EP3947255A1 - Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut - Google Patents

Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut

Info

Publication number
EP3947255A1
EP3947255A1 EP20717561.3A EP20717561A EP3947255A1 EP 3947255 A1 EP3947255 A1 EP 3947255A1 EP 20717561 A EP20717561 A EP 20717561A EP 3947255 A1 EP3947255 A1 EP 3947255A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filling
container
gas
steam
flushing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20717561.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ludwig Clüsserath
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP3947255A1 publication Critical patent/EP3947255A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
    • B67C3/10—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure preliminary filling with inert gases, e.g. carbon dioxide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B65B3/06—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles by gravity flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
    • B67C3/12—Pressure-control devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C3/2614—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for counter-pressure filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D7/00—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes
    • B67D7/02—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring liquids other than fuel or lubricants
    • B67D7/0277—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring liquids other than fuel or lubricants using negative pressure

Definitions

  • the invention relates to a method for filling containers with a liquid filling material according to the preamble of patent claim 1.
  • free jet filling or “free jet filling” is understood to mean a filling system or a filling method in which the liquid filling material flows into the container to be filled from the liquid valve in a free filling jet or filling material jet, the flow of the filling material not being through guide elements such as e.g. Discharge screens, swirl bodies, short or long filling pipes are influenced or changed.
  • Free jet filling can take place both without pressure and under pressure.
  • the container has ambient pressure, the container usually not resting against the filling element with its container mouth or opening, but being spaced from the filling element or from a dispensing opening provided. If, with the pressureless free-jet filling, the container is in contact with the filling element with its container mouth, a gas path creates a connection between the interior of the container and the environment, which enables pressureless filling. The gas contained in the container and displaced by the beverage flowing into the container preferably also escapes into the surroundings via this gas path.
  • the opening of the container is pressed against the filling element and sealed; the pressure in the interior of the container is increased by applying a tension gas (inert gas or CO 2 gas) or by applying a negative pressure set to this, deviating from the ambient pressure, which can be both above and below the ambient pressure.
  • a tension gas inert gas or CO 2 gas
  • the design as a free jet filling method is not absolutely necessary.
  • the filling method according to the invention can also be designed without restrictions as a filling method in which the filling material is introduced into the container to be filled via the bottle wall.
  • the free jet filling method described above is therefore only to be understood as a possible embodiment and not as a mandatory feature of the present invention.
  • a container located in a sealed position with the filling element means that the container to be filled is pressed with its container mouth tightly against the filling element or a seal surrounding the at least one dispensing opening in the manner known to the person skilled in the art.
  • a method for pressure filling is also known (DE 42 25 476 A1), in which, after completion of the filling phase, the respective container provided in the sealing position on the filling element is first pre-relieved to a pre-relief pressure that is still above atmospheric pressure in a pre-relief chamber common to all filling elements of the filling system takes place and only then in a residual relief phase a residual relief of the respective container to atmospheric or ambient pressure.
  • inert gas i.e. H. C02 gas
  • H. C02 gas inert gas
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for filling containers with a liquid filling material which, compared to the prior art, significantly reduces the consumption of inert gas in order to reduce costs and from an environmental point of view.
  • the invention relates to a method for pressure filling containers with a liquid filling material using a filling system with at least one filling element.
  • the interior of the container which is arranged in the sealing position on the filling element, is in at least one evacuation and the flushing phase evacuated by connecting it to a vacuum channel and then the evacuated container interior, which is still connected to the vacuum channel, is flushed with a flushing gas.
  • the container interior is preloaded with a pressurized inert gas, then filled with liquid filling material and then relieved into a relief channel.
  • the present invention is characterized in particular in that the purging of the respective container interior in the at least one evacuation and purging phase takes place at least partially with steam from an annular channel acted upon by steam as the purging gas.
  • Steam as a flushing gas is significantly cheaper and also less polluting than an inert gas or CO 2 gas. It should also be taken into account that the consumption of C02 inevitably also results in C02 emissions, which should generally be avoided. In contrast, energy from regenerative energy sources can be used to generate steam.
  • the ring channel is acted upon with water vapor as the flushing gas.
  • At least one first control valve for the controlled switching of the annular channel acted upon with steam to a first and second gas space is insulated by means of a strand insulator.
  • the evacuation and flushing phase comprises an evacuation step and a subsequent flushing step, the interior of the container being reduced to a pressure between 0.1 bar and 0.3 bar absolute in an evacuation step .
  • steam from the annular channel is throttled and centrally supplied via a cross-sectional constriction of a return gas pipe in such a way that the pressure in the interior of the container is 0.1 bar compared to the end of the evacuation step up to 0.5 bar, preferably by 0.1 bar to 0.3 bar.
  • the throttled rinsing with steam from the annular channel during the rinsing step generates superheated steam in the interior of the container.
  • the extracted steam is condensed on the way to the annular channel. It can furthermore be provided that the vapor is sucked off by a vacuum pump, the sucked off steam being condensed or condensed on the way to the ring channel and / or on the way to the vacuum pump.
  • a relative and / or absolute pressure within a first and / or second gas space and / or at each filling point in the container and / or within a first and / or second gas channel by means of at least one pressure sensor monitored and / or controlled.
  • At least the flushing step is pressure-controlled and / or regulated with the involvement of the at least one pressure sensor.
  • aspects that have been described in connection with or as a method step also represent a description of a corresponding block or details or features of a corresponding device.
  • Some or all of the method steps can be performed by a flardware apparatus (or using a flardware Apparatus) such as B. a microprocessor, a programmable computer or an electronic circuit. In some embodiments, some or more of the most important process steps can be performed by such apparatus.
  • FIG. 1 to 8 show an exemplary embodiment variant of a simplified and shown in FIG.
  • FIG. 9 shows, by way of example, a further embodiment variant of a filling element of a filling system according to the invention, shown in a simplified and sectional view.
  • the filling system is part of a filling machine of rotating design for filling a liquid product into bottles 2 or similar containers.
  • the filling system 1 can in particular be designed for free steel filling and / or filling over the container wall and / or for long pipe filling.
  • the filling system 1 includes, among other things, filling elements 3, 3a, of which only one filling element 3 is shown in FIG. 1 and which are provided at regular angular intervals on the circumference of a rotor 4 of the filling machine that can be driven around a vertical machine axis MA.
  • a filling material vessel 5 common to all filling elements 3, which is designed, for example, as a ring vessel and is partially filled with the filling material in a level-controlled manner up to a predetermined level during filling operation.
  • ring channels 30 and 40 common to all filling elements 1 .1 of the filling machine on the rotor 4.
  • An upper gas space 5.1 and a lower liquid space 5.2 are thus formed in the filling material boiler 5 during the filling operation. If the filling system 1 is used to pressurize the liquid filling material into the containers or bottles 2, the gas space 5.1 is pressurized with an inert gas (CO 2 gas) under a filling pressure. The liquid filling material is fed to the filling material tank 5 in a controlled manner via a supply line not shown in detail.
  • CO 2 gas inert gas
  • the filling method according to the invention can also be used in those filling machines in which a filling material kettle is used that is completely or almost completely filled with filling material.
  • the ring channels 30 and 40 can fulfill different functions depending on the filling method.
  • the ring channel 30 for guiding the inert gas under pressure in particular as a Trinox gas channel or tensioning gas channel, and / or the ring channel 40 as a vacuum channel for evacuating or relieving the pressure of the container 2 and, for example, a pressure of 0.05 bar. 0.25 bar.
  • a liquid channel 7 is formed, among other things, which is connected to the liquid space 5.2 of the boiler 5 via a line 8.
  • the line 8 can be assigned a flow meter 8.1, by means of which the volume flow of liquid filling material supplied to the liquid channel 7 via the line 8, that is to say the amount of filling material per unit of time, can be recorded.
  • a switching valve 8.2 can be provided in the connection between the liquid space 5.2 of the boiler 5 and the liquid channel 7, which has at least two switching positions, so that a variable product flow (liters per unit of time) can be set using the different switching positions.
  • a control valve can also be provided, which allows an even more variable setting and / or control of the product flow.
  • a liquid valve 9 is provided in the liquid channel 7, specifically for the controlled delivery of the liquid filling material via an annular discharge opening 10 concentrically enclosing a vertical filling element axis FA, which is formed on the underside of the filling element 3 by the open end of the liquid channel 7 there.
  • a centering tulip 11 with seal 12 is provided, which surrounds the dispensing opening 10 in a ring and against which the respective container 2 is pressed with its container mouth 2.1 during filling, in particular during pressure filling and / or during the evacuation and flushing phase is, d. H. rests in sealing position.
  • the liquid valve 9 essentially consists of a valve body 9.1 which is arranged in the liquid channel 7 and cooperates with a valve seat formed on the inner surface of the liquid channel 7.
  • the valve body 9.1 is provided or formed on a valve or gas tube 13 which is arranged on the same axis as the filling element axis FA and is open at both ends, which also serves as a valve tappet for actuating the liquid valve 9 and for this purpose cooperates with an actuating device 14, which is only indicated schematically which the gas pipe 13 and thus the valve body 9.1 to open and close the liquid valve 9 are axially movable by a predetermined flow in the filling element axis FA.
  • the lower, open end of the gas pipe 13 projects through the dispensing opening 11 over the underside of the housing 6 and thus extends with this end into the interior of the container 2 during the filling. With its upper, also open end, the gas pipe 13 extends into a first gas space 15 and thus forms a first Gas channel 21, which extends from the interior of the container 2 into the first gas space 15.
  • the corresponding filling element 3 of the filling system 1 can have a return gas pipe 16, which is arranged on the same axis as the filling element axis FA and which determines the filling level in the respective container 2, which can be designed as a Trinox pipe and which extends through the gas pipe 13 and with its lower one End protruding from the lower open end of the gas pipe 13.
  • the filling element 3 has the return gas pipe 16, which is arranged on the same axis as the filling element axis FA, is open at both ends and is surrounded at a distance by the gas pipe 13 and which, as the filling level-determining element, with its end 16.1 also enters the upper area or head space of the container 2 during the filling operation reaches in and protrudes over the lower end of the gas pipe 13.
  • the return gas pipe 16 is passed through the housing 6 of the filling element 3, protrudes with an upper length over the upper side of the housing 6 and is held with the one there on a support arm 18 of an adjusting device 19.
  • the adjustment device 19 is designed to move the support arm 18, including the return gas pipe 16 held thereon, i.e. fixedly arranged, axially along the filling element axis FA, in particular to raise and lower it, preferably in the manner described in more detail below, in each case from one Upper starting or stroke position downwards for setting different filling levels during the filling process of the filling element 3.
  • a second gas channel 17 formed in the return gas pipe 16 opens into a second gas space 20 formed within the housing 6.
  • the return gas pipe 16 in the area of the second Gas space 20 have radial openings 16.2 which fluidically connect the second gas channel 17 to the second gas space 20.
  • the return gas pipe 16 can be passed through a protective or sluice section 22 formed in the housing 6 before it emerges at the top of the housing 6, which in the embodiment shown is circular-cylindrical concentric to the filling element axis FA and based on the filling element axis FA has an axial length which corresponds at least to the maximum setting stroke by which the return gas pipe 16 is moved between the setting “maximum fill level” and the setting “minimum fill level”.
  • the filling element 3, 3a has a further annular channel 50, which is designed as a steam channel - that is, acted upon with steam or contains steam, in particular water vapor, and by means of a connecting line 51 to a valve block designed as a filling element 3, 3a, in particular a first control valve SV1 of the valve block is connected.
  • the first and second gas chambers 15, 20 are part, the control valves SV1 to SV4 of the filling element 3, 3a of the gas paths contained in more detail, via which at least the first and second gas channels 17, 21 are controlled with the gas chamber 5.2 and the three ring channels 30, 40 and 50 can be connected, which are provided for all filling elements 3, 3a of the filling machine or of the filling system 1 together.
  • the valve block for this purpose comprises the first control valve SV1, a second control valve SV2, a third control valve SV3 and a fourth control valve SV4.
  • the first to fourth control valves SV1 to SV4 can each be designed as a control and / or regulatable diaphragm valve.
  • At least the first control valve SV 1 which is fluidically connected to the connecting line 51, is insulated from the heat of the steam by means of a heat insulator 52 towards the first and second gas chambers 15, 20.
  • the filling element 3, 3a can also have at least one pressure sensor DS for detecting the relative and / or absolute pressure within the first and / or second gas space 15, 20 and within the first and / or second gas duct 17, 21.
  • the pressure sensor DS is particularly advantageously designed at least to detect the pressure, for example the relative and / or absolute pressure, within the first gas space 15, which is connected to the interior of the container.
  • a special feature of the filling element or the method carried out with this filling element 1 .1 consists in the special type and configuration of the rinsing of the interior of the respective container 2 arranged in the sealing position on the filling element 1 to displace the ambient air entrained in the container 2 from the interior of the container 2.
  • the additional process steps of the filling process such as biasing the interior of the bottle with inert gas from the gas space 5.1 to the filling pressure, pressure filling the container 2 with liquid contents and relieving the filled container 2 to atmospheric pressure, for example in the annular channel 40, according to z. B. usual, known process steps.
  • the interior of the container 2 arranged in the sealing position on the filling element 3, 3a is in at least one evacuation and Rinsing phase evacuated by connecting to an annular channel 40.
  • the evacuated container interior of the corresponding container 2 which is still connected to the annular channel 40, is flushed with a flushing gas and, after the evacuation and flushing phase, the container interior is pretensioned with a pressurized inert gas from an annular channel 30 before the container 2 is filled with liquid is filled and then relieved into the annular channel 40 to atmospheric pressure.
  • the purging of the respective container interior in the at least one evacuation and purging phase takes place at least partially with steam from an annular channel 50 acted upon with steam as purging gas.
  • the evacuation and rinsing phase can include at least two method steps, namely an evacuation step and a rinsing step that occurs afterwards.
  • the evacuation step with the liquid valve 9 closed and the control valves SV1, SV2 and SV3 closed, the fourth control valve SV4 is opened, the first gas chamber 15 and the first Gas channel 21 evacuated the interior of the container 2, for example to a vacuum or to a pressure in the range of 0.1-0.3 bar absolute ( Figure 2).
  • the first control valve SV1 is then also opened, so that the steam from the annular channel 50, which is acted upon with steam, flows through the opened first control valve SV1 and throttled via a cross-sectional constriction in the return gas pipe 16 into the second Gas space 20 and from this centrally via the second gas channel 17, d. H. is blown downwards in the direction of the filling element axis FA as flushing gas into the interior of the container 2 or into the flotation vacuum there (FIG. 3).
  • the throttling can be set by means of the cross-sectional constriction through the opening diameter and / or the number of openings 16.2. It is therefore provided that the throttled purging with steam from the annular channel 50 into the interior of the container 2, which is under vacuum, forms a superheated steam.
  • evacuation and / or flushing phases can also be switched or carried out alternately one after the other.
  • the purge gas flow formed from steam or the volume flow of the vaporous purge gas are throttled so far that the negative pressure that has arisen during purging in the container 2 at the end of the first evacuation step only increases slightly, for example by about 0.1 bar - 0.2 bar. So that in the second rinsing step an internal pressure or rinsing pressure is established in the container 2 which is still considerably below the ambient pressure and is, for example, about 0.15 bar-0.45 bar. It is provided within the scope of the present invention that the cross-sectional constriction in the return gas pipe 16 is formed either by reducing the inside diameter of the return gas pipe 16 or by a control valve.
  • the very thin atmosphere inside the container creates turbulence, which creates an optimal mixture of residual air and superheated steam. It is particularly advantageous that the added amount of steam during the flushing step corresponds to approximately 0.5 to 3.0 times the container volume of the flushing container 2 and the added amount of steam corresponds to the amount of flushing gas released into the annular channel 40. This enables the remaining air to be removed from the interior of the container very quickly, with low steam consumption at the same time.
  • the steam blown into the evacuated container 2 in the flushing step leads to a flushing effect and reduces the air content in the interior of the container 2.
  • the extracted steam is then at least partially condensed on the way to the annular channel 40 and further on the way to the vacuum pump and must therefore In contrast to C02, it is no longer or no longer completely extracted by the vacuum pump, which results in considerable energy and thus cost savings when operating the vacuum pump.
  • filling elements 3 are simultaneously connected to the filling system 1, each with a container 2 arranged in a sealing position on the corresponding filling element 3, or their container interiors, with the annular channel 40 during a simultaneous rinsing step, so that it is between the connected container interiors of the container 2 comes to a pressure equalization.
  • the vaporous purging gas can be supplied in the second process step in a time-controlled manner and without interruptions.
  • the vaporous flushing gas can also be supplied at intervals, that is to say in several sub-steps.
  • At least the flushing step is pressure-controlled and / or regulated with the involvement of the at least one pressure sensor DS.
  • the connection between the interior of the container 2 and the annular channel 40 carrying the vacuum is always open, since the purging of the interior of the container 40 is particularly intensive. It is also particularly advantageously provided that the flushing pipe 16 is also designed as an electrical probe for determining the filling level.
  • the interior of the container is preloaded with a pressurized inert gas from an annular channel 30, for which the second control valve SV2 is opened and the remaining three control valves SV1, SV3 and SV4 are closed, so that inert gas from the annular channel 30 flows through the first gas space 15 and the first gas channel 21 into the interior of the container, and inert gas is applied to it (FIG. 4).
  • the first gas channel 21 is connected to the annular channel 40 via the first gas chamber 15 by opening the third control valve SV3, so that inert gas flows from the head space into the annular channel 40 designed as a relief channel (FIG. 7 ).
  • the filled container 2 is then lowered (FIG. 8).
  • the relief of the container can of course also be designed as a separate function, in which the relief takes place in a separate relief channel additionally formed on the filling machine,
  • Figure 9 shows a further embodiment of a filling element 3a, in which, unlike the previous embodiment, the return gas pipe 16 is passed through the housing 6 of the filling element 3, protrudes with an upper length over the top of the housing 6 and with the also open end 16.3 there is held on a support arm 18 of an adjusting device 19.
  • the adjusting device 19 is designed to move the support arm 18, including the return gas pipe 16 held thereon, that is fixedly arranged, axially along the filling element axis FA, in particular to raise and lower it.
  • the upper open end 16.3 is connected via the connecting line 51 to the annular channel 50 under steam, with the interposition of the first control valve SV1.
  • essential parts of the preceding description or the exemplary embodiments relate to a method for pressure filling containers.
  • the method according to the invention can also be used for pressureless filling, i.e. Use for filling under normal pressure or under ambient pressure, filling goods that are free of C02 or comparable compressed gases.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Verfahren zum Druckfüllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems (1) mit wenigstens einem Füllelement (3, 3a). Dabei wird vor dem Einleiten einer Füllphase der Innenraum des in Dichtlage am Füllelement (3, 3a) angeordneten Behälters (2) in wenigstens einer Evakuierungs- und Spülphase durch Verbinden mit einem Vakuumkanal (40) evakuiert und anschließend der evakuierte und weiterhin mit dem Vakuumkanal (40) verbundene Behälterinnenraum mit einem Spülgas gespült. Ferner wird der Behälterinnenraum nach der Evakuierungs- und Spülphase mit einem unter Druck stehenden Inert-Gas vorgespannt, dann mit flüssigem Füllgut befüllt und im Anschluss daran in einen Entlastungskanal entlastet. Die vorliegende Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums in der wenigstens einen Evakuierungs- und Spülphase zumindest teilweise mit Dampf aus einem mit Dampf beaufschlagten Ringkanal (50) als Spülgas bei niedrigem Druck im Behälter (2) erfolgt.

Description

Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 .
Verfahren sowie Füllsysteme zum Füllen von Behältern mit flüssigem Füllgut, insbesondere auch zum Druckfüllen, sind dem Fachmann in verschiedenen Ausführungen bekannt.
Unter „Freistrahlfüllen“ oder Freistrahlbefüllung“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Füllsystem bzw. ein Füllverfahren verstanden, bei dem das flüssige Füllgut dem zu befüllenden Behälter ab dem Flüssigkeitsventil in einem freien Füllstrahl oder Füllgutstrahl zuströmt, wobei die Strömung des Füllgutes nicht durch Leitelemente wie z.B. Ableitschirme, Drallkörper, kurze oder lange Füllrohre beeinflusst oder verändert wird.
Freistrahlfüllen kann sowohl drucklos, also auch unter Druck erfolgen. Bei der drucklosen Freistrahlfüllung weist der Behälter Umgebungsdruck auf, wobei der Behälter in der Regel mit seiner Behältermündung oder -Öffnung nicht am Füllelement anliegt, sondern von dem Füllelement bzw. von einer vorgesehenen Abgabeöffnung beabstandet ist. Liegt der Behälter bei der drucklosen Freistrahlfüllung doch mit seiner Behältermündung am Füllelement an, so stellt ein Gasweg eine Verbindung zwischen dem Innenraum des Behälters und der Umgebung her, wodurch eine drucklose Füllung ermöglicht wird. Bevorzugt entweicht über diesen Gasweg auch das im Behälter enthaltene und durch das in den Behälter einströmende Getränk verdrängte Gas in die Umgebung.
Erfolgt die Freistrahlfüllung unter einem vom Umgebungsdruck abweichenden Druck, so wird der Behälter mit seiner Mündung gegen das Füllelement angepresst und abgedichtet, der Druck im Innenraum des Behälters wird durch Beaufschlagung mit einem Spanngas (Inertgas bzw. C02-Gas) oder durch Beaufschlagung mit einem Unterdrück auf diesen, vom Umgebungsdruck abweichenden Druck eingestellt, welcher sowohl über, als auch unter dem Umgebungsdruck liegen kann.
Für das nachfolgend weiter im Detail beschriebene, erfindungsgemäße Füllverfahren ist die Ausbildung als Freistrahlfüllverfahren nicht zwingend erforderlich. Das erfindungsgemäße Füllverfahren ist ohne Einschränkungen auch als ein Füllverfahren ausbildbar, bei dem das Füllgut über die Flaschenwandung in den zu befüllenden Behälter eingeleitet wird. Somit ist das obenstehend beschriebene Freistrahlfüllverfahren lediglich aus eine mögliche Ausführungsform und nicht als zwingendes Merkmal der vorliegenden Erfindung zu verstehen.
In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Art und Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung umgebende Dichtung angepresst liegt.
Bekannt ist speziell auch ein Verfahren zum Druckfüllen (DE 42 25 476 A1 ), bei dem nach Abschluss der Füllphase zunächst eine Vorentlastung des jeweiligen in Dichtlage am Füllelement vorgesehenen Behälters auf einen noch über dem Atmosphärendruck liegenden Vorentlastungsdruck in eine für sämtliche Füllelemente des Füllsystems gemeinsame Vorentlastungskammer erfolgt und erst anschließend in einer Restentlastungsphase ein Restentlasten des jeweiligen Behälters auf Atmosphären- bzw. Umgebungsdruck. Bei diesem bekannten Verfahren ist auch vorgesehen, die Behälter mit dem Inertgas aus der Vorentlastungskammer zu spülen.
Die Verwendung von Inertgas, d. h. insbesondere von C02-Gas beim Spülen der Behälter stellt einen nicht unerheblichen Kostenfaktor und Umweltbelastung beim Befüllen von Behältern dar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut bereitzustellen, das im Vergleich zum Stand der Technik den Verbrauch an Inertgas zur Reduzierung der Kosten und aus Umweltgesichtspunkten deutlich senkt.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen dabei besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung.
Gemäß einem ersten Aspekt bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Druckfüllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems mit wenigstens einem Füllelement. Dabei wird vor dem Einleiten einer Füllphase der Innenraum des in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälters in wenigstens einer Evakuierungs- und Spülphase durch Verbinden mit einem Vakuumkanal evakuiert und anschließend der evakuierte und weiterhin mit dem Vakuumkanal verbundene Behälterinnenraum mit einem Spülgas gespült. Ferner wird der Behälterinnenraum nach der Evakuierungs- und Spülphase mit einem unter Druck stehenden Inert-Gas vorgespannt, dann mit flüssigem Füllgut befüllt und im Anschluss daran in einen Entlastungskanal entlastet. Die vorliegende Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass das Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums in der wenigstens einen Evakuierungs- und Spülphase zumindest teilweise mit Dampf aus einem mit Dampf beaufschlagten Ringkanal als Spülgas erfolgt. Dabei ist Dampf als Spülgas deutlich preiswerter und auch weniger umweltbelastend als ein inertes Gas oder C02-Gas. Dabei gilt es auch zu berücksichtigen, dass der Verbrauch von C02 zwangsläufig auch C02-Emmissionen mit sich bringt, welche es generell zu vermeiden gilt. Im Gegensatz dazu, kann für die Erzeugung es Dampfes Energie aus regenativen Energiequellen verwendet werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der Ringkanal mit Wasserdampf als Spülgas beaufschlagt wird.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass zumindest ein erstes Steuerventil zum gesteuerten Schalten des mit Dampf beaufschlagten Ringkanals zu einem ersten und zweiten Gasraum hin mittels eines Flitzeisolators isoliert wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass die Evakuierungs- und Spülphase einen Evakuierungsschritt sowie einen zeitlich nachgelagerten Spülschritt umfasst, wobei in einem Evakuierungsschritt der Innenraum des Behälters auf einen Druck zwischen 0, 1 bar bis 0,3 bar absolut abgesenkt wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass in dem zeitlich nachgelagerten Spülschritt Dampf aus dem Ringkanal gedrosselt über eine Querschnittsverengung eines Rückgasrohres zentrisch derart zugeführt wird, dass der Druck im Innenraum des Behälters im Vergleich zum Ende des Evakuierungsschrittes um 0, 1 bar bis 0,5bar, vorzugsweise um 0,1 bar bis 0,3 bar ansteigt. Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass durch das gedrosselte Spülen mit Dampf aus dem Ringkanal während des Spülschrittes ein überhitzter Dampf in dem Behälterinnenraum des Behälters erzeugt wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass während des Spülschrittes etwa das 0,5fache bis 3,0fache Behälterinnenvolumen als Dampfmenge zu dosiert wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der abgesaugte Dampf auf dem Weg zum Ringkanal kondensiert wird. Dabei kann weiterhin vorgesehen sein, dass der Dampf von einer Vakuumpumpe abgesaugt wird, wobei der abgesaugte Dampf auf dem Weg zum Ringkanal und/oder auf dem Weg zur Vakuumpumpe kondensiert oder kondensiert wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass ein Relativ- und/oder Absolutdruck innerhalb eines ersten und/oder zweiten Gasraums und/oder an jeder Füllstelle im Behältnis und/oder innerhalb eines ersten und/oder zweiten Gaskanals mittels zumindest eines Drucksensors überwacht und/oder gesteuert wird.
Gemäß einer noch weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass zumindest der Spülschritt unter Einbindung des wenigstens einen Drucksensors druckgesteuert und/oder -geregelt wird.
Der Ausdruck„im Wesentlichen“ bzw.„etwa“ bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht. Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Füllmaschine beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Füllverfahrens darstellen, so dass ein Block- oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar. Einige oder alle der Verfahrensschritte können durch einen Flardware-Apparat (oder unter Verwendung eines Flardware-Apparates) wie z. B. einen Mikroprozessor, einen programmierbaren Computer oder eine elektronische Schaltung ausgeführt werden. Bei einigen Ausführungsbeispielen können einige oder mehrere der wichtigsten Verfahrensschritte durch einen solchen Apparat ausgeführt werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis Fig.8 beispielhaft eine Ausführungsvariante eines vereinfacht und in
Schnittdarstellung gezeigten Füllelementes eines Füllsystems gemäß der Erfindung in verschiedenen Phasen des Füllprozesses;
Fig. 9 beispielhaft eine weitere Ausführungsvariante eines vereinfacht und in Schnittdarstellung gezeigten Füllelementes eines Füllsystems gemäß der Erfindung.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersichtlichkeit halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind.
Das in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Füllsystem ist Bestandteil einer Füllmaschine umlaufender Bauart zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen 2 oder dergleichen Behälter. Das Füllsystem 1 kann insbesondere zur Freistahlfüllung und/oder Füllung über die Behälterwandung und/oder für die Langrohrfüllung ausgebildet sein. Das Füllsystem 1 umfasst hierfür u. a. Füllelemente 3, 3a, von denen in der Fig. 1 nur ein Füllelement 3 gezeigt ist und die in gleichmäßigen Winkelabständen am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse MA umlaufend antreibbaren Rotors 4 der Füllmaschine vorgesehen sind. An dem nur teilweise dargestellten Rotor 4 befindet sich ein für sämtliche Füllelemente 3 gemeinsamer Füllgutkessel 5, der beispielsweise als Ringkessel ausgebildet ist, und während des Füllbetriebes bis zu einem vorgegebenen Niveau niveaugesteuert mit dem Füllgut teilgefüllt ist. Neben dem Füllgutkessel 5 befinden sich an dem Rotor 4 auch für sämtliche Füllelemente 1 .1 der Füllmaschine gemeinsame Ringkanäle 30 und 40.
Im Füllgutkessel 5 sind somit während des Füllbetriebes ein oberer Gasraum 5.1 und ein unterer Flüssigkeitsraum 5.2 ausgebildet. Dient das Füllsystem 1 zum Druckabfüllen des flüssigen Füllgutes in die Behälter bzw. Flaschen 2, so ist der Gasraum 5.1 druckgesteuert mit einem unter einem Fülldruck stehenden Inertgas (C02-Gas) beaufschlagt. Das flüssige Füllgut wird dem Füllgutkessel 5 über eine nicht nähergehend dargestellte Versorgungsleitung gesteuert zugeführt.
Die Verwendung eines nur teilweise mit Füllgut gefüllten Füllgutkessels ist jedoch nicht zwingend. Die entsprechenden Ausführungen dienen lediglich als Ausführungsbeispiel. Das erfindungsgemäße Füllverfahren ist auch bei solchen Füllmaschinen anwendbar, bei denen ein vollständig oder nahezu vollständig mit Füllgut gefüllter Füllgutkessel zur Anwendung kommt.
Die Ringkanäle 30 und 40 können je nach Füllverfahren unterschiedliche Funktionen erfüllen. Beispielsweise kann der Ringkanal 30 zur Führung des Inertgases unter Druck, insbesondere als Trinox-Gas-Kanal oder Spanngaskanal, und/oder der Ringkanal 40 als Vakuumkanal zum Evakuieren oder Entlasten der Behälter 2 ausgebildet sein und hierbei beispielsweise einen Druck von 0,05 bar - 0,25 bar aufweisen.
In einem Gehäuse 6 des Füllelementes 3 ist u. a. ein Flüssigkeitskanal 7 ausgebildet, der über eine Leitung 8 mit dem Flüssigkeitsraum 5.2 des Kessels 5 in Verbindung steht. Der Leitung 8 kann dabei ein Durchflussmesser 8.1 zugeordnet sein, mittels dem der über die Leitung 8 dem Flüssigkeitskanal 7 zugeführte Volumenstrom an flüssigen Füllgut, also die Füllgutmenge pro Zeiteinheit, erfassbar ist. Zudem kann in der Verbindung zwischen dem Flüssigkeitsraum 5.2 des Kessels 5 und dem Flüssigkeitskanal 7 auch ein Umschaltventil 8.2 vorgesehen sein, dass wenigstens zwei Schaltstellungen aufweist, so dass ein variabler Produktdurchfluss (Liter pro Zeiteinheit) mittels der unterschiedlichen Schaltstellungen einstellbar ist.
Alternativ kann anstatt eines Umschaltventils 8.2 auch ein Regelventil vorgesehen sein, welches eine noch variablere Einstellung und/oder Regelung des Produktdurchflusses erlaubt.
Ferner ist im Flüssigkeitskanal 7 ein Flüssigkeitsventil 9 vorgesehen, und zwar zur gesteuerten Abgabe des flüssigen Füllgutes über eine, eine vertikale Füllelementachse FA konzentrisch umschließende ringförmige Abgabeöffnung 10, die an der Unterseite des Füllelementes 3 von dem dortigen, offenen Ende des Flüssigkeitskanals 7 gebildet ist.
An der Abgabeöffnung 10 ist eine Zentriertulpe 1 1 mit Dichtung 12 vorgesehen, die die Abgabeöffnung 10 ringförmig umschließt und gegen die der jeweilige Behälter 2 während des Füllens, insbesondere auch während des Druckfüllens und/oder während des Evakuierungs- und Spülphase mit seiner Behältermündung 2.1 angepresst ist, d. h. in Dichtlage anliegt.
Das Flüssigkeitsventil 9 besteht im Wesentlichen aus einem im Flüssigkeitskanal 7 angeordneten Ventilkörper 9.1 , der mit einem an der Innenfläche des Flüssigkeitskanals 7 ausgebildeten Ventilsitz zusammenwirkt. Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Ventilkörper 9.1 an einem achsgleich mit der Füllelementachse FA angeordneten und beidendig offenen Ventil- oder Gasrohr 13 vorgesehen oder ausgebildet, welches zugleich als Ventilstößel zur Betätigung des Flüssigkeitsventils 9 dient und hierfür mit einer nur schematisch andeuteten Betätigungseinrichtung 14 zusammenwirkt, mit der das Gasrohr 13 und damit der Ventilkörper 9.1 zu Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 9 um einen vorgegebenen Flub axial in der Füllelementachse FA bewegbar sind.
Mit dem unteren, offenen Ende steht das Gasrohr 13 durch die Abgabeöffnung 1 1 hindurch über die Unterseite des Gehäuses 6 vor und reicht somit während des Füllens mit diesem Ende in den Innenraum des Behälters 2 hinein. Mit seinem oberen, ebenfalls offenen Ende reicht das Gasrohr 13 in einen ersten Gasraum 15 hinein und bildet somit einen ersten Gaskanal 21 aus, der sich von Innenraum des Behälters 2 in den ersten Gasraum 15 erstreckt.
Ferner kann das entsprechende Füllelement 3 des Füllsystems 1 ein achsgleich mit der Füllelementachse FA angeordnetes, die Füllhöhe in dem jeweiligen Behälter 2 bestimmende Rückgasrohr 16 aufweisen, das als Trinox-Rohr ausgebildet sein kann und das sich durch das Gasrohr 13 hindurch erstreckt und mit seinem unteren Ende aus dem unteren offenen Ende des Gasrohres 13 vorsteht. Mehr im Detail weist das Füllelement 3 das achsgleich mit der Füllelementachse FA angeordnete, beidendig offene und vom Gasrohr 13 mit Abstand umschlossene Rückgasrohr 16 auf, welches als füllhöhebestimmendes Element mit seinem Ende 16.1 während des Füllbetriebs ebenfalls in den oberen Bereich bzw. Kopfraum des Behälters 2 hineinreicht und über das untere Ende des Gasrohres 13 vorsteht.
Das Rückgasrohr 16 ist durch das Gehäuse 6 des Füllelementes 3 hindurchgeführt, steht mit einer oberen Länge über die Oberseite des Gehäuses 6 vor und ist mit dem dortigen an einem T ragarm 18 einer Verstelleinrichtung 19 gehalten. Die Verstelleinrichtung 19 ist dabei dazu ausgebildet, den Tragarm 18 einschließlich des daran gehaltenen, also fest angeordneten, Rückgasrohres 16 axial entlang der Füllelementachse FA zu bewegen, insbesondere zu heben und zu senken, und zwar vorzugsweise in der nachstehend noch nähergehend beschriebenen Weise jeweils aus einer oberen Ausgangs- oder Hubstellung nach unten für die Einstellung unterschiedlicher Füllhöhen während des Füllvorgangs des Füllelementes 3. Ferner mündet ein in dem Rückgasrohr 16 ausgebildeter zweiter Gaskanal 17 in einem innerhalb des Gehäuses 6 ausgebildeten zweiten Gasraum 20. Hierfür kann das Rückgasrohr 16 im Bereich des zweiten Gasraum 20 radiale Öffnungen 16.2 aufweisen, die den zweiten Gaskanal 17 mit dem zweiten Gasraum 20 fluidisch verbinden.
Über das als Trinox-Rohr ausgebildete Rückgasrohr 16 wird am Ende des jeweiligen Füllprozesses durch Druck-Beaufschlagung des vom Füllgut nicht eingenommenen Kopfraums des gefüllten Behälters 2 überschüssiges Füllgut solange in den Füllgutkessel 5 zurückgeführt, bis das untere, offene Ende des Trinox-Rohres sich oberhalb des Füllgutspiegels im Behälter 2 befindet und damit die genaue Füllguthöhe eingestellt ist.
Um beim axialen Verstellen des Rückgasrohres 16, d. h. bei der Einstellung der Füllhöhe, bis zu der die Behälter 2 jeweils mit dem flüssigen Füllgut gefüllt werden, ein Eindringen von Schmutz und/oder Keimen in kritische Bereiche bzw. in die Prozessseite des Füllelementes 1 zu vermeiden, kann das Rückgasrohr 16 vor seinem Austritt an der Oberseite des Gehäuses 6 durch einen in dem Gehäuse 6 ausgebildeten Schutz- oder Schleusenabschnitt 22 geführt sein, der bei der dargestellten Ausführungsform kreiszylinderförmig konzentrisch zur Füllelementachse FA ausgebildet ist und bezogen auf die Füllelementachse FA eine axiale Länge aufweist, die wenigstens gleich dem maximalen Einstellhub entspricht, um den das Rückgasrohr 16 zwischen der Einstellung„maximale Füllhöhe” und der Einstellung „minimale Füllhöhe” bewegt wird.
Ferner weist das Füllelement 3, 3a einen weiteren Ringkanal 50 auf, der als Dampfkanal ausgebildet ist - also mit Dampf beaufschlagt ist, bzw. Dampf, insbesondere Wasserdampf, enthält und mittels einer Verbindungsleitung 51 mit einem als Füllelement 3, 3a ausgebildeten Ventilblock, insbesondere einem ersten Steuerventil SV1 des Ventilblocks verbunden ist.
Mehr im Detail sind der erste und zweite Gasraum 15, 20 Teil, die Steuerventile SV1 bis SV4 des Füllelementes 3, 3a enthaltener Gaswege, über die zumindest der erste und zweite Gaskanal 17, 21 gesteuert mit dem Gasraum 5.2 sowie die drei Ringkanäle 30, 40 sowie 50 verbunden werden können, die für sämtliche Füllelemente 3, 3a der Füllmaschine bzw. des Füllsystems 1 gemeinsam vorgesehen sind. Insbesondere umfasst der Ventilblock hierfür das erstes Steuerventil SV1 , ein zweites Steuerventil SV2, ein drittes Steuerventil SV3 sowie ein viertes Steuerventil SV4. Das erste bis vierte Steuerventile SV1 bis SV4 kann dabei jeweils als Steuer- und/oder regelbare Membranventile ausgebildet sein.
Dabei kann vorgesehen sein, dass zumindest das mit der Verbindungsleitung 51 fluidisch verbundene erste Steuerventil SV 1 zu dem ersten und zweiten Gasraum 15, 20 hin mittels eines Hitzeisolators 52 gegen die Wärmeeinwirkung des Dampfes isoliert ist.
Ferner kann das Füllelement 3, 3a auch zumindest einen Drucksensor DS zur Erfassung des Relativ- und/oder Absolutdrucks innerhalb des ersten und/oder zweiten Gasraums 15, 20 sowie innerhalb des ersten und/oder zweiten Gaskanals 17, 21 aufweisen. Besonders vorteilhaft ist der Drucksensor DS dabei zumindest zur Erfassung des Drucks, beispielsweise des Relativ- und/oder Absolutdrucks, innerhalb des ersten Gasraums 15, welcher mit dem Innenraum des Behälters in Verbindung steht, ausgebildet. Eine Besonderheit des Füllelementes bzw. des mit diesem Füllelement 1 .1 durchgeführten Verfahrens besteht in der speziellen Art und Ausgestaltung des Spülens des Innenraumes der jeweiligen in Dichtlage am Füllelement 1 angeordneten Behälter 2 zum Verdrängen von in dem Behälter 2 mitgeführter Umgebungsluft aus dem Innenraum der Behälter 2.
Die zusätzlichen Verfahrensschritte des Füllprozesses, wie Vorspannen des Flascheninnenraums mit Inertgas aus dem Gasraum 5.1 auf den Fülldruck, das Druckfüllen der Behälter 2 mit flüssigen Füllgut sowie das Entlasten der gefüllten Behälter 2 auf Atmosphärendruck, beispielsweise in den Ringkanal 40, entsprechend z. B. üblichen, bekannten Verfahrensschritten.
Hierfür wird bei einem Verfahren zum Druckfüllen von Behältern 2 mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems 1 mit wenigstens einem Füllelement 3, 3a vor dem Einleiten einer Füllphase der Innenraum des in Dichtlage am Füllelement 3, 3a angeordneten Behälters 2 in wenigstens einer Evakuierungs- und Spülphase durch Verbinden mit einem Ringkanal 40 evakuiert.
Anschließend wird der evakuierte und weiterhin mit dem Ringkanal 40 verbundene Behälterinnenraum des entsprechenden Behälters 2 mit einem Spülgas gespült und der Behälterinnenraum nach der Evakuierungs- und Spülphase mit einem unter Druck stehenden Inert-Gas aus einem Ringkanal 30 vorgespannt, bevor der Behälter 2 mit flüssigem Füllgut befüllt und im Anschluss daran in den Ringkanal 40 auf Atmosphärendruck entlastet wird.
Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass das Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums in der wenigstens einen Evakuierungs- und Spülphase zumindest teilweise mit Dampf aus einem mit Dampf beaufschlagten Ringkanal 50 als Spülgas erfolgt.
Angestrebt ist ein wirksames Spülen des Flascheninnenraums bei geringem Verbrauch an Dampf als Spülgas. Hierfür kann die Evakuierungs- und Spülphase wenigstens zwei Verfahrensschritte umfassen, nämlich einen Evakuierungsschritt und einen zeitlich nachgelagerten Spülschritt. In dem Evakuierungsschritt wird bei geschlossenem Flüssigkeitsventil 9 und geschlossenen Steuerventilen SV1 , SV2 und SV3 über das geöffnete vierte Steuerventil SV4, über den ersten Gasraum 15 und über den ersten Gaskanal 21 der Innenraum des Behälters 2 evakuiert, und zwar beispielsweise auf ein Vakuum oder auf einen Druck im Bereich von 0, 1 -0,3 bar absolut (Figur 2).
In wenigstens einem, zeitlich nachgelagerten Spülschritt wird dann bei weiterhin geöffnetem vierten Steuerventil SV4 auch das erste Steuerventil SV1 geöffnet, so dass der Dampf aus dem mit Dampf beaufschlagten Ringkanal 50 über das geöffnete erste Steuerventil SV1 und gedrosselt über eine Querschnittsverengung im Rückgasrohr 16 in den zweiten Gasraum 20 und aus diesem über den zweiten Gaskanal 17 zentrisch, d. h. in Richtung der Füllelementachse FA nach unten als Spülgas in den Innenraum des Behälters 2 bzw. in das dortige Flochvakuum eingeblasen wird (Figur 3). Beispielsweise kann die Drosselung mittels der Querschnittsverengung durch den Öffnungsdurchmesser und/oder die Anzahl der Öffnungen 16.2 eingestellt werden. Es ist somit vorgesehen, dass durch das gedrosselte Spülen mit Dampf aus dem Ringkanal 50 in den unter Vakuum stehenden Behälterinnenraum des Behälters 2 ein überhitzter Dampf gebildet wird.
Im Behandlungsprozess können auch mehrere Evakuierungs- und/oder Spülphasen auch beliebig wechselseitig aufeinander folgend geschaltet oder ausgeführt werden.
Da sich das Rückgasrohr 16 weit in den Innenraum des Behälters 2 nach unten erstreckt, gelangt das aus dem Rückgasrohr 16 in Form von Dampf austretende Spülgas u. a. auch bis an den Boden des Behälters 2. Über den ersten Gaskanal 21 , den ersten Gasraum 15 und das geöffnete vierte Steuerventil SV4 werden das Spülgas und die von diesem aus dem Innenraum des Behältnisses verdrängte Luft in den Ringkanal 40 abgeführt.
Mit Hilfe einer Querschnittsverengung im Rückgasrohr 16 sind der aus Dampf gebildete Spülgasstrom bzw. der Volumenstrom des dampfförmigen Spülgases so weit gedrosselt, dass der Unterdrück, der sich beim Spülen in dem Behälter 2 am Ende des ersten Evakuierungsschrittes eingestellt hat, nur leicht ansteigt, beispielsweise um etwa 0, 1 bar- 0,2 bar. So dass sich im zweiten Spülschritt ein Innendruck oder Spüldruck in dem Behälter 2 einstellt, der immer noch erheblich unter dem Umgebungsdruck liegt, und beispielsweise etwa 0, 15 bar-0,45 bar beträgt. Dabei ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Querschnittsverengung im Rückgasrohr 16 entweder durch eine Verringerung des Innendurchmessers des Rückgasrohres 16 oder durch ein Regelventil gebildet wird. Dabei entstehen durch die sehr dünne Atmosphäre im Behälterinnenraum Turbulenzen, die eine optimale Vermischung von Restluft und überhitztem Dampf erzeugen. Besonders vorteilhaft wird dabei vorgesehen, dass die zudosierte Dampfmenge während des Spülschritts in etwa dem 0,5 bis 3,0fachen Behältervolumens des spülenden Behälters 2 entspricht und die zudosierte Dampfmenge der in den Ringkanal 40 entlassenen Spülgasmenge entspricht. Damit wird eine sehr schnelle Entfernung der Restluft aus dem Behälterinnenraum bei gleichzeitig niedrigen Dampfverbräuchen erreicht.
Ferner führt der in den evakuierten Behälter 2 in dem Spülschritt eingeblasene Dampf zu einem Spüleffekt und mindert den Luftanteil im Behälterinnenraum des Behälters 2. Der abgesaugte Dampf wird dann auf dem Weg zum Ringkanal 40 und weiter auf dem Weg zur Vakuumpumpe zumindest teilweise kondensiert und muss somit im Gegensatz zu C02 nicht mehr bzw. nicht mehr vollständig durch die Vakuumpumpe abgesaugt zu werden, wodurch sich erhebliche Energie- und somit Kosteneinsparungen beim Betrieb der Vakuumpumpe ergeben.
Besonders vorteilhaft ist dabei vorgesehen, dass an dem Füllsystem 1 gleichzeitig mehrere Füllelemente 3 mit jeweils einem in Dichtlage an dem entsprechenden Füllelement 3 angeordneten Behälter 2, bzw. deren Behälterinnenräume, mit dem Ringkanal 40 während eines gleichzeitigen Spülschrittes verbunden sind, so dass es zwischen den angeschlossenen Behälterinnenräumen der Behälter 2 zu einem Druckausgleich kommt.
Zur Intensivierung der Spülung kann die Zuführung des dampfförmigen Spülgases im zweiten Verfahrensschritt zeitgesteuert und ohne Unterbrechungen erfolgen. Alternativ kann die Zuführung des dampfförmigen Spülgases aber auch intervallmäßig, also in mehreren Teilschritten erfolgen.
Vorteilhaft kann auch vorgesehen sein, dass zumindest der Spülschritt unter Einbindung des wenigstens einen Drucksensors DS druckgesteuert- und/oder -geregelt wird.
Für die Spülgaszuführung ist vorteilhaft vorgesehen, dass die Verbindung des Innenraums des Behälters 2 mit dem das Vakuum führenden Ringkanal 40 stets geöffnet ist, da so die Spülung des Innenraums des Behälters 40 besonders intensiv ist. Besonders vorteilhaft ist weiterhin vorgesehen, dass das Spülrohr 16 auch als elektrische Sonde zur Füllhöhenbestimmung ausgebildet ist.
Nach erfolgter Evakuierungs- und Spülphase wird der Behälterinnenraum mit einem unter Druck stehenden Inert-Gas aus einem Ringkanal 30 vorgespannt, wozu das zweite Steuerventil SV2 geöffnet und die restlichen drei Steuerventile SV1 , SV3 sowie SV4 geschlossen sind, so dass Inert-Gas aus dem Ringkanal 30 über den ersten Gasraum 15 sowie den ersten Gaskanal 21 in den Behälterinnenraum strömt und diesen mit Inert-Gas beaufschlagt (Figur 4).
Anschließend erfolgt die eigentliche Füllphase, bei der der Behälter 2 mit flüssigen Füllgut befüllt wird und sich weiterhin in Dichtlage an dem Füllelement 3, 3a befindet. Eine derartige Füllphase ist beispielsweise in der DE 10 2013 109 430 A1 beschrieben und dem Fachmann bekannt. Diesbezügliche Textpassagen werden durch Bezugnahme zum Gegenstand der vorliegenden Erfindung erklärt und in den Figuren 5 und 6 gezeigt.
Zum Entlasten insbesondere des Kopfraums des gefüllten Behälters 2 wird durch Öffnen des dritten Steuerventile SV3 der erste Gaskanal 21 über den ersten Gasraum 15 mit dem Ringkanal 40 verbunden, so dass Inert-Gas aus dem Kopfraum in den als Entlastungskanal ausgebildeten Ringkanal 40 strömt (Figur 7). Anschließend wird der befüllte Behälter 2 abgesenkt (Figur 8). Alternativ kann die Entlastung des Behälters natürlich auch als separate Funktion ausgebildet sein, bei welcher die Entlastung in einen separaten, an der Füllmaschine zusätzlich ausgebildeten Entlastungskanal erfolgt,
Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines Füllelements 3a, bei dem unterschiedlich zu der vorherigen Ausführungsvariante das Rückgasrohr 16 durch das Gehäuse 6 des Füllelementes 3 hindurchgeführt ist, mit einer oberen Länge über die Oberseite des Gehäuses 6 vorsteht und mit dem dortigen, ebenfalls offenen Ende 16.3 an einem Tragarm 18 einer Verstelleinrichtung 19 gehalten ist. Die Verstelleinrichtung 19 ist dabei dazu ausgebildet, den Tragarm 18 einschließlich des daran gehaltenen, also fest angeordneten, Rückgasrohres 16 axial entlang der Füllelementachse FA zu bewegen, insbesondere zu heben und zu senken. Ferner ist das obere offene Ende 16.3 über die Verbindungsleitung 51 mit dem unter Dampf stehenden Ringkanal 50 verbunden, und zwar unter Zwischenschaltung des ersten Steuerventils SV1 . Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass eine Vielzahl von Änderungen oder Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der durch die Patentansprüche definierte Schutzbereich der Erfindung verlassen wird.
So beziehen sich wesentliche Teile vor vorstehenden Beschreibung bzw. der Ausführungsbeispiele auf ein Verfahren zur Druckfüllung von Behältern. Selbstverständlich lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch zur drucklosen Abfüllung, d.h. zur Abfüllung unter Normaldruck bzw. unter Umgebungsdruck verwenden, wobei Füllgüter abgefüllt werden, welche frei von C02 oder vergleichbaren Druckgasen sind.
Die Patentansprüche werden zu einem Bestandteil der Beschreibung erklärt.
Bezugszeichenliste
1 Füllsystem
2 Behälter
2.1 Behältermündung
3, 3a Füllelement
4 Rotor
5 Füllgutkessel
5.1 Gasraum
5.2 Flüssigkeitsraum
6 Gehäuse
7 Flüssigkeitskanal
8 Leitung
8.1 Durchflussmesser
9 Flüssigkeitsventil
9.1 Ventilkörper
10 Abgabeöffnung
11 Zentriertulpe
12 Dichtung
13 Gasrohr
14 Betätigungseinrichtung
15 erster Gasraum
16 Rückgasrohr
16.1 unteres Ende
16.2 Öffnungen
16.3 offenes Ende
17 zweiter Gaskanal
18 Tragarm
19 Verstelleinrichtung
20 zweiter Gasraum
21 erster Gaskanal
22 Schleusenbereich
30 Ringkanal
40 Ringkanal 50 Ringkanal
51 Leitung
52 Hitzeisolator
DS Drucksensor FA Füllelementachse MA Maschinenachse SV1 erstes Steuerventil SV2 zweites Steuerventil SV3 drittes Steuerventil SV4 viertes Steuerventil

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Befüllung von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines Füllsystems (1 ) mit wenigstens einem Füllelement (3, 3a), wobei vor dem Einleiten einer Füllphase der Innenraum des in Dichtlage am Füllelement (3, 3a) angeordneten Behälters (2) in wenigstens einer Evakuierungs- und Spülphase durch Verbinden mit einem Ringkanal (40) evakuiert und anschließend der evakuierte und weiterhin mit dem Ringkanal (40) verbundene Behälterinnenraum mit einem Spülgas gespült wird, und wobei der Behälterinnenraum nach der Evakuierungs- und Spülphase mit einem Inert-Gas aus einem Ringkanal (30) gefüllt und/oder vorgespannt, mit flüssigem Füllgut befüllt und vorzugsweise im Anschluss daran in den Ringkanal (40) entlastet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums in der wenigstens einen Evakuierungs- und Spülphase zumindest teilweise mit Dampf aus einem mit Dampf beaufschlagten Ringkanal (50) als Spülgas erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkanal (50) mit Wasserdampf als Spülgas beaufschlagt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erstes Steuerventil (SV1 ) zum gesteuerten Schalten des mit Dampf beaufschlagten Ringkanals (50) zu einem ersten und zweiten Gasraum (15, 20) hin mittels eines Flitzeisolators (52) isoliert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierungs- und Spülphase einen Evakuierungsschritt sowie einen zeitlich nachgelagerten Spülschritt umfasst, wobei in einem Evakuierungsschritt der Innenraum des Behälters (2) auf einen Druck unterhalb des Druckes des Spülgases, vorzugsweise auf einen Druck zwischen 0, 1 bar bis 0,2bar absolut abgesenkt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zeitlich nachgelagerten Spülschritt Dampf aus dem Ringkanal (50) gedrosselt über eine Querschnittsverengung eines Rückgasrohres (16) oder ein im Rückgasrohr vorgesehenes Regelventil derart zugeführt wird, dass der Druck im Innenraum des Behälters (2) im Vergleich zum Ende des Evakuierungsschrittes um 0, 1 bar bis 0,5bar, vorzugsweise um 0,1 bar bis 0,3 bar ansteigt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das gedrosselte Spülen mit Dampf aus dem Ringkanal (50) während des Spülschrittes ein überhitzter Dampf in dem Behälterinnenraum des Behälters (2) erzeugt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Spülschrittes etwa das 0,5fache bis 2,0fache Behälterinnenvolumen als Dampfmenge zudosiert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der abgesaugte Dampf auf dem Weg zum Ringkanal (40) und/oder weiter auf dem Weg zur Vakuumpumpe kondensiert und/oder kondensiert wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Relativ- und/oder Absolutdruck innerhalb eines ersten und/oder zweiten Gasraums (15, 20) sowie innerhalb eines ersten und/oder zweiten Gaskanals (17, 21 ) mittels zumindest eines Drucksensors (DS) überwacht und/oder gesteuert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Spülschritt unter Einbindung des wenigstens einen Drucksensors (DS) druckgesteuert und/oder - geregelt wird.
EP20717561.3A 2019-04-04 2020-03-26 Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut Pending EP3947255A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019108829.1A DE102019108829A1 (de) 2019-04-04 2019-04-04 Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut
PCT/EP2020/058525 WO2020201001A1 (de) 2019-04-04 2020-03-26 Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3947255A1 true EP3947255A1 (de) 2022-02-09

Family

ID=70224321

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20717561.3A Pending EP3947255A1 (de) 2019-04-04 2020-03-26 Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11608257B2 (de)
EP (1) EP3947255A1 (de)
CN (1) CN113677616A (de)
BR (1) BR112021019317A2 (de)
DE (1) DE102019108829A1 (de)
WO (1) WO2020201001A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019130052A1 (de) * 2019-11-07 2021-05-12 Khs Gmbh Verfahren zum Befüllen und Verschließen von Behältern

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4036290A1 (de) * 1990-06-06 1991-12-12 Kronseder Maschf Krones Verfahren und vorrichtung zum sterilen abfuellen von getraenkefluessigkeiten
DE4207829A1 (de) * 1992-03-12 1993-09-16 Magdeburg Getraenkemasch Verfahren und vorrichtung zum sterilen abfuellen von getraenken
DE4225476C2 (de) * 1992-08-01 2001-02-22 Khs Masch & Anlagenbau Ag Anordnung zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern
EP0614850A1 (de) * 1993-03-10 1994-09-14 KHS Maschinen- und Anlagenbau Aktiengesellschaft Füllelement für Füllmaschinen zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter
DE4307521C2 (de) * 1993-03-10 1999-01-07 Khs Masch & Anlagenbau Ag Füllelement für Füllmaschinen zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen o. dgl. Behälter
DE9311427U1 (de) * 1993-07-31 1994-09-08 Krones Ag Hermann Kronseder Maschinenfabrik, 93073 Neutraubling Vorrichtung zum Füllen von Gefäßen mit einer Flüssigkeit
DE4429594A1 (de) * 1994-08-20 1996-02-22 Khs Masch & Anlagenbau Ag Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter
DE10008426B4 (de) * 2000-02-23 2011-07-28 KHS GmbH, 44143 System sowie Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut
DE10012684A1 (de) * 2000-03-15 2001-09-20 Khs Masch & Anlagenbau Ag Einrichtung zur Rückgewinnung eines inerten Gases
US6457495B1 (en) * 2001-03-31 2002-10-01 Dave Meheen Filling apparatus and methods
US8181665B2 (en) * 2009-05-08 2012-05-22 Uniweld Products, Inc. Flushing unit and flushing system for flushing vapor compression systems
US9670046B2 (en) * 2012-08-07 2017-06-06 Khs Gmbh Multiple filling element for a filling system or a filling machine and filling machine
DE102013102611A1 (de) * 2013-03-14 2014-09-18 Khs Gmbh Verfahren zum Spülen von Behältern
DE102013103192A1 (de) * 2013-03-28 2014-10-02 Khs Gmbh Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern
DE102013103639A1 (de) * 2013-04-11 2014-10-16 Khs Gmbh Füllelement, Füllsystem sowie Verfahren zum Füllen von Behältern
DE102013107256A1 (de) * 2013-07-09 2015-01-15 Khs Gmbh Füllsystem sowie Verfahren zum Behandeln von Behältern mit einem Prozessgas
DE102013108638A1 (de) * 2013-08-09 2015-03-05 Khs Gmbh Verfahren sowie System zum Spülen von Behältern
DE102013109430A1 (de) * 2013-08-30 2015-03-05 Khs Gmbh Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern
DE102016108502A1 (de) * 2016-05-09 2017-11-09 Khs Gmbh Verfahren zum Füllen von Behältern

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019108829A1 (de) 2020-10-08
BR112021019317A2 (pt) 2021-12-14
US11608257B2 (en) 2023-03-21
US20220127124A1 (en) 2022-04-28
CN113677616A (zh) 2021-11-19
WO2020201001A1 (de) 2020-10-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2417051B1 (de) Füllsystem zum füllen von flaschen
DE10359492B3 (de) Füllelement für eine Füllmaschine
DE102018127592B4 (de) Füllelement, Füllsystem und Verfahren zum Füllen von Behältern
EP1216952B1 (de) Füllmaschine
WO2015028249A1 (de) Verfahren sowie füllsystem zum füllen von behältern
EP0761591B1 (de) Gefässfüllmaschine
EP2398731A2 (de) Verfahren zum druckfüllen von flaschen oder dergleichen behältern sowie füllsystem und füllmaschine zum durchführen des verfahrens
WO2019228805A1 (de) Füllsystem zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut sowie füllmaschine
EP1270499B1 (de) Füllrohrloses Füllelement für eine Füllmaschine zum sauerstoffarmen Abfüllen eines Getränks
EP1544157B1 (de) Füllmaschine zum Füllen von Behältern
DE102005003222A1 (de) Vorrichtung zum Füllen von Gefäßen
DE102011116469A1 (de) Verfahren sowie Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut
EP3947255A1 (de) Verfahren zum füllen von behältern mit einem flüssigen füllgut
DE20319619U1 (de) Füllmaschine zum Füllen von Behältern
WO2021213840A1 (de) Verfahren zum befüllen von behältern
DE4331463A1 (de) Maschine zum Sterilisieren und Füllen von Gefäßen unter Gegendruck
EP2607297B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von Behältern
DE102010022874A1 (de) Füllelement sowie Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern
EP1081091B1 (de) Füllmaschine mit Mitteln zum Erzeugen von Vakuum
DE4308833B4 (de) Füllelement für Füllmaschinen zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dergl. Behälter
DE2539656A1 (de) Einfuellvorrichtung und einfuellverfahren fuer viskose stoffe
DE102013103418A1 (de) Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut
DE102021128681A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Füllen von Behältern
DE102022119456A1 (de) Verbessertes Spülen von Behältern
DE102024129506A1 (de) Füllvorrichtung sowie Verfahren zum Füllen von Behältern

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20211104

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Free format text: CASE NUMBER: UPC_APP_0014565_3947255/2025

Effective date: 20251125