EP4050983A1 - Verfahren zur herstellung einer messerklinge und messerklinge - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer messerklinge und messerklinge

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Publication number
EP4050983A1
EP4050983A1 EP20800061.2A EP20800061A EP4050983A1 EP 4050983 A1 EP4050983 A1 EP 4050983A1 EP 20800061 A EP20800061 A EP 20800061A EP 4050983 A1 EP4050983 A1 EP 4050983A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plane
opening
knife blade
contact surface
blade
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20800061.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sascha Otto
Ralf Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMF Holding GmbH
Original Assignee
SMF Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMF Holding GmbH filed Critical SMF Holding GmbH
Publication of EP4050983A1 publication Critical patent/EP4050983A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
    • A01D34/00—Mowers; Mowing apparatus of harvesters
    • A01D34/01—Mowers; Mowing apparatus of harvesters characterised by features relating to the type of cutting apparatus
    • A01D34/02—Mowers; Mowing apparatus of harvesters characterised by features relating to the type of cutting apparatus having reciprocating cutters
    • A01D34/13—Cutting apparatus
    • A01D34/14—Knife-bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
    • B21D19/088—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws for flanging holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/60—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like
    • B21D53/64—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like knives; scissors; cutting blades
    • B21D53/647—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like knives; scissors; cutting blades mower blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
    • B23P15/40—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools shearing tools

Definitions

  • the following disclosure relates to a method for producing a knife blade for a mower knife of an agricultural harvesting machine, wherein a substantially disk-shaped blade blank is provided in a preparation step and wherein the blade blank has an underside extending in a first plane and an upper side extending in a second plane , as well as a knife blade manufactured according to the method for a mower knife of an agricultural harvesting machine.
  • Knife blades of this type are commonly used in mowers of agricultural harvesting machines. A large number of knife blades are arranged next to one another and screwed or riveted onto a knife rail. As part of the manufacturing process, appropriate openings are made in the knife blade, for example to accommodate the fastening means.
  • the document US 4223514 A relates to a mowing knife with reduced material thickness, in which recess areas and reinforcement areas are formed on the knife surface, whereby the weight of the knife blade is reduced and material is saved.
  • the fastening bores have a circumferential protrusion which projects beyond a lower surface facing the knife bar. These overhangs should be fitted into suitable recesses in the knife rail. If there are no suitable recesses, it is suggested to grind off the protrusions or to manufacture them in the manufacturing process so that they do not protrude beyond the lower surface of the mower blade.
  • a disadvantage of the prior art mower knife is that its Alignment with respect to the assembly on the knife rail is specified and unchangeable.
  • One object can be to improve a knife blade and a method for producing a knife blade in such a way that it is possible to mount both surfaces on a knife rail.
  • a substantially disk-shaped blade blank is provided in a preparation step, the blade blank having an underside extending in a first plane and an upper side extending in a second plane.
  • An opening connecting the first level with the second level is made in the blade blank.
  • a region of the blade blank surrounding the opening is deformed in such a way that an upper contact surface surrounding the opening is created in a third plane, the third plane being further away from the first plane in a normal direction perpendicular to the first plane than second level.
  • the upper contact surface surrounding the opening is formed in a simple manner by a forming process.
  • the upper contact surface is used to attach the knife blade to a flat surface, such as, for example, on a knife rail.
  • a material thickness of the knife blade in the normal direction is at least partially smaller than a distance in the normal direction between the third plane and the first plane. The process creates the contact surface in the third level.
  • the blade blank is made available, for example, by a primary forming or reshaping method, the provision in the sense of the disclosure also including procurement of the blade blank from a third-party production process.
  • At least one opening is made in the blade blank.
  • the breakthrough can alternatively already be present in the blade blank provided, for example by producing the blade blank with the opening in a punching process.
  • the opening can be made in a separate step, for example as a bore. Even if the breakthrough in the context of the disclosure is predominantly designated in the singular, it goes without saying that several breakthroughs per blank can be made simultaneously or one after the other.
  • the opening in the blade blank can initially not be continuous, but rather be designed as a blind hole, the continuous opening being formed by the deformation during the forming step.
  • the first plane is defined by spatial directions Y and Z arranged at right angles to one another in space in the sense of a Cartesian coordinate system.
  • the designation level YZ1 is also used for the first level.
  • the normal direction perpendicular to the first plane thus corresponds to a spatial direction X in the sense of a Cartesian coordinate system.
  • a contact surface is a plane surface that allows contact with another planar component, such as a knife rail to which the knife blades are attached.
  • the term screw-on surface is also used in this context.
  • the area surrounding the opening is deformed to the upper contact surface by tensile pressure forming, the opening being brought to a target cross-sectional area in the forming step by the tensile pressure forming.
  • the target cross-sectional area can be larger or smaller than a cross-sectional area of the opening before the order forming step.
  • the Klin genrohling is deformed in the forming step with an upper forming die and a lower forming die, wherein one of the forming dies has a calibration pin engaging in the opening, a pressure applied to the forming die and thereby the upper contact surface is formed.
  • at least one shaping step is provided in which the blade blank is shaped in such a way that a material thickness of the knife blade is at least partially less than a height of the knife blade, the height of the knife blade being at a distance from the first Plane corresponds to the third plane in the normal direction.
  • the forming step serves to provide the blade blank, the material thickness of which corresponds to a distance between the first plane and the second plane in the normal direction.
  • an edge area is formed around the opening on the underside of the clincher blank, the edge area being arranged in the normal direction between the first level and the second level.
  • a lower contact surface can be formed around the opening on the underside of the blade blank, the lower contact surface being arranged in the first plane. The lower contact surface is formed, for example, in the forming step around the edge area.
  • a further embodiment of the method consists in that the reshaping step comprises a first reshaping and a second reshaping, with the first reshaping of the region of the blade blank surrounding the opening into a stub extending in the normal direction perpendicular to the first plane of the blade blank is deformed and with the subsequent second Umform the nozzle is calibrated to the desired height of the knife blade, the height of the knife blade corresponds to the distance of the first plane to the third plane in the normal direction.
  • the area surrounding the opening is arranged concentrically around the opening, for example.
  • the area can extend in the first plane over an area which corresponds to a multiple of the cross-sectional area of the opening, for example twice to 20 times the cross-sectional area, in particular five to 15 times the cross-sectional area.
  • the deformation is carried out during the first deformation, for example as a tensile compression deformation men carried out.
  • the connecting piece can advantageously be shaped, for example, by deep drawing, the deep drawing of the area surrounding the opening also being referred to as collar drawing.
  • the breakthrough in the Klin gene blank can initially not be continuous, but rather as a blind hole, the continuous breakthrough being created by the deformation during the first forming.
  • the nozzle is calibrated to the predetermined height in the normal direction perpendicular to the first plane. Calibration in the sense of the disclosure means that the height of the connecting piece in the normal direction is brought to a predetermined level.
  • the opening is widened to an intermediate cross-sectional area during the first reshaping, the opening encircled by the nozzle being brought to a target cross-sectional area by a pressing process during the second reshaping, where at the target cross-sectional area is less than or equal to the intermediate cross-sectional area.
  • the upper contact surface surrounding the opening is formed in the third plane by the deformation of the connecting piece during the second deformation.
  • a lower contact surface is also formed around the opening on the underside of the blade blank, the lower contact surface being arranged in the first plane.
  • a further aspect relates to a measuring blade for a mower knife of an agricultural harvesting machine produced according to the method described.
  • the knife blade has a lower contact surface extending in the first plane.
  • the knife blade has an upper contact surface that extends in the third plane.
  • the third plane and the first plane are aligned parallel to one another, for example.
  • a flat surface is arranged on at least one of the surfaces of the top and the bottom of the blade blank.
  • the upper contact surface extending in the third level forms, for example, a partial surface of the plane surface on the upper side.
  • which is in the first level extending lower contact surface forms, for example, a partial surface of the plane surface on the underside.
  • the lower contact surface can be machined together with a cutting edge on the blade as part of the flat surface on the underside by means of a machining production process.
  • the plane surface is designed, for example, as a flat surface, with any points on the plane surface being spatially arranged in a plane, here in the third plane or in the first plane.
  • a recess area can also form a surface which, however, can be uneven, that is to say curved or arched, so that points on the surface of the recess area are spatially arranged in different planes.
  • a certain surface quality which relates to a surface roughness, is also referred to as planarity or planicity.
  • the term plane surface should not be understood as a stress on a certain surface quality.
  • the plane surface can be processed by means of at least one machining production process in order to obtain a certain surface roughness.
  • the person skilled in the art knows that the plane surface within the meaning of the disclosure can be produced even without machining the surface, already by a primary forming process, such as casting or sintering.
  • upper side of the blade and “lower side of the blade” are chosen arbitrarily and correspond to the predominantly usual installation position of the knife blade.
  • the knife blade produced according to the invention can also advantageously be installed in an installation position with the underside of the blade facing up, depending on how the cutting mechanism of the harvesting machine is constructed. With the upper contact surface and the lower contact surface, the knife blade can advantageously be attached to the knife rail with each of the two surfaces aligned with the knife rail.
  • Knife blades of this type are commonly used in mowers of agricultural harvesting machines.
  • a large number of knife blades are arranged next to one another and screwed or riveted onto the knife rail, with the knife tips, which are formed by the tapering cutting edge areas, pointing in the working direction.
  • the knives formed in this way are guided to move back and forth on a knife bar transversely to the working direction.
  • the cutting edges of the knife blades interact with the cutter fingers attached to the cutter bar, with the Mowing fingers can form counter-blades in the form of a blade gap.
  • the cutting areas of the knife blades are aligned at an angle to the working direction and the counter-cutting edges of the mowing fingers are approximately parallel to the working direction, so that the crop can dip into the cutting area between the knife blades and the cutting fingers and is cut off by the back and forth movement of the mower blade.
  • An alternative option is to use it as a double knife with two mower blades rotating in opposite directions, or one fixed and one moving mower blade without a mower finger.
  • the fleas of the knife blade is adapted to the clear dimension of the blade gap in such a way that there is a certain distance between the knife blade and the respective anvil because the clear dimension of the blade gap is subject to a tolerance and the knife blade is bent during operation by forces acting on the crop.
  • the distance between the knife blade and the respective counter blade must not be too large, since then the crop can be drawn into the blade gap and will not be cut.
  • FIGS. 1 a, 1 b and 1 c show a provided blade blank according to a first exemplary embodiment of the method before a forming step in different views;
  • FIGS. 2a, 2b and 2c show the blade blank according to FIG. 1a after a first forming of the forming step according to the first exemplary embodiment of the method in different views;
  • FIGS. 3a, 3b and 3c show the blade blank according to FIG. 1a after a second forming of the forming step according to the first exemplary embodiment of the method in different views;
  • FIG. 4 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step according to one further embodiment of the method in a tool in a schematic sectional view;
  • FIGS. 5a, 5b and 5c show a knife blade produced according to the exemplary embodiment of the method according to FIG. 4 in different views;
  • FIGS. 6a and 6b the knife blade according to FIG. 5a in sectional views
  • FIG. 7 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step according to a further exemplary embodiment of the method in a tool in a schematic sectional view;
  • FIGS. 8a, 8b and 8c show a knife blade produced according to the exemplary embodiment of the method according to FIG. 7 in different views;
  • FIGS. 9a and 9b the knife blade according to FIG. 8a in sectional views
  • FIG. 10 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step according to a variant of the method in a tool in a schematic sectional representation
  • FIGS. 11 a, 11 b and 11 c show a knife blade manufactured according to the exemplary embodiment of the method according to FIG. 10 in different views;
  • FIGS. 12a and 12b the knife blade according to FIG. 11a in sectional views.
  • FIGS. 1 a to 3 c use a first exemplary embodiment to illustrate a possible sequence of the method for setting a knife blade for a mower knife of an agricultural harvesting machine in several processing steps.
  • a substantially disk-shaped blade blank 1 is provided in a provision step, the blade blank having an underside 5 extending in a first plane YZ1 and an upper side 6 extending in a second plane YZ2.
  • the representations of the blade blank 1 are partially schematic. For example, there are no cutting edges in the illustration, which can be introduced at a later point in time, but can also already be present in the blade blank 1 provided.
  • FIGS. 1 a, 2 a and 3 a each show the blade blank 1 in perspective with a view of the underside 5 of the blade blank 1.
  • a Cartesian coordinate system with spatial directions X, Y and Z defines the three spatial directions. In all of the figures described below, the meaning of the Cartesian coordinate system is identical and will not be explained again. This applies regardless of whether a coordinate system is shown in the following figures or not.
  • the planes YZ1 and YZ2 are spanned in the spatial directions Y and Z and are thus arranged parallel to one another.
  • the blade blank 1 is also shown in perspective, but with a view of the upper side 6 of the blade blank 1.
  • Figures 1c, 2c and 3c show a sectional view of part of the blade blank 1.
  • the cutting plane is parallel to which the plane spanned by the spatial directions X and Z is arranged and runs through an opening 2.
  • the blade blank 1 provided is described below with reference to FIGS. 1 a, 1 b and 1 c.
  • a comparable blade blank 1 can be used in all of the described embodiments of the method.
  • the opening 2 is introduced into the blade blank 1 in the spatial direction X, for example.
  • three openings 2 are introduced in the region of a flinter edge 9 of the blade blank 1, which, for example, later serve to fasten the finished knife blade.
  • the openings 2 have a dimension Q1 from which a cross-sectional area of each opening 2 results before the deformation.
  • the openings 2 are cylindrical bores in the direction X, which connect the upper side 6 and the opposite underside 5 of the blade blank 1. In FIG.
  • the deformation step comprises two deformation substeps, namely a first deformation and a second deformation.
  • the processed blade blank is shown in Figures 2a, 2b and 2c after the first reshaping.
  • the area 4 of the blade blank 1 surrounding the opening is deformed into a connecting piece 3 extending from the blade blank 1 in the normal direction X perpendicular to the first plane YZ1.
  • the area 4 surrounding the opening 2 can be deformed into the connecting piece 3 by a tensile compression forming process, such as for example collar drawing, the opening 2 being widened to an intermediate cross-sectional area during the first forming.
  • the dimension Q2 characterizing the intermediate cross-sectional area here a diameter Q2
  • the approximately annular loading area 4 is deformed by the first reshaping in such a way that a trough shape is created on the underside 5 around the opening 2.
  • the processed blade blank is shown in Figures 3a, 3b and 3c after the second forming.
  • the nozzle 3 is calibrated to a fleas Fl of the knife blade, the fleas Fl of the knife blade corresponding to a distance between the first plane YZ1 and the third plane YZ3 in the normal direction X.
  • the circumferential by the nozzle 3 breakthrough 2 is brought in the second forming by a pressing process on a target cross-sectional area, the target cross-sectional area is less than or equal to the inter mediate cross-sectional area.
  • the dimension Q3 characterizing the target cross-sectional area is indicated, which dimension can be smaller than or equal to the previous dimension Q2.
  • the diameter Q3 is roughly the same as the diameter Q2.
  • the blade blank 1 for calibration during the second forming is in a calibration die (not shown) via at least one upper forming die (not shown) and at least one The lower molding die (not shown) and at least one calibration pin (not shown) engaging in the opening 2 is set, a pressure being applied to the molding stamp and the connecting piece 3 being deformed as a result.
  • a cross-section of the calibration pin determines the target cross-sectional area of the opening 2.
  • the predetermined length F1 of the connecting piece 3 in the direction X can advantageously correspond to a fleas of the later knife blade.
  • the upper contact surface 7 surrounding the opening 2 is formed in the third plane YZ3.
  • the previously trough-shaped loading area on the underside 5 around the opening 2 becomes a lower contact surface 8 around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1 in the plane YZ1 educated.
  • the number of openings 2 to be introduced or to be machined as described above can be selected as desired in the method described, since each opening 2 can basically be brought, deformed and calibrated in series in the machining steps described above. It can also be provided that several of the openings 2 are introduced, deformed and / or calibrated in parallel in the processing steps described above.
  • FIGS. 3a, 3b and 3c also schematically show an embodiment of the measuring blade for a mower knife of an agricultural harvesting machine, produced according to the method described.
  • the blade blank 1 has the features of the knife blade.
  • the knife blade is distinguished in particular by an upper contact surface 7 which is arranged in the plane YZ3 and is formed on the connecting piece 3.
  • the lower contact surface 8 is easilybil det around the opening 2.
  • the upper contact surface 7 and the lower contact surface 8 can each advantageously be used to bring the knife blade into contact with another planar component, such as a knife rail (not shown) to which several knife blades are attached.
  • the knife blade advantageously has a contact surface on both sides so that the knife blade can be fastened alternately with the top 6 or with the bottom 5 aligned with the knife rail.
  • FIG. 4 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step in a tool in a schematic sectional view.
  • the tool consists of an upper die 21 and a lower die 22. Between the upper die 21 and the lower die 22, the originally disc-shaped blade blank 1 is inserted.
  • the lower side 5 extending in the first plane YZ1 faces the lower forming die 22 and the upper side 6 extending in the second plane YZ2 faces the upper forming die 21.
  • the lower forming die 22 has three calibration pins 23 which engage in the three openings 2 of the blade blank 1.
  • the entire forming step is carried out in one operation, that is to say without two successive forming operations.
  • the area 4 of the blade blank 1 surrounding the opening 2 is deformed to the upper contact surface 7 surrounding the opening 2 in the third plane YZ3.
  • the opening 2 receives its target cross-sectional area, which is larger than a cross-sectional area of the opening 2 before the forming step.
  • the edge area 10 around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1 is arranged in the normal direction X between the first plane YZ1 and the second plane YZ2, while the lower contact surface 8 is arranged around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1 is trained.
  • the lower contact surface 8 is arranged around the edge region 10 in the first plane YZ1.
  • the lower forming die 22 has a shoulder 24 surrounding the calibration pin 23, which interacts with an annular recess 25 on the upper forming die 21 in order to deform the area 4 around the opening 2 of the blade blank 1 in a pressing process.
  • the blade blank 1 is shaped in such a way that the material thickness of the knife blade is at least partially smaller than the fleas Fl of the knife blade, which corresponds to the distance between the first plane YZ1 and the third plane YZ3 in the normal direction X.
  • further shaping work steps can be provided after the reshaping step in order to produce the final shape of the knife blade.
  • these do not relate to the lowering position of the upper contact surface 7 in the third plane YZ3 and the lower one Contact surface 8 is in the first level YZ1.
  • FIGS. 5a, 5b and 5c The knife blade, produced according to the exemplary embodiment of the method according to FIG. 4, is shown in various views in FIGS. 5a, 5b and 5c.
  • FIG. 5a shows a top view with a view of the upper side 6, while FIGS. 5b and 5c each show perspective views, on the one hand with a view of the lower side 5 with the lower contact surface 8 and on the other hand with a view of the upper side 6 with the upper one Contact surface 7.
  • FIG. 6a shows a section of the knife blade through the openings 2 along the line AA in FIG. 5a.
  • Figure 6b shows a longitudinal section of the knife blade along the line B-B in Figure 5a.
  • the lower contact surface 8 extends in the first plane YZ1 and that the upper contact surface 7 extends in the third plane YZ3.
  • the third plane YZ3 and the first plane YZ1 are aligned parallel to one another.
  • FIG. 7 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step in an alternative tool in a schematic sectional view.
  • the process differs from the exemplary embodiment described with reference to FIG. 4 through the use of a modified tool which also consists of the upper forming die 21 and the lower forming die 22.
  • the area 4 of the blade blank 1 surrounding the opening 2 is deformed to the upper contact surface 7 surrounding the opening 2 in the third plane YZ3.
  • the opening 2 receives its target cross-sectional area, which is greater than a cross-sectional area of the opening 2 before the forming step.
  • the edge area 10 around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1 is arranged in the normal direction X between the first plane YZ1 and the second plane YZ2, while the lower contact surface 8 around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1 is trained.
  • the lower contact surface 8 is arranged around the edge region 10 in the first plane YZ1.
  • the lower die 22 has a shoulder 24 surrounding the calibration pin 23, which is surrounded by an annular groove 26.
  • the annular groove 26 cooperates with a raised ring 27 on the upper forming die 21.
  • the area 4 around the opening 2 of the blade blank 1 is in the pressing process between the paragraph 24, the caliber Rierzapfen 23 and the area within the raised ring 27 to the upper contact surface 7 is deformed, while the lower contact surface 8 is formed in the annular groove 26 by the material of the blade blank 1 is pressed through the raised ring 27 into the annular groove 26.
  • FIGS. 8a, 8b and 8c show various views in FIGS. 8a, 8b and 8c.
  • FIG. 8a shows a top view
  • FIGS. 8b and 8c each show perspective views, on the one hand with a view of the underside 5 with the lower contact surface 8 and on the other hand with a view of the top 6 with the upper contact surface 7.
  • FIG. 9a shows a section of the knife blade through the openings 2 along the line AA in Figure 8a.
  • FIG. 9b shows a longitudinal section of the knife blade along the line B-B in FIG. 8a.
  • the lower contact surface 8 extends in the first plane YZ1 and that the upper contact surface 7 extends in the third plane YZ3.
  • the third plane YZ3 and the first plane YZ1 are aligned parallel to one another.
  • FIG. 10 shows the blade blank according to FIG. 1 a during the forming step in a tool in a schematic sectional view.
  • the tool consists of the upper die 21 and the lower die 22. Between the upper die 21 and the lower die 22, the originally disc-shaped blade blank 1 is inserted.
  • the lower side 5 extending in the first plane YZ1 faces the upper forming die 21 and the upper side 6 extending in the second plane YZ2 faces the lower forming die 22.
  • the upper forming die 21 has three calibration pegs 23 which engage in the three openings 2 of the blade blank 1.
  • the area 4 of the blade blank 1 surrounding the opening 2 is deformed to the upper contact surface 7 surrounding the opening 2 in the third plane YZ3.
  • the opening 2 receives its target cross-sectional area, which is greater than a cross-sectional area of the opening 2 before the forming step.
  • the edge area 10 ⁇ m the opening 2 around on the underside 5 of the blade blank 1 is arranged in the normal direction X between the first plane YZ1 and the second plane YZ2, while the lower contact surface 8 is formed around the opening 2 on the underside 5 of the blade blank 1.
  • the lower contact surface 8 is arranged around the edge region 10 in the first plane YZ1.
  • the upper die 21 has a shoulder 24 surrounding the calibration pin 23, which interacts with an annular recess 25 on the lower die 22 to deform the area 4 around the opening 2 of the blade blank 1 in a pressing process.
  • the blade blank 1 is shaped in such a way that the material thickness of the knife blade is at least partially smaller than the fleas Fl of the knife blade, which corresponds to the distance between the first plane YZ1 and the third plane YZ3 in the normal direction X.
  • further shaping work steps can be provided after the reshaping step in order to produce the final shape of the knife blade. However, these do not relate to the lowering position of the upper contact surface 7 in the third plane YZ3 and the lower contact surface 8 is in the first plane YZ1.
  • FIGS. 11 a, 11 b and 11 c show various views in FIGS. 11 a, 11 b and 11 c.
  • FIG. 11 a shows a top view with a view of the underside 5, while FIGS. 11 b and 11 c each show perspective views.
  • FIG. 11 b shows the knife blade with a view of the bottom 5 with the lower contact surface 8 while
  • FIG. 11 c shows the knife blade with a view of the top 6 with the upper contact surface 7
  • the knife blade according to FIGS. 11 a, 11 b and 11 c is, with regard to the design of the upper contact surface 7 and the lower contact surface 8, a reversed variant of the knife blade according to FIGS.
  • FIG. 12a shows a section of the knife blade through the openings 2 along the line AA in FIG. 11a.
  • FIG. 12b shows a longitudinal section of the knife blade along the line BB in FIG. 11a.
  • the lower contact surface 8 extends in the first plane YZ1 and that the upper contact surface 8 extends in the third plane YZ3.
  • the third plane YZ3 and the first plane YZ1 are parallel to each other aligned.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine, wobei ein im Wesentlichen scheibenförmiger Klingenrohling 1 in einem Bereitstellungsschritt bereitgestellt wird, wobei der Klingenrohling eine sich in einer ersten Ebene (YZ1) erstreckende Unterseite 5 und eine sich in einer zweiten Ebene (YZ2) erstreckende Oberseite 6 aufweist, wobei ein die erste Ebene (YZ1) mit der zweiten Ebene (YZ2) verbindender Durchbruch 2 in den Klingenrohling eingebracht wird, wobei in einem Umformschritt ein den Durchbruch umgebender Bereich 4 des Klingenrohlings derart verformt wird, dass eine den Durchbruch umgebende obere Anlagefläche 7 in einer dritten Ebene (YZ3) entsteht, wobei die dritte Ebene in einer Normalenrichtung (X) senkrecht zu der ersten Ebene (YZ1) weiter von der ersten Ebene entfernt ist, als die zweite Ebene (YZ2).

Description

Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge und Messerklinge
Beschreibung
Die folgende Offenlegung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine, wobei ein im Wesentlichen scheibenförmiger Klingenrohling in einem Bereitstellungsschritt bereitgestellt wird und wobei der Klingenrohling eine sich in einer ersten Ebene erstreckende Unterseite und eine sich in einer zweiten Ebene erstreckende Oberseite aufweist, sowie eine nach dem Verfahren hergestellte Messerklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine.
Messerklingen dieser Art werden üblicherweise bei Mähwerken von landwirtschaftli chen Erntemaschinen verwendet. Eine Vielzahl von Messerklingen ist hierbei neben einander angeordnet auf einer Messerschiene verschraubt oder vernietet. Im Rahmen des Herstellungsverfahrens werden entsprechende Durchbrüche in die Messerklinge eingebracht, beispielsweise um die Befestigungsmittel aufzunehmen.
Die Druckschrift US 4223514 A betrifft ein Mähmesser mit reduzierter Materialstärke, bei dem Aussparungsbereiche und Verstärkungsbereiche an der Messeroberfläche gebildet sind, wodurch das Gewicht der Messerklinge reduziert und Material einge- spart wird. Die Befestigungsbohrungen weisen einen umlaufenden Überstand auf, wel cher eine untere, der Messerschiene zugewandte Oberfläche überragt. Diese Über stände sollen in passende Ausnehmungen der Messerschiene eingepasst werden. Wenn keine passenden Ausnehmungen vorhanden sind, wird vorgeschlagen, die Überstände abzuschleifen, bzw. bereits im Herstellungsprozess so herzustellen, dass diese die untere Oberfläche des Mähmessers nicht überragen.
Ein Nachteil des Mähmessers nach dem Stand der Technik besteht darin, dass seine Ausrichtung bezüglich der Montage an der Messerschiene vorgegeben und unverän derbar ist. Eine Aufgabe kann darin bestehen, eine Messerklinge und ein Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge dahingehend zu verbessern, dass eine Montage beider Oberflächen an einer Messerschiene möglich ist.
Die Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 und durch die Messerklinge gemäß Anspruch 13 gelöst. In den Unteransprüchen sind Ausführungsformen und vor teilhafte Weitebildungen angegeben.
Bei dem Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge für ein Mähmesser einer land wirtschaftlichen Erntemaschine wird ein im Wesentlichen scheibenförmiger Klingen rohling in einem Bereitstellungsschritt bereitgestellt, wobei der Klingenrohling eine sich in einer ersten Ebene erstreckende Unterseite und eine sich in einer zweiten Ebene erstreckende Oberseite aufweist. Ein die erste Ebene mit der zweiten Ebene verbin dender Durchbruch wird in den Klingenrohling eingebracht. In einem Umformschritt wird ein den Durchbruch umgebender Bereich des Klingenrohlings derart verformt, dass eine den Durchbruch umgebende obere Anlagefläche in einer dritten Ebene ent steht, wobei die dritte Ebene in einer Normalenrichtung senkrecht zu der ersten Ebene weiter von der ersten Ebene entfernt ist, als die zweite Ebene.
Ein Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass die den Durchbruch umgebende obere Anlagefläche in einfacher Weise durch einen Umformprozess gebildet wird. Die obere Anlagefläche dient zum Befestigen der Messerklinge an einer Planfläche, wie bei spielsweise an einer Messerschiene. Bei einer gewichtsreduzierten Messerklinge ist eine Materialstärke der Messerklinge in der Normalenrichtung zumindest bereichs weise geringer ist, als ein Abstand in der Normalenrichtung zwischen der dritten Ebene und der ersten Ebene. Durch das Verfahren entsteht die Anlagefläche in der dritten Ebene.
Bereitgestellt wird der Klingenrohling beispielsweise durch ein urformendes oder um formendes Verfahren, wobei das Bereitstellen im Sinne der Offenbarung auch eine Beschaffung des Klingenrohlings aus einem fremden Produktionsprozess umfasst. Mindestens ein Durchbruch wird in den Klingenrohling eingebracht. Der Durchbruch kann alternativ bereits in dem bereitgestellten Klingenrohling vorhanden sein, bei spielsweise indem der Klingenrohling in einem Stanzprozess mit dem Durchbruch pro duziert wird. Alternativ kann der Durchbruch in einem gesonderten Schritt eingebracht werden, beispielsweise als Bohrung. Auch wenn der Durchbruch im Rahmen der Of fenbarung überwiegend im Singular bezeichnet ist, versteht es sich, dass mehrere Durchbrüche je Rohling gleichzeitig oder nacheinander eingebracht werden können. Grundsätzlich kann der Durchbruch in dem Klingenrohling zunächst nicht durchge hend, sondern als Sackloch ausgebildet sein, wobei der durchgehende Durchbruch durch die Verformung während des Umformschritts ausgebildet wird.
Die erste Ebene wird durch rechtwinklig zueinander im Raum angeordneten Raum richtungen Y und Z im Sinne eines kartesischen Koordinatensystems definiert. Es wird auch die Bezeichnung Ebene YZ1 für die erste Ebene verwendet. Die Normalenrich tung senkrecht zu der ersten Ebene entspricht somit einer Raumrichtung X im Sinne eines kartesischen Koordinatensystems.
Als Anlagefläche wird eine Planfläche bezeichnet, die eine Anlage an ein weiteres planares Bauteil erlaubt, wie beispielsweise eine Messerschiene, an der die Messer klingen befestigt werden. Es wird in diesem Zusammenhang auch der Begriff An schraubfläche verwendet.
Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass der den Durch bruch umgebende Bereich durch ein Zugdruckumformen zu der oberen Anlagefläche verformt wird, wobei der Durchbruch in dem Umformschritt durch das Zugdruckumfor men auf eine Ziel-Querschnittsfläche gebracht wird. Die Ziel-Querschnittsfläche kann dabei größer oder kleiner als eine Querschnittsfläche des Durchbruchs vor dem Um formschritt sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Klin genrohling in dem Umformschritt mit einem oberen Formstempel und einem unteren Formstempel verformt wird, wobei einer der Formstempel einen in den Durchbruch eingreifenden Kalibrierzapfen aufweist, wobei ein Pressdruck auf die Formstempel auf gebracht und dadurch die obere Anlagefläche geformt wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass mindes tens ein Formgebungsschritt vorgesehen ist, bei dem der Klingenrohling derart geformt wird, dass eine Materialstärke der Messerklinge zumindest bereichsweise geringer ist, als eine Höhe der Messerklinge, wobei die Höhe der Messerklinge einem Abstand der ersten Ebene zu der dritten Ebene in der Normalenrichtung entspricht. Der Formge bungsschritt dient dem Bereitstellen des Klingenrohlings, dessen Materialstärke einem Abstand der ersten Ebene zu der zweiten Ebene in der Normalenrichtung entspricht.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass in dem Umformschritt ein Randbereich um den Durchbruch herum an der Unterseite des Klin genrohlings ausgebildet wird, wobei der Randbereich in der Normalenrichtung zwi schen der ersten Ebene und der zweiten Ebene angeordnet ist. Weiterhin kann in dem Umformschritt eine untere Anlagefläche um den Durchbruch herum an der Unterseite des Klingenrohlings ausgebildet werden, wobei die untere Anlagefläche in der ersten Ebene angeordnet ist. Die untere Anlagefläche wird beispielsweise in dem Umform schritt um den Randbereich herum gebildet.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, dass der Umformschritt ein erstes Umformen und ein zweites Umformen umfasst, wobei bei dem ersten Um formen der den Durchbruch umgebender Bereich des Klingenrohlings zu einem sich in der Normalenrichtung senkrecht zu der ersten Ebene von dem Klingenrohling er streckenden Stutzen verformt wird und wobei bei dem anschließenden zweiten Um formen der Stutzen auf die gewünschte Höhe der Messerklinge kalibriert wird, wobei die Höhe der Messerklinge dem Abstand der ersten Ebene zu der dritten Ebene in der Normalenrichtung entspricht.
Der den Durchbruch umgebende Bereich ist beispielsweise konzentrisch um den Durchbruch herum angeordnet. Der Bereich kann sich in der ersten Ebene über eine Fläche erstrecken, welche einem mehrfachen der Querschnittsfläche des Durchbruchs entspricht, beispielsweise dem zweifachen bis 20-fachen der Querschnittsfläche, ins besondere dem fünffachen bis 15-fachen der Querschnittsfläche.
Das Verformen wird bei dem ersten Umformen beispielsweise als ein Zugdruckumfor- men durchgeführt. Vorteilhaft lässt sich der Stutzen beispielsweise durch ein Tiefzie hen formen, wobei das Tiefziehen des den Durchbruch umgebenden Bereichs auch als Kragenziehen bezeichnet wird. Grundsätzlich kann der Durchbruch in dem Klin genrohling zunächst nicht durchgehend, sondern als Sackloch ausgebildet sein, wobei der durchgehende Durchbruch durch die Verformung während des ersten Umformens entsteht. Bei dem anschließenden zweiten Umformen wird der Stutzen auf die vorge gebene Höhe in der Normalenrichtung senkrecht zu der ersten Ebene kalibriert. Unter Kalibrieren im Sinn der Offenbarung ist zu verstehen, dass die Höhe des Stutzens in der Normalenrichtung auf ein vorgegebenes Maß gebracht wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Durchbruch bei dem ersten Umformen auf eine Zwischen-Querschnittsfläche aufge weitet wird, wobei der von dem Stutzen umfangene Durchbruch bei dem zweiten Um formen durch einen Pressvorgang auf eine Ziel-Querschnittsfläche gebracht wird, wo bei die Ziel-Querschnittsfläche kleiner oder gleich der Zwischen-Querschnittsfläche ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass durch die Verformung des Stutzens bei dem zweiten Umformen die den Durchbruch umge bende obere Anlagefläche in der dritten Ebene gebildet wird. Bei dem zweiten Umfor men wird beispielsweise weiterhin eine untere Anlagefläche um den Durchbruch herum an der Unterseite des Klingenrohlings ausgebildet, wobei die untere Anlageflä che in der ersten Ebene angeordnet ist.
Ein weiterer Aspekt betrifft eine nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Mess erklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine. Die Messer klinge weist eine sich in der ersten Ebene erstreckende untere Anlegefläche auf. Ge mäß einer Ausführungsform weist die Messerklinge eine sich in der dritten Ebene er streckende obere Anlegefläche auf. Die dritte Ebene und die erste Ebene sind dabei beispielsweise parallel zueinander ausgerichtet.
Gemäß einer Ausführungsform der Messerklinge ist auf mindestens einer der Oberflä chen der Oberseite und der Unterseite des Klingenrohlings eine Planfläche angeord net. Die sich in der dritten Ebene erstreckende obere Anlegefläche bildet beispiels weise eine Teilfläche der Planfläche an der Oberseite. Die sich in der ersten Ebene erstreckende untere Anlegefläche bildet beispielsweise eine Teilfläche der Planfläche an der Unterseite. Die untere Anlegefläche kann gemeinsam mit einer Schneide an der Klinge als Teil der Planfläche an der Unterseite mittels eines spanabhebenden Fertigungsverfahrens bearbeitet sein.
Die Planfläche ist beispielsweise als eine ebene Fläche ausgebildet, wobei beliebige Punkte auf der Planfläche räumlich in einer Ebene angeordnet sind, hier in der dritten Ebene oder in der ersten Ebene. Ein Aussparungsbereich kann ebenfalls eine Fläche bilden, die jedoch uneben, also gekrümmt oder gewölbt sein kann, so dass Punkte auf der Fläche des Aussparungsbereichs räumlich in unterschiedlichen Ebenen angeord net sind. Als Planarität oder Planizität wird auch einen gewisse Oberflächengüte be zeichnet, die sich auf eine Oberflächenrauigkeit bezieht. Der Begriff Planfläche ist je doch nicht als Beanspruchung einer bestimmten Oberflächengüte zu verstehen. Die Planfläche kann mittels mindestens eines spanabhebenden Fertigungsverfahrens be arbeitet sein, um eine gewisse Oberflächenrauigkeit zu erhalten. Der Fachmann er kennt jedoch, dass die Planfläche im Sinne der Offenbarung auch ohne Bearbeitung der Oberfläche, bereits durch ein urformendes Verfahren, wie Gießen oder Sintern, herstellbar ist.
Sofern die Bezeichnungen Klingenoberseite und Klingenunterseite verwendet werden, sind diese willkürlich gewählt und entsprechen der überwiegend üblichen Einbaulage der Messerklinge. Die erfindungsgemäß hergestellte Messerklinge kann vorteilhaft ebenso in einer Einbaulage mit der Klingenunterseite nach oben eingebaut sein, je nachdem, wie das Schneidwerk der Erntemaschine aufgebaut ist. Mit der oberen An lagefläche und der unteren Anlagefläche lässt sich die Messerklinge vorteilhaft mit je der der beiden Oberflächen zur Messerschiene ausgerichtet an dieser befestigen.
Messerklingen dieser Art werden üblicherweise bei Mähwerken von landwirtschaftli chen Erntemaschinen verwendet. Eine Vielzahl der Messerklingen wird hierbei neben einander angeordnet auf der Messerschiene verschraubt oder vernietet, wobei die Messerspitzen, die durch die spitz zulaufenden Schneidenbereiche gebildet sind, in Arbeitsrichtung weisen. Die so gebildeten Messer sind an einem Messerbalken quer zur Arbeitsrichtung hin- und her- bewegend geführt. Die Schneiden der Messerklingen wirken hierbei mit am Messerbalken befestigten Mähfingern zusammen, wobei die Mähfinger Gegenschneiden in Form eines Klingenspalts bilden können. Hierbei sind die Schneidenbereiche der Messerklingen winklig zur Arbeitsrichtung ausgerichtet und die Gegenschneiden der Mähfinger annähernd parallel zur Arbeitsrichtung, so dass das Erntegut in den Schneidbereich zwischen den Messerklingen und den Mähfingern eintauchen kann und durch die Hin- und Fier- Bewegung des Mähmessers abgeschnit ten wird. Eine alternative Möglichkeit besteht in dem Einsatz als Doppelmesser mit zwei gegenläufigen Mähmessern, bzw. einem feststehenden und einem bewegten Mähmesser ohne Mähfinger. Die Flöhe der Messerklinge wird derart an das lichte Maß des Klingenspalts angepasst, dass ein gewisser Abstand zwischen der Messerklinge und der jeweiligen Gegenschneide vorhanden ist, da das lichte Maß des Klingenspalts einer Toleranz unterliegt und die Messerklinge im Betrieb durch einwirkende Kräfte des Ernteguts gebogen wird. Andererseits darf der Abstand zwischen der Messer klinge und der jeweiligen Gegenschneide nicht zu groß sein, da dann Erntegut in den Klingenspalt eingezogen werden kann und nicht geschnitten wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Die Ausführungen sind beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
Es zeigen
Figuren 1 a, 1 b und 1 c einen bereitgestellten Klingenrohling gemäß eines ersten Aus führungsbeispiels des Verfahrens vor einem Umformschritt in verschiedenen Ansich ten;
Figuren 2a, 2b und 2c den Klingenrohling gemäß Figur 1 a nach einem ersten Umfor men des Umformschritts gemäß des ersten Ausführungsbeispiels des Verfahrens in verschiedenen Ansichten;
Figuren 3a, 3b und 3c den Klingenrohling gemäß Figur 1a nach einem zweiten Umfor men des Umformschritts gemäß des ersten Ausführungsbeispiels des Verfahrens in verschiedenen Ansichten;
Figur 4 den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels des Verfahrens in einem Werkzeug in einer schemati schen Schnittdarstellung;
Figuren 5a, 5b und 5c eine Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 4 in verschiedenen Ansichten;
Figuren 6a und 6b die Messerklinge gemäß Figur 5a in Schnittansichten;
Figur 7 den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels des Verfahrens in einem Werkzeug in einer schemati schen Schnittdarstellung;
Figuren 8a, 8b und 8c eine Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 7 in verschiedenen Ansichten;
Figuren 9a und 9b die Messerklinge gemäß Figur 8a in Schnittansichten;
Figur 10 den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts gemäß einer Variante des Verfahrens in einem Werkzeug in einer schematischen Schnittdarstel lung;
Figuren 11 a, 11 b und 11 c eine Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbei spiel des Verfahrens gemäß Figur 10 in verschiedenen Ansichten;
Figuren 12a und 12b die Messerklinge gemäß Figur 11 a in Schnittansichten.
Die Figuren 1 a bis 3c verdeutlichen an einem ersten Ausführungsbeispiel einen mög lichen Ablauf des Verfahrens zur Fierstellung einer Messerklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine in mehreren Bearbeitungsschritten. Ein sich im Wesentlichen scheibenförmiger Klingenrohling 1 wird in einem Bereitstellungs schritt bereitgestellt, wobei der Klingenrohling eine sich in einer ersten Ebene YZ1 er streckende Unterseite 5 und eine sich in einer zweiten Ebene YZ2 erstreckende Ober seite 6 aufweist. Die Darstellungen des Klingenrohlings 1 sind teilweise schematisch. Es fehlen beispielsweise Schneiden in der Darstellung, welche zu einem späteren Zeit punkt eingebracht werden können, aber auch bei dem bereitgestellten Klingenrohling 1 bereits vorhanden sein können.
Die Darstellungen der Figuren 1 a, 2a und 3a zeigen den Klingenrohling 1 jeweils per spektivisch mit Blick auf die Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 . Ein kartesisches Ko ordinatensystem mit Raumrichtungen X, Y und Z definiert die drei Raumrichtungen. In allen nachfolgend beschriebenen Figuren ist die Bedeutung des kartesischen Koordi natensystems identisch und wird nicht erneut erläutert. Dies gilt unabhängig davon, ob in den nachfolgenden Figuren ein Koordinatenkreuz eingezeichnet ist oder nicht. In dem Ausführungsbeispiel sind die Ebenen YZ1 und YZ2 in den Raumrichtungen Y und Z aufgespannt und somit parallel zueinander angeordnet. In den Figuren 1 b, 2b und 3b ist der Klingenrohling 1 ebenfalls jeweils perspektivisch dargestellt, jedoch mit Blick auf die Oberseite 6 des Klingenrohlings 1. Die Figuren 1 c, 2c und 3c zeigen eine Schnittansicht eines Teils des Klingenrohlings 1. Die Schnittebene ist parallel zu der die durch die Raumrichtungen X und Z aufgespannte Ebene angeordnet und verläuft durch einen Durchbruch 2.
Nachfolgend wird der bereitgestellte Klingenrohling 1 mit Bezug auf die Figuren 1 a, 1 b und 1 c beschrieben. Ein vergleichbarer Klingenrohling 1 kann in allen beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens verwendet werden. Der Durchbruch 2 wird bei spielsweise in Raumrichtung X in den Klingenrohling 1 eingebracht. In dem Ausfüh rungsbeispiel werden drei Durchbrüche 2 im Bereich einer Flinterkante 9 des Klingen rohlings 1 eingebracht, welche beispielsweise später einer Befestigung der fertigge stellten Messerklinge dienen. Die Durchbrüche 2 weisen ein Maß Q1 auf, aus dem sich eine Querschnittsfläche jedes Durchbruchs 2 vor dem Umformen ergibt. In dem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Durchbrüchen 2 um zylindrische Bohrun gen in Richtung X, welche die Oberseite 6 und die gegenüberliegende Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 verbinden. In der Figur 1 c ist ein Schnitt durch einen der Durch brüche 2 gezeigt, der das Maß Q1 als den Durchmesser Q1 des Durchbruchs 2 erken nen lässt. Die Querschnittsfläche des Durchbruchs 2 vor dem Umformen berechnet sich als Produkt der mathematischen Konstante Pi mit dem Quadrat des halben Durch- messers. Ein Umformschritt wird mit Bezug auf die Figuren 2a bis 3c beschrieben. In dem Um formschritt wird ein den Durchbruch umgebender Bereich 4 des Klingenrohlings 1 der art verformt, dass eine den Durchbruch 2 umgebende obere Anlagefläche 7 in einer dritten Ebene YZ3 entsteht, wobei die dritte Ebene in der Normalenrichtung X senk recht zu der ersten Ebene YZ1 weiter von der ersten Ebene entfernt ist, als die zweite Ebene YZ2. Der Umformschritt umfasst bei dem Ausführungsbeispiel zwei Umform teilschritte, nämlich eine erstes Umformen und eine zweites Umformen.
Der verarbeitete Klingenrohling ist in den Figuren 2a, 2b und 2c nach dem ersten Um formen dargestellt. Bei dem ersten Umformen wird der den Durchbruch umgebende Bereich 4 des Klingenrohlings 1 zu einem sich in der Normalenrichtung X senkrecht zu der ersten Ebene YZ1 von dem Klingenrohling 1 erstreckenden Stutzen 3 verformt. Der den Durchbruch 2 umgebende Bereich 4 kann durch ein Zugdruckumformverfah- ren, wie beispielsweise Kragenziehen zu dem Stutzen 3 verformt werden, wobei der Durchbruch 2 bei dem ersten Umformen auf eine Zwischen-Querschnittsfläche aufge weitet wird. In der Figur 2c ist in dem Schnitt durch den Durchbruch 2 das die Zwi schen-Querschnittsfläche charakterisierende Maß Q2, hier eine Durchmesser Q2, er kennbar größer als das ursprüngliche Maß Q1 in Figur 1 c. Der etwa ringförmige Be reich 4 wird durch das erste Umformen derart verformt, dass auf der Unterseite 5 um den Durchbruch 2 herum eine Muldenform entsteht.
Der verarbeitete Klingenrohling ist in den Figuren 3a, 3b und 3c nach dem zweiten Umformen dargestellt. In dem zweiten Umformen, das nach dem ersten Umformen erfolgt, wird der Stutzen 3 auf eine Flöhe Fl der Messerklinge kalibriert, wobei die Flöhe Fl der Messerklinge einem Abstand der ersten Ebene YZ1 zu der dritten Ebene YZ3 in der Normalenrichtung X entspricht. Der von dem Stutzen 3 umfangene Durchbruch 2 wird bei dem zweiten Umformen durch einen Pressvorgang auf eine Ziel-Querschnitts fläche gebracht wird, wobei die Ziel-Querschnittsfläche kleiner oder gleich der Zwi schen-Querschnittsfläche ist. In der Figur 3c ist in dem Schnitt durch den Durchbruch 2 das die Ziel-Querschnittsfläche charakterisierende Maß Q3 angegeben, welches kleiner oder gleich zu dem vorherige Maß Q2 sein kann. Flier ist der Durchmesser Q3 etwa gleich groß, wie der Durchmesser Q2. Beispielsweise wird der Klingenrohling 1 zum Kalibrieren bei dem zweiten Umformen in einer Kalibriermatrize (nicht dargestellt) über mindestens einen oberen Formstempel (nicht dargestellt) und mindestens einen unteren Formstempel (nicht dargestellt) und mindestens einen in den Durchbruch 2 eingreifenden Kalibrierzapfen (nicht dargestellt) festgelegt, wobei ein Pressdruck auf die Formstempel aufgebracht wird und dadurch der Stutzen 3 verformt wird. Ein Quer schnitt des Kalibrierzapfens bestimmt dabei die Ziel-Querschnittsfläche des Durch bruchs 2. Die vorgegebene Länge Fl des Stutzens 3 in der Richtung X kann dabei vorteilhaft einer Flöhe der späteren Messerklinge entsprechen. Durch die Verformung des Stutzens 3 bei dem zweiten Umformen wird die den Durchbruch 2 umgebende obere Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 gebildet. Des Weiteren wird durch die Verformung des Stutzens 3 bei dem zweiten Umformen der zuvor muldenförmige Be reich auf der Unterseite 5 um den Durchbruch 2 herum zu einer in der der Ebene YZ1 angeordneten unteren Anlagefläche 8 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ausgebildet.
Die Anzahl der einzubringenden bzw. wie vorstehend beschrieben zu bearbeitenden Durchbrüche 2 ist bei dem beschriebenen Verfahren beliebig wählbar, da jeder Durch bruch 2 in den zuvor beschriebenen Bearbeitungsschritten grundsätzlich in Serie ein gebracht, verformt und kalibriert werden kann. Ebenso kann vorgesehen sein, mehrere der Durchbrüche 2 parallel in den zuvor beschriebenen Bearbeitungsschritten einzu bringen, zu verformen und/oder zu kalibrieren.
Die Figuren 3a, 3b und 3c zeigen auch schematisch eine Ausführungsform der Mess erklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine, hergestellt nach dem beschriebenen Verfahren. Der Klingenrohling 1 weist nach dem Umformschritt die Merkmale der Messerklinge auf. Die Messerklinge zeichnet sich insbesondere durch eine in der Ebene YZ3 angeordnete obere Anlagefläche 7 auf, welche an dem Stutzen 3 ausgebildet ist. In der Ebene YZ1 , an der dem Stutzen 3 gegenüberliegen den Unterseite 5, ist die untere Anlagefläche 8 um den Durchbruch 2 herum ausgebil det. Die obere Anlagefläche 7 und die untere Anlagefläche 8 können vorteilhaft jeweils verwendet werden kann, um die Messerklinge in Anlage mit einem anderen planaren Bauteil zu bringen, wie beispielsweise eine Messerschiene (nicht dargestellt), an der mehrere Messerklingen befestigt werden. Mit der oberen Anlagefläche 7 und der un teren Anlagefläche 8 weist die Messerklinge vorteilhaft beidseitig eine Anlagefläche auf, so dass die Messerklinge wechselseitig mit der Oberseite 6 oder mit der Unterseite 5 zur Messerschiene ausgerichtet befestigt werden kann. Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird mit Bezug auf die Figur 4 be schrieben, die den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts in ei nem Werkzeug in einer schematischen Schnittdarstellung zeigt. Das Werkzeug be steht aus einem oberen Formstempel 21 und einem unteren Formstempel 22. Zwi schen dem oberen Formstempel 21 und dem unteren Formstempel 22 ist der ur sprünglich scheibenförmige Klingenrohling 1 eingelegt. Die sich in der ersten Ebene YZ1 erstreckende Unterseite 5 ist dem unteren Formstempel 22 zugewandt und die sich in der zweiten Ebene YZ2 erstreckende Oberseite 6 ist dem oberen Formstempel 21 zugewandt. Der untere Formstempel 22 weist in dem Ausführungsbeispiel drei Ka librierzapfen 23 auf, welche in die drei Durchbrüche 2 des Klingenrohlings 1 eingreifen.
Im Unterschied zu der eingangs mit Bezug auf die Figuren 1 a bis 3c beschriebenen Ausführungsform des Verfahrens wird in dem Werkzeug gemäß der Figur 4 der ge samte Umformschritt in einem Arbeitsgang ausgeführt, also ohne zwei aufeinander folgende Umformungen. Der den Durchbruch 2 umgebende Bereich 4 des Klingenroh lings 1 wird zu der den Durchbruch 2 umgebende obere Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 verformt. Dabei erhält der Durchbruch 2 seine Ziel-Querschnittsfläche, die größer als eine Querschnittsfläche des Durchbruchs 2 vor dem Umformschritt ist. Der Randbereich 10 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ist in der Normalenrichtung X zwischen der ersten Ebene YZ1 und der zweiten Ebene YZ2 angeordnet ist, während die untere Anlagefläche 8 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ausgebildet wird. Die untere Anlagefläche 8 ist in der ersten Ebene YZ1 um den Randbereich 10 herum angeordnet. Dazu weist der untere Formstempel 22 einen den Kalibrierzapfen 23 umgebenden Absatz 24 auf, welcher mit einer ringförmigen Ausnehmung 25 an dem oberen Formstempel 21 zu sammenwirkt, um den Bereich 4 um den Durchbruch 2 des Klingenrohlings 1 in einem Pressvorgang zu verformen. In dem Umformschritt wird der Klingenrohling 1 derart geformt, dass die Materialstärke der Messerklinge zumindest bereichsweise geringer ist, als die Flöhe Fl der Messerklinge, welche dem Abstand der ersten Ebene YZ1 zu der dritten Ebene YZ3 in der Normalenrichtung X entspricht. Grundsätzlich können nach dem Umformschritt weitere formgebende Arbeitsschritte vorgesehen sein, um die endgültige Form der Messerklinge herzustellen. Diese beziehen sich jedoch nicht auf die Fierstellung der oberen Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 und der unteren Anlagefläche 8 ist in der ersten Ebene YZ1 .
Die Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 4 ist in den Figuren 5a, 5b und 5c in verschiedenen Ansichten dargestellt. Die Figur 5a zeigt eine Draufsicht mit Blick auf die Oberseite 6, während die Figuren 5b und 5c jeweils perspektivische Ansichten zeigen, zum einen mit Blick auf die Unter seite 5 mit der untere Anlegefläche 8 und zum anderen mit Blick auf die Oberseite 6 mit der oberen Anlegefläche 7. Die Figur 6a zeigt einen Schnitt der Messerklinge durch die Durchbrüche 2 entlang der Linie A-A in Figur 5a. Die Figur 6b zeigt einen Längs schnitt der Messerklinge entlang der Linie B-B in Figur 5a. In den Schnittansichten ist erkennbar, dass die untere Anlegefläche 8 sich in der erste Ebene YZ1 erstreckt und dass die obere Anlegefläche 7 sich in der dritten Ebene YZ3 erstreckt. Die dritte Ebene YZ3 und die erste Ebene YZ1 sind parallel zueinander ausgerichtet.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird mit Bezug auf die Figur 7 be schrieben, die den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts in ei nem alternativen Werkzeug in einer schematischen Schnittdarstellung zeigt. Das Ver fahren unterscheidet sich von dem mit Bezug auf die Figur 4 beschriebenen Ausfüh rungsbeispiel durch die Verwendung eines abgewandelten Werkzeugs, welches ebenso aus dem oberen Formstempel 21 und dem unteren Formstempel 22 besteht. Der den Durchbruch 2 umgebende Bereich 4 des Klingenrohlings 1 wird zu der den Durchbruch 2 umgebende obere Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 verformt. Dabei erhält der Durchbruch 2 seine Ziel-Querschnittsfläche, die größer als eine Quer schnittsfläche des Durchbruchs 2 vor dem Umformschritt ist. Der Randbereich 10 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ist in der Norma lenrichtung X zwischen der ersten Ebene YZ1 und der zweiten Ebene YZ2 angeordnet ist, während die untere Anlagefläche 8 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ausgebildet wird. Die untere Anlagefläche 8 ist in der ersten Ebene YZ1 um den Randbereich 10 herum angeordnet. Dazu weist der untere Form stempel 22 einen den Kalibrierzapfen 23 umgebenden Absatz 24 auf, welcher von ei ner Ringnut 26 umfangen ist. Die Ringnut 26 wirkt mit einem erhabenen Ring 27 an dem oberen Formstempel 21 zusammen. Der Bereich 4 um den Durchbruch 2 des Klingenrohlings 1 wird in dem Pressvorgang zwischen dem Absatz 24, dem Kalib- rierzapfen 23 und dem Bereich innerhalb des erhabenen Rings 27 zu der oberen An lagefläche 7 verformt, während die untere Anlagefläche 8 in der Ringnut 26 gebildet wird, indem das Material des Klingenrohlings 1 durch den erhabenen Ring 27 in die Ringnut 26 gepresst wird.
Die Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 7 ist in den Figuren 8a, 8b und 8c in verschiedenen Ansichten dargestellt. Die Figur 8a zeigt eine Draufsicht, während die Figuren 8b und 8c jeweils perspektivische Ansichten zeigen, zum einen mit Blick auf die Unterseite 5 mit der untere Anlegefläche 8 und zum anderen mit Blick auf die Oberseite 6 mit der oberen Anlegefläche 7. Die Figur 9a zeigt einen Schnitt der Messerklinge durch die Durchbrüche 2 entlang der Linie A-A in Figur 8a. Die Figur 9b zeigt einen Längsschnitt der Messerklinge entlang der Linie B-B in Figur 8a. In den Schnittansichten ist erkennbar, dass die untere Anle gefläche 8 sich in der erste Ebene YZ1 erstreckt und dass die obere Anlegefläche 7 sich in der dritten Ebene YZ3 erstreckt. Die dritte Ebene YZ3 und die erste Ebene YZ1 sind parallel zueinander ausgerichtet.
Eine Variante des mit Bezug auf die Figur 4 beschrieben Verfahrens wird nun mit Be zug auf die Figur 10 erläutert, die den Klingenrohling gemäß Figur 1 a während des Umformschritts in einem Werkzeug in einer schematischen Schnittdarstellung zeigt. Das Werkzeug besteht aus dem oberen Formstempel 21 und dem unteren Formstem pel 22. Zwischen dem oberen Formstempel 21 und dem unteren Formstempel 22 ist der ursprünglich scheibenförmige Klingenrohling 1 eingelegt. Anders als in der Vari ante gemäß Figur 4 ist hier die sich in der ersten Ebene YZ1 erstreckende Unterseite 5 dem oberen Formstempel 21 zugewandt und die sich in der zweiten Ebene YZ2 erstreckende Oberseite 6 ist dem unteren Formstempel 22 zugewandt. Der obere Formstempel 21 weist in dem Ausführungsbeispiel drei Kalibrierzapfen 23 auf, welche in die drei Durchbrüche 2 des Klingenrohlings 1 eingreifen.
Der den Durchbruch 2 umgebende Bereich 4 des Klingenrohlings 1 wird zu der den Durchbruch 2 umgebende obere Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 verformt. Dabei erhält der Durchbruch 2 seine Ziel-Querschnittsfläche, die größer als eine Quer schnittsfläche des Durchbruchs 2 vor dem Umformschritt ist. Der Randbereich 10 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ist in der Norma lenrichtung X zwischen der ersten Ebene YZ1 und der zweiten Ebene YZ2 angeordnet ist, während die untere Anlagefläche 8 um den Durchbruch 2 herum an der Unterseite 5 des Klingenrohlings 1 ausgebildet wird. Die untere Anlagefläche 8 ist in der ersten Ebene YZ1 um den Randbereich 10 herum angeordnet. Dazu weist der obere Form stempel 21 einen den Kalibrierzapfen 23 umgebenden Absatz 24 auf, welcher mit einer ringförmigen Ausnehmung 25 an dem unteren Formstempel 22 zusammenwirkt, um den Bereich 4 um den Durchbruch 2 des Klingenrohlings 1 in einem Pressvorgang zu verformen. In dem Umformschritt wird der Klingenrohling 1 derart geformt, dass die Materialstärke der Messerklinge zumindest bereichsweise geringer ist, als die Flöhe Fl der Messerklinge, welche dem Abstand der ersten Ebene YZ1 zu der dritten Ebene YZ3 in der Normalenrichtung X entspricht. Grundsätzlich können nach dem Umform schritt weitere formgebende Arbeitsschritte vorgesehen sein, um die endgültige Form der Messerklinge herzustellen. Diese beziehen sich jedoch nicht auf die Fierstellung der oberen Anlagefläche 7 in der dritten Ebene YZ3 und der unteren Anlagefläche 8 ist in der ersten Ebene YZ1 .
Die Messerklinge, hergestellt nach dem Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 10 ist in den Figuren 11 a, 11 b und 11 c in verschiedenen Ansichten dargestellt. Die Figur 11 a zeigt eine Draufsicht mit Blick auf die Unterseite 5, während die Figuren 11 b und 11 c jeweils perspektivische Ansichten zeigen. Die Figur 11 b zeigt die Mess erklinge mit Blick auf die Unterseite 5 mit der untere Anlegefläche 8, während die Figur 11 c die Messerklinge mit Blick auf die Oberseite 6 mit der oberen Anlegefläche 7. Die Bezeichnungen Ober- und Unterseite sind nicht einschränkend hinsichtlich der Aus richtung der Messerklinge im Einbauzustand zu verstehen. Die Messerklinge gemäß der Figuren 11 a, 11 b und 11 c ist bezüglich der Gestaltung der oberen Anlegefläche 7 und der unteren Anlegefläche 8 eine seitenverkehrte Variante der Messerklinge ge mäß der Figuren 5a, 5b und 5c dar, wobei die Definition von Oberseite 6 und Unterseite 5 nur von der Lage der Ebenen YZ1 , YZ2 und YZ3 abhängt. Die Figur 12a zeigt einen Schnitt der Messerklinge durch die Durchbrüche 2 entlang der Linie A-A in Figur 11 a. Die Figur 12b zeigt einen Längsschnitt der Messerklinge entlang der Linie B-B in Figur 11 a. In den Schnittansichten ist erkennbar, dass die untere Anlegefläche 8 sich in der erste Ebene YZ1 erstreckt und dass die obere Anlegefläche 8 sich in der dritten Ebene YZ3 erstreckt. Die dritte Ebene YZ3 und die erste Ebene YZ1 sind parallel zueinander ausgerichtet.
Bezugszeichenliste
1 Klingenrohling
2 Durchbruch
3 Stutzen
4 Bereich
5 Unterseite
6 Oberseite
7 Obere Anlagefläche
8 Untere Anlagefläche
9 Hinterkante
10 Randbereich 21 Oberer Formstempel 22 Unterer Formstempel
23 Kalibrierzapfen
24 Absatz
25 Ringförmige Ausnehmung
26 Ringnut 27 Erhabener Ring H Länge Q1 Charakterisierendes Maß der Querschnittsfläche des Durchbruchs Q2 Charakterisierendes Maß der Zwischen-Querschnittsfläche Q3 Charakterisierendes Maß der Ziel-Querschnittsfläche
X, Y, Z Raumrichtungen YZ1 Erste Ebene YZ2 Zweite Ebene YZ3 Dritte Ebene

Claims

SMF - Holding GmbH 26. Oktober 2020 Siegener Str. 10 Be/- (2020002087) 57612 Eichelhardt Q18533WO10 Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge und Messerklinge Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge für ein Mähmesser einer land wirtschaftlichen Erntemaschine, wobei ein im Wesentlichen scheibenförmiger Klingenrohling (1) in einem Be reitstellungsschritt bereitgestellt wird, wobei der Klingenrohling eine sich in ei ner ersten Ebene (YZ1 ) erstreckende Unterseite (5) und eine sich in einer zwei ten Ebene (YZ2) erstreckende Oberseite (6) aufweist, wobei ein die erste Ebene (YZ1) mit der zweiten Ebene (YZ2) verbindender Durchbruch (2) in den Klingenrohling eingebracht wird, wobei in einem Umformschritt ein den Durchbruch umgebender Bereich (4) des Klingenrohlings derart verformt wird, dass eine den Durchbruch umgebende obere Anlagefläche (7) in einer dritten Ebene (YZ3) entsteht, wobei die dritte Ebene in einer Normalenrichtung (X) senkrecht zu der ersten Ebene (YZ1 ) wei ter von der ersten Ebene entfernt ist, als die zweite Ebene (YZ2).
2. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 1 , dadurch ge kennzeichnet, dass der den Durchbruch umgebende Bereich (4) durch ein Zug druckumformen zu der oberen Anlagefläche (7) verformt wird, wobei der Durch bruch (2) in dem Umformschritt durch das Zugdruckumformen auf eine Ziel- Querschnittsfläche gebracht wird.
3. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, dass die Ziel-Querschnittsfläche größer als eine Querschnittsflä che des Durchbruchs (2) vor dem Umformschritt ist.
4. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klingenrohling (1) in dem Um formschritt mit einem oberen Formstempel und einem unteren Formstempel verformt wird, wobei einer der Formstempel einen in den Durchbruch (2) ein greifenden Kalibrierzapfen aufweist, wobei ein Pressdruck auf die Formstempel aufgebracht und dadurch die obere Anlagefläche (7) geformt wird.
5. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Umformschritt der Klingen rohling (1) derart geformt wird, dass eine Materialstärke der Messerklinge zu mindest bereichsweise geringer ist, als eine Höhe (H) der Messerklinge, wobei die Höhe der Messerklinge einem Abstand der ersten Ebene (YZ1) zu der drit ten Ebene (YZ3) in der Normalenrichtung (X) entspricht.
6. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Umformschritt ein Randbe reich (10) um den Durchbruch (2) herum an der Unterseite (5) des Klingenroh lings (1) ausgebildet wird, wobei der Randbereich in der Normalenrichtung (X) zwischen der ersten Ebene (YZ1) und der zweiten Ebene (YZ2) angeordnet ist.
7. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, dass in dem Umformschritt eine untere Anlagefläche (8) um den Durchbruch (2) herum an der Unterseite (5) des Klingenrohlings (1) ausgebildet wird, wobei die untere Anlagefläche in der ersten Ebene (YZ1) angeordnet ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, dass in dem Umformschritt die untere Anlagefläche (8) um den Randbereich (10) herum gebildet wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 1 , dadurch ge kennzeichnet, dass der Umformschritt ein erstes Umformen und ein zweites Umformen umfasst, wobei bei dem ersten Umformen der den Durchbruch um gebende Bereich (4) des Klingenrohlings (1) zu einem sich in der Normalen richtung (X) senkrecht zu der ersten Ebene (YZ1) von dem Klingenrohling (1) erstreckenden Stutzen (3) verformt wird und wobei bei dem anschließenden zweiten Umformen der Stutzen auf eine Höhe (H) der Messerklinge kalibriert wird, wobei die Höhe der Messerklinge einem Abstand der ersten Ebene (YZ1 ) zu der dritten Ebene (YZ3) in der Normalenrichtung (X) entspricht.
10. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 9, dadurch ge kennzeichnet, dass der den Durchbruch (2) umgebende Bereich (4) durch ein Zugdruckumformen zu dem Stutzen (3) verformt wird, wobei der Durchbruch (2) bei dem ersten Umformen auf eine Zwischen-Querschnittsfläche aufgewei tet wird, wobei der von dem Stutzen (3) umfangene Durchbruch (2) bei dem zweiten Umformen durch einen Pressvorgang auf eine Ziel-Querschnittsfläche gebracht wird, wobei die Ziel-Querschnittsfläche kleiner oder gleich der Zwi schen-Querschnittsfläche ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach einem der Ansprüche 9 o- der 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Verformung des Stutzens (3) bei dem zweiten Umformen die den Durchbruch (2) umgebende obere Anlage fläche (7) in der dritten Ebene (YZ3) gebildet wird.
12. Verfahren zur Herstellung einer Messerklinge nach Anspruch 11 , dadurch ge kennzeichnet, dass bei dem zweiten Umformen eine untere Anlagefläche (8) um den Durchbruch (2) herum an der Unterseite (5) des Klingenrohlings (1) ausgebildet wird, wobei die untere Anlagefläche in der ersten Ebene (YZ1) an geordnet ist.
13. Messerklinge für ein Mähmesser einer landwirtschaftlichen Erntemaschine, hergestellt nach einem Verfahren gemäß eines der Ansprüche 1 bis 12.
14. Messerklinge nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Messer klinge eine sich in der erste Ebene (YZ1) erstreckende untere Anlegefläche (7) und eine sich in der dritten Ebene (YZ3) erstreckende obere Anlegefläche (8) aufweist.
15. Messerklinge nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Ebene (YZ3) und die erste Ebene (YZ1) parallel zueinander ausgerichtet sind.
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