EP4025359A1 - Schrägwalzaggregat sowie verfahren zum anstellen des walzkalibers eines schrägwalzaggregats - Google Patents

Schrägwalzaggregat sowie verfahren zum anstellen des walzkalibers eines schrägwalzaggregats

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Publication number
EP4025359A1
EP4025359A1 EP20785907.5A EP20785907A EP4025359A1 EP 4025359 A1 EP4025359 A1 EP 4025359A1 EP 20785907 A EP20785907 A EP 20785907A EP 4025359 A1 EP4025359 A1 EP 4025359A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
roller
rollers
roll
adjustment
Prior art date
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Pending
Application number
EP20785907.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Sauerland
Susanne Zeller
Krahn MATTHIAS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4025359A1 publication Critical patent/EP4025359A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/20—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a non-continuous process,(e.g. skew rolling, i.e. planetary cross rolling)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/008—Skew rolling stands, e.g. for rolling rounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
    • B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/78—Control of tube rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2265/00—Forming parameters
    • B21B2265/12—Rolling load or rolling pressure; roll force

Definitions

  • the invention relates to a skew roller unit and a method for adjusting the roller pass of a skew roller unit.
  • Such inclined rolling units or adjustment methods are, for example, from
  • the inclined rolling unit comprises at least two rolls, each mounted in roll mills, a roll stand in which at least one of the roll mills is adjustable to change the roll caliber, there the feed, in its position via a roll mill adjustment, there an eccentric bushing.
  • JP 53-149858 also discloses a corresponding cross rolling unit.
  • the invention is based on the basic knowledge that a good
  • the rolling result can be achieved if the rolling caliber can also be adjusted during rolling. As a result, the rolling pass can then be adapted accordingly to changing rolling parameters, which can be obtained, for example, by suitable measurements.
  • the inclined rolling unit comprises at least two rolls and a roll stand, in which at least one of the rolls is adjustable in its position for changing the roll caliber. This allows the rollers to be hired with a specific whale kali.
  • roller mills come into use, all of the roller mills of the two rollers are used Change of the roll caliber in its position can be mounted on a roll mill adjustment, which enables a more precise adjustment or alignment of the roll caliber.
  • a cross-rolling unit with at least two rolls and with a roll stand in which at least one of the rolls can be adjusted to change the position of the roll caliber, can be implemented in implementation of the above-mentioned basic knowledge is mounted, characterized in that a roller positioning device comprises a stator-bound part and a roller mill bound part which can be moved during the rolling and which can be adjusted relative to one another.
  • the first part of the roller positioning device is in this case preferably firmly connected to the stand and the second part is connected to the roller mill.
  • the stand and thus also the first part of the roller positioning device remain stationary on the same stand during the rolling or can also rotate in a constant path during the rolling, if necessary.
  • the roller frame and, accordingly, the second part of the roller positioning device connected to it are adjustable against the first part or the roller stand, the stand preferably remaining in its position, possibly also in its circumferential path, and the roller stand understands itself accordingly.
  • the adjustment can take place in particular during the rolling process, the parts of the roll positioning device also being understood as a load.
  • the rolling caliber can be adjusted during rolling, for example to produce a changing diameter on the workpiece or to be able to react accordingly to changes in the geometry of the workpiece or to rolling parameters that change during rolling, for example when running in or running out.
  • the rolling caliber could be adapted individually to the shape of the rolled piece during rolling.
  • a cross-rolling unit with at least two rolls and with a roll stand in which at least one of the rolls is adjustable in position to change the rolling caliber characterized in that a drive of the roller positioning device is dimensioned in such a way that it can apply rolling forces.
  • roller positioning device is dimensioned in such a way that it can apply the rolling forces, its adjustment can also be changed during rolling and thus position at least one of the rollers differently accordingly, which in turn enables the roller caliber to be changed during rolling.
  • a cross-rolling unit with at least two rolls and with a roll stand in which at least one of the rolls is adjustable in position to change the rolling caliber , characterized in that the mandrel position of a mandrel is adjustable during rolling by means of a mandrel position adjustment device parallel to the workpiece.
  • this also means that the rolling pass can be adjusted or adapted during rolling in accordance with the basic knowledge explained above.
  • the position of the mandrel with respect to the rolls can be changed and thus the influence of the rolling forces on the workpiece or on the mandrel and consequently the roll caliber can also be influenced.
  • the mandrel can be adjusted at the same speed as the workpiece during rolling, so that the punching of the workpiece only extends to the point up to which the mandrel was not adjusted with the same speed and direction of the workpiece.
  • the mandrel can also be removed more easily from the workpiece if the workpiece is not completely perforated or after rolling.
  • the mandrel position adjustment device By adjusting the mandrel position adjustment device, if this is arranged, for example, as a mandrel holder along the rolling axis at a distance from the rollers, perpendicular to the rolling axis, the spread angle or the like, i.e. also the roll caliber, can also be changed via the mandrel position adjustment device, which, as already indicated above, this can also be done by suitable adjustment or adjustment of the rollers.
  • the former allows a change in the roller gauge independently of a direction of movement of the roller frame or of the roller frame-bound part of the roller positioning device or independently of a movement direction of the roller positioner device itself, so that adjustment options for the roller gauge can be provided more cost-effectively here.
  • the roller positioning device comprises at least one hydraulic cylinder, which enables the respective roller to be adjusted sufficiently dynamically and, in particular, with a suitable design, also quickly. It is particularly advantageous here if a hydraulic cylinder is used, with which high pressures can be used or with which high travel speeds are possible. This then makes it possible, in particular, to allow the respective hydraulic cylinder to carry at least part of the rolling forces or to change the rolling caliber during rolling. In particular, if the corresponding hydraulic cylinder can be operated at 50,000 hPa, preferably, rolling forces can then be applied by the roller positioning device.
  • Hydraulic cylinder is less than 150 mm. Depending on the specific implementation, even lifting heights below 100 mm can lead to satisfactory results here. If necessary, a two-stage system can be provided in which the roll caliber is preselected with a coarse roll positioning device, while a finer roll positioning device, for example with a small stroke, high understanding speed and / or high pressures, can then be used to adjust during rolling .
  • roller positioning devices are provided for at least one of the rollers, possibly even for several or all of the rollers. This made light a more precise adjustment of the corresponding rollers, possibly even in their angle. The rolling forces can then also be distributed over several roller positioning devices so that they can be countered structurally more easily.
  • the inclined rolling unit comprises a multivariable control which comprises at least two input variables and at least one output variable, both of which can be determined by the roller positioning device or are transmitted to the roller positioning device.
  • the input variables can be composed of measured variables that are determined, for example, by the roller positioning device or determined by other measuring systems and transmitted to them.
  • control processes can be carried out on the basis of the measured data, so that the cross-rolling unit or an associated control can intervene accordingly in the rolling process.
  • Skew rolling unit available in a structurally relatively simple way.
  • the rolling force but also the position of the rollers or the roller mills should be mentioned as suitable measured variables.
  • the measured variables of workpiece infeed speed, workpiece outfeed speed, wall thickness, eccentricity, outer diameter, ovality, rolling force and mandrel holding force can be recorded as cumulative or alternative input variables, which are then used cumulatively or alternatively for multivariable control.
  • multivariable control is advantageous, which comprises at least two input variables and at least one output variable, since this allows the rolling process to be monitored more precisely and responded accordingly. It goes without saying that this advantage can be further enhanced by further input or output variables. On the other hand, it is also conceivable that only one input variable and / or only one output variable are used if this appears sufficient for the specific application.
  • the workpiece infeed speed describes the speed of the workpiece relative to the rollers before rolling. Depending on the workpiece infeed speed, the required or advantageous roll caliber can also change. The dimensions of the workpiece can also be decisive for the workpiece infeed speeds that are possible, for example. In addition, this speed can be a required variable to be controlled if the mandrel is to be adjusted in a specific speed ratio to the workpiece. It goes without saying that, since blocks or hollow blocks can be used as workpieces, which then pass through the inclined rolling unit either perforated or not perforated, the infeed speed of the blocks or hollow blocks can be used as a measured variable.
  • the workpiece exit speed describes the speed of the workpiece relative to the rollers after rolling, after punching or when moving the workpiece out or out.
  • the hollow block exit speed is often higher than the block entry speed, since the rolling often shifts material in the direction of the workpiece's direction of movement.
  • the workpiece exit speed can, however, also be higher than the workpiece entry speed.
  • the difference between the workpiece inlet and outlet speed can also be used advantageously as a measured variable or as a variable derived therefrom as this variable can also provide important information about the rolling process under certain circumstances.
  • the rotational speed of the workpiece can also serve as a measured variable, since information about the rolling process can also be obtained from this.
  • the position of the workpiece can also be a suitable measured variable in order to optimize the rolling process in a targeted manner.
  • a suitable measured variable in order to optimize the rolling process in a targeted manner.
  • other manipulated variable values or a different weighting of measured variables can be provided when determining the manipulated variables.
  • the wall thickness describes the difference between the outer diameter and the inner diameter of the workpiece, in particular of a perforated block or a hollow block.
  • the required or measured wall thickness can cumulatively or alternatively serve as a measured variable.
  • the eccentricity describes the deviation of an ellipse from the circular shape. This measured variable may be necessary for a preventive check to ensure that the
  • the rolling can be controlled in such a way that, despite the eccentricity of the workpiece, the rolling process or, in particular, further manipulated or output variables are adapted in such a way that the desired rolling result can be achieved or that the eccentricity is optimized, for example, by suitable procedural measures and geometric irregularities can be corrected.
  • the eccentricity can also be a subsequent control criterion to check whether the rolling has changed the eccentricity of the workpiece.
  • the eccentricity can be important here both on the outside diameter and on the inside diameter. [30]
  • the outer diameter describes the outer diameter of the workpiece. Under
  • the inside diameter of the workpiece in particular a pipe, can also be determined and used as an input variable.
  • the ovality of the workpiece describes the difference between the largest and smallest outer diameter in a plane. On the one hand, this can be helpful in identifying whether procedural adjustments to the manipulated variables are necessary in order to achieve the best possible rolling result. On the other hand, the ovality can be used as a retrospective Control are used, for example, to check tolerances or to check to what extent the rolling has influenced the dimensions of the workpiece.
  • the rolling force describes the force that the workpiece experiences during rolling or the force that the rollers apply to the workpiece during rolling.
  • the rolling force can vary depending on the dimensions and the properties of the workpiece. However, the rolling force must be applied during the entire duration of the rolling in order to ensure reliable rolling.
  • the mandrel holding force describes the force with which the mandrel acts on the workpiece, especially during rolling, and corresponds to the force with which the mandrel must be held during rolling.
  • the magnitude of the mandrel holding force can depend in particular on the nature of the workpiece and the workpiece infeed speed. This force can also vary accordingly when adjusting the mandrel position or the spread angle.
  • the output variables preferably include manipulated variables which are adjusted, for example, to regulate the rolling caliber, in particular during rolling.
  • the manipulated variables can in particular include a dynamic positioning adjustment of at least one of the rollers, an adjustment of the roller center by adjusting all rollers, a dynamic adjustment of the mandrel position and / or an adjustment of the spread angle.
  • the manipulated variables are used for multivariable control in that the manipulated variables can be used to react to the input variables or the input variables are controlled accordingly.
  • the manipulated variables all describe adjustment options for the individual elements of the inclined rolling unit, such as the adjustment of the rollers and the mandrel. These adjustment possibilities, which are determined by the manipulated variables, are used to actively influence the measured variables.
  • a specific rolling force can only be established by appropriately adjusting the position of the upper or lower roller.
  • the rotational speed of the rollers or the rotary drive force acting on the rollers and the like can also be used cumulatively or alternatively as output variables.
  • the method for adjusting the rolling gauge of a skew rolling unit with at least two rollers can be characterized in that at least one of the rollers is understood during rolling. It understands that two or all of the rollers of the inclined rolling units can be adjusted accordingly. In this way, too, the basic knowledge explained at the beginning that an adjustment of the rolling caliber should be made possible during rolling is implemented cumulatively or alternatively.
  • a method for adjusting the rolling gauge of a skew rolling unit with at least two rollers can be characterized in that a spreading angle or setting angle and / or the axial position of a dome are adjusted during rolling in order to achieve the best possible rolling result achieve.
  • the rolling caliber can also be adapted to any changes or abnormalities in the respective specific rolling process during rolling.
  • the axial position of the mandrel is usually defined in relation to the rolling center line or in relation to the passage line of the workpieces through the respective skew rolling unit and then the relative position of the mandrel on the rolling center line or is determined or specified on the passage line in relation to the rollers.
  • This axial position can in particular be determined by a mandrel holder, by a mandrel rod holder or by a mandrel position adjusting device holding the mandrel and adjusted as required.
  • the angle of spread or the angle of attack of the mandrel which determines the angle between the mandrel and the workpiece, can preferably be adjusted. This changes the
  • the adjustable spread angle allows ovality, eccentricity or, in general, the shape of the hole to be changed or optimized as required.
  • the corresponding rollers are adjusted synchronously with a specific roll diameter or adjusted synchronously during rolling.
  • the roller center line can shift if necessary, but this can also be wanted if necessary.
  • this can also be prevented by moving the rollers precisely against one another or only changing their angle of inclination. This is very advantageous for the entire device, since the workpiece can also be moved further on its line. When the rolling center line is shifted, rolling with straight transport of the workpiece may no longer be guaranteed to be operationally reliable.
  • roller frame positioning device In order to be able to provide an operationally reliable or as error-free as possible rolling process, rolling forces can be applied continuously by the drive of the roller frame positioning device. This enables the rollers to be adjusted or adjusted even during rolling, since the risk of sticking or similar difficulties can be minimized.
  • a roller frame can be mounted so that it can be adjusted over several or even just a single roller positioning device. If there are several roller positioning devices for a roller frame, the roller positioning devices can be used, for example, to make targeted changes to the angle of the rollers via the roller positioning devices. On the other hand, the adjustment of a roller frame enables a simpler structure only via a roller positioning device, which can be correspondingly advantageous in particular in the case of roller frames which support both roller sides. [47]
  • the roller, the rollers or the mandrel are preferably adjusted in
  • the rolling center line is a theoretically and machine-built ideal line on which the rolling stock passes through the cross-rolling unit.
  • skew rollers or skew rolling units are distinguished from longitudinal rollers or longitudinal rolling units in that the axes of the two rollers have a component parallel to a rolling center line of the skew rolling unit or skew rollers.
  • the rolling surface of the rollers during rolling has a component of rotation perpendicular to the rolling center line of the skew rolling unit or the skew rollers, which represents a different demarcation from longitudinal rollers, in which the roller surface is moved parallel to the roller center line or parallel to the direction of movement of the material .
  • the position of the rolls in skew rolling also usually has a much more complex influence on the rolling process.
  • the corresponding roller mills and their connection to the roller stand are also very complex.
  • the rolling pass describes in particular the free space that the cross-rolling unit leaves for the workpiece during rolling. It therefore includes in particular the position of the rollers and, if present, the mandrel. In particular, in connection with inclined rolling units, it also describes the angle of the roll surface in relation to the workpieces in relation to the rolling center line.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of two skew rolls of a skew rolling unit
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a first cross-rolling unit
  • FIG. 3 shows a schematic side view of a second cross rolling unit
  • FIG. 4 shows a schematic front view of a third cross-rolling unit
  • FIG. 5 shows a schematic side view of the third cross-rolling unit
  • FIG. 6 shows a schematic front view of a fourth cross-rolling unit
  • FIG. 7 shows a schematic side view of the fourth cross-rolling unit
  • FIG. 8 shows a schematic side view of a workpiece running through a cross-rolling unit with a mandrel, with measured and manipulated variables
  • FIG. 9 shows a schematic representation of the multivariable control with input and output variables.
  • the skew rolling units 10 shown in the figures each include at least two rollers 20 (see Figures 1 to 3) or three rollers 20 (see Figures 4 to 7), which are carried in roller frames 21, which in turn via a roller positioning device 22 adjustable on a roll stand 27 is mounted.
  • the rollers 20 can rotate about roller axes 25 and have roller surfaces
  • the workpiece 32 runs essentially along a rolling center line 11, which roughly represents the center of gravity of the material passing through and - more precisely - represents the axis from an infeed roller table, not shown, through the center of the rolling unit to an outfeed roller table, not shown.
  • roller axes 25 are here essentially parallel to the roller center line
  • the rolls 20 themselves have a relatively complex roll surface 26, which in turn leads to a relatively complex roll caliber and in particular also to a different load on the respective roll frames 21 of a roll 20.
  • the roller positioning device 22 of the embodiments shown in Figures 1 and 2 are connected to the roller stand 27 via longitudinal spars, which serve as points of attack 24, so that via the points of attack 24 or via the connection between the points of attack 24 and the roller stand 27, the can be referred to as attack 23, the rolling forces are directed into the roll stand 27, which leads to a corresponding springing back of the roll stand 27, which ultimately leads to a corresponding non-uniform load on the roll stand 27 in accordance with the above-mentioned non-uniform loads on the rolls 20 and the roll mills 21 can lead.
  • a solid roller stand 27 is provided, in which in the embodiment of Figures 4 and 5 a thread to a roller positioning device 22 and in the embodiment of Figures 6 and 7 a Flydraulik cylinder and piston arrangement are introduced, which can be used to adjust the rollers 20 and defined as an attack 23.
  • threads can also be provided as roller positioning devices in the embodiment according to FIGS. 6 and 7, while in the embodiment shown in FIGS. 4 and 5, hydraulic roller positioning devices 22 can also be used instead of the threads.
  • each roller frame 21 is mounted so as to be adjustable on the roller stand 27 by two roller positioning devices 22.
  • the roll axes 25 can also be adjusted at their angle to the roll center line 11, or non-uniform load changes can also be countered.
  • the exemplary embodiments according to FIGS. 6 and 7, on the other hand, have only one roller positioning device 22 per roller frame 21, which is structurally simpler to implement.
  • roller positioning device 22 only one roller positioning device and / or one hydraulic roller positioning device 22 can be provided, while in the exemplary embodiment according to FIGS. mechanical roller positioning devices 22 can be provided. Mechanical and hydraulic roller positioning devices 22 can also be combined if necessary. Other roller positioning devices 22, such as piezoelectric or pneumatic adjustments, can also be provided.
  • the rolling surface 26 of the rollers 20 has, as can be seen directly from the figures, a movement component perpendicular to the rolling center line 11 of the inclined rolling unit 10 during rolling. As a rule, it accordingly follows from this that the rolling surface 26 of the rollers 20 during rolling have a movement component perpendicular to the direction of movement of the workpiece 32 through the inclined rolling unit 10.
  • the axes 25 of the two rolls 20 also have a component parallel to the rolling center line 11 of the cross-rolling unit 10, as can be seen directly from the figures.
  • the path 40 between the two roller mills 21 of both rollers 20 is measured by a distance measuring system 41 is arranged between roller covers 50 on the roller mills 21 and on the respective roller mill 21 arranged reference covers 60, the Measurement can easily take place even during rolling.
  • the roller cover 50 of a first roller frame 21 can specifically be referred to as the reference reference 60 of the second roller frame 21 using the same position measuring system 41. It goes without saying that in a different embodiment only one
  • assemblies such as assemblies provided between the roller positioning devices 22 and the roller frames 21 or the longitudinal or stand bars, can also be used accordingly or corresponding separate assemblies can serve as supports for the roller reference points 51 or reference reference stands 61.
  • approaches are in each case as
  • Roller reference point 51 or reference reference point 61 is provided, the lugs for the roller reference point 51 being arranged on the roller frames 21 and the lugs for the reference reference points 61 being arranged on a separate reference frame 62.
  • the reference frame 62 is decoupled from the roll stand 27, so that this provides a reference or a reference reference 61 independently of the respective rolling forces.
  • the roll reference points 51 or the roll covers 50 being provided on the roll mills 21, which, however, can also be provided on other assemblies in different embodiments, as in the exemplary embodiment according to Figures 6 and 7 is the case, which also uses a reference frame 62.
  • a distance measurement between the rollers 20 or the roller mills 21 can also take place, as is shown by way of example using the exemplary embodiment shown in FIG.
  • the path 40 between the roller mills of the rollers 20 and a reference provided outside of the engagement 23 is measured.
  • the reference reference 61 is arranged outside of the attack point 24 of the roller positioning device 22 of the roller frame 21, which acts on the roller stand 27.
  • resistance sensors, capacitive ones are used
  • Sensors and / or inductive sensors are used as position measuring systems 41 or for distance measurement.
  • optical rangefinders, ultrasonic sensors or radar sensors can also be used accordingly.
  • a contact or non-contact measurement can be carried out accordingly.
  • FIG. 8 a hole process of a workpiece 32 by means of a mandrel 30 and two rollers 20 is illustrated schematically. A corresponding procedure can be used in particular in conjunction with the other inclined rolling units 20 presented here.
  • manipulated and measured variables are also shown by way of example which, among other manipulated and measured variables, can advantageously be used as input variables or as output variables in all of the embodiments shown here for a multivariable control 70. It goes without saying that, if necessary, only individual measured and manipulated variables can be used and individual of these measured and manipulated variables can be dispensed with, or that further measured and manipulated variables and variables derived therefrom can be used for the multivariable control 70.
  • the workpiece infeed speed 71, the workpiece outflow speed 72, the wall thickness 73, the eccentricity 74, the outer diameter 75, the ovality 76, the rolling force 77 and the mandrel holding force 78 can be used as measured variables and are shown schematically in FIG.
  • These measured variables and further measured variables as well as variables derived from the measured variables can then serve as input variables of the multivariable control 70, as shown by way of example in FIG.
  • an adjustment 80 of the spreading angle, a dynamic positioning adjustment 81 of the rollers 20 used here as upper and lower rollers, and a dynamic adjustment 82 of the roller center are exemplified as manipulated variables Adjustment of the rollers used as upper and lower rollers synchronously and the dynamic adjustment 83 of the mandrel position shown schematically.
  • these manipulated variables can optionally be implemented by individual output variables for the respective roller positioning devices 22 and a mandrel position adjusting device 31 holding the mandrel 30, while in the present exemplary embodiment these manipulated variables are each associated with the actuators, i.e. the roller positioning devices 22 and the mandrel position adjusting device 31, respond together in order to ensure, for example, a synchronous movement of the rollers 20.
  • Roller center line 11 or also by the dynamic adjustment 82 of the roller center is a roller center line 11 or also by the dynamic adjustment 82 of the roller center.
  • the mandrel position adjustment device 31 can also adjust the axial position of the mandrel 30, that is, its position in relation to the rollers 20 in relation to the roller center line 11, which can also be used as a manipulated variable if necessary. [83] All of the manipulated variables shown in this exemplary embodiment can be adjusted, in particular, during rolling.
  • roller cover (exemplified by 45 82 dynamic adjustment of the roller number) in the middle

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Ein Schrägwalzaggregat sowie ein Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines Schrägwalzaggregats mit zumindest zwei Walzen und mit einem Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzen zur Veränderung des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist, ermöglichen auch während des Walzens ein Verstellen des Walzkalibers mit einer Walzenpositioniereinrichtung, welche sich durch einen Ständer gebundenen Teil und einen dazu während des Walzens verfahrbaren Walzstuhl gebundenen Teil auszeichnet, welche gegeneinander verstellbar sind und/oder die Walzenpositioniereinrichtung sich durch einen Antrieb auszeichnet, der derart dimensioniert ist um Walzkräfte aufbringen zu können.

Description

Schrägwalzaggregat sowie Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines
Schrägwalzaggregats
[01] Die Erfindung betrifft ein Schrägwalzaggregat sowie ein Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines Schrägwalzenaggregats. [02] Derartige Schrägwalzaggregate bzw. Anstellverfahren sind beispielsweise aus der
EP 2 116 312 Al bekannt. Hierbei umfasst das Schrägwalzaggregat zumindest zwei jeweils in Walzstühlen gelagerte Walzen, einen Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzstühle zur Veränderung des Walzkalibers, dort des Vorschubs, in seiner Position über eine Walzstuhlanstellung, dort eine Exzenterbuchse, anstellbar gelagert ist. Auch die JP 53-149858 offenbart ein entsprechendes Schrägwalzaggregat.
[03] Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, Schrägwalzaggregate sowie Verfahren zum
Anstellen des Walzkalibers von Schrägwalzaggregaten bereitzustellen, die ein möglichst gutes Walzergebnis erzielen lassen.
[04] Die Aufgabe der Erfindung wird durch Schrägwalzaggregate sowie Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers von Schrägwalzaggregaten mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere, ggf. auch unabhängig hiervon, vorteilhafte Ausgestaltungen befinden sich in den Unteransprüchen sowie in der nachfolgenden Beschreibung.
[05] Hierbei geht die Erfindung von der Grunderkenntnis aus, dass ein gutes
Walzergebnis erzielt werden kann, wenn auch während des Walzens ein Verstellen des Walzkalibers ermöglicht wird. Hierdurch kann das Walzkaliber dann entsprechend an sich verändernde Walzparameter, die beispielsweise durch geeignete Messungen gewonnen werden können, angepasst werden.
[06] Das Schrägwalzaggregat umfasst zumindest zwei Walzen und einen Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzen zur Veränderung des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist. Hierdurch können die Walzen mit einem bestimmten Wal kali her angestellt werden.
[07] Insbesondere können jeweils beide oder wenn mehr Walzen und zugehörige
Walzenstühle zur Anwendung kommen, alle der Walzenstühle der beiden Walzen zur Veränderung des Walzkalibers in ihrer Position über einer Walzstuhlanstellung anstellbar gelagert sein, was eine präzisere Anpassung bzw. Ausrichtung des Walzkalibers ermöglicht.
[08] Um Schrägwalzaggregate bereitzustehen, die ein möglichst gutes Walzergebnis erzielen lassen, kann sich in Umsetzung der vorstehend genannte Grunderkenntnis ein Schräg- walzaggregat mit zumindest zwei Walzen und mit einem Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzen zur Veränderung des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist, dadurch auszeichnen, dass eine Walzenpositioniereinrichtung einen Ständer gebundenen Teil und einen dazu während des Walzens verfahrbaren, Walzstuhl gebundenen Teil umfasst, welche gegeneinander verstellbar sind. [09] Der erste Teil der Walzenpositioniereinrichtung ist hierbei vorzugsweise fest mit dem Ständer verbunden und der zweite Teil ist mit dem Walzstuhl verbunden. Der Ständer und somit auch der erste Teil der Walzenpositioniereinrichtung verbleiben während des Walzens stationär an derselben Stehe oder können auch ggf. während des Walzens in einer konstanten Bahn umlaufen. Der Walzstuhl und entsprechend auch der damit verbundene zweite Teil der Walzenpositioniereinrichtung sind gegen den ersten Teil bzw. den Walzenständer verstellbar, wobei der Ständer vorzugsweise an seiner Position ggf. auch in seiner umlaufenden Bahn verbleibt und sich der Walzstuhl entsprechend versteht. Hierbei kann das Verstellen insbesondere während des Walzens erfolgen, wobei sich die Teile der Walzenpositioniereinrichtung auch unter Last verstehen können. So kann das Walzkaliber während des Walzens angepasst werden, um beispielsweise einen sich verändernden Durchmesser am Werkstück zu erzeugen bzw. um beispielsweise auf Geometrieänderungen am Werkstück oder auch auf sich während des Walzens, beispielsweise beim Einlaufen oder Auslaufen, verändernde Walzparameter entsprechend reagieren zu können. Beispielsweise könnte bei nicht konstanter Exzentrizität des Werkstücks das Walzkaliber der Form des Walzstücks individuell während des Walzens angepasst werden. [10] Darüber hinaus kann sich, um Schrägwalzaggregate bereitzustehen, die ein möglichst gutes Walzergebnis erzielen lassen, ein Schrägwalzaggregat mit zumindest zwei Walzen und mit einem Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzen zur Verände rungen des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist, dadurch auszeichnen, dass ein Antrieb der Walzenpositioniereinrichtung derart dimensioniert ist, um Walzkräfte aufbringen zu können.
[11] Ist die Walzenpositioniereinrichtung derart dimensioniert, dass sie die Walzkräfte aufbringen kann, kann sie auch während des Walzens in ihrer Anstellung verändert werden und somit zumindest eine der Walzen entsprechend anders positionieren, was wiederum eine Veränderung des Walzkalibers während des Walzens ermöglicht.
[12] Kumulativ bzw. alternativ kann sich, um Schrägwalzaggregate bereitzustellen, die ein möglichst gutes Walzergebnis erzielen lassen, ein Schrägwalzaggregat mit zumindest zwei Walzen und mit einem Walzenständer, in welchem wenigstens einer der Walzen zur Verände rungen des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist, dadurch auszeichnen, dass die Dornlage eines Doms während des Walzens mittels einer Dornlagenverstelleinrichtung parallel zum Werkstück verstellbar ist. Auch dieses bedingt dann bei geeigneter konkreter Umsetzung, dass das Walzkaliber entsprechend der oben erläuterten Grunderkenntnis während des Walzens verstellt bzw. angepasst werden kann.
[13] Dadurch kann beispielsweise die Lage des Doms bezüglich der Walzen verändert und somit auch der Einfluss der Walzkräfte auf das Werkstück bzw. auf den Dorn und mithin das Walzkaliber beeinflusst werden. Beispielsweise kann der Dorn mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Werkstück während des Walzens verstellt werden, wodurch das Lochen des Werkstücks nur bis zu der Stelle reicht, bis zu der der Dorn sich nicht mit gleicher Geschwindigkeit und Richtung des Werkstücks verstellte. Auch kann der Dorn bei einem nicht vollständig gelochten Werkstück bzw. nach dem Walzen leichter aus dem Werkstück entfernt werden. Vorstehend genannte Vorteile können insbesondere durch die Verstellbarkeit eines Doms während des Walzens mittels einer Dornlagenverstelleinrichtung parallel zum Werkstück begünstigt werden. [14] Aber auch durch eine Verstellung der Dornlagenverstelleinrichtung, wenn diese beispielsweise als Dornhaltemng entlang der Walzachse von den Walzen beabstandet angeordnet ist, senkrecht zu der Walzachse können der Spreizwinkel oder ähnliches, also auch das Walzkaliber, auch über die Dornlagenverstelleinrichtung verändert werden, was, wie bereits vorstehend angedeutet ggf. auch durch eine geeignete Anstellung bzw. Verstellung der Walzen geschehen kann. Ersteres ermöglicht jedoch eine Ändemng des Walzkalibers unabhängig von einer Bewegungsrichtung des Walzstuhls bzw. des Walzstuhl gebundenen Teils der Walzen positioniereinrichtung bzw. unabhängig von einer Bewegungsrichtung der Walzenpositionierein richtung selbst, so dass hier ggf. Anstellmöglichkeiten für das Walzkaliber kostengünstiger bereitgestellt werden können. [15] Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die Walzenpositioniereinrichtung wenigstens einen Hydraulikzylinder umfasst, was eine ausreichend dynamische und insbesondere auch, bei geeigneter Ausgestaltung, schnelle Anstellung der jeweiligen Walze ermöglicht. [ 16] Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn ein Hydraulikzylinder zur Anwendung kommt, bei welchem hohe Drücke verwendet werden können bzw. bei welchem hohe Fahrgeschwindigkeiten möglich sind. Dieses ermöglicht es dann insbesondere, während des Walzens den jeweiligen Hydraulikzylinder wenigstens einen Teil der Walzkräfte tragen zu lassen bzw. das Walzkaliber zu verändern. Insbesondere wenn der entsprechende Hydraulikzylinder mit 50.0000 hPa, vorzugsweise, betreibbar ist, können Walzkräfte durch die Walzenpositionierein richtung dann aufgebracht werden. Ausreichend schnelle Verstellmöglichkeiten lassen sich beispielsweise gewährleisten, wenn der Hydraulikzylinder mit mehr als 30 mm/s, vorzugsweise mit mehr als 35 mm/s, verfahrbar und/oder mit Schnellschaltventilen ansteuerbar ist. [17] Je nach konkreter Umsetzung kann es ausreichen, wenn die Hubhöhe des
Hydraulikzylinders unter 150 mm hegt. Je nach konkreter Umsetzung können sogar Hubhöhen unter 100 mm hier zu befriedigenden Ergebnissen führen. Gegebenfalls kann ein zweistufiges System vorgesehen sein, bei welchem das Walzkaliber mit einer groben Walzenpositionierein richtung vorgewählt wird, während über eine feinere Walzenpositioniereinrichtung, beispiels- weise mit geringem Hub, hoher Verstehgeschwindigkeit und/oder hohen Drücken, dann eine Verstellung während des Walzens realisiert werden kann.
[18] Vorzugsweise sind für wenigstens eine der Walzen, ggf. sogar für mehrere bzw. alle der Walzen, zwei oder sogar mehr Walzenpositioniereinrichtungen vorgesehen. Dieses ermög licht eine genauere Anstellung der entsprechenden Walzen, ggf. sogar in ihrem Winkel. Auch lassen sich dann die Walzkräfte auf mehrere Walzenpositioniereinrichtungen verteilen, so dass diesen entsprechend baulich einfacher begegnet werden kann.
[19] Es ist von Vorteil, wenn das Schrägwalzaggregat eine Mehrgrößenregelung umfasst, welche wenigstens zwei Eingangsgrößen und wenigstens eine Ausgangsgröße umfasst, die beide von der Walzenpositioniereinrichtung ermittelbar sind bzw. an die Walzenpositioniereinrichtung übermittelt werden. Die Eingangsgrößen können sich aus Messgrößen zusammensetzen, die beispielsweise von der Walzenpositioniereinrichtung ermittelt bzw. von anderen Messsystemen ermittelt und an diese übermittelt werden. Hierdurch können anhand der gemessenen Daten Regelvorgänge vorgenommen werden, sodass das Schrägwalzaggregat bzw. ein zugehörige Steuerung entsprechend in den Walzprozess eingreifen kann. [20] Durch die Walzenpositioniereinrichtung ermittelte Messgrößen stehen dem
Schrägwalzaggregat auf baulich verhältnismäßig einfache Weise zur Verfügung. Hier sind insbesondere die Walzkraft aber auch die Position der Walzen bzw. auch der Walzstühle als geeignete Messgrößen zu nennen.
[21] So können insbesondere als Eingangsgrößen kumulativ bzw. alternativ hierzu die Messgrößen Werkstückeinlaufgeschwindigkeit, Werkstückauslaufgeschwindigkeit, Wanddicke, Exzentrizität, Außendurchmesser, Ovalität, Walzkraft und Dornhaltekraft aufgenommen werden, die dann kumulativ bzw. alternativ für die Mehrgrößenregelung genutzt werden.
[22] Insofern ist eine Mehrgrößenregelung von Vorteil, die zumindest zwei Eingangs größen und wenigstens eine Ausgangsgröße umfasst, da hierdurch der Walzprozess genauer über wacht und entsprechend reagiert werden kann. Hierbei versteht es sich, dass durch noch weitere Eingangs- bzw. Ausgangsgrößen dieser Vorteil noch verstärkt werden kann. Andererseits ist es auch denkbar, dass lediglich eine Eingangsgröße und/oder lediglich eine Ausgangsgröße zum Einsatz kommen, wenn dieses für den konkreten Anwendungsfall ausreichend erscheint.
[23] Die Werkstückeinlaufgeschwindigkeit beschreibt die Geschwindigkeit Werkstücks relativ zu den Walzen vor dem Walzen. Je nach Werkstückeinlaufgeschwindigkeit kann sich auch das erforderliche oder vorteilhafte Walzkaliber ändern. Auch können die Dimensionen des Werkstücks entscheidend dafür sein, welche Werkstückeinlaufgeschwindigkeiten beispielsweise möglich sind. Außerdem kann diese Geschwindigkeit eine erforderliche zu regelnde Größe sein, wenn der Dorn in einem bestimmten Geschwindigkeitsverhältnis zum Werkstück verstellt werden soll. Hierbei versteht es sich, dass, da als Werkstücke Blöcke oder Hohlblöcke zum Einsatz kommen können, die dann gelocht oder auch nicht gelocht das Schrägwalzaggregat durchlaufen, entsprechend die Einlaufgeschwindigkeit der Blöcke oder Hohlblöcke als Messgröße dienen können.
[24] Die Werkstückauslaufgeschwindigkeit beschreibt hingegen die Geschwindigkeit des Werkstücks relativ zu den Walzen nach dem Walzen, nach einem Lochen bzw. beim Heraus- fahren oder Auslaufen des Werkstücks. Die Hohlblockauslaufgeschwindigkeit ist häufig höher als die Blockeinlaufgeschwindigkeit, da durch das Walzen häufig Material in Richtung der Bewegungsrichtung des Werkstücks verlagert wird. Insbesondere bei Aufweitprozessen, heim Lochen oder auch in anderen Walzprozessen kann die Werkstückauslaufgeschwindigkeit jedoch auch höher als die Werks tückeinlaufgeschwindigkeit sein. [25] Ggf. kann auch die Differenz zwischen der Werkstückeinlauf- und -auslaufge- schwindigkeit als Messgröße oder als hiervon abgeleitet Größe entsprechend vorteilhaft genutzt werden, da auch diese Größe unter bestimmten Umständen wichtige Informationen über den Walzprozess liefern kann.
[26] Insbesondere beim Schrägwalzen kann auch die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks, ggf. auch eingangsseitig und/oder ausgangsseitig differenziert, als Messgröße dienen, da auch hieraus Informationen über den Walzprozess gewonnen werden können.
[27] Auch die Position des Werkstücks, wie beispielsweise der Länge des bereits gewalzten oder auch die Länge des nicht zu walzenden Werkstücks kann ggf. eine geeignete Messgröße sein, um den Walzprozess gezielt zu optimieren. Hierdurch können beispielsweise beim Walzbeginn oder auch beim Walzende andere Stellgrößenwerte oder auch eine andere Wichtung von Messgrößen bei der Ermittlung der Stellgrößen vorgesehen sein.
[28] Die Wanddicke beschreibt die Differenz zwischen Außendurchmesser und Innendurchmesser des Werkstücks, insbesondere eines gelochten Blocks oder eines Hohlblocks. Die geforderte bzw. gemessene Wanddicke kann kumulativ bzw. alternativ als Messgröße dienen.
[29] Die Exzentrizität beschreibt die Abweichung einer Ellipse von der Kreisform. Diese Messgröße kann bei einer präventiven Kontrolle notwendig sein, um schon vor dem Walzen die
Exzentrizität des Werkstücks feststellen und entsprechend reagieren zu können. Beispielweise kann das Walzen so geregelt werden, dass trotz der Exzentrizität des Werkstücks der Walzvorgang bzw. insbesondere weitere Stell- oder Ausgangsgrößen derart angepasst werden, dass das das gewünschte Walzergebnis erzielt werden kann bzw. dass die Exzentrizität beispielsweise durch geeignete verfahrenstechnische Maßnahmen optimiert und geometrische Unregelmäßigkeiten korrigiert werden können. Auch kann die Exzentrizität ein nachträgliches K ontrol 1 kri teri um sein, um zu überprüfen, ob das Walzen die Exzentrizität des Werkstücks verändert hat. Die Exzentrizität kann hierbei sowohl am Außendurchmesser als auch heim Innendurchmesser von Bedeutung sein. [30] Der Außendurchmesser beschreibt den äußeren Durchmesser des Werkstücks. Unter
Bezugnahme der Wanddicke kann beispielsweise auch der Innendurchmesser des Werkstücks, insbesondere eines Rohres, ermittelt und als Eingangsgröße genutzt werden.
[31] Die Ovalität des Werkstücks beschreibt die Differenz zwischen größten und kleinsten Außendurchmesser in einer Ebene. Diese kann zum einen hilfreich sein zu erkennen, ob verfahrenstechnische Anpassungen der Stellgrößen notwendig sind, um ein möglichst gutes Walzergebnis zu erzielen. Zum anderen kann die Ovalität unter anderem als nachträgliche Kontrolle dienen, um beispielsweise Toleranzen zu überprüfen bzw. zu prüfen, inwiefern das Walzen die Dimensionen des Werkstücks beeinflusst hat.
[32] Die Walzkraft beschreibt die Kraft, die das Werkstück während des Walzens erfährt bzw. die Kraft, die die Walzen während des Walzens auf das Werkstück geben. Die Wa1zkraft kann je nach Dimension und je nach Eigenschaften des Werkstücks variieren. Die Walzkraft muss jedoch während der gesamten Dauer des Walzens aufgetragen werden, um ein betriebssicheres Walzen zu gewährleisten.
[33] Die Dornhaltekraft beschreibt die Kraft, mit der der Dorn, insbesondere während des Walzens auf das Werkstück wirkt und entspricht der Kraft, mit welcher der Dorn während des Walzen gehalten werden muss. Die Größe der Dornhaltekraft kann insbesondere von der Beschaffenheit des Werkstücks und der Werkstückeinlaufgeschwindigkeit abhängen. Auch kann diese Kraft beim Verstellen der Dornlage bzw. des Spreizwinkels entsprechend variieren.
[34] Die Ausgangsgrößen umfassen vorzugsweise Stellgrößen welche beispielsweise zum Regeln des Walzkalibers, insbesondere während des Walzens, verstellt werden. [35] Die Stellgrößen können insbesondere eine dynamische Positionierverstellung zumindest einer der Walzen, eine Verstellung der Walzmitte durch Verstellen aller Walzen, eine dynamische Verstellung der Dornlage und/oder eine Verstellung des Spreizwinkels umfassen. Die Stellgrößen dienen der Mehrgrößenregelung, indem mit den Stellgrößen auf die Eingangsgrößen reagiert werden kann bzw. die Eingangsgrößen entsprechend geregelt werden. Die Stellgrößen beschreiben allesamt Anstellmöglichkeiten der einzelnen Elemente des Schräg walzaggregats, wie beispielsweise die Anstellung der Walzen und des Dorns. Diese Anstellmög lichkeiten, welche durch die Stellgrößen bestimmt werden, dienen dazu, aktiv die Messgrößen zu beeinflussen. Beispielsweise kann nur durch eine entsprechende Positionsverstellung der Ober- bzw. Unterwalze eine bestimmte Walzkraft festgelegt werden. [36] Als Ausgangsgrößen können aber auch die Rotationsgeschwindigkeit der Walzen bzw. die auf die Walzen wirkende Drehantriebskraft und ähnliches kumulativ bzw. alternativ hierzu genutzt werden.
[37] Um Verfahren zum Verstellen des Walzkalibers von Schrägwalzaggregaten bereitzustellen, die ein möglichst gutes Walzergebnis erzielen lassen, können sich die Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines Schrägwalzaggregats mit zumindest zwei Walzen dadurch auszeichnen, dass zumindest eine der Walzen während des Walzens versteht wird. Es versteht sich, dass entsprechend vorteilhaft auch zwei oder alle Walzen der Schrägwalzaggregate entsprechend verstellt werden können. Auch hierdurch wird kumulativ bzw. alternativ die eingangs erläutert Grunderkenntnis, dass während des Walzens ein Verstellen des Walzkalibers ermöglicht werden sollte, umgesetzt. [38] Kumulativ bzw. alternativ kann sich ein Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines Schrägwalzaggregats mit zumindest zwei Walzen dadurch auszeichnen, dass ein Spreizwinkel bzw. Anstellwinkel und/oder die axiale Position eines Doms während des Walzens verstellt werden, um ein möglichst gutes Walzergebnis zu erzielen. Auch durch eine Verlagerung des Dorns, sei es in seinem Spreiz- oder Anstellwinkel oder aber in seiner axialen Position in Bezug auf die Walzen kann ebenfalls das Walzkaliber während des Walzens an etwaige Änderungen oder Auffälligkeiten des jeweiligen konkreten Walzprozesses angepasst werden.
[39] Hierbei sei an dieser Stelle festgehalten, dass die axiale Position des Dorns in der Regel in Bezug auf die Walzmittellinie bzw. in Bezug auf die Durchlauflinie der Werkstücke durch das jeweilige Schrägwalzaggregat definiert ist und dann die relative Position des Dorns auf der Walzmittellinie oder auf der Durchlauflinie in Bezug auf die Walzen ermittelt bzw. vorgegeben wird. Diese axiale Position kann insbesondere durch eine Dornhalterung, durch eine Dornstangenhalterung oder durch eine den Dorn haltende Dornlageverstelleinrichtung festgelegt und nach Bedarf verstellt werden.
[40] Vorzugsweise kann der Spreizwinkel bzw. Anstellwinkel des Dorns verstellt werden, welcher den Winkel zwischen Dorn und Werkstück bestimmt. Dadurch ändert sich die
Form bzw. der Bereich des Dornkopfes, welcher unmittelbar beim Lochen oder Walzen des Werkstücks mit dem Werkstück in Kontakt kommt und somit die beim Walzen entstehende Position bestimmt. Hierbei können sich ggf. noch erforderliche Walzkräfte bzw. Geschwindigkeit des Werkstücks verändern. Durch den verstellbaren Spreizwinkel können beispielsweise Ovalität, Exzentrizität oder generell die Form des Lochs nach Bedarf verändert bzw. optimiert werden.
[41] Es ist von Vorteil, wenn eine einzelne Walze bezüglich der zweiten feststehenden Walze mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt bzw. während des Walzens verstellt wird, um ein bestimmtes Walzkaliber bereitzustellen. Hierbei ist der Aufwand zum Verstellen des Walzkalibers möglichst gering, da lediglich eine Walze angetrieben bzw. verstellt bzw. angestellt werden muss. Je nach ermittelten Messgrößen und je nach anderen Erfordernissen kann dieses bereits ausreichen, um gute Walzergebnisse zu erzielen. [42] Auch denkbar ist, dass zumindest zwei korrespondierende Walzen mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt bzw. während des Walzens verstellt werden. Dadurch, dass die gesamt aufzubringende Walzkraft nicht vom Antrieb einer Walze, sondern von zumindest zwei Antrieben der zwei Walzen aufgegeben werden kann, bringt jeder Antrieb der Walzen weniger Kraft als beim Verstellen mit einer Walze auf. So kann beispielsweise beim Verstellen von zwei Walzen die Hälfte der beim Verstellen von einer Walze benötigten Kraft aufzubringen sein.
[43] Vorteilhafterweise werden beim Verstellen zumindest zweier korrespondierender Walzen die korrespondierenden Walzen synchron mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt bzw. synchron während des Walzens angestellt. Bei dem synchronen Verstellen der korrespondierenden Walzen kann sich die Walzmittellinie ggf. verschieben, was jedoch ggf. auch gewollt sein kann. Je nach konkreter Ausgestaltung einer Walzenpositionierung kann dieses jedoch auch verhindert werden, indem die Walzen genau gegeneinander bewegt werden oder nur in ihrem Schrägheitswinkel verändert werden. Das ist sehr vorteilhaft für die gesamte Vorrichtung, da auch das Werkstück auf seiner Linie weiter bewegt werden kann. Beim Verschieben der Walzmittellinie kann ein Walzen mit gradlinigen Transport des Werkstücks ggf. nicht mehr betriebssicher gewährleistet werden.
[44] Auch kann bei geeigneter Ausgestaltung durch ein Verstellen bzw. Anstellen zumindest zweier korrespondierender Walzen eine präzisere Walzkaliberverstellung bzw. Walzkaliber anstellung als beim Verstellen bzw. Anstellen einer Walze bereitgestellt werden.
[45] Um einen betriebssicheren bzw. möglichst fehlerfreien Walzvorgang bereitstellen zu können, können stetig Walzkräfte durch den Antrieb der Walzenstuhlpositioniereinrichtung aufgebracht werden. Hierdurch kann eine An- oder Verstellung der Walzen auch während des Walzens ermöglicht werden, da die Gefahr eines Festbackens oder ähnlicher Schwierigkeiten minimiert werden kann.
[46] Je nach konkreter Ausgestaltung kann ein Walzenstuhl über mehrere oder auch nur über eine einzige Walzenpositioniereinrichtung anstellbar gelagert sein. Bei mehreren Walzenpo sitioniereinrichtungen für einen Walzenstuhl können über die Walzenpositioniereinrichtungen beispielsweise gezielt Winkelveränderungen der Walzen über die Walzenpositionier- einrichtungen vorgenommen werden. Andererseits ermöglicht die Anstellung eines Walzenstuhls lediglich über eine Walzenpositioniereinrichtung einen einfacheren Aufbau, was insbesondere bei Walzenstühlen, welche beide Walzenseiten lagern, entsprechend von Vorteil sein kann. [47] Vorzugsweise erfolgt die Verstellung der Walze, der Walzen oder des Dorns in
Abhängigkeit von ermittelten Messgrößen, wie sie beispielsweise bereits vorstehend bereits erwähnt sind, insbesondere als nicht lediglich nach einem zuvor festgelegt Walzplan, der lediglich von der Position des Werkstücks oder von der Zeit abhängt. [48] In der Regel ist die Walzmittellinie eine theoretisch und maschinenbaulich vorgege benen Ideallinie, auf welcher das Walzgut das Schrägwalzaggregat durchläuft. In vorliegendem Zusammenhang sei nochmals betont, dass Schrägwalzen bzw. Schrägwalzaggregate sich in Abgrenzung zu Längswalzen bzw. Längswalzaggregaten dadurch auszeichnen, dass die Achsen der beiden Walzen eine Komponente parallel zu einer Walzmittellinie des Schrägwalzaggregats bzw. der Schrägwalzen aufweisen. Bei Schrägwalzaggregaten bzw. Schrägwalzen weist die Walzoberfläche der Walzen beim Walzen eine Umdrehungskomponente senkrecht zur Walzmittellinie des Schrägwalzaggregats bzw. der Schrägwalzen auf, was eine andere Abgrenzung gegen Längswalzen darstellt, bei denen die Walzenoberfläche jeweils parallel zur Walzmittellinie bzw. parallel zur Bewegungsrichtung des Materials bewegt wird. Dieses bedeutet im Ergebnis, dass die genaue Walzenposition wesentlich schwieriger und komplexer für einen bestimmten Walzvorgang zu ermitteln ist, als beim Längswalzen. Auch hat die Position der Walzen beim Schrägwalzen in der Regel einen wesentlich komplexeren Einfluss auf den Walzprozess. Insbesondere sind auch die entsprechenden Walzstühle und ihre Anbindung an den Walzenständer sehr komplex. [49] Das Walzkaliber beschreibt in vorliegendem Zusammenhang insbesondere den freien Raum, den das Schrägwalzaggregat dem Werkstück während des Walzens belässt. Es um fasst somit insbesondere die Lage der Walzen und, falls vorhanden, des Dorns. Es beschreibt insbesondere in dem Zusammenhang mit Schrägwalzaggregaten aber auch die Anstellung der Walzenoberfläche in Bezug auf die Werkstücke in ihrem Winkel in Bezug auf die Walzmittel- linie.
[50] Es versteht sich, dass die Merkmale der vorstehend bzw. in den Ansprüchen beschriebenen Lösungen ggf. auch kombiniert werden können um die Vorteile entsprechend kumuliert umsetzen zu können.
[51] Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen erläutert, die insbesondere auch in anliegender Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Aufsicht auf zwei Schrägwalzen eines Schrägwalzaggregats; Figur 2 eine schematische Seitenansicht eines ersten Schrägwalzaggregats; Figur 3 eine schematische Seitenansicht eines zweiten Schrägwalzaggregats; Figur 4 eine schematische Frontansicht eines dritten Schrägwalzaggregats; Figur 5 eine schematische Seitenansicht des dritten Schrägwalzaggregats; Figur 6 eine schematische Frontansicht eines vierten Schrägwalzaggregats; Figur 7 eine schematische Seitenansicht des vierten Schrägwalzaggregats; Figur 8 eine schematische Seitenansicht eines durch ein Schrägwalzaggregat mit Dorn laufenden Werkstücks mit Mess- und Stellgrößen; und
Figur 9 eine schematische Darstellung der Mehrgrößenregelung mit Ein- und Ausgangs größen.
[52] Die in den Figuren dargestellten Schrägwalzaggregate 10 umfassen jeweils zumindest zwei Walzen 20 (siehe Figuren 1 bis 3) bzw. drei Walzen 20 (siehe Figuren 4 bis 7), die in Walzenstühlen 21 getragen werden, welche ihrerseits über eine Walzenpositionierein richtung 22 anstellbar an einem Walzenständer 27 gelagert ist. [53] Die Walzen 20 können um Walzenachsen 25 rotieren und weisen Walzoberflächen
26 auf, welche sukzessive mit einem lediglich in Figur 8 näher dargestellten länglichen Werkstück 32 in Kontakt kommen.
[54] Flierbei läuft das Werkstück 32 im Wesentlichen entlang einer Walzmittellinie 11, welche grob den Materialschwerpunkt des durchlaufenden Materials darstellt und - genauer ausgedrückt - die Achse von einem nicht dargestellten Einlaufrollgang durch die Walzaggregatmitte zu einem nicht dargestellten Auslaufrollgang repräsentiert.
[55] Die Walzenachsen 25 sind hierbei im Wesentlichen parallel zu der Walzenmittellinie
11 ausgerichtet, wobei bei vorliegendem Ausführungsbeispiel ein leichter Neigungswinkel zwischen 5° und 8° vorgesehen ist. In abweichenden Ausführungsformen können hier selbstverständlich auch andere Neigungswinkel, ggf. auch gegenüber der Florizontalen, vorgesehen sein.
[56] Die Walzen 20 selbst weisen eine verhältnismäßig komplexe Walzoberfläche 26 auf, welche ihrerseits dann wiederum zu einem verhältnismäßig komplexen Walzkaliber und insbesondere auch zu einer unterschiedlichen Belastung der jeweiligen Walzenstühle 21 einer Walze 20 führt. Dieses bedingt, dass die Walzenachsen 25 auch gegenüber der Horizontalen geneigt sein können, was gegebenenfalls auch bereits ohne Last entsprechend bei Schrägwalzaggregaten 10 vorgesehen sein kann. [57] Die Walzenpositioniereinrichtung 22 der in Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiele sind über Längsholme, die als Angriffsstellen 24 dienen, mit dem Walzenständer 27 verbunden, sodass über die Angriffsstellen 24 bzw. über die Verbindung zwischen den Angriffsstellen 24 und dem Walzenständer 27, die als Angriff 23 bezeichnet werden kann, die Walzkräfte in den Walzenständer 27 geleitet werden, was zu einer entsprechenden Auffederung des Walzenständers 27 führt, welche letztlich entsprechend der vorstehend bereits angedeuteten ungleichförmigen Belastungen der Walzen 20 und der Walzenstühle 21 zu einer entsprechenden ungleichförmigen Belastung des Walzenständers 27 führen kann.
[58] Bei den in Figuren 4 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispielen ist ein massiver Walzenständer 27 vorgesehen, in welchem bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 4 und 5 eine Gewinde zu einer Walzenpositioniereinrichtung 22 und bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 6 und 7 eine Flydraulikzylinder- und -kolbenanordnung eingebracht sind, die zum Anstellen der Walzen 20 genutzt und als Angriff 23 definiert werden können. Es versteht sich, dass in abweichenden Ausführungsformen ggf. auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 6 und 7 Gewinde als Walzenpositioniereinrichtungen vorgesehen sein können, während bei dem in Figuren 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel statt der Gewinde auch hydraulische Walzenpositioniereinrichtungen 22 zum Einsatzö kommen können.
[59] Bei den Anordnungen nach Figuren 2 bis 5 ist jeder Walzenstuhl 21 durch zwei Walzenpositioniereinrichtung 22 an dem Walzengerüst 27 anstellbar gelagert. Hierdurch können insbesondere auch die Walzenachsen 25 in ihrem Winkel zur Walzmittellinie 11 angestellt oder es kann auch ungleichförmigen Laständerungen begegnet werden.
[60] Die Ausführungsbeispiele nach Figuren 6 und 7 hingegen weisen je Walzenstuhl 21 lediglich eine Walzenpositioniereinrichtung 22 auf, was konstruktiv einfacher zu realisieren ist.
[61] Es versteht sich, dass auch bei den Ausführungsbeispielen nach Figuren 2 bis 5 jeweils lediglich eine Walzenpositioniereinrichtung und/oder eine hydraulische Walzen positioniereinrichtung 22 vorgesehen sein kann, während bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 6 und 7 ggf. auch zwei Walzenpositioniereinrichtungen 22 bzw. mechanische Walzen positioniereinrichtungen 22 vorgesehen sein können. Auch können mechanische und hydraulische Walzenpositioniereinrichtung 22 ggf. kombiniert werden. Ebenso können andere Walzenpositioniereinrichtungen 22, wie beispielsweise piezoelektrische oder pneumatische Anstellungen, vorgesehen sein. [62] Die Walzoberfläche 26 der Walzen 20 weist, wie aus den Figuren unmittelbar er sichtlich, beim Walzen eine Bewegungskomponente senkrecht zur Walzmittellinie 11 des Schräg walzaggregats 10 auf. In der Regel folgt hieraus dementsprechend, dass die Walzoberfläche 26 der Walzen 20 beim Walzen eine Bewegungskomponente senkrecht zur Bewegungsrichtung des Werkstücks 32 durch das Schrägwalzaggregat 10 aufweisen. Auch weisen die Achsen 25 der beiden Walzen 20 eine Komponente parallel zu der Walzmittellinie 11 des Schrägwalzaggregats 10 auf, wie unmittelbar aus den Figuren erkennbar ist.
[63] Bei dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Weg 40 zwischen den beiden Walzenstühlen 21 beider Walzen 20 gemessen, indem ein Wegmesssystem 41 jeweils zwischen Walzenbezügen 50 an den Walzenstühlen 21 und an dem jeweiligen Walzenstuhl 21 angeordneten Referenzbezügen 60 angeordnet ist, wobei die Messung ohne weiteres auch während des Walzens erfolgen kann. Flierbei kann konkret der Walzenbezug 50 eines ersten Walzenstuhls 21 als Referenzbezug 60 des dasselbe Wegmesssystem 41 nutzenden zweiten Walzenstuhls 21 bezeichnet werden. [64] Es versteht sich, dass in einer abweichenden Ausführungsform auch nur ein einziges
Wegmesssystem 41, welches dann nur zwischen zwei Walzenstühlen 21 bzw. Bezügen 50, 60, die jeweils an einer der beiden Walzen 20 vorgesehen sind, zur Anwendung kommen kann, was jedoch dann ggf. jedoch nur entsprechend eine etwas ungenauere Aussage über das jeweilige Walzkaliber treffen kann. [65] Bei diesem Ausführungsbespiel sind die jeweiligen Enden des Wegemesssystems 41 an den Walzenstühlen 21 unmittelbar angebracht, sodass die Walzenstühle 21 selbst als Walzen bezugsstellen 51 bzw. Referenzbezugsstellen 61 dienen. Dementsprechend dienen auch die Walzenstühle 21 als jeweilige Referenz für die Messung des Wegs 40 zu dem jeweils anderen Walzenstuhl 21. [66] Es versteht sich, dass bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2 gegebenenfalls auch separate Baugruppen als Walzenbezugsstehen 51 bzw. Referenzbezugsstehen 61 dienen können, wie dieses bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3 exemplarisch dargestellt ist. Auch können andere Baugruppen, wie beispielsweise zwischen den Walzenpositioniereinrichtungen 22 und den Walzenstühlen 21 vorgesehene Baugruppen oder die Längs- bzw. Ständerholme, ent- sprechend genutzt werden bzw. entsprechende separate Baugruppen als Träger der Walzenbe- zugsstellen 51 bzw. Referenzbezugsstehen 61 dienen. [67] Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel sind jeweils Ansätze als
Walzenbezugsstelle 51 bzw. Referenzbezugsstelle 61 vorgesehen, wobei die Ansätze für die Walzenbezugsstelle 51 an den Walzenstühlen 21 und die Ansätze für die Referenzbezugsstellen 61 an einem separaten Referenzgestell 62 angeordnet sind. [68] Das Referenzgestell 62 ist von dem Walzenständer 27 entkoppelt, sodass dieses unabhängig von den jeweiligen Walzkräften eine Referenz bzw. einen Referenzbezug 61 bereitstellt. Letzteres ist auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 4 und 5 der Fall, wobei hier die Walzenbezugsstellen 51 bzw. die Walzenbezüge 50 an den Walzenstühlen 21 vorgesehen sind, was jedoch in abweichenden Ausführungsformen auch an anderen Baugruppen vorgesehen sein kann, wie dieses bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 6 und 7 der Fall ist, welches ebenfalls ein Referenzgestell 62 nutzt.
[69] Es versteht sich, dass in einer abweichenden Ausführungsformen der in Figuren 3, 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiele auch auf separate Ansätze zum Bereitstellen der Walzenbezugsstellen 51 bzw. der Referenzbezugsstellen 61 verzichtet werden kann, wenn dieses baulich insbesondere hinsichtlich des Platzes umsetzbar ist, wobei gegebenenfalls die schräge Anordnung der Walzen 20 mit der hieraus resultierenden versetzten Anordnung der Walzenstühle 21 genutzt werden kann, um das Wegmesssystem 41 ohne separate Ansätze ankoppeln zu können.
[70] Auch kann bei den in Figuren 3 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispielen kann ggf. eine Wegmessung zwischen den Walzen 20 oder den Walzenstühlen 21 untereinander erfolgen, wie dieses exemplarisch anhand des in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiels dargestellt ist.
[71] Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist lediglich ein Walzenstuhl 21 jeder Walze 20 entsprechend in seinem Weg 40 erfasst, wobei es sich versteht, dass, wie gestrichen dargestellt, auch ein weiteres Referenzgestell 62 für die Messung der jeweils anderen Walzenstühle 21 jeder Walze 20 vorgesehen sein kann, um noch genauere Aussagen über das Walzkaliber treffen zu können. Ebenso kann bei den Ausführungsbeispielen nach Figuren 4 bis 7 auf einzelne Wegmesssysteme 41 unter Verzicht auf entsprechende Messgenauigkeit ggf. auch verzichtet werden.
[72] Wie unmittelbar ersichtlich, wird bei den Ausführungsbeispielen nach Figur 3 bis 7 der Weg 40 zwischen den Walzenstühlen der Walzen 20 und einer außerhalb der Angriff 23 vor- gesehenen Referenz gemessen. Flierzu ist der Referenzbezug 61 außerhalb der an dem Walzen ständer 27 angreifenden Angriffsstelle 24 der Walzenpositioniereinrichtung 22 des Walzenstuhls 21 angeordnet. [73] Bei vorliegenden Ausführungsbeispielen kommen Widerstandssensoren, kapazitive
Sensoren und/oder induktive Sensoren als Wegmesssysteme 41 bzw. zur Wegemessung zum Einsatz. Alternativ können auch optische Entfernungsmesser, Ultraschallsensoren oder Radarsensoren dementsprechend zum Einsatz kommen. [74] Dementsprechend kann eine berührende oder auch berührungslose Messung vorgenommen werden.
[75] In dem in Figur 8 dargestellten Ausführungsbeispiel ist schematisch ein Lochvor gang eines Werkstücks 32 mittels eines Doms 30 und zwei Walzen 20 verdeutlicht. Eine entsprechende Vorgehensweise kann insbesondere im Zusammenspiel mit den übrigen hier vorgestellten Schrägwalzaggregaten 20 zur Anwendung kommen.
[76] Es versteht sich, dass alternativ auch Hohlblöcke mit einem Dorn 30 als Innen Werkzeug mit entsprechenden Schrägwalzaggregaten 10 gewalzt werden können. Auch kann ggf. auf Innenwerkzeuge bzw. Dorne 30 verzichtet werden, unabhängig davon, ob ein Block oder ein Hohlblock als Werkstück 32 schräggewalzt werden. [77] Auch sind in Figuren 8 und 9 exemplarisch Stell- und Messgrößen dargestellt, die unter anderen Stell- und Messgrößen als Eingangsgrößen bzw. als Ausgangsgrößen in sämtlichen hier dargestellten Ausführungsformen vorteilhaft für eine Mehrgrößenregelung 70 zur Anwendung kommen können. Es versteht sich, dass ggf. auch lediglich einzelne Mess- und Stellgrößen genutzt sowie auf einzelne dieser Mess- und Stellgrößen verzichtet oder auch weitere Mess- und Stellgrößen sowie hiervon abgeleitete Größen für die Mehrgrößenregelung 70 genutzt werden können.
[78] So können beispielhaft die Werkstückeinlaufgeschwindigkeit 71 , die Werkstückaus laufgeschwindigkeit 72, die Wanddicke 73, die Exzentrizität 74, der Außendurchmesser 75, die Ovalität 76, die Walzkraft 77 und die Dornhaltekraft 78 als Messgrößen dienen und sind in der Figur 8 schematisch dargestellt. Diese Messgrößen und weitere Messgrößen sowie von den Messgrößen abgeleitete Größen können dann als Eingangsgrößen der Mehrgrößenregelung 70 dienen, wie in Figur 9 exemplarisch dargestellt.
[79] Ebenfalls sind in den Figuren 8 und 9 exemplarisch als Stellgrößen eine Verstellung 80 des Spreizwinkels, eine dynamische Positionierverstellung 81 der hier als Ober- und Unterwalze genutzten Walzen 20, eine dynamische Verstellung 82 der Walzmitte durch Verstellen der als Ober- und Unterwalze genutzten Walzen synchron und die dynamische Verstellung 83 der Dornlage schematisch dargestellt.
[80] Im konkreten können diese Stellgrößen ggf. durch einzelne Ausgangsgrößen zu den jeweiligen Walzenpositioniereinrichtungen 22 und einer den Dorn 30 haltenden Dornlagenver- Stelleinrichtung 31 umgesetzt sein, während bei vorliegendem Ausführungsbeispiel diese Stellgrößen jeweils die zugehörigen Stellglieder, also die Walzenpositioniereinrichtungen 22 bzw. die Dornlagenverstelleinrichtung 31, gemeinsam ansprechen, um beispielsweise eine synchrone Bewegung der Walzen 20 zu gewährleisten.
[81] Es versteht sich, dass die Verstellung 80 des Spreizwinkels beispielsweise durch eine entsprechende Verstellung des Doms 30 mit der Dornlagenverstelleinrichtung 31 senkrecht zur
Walzenmittellinie 11 oder aber auch durch die dynamische Verstellung 82 der Walzenmitte.
[82] Die Dornlagenverstelleinrichtung 31 kann im Übrigen auch die axiale Position des Dorns 30, also dessen Position in Bezug auf die Walzen 20 gesehen in Bezug entlang der Walzenmittellinie 11, verstellen, was ggf. auch als Stellgröße genutzt werden kann. [83] Sämtliche in diesem Ausführungsbeispielen dargestellten Stellgrößen können insbesondere während des Walzens verstellt werden.
B ezugszeichenliste :
10 Schrägwalzaggregat 60 Referenzbezug (exemplarisch be
11 Walzenmittellinie ziffert)
61 Referenzbezugsstelle (exemplarisch 20 Walze beziffert)
21 Walzstuhl 30 62 Referenzgestell
22 Walzenpositioniereinrichtung
23 Angriff 70 Mehrgrößenregelung
24 Angriffsstelle 71 Werkstückeinlaufgeschwindigkeit 25 Walzenachsen 72 Werkstückauslaufgeschwindigkeit
26 Walzenoberfläche 35 73 Wanddicke
27 Walzenständer 74 Exzentrizität
75 Außendurchmesser
30 Dorn 76 Ovalität 31 Dornlage verstelleinrichtung 77 Wa1zkraft
32 Werkstück 40 78 Dornhaltekraft
40 Weg (exemplarisch dargestellt) 80 Verstellung des Spreizwinkels
41 Wegmesssystem 81 dynamische Positionierverstellung individuell
50 Walzenbezug (exemplarisch be 45 82 dynamische Verstellung der Walz- ziffert) mitte
51 Walzenbezugsstelle (exemplarisch 83 dynamische Verstellung der Dorn beziffert) lage

Claims

Patentansprüche :
1. Schrägwalzaggregat (10) mit zumindest zwei Walzen (30) und mit einem Walzenständer (27), in welchem wenigstens einer der Walzen (30) zur Veränderung des Walzkalibers in seiner Position anstellbar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walzenpositioniereinrichtung (22) einen Ständer gebundenen Teil und einen dazu während des Walzens verfahrbaren, Walzstuhl (21) gebundenen Teil umfasst, welche gegeneinander verstellbar sind und dass (i) ein Antrieb der Walzenpositionier einrichtung (22) derart dimensioniert ist, um Walzkräfte aufbringen zu können und/oder dass (ii) die Dornlage eines Dorns (30) während des Walzens mittels einer Dornlagen- verstelleinrichtung (31) parallel zum Werkstück verstellbar ist.
2. Schrägwalzaggregat (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenpositioniereinrichtung (22) wenigstens einen Hydraulikzylinder, vorzugsweise einen mit über 30 mm/s verfahrbaren und/oder mit mehr als 50.000 hPa betreibbaren Hydraulikzylinder, umfasst, dessen Hubhöhe vorzugsweise unter 150 mm, insbesondere unter 100 mm liegt und der mit Schnellschaltventilen ansteuerbar ist.
3. Schrägwalzaggregat (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens eine der Walzen (30) zwei Walzenpositioniereinrichtungen (22) vorgesehen sind.
4. Schrägwalzaggregat (10) nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Mehr- größenregelung (70), welche wenigstens zwei Eingangsgrößen und wenigstens eine
Ausgangsgröße umfasst, welche.
5. Schrägwalzaggregat (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangsgrößen und die Ausgangsgrößen beide von der Walzenpositionierein richtung (22) ermittelbar sind und/oder an die Walzenpositioniereinrichtung (22) übermittelt werden, und/oder dass die Eingangsgrößen die Messgrößen Werkstückein laufgeschwindigkeit (71), Werkstückauslaufgeschwindigkeit (72), Wanddicke (73), Exzentrizität (74), Außendurchmesser (75), Ovalität (76), Walzkraft (77) und/oder Dornhaltekraft (78) umfassen und/oder dass die Ausgangsgrößen die Stellgrößen dynamische Positionsverstellung (81) zumindest einer der Walzen (20), Verstellung der Walzmitte (82) durch Verstellen aller Walzen (20), dynamische Verstellung der Domlage (83) und/oder Verstellung des Spreizwinkels (80) umfassen.
6. Verfahren zum Anstellen des Walzkalibers eines Schrägwalzaggregats (10) mit zumin dest zwei Walzen (20), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Walzen (20) und/oder ein Spreizwinkel (80) und/oder die axiale Position eines Doms (30) während des Walzens verstellt werden.
7. Walzkaliberanstellverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine einzelne Walze (20) bezüglich der zweiten feststehenden Walze (20) mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt und/oder während des Walzens verstellt wird. 8. Walzkaliberanstellverfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei korrespondierende Walzen (20) mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt werden.
9. Walzkaliberanstellverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass zumindest zwei korrespondierende Walzen (20) während des Walzens verstellt werden.
10. Walzkaliberanstellverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei korrespondierende Walzen (20) synchron mit einem bestimmten Walzkaliber angestellt und/oder synchron während des Walzens verstellt werden.
11. Walzkaliberanstellverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeich- net, dass stetig Walzkräfte durch den Antrieb der Walzenstuhlpositioniereinrichtung
(22) aufgebracht werden.
12. Walzkaliberanstellverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeich net, dass die Verstellung der Walze (20) und/oder des Doms (30) in Abhängigkeit von ermittelten Messgrößen erfolgt.
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