EP4072847A1 - Verfahren zur herstellung eines sinterteils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines sinterteils

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EP4072847A1
EP4072847A1 EP20842693.2A EP20842693A EP4072847A1 EP 4072847 A1 EP4072847 A1 EP 4072847A1 EP 20842693 A EP20842693 A EP 20842693A EP 4072847 A1 EP4072847 A1 EP 4072847A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sintered part
tool
face
compressive force
sintered
Prior art date
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Pending
Application number
EP20842693.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Schmitt
Christian Siegert
Maurits VAN DE VELDE
Stefan TILLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GKN Powder Metallurgy Engineering GmbH
Original Assignee
GKN Sinter Metals Engineering GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by GKN Sinter Metals Engineering GmbH filed Critical GKN Sinter Metals Engineering GmbH
Publication of EP4072847A1 publication Critical patent/EP4072847A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
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    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sintered part.
  • the sintered part is produced in particular from a powdery material by pressing to form a green compact and then by sintering to form a solid workpiece (the sintered part).
  • Such sintered parts can be reworked by re-pressing, so-called calibrating, in order to achieve greater dimensional accuracy or an at least locally higher density.
  • the calibration is usually done by applying a first compressive force to the sintered part, which acts on the sintered part via a calibration tool along an axial direction.
  • Such sintered parts can also be reworked by a roller burnishing process (also referred to as roller burnishing), d. H. reshaped or recompacted.
  • roller burnishing also referred to as roller burnishing
  • the sintered part is acted upon by a second compressive force acting in the radial direction.
  • Calibration and roller burnishing take place regularly one after the other in independent tools.
  • the sintered part must first be arranged and processed in the first tool (calibration tool or roller burnishing tool). This is followed by removal from the first tool and arrangement of the processed sintered part in the second tool (roller burnishing tool or calibration tool).
  • the Components are sintered parts that are processed with a roller burnishing process after calibration.
  • a method for producing a sintered part is to be proposed, the method allowing faster and more cost-effective processing of a sintered part.
  • the process should enable a high degree of dimensional accuracy and a precisely set density of the sintered part to be achieved. Furthermore, it should also be possible to produce complex structures with a high degree of reproducibility.
  • a method for producing a sintered part comprises at least the following steps: a) providing a sintered part, the sintered part having a first end face and a second end face arranged at a distance in an axial direction and a circumferential surface between the end faces; b) arranging the sintered part in a tool; c) subjecting the sintered part to a first compressive force acting at least in the axial direction on the end faces by the tool; d) subjecting the sintered part to a second compressive force acting at least in one radial direction on the circumferential surface, the sintered part being reshaped at least by the second compressive force, or mechanical processing of the sintered part.
  • Steps c) and d) are carried out at least partially at the same time.
  • the sintered part provided in step a) is produced in particular from a pulverulent material by pressing to form a green compact and then by sintering to form a solid workpiece (the sintered part).
  • the powdery material used for the production of the green compact comprises at least partially a metallic material.
  • a binding agent is provided in particular that is used to connect the metallic material to the green compact.
  • the binder is first removed from the metallic material.
  • the green body or the binder-free brown body is exposed to a temperature which is only slightly below the melting temperature of the metallic one Material lies so that the metallic particles connect to one another via the formation of sintered necks and a sintered part with an adjustable density is produced.
  • step b) the sintered part is placed in the tool, e.g. B. in a recording of the tool.
  • step c) the sintered part is subjected to a first compressive force acting at least in the axial direction on the end faces by the tool.
  • the tool has in particular at least one first punch unit which can be moved relative to the sintered part and at least partially makes contact with one of the end faces.
  • a second stamp unit is provided which can be moved relative to the sintered part and which makes contact with the other of the end faces.
  • Each stamp unit can also be designed in several parts, so that each part of the respective stamp unit makes contact with a specific part of the respective end face.
  • At least part of the respective end face is acted upon by the first compressive force.
  • at least 50% of an end face is acted upon by the first compressive force.
  • step d) the sintered part is subjected to a second compressive force that acts on the circumferential surface in at least one radial direction.
  • a mechanical processing of the sintered part takes place in step d), for. B. by a machining Bear processing (z. B. turning).
  • the sintered part is reshaped and / or re-compacted at least by the second compressive force and steps c) and d) are carried out at least partially at the same time.
  • the second compressive force is only applied to the sintered part when the first compressive force is also applied to the sintered part.
  • the first compressive force is used at least to support the deformation or redensification brought about by the second compressive force.
  • the first compressive force does not result in any deformation and / or recompression of the sintered part.
  • At least one deformation and / or redensification of the sintered part takes place through the first compressive force, at least in the area of one of the two end faces.
  • This redensification or reshaping of a sintered part is referred to as calibrating.
  • the first compressive force is at least 200 megapascals [MPa], preferably at least 500 MPa, particularly preferably at least 1,000 MPa.
  • the second compressive force is at least 200 megapascals [MPa], preferably at least 500 MPa, particularly preferably at least 1,000 MPa.
  • the combination of the first compressive force and the second compressive force, so in particular the at least partially simultaneous application of the Sintered part with these compressive forces, in particular, enables the produc- tion of certain properties of the sintered part that were previously at least partially not feasible.
  • cracks may form due to the high stress gradients in the sintered part.
  • these stress gradients in the sintered part can be reduced.
  • an unwanted deformation plastic flow in free spaces
  • this plastic deformation can be introduced controlled in a targeted manner in defined and precisely re-producible areas of the sintered part.
  • this method is rosity for sintered parts with high entrance porosity, for. B. a porosity of at least 15%, in particular at least 20%, preferably at least 25%, applicable.
  • high compressive forces can generate high stresses in the sintered part and thus very high degrees of deformation and high compression (to densities of at least 95%, in particular of at least 97%, preferably of at least 98%) can be achieved with a low risk of cracking and very high precision.
  • the processing of the sintered part can in particular be significantly shortened.
  • the sintered part must be clamped in a tool (previously at least two clamps, one in the calibration tool and one in the roller burnishing tool and / or machining tool).
  • the handling of the component provision for the first tool and subsequently for the second tool, in addition transport of the sintered part to the other tool in the meantime) is significantly reduced.
  • the processing time is also shortened, since calibration and roller burnishing and / or mechanical processing are carried out at least at times in parallel with one another.
  • the space required for processing the sintered part can be reduced, since only one tool is required.
  • the required clamping force is generated via the at least one stamp unit and the first pressure. In particular, this results in greater flexibility with regard to the surfaces of the sintered part that are to be reshaped by roller burnishing.
  • the sintered parts can be partially opposed to their entire circumferential surface by the roller burnishing tool can be supported in the axial direction (in addition to the support by the components of the tool that apply the first compressive force, e.g. the at least one punch unit).
  • the first compressive force acting in the axial direction for the Calibration can be designed so high that plastic deformation occurs in the sintered part as a result of this application of the first compressive force.
  • the clamping forces are typically selected so that the plastic-elastic clamping limit of the material of the sintered part is not reached, since deformation is not desired here.
  • the calibration and roller burnishing proposed here at least partially parallel in time, significantly smaller areas for clamping the sintered part can be sufficient and accordingly the tools clamping the sintered part in relation to the axial direction are smaller, so that more area for contact with the roller burnishing tool and for forming and / or Nachver compression is released by the roller burnishing tool.
  • the geometries that can be produced are extended by radial features or features on the circumferential surface (circumferential grooves, chamfers, broken edges, deburring, rounding off, small wall thicknesses (maximum 0.8 mm [millimeters], changes in geometry / shape, angles, etc.). • The density in the sintered part can also be greatly increased in local areas.
  • the first compressive force is applied to the sintered part over at least 75%, preferably over at least 90%, particularly preferably over at least 95% of the first end face and / or second end face upset.
  • the first compressive force is applied to the sintered part over the entire first end face and / or the entire second end face.
  • the second compressive force is applied to the sintered part via at least one roller burnishing tool.
  • the at least one roller burnishing tool is in particular part of the tool. With the at least one roller burnishing tool, the sintered part arranged in the receptacle of the tool and at least fixed by the first compressive force can be machined on its peripheral surface, if necessary in particular on its entire peripheral surface.
  • a roller burnishing tool comprises in particular a roller which is guided along the circumferential surface of the sintered part at least or exclusively along a circumferential direction.
  • the second compressive force is applied to the sintered part via the roller.
  • the roller burnishing tool can have a certain shape on its outer circumferential surface, so that this certain shape is transferred to the sintered part via the roller burnishing tool in the course of roller burnishing.
  • a plurality of roller burnishing tools are arranged in the tool along a circumferential direction, the second compressive force being at least temporarily applied simultaneously to the sintered part by several roller burnishing tools.
  • the statements on the roller burnishing tool apply equally to mechanical processing and to a processing tool used for this purpose, e.g. B. a lathe chisel.
  • the sintered part is pressed quasi-isostatically by the first compressive force and the second compressive force.
  • the first compressive force and the second compressive force essentially equalize the tension in the sintered part, since forces act on the sintered part both in the axial direction and in the radial direction (depending on the number and size of the contacted areas of the circumferential surface) .
  • the compressive forces are set so that the lowest possible stress gradients are present in the sintered part.
  • the first compressive force and the second compressive force are equal in size or are at least in the same order of magnitude (that is, 100 to 999 MPa, or 1,000 to 9,999 MPa, etc.).
  • the sintered part is also at least partially deformed by the first compressive force.
  • the sintered part is at least partially re-compacted by the first compressive force.
  • the sintered part has a first end face and a second end face arranged at a distance in an axial direction, as well as a circumferential face between the end faces.
  • the tool includes at least
  • At least one roller burnishing tool for applying the sintered part arranged in the recording with the second pressure force or at least one processing tool for mechanical processing of the sintered part arranged in the receptacle.
  • the tool comprises at least one control device which is suitably designed (equipped, configured or programmed) to control the tool for carrying out the method, the control device being able to control the first pressure force and additionally the second pressure force or the machining tool at least temporarily at the same time .
  • a stamp unit is provided on each side of the sintered part, the stamp of which is or are movable with respect to the sintered part along the axial direction.
  • the at least one roller burnishing tool or the machining tool is arranged in a radial direction next to the receptacle for the sintered part. Either the roller burnishing tool or the machining tool is rotated around the sintered part in the circumferential direction or the sintered part is set in rotation (especially together with the stamp unit).
  • a sintered part having at least a first end face and a second end face arranged spaced apart in an axial direction, and a circumferential surface between the end faces.
  • the sintered part is produced at least by the method described or by the tool described.
  • first primarily (only) serve to distinguish between several similar objects, sizes or processes, i.e. in particular no dependency and / or sequence of these objects, Specify sizes or processes in relation to each other. Should a dependency and / or sequence be necessary, this is explicitly stated here or it is obvious to the person skilled in the art when studying the specifically described embodiment. If a component can occur more than once (“at least one”), the description of one of these components can apply equally to all or part of the majority of these components, but this is not mandatory.
  • FIG. 2 a detail of the tool according to FIG. 1 in a side view, in section;
  • FIG. 4 a first embodiment variant of roller burnishing tools in the tool according to FIG. 1, in a side view in section (left) and in a perspective view in section (right); and
  • FIG. 5 a second embodiment variant of roller burnishing tools in the tool according to FIG. 1, in a side view in section (left) and in a perspective view in section (right).
  • Fig. 1 shows a tool 6 in a side view in section.
  • FIG. 2 shows a detail of the tool 6 according to FIG. 1 in a side view, in section.
  • Fig. 3 shows a perspective view of at least part of the tool 6 according to FIG. 1.
  • FIGS. 1 to 3 are jointly described below.
  • the tool 6 comprises a receptacle 12 in which the sintered part 1 is arranged for further processing.
  • the tool 6 further comprises an upper punch unit 13 above the receptacle 12 and a lower punch unit 13 below the receptacle 12 for acting on the in the receptacle 12 arranged sintered part 1 with the first pressure force 7.
  • the lower punch unit 13 has a first mandrel 19 and a second mandrel 20 (or stamp).
  • the receptacle 12 is formed here via the stem units 13.
  • Four roller burnishing tools 10 are also provided for applying the second compressive force 9 to the sintered part 1 arranged in the receptacle 12.
  • the roller burnishing tools 10 are arranged in a radial direction 8 next to the acquisition 12 for the sintered part 1.
  • the roller burnishing tools 10 are rotatably arranged with respect to the sintered part 1 and the punch units 13 and can rotate together around the sintered part 1 in the circumferential direction 11.
  • the roller burnishing tools 10 are arranged in a rotatable first tool part 16 which is rotatably mounted in relation to a stationary second tool part 17 via bearings 18.
  • Each roller burnishing tool 10 comprises a roller 21, which is at least or exclusively guided along a circumferential direction 11 on the circumferential surface 5 of the sintered part 1.
  • the second pressure force 9 is applied to the sintered part 1 via the roller 21.
  • the roller 21 rolls on the sintered part 1.
  • the roller burnishing tool 10 has a certain shape on the outer circumferential surface of the roller 21, so that this certain shape is transferred to the sintered part 1 via the roller burnishing tool 10 in the course of roller burnishing.
  • FIG. 2 it can be seen that the roller 21 has a shoulder 22 by means of which the sintered part 1 is also supported in relation to the axial direction 3.
  • the sintered part 1 has a first end face 2 and a second end face 4 arranged at a distance in an axial direction 3, as well as a circumferential face 5 between the end faces 2, 4.
  • the tool 6 comprises a control device 14 which is suitably designed (equipped, configured or programmed) to control the tool 6 for carrying out the method, the stamp units 13 with the mandrels 19, 20, and thus the first pressure force, being through the control device 14 7, and in addition the roller burnishing tools 10 and the first work tool part 16, and thus the second pressure force 8, are at least temporarily controllable at the same time.
  • FIG. 4 shows a first embodiment variant of roller burnishing tools 10 in the tool 6 according to FIG. 1, in a side view in section (left) and in a perspective view in section (right). Reference is made to the embodiments of FIGS. 1 to 3.
  • the sintered part 1 has a first end face 2 and a second end face 4 arranged at a distance in an axial direction 3, as well as a circumferential face 5 between the end faces 2, 4.
  • Each roller burnishing tool 10 comprises a roller 21 which is guided at least along a circumferential direction 11 on the circumferential surface 5 of the sintered part 1.
  • the second compressive force 9 is applied to the sintered part 1 via the roller 21.
  • the roller 21 rolls on the sintered part 1.
  • the rolling tool 10 has a specific shape on the outer circumferential surface of the roller 21, so that this specific shape via the rolling tool 10 Form is transferred to the sintered part 1 as part of the rolling.
  • the roller 21 has a shoulder 22 through which the sintered part 1 is also supported in relation to the axial direction 3. It can be seen here that circumferential grooves 23, that is to say undercuts, can be produced via the roller 21 on the circumferential surface 5 of the sintered part 1.
  • FIG. 5 shows a second embodiment variant of roller burnishing tools 10 in the tool 6 according to FIG. 1, in a side view in section (left) and in a perspective view in section (right). Reference is made to the embodiments of FIGS. 1 to 4.
  • the rollers 21 here have a smooth outer circumferential surface.
  • the role has a kegeli gene section 25, the angle 26 relative to the axial Rich device 3 is less than 60 degrees, here about 20 degrees.
  • a homogeneous density can also be achieved in the conical section 25.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils (1), wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines Sinterteils (1), wobei das Sinterteil (1) eine erste Stirnfläche (2) und eine in einer axialen Richtung (3) beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche (4) sowie zwischen den Stirnflächen (2, 4) eine Umfangsfläche (5) aufweist; b) Anordnen des Sinterteils (1) in einem Werkzeug (6); c) Beaufschlagen des Sinterteils (1) mit einer zumindest in der axialen Richtung (3) auf die Stirnflächen (2, 4) wirkenden ersten Druckkraft (7) durch das Werkzeug (6); d) Beaufschlagen des Sinterteils (1) mit einer zumindest in einer radialen Richtung (8) auf die Umfangsfläche (5) wirkenden zweiten Druckkraft (9), wobei das Sinterteil (1) zumindest durch die zweite Druckkraft (9) umgeformt wird, oder mechanisches Bearbeiten des Sinterteils (1), wobei die Schritte c) und d) zumindest teilweise zeitgleich durchgeführt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils. Das Sinterteil wird insbesondere aus einem pulverförmigen Werkstoff durch Verpressen zu einem Grünling und nachfolgend durch Sintern zu einem festen Werkstück (dem Sinterteil) hergestellt.
Derartige Sinterteile können durch ein Nachpressen, ein sogenanntes Ka librieren, zur Erzielung einer höheren Maßhaltigkeit oder einer zumindest lokal höheren Dichte nachbearbeitet werden. Das Kalibrieren erfolgt übli cherweise durch Beaufschlagen des Sinterteils mit einer ersten Druckkraft, die über ein Kalibrierwerkzeug entlang einer axialen Richtung auf das Sin terteil einwirkt.
Derartige Sinterteile können weiterhin durch ein Rollierverfahren (auch als Rollieren bezeichnet) nachbearbeitet, d. h. umgeformt oder nachverdich tet, werden. Bei dem Rollierverfahren wird das Sinterteil durch eine in der radialen Richtung wirkende zweite Druckkraft beaufschlagt.
Das Kalibrieren und Rollieren erfolgt regelmäßig zeitlich nacheinander in voneinander unabhängigen Werkzeugen. Das Sinterteil muss zunächst in dem ersten Werkzeug (Kalibrationswerkzeug oder Rollierwerkzeug) ange ordnet und bearbeitet werden. Nachfolgend erfolgt eine Entnahme aus dem ersten Werkzeug und Anordnung des bearbeiteten Sinterteils in dem zweiten Werkzeug (Rollierwerkzeug oder Kalibrationswerkzeug).
Aus den DE 102015211 657 B3 und DE 102006041 584 B4 sind unter anderem Verfahren zur Herstellung von Bauteilen bekannt, wobei die Bauteile Sinterteile sind, die nach einem Kalibrieren mit einem Rollierver- fahren bearbeitet werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die mit Bezug auf den Stand der Technik angeführten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbe sondere soll ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils vorgeschlagen werden, wobei das Verfahren eine schnellere und kostengünstigere Bear beitung eines Sinterteils ermöglicht. Dabei soll durch das Verfahren eine hohe Maßhaltigkeit und eine genau eingestellte Dichte des Sinterteils er reicht werden können. Weiter sollen auch komplexe Strukturen mit hoher Reproduzierbarkeit herstellbar sein.
Zur Lösung dieser Aufgaben trägt ein Verfahren mit den Merkmalen ge mäß Patentanspruch 1 bei. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche. Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Be schreibung und/oder Details aus den Figuren ergänzt werden, wobei wei tere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.
Es wird ein Verfahren Herstellung eines Sinterteils vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Sinterteils, wobei das Sinterteil eine erste Stirnflä che und eine in einer axialen Richtung beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche sowie zwischen den Stirnflächen eine Umfangsflä che aufweist; b) Anordnen des Sinterteils in einem Werkzeug; c) Beaufschlagen des Sinterteils mit einer zumindest in der axialen Richtung auf die Stirnflächen wirkenden ersten Druckkraft durch das Werkzeug; d) Beaufschlagen des Sinterteils mit einer zumindest in einer radialen Richtung auf die Umfangsfläche wirkenden zweiten Druckkraft, wobei das Sinterteil zumindest durch die zweite Druckkraft umgeformt wird, oder mechanisches Bearbeiten des Sinterteils.
Die Schritte c) und d) werden zumindest teilweise zeitgleich durchgeführt.
Die obige (nicht abschließende) Einteilung der Verfahrensschritte in a) bis d) soll vorrangig nur zur Unterscheidung dienen und keine Reihenfolge und/oder Abhängigkeit erzwingen. Auch die Häufigkeit der Verfahrens schritte kann ggf. variieren. Ebenso ist möglich, dass Verfahrensschritte ei nander zumindest teilweise zeitlich überlagern. Ganz besonders bevorzugt findet Verfahrensschritt d) während Schritt c) statt. Bevorzugt werden zu mindest die Schritte a) bis c) in der angeführten Reihenfolge durchgeführt.
Das in Schritt a) bereitgestellte Sinterteil wird insbesondere aus einem pul verförmigen Werkstoff durch Verpressen zu einem Grünling und nachfol gend durch Sintern zu einem festen Werkstück (dem Sinterteil) hergestellt.
Insbesondere umfasst der für die Herstellung des Grünlings verwendete pulverförmige Werkstoff zumindest teilweise einen metallischen Werkstoff. Weiter wird insbesondere ein Bindemittel bereitgestellt, dass zum Verbin den des metallischen Werkstoffs zum Grünling eingesetzt wird. In Vorbe reitung des Sinterprozesses wird zunächst das Bindemittel aus dem me tallischen Werkstoff entfernt. Beim Sintern erfolgt eine Beaufschlagung des Grünlings bzw. des bindemittelfreien Bräunlings mit einer Temperatur, die nur wenig unterhalb einer Schmelztemperatur des metallischen Werkstoffs liegt, so dass sich die metallischen Partikel über die Ausbil dung von Sinterhälsen miteinander verbinden und ein Sinterteil mit einer einstellbaren Dichte erzeugt wird.
In Schritt b) wird das Sinterteil in dem Werkzeug angeordnet, z. B. in einer Aufnahme des Werkzeugs.
In Schritt c) erfolgt ein Beaufschlagen des Sinterteils mit einer zumindest in der axialen Richtung auf die Stirnflächen wirkenden ersten Druckkraft durch das Werkzeug. Dafür weist das Werkzeug insbesondere zumindest eine erste Stempeleinheit auf, die relativ zu dem Sinterteil verfahrbar ist und eine der Stirnflächen zumindest teilweise kontaktiert. Ggf. ist eine zweite Stempeleinheit vorgesehen, die relativ zu dem Sinterteil verfahrbar ist und die andere der Stirnflächen kontaktiert. Jede Stempeleinheit kann auch mehrteilig ausgeführt sein, so dass durch jeden Teil der jeweiligen Stempeleinheit ein bestimmter Teil der jeweiligen Stirnfläche kontaktiert wird.
Insbesondere wird zumindest ein Teil der jeweiligen Stirnfläche mit der ersten Druckkraft beaufschlagt. Insbesondere werden zumindest 50 % ei ner Stirnfläche mit der ersten Druckkraft beaufschlagt.
In Schritt d) erfolgt ein Beaufschlagen des Sinterteils mit einer zumindest in einer radialen Richtung auf die Umfangsfläche wirkenden zweiten Druckkraft. Alternativ oder ggf. zusätzlich erfolgt in Schritt d) eine mecha nische Bearbeitung des Sinterteils, z. B. durch eine spanabhebende Bear beitung (z. B. Drehen). Das Sinterteil wird zumindest durch die zweite Druckkraft umgeformt und/oder nachverdichtet und die Schritte c) und d) werden zumindest teil weise zeitgleich durchgeführt. Insbesondere wird das Sinterteil mit der zweiten Druckkraft ausschließlich dann beaufschlagt, wenn das Sinterteil auch mit der ersten Druckkraft beaufschlagt wird.
Die erste Druckkraft wird zumindest zur Unterstützung der durch die zweite Druckkraft bewirkten Umformung bzw. Nachverdichtung eingesetzt. Insbesondere erfolgt also durch die erste Druckkraft keine Umformung und/oder Nachverdichtung des Sinterteils.
Alternativ bzw. zusätzlich erfolgt durch die erste Druckkraft zumindest eine Umformung und/oder Nachverdichtung des Sinterteils, zumindest im Be reich einer der beiden Stirnflächen.
Diese Nachverdichtung bzw. Umformung eines Sinterteils wird als Kalib rieren bezeichnet. Damit kann z. B. eine höhere Maßhaltigkeit des Sinter teils oder eine zumindest lokal höhere Dichte erzielt werden.
Insbesondere beträgt die erste Druckkraft mindestens 200 Megapascal [MPa], bevorzugt mindestens 500 MPa, besonders bevorzugt mindestens 1.000 MPa.
Insbesondere beträgt die zweite Druckkraft mindestens 200 Megapascal [MPa], bevorzugt mindestens 500 MPa, besonders bevorzugt mindestens 1.000 MPa.
Die Kombination der ersten Druckkraft und der zweiten Druckkraft, also insbesondere die zumindest teilweise zeitgleiche Beaufschlagung des Sinterteils mit diesen Druckkräften, ermöglicht insbesondere die Herstel lung bestimmter Eigenschaften des Sinterteils, die bisher zumindest teil weise nicht realisierbar waren.
Bei nacheinander durchgeführten Prozessen von Kalibrieren und Rollieren kann es aufgrund der hohen Spannungsgradienten im Sinterteil zu Rissbil dungen kommen. Infolge der zumindest teilweise gleichzeitigen Beauf schlagung des Sinterteils mit der ersten Druckkraft und der zweiten Druck kraft können diese Spannungsgradienten im Sinterteil reduziert werden.
Insbesondere kann durch die auf alle Flächen (Stirnflächen, Umfangsflä chen) wirkenden Druckkräfte einer ungewollten Verformung (plastisches Fließen in freie Räume) z. B. beim Rollieren entgegengewirkt werden, bzw. diese plastische Verformung kann gezielt in definierte und exakt re produzierbare Bereiche des Sinterteils gesteuert eingebracht werden.
Insbesondere ist dieses Verfahren bei Sinterteilen mit hoher Eingangspo rosität, z. B. einer Porosität von mindestens 15 %, insbesondere mindes tens 20 %, bevorzugt mindestens 25 %, anwendbar. Infolge der Aufbrin gung von Druckkräften über die Stirnflächen und die Umfangsfläche kön nen mit großen Druckkräften hohe Spannungen im Sinterteil erzeugt und damit sehr hohe Umformgrade und hohe Verdichtungen (auf Dichten von mindestens 95 %, insbesondere von mindestens 97 %, bevorzugt von mindestens 98 %) erreicht werden bei gleichzeitig geringer Rissgefahr und sehr hoher Präzision.
Infolge der Kombination der Verfahren Kalibrieren und Rollieren und/oder mechanische Bearbeitung kann die Bearbeitung des Sinterteils insbeson dere deutlich verkürzt werden. Insbesondere ist nur noch eine Einspannung des Sinterteils in ein Werkzeug erforderlich (bisher zumin dest zwei Einspannungen, eine in das Kalibrationswerkzeug und eine in das Rollierwerkzeug und/oder Bearbeitungswerkzeug). Auch das Handling des Bauteils (Bereitstellung für das erste Werkzeug und nachfolgend für das zweite Werkzeug, zusätzlich zwischenzeitlicher Transport des Sinter teils zu dem anderen Werkzeug) wird deutlich reduziert. Weiter wird die Bearbeitungszeit verkürzt, da nun Kalibrieren und Rollieren und/oder me chanische Bearbeitung zumindest zeitweise parallel zueinander durchge führt werden.
Weiter kann der Platzbedarf für die Bearbeitung des Sinterteils reduziert werden, da nur noch ein Werkzeug benötigt wird.
Infolge der Zusammenlegung der Bearbeitungsverfahren (Kalibrieren, Rol lieren, mechanische Bearbeitung) kann insbesondere eine sonst für das Rollieren bzw. für die mechanische Bearbeitung erforderliche Spanntech nik für das Sinterteil eingespart werden. Die erforderliche Spannkraft wird vorliegend über die mindestens eine Stempeleinheit und die erste Druck kraft erzeugt. Damit ergibt sich insbesondere eine größere Flexibilität hin sichtlich der durch Rollieren umzuformenden Flächen des Sinterteils.
Insbesondere ermöglicht es bei kleinen Sinterteilen (z. B. bei Sinterteilen mit höchstens 10 cm2 [Quadratzentimeter], insbesondere höchstens 7 cm2, bevorzugt höchstens 5 cm2 Stirnfläche), dass die Sinterteile auf ihre gan zen Umfangsfläche durch das Rollierwerkzeug partiell auch gegenüber der axialen Richtung abgestützt werden können (zusätzlich zu der Abstüt zung durch die die erste Druckkraft aufbringenden Komponenten des Werkzeugs, z. B. die mindestens eine Stempeleinheit). Dies wird ermög licht, da die in der axialen Richtung wirkende erste Druckkraft für das Kalibrieren so hoch ausgelegt werden kann, dass eine plastische Verfor mung im Sinterteil durch diese Beaufschlagung mit der ersten Druckkraft entsteht. Beim konventionellen Rollieren sind die Spannkräfte demgegen über typischerweise so zu wählen, dass die plastisch-elastische Span nungsgrenze des Werkstoffes des Sinterteils nicht erreicht wird, da hier eine Verformung nicht erwünscht ist. Demzufolge können bei dem hier vorgeschlagenen, zumindest teilweise zeitlich parallelen Kalibrieren und Rollieren, deutlich kleinere Flächen zur Einspannung des Sinterteils aus reichen und entsprechend die das Sinterteil gegenüber der axialen Rich tung einspannenden Werkzeuge kleiner ausfallen, so dass mehr Fläche zur Anlage am Rollierwerkzeug und zur Umformung und/oder Nachver dichtung durch das Rollierwerkzeug freigegeben ist.
Bei den vorgenannten kleinen, aber auch bei größeren Sinterteilen ermög licht die nahezu vollumfassend mögliche Einspannung des Sinterteils im Werkzeug die gezielte und hochintensive Umformung auch sehr kleiner Bereiche des Sinterteils. Dabei führen die dafür erforderlichen hohen Druckspannungen an den Bereichen des Sinterteils, die an den von dem Rollierwerkzeug kontaktierten Teilen der Umfangsfläche angrenzen, nicht zu Rissen im Material des Sinterteils oder zu ungewollten Verformungen des Sinterteils.
Insbesondere können die folgenden Vorteile mit dem kombinierten Verfah ren erzielt werden:
• Die herstellbaren Geometrien werden durch radiale Merkmale bzw. Merkmale an der Umfangsfläche (Umfangsnuten, Fasen, Kantenbrü che, Entgraten, Abrunden, geringe Wandstärken (höchstens 0,8 mm [Millimeter], Geometrie-/ Formänderungen, Winkel, usw.) erweitert. • Die Dichte im Sinterteil kann auch in lokalen Bereichen stark erhöht werden.
• Oberflächennahe Festigkeitserhöhung durch Kaltverfestigung bzw. Kaltumformung.
• Die Oberflächenqualität kann verbessert werden.
• Durchmessertoleranz kann stark verbessert werden.
• Rundlauftoleranzen können verbessert werden.
• Herstellung dünnwandiger Sinterteile mit in der axialen Richtung gro ßer Länge möglich, z. B. Verhältnis von Länge zu Wanddicke von mehr als 20. Dabei kann nun eine möglichst hohe und gleichzeitig ggf. homogene Dichte im Sinterteil realisiert werden.
• Erzeugung von geringen Wandstärken, die bisher bei Grünlingen o- der durch das Kalibrieren alleine nicht herstellbar waren, z. B. auf grund von erforderlichen Trennprozessen der Werkzeuge bei der Herstellung des Grünlings oder beim Kalibrieren.
• Herstellung kegliger Abschnitte des Sinterteils, insbesondere mit Winkeln von weniger als 60 Winkelgrad gegenüber der axialen Rich tung.
• Herstellung von radialen Ausprägungen und/oder Hinterschnitten so wie umlaufende Nuten am Sinterteil.
• Erzeugung von lokal veränderten Dichten im Sinterteil über die zweite Druckkraft.
• Erzeugen einer Dichte von mindestens 98 %, insbesondere von min destens 99%, bevorzugt von mindestens 99,5 % zumindest in Berei chen der Umfangsfläche.
Insbesondere wird die erste Druckkraft über mindestens 75 %, bevorzugt über mindestens 90 %, besonders bevorzugt über mindestens 95 % der ersten Stirnfläche und/oder zweiten Stirnfläche auf das Sinterteil aufgebracht. Insbesondere wird die erste Druckkraft über die gesamte erste Stirnfläche und/oder die gesamte zweite Stirnfläche auf das Sinterteil aufgebracht.
Insbesondere wird die zweite Druckkraft über mindestens ein Rollierwerk- zeug auf das Sinterteil aufgebracht. Das mindestens eine Rollierwerkzeug ist insbesondere Bestandteil des Werkzeugs. Mit dem mindestens einen Rollierwerkzeug kann das in der Aufnahme des Werkzeugs angeordnete und durch die erste Druckkraft zumindest fixierte Sinterteil an seiner Um fangsfläche, falls erforderlich insbesondere an seiner gesamten Umfangs fläche, bearbeitet werden.
Ein Rollierwerkzeug umfasst insbesondere eine Rolle, die zumindest oder ausschließlich entlang einer Umfangsrichtung an der Umfangsfläche des Sinterteils entlanggeführt wird. Über die Rolle wird die zweite Druckkraft auf das Sinterteil aufgebracht. Insbesondere rollt die Rolle dabei auf dem Sinterteil ab. Das Rollierwerkzeug kann eine bestimmte Form an seiner Außenumfangsfläche aufweisen, so dass über das Rollierwerkzeug diese bestimmte Form im Rahmen des Rollierens auf das Sinterteil übertragen wird.
Insbesondere sind entlang einer Umfangsrichtung eine Mehrzahl von Rol- lierwerkzeugen in dem Werkzeug angeordnet, wobei die zweite Druckkraft zumindest zeitweise gleichzeitig von mehreren Rollierwerkzeugen auf das Sinterteil aufgebracht wird.
Insbesondere gelten die Ausführungen zu dem Rollierwerkzeug gleicher maßen für die mechanische Bearbeitung und für ein dafür verwendetes Bearbeitungswerkzeug, z. B. ein Drehmeißel. Insbesondere wird das Sinterteil durch die erste Druckkraft und die zweite Druckkraft quasi-isostatisch verpresst. Insbesondere erfolgt durch die erste Druckkraft und die zweite Druckkraft also im Wesentlichen ein Span nungsausgleich im Sinterteil, da sowohl in der axialen Richtung und in der radialen Richtung (in Abhängigkeit von der Anzahl und Größe der kontak tierten Bereiche der Umfangsfläche) Kräfte auf das Sinterteil einwirken. Insbesondere werden die Druckkräfte so eingestellt, dass möglichst ge ringe Spannungsgradienten im Sinterteil vorliegen. Insbesondere sind also erste Druckkraft und zweite Druckkraft gleich groß oder liegen zumindest in gleichen Größenordnungen (also 100 bis 999 MPa, oder 1.000 bis 9.999 MPa, etc.).
Insbesondere wird das Sinterteil auch durch die erste Druckkraft zumin dest teilweise umgeformt. Insbesondere wird das Sinterteil durch die erste Druckkraft zumindest teilweise nachverdichtet.
Es wird weiter ein Werkzeug zur Herstellung eines Sinterteils mit dem be schriebenen Verfahren vorgeschlagen. Das Sinterteil weist eine erste Stirnfläche und eine in einer axialen Richtung beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche sowie zwischen den Stirnflächen eine Umfangsfläche auf. Das Werkzeug umfasst zumindest
• eine Aufnahme, in der das Sinterteil zur weiteren Bearbeitung anordenbar ist,
• eine Stempeleinheit zur Beaufschlagung des in der Aufnahme ange ordneten Sinterteils mit der ersten Druckkraft sowie
• mindestens ein Rollierwerkzeug zur Beaufschlagung des in der Auf nahme angeordneten Sinterteils mit der zweiten Druckkraft oder mindestens ein Bearbeitungswerkzeug zur mechanischen Bearbei tung des in der Aufnahme angeordneten Sinterteils.
Insbesondere umfasst das Werkzeug zumindest ein Steuergerät, das ge eignet ausgeführt (ausgestattet, konfiguriert oder programmiert) ist, das Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zu steuern, wobei durch das Steuergerät die erste Druckkraft und zusätzlich die zweite Druckkraft oder das Bearbeitungswerkzeug zumindest zeitweise gleichzeitig steuerbar sind.
Insbesondere ist auf jeder Seite des Sinterteils eine Stempeleinheit vorge sehen, deren Stempel gegenüber dem Sinterteil entlang der axialen Rich tung verfahrbar ist bzw. sind.
Insbesondere ist in einer radialen Richtung neben der Aufnahme für das Sinterteil das mindestens eine Rollierwerkzeug bzw. das Bearbeitungs werkzeug angeordnet. Entweder rotiert das Rollierwerkzeug bzw. das Be arbeitungswerkzeug um das Sinterteil in der Umfangsrichtung oder das Sinterteil wird (insbesondere zusammen mit der Stempeleinheit) in Dre hung versetzt.
Es wird weiter ein Sinterteil vorgeschlagen, zumindest aufweisend eine erste Stirnfläche und eine in einer axialen Richtung beabstandet angeord nete zweite Stirnfläche sowie zwischen den Stirnflächen eine Umfangsflä che. Das Sinterteil ist zumindest durch das beschriebene Verfahren oder durch das beschriebene Werkzeug hergestellt.
Die Ausführungen zu dem Verfahren gelten insbesondere gleichermaßen für das Werkzeug und das Sinterteil und umgekehrt. Die Verwendung unbestimmter Artikel („ein“, „eine“, „einer“ und „eines“), insbesondere in den Patentansprüchen und der diese wiedergebenden Beschreibung, ist als solche und nicht als Zahlwort zu verstehen. Entspre chend damit eingeführte Begriffe bzw. Komponenten sind somit so zu ver stehen, dass diese mindestens einmal vorhanden sind und insbesondere aber auch mehrfach vorhanden sein können.
Vorsorglich sei angemerkt, dass die hier verwendeten Zahlwörter („erste“, „zweite“, ... ) vorrangig (nur) zur Unterscheidung von mehreren gleicharti gen Gegenständen, Größen oder Prozessen dienen, also insbesondere keine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge dieser Gegenstände, Größen o- der Prozesse zueinander zwingend vorgeben. Sollte eine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge erforderlich sein, ist dies hier explizit angegeben o- der es ergibt sich offensichtlich für den Fachmann beim Studium der konk ret beschriebenen Ausgestaltung. Soweit ein Bauteil mehrfach Vorkom men kann („mindestens ein“), kann die Beschreibung zu einem dieser Bauteile für alle oder ein Teil der Mehrzahl dieser Bauteile gleichermaßen gelten, dies ist aber nicht zwingend.
Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die angeführten Ausführungsbeispiele nicht be schränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dar gestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachver halte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung zu kombinieren. Insbesondere ist da rauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen: Fig. 1: ein Werkzeug in einer Seitenansicht im Schnitt;
Fig. 2: ein Detail des Werkzeugs nach Fig. 1 in einer Seitenansicht, im Schnitt;
Fig. 3: eine perspektivische Ansicht zumindest eines Teils des
Werkzeugs nach Fig. 1 ; Fig. 4: eine erste Ausführungsvariante von Rollierwerkzeugen in dem Werkzeug nach Fig. 1, in einer Seitenansicht im Schnitt (links) und in einer perspektivischen Ansicht im Schnitt (rechts); und Fig. 5: eine zweite Ausführungsvariante von Rollierwerkzeugen in dem Werkzeug nach Fig. 1, in einer Seitenansicht im Schnitt (links) und in einer perspektivischen Ansicht im Schnitt (rechts). Die Fig. 1 zeigt ein Werkzeug 6 in einer Seitenansicht im Schnitt. Fig. 2 zeigt ein Detail des Werkzeugs 6 nach Fig. 1 in einer Seitenansicht, im Schnitt. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht zumindest eines Teils des Werkzeugs 6 nach Fig. 1. Die Fig. 1 bis 3 werden im Folgenden ge meinsam beschrieben.
Das Werkzeug 6 umfasst eine Aufnahme 12, in der das Sinterteil 1 zur weiteren Bearbeitung angeordnet ist. Weiter umfasst das Werkzeug 6 eine obere Stempeleinheit 13 oberhalb der Aufnahme 12 und eine untere Stempeleinheit 13 unterhalb der Aufnahme 12 zur Beaufschlagung des in der Aufnahme 12 angeordneten Sinterteils 1 mit der ersten Druckkraft 7. Die untere Stempeleinheit 13 weist einen ersten Dorn 19 und einen zwei ten Dorn 20 (bzw. Stempel) auf. Die Aufnahme 12 wird hier über die Stem peleinheiten 13 gebildet. Weiter sind vier Rollierwerkzeuge 10 zur Beauf schlagung des in der Aufnahme 12 angeordneten Sinterteils 1 mit der zweiten Druckkraft 9 vorgesehen.
Die Rollierwerkzeuge 10 sind in einer radialen Richtung 8 neben der Auf nahme 12 für das Sinterteil 1 angeordnet. Die Rollierwerkzeuge 10 sind gegenüber dem Sinterteil 1 und den Stempeleinheiten 13 drehbar ange ordnet und können gemeinsam um das Sinterteil 1 in der Umfangsrichtung 11 rotieren. Dafür sind die Rollierwerkzeuge 10 in einem drehbaren ersten Werkzeugteil 16 angeordnet, der gegenüber einem feststehenden zweiten Werkzeugteil 17 über Lager 18 drehbar gelagert ist.
Jedes Rollierwerkzeug 10 umfasst eine Rolle 21 , die zumindest oder aus schließlich entlang einer Umfangsrichtung 11 an der Umfangsfläche 5 des Sinterteils 1 entlanggeführt wird. Über die Rolle 21 wird die zweite Druck kraft 9 auf das Sinterteil 1 aufgebracht. Die Rolle 21 rollt dabei auf dem Sinterteil 1 ab. Das Rollierwerkzeug 10 weist eine bestimmte Form an der Außenumfangsfläche der Rolle 21 auf, so dass über das Rollierwerkzeug 10 diese bestimmte Form im Rahmen des Rollierens auf das Sinterteil 1 übertragen wird. In Fig. 2 ist erkennbar, dass die Rolle 21 einen Absatz 22 aufweist, durch den das Sinterteil 1 auch gegenüber der axialen Richtung 3 abgestützt wird.
Das Sinterteil 1 weist eine erste Stirnfläche 2 und eine in einer axialen Richtung 3 beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche 4 sowie zwischen den Stirnflächen 2, 4 eine Umfangsfläche 5 auf. Das Werkzeug 6 umfasst ein Steuergerät 14, das geeignet ausgeführt (ausgestattet, konfiguriert oder programmiert) ist, das Werkzeug 6 zur Durchführung des Verfahrens zu steuern, wobei durch das Steuergerät 14 die Stempeleinheiten 13 mit den Dornen 19, 20, und damit die erste Druckkraft 7, und zusätzlich die Rollierwerkzeuge 10 und das erste Werk zeugteil 16, und damit die zweite Druckkraft 8, zumindest zeitweise gleich zeitig steuerbar sind.
Es wird darauf hingewiesen, dass anstatt z. B. eines oder jedes Rollier- werkzeuges 10 (oder zusätzlich) ein Bearbeitungswerkzeug 15 in dem Werkzeug 6 zur z. B. spanenden Bearbeitung der Umfangsfläche 5 des Sinterteils 1 angeordnet werden kann.
Fig. 4 zeigt eine erste Ausführungsvariante von Rollierwerkzeugen 10 in dem Werkzeug 6 nach Fig. 1 , in einer Seitenansicht im Schnitt (links) und in einer perspektivischen Ansicht im Schnitt (rechts). Auf die Ausführun gen zu Fig. 1 bis 3 wird Bezug genommen.
Das Sinterteil 1 weist eine erste Stirnfläche 2 und eine in einer axialen Richtung 3 beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche 4 sowie zwischen den Stirnflächen 2, 4 eine Umfangsfläche 5 auf.
Jedes Rollierwerkzeug 10 umfasst eine Rolle 21 , die zumindest entlang ei ner Umfangsrichtung 11 an der Umfangsfläche 5 des Sinterteils 1 entlang geführt wird. Über die Rolle 21 wird die zweite Druckkraft 9 auf das Sinter teil 1 aufgebracht. Die Rolle 21 rollt dabei auf dem Sinterteil 1 ab. Das Rol lierwerkzeug 10 weist eine bestimmte Form an der Außenumfangsfläche der Rolle 21 auf, so dass über das Rollierwerkzeug 10 diese bestimmte Form im Rahmen des Rollierens auf das Sinterteil 1 übertragen wird. Die Rolle 21 weist einen Absatz 22 auf, durch den das Sinterteil 1 auch ge genüber der axialen Richtung 3 abgestützt wird. Es ist hier erkennbar, dass über die Rolle 21 an der Umfangsfläche 5 des Sinterteils 1 umlaufende Nute 23, also Hinterschnitte, erzeugt werden kön nen. Weiterhin kann eine homogene Dichte auch in Bereichen mit geringer Wandstärke 24 erzielt werden. Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsvariante von Rollierwerkzeugen 10 in dem Werkzeug 6 nach Fig. 1, in einer Seitenansicht im Schnitt (links) und in einer perspektivischen Ansicht im Schnitt (rechts). Auf die Ausführun gen zu Fig. 1 bis 4 wird Bezug genommen. Im Unterschied zur ersten Ausführungsvariante weisen die Rollen 21 hier eine glatte Außenumfangsfläche auf. Weiter weist die Rolle einen kegeli gen Abschnitt 25 auf, wobei der Winkel 26 gegenüber der axialen Rich tung 3 weniger als 60 Winkelgrad beträgt, hier ca. 20 Winkelgrad. Auch hier kann eine homogene Dichte auch in dem kegeligen Abschnitt 25 er- zielt werden.
Bezugszeichenliste
1 Sinterteil
2 erste Stirnfläche
3 axiale Richtung
4 zweite Stirnfläche
5 Umfangsfläche
6 Werkzeug
7 erste Druckkraft
8 radiale Richtung
9 zweite Druckkraft
10 Rollierwerkzeug
11 Umfangsrichtung
12 Aufnahme
13 Stempeleinheit
14 Steuergerät
15 Bearbeitungswerkzeug
16 erstes Werkzeugteil
17 zweites Werkzeugteil
18 Lager
19 erster Dorn
20 zweiter Dorn
21 Rolle
22 Absatz
23 Nut
24 Wandstärke
25 kegeliger Abschnitt
26 Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Sinterteils (1), wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines Sinterteils (1), wobei das Sinterteil (1) eine erste Stirnfläche (2) und eine in einer axialen Richtung (3) be- abstandet angeordnete zweite Stirnfläche (4) sowie zwischen den Stirnflächen (2, 4) eine Umfangsfläche (5) aufweist; b) Anordnen des Sinterteils (1) in einem Werkzeug (6); c) Beaufschlagen des Sinterteils (1 ) mit einer zumindest in der axi alen Richtung (3) auf die Stirnflächen (2, 4) wirkenden ersten Druckkraft (7) durch das Werkzeug (6); d) Beaufschlagen des Sinterteils (1 ) mit einer zumindest in einer radialen Richtung (8) auf die Umfangsfläche (5) wirkenden zweiten Druckkraft (9), wobei das Sinterteil (1) zumindest durch die zweite Druckkraft (9) umgeformt wird, oder mechanisches Bearbeiten des Sinterteils (1), wobei die Schritte c) und d) zumindest teilweise zeitgleich durchge führt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1 , wobei die erste Druckkraft (7) mindestens 200 MegaPascal beträgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die erste Druckkraft (7) über die gesamte erste Stirnfläche (2) und die gesamte zweite Stirnfläche (4) auf das Sinterteil (1) aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die zweite Druckkraft (9) über mindestens ein Rollierwerkzeug (10) auf das Sinterteil (1) aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei entlang einer Umfangsrichtung (11) eine Mehrzahl von Rollierwerk- zeugen (10) in dem Werkzeug (6) angeordnet sind, wobei die zweite Druckkraft (9) zumindest zeitweise gleichzeitig von mehreren Rollier- werkzeugen (10) auf das Sinterteil (1) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das Sinterteil (1) durch die erste Druckkraft (7) und die zweite Druck kraft (9) quasi-isostatisch verpresst wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das Sinterteil (1) auch durch die erste Druckkraft (7) zumindest teil weise umgeformt wird.
8. Werkzeug (6) zur Herstellung eines Sinterteils (1 ) mit einem Verfah- ren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das
Sinterteil (1) eine erste Stirnfläche (2) und eine in einer axialen Rich tung (3) beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche (4) sowie zwi schen den Stirnflächen (2, 4) eine Umfangsfläche (5) aufweist, wobei das Werkzeug (6) zumindest · eine Aufnahme (12), in der das Sinterteil (1 ) zur weiteren Bear beitung anordenbar ist,
• eine Stempeleinheit (13) zur Beaufschlagung des in der Auf nahme (12) angeordneten Sinterteils (1) mit der ersten Druck kraft (7) sowie • mindestens ein Rollierwerkzeug (10) zur Beaufschlagung des in der Aufnahme (12) angeordneten Sinterteils (1) mit der zweiten Druckkraft (9) oder mindestens ein Bearbeitungswerkzeug (15) zur mechanischen Bearbeitung des in der Aufnahme (12) ange- ordneten Sinterteils (1).
9. Werkzeug (6) nach Patentanspruch 8, zumindest umfassend ein Steuergerät (14), das geeignet ausgeführt ist, das Werkzeug (6) zur Durchführung des Verfahrens zu steuern, wobei durch das Steuerge- rät (14) die erste Druckkraft (7) und zusätzlich die zweite Druckkraft
(9) oder das Bearbeitungswerkzeug (15) zumindest zeitweise gleich zeitig steuerbar sind.
10. Sinterteil (1), zumindest aufweisend eine erste Stirnfläche (2) und eine in einer axialen Richtung (3) beabstandet angeordnete zweite
Stirnfläche (4) sowie zwischen den Stirnflächen (2, 4) eine Umfangs fläche (5), wobei das Sinterteil (1) zumindest durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 1 bis 7 oder durch ein Werkzeug (6) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 8 und 9 hergestellt ist.
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