dass der Schraubenhalt im Profil aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen Teil-Befestigungskanäle bzw. Schraubkammern auch ohne eine zusätzliche Armierung für standardmäßige Belastungen ausreichend dimensioniert ist. Insbesondere bei auf Querkraft belasteten Montagemitteln (Befestigungsschrauben) konnte ein vergleichbares Niveau an Steifigkeit zu Lösungen mit durchgehendem Schraubkanal ermittelt werden. Querkräfte resultieren etwa durch Belastungen, die am Fenster typischerweise durch Windbelastungen vorkommen.
Für besondere Belastungen, etwa bei Einsatz einer Absturzsicherung oder bei einem französischen Balkon, kann zusätzlich in den genannten Zwischenbereich eine (metallische) Armierung in das Profil eingeschoben werden. Die Montagebohrungen verbleiben hierbei vorteilhafter Weise auf derselben Achse und Position.
Die Verschraubung durchdringt die vorzugsweise im Bereich der Teil-Befestigungskanäle bzw. Schraubkammern vorhandenen (oder durch die Schraubkammern selbst gebildeten) Materialanhäufungen im Profil und die Aussteifung dann gleichermaßen. So kann in Anwendungsbereichen, bei der eine Metallarmierung erforderlich ist, das Profil gezielt und partiell ausgesteift werden, ohne den Fertigungsablauf der Bohrungen und Verschraubung ändern zu müssen. Die Armierungswirkung kann somit besonders effizient dimensioniert werden.
Der Begriff "Schraubkammer" beinhaltet bevorzugt, dass die betreffenden Kammern (bei einem Querschnitt durch das Profil) ringsum von Profilmaterial (Stegen) umgeben bzw. eingeschlossen sind. Die Schraubkammern stellen somit bereits für sich genommen Materialanhäufungen im Profil dar, was die Stabilität erhöht.
Eine spezielle Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils sieht vor, dass die Kanal-Seitenwände in dem Zwischenbereich einen größeren Abstand zueinander aufweisen als in einem Bereich der Teil-Befestigungskanäle. Auf diese Weise kann in dem Zwischenbereich ausreichend Platz zum Einbringen eines geeignet dimensionierten Armierungsprofils geschaffen werden. Insbesondere treten die Kanal-Seitenwände in dem Zwischenbereich zumindest soweit zurück, dass keine Wechselwirkung mit dem Montage-/Befestigungsmittel mehr auftritt.
Eine andere Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils sieht vor, dass innerhalb der Teil-Befestigungskanäle, vorzugsweise an wenigstens einer der beiden Außenwandungen, eine Materialanhäufung oder eine Verdickung, insbesondere der betreffenden Außenwandung, vorgesehen ist. Dadurch kann die bereits angesprochene Haltewirkung noch verbessert werden. Allerdings stellen auch die genannten Teil-Befestigungskanäle selbst gewisse Materialanhäufungen dar, worauf bereits hingewiesen wurde. Durch die genannten zusätzlichen Materialanhäufungen bzw. Verdickungen kann diese Wirkung noch verbessert werden
Bei einer wieder anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils ist vorgesehen, dass die Kanal-Seitenwände an ihrer wenigstens einen der Teil-Befestigungskanäle begrenzenden Innenseite Vorsprünge aufweisen.
Solche Vorsprünge können mit einem in den Kanal eingebrachten Befestigungsmittel mechanisch zusammenwirken, um die Befestigungswirkung zu verbessern.
Um diesen Effekt noch zu erhöhen, kann bei entsprechender Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils vorgesehen sein, dass zwischen Vorsprüngen, die von verschiedenen Kanal-Seitenwänden ausgehen, in einer Querrichtung quer zu der Kanal-Längsachse ein lichter Höchstabstand vorgesehen ist, welcher lichte Höchstabstand vorzugsweise 2 mm nicht übersteigt; und/oder dass zwischen zwei in einer Längsrichtung entlang der Kanal-Längsachse benachbarten Vorsprüngen ein Höchstabstand vorgesehen ist, welcher Höchstabstand vorzugsweise 2 mm oder weniger beträgt; und/oder dass zwischen einem Vorsprung und einer dem Vorsprung gegenüberliegenden Kanal-Seitenwand ein Höchstabstand von vorzugsweise 2 mm oder weniger vorgesehen ist. Auf diese Weise lässt sich insbesondere sicherstellen, dass ein in den Kanal eingebrachtes Befestigungsmittel mit den genannten Vorsprüngen zusammenwirkt. Die angegebenen Werte haben sich aus Sicht der Anmelderin als besonders gut geeignet erwiesen.
In diesem Zusammenhang kann weiterhin noch vorgesehen sein, dass von verschiedenen Kanal-Seitenwänden ausgehende Vorsprünge in Längsrichtung entlang der Kanal-Längsachse versetzt oder auf gleicher Höhe angeordnet sind. Hierdurch lässt sich die Befestigungswirkung an unterschiedliche Anforderungen anpassen.
Bei wieder einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils kann vorgesehen sein, dass wenigstens einige der Vorsprünge sich unter einem Winkel bezüglich der betreffenden Kanal-Seitenwände erstrecken, welcher Winkel bevorzugt entweder 90° beträgt oder von 90° abweicht und bevorzugt zwischen 30° und 60° beträgt, höchst vorzugsweise 45°, wobei vorzugsweise auf gleicher Höhe angeordnete Vorsprünge gleiche Winkel aufweisen. Auch dies kann zu einer verbesserten Befestigungswirkung beitragen.
Bei dem erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil ist vorgesehen, dass der Zwischenbereich als Armierungskammer zur Aufnahme einer vorzugsweise metallischen Armierung ausgebildet ist. Auf die besonderen Vorteile einer solchen Ausgestaltung wurde weiter oben bereits detailliert hingewiesen. Hiermit kann insbesondere verbunden sein, dass der Zwischenbereich hinreichend groß dimensioniert ausgebildet ist, um darin eine statisch wirksame Armierung aufnehmen zu können. Dies kann implizieren, dass in Richtung der Kanal-Längsachse ein deutlicher Abstand zwischen den Teil-Befestigungskanälen oder Schraubkammern existiert bzw. dass die Kanal-Seitenwände in dem Zwischenbereich deutlich zurückspringen, verglichen mit den Teil-Befestigungskanälen.
In der Praxis kann die Armierungskammer typische Abmessungen zwischen 20 bis 50 mm in Höhe und Breite aufweisen. Die Schraubkammern können eine Breite von vorzugsweise 6 bis 8 mm (Kammerlichte) und eine Höhe von 3 bis 10 mm aufweisen.
Bei noch einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils kann vorgesehen sein, dass die Kanal-Seitenwände im Bereich wenigstens eines Teil-Befestigungskanals zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig, quer zur Extrusionslängsrichtung seitlich abgestützt sind. Dies verbessert die Stabilität der Teil-Befestigungskanäle beim Einbringen eines Befestigungsmittels und erhöht somit die Haltewirkung.
Bei wieder einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils kann vorgesehen sein, dass die Abstützung wenigstens einer Kanal-Seitenwand unter einem Winkel von 90 Grad bezüglich der Kanal-Längsachse erfolgt. In der Praxis ergibt sich so eine besonders gute Stabilisierungswirkung.
Zusätzlich oder alternativ kann bei einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils jedoch auch vorgesehen sein, dass die Abstützung wenigstens einer Kanal-Seitenwand unter einem Winkel abweichend von 90 Grad bezüglich der Kanal-Längsachse erfolgt. Dies kann insbesondere Vorteile hinsichtlich des benötigten Materialeinsatzes bei der Fertigung des Hohlkammerprofils haben.
Eine andere, vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils sieht vor, dass wenigstens ein Teil-Befestigungskanal als Ansatz an einen durchgängigen Quersteg des Hohlkammerprofil ausgebildet ist, vorzugsweise in Montagerichtung unterhalb bzw. außerhalb des betreffenden Querstegs. Eine solche Ausgestaltung hat sich in der Praxis als besonders widerstandsfähig erwiesen. Außerdem kann durch den betreffenden Quersteg eine thermisch wirksame zusätzliche Isolierkammer innerhalb des Profils geschaffen werden, was entsprechende energetische Vorteile mit sich bringt.
Schließlich kann bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils noch vorgesehen sein, dass der Befestigungskanal zumindest teilweise mit einem festen oder pastösen Material gefüllt ist, vorzugsweise mit einem thermisch wirksamen Dämmstoff und/oder einem Befestigungsmaterial, insbesondere einem Dämmschaum oder Injektionsmörtel. Hierdurch lassen sich sowohl die thermische Isoliereigenschaften als auch die Haltewirkung nochmals verbessern.
Weitere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.

Figur 1 zeigt im Querschnitt ein konventionelles Fensterprofil nach dem Stand der Technik;
Figur 2 zeigt im Querschnitt ein erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil, das mittels eines Befestigungsmittels an einem Bauwerk befestigt ist;
Figur 3 zeigt das Hohlkammerprofil aus Figur 2 mit zusätzlich eingebrachter Armierung;
Figur 4 zeigt im Querschnitt ein weiteres erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil;
Figur 5 zeigt eine Variante des Hohlkammerprofils gemäß Figur 4;
Figur 6 zeigt im Querschnitt noch ein erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil;
Figur 7 zeigt im Querschnitt ein anderes erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil; und
Figur 8 zeigt einen Schnitt durch einen Rahmen für eine Tür oder ein Fenster.

Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch ein konventionelles Fensterprofil bzw. Hohlkammerprofil 1 nach dem Stand der Technik mit Stahlarmierung 2 und mit einem Montagemittel 3 (Befestigungsschraube) zum Befestigen des Fensterprofils 1 an einem Baukörper oder Bauwerk 4. Es ergeben sich die einleitend detailliert beschriebenen Nachteile.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil 1. Das Hohlkammerprofil 1 weist bei Bezugszeichen 5 eine ab Werk integrierte Aussteifung, insbesondere aus einem Faserverbundmaterial, auf. Weiterhin weist das Hohlkammerprofil 1 bei Bezugszeichen 6 einen Befestigungsbereich auf, der zur Befestigung des Hohlkammerprofils 1 an einer oder zum Verbinden des Hohlkammerprofils 1 mit einer externen Komponente dient, vorliegend mit dem Baukörper 4, der in Montagerichtung (Schraubrichtung) unterhalb bzw. außerhalb des Hohlkammerprofils 1 angeordnet ist. Der Befestigungsbereich 6 ist zur Aufnahme eines randseitig profilierten Befestigungsmittels, nämlich der Befestigungsschraube 3, ausgebildet und vorgesehen, wie sich aus der Abbildung leicht ersehen lässt. Das Hohlkammerprofil 1 besitzt in dem Befestigungsbereich 6 einen Befestigungskanal 7, der senkrecht zu einer Extrusionslängsrichtung 8 des Hohlkammerprofils 1 orientiert ist, welche Extrusionslängsrichtung 8 sich in die Zeichenebene hinein erstreckt. Der Befestigungskanal 7 weist eine Kanal-Längsachse 9 auf, die in Figur 2 als gestrichelte Linie eingezeichnet ist. Weiterhin ist der Befestigungskanal 7 an seinen Enden senkrecht zu der Kanal-Längsachse 9 durch jeweils eine Außenwandung des Hohlkammerprofils 1 verschlossen. Diese Außenwandungen sind in Figur 2 mit dem Bezugszeichen 1a bzw. 1b versehen. Parallel zu der Kanal-Längsachse 9 ist der Befestigungskanal 7 seitlich durch Kanal-Seitenwände 7a, 7b begrenzt. Diese Kanal-Seitenwände 7a, 7b sind allerdings nicht glatt durchgängig ausgebildet, sondern weisen erfindungsgemäß diverse Besonderheiten auf:
Der Befestigungskanal 7 ist nämlich zwischen den beiden Außenwandungen 1a, 1b in vorliegend zwei Teil-Befestigungskanäle 7.1 und 7.2 unterteilt, welche Teil-Befestigungskanäle 7.1, 7.2 (vorliegend auch als Schraubkammern bezeichnet) in Richtung der Kanal-Längsachse 9 durch wenigstens einen Zwischenbereich 10 voneinander beabstandet sind. Der Zwischenbereich 10 ist ausreichend groß dimensioniert, dass darin eine zusätzliche Armierung einbringbar ist (vergleiche Bezugszeichen 2 in Figur 1 und Figur 3).
Dadurch ergibt sich mit Blick auf die genannten Kanal-Seitenwände 7a, 7b folgendes Bild: die Kanal-Seitenwand 7a bildet zunächst die linke Begrenzung des (oberen) Teil-Befestigungskanals 7.1, erstreckt sich dann parallel zu der Außenwandung 1a weiter nach links, weg von der Kanal-Längsachse 9, knickt anschließend parallel zur Kanal-Längsachse 9 nach unten ab und geht dann in die Außenwandung 1b über. Die Kanal-Seitenwand 7b bildet dagegen zunächst die rechte Begrenzung des (oberen) Teil-Befestigungskanals 7.1, erstreckt sich dann schräg nach oben in Richtung der Außenwandung 1a und wird dann gebildet durch die (rechte) Aussteifung 5 bzw. durch die Außenwandung 1b.
In dem Zwischenbereich 10 stehen die Befestigungsschraube 3 und die Kanal-Seitenwände 7a, 7b nicht in Wechselwirkung.
Alternativ ließe sich auch formulieren, dass der Befestigungskanal 7 nur im Bereich der genannten Teil-Befestigungskanäle 7.1, 7.2 behauptet definierte Kanal-Seitenwände aufweist. In dem genannten Zwischenbereich 10 bzw. gegebenenfalls in weiteren Zwischenbereichen (siehe unten) existiert demnach überhaupt keine Kanal-Seitenwand im engeren Sinne, obwohl natürlich innerhalb des Hohlkammerprofils 1 durchgängige Strukturen parallel zu der Kanal-Längsachse 9 existieren. Letztendlich kommt es also darauf an, dass entlang der Kanal-Längsachse 9 zumindest zwei fluchtende Teil-Befestigungskanäle 7.1, 7.2 existieren, die nicht zusammenhängend ausgebildet sind. Dazwischen befindet sich der genannte Zwischenbereich 10, in dem das Befestigungsmittel 3 das Hohlkammerprofil 1 durchquert bzw. durchqueren kann, ohne mit irgendwelchen Strukturen innerhalb des Hohlkammerprofils 1 in Wechselwirkung zu treten. Dies wird durch den alternativ bzw. synonym verwendeten Begriff "Schraubkammer" gut zum Ausdruck gebracht, weil hierbei anklingt, dass es sich bei den Teil-Befestigungskanälen um (ab-)geschlossene Strukturen innerhalb des Hohlkammerprofils 1 handelt. Dies ergibt sich insbesondere auch aus den Figuren und gilt für alle beschriebenen und gezeigten Ausgestaltungen der Erfindung.
Die obere Schraubkammer bzw. der Teil-Befestigungskanal 7.1 ist zwischen der Außenwandung 1a und einem parallel zu der Außenwandung 1a angeordneten Quersteg 11 ausgebildet. Die untere Schraubkammer bzw. Teil-Befestigungskanal 7.2 ist gewissermaßen als Ansatz unterhalb des Hohlkammerprofils 1 (unterhalb der (Profil-)Außenwandung 1b) ausgebildet. Die Außenwandung 1a besitzt innerhalb des Hohlkammerprofils 1 eine Verdickung bzw. Materialanhäufung 12, während innerhalb des Teil-Befestigungskanals 7.2 Vorsprünge 13 an den Kanal-Seitenwänden vorgesehen sind, die sich etwa quer zur Kanal-Längsachse 9 erstrecken. Ein lichter Abstand der Kanal-Seitenwände 7a, 7b bzw. der Vorsprünge 13 im Bereich der Schraubkammern ist derart auf das Montage- bzw. Befestigungsmittel 3 abgestimmt, dass dieses mit seiner randseitigen Profilierung 3a in die Kanal-Seitenwände bzw. die Vorsprünge 13 eingreift.
Grundsätzlich kann das Befestigungsmittel 3 auch in der Extrusionslängsrichtung 8 des Hohlkammerprofils 1 in die Schraubkammern 7.1, 7.2 eingeschraubt werden, beispielsweise um zusätzliche Elemente, wie Beschläge oder dergleichen, an dem Hohlkammerprofil 1 zu befestigen. Dies gilt auch für die Schraubkammern gemäß den weiter unten erläuterten Figuren 4 bis 7.
Figur 3 zeigt dasselbe Hohlkammerprofil 1 wie in Figur 2, jedoch mit in den genannten Zwischenbereich 10 eingebrachter metallischer Armierung 2. Im Vergleich mit Figur 2 ergibt sich, dass die Kanal-Längsachse 9 damit auch die Einbringrichtung des Montage- bzw. Befestigungsmittel 3 unverändert geblieben ist.
In den Figuren 4 bis 7 sind nun weitere Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 im Querschnitt gezeigt, jeweils ohne Armierung, Baukörper oder Montagemittel. Es wird jeweils nur auf die wesentlichen Unterschiede zu dem Hohlkammerprofil 1 gemäß den Figuren 2 und 3 näher eingegangen:
Gemäß der Ausgestaltung in Figur 4 weist das Hohlkammerprofil 1 drei Teil-Befestigungskanäle oder Schraubkammern 7.1 bis 7.3 auf. Die obere Schraubkammer 7.1 und die untere Schraubkammer 7.3 sind identisch zu den Schraubkammern 7.1, 7.2 gemäß Figur 2 ausgebildet. Allerdings weist das Hohlkammerprofil 1 gemäß Figur 4 im Vergleich mit dem Hohlkammerprofil gemäß Figur 2 im unteren Bereich zusätzliche Hohlkammern 14.1 bis 14.3 auf, die eine zusätzliche Profilebene ausbilden. Im Bereich der mittleren dieser Hohlkammer 14.2, die als weiterer Zwischenbereich 10' fungiert, ist die Schraubkammer 7.2 vorgesehen, die ähnlich der Schraubkammer 7.3 als Ansatz unterhalb eines Querstegs 15 ausgebildet ist und ebenfalls Vorsprünge 13 aufweist. Alle Schraubkammern 7.1 bis 7.3 fluchten entlang der Kanal-Längsachse 9 und sind entlang der Kanal-Längsachse 9 voneinander getrennt (nämlich durch die genannten Zwischenbereiche 10, 10').
Zumindest in den Zwischenbereich 10 ist jeweils wieder eine Armierung einbringbar, was in den Figuren 4 bis 7 nicht dargestellt ist.
Figur 5 zeigt eine Variante der Ausgestaltung gemäß Figur 4, bei der in Montagerichtung unterhalb des Querstegs 15 ein weiterer Quersteg 15' vorgesehen ist, der sich parallel zu dem Quersteg 15 erstreckt und auf Höhe des (in Montagerichtung) unteren Endes des Teil-Befestigungskanals (Schraubkammer) 7.2 verläuft. Der Zwischenbereich 10' ist entsprechend zwischen dem unteren Quersteg 15' und der Außenwandung 1b des Hohlkammerprofils 1 ausgebildet, wie dargestellt.
Gemäß der Ausgestaltung in Figur 6 ist die mittlere Schraubkammer 7.2 nicht als Ansatz unterhalb des Querstegs 15 ausgebildet, sondern über zwei kurze Querstegen 16.1, 16.2, die zwischen sich eine weitere Hohlkammer 17 ausbilden, unter einem rechten Winkel an einen vertikalen Zwischensteg 18 angeformt, welcher Zwischensteg 18 eine seitliche (rechte) Begrenzung der mittleren Hohlkammer 14.2 bildet.
Gemäß der Ausgestaltung in Figur 7 ist die Schraubkammer 7.2 mit etwa quadratischer Kontur im Wesentlichen mitten innerhalb der Hohlkammer 14.2 angeordnet, wobei sich von jeder Ecke der Schraubkammer 7.2 ein schrägverlaufender Verbindungsteg 16` bis in eine entsprechende Ecke der Hohlkammer 14.2 erstreckt.
Wie man insbesondere den Figuren 4 bis 7 noch entnehmen kann, weisen alle Schraubkammern 7.1 bis 7.3 in ihrem in der Schraubrichtung unteren Abschnitt seitliche Verdickungen oder Materialanhäufungen an ihren (Schraubkanal-) Seitenwänden auf, die in den genannten Figuren exemplarisch mit dem Bezugszeichen 19 versehen sind. Entsprechende Verdickungen finden sich auch in den Ausgestaltungen gemäß Figur 2 bzw. Figur 3, sind dort allerdings aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht bezeichnet.
Schließlich zeigt die Figur 8 einen Schnitt in bzw. parallel zu einer Verglasungsebene durch einen Rahmen 20 für eine Tür oder ein Fenster, insbesondere einen Blendrahmen, der aus mehreren Abschnitten 1.1-1.4 von erfindungsgemäßen Hohlkammerprofilen 1 (vgl. Figuren 2 bis 7) gebildet ist. Die Hohlkammerprofil-Abschnitte 1.1-1.4 sind paarweise miteinander in Verbindungsbereichen 21 verbunden, vorzugsweise verschweißt. Bei dem gezeigten Rahmen 20 ist in jedem der Verbindungsbereiche 21 ein vorzugsweise metallisches Verbindungselement 22 in Form eines L-förmigen Verbindungswinkels mit seinen beiden Schenkeln 23 (nur für ein Verbindungselement 22 bezeichnet) in zwei miteinander verbundene Hohlkammerprofil-Abschnitte 1.1-1.4 im Bereich des jeweiligen Zwischenbereich 10 (strichpunktiert) eingebracht. Es kann darin klemmendkraftschlüssig oder anderweitig (z.B. stoffschlüssig) gehalten sein, um die Verbindungsbereiche 21 zu verstärken. Diese Ausgestaltung ist hinsichtlich der Art und Anzahl der Verbindungselemente 22 nicht beschränkt.
Der Rahmen 20 kann über die Hohlkammerprofil-Abschnitte 1.1-1.4 in der beschriebenen Weise mit externen Komponenten verbunden werden, z.B. mit einer den Rahmen umgebenden bzw. aufnehmenden Laibung (Bauwerk 4, hier nicht gezeigt, vgl. Figur 2).
Exemplarisch ist in einen der Zwischenbereiche 10 bei Bezugszeichen 2 eine Armierung bzw. ein Armierungselement eingebracht, wie weiter oben anhand von Figur 3 bereits detailliert beschrieben. Selbstverständlich können auch die anderen Zwischenbereiche 10 gemäß Figur 8 entsprechende Armierungen 2 aufnehmen. Die Armierungen 2 können sich auch bis in die Verbindungsbereiche 21 erstrecken, was in Figur 8 nicht dargestellt ist.

Claims

Extrudiertes Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil (1), vorzugsweise mit ab Werk integrierter Aussteifung (5), mit mindestens einem Befestigungsbereich (6) zur Befestigung des Hohlkammerprofils (1) an einer oder zum Verbinden des Hohlkammerprofils (1) mit einer externen Komponente (4), welcher Befestigungsbereich (6) zur Aufnahme eines randseitig profilierten Befestigungsmittels (3) ausgebildet und vorgesehen ist,
welches Hohlkammerprofil (1) einen Zwischenbereich (10) aufweist, der als Armierungskammer zur Aufnahme einer vorzugsweise metallischen Armierung (2) ausgebildet ist,

welches Hohlkammerprofil (1) in dem Befestigungsbereich (6) mindestens einen Befestigungskanal (7) aufweist, der senkrecht zu einer Extrusionslängsrichtung (8) des Hohlkammerprofils (1) orientiert ist,

welcher Befestigungskanal (7) eine Kanal-Längsachse (9) aufweist, an seinen Enden senkrecht zu der Kanal-Längsachse (9) durch jeweils eine Außenwandung (1a, 1b) des Hohlkammerprofils (1) verschlossen ist und parallel zu der Kanal-Längsachse (9) seitlich durch Kanal-Seitenwände (7a, 7b) begrenzt ist,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Befestigungskanal (7) zwischen den beiden Außenwandungen (1a, 1b) in wenigstens zwei Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2) unterteilt ist, welche Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2) in Richtung der Kanal-Längsachse (9) durch wenigstens den Zwischenbereich (10) voneinander beabstandet sind und entlang der Kanal-Längsachse (9) fluchten.
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 1, bei dem die Kanal-Seitenwände (7a, 7b) in dem Zwischenbereich (10) einen größeren Abstand zueinander aufweisen als in einem Bereich der Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2).
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem innerhalb der Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2), vorzugsweise an wenigstens einer der beiden Außenwandungen (1a, 1b), eine Materialanhäufung (12, 19) oder eine Verdickung, insbesondere der betreffenden Außenwandung (1a, 1b), vorgesehen ist.
Hohlkammerprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Kanal-Seitenwände (7a, 7b) auf ihrer wenigstens einen der Teil-Befestigungskanäle (7.2) begrenzenden Innenseite Vorsprünge (13) aufweisen.
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 4, bei dem zwischen Vorsprüngen (13), die von verschiedenen Kanal-Seitenwänden (7a, 7b) ausgehen, in einer Querrichtung quer zu der Kanal-Längsachse (9) ein lichter Höchstabstand vorgesehen ist, welcher lichte Höchstabstand vorzugsweise 2 mm nicht übersteigt; und/oder
bei dem zwischen zwei in einer Längsrichtung entlang der Kanal-Längsachse (9) benachbarten Vorsprüngen (13) ein Höchstabstand vorgesehen ist, welcher Höchstabstand vorzugsweise 2 mm oder weniger beträgt;
und/oder

bei dem zwischen einem Vorsprung (13) und einer dem Vorsprung (13) gegenüberliegenden Kanal-Seitenwand (7a, 7b) ein Höchstabstand von vorzugsweise 2 mm oder weniger vorgesehen ist.
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 4 oder 5, bei dem von verschiedenen Kanal-Seitenwänden (7a, 7b) ausgehende Vorsprünge (13) in Längsrichtung entlang der Kanal-Längsachse (9) versetzt oder auf gleicher Höhe angeordnet sind.
Hohlkammerprofil (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei dem wenigstens einige der Vorsprünge (13) sich unter einem Winkel bezüglich der betreffenden Kanal-Seitenwände (7a, 7b) erstrecken, welcher Winkel bevorzugt entweder 90° beträgt oder von 90° abweicht und bevorzugt zwischen 30° und 60° beträgt, höchst vorzugsweise 45°, wobei vorzugsweise auf gleicher Höhe angeordnete Vorsprünge (13) gemäß Anspruch 6 gleiche Winkel aufweisen.
Hohlkammerprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Kanal-Seitenwände (7a, 7b) im Bereich wenigstens eines Teil-Befestigungskanals (7.1, 7.2) zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig, quer zur Extrusionslängsrichtung (8) seitlich abgestützt sind.
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 8, bei dem die Abstützung wenigstens einer Kanal-Seitenwand (7a, 7b) unter einem Winkel von 90 Grad bezüglich der Kanal-Längsachse (9) erfolgt.
Hohlkammerprofil (1) nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die Abstützung wenigstens einer Kanal-Seitenwand (7a, 7b) unter einem Winkel abweichend von 90 Grad bezüglich der Kanal-Längsachse (9) erfolgt.
Hohlkammerprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem wenigstens ein Teil-Befestigungskanal (7.2) als Ansatz an einen durchgängigen Quersteg (15) des Hohlkammerprofil (1) ausgebildet ist, vorzugsweise in Montagerichtung unterhalb des betreffenden Querstegs (15).
Hohlkammerprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem der Befestigungskanal (7) zumindest teilweise mit einem festen oder pastösen Material gefüllt ist, vorzugsweise mit einem thermisch wirksamen Dämmstoff und/oder einem Befestigungsmaterial, insbesondere einem Dämmschaum oder Injektionsmörtel.
System aus einem extrudierten Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche und wenigstens einem randseitig profilierten Befestigungsmittel (3), vorzugsweise Schraube, bei dem das Befestigungsmittel (3) entlang der Kanal-Längsachse (9) in den Befestigungskanal (7) und in die Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2) eingebracht ist, wobei die externe Komponente (4) in Verlängerung der Kanal-Längsachse (9) angeordnet oder anzuordnen ist; und/oder
bei dem das Befestigungsmittel (3) quer zu der Kanal-Längsachse (7) in wenigstens einer der Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2) eingebracht ist, wobei die externe Komponente seitlich beabstandet von der Kanal-Längsachse (9) im Bereich einer von den beiden Außenwandungen (1a, 1b) verschiedenen Stirnseite des Hohlkammerprofils (1) angeordnet oder anzuordnen ist;

wobei vorzugsweise ein Außendurchmesser des Befestigungsmittels (3) im Bereich der randseitigen Profilierung (3a) größer ist als ein lichter Querschnitt der Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2) oder des wenigstens einen der Teil-Befestigungskanäle (7.1, 7.2).
Rahmen (20) für eine Tür oder ein Fenster, der aus mehreren miteinander in Verbindungsbereichen (21) verbundenen, vorzugsweise verschweißten, Abschnitten (1.1-1.4) von Hohlkammerprofilen (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 gebildet ist, bei dem in wenigstens einem der Verbindungsbereiche (21) ein vorzugsweise metallisches Verbindungselement (22), vorzugsweise ein Verbindungswinkel, in zwei miteinander verbundene Hohlkammerprofil-Abschnitte (1.1-1.4) im Bereich des jeweiligen Zwischenbereichs (10) eingebracht ist; und/oder
bei dem in den wenigstens einen Zwischenbereich (10) oder in wenigstens einen der Zwischenbereiche (10) ein vorzugsweise metallisches Armierungselement (2) eingesetzt ist.