EP3943263B1 - Verfahren zum automatischen einstellen des schneidspaltes einer aufschneide-maschine sowie hierfür geeignete aufschneide-maschine - Google Patents

Verfahren zum automatischen einstellen des schneidspaltes einer aufschneide-maschine sowie hierfür geeignete aufschneide-maschine Download PDF

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EP3943263B1
EP3943263B1 EP21182748.0A EP21182748A EP3943263B1 EP 3943263 B1 EP3943263 B1 EP 3943263B1 EP 21182748 A EP21182748 A EP 21182748A EP 3943263 B1 EP3943263 B1 EP 3943263B1
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EP
European Patent Office
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blade
cutting
knife
revolution
torque
Prior art date
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EP3943263A1 (de
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Albert Hartmann
Alexander Kast
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Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Original Assignee
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2628—Means for adjusting the position of the cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the invention relates to slicing machines for slicing strand-shaped food products, so-called calibers, into slices, in particular high-speed slicing machines such as slicers, which are used primarily for slicing sausage or cheese calibers.
  • the always correct, automatic adjustment of the cutting gap i.e. the distance between the knife plane in which the cutting edge of the knife rotates, and a counter edge, especially measured in the direction of the knife's axis of rotation, is essential for both the cutting result and the durability of the knife: If the cutting gap is too large, the slice will increasingly be chopped off instead of cut, resulting in visually unattractive slices. If there is no cutting gap, i.e. if the knife scrapes against the opposite edge, the knife will become blunt more quickly.
  • the automatic adjustment of the cutting gap should be possible, if possible, while the knife is rotating, so that the very fast-running knife does not have to be completely stopped in its rotation every time.
  • the initial contact does not necessarily have to be between the cutting edge and the counter edge, but also between areas of the knife lying away from it on the one hand and /or the caliber guide on the other hand.
  • this task is solved, among other things, in that before contacting the caliber guide through the knife, i.e. before or when the rotating knife, which is running idle without contact with the material to be cut, approaches, the idle torque with which the knife motor drives the knife is measured, and the approach movement of the knife is then stopped when there is an increase this idle torque by at least a fixed 1. Torque difference is determined or a specified absolute torque threshold is at least reached or exceeded.
  • the idle torque increases because the knife has come into contact with the caliber guide and is braked by it.
  • This procedure can advantageously be carried out with a rotating knife, in particular at a speed of the knife of 50 rpm to 500 rpm, preferably from 50 rpm to 150 rpm.
  • the knife usually has a maximum radius of 300 mm to 600 mm.
  • Another advantage is that even a very slight contact, i.e. with low mutual contact pressure between the knife and the caliber guide, leads to a significant increase in torque, meaning that pressing against each other can be detected very early.
  • the knife is used with an approach rate of at most 0.1 mm per knife revolution, better at most 0.08 mm per knife revolution, preferably with an approach rate between 0.1 mm and 0.01 mm, better between 0.08 mm and 0.03 mm, moved towards the caliber guide in order to be able to stop the approach before excessive forces from the caliber guide act on the knife and distort it.
  • the approach direction in which the knife is moved towards the caliber guide usually corresponds to the direction of the knife axis around which the knife rotates, and also usually corresponds to the feed direction in which the caliber is pushed forward towards the knife plane for slicing , but could also be at an acute angle to one or both of these.
  • approach direction and/or the spacing direction correspond to the direction of the knife axis and/or the feed direction.
  • the knife is moved back against the approach direction in the spacing direction by a distance that corresponds to the desired size of the cutting gap.
  • the cutting gap can be adjusted to the desired size very quickly and without any manual effort.
  • the caliber guide is often a circumferentially closed caliber guide, a so-called cutting frame, and in many slicers it is movable, at least transversely to its direction of passage, the feed direction of the caliber.
  • an undesirable movement in the direction of the knife axis or the knife plane can also occur and/or an undesirable pivoting of the front surface of the caliber guide, and thus a deviation from their parallel position to the knife plane, which should be maintained so that the actually set cutting gap is present between the cutting edge of the knife and the counter edge of the caliber guide.
  • the power supply to the knife motor is controlled depending on the relative changes that occur in the rotational speed of the knife during a knife revolution.
  • the power supply is increased, if the rotational speed has dropped to an impermissible level, in the opposite case it is reduced, in each case until the rotational speed is back within the permissible range lies.
  • the power supply can also be controlled during the feed of the knife in idle mode for the cutting gap adjustment depending on the absolute deviations of the actual rotation speed from a target rotation speed during a complete rotation of the knife. If a specified tolerance deviation from the actual rotation speed is exceeded, the power supply is increased if the rotation speed has dropped to an unacceptable level, and reduced if the opposite is the case, in each case until the rotation speed is back in the permissible range.
  • Such a so-called speed control of the motor is easier to implement because it is less sensitive than, for example, a lag error control, in which, if the rotation of the blade lags behind the target state, the control system aims to catch up and compensate for the lag error and for this purpose the speed of the blade must exceed the intended target speed, at least for a limited time, which can, however, have a negative influence on the adjustment process.
  • a general problem with adjusting the cutting gap by moving the knife to the front surface of the caliber guide until it makes contact is that with the known methods, at least automatically, it cannot be determined whether the first contact actually took place between the cutting edge of the knife and the front surface of the caliber guide at its opposite edge or at least close to its opposite edge, or far away from it.
  • contact can also be made not via the cutting edge, but via a knife area located away from the cutting edge.
  • the cutting edge of the knife will be the first to reach the front surface of the caliber guide, but not at or near its opposite edge, but far away from it, at the beginning of the - viewed in the axial direction - intersection of the cutting edge with the front surface or at the last point of this intersection.
  • the invention can automatically check whether there is sufficient parallelism between the knife plane and the front surface of the caliber guide, in particular the cutting glasses.
  • a slicing machine has a knife with a cutting edge that can be rotated about a knife axis and is driven by a knife motor, as well as a caliber guide with a front side along which the knife moves with its cutting edge, as well as an adjustment device for adjusting the knife in the direction of the knife axis.
  • the existing task is solved by the machine including a torque sensor with which the torque with which the motor drives the knife or with which the knife rotates can be measured.
  • the controller which controls at least all moving parts of the machine, must be set up to carry out the method described above.
  • the caliber guide usually a cutting frame surrounding the product caliber, is preferably movably attached to the base frame of the machine.
  • the caliber guide it is preferably possible to move the caliber guide in such a way that the angular position of its front surface to the knife plane can be changed in order to be able to restore this parallel position in the event of a deviation from the desired parallel position.
  • the Figure 1a shows a perspective view of a slicer 1 for simultaneously slicing several product calibers K next to each other and, if necessary, storing them in shingled portions P from several slices S each - see Figure 2 - with a general horizontal direction 10* of the material to be cut through the slicer 1 from right to left.
  • Figure 1b shows a - simplified by omitting details that are less important for the invention - vertical section through such a slicer 1, cut in the longitudinal direction 10, the feed direction of the calibers K to the cutting unit 7 and thus the longitudinal direction of the calibers K lying in the slicer 1, and thus also cut in the general direction of flow 10*.
  • a cutting unit 7 with a sickle knife 3 driven in rotation about a knife axis 3 'by a knife motor 22 has several, in this case four, lying next to one another transversely to the feed direction 10 Figure 1a not shown, product caliber K are fed from a feed unit 20, from the front ends of which the rotating sickle knife 3 simultaneously separates a slice S.
  • the feed unit 20 comprises a feed conveyor 4 in the form of an endless, revolving feed belt 4, with the calibers K lying next to one another across the width of this feed conveyor 4 in this transverse direction 11 through elevations 15 which extend from the feed belt 4 protrude outside, be positioned.
  • the feed conveyor 4 is located in the Figures 1a , b shown inclined position with a low-lying cutting-side, front end and a high-lying rear end - the slicing position - from which it can be folded down about a pivot axis 4' running in the first transverse direction 11, which is located near the cutting unit 7, relative to the base frame 2 of the machine into a Figure 1c shown, approximately horizontal loading position, in which new product calibers K are already placed on the feed conveyor 4, while the remainder KR of the previous calibers K are still held on the gripper 14 and between the upper and lower product guides 8, 9 and are cut open.
  • each caliber K located in the feed unit 20 - see Figure 1b - is held in a form-fitting manner by a gripper 14a - d with the aid of gripper claws 16.
  • These activatable and deactivatable grippers 14a - 14d are attached to a common gripper unit 13, which can be guided in a controlled manner along a rod-shaped gripper guide 18 in the feed direction 10, whereby the actual feed speed of the calibers K is brought about by a so-called upper and lower product guide 8, 9, which each consist of an endless, rotating guide belt and which engage the top and bottom of the calibers K to be cut at their front end areas near the cutting unit 7, whereby all moving parts of the machine 1 are controlled by its control 1 *.
  • the front ends of the calibers K are guided through a so-called spectacle opening 6a - d, which is available for each caliber and is formed in a plate-shaped cutting spectacle 5, with the cutting plane immediately in front of the front, diagonally downward-pointing end face of the cutting spectacle 5 3" runs, in which the sickle knife 3 rotates with its cutting edge 3a and thus separates the protrusion of the caliber K from the cutting frame 5 as disks S.
  • the cutting plane 3" runs perpendicular to the upper run of the feed conveyor 4 and / or is from the two transverse directions 11 , 12 clamped.
  • the upper product guide 8 can be moved in the second transverse direction 12 - which runs perpendicular to the surface of the upper run of the feed conveyor 4 folded up into the slicing position - to adapt to the height H of the caliber K in this direction, which can be determined by a height sensor 19. Furthermore, at least one of the product guides 8, 9 can be designed to be pivotable about one of its deflection rollers 8a, 8b, 9a, 9b in order to be able to change the direction of the strand of your conveyor belt resting on the caliber K to a limited extent.
  • the slices S which are positioned at an angle in space during separation, fall according to the inclination of the feed unit 20 and the cutting plane 3" - see Figure 2 - on a discharge unit 17 that begins below the cutting frame 5 and runs in the direction of travel 10*, which in this case consists of several discharge conveyors 17a, b, c arranged one behind the other in the direction of travel 10* with their upper strands approximately aligned, one of which also serves as a weighing unit can be trained.
  • At least the first discharge conveyor 17a in the direction of flow 10* can be driven with its upper run counter to the direction of flow 10*, so that a remaining piece KR falling onto it, for example, can be transported to the rear and falls onto the remaining piece conveyor 21 located lower down.
  • the slices S either fall directly onto these conveyors 17a - c, as in Figure 1b shown, or, as in Figure 2 shown, onto a packaging element V resting thereon, such as a carrier cardboard box or a flat plastic tray.
  • a packaging element V resting thereon, such as a carrier cardboard box or a flat plastic tray.
  • the cutting edge 3a runs at a short distance from the Figure 3a drawn cutting gap 100, along the front surface of the cutting glasses 5 facing the knife 3, and thereby covers the entire cross-section of the respective glasses opening 6, from which the product caliber K - which for reasons of clarity is shown in Figure 3a not shown - protrudes.
  • the cutting edge 3a penetrates in the immersion direction 25 from the upper edge 5b of the front surface 5.1 of the cutting glasses 5 further and further along the front surface 5.1, viewed in the axial direction 10 according to Figures 4a to c the immersion direction 25 is defined as a radial beam from the knife axis 3 'at a right angle to the upper edge 5b of the cutting glasses 5
  • the peripheral edge of the spectacle opening 6 on the front side of the cutting spectacles 5 acts as a counter edge 5a for the cutting edge 3a, at least over part of the circumference of the spectacle opening 6.
  • the cutting gap 100 is necessary above all so that the knife 3 with its cutting edge 3a does not slide along the front surface of the cutting glasses 5 with each cut, since this would, on the one hand, cause the cutting edge 3a to become blunt very quickly and, on the other hand, would damage the front surface and in particular the counter edge 5a of the cutting glasses 5.
  • a cutting gap 100 that is too large prevents a sufficient effect of the counter edge 5a on the cutting edge 3a and worsens the cutting result.
  • the cutting gap 100 is often controlled by readjusting the - preferably rotating - knife 3 according to Figure 3a in the approach direction 10a, which is parallel to the knife axis 3', is brought ever closer to the cutting glasses 5 by means of an adjusting device 23 - without there being a product caliber for cutting therein - until the knife 3 contacts the front surface of the cutting glasses 5, which is recognizable to the control 1* of the machine in that an automatically monitored parameter in this regard, for example the idle torque ML of the knife 3 or of the knife motor 22 driving it, increases.
  • the idle torque ML which always fluctuates slightly even during one revolution of the knife 3, will increase from an average idle torque ⁇ ML before contact. If this is a relative increase by a 1st torque difference MD1 or an absolute increase above an absolutely defined torque threshold MS, this is evaluated by the control 1* as contact between the knife 3 and the cutting glasses 5 and the approach movement in the approach direction 10a is stopped.
  • the blade is then rotated a further fixed number of times and it is checked whether there is a sharp drop of more than a second torque difference MD2 from the maximum idle torque MLmax reached. If this is not the case, the increase was not caused by a particle, such as a meat fiber, that got caught between blade 3 and cutting frame 5 and was then thrown away again, but by direct contact between blade 3 and cutting frame 5.
  • the knife 3 is moved back axially in the spacing direction 10b by a distance that corresponds to the desired cutting gap 100.
  • control 1* causes the knife 3 to move back in the spacing direction 10b by the distance of the desired cutting gap 100.
  • the cutting gap 100 thus set is uniformly maintained during the entire cutting movement of the knife 3 - in which there is an overlap of the knife 3 and the cutting glasses 5 when viewed in the axial direction 10.
  • the course of the knife axis 3' is not adjustable and the knife 3 is flat in that its cutting edge 3a defines a knife plane 3".
  • this front surface 5.1 of the cutting glasses 5 can be adjusted in position. If there is a lack of parallelism, this front surface 5.1 is at a differential angle ⁇ about an inclination axis 26 at an angle to the knife plane 3", which should be eliminated or at least minimized.
  • the width direction of the slicer 1 is the inclination axis 26a - i.e. is transverse to the immersion direction 25 of the knife 3 - and the upper edge 5b of the front surface adjacent to the cutting axis 3' 5.1 is further away from the cutting plane 3" than the lower edge 5c facing away from the cutting axis 3'
  • the rapidly rotating knife 3 will first reach the front surface 5.1 with its cutting edge 3a at or near its lower edge 5c - as in Figure 4b shown - and with further pressure by means of the adjustment device 23, the monitored idle torque ML increases, but due to the flexibility of the knife 3, significantly more slowly than when the knife 3 is placed on the front surface 5.1 simultaneously over their entire overlap area, which can make it difficult for an evaluation unit of the control 1* to detect the contact between the knife and the cutting glasses 5 in good time.
  • the cutting edge 3a penetrates according to Figure 4a viewed in the axial direction 10 for the first time in the cross section of a first of the spectacle openings 6a, 6b, here the spectacle opening 6b, a with a rotational position of the knife 3 in which a radial reference line 27 - here the radial beam from the knife axis 3' to the beginning of the cutting edge 3a, at which this has the smallest distance to the knife axis 3' - is at an entry angle ⁇ 1 from the immersion direction 25 - the perpendicular to the upper edge 5b of the cutting glasses 5 through the knife axis 3'.
  • the cutting edge 3a then emerges from the cross section of the last spectacle opening 6a in the direction of rotation of the knife 3 at an exit angle ⁇ 2 upon further rotation, and here too, before reaching this rotational position, the peripheral edge of this spectacle opening 6a acts as a counter edge 5a to the cutting edge 3a.
  • the intermediate angle between ⁇ 1 and ⁇ 2 therefore represents the cutting segment ⁇ 2- ⁇ 1.
  • the idle torque ML increases within the cutting segment ⁇ 2- ⁇ 1 within the first half, in particular the first third, or only in the second half, in particular the third third, of the cutting segment ⁇ 2- ⁇ 1, there is an inclination of the front surface 5.1 second inclination axis 26b and the knife 3 first contacts the right or left end of the cutting glasses 5.
  • the front surface 5.1 is again inclined about the first inclination axis 26a, but the lower edge 5c is then closer to the cutting plane 3" than the upper edge 5b.
  • control 1* can be provided to the operator for the readjustment of the cutting glasses 5 by the control 1*, e.g. via the display of the control 1*.
  • front surface 5.1 can also be inclined about an inclination axis that runs obliquely to the two transverse directions 11 and 12. In this case, several of the above statements apply cumulatively.
  • FIGS. 4a to 4d show further that - viewed in the axial direction 10 - the contour of the peripheral edge of the knife is shaped and dimensioned in such a way and the axis of rotation 3' of the knife 3 is arranged relative to the cutting glasses 5 in such a way, in particular at such a distance from the cutting glasses 5, that of a full 360° revolution of the knife 3, this is between 1/4 and 1/3 of a full revolution without overlap with the cutting glasses 5
  • Figure 5b shows the possible range of fluctuation ⁇ v of the rotational speed v of the idling knife 3 during one complete revolution, so that the actual rotational speed Ist-v mostly oscillates around the desired target rotational speed Soll-v and the knife motor 22 is controlled depending on this during speed control.
  • the current supply is increased during speed control if the rotational speed has dropped to an unacceptable level, and reduced in the opposite case, in each case until the rotational speed is again within the permissible range.

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft Aufschneide-Maschinen zum Aufschneiden von strangförmigen Lebensmittelprodukten, sogenannten Kalibern, in Scheiben, insbesondere schnelllaufende Aufschneide-Maschinen wie Slicer, die vor allem zum Aufschneiden von Wurst- oder Käse-Kalibern eingesetzt werden.
    • II. Technischer Hintergrund
  • Die immer korrekte, automatische Einstellung des Schneidspaltes, also des Abstandes zwischen der Messerebene, in der die Schneidkante des Messers rotiert, und einer Gegenkante, insbesondere gemessen in Richtung der Rotationsachse des Messers, ist wesentlich sowohl für das Schneidergebnis als auch die Haltbarkeit des Messers:
    Bei zu großem Schneidspalt wird die Scheibe zunehmend abgehackt statt abgeschnitten und ergibt optisch wenig ansprechende Scheiben, bei fehlendem Schneidspalt, wenn also das Messer an der Gegenkante schabt, wird das Messer schneller stumpf.
  • Dabei soll die automatische Einstellung des Schneidspaltes möglichst bei rotierendem Messer möglich sein, um das sehr schnell laufende Messer hierfür nicht jedes Mal in seiner Rotation vollständig anhalten zu müssen.
  • Des Weiteren auch deshalb, weil bei einer Annäherung des Messers an die Kaliber-Führung, z.B. eine Schneidbrille, an der die Gegenkante ausgebildet ist, der Erstkontakt nicht zwingend zwischen Schneidkante und Gegenkante erfolgen muss, sondern auch zwischen abseits davon liegenden Bereichen des Messers einerseits und/oder der Kaliber-Führung andererseits.
  • Zur Schneidspalt-Einstellung ist es bekannt, das zunächst noch von der Gegenkante beabstandete Messer mittels einer Verstellvorrichtung in Richtung der Messerachse, der Axialrichtung, an die Gegenkante anzunähern und den Kontakt zu detektieren und als Ausgangslage oder Referenz-Lage für das anschließende axiale Beabstanden des Messers von der Gegenkante auf einen vorgegebenen Soll-Schneidspalt zu verwenden.
  • Dabei ist es aus der EP 1 409 210 B1 bekannt, die Strom-Aufnahme des Elektromotors der Verstellvorrichtung zu messen und bei Anstieg auf ein Kontaktieren zu schließen. Dies wird bei stillstehendem, nicht rotierendem, Messer durchgeführt.
  • Ein solcher Anstieg tritt jedoch wegen der meist hohen Übersetzung des Elektromotors für die Verstellvorrichtung erst bei relativ hohen, durch die Kaliber-Auflage quer auf das Messer und quer zu dessen Messer-Ebene einwirkenden Kräften auf.
  • Aus der EP 2 580 033 B1 ist es bekannt, beim Aufschneiden den Schleppfehler des das Messer in Rotation versetzenden Messer-Motors zu messen und dessen Anstieg als Kontaktieren von Messer und Kaliber-Führung zu interpretieren.
  • Hierfür ist jedoch eine Motorsteuerung notwendig, die den Schleppfehler ausgibt. Dies ist bei einer Schleppfehler-Regelung des Messer-Motors der Fall, die jedoch den Nachteil besitzt, dass bei einem festgestellten, unzulässig hohen Schleppfehler die Ist-Drehzahl durch erhöhte Stromzufuhr nicht nur bis zum Erreichen der Soll-Drehzahl erhöht werden muss - was ja lediglich ein Konstanthalten des unzulässig hohen Schleppfehlers bewirken würde - sondern die Ist-Drehzahl über die Soll-Drehzahl hinaus erhöht werden muss, um den Schleppfehler vollständig zu beseitigen oder zu verringern auf einen zulässigen, niedrigeren Wert.
  • Dies kann unerwünscht hohe Ist-Drehzahlen und ein nicht optimales Schnittbild ergeben.
  • In beiden Fällen können an der Schneidkante des Messers oder der Gegenkante anhaftende Verunreinigungen das Messergebnis völlig verfälschen, besonders bei der erstgenannten Vorgehensweise mit nicht rotierendem Messer.
  • In diesem Zusammenhang ist es aus der DE 10333661 A1 sowie der WO 2005/009 696 A1 bekannt, dass Drehmoment des Drehantriebes für das Messer zu detektieren und als Null-Punkt des Messer in axialer Richtung eine solche Axialposition zu wählen, bei der das Messer gerade nicht mehr die Schneidbrille berührt, um hiervon ausgehend den Schneidspalt einstellen zu können.
  • Diese Dokumente sind die Grundlage des Oberbegriffs von Anspruch 1.
    • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zur Schneidspalt-Einstellung sowie eine hierfür geeignete Aufschneide-Maschine zur Verfügung zu stellen, die diese Nachteile behebt.
    • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Ansprüche 1 und 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Hinsichtlich des Verfahrens zum automatischen Einstellen des Schneidspaltes wird diese Aufgabe u.A. dadurch gelöst, dass vor der Kontaktierung der Kaliber-Führung durch das Messer, also vor oder beim Annähern des ohne Kontakt zum Schneidgut leer laufenden rotierenden Messers, das Leerlauf-Drehmoment gemessen wird, mit dem der Messer-Motor das Messer antreibt, und die Annäherung-Bewegung des Messers dann angehalten wird, wenn eine Erhöhung dieses Leerlauf-Drehmomentes um mindestens eine festgelegte 1. Momenten-Differenz festgestellt wird oder ein festgelegter absoluter Momenten--Schwellwert mindestens erreicht oder überschritten wird.
  • Denn in aller Regel erhöht sich das Leerlauf-Drehmoment deshalb, weil das Messer in Kontakt mit der Kaliber-Führung geraten ist und von diesem gebremst wird.
  • Diese Vorgehensweise kann vorteilhafterweise bei rotierendem Messer durchgeführt werden, insbesondere bei einer Drehzahl des Messers von 50 U/min bis 500 U/min, bevorzugt von 50 U/min bis 150 U/min.
  • Das Messer besitzt üblicherweise einen maximalen Radius von 300 mm bis 600 mm.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass schon eine sehr geringe Berührung, also mit geringer gegenseitiger Anpresskraft zwischen Messer und Kaliber-Führung, zu einem deutlichen Drehmoment-Anstieg führt, also das Gegeneinanderpressen sehr früh detektiert werden kann.
  • Hierfür wird das Messer mit einer Annährungsrate von höchstens 0,1 mm pro Messerumdrehung, besser höchstens 0,08 mm pro Messerumdrehung, vorzugsweise mit einer Annäherungsrate zwischen 0,1 mm und 0,01 mm, besser zwischen 0,08 mm und 0,03 mm, an die Kaliber-Führung herangefahren, um die Annäherung stoppen zu können, bevor zu hohe Kräfte von der Kaliber-Führung auf das Messer einwirken und dieses verwinden.
  • Die Annäherungsrichtung, in der das Messer in Richtung Kaliber-Führung bewegt wird, stimmt meistens überein mit der Richtung der Messerachse, um welche das Messer rotiert, und stimmt auch meistens überein mit der Vorschubrichtung, in der das Kaliber in Richtung Messerebene zum Aufschneiden vorwärtsgeschoben wird, könnte jedoch zu einer oder beiden von diesen auch in einem spitzen Winkel stehen.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wird davon ausgegangen, dass die Richtung der Messerachse identisch ist mit der Vorschubrichtung.
  • Es wird ferner davon ausgegangen, dass die Annäherungsrichtung und die Beabstandungsrichtung einander genau entgegengesetzte Richtungen sind.
  • Es wird ferner davon ausgegangen, dass die Annäherungsrichtung und/oder die Beabstandungsrichtung der Richtung der Messerachse und/oder der Vorschubrichtung entsprechen.
  • Dies vereinfacht die Steuerung der Bewegungen der Aufschneidemaschine.
  • Sobald auf diese Art und Weise eine Kontaktierung festgestellt und die Annäherungsbewegung gestoppt wurde, wird das Messer entgegen der Annäherungsrichtung in der Beabstandungsrichtung zurückverfahren um eine solche Strecke, die der gewünschten Größe des Schneidspaltes entspricht.
  • Auf diese Art und Weise kann sehr schnell und völlig ohne manuellen Aufwand der Schneidspalt auf das gewünschte Maß eingestellt werden.
  • Die Kaliber-Führung ist oft eine umlaufend geschlossene Kaliber-Führung, eine sogenannte Schneidbrille, und bei vielen Slicern beweglich, zumindest quer zu ihrer Durchgangsrichtung, der Vorschubrichtung des Kalibers.
  • Deshalb kann ein solches automatisches Einstellen des Schneidspaltes nach jeder Verstellung der Kaliber-Führung und/oder vor dem Anschneiden eines neuen Kalibers durchgeführt werden, in der Regel wird das Einstellen jedoch nur dann durchgeführt, wenn das Messer oder die Kaliber-Führung, z.B. die Schneidbrille, gewechselt wurde.
  • Denn bei einer solchen Bewegung kann auch eine unerwünschte Bewegung in Richtung der Messerachse oder der Messerebene erfolgen und/oder ein unerwünschtes Verschwenken der Frontfläche der Kaliber-Führung, und damit ein Abweichen von deren Parallellage zur Messerebene, die eingehalten werden sollte, damit zwischen der Schneidkante des Messers und der Gegenkante der Kaliber-Führung der tatsächlich eingestellte Schneidspalt vorliegt.
  • Um sicherzugehen, dass die Erhöhung des Leerlauf-Drehmoments durch ein Anlaufen des Messers an der Frontfläche der Kaliber-Führung verursacht war, werden erfindungsgemäss nach dem Anhalten der Annäherungsbewegung mehrere, insbesondere mindestens 3, besser mindestens 5, besser mindestens 10 Messer-Umdrehungen bei unveränderter Stromzufuhr und gestoppter Annäherungsbewegung - also Stillstand des Messers in Richtung der Messerachse - durchgeführt und überprüft, ob das Leerlauf-Drehmoment dabei in etwa gleich bleibt, also nicht um mehr als eine festgelegte 2. Momenten-Differenz absinkt.
  • Ein solches Absinken würde darauf hindeuten, dass die Ursache des vorherigen Anstieges des Leerlauf-Drehmoments eine Verunreinigung, etwa eine Fleischfaser, zwischen Messer und Kaliber-Führung war, die aufgrund der weiteren Messerumdrehungen weggeschleudert wurde und das Messer nicht mehr bremst.
  • Wird ein solches Zurückgehen des Leerlauf-Drehmoments um mindestens die 2. Momenten-Differenz nicht festgestellt, wird die Rückfahrbewegung des Messers in Beabstandungsrichtung durchgeführt wie beschrieben.
  • Auch dies kann vollständig automatisch und damit mannlos erfolgen. Vorzugsweise wird während der Zustellung des Messers im Leerlauf für die Schneidspalt-Einstellung die Stromzufuhr zum Messer-Motor gesteuert in Abhängigkeit von auftretenden relativen Änderungen der Umlaufgeschwindigkeit des Messers während einer Messerumdrehung.
  • Solche Schwankungen der Umlaufgeschwindigkeit treten in der Praxis auf und sind auf ungleichmäßige Reibung in der Motorlagerung oder den vorhandenen Abdichtungen über den Umfang zum Beispiel der Messerwelle hervorgerufen.
  • Wenn sich die Umlaufgeschwindigkeit innerhalb einer Messerumdrehung um mehr als eine festgelegte Toleranz-Differenz zwischen der niedrigsten und höchsten auftretenden Umlaufgeschwindigkeit ändert, wird die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
  • Alternativ kann die Stromzufuhr während der Zustellung des Messers im Leerlauf für die Schneidspalt-Einstellung auch gesteuert werden in Abhängigkeit von auftretenden absoluten Abweichungen der Ist-Umlaufgeschwindigkeit von einer Soll-Umlaufgeschwindigkeit während einer vollständigen Messerumdrehung. Wenn dabei eine festgelegte Toleranz-Abweichung von der Ist-Umlaufgeschwindigkeit aus überschritten wird, wird die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
  • Eine solche sogenannte Geschwindigkeits-Regelung des Motors ist einfacher durchzuführen, da unempfindlicher als beispielsweise eine Schleppfehler-Regelung, bei der bei einem Zurückbleiben der Drehung des Messers gegenüber dem Soll-Zustand die Regelung ein Aufholen und Ausgleichen des Schleppfehlers anstrebt und hierfür die Drehzahl des Messers über die vorgesehene Soll-Drehzahl hinaus zumindest für eine begrenzte Zeit notwendig ist, was aber den Einstellvorgang negativ beeinflussen kann.
  • Ein generelles Problem bei der Einstellung des Schneidspaltes mittels vorherigem Heranfahren des Messers an die Frontfläche der Kaliber-Führung bis zum Kontaktieren besteht darin, dass bei den bekannten Methoden, zumindest automatisch, nicht festgestellt werden kann, ob die erste Kontaktierung tatsächlich zwischen der Schneidkante des Messers und der Frontfläche der Kaliber-Führung an deren Gegenkante oder wenigstens nahe deren Gegenkante stattgefunden hat, oder weit abseits davon.
  • Auch auf der Messerseite kann die Kontaktierung nicht mittels der Schneidkante, sondern mittels eines abseits der Schneidkante liegenden Messerbereiches erfolgen.
  • Dies kann auftreten, wenn die der Kaliber-Führung zugewandte Vorderseite des Messers unzulässigerweise konvex gekrümmt ist oder die Schneidkante nicht in einer Ebene liegt oder die dem Messer zugewandte Frontfläche der Kaliber-Führung unzulässigerweise konvex gekrümmt ist oder - was der häufigere Fall ist - die Frontfläche zwar eben ist, aber nicht parallel zur Messerebene verläuft, in der sich die Schneidkante bewegt, sondern in einem leichten Winkel hierzu.
  • Dann wird zwar die Schneidkante des Messers als erstes die Frontfläche der Kaliber-Führung erreichen, aber eben nicht an oder in der Nähe deren Gegenkante, sondern weit davon entfernt, am Beginn der - in axialer Richtung betrachteten - Überschneidung der Schneidkante mit der Frontfläche oder an dem letzten Punkt dieser Überschneidung.
  • Dann erfolgt durch das anschließende Zurückverfahren des Messers die Einstellung eines Spaltes zwischen diesem ersten Berührungspunkt an der Frontfläche und der Messerkante, der eigentliche Schneidspalt zwischen Gegenkante und Messerkante ist dann jedoch in Wirklichkeit größer.
  • Um dies zu vermeiden, kann erfindungsgemäß automatisch überprüft werden, ob eine ausreichende Parallelität der Messerebene zur Frontfläche der Kaliber-Führung, insbesondere der Schneidbrille, vorliegt.
  • Zu diesem Zweck wird überprüft, ob bei jeder im Leerlauf durchgeführten Umdrehung - bei angehaltener axialer Annäherung des Messers - das Leerlauf-Drehmoment immer bei der gleichen Drehlage des Messers signifikant - also um mehr als einen vorgegebenen Momenten-Differenzwert - ansteigt, was darauf hindeutet, dass eine Kontaktierung des Messers an der Frontfläche nicht über deren gesamten Bereich gleichzeitig stattfindet, sondern nur partiell in einem Bereich dieser Frontfläche.
  • Durch Bestimmung der Drehlage und/oder der Lage dieses Bereiches kann auch darauf geschlossen werden, wie die Kippachse liegt, um welche die Frontfläche der Produkt-Führung zur Messerebene unzulässigerweise verkippt ist, und dies an den Bediener ausgegeben werden zur leichteren Neu-Justierung der Produkt-Führung.
  • Gattungsgemäß weist eine Aufschneide-Maschine ein um eine Messerachse rotierbares, von einem Messer-Motor angetriebenes Messer mit einer Schneidkante auf sowie eine Kaliber-Führung mit einer Frontseite, an der sich das Messer mit seiner Schneidkante entlang bewegt, sowie eine VerstellVorrichtung zum Verstellen des Messers in Richtung der Messerachse.
  • Bei einer solchen Aufschneiden-Maschine wird die bestehende Aufgabe gelöst, indem die Maschine einen Drehmoment-Sensor umfasst, mit dem das Drehmoment gemessen werden kann, mit dem der Motor das Messer antreibt oder mit dem sich das Messer dreht.
  • Erfindungsgemäß muss die Steuerung, die zumindest alle beweglichen Teile der Maschine steuert, dazu eingerichtet sein das zuvor beschriebene Verfahren durchzuführen.
  • Vorzugsweise ist die Kaliber-Führung, meist eine die Produkt-Kaliber umgebende Schneidbrille, beweglich am Grundgestell der Maschine befestigt.
  • Dabei ist zum einen eine Bewegungsmöglichkeit der Kaliber-Führung quer zur axialen Richtung bekannt, um die Auflagekraft des Kalibers auf der Kaliber-Führung zu steuern.
  • Erfindungsgemäß ist bevorzugt eine solche Bewegung der Kaliber-Führung möglich, dass dadurch die Winkellage ihrer Frontfläche zur Messerebene verändert werden kann, um bei Abweichung von der gewünschten Parallellage diese Parallellage wiederherstellen zu können.
  • Dies wird üblicherweise manuell durch entsprechende Einstellelemente wie Stellschrauben durchgeführt.
  • Dadurch ist es möglich, statt einem Auswechseln der Kaliber-Führung dessen Neu-Justierung vorzunehmen, sodass der Ersatzteilverbrauch gering bleibt und die Ausfallzeiten der Maschine kurz gehalten werden können.
    • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1a:
    eine Aufschneide-Maschine in Form eines Slicers gemäß dem Stand der Technik in perspektivischer Ansicht,
    Figur 1b:
    in der Seitenansicht einen vereinfachten vertikalen Längsschnitt durch die Aufschneide-Maschine der Figur 1a , in dem die verschiedenen Förderbänder besser zu erkennen sind, da die in Blickrichtung davorliegenden Abdeckungs- und Verkleidungsteile vor der Schnittebene liegen, mit in die Aufschneidestellung hochgeklapptem Zufuhrband,
    Figur 1c:
    eine Detailvergrößerung aus dem Längsschnitt der Figur 1b , aber mit in die Beladestellung herabgeklapptem Zufuhrband und fortgeschrittenem Aufschneide-Zustand des Produkt-Kalibers,
    Figur 2:
    in der Seitenansicht aus dem Längsschnitt der Figur 1c , aber demgegenüber vergrößert, dass Abtrennen von Scheiben,
    Figuren 3a - c:
    unterschiedliche Stellungen des Messers zur Schneidbrille in der Seitenansicht,
    Figuren 4a - d:
    unterschiedliche Drehlagen des Messers zur Schneidbrille betrachtet in axialer Richtung,
    Figur 5a:
    ein Drehmoment-Diagramm,
    Figur 5b:
    ein Geschwindigkeits-Diagramm.
  • Die Figur 1a zeigt eine perspektivische Ansicht eines Slicers 1 zum gleichzeitigen Aufschneiden von mehreren Produkt-Kalibern K nebeneinander und ggfs. Ablegen in geschindelten Portionen P aus je mehreren Scheiben S - siehe Figur 2 - mit einer generellen horizontalen Durchlaufrichtung 10* des Schneidgutes durch den Slicer 1 von rechts nach links.
  • Figur 1b zeigt einen - durch Weglassen für die Erfindung weniger wichtiger Details vereinfachten - Vertikalschnitt durch einen solchen Slicer 1, geschnitten in Längsrichtung 10, der Zufuhrrichtung der Kaliber K zur Schneideinheit 7 und damit der Längsrichtung der im Slicer 1 liegenden Kaliber K, und somit auch geschnitten in der generellen Durchlaufrichtung 10*.
  • Der Grundaufbau eines Slicers 1 nach dem Stand der Technik besteht darin, dass eine Schneideinheit 7 mit einem um eine Messerachse 3' von einem Messer-Motor 22 rotierend angetriebenen Sichelmesser 3 mehrere, in diesem Fall vier, quer zur Zufuhrrichtung 10 nebeneinanderliegende, in Figur 1a nicht dargestellte, Produkt-Kaliber K von einer Zufuhreinheit 20 zugeführt werden, von deren vorderen Enden das rotierende Sichelmesser 3 jeweils gleichzeitig eine Scheibe S abtrennt.
  • Zu diesem Zweck umfasst die Zufuhreinheit 20 einen Zuförderer 4 in Form eines endlosen, umlaufenden Zufuhr-Bandes 4, wobei die in der Breite dieses Zuförderers 4 nebeneinander darauf aufliegenden Kaliber K in dieser Querrichtung 11 durch Erhebungen 15, die von dem Zufuhr-Band 4 nach außen vorstehen, positioniert werden.
  • Für das Aufschneiden der Produkt-Kaliber K befindet sich der Zuförderer 4 in der in den Figuren 1a , b dargestellten Schrägstellung mit tiefliegendem schneidseitigem, vorderen Ende und hochliegendem, hinteren Ende - der Aufschneide-Stellung - aus der er um eine in der ersten Querrichtung 11 verlaufende Schwenkachse 4', die sich in der Nähe der Schneideinheit 7 befindet, gegenüber dem Grundgestell 2 der Maschine herabgeklappt werden kann in eine in Figur 1c dargestellte, etwa horizontale Beladestellung, in der bereits neue Produkt-Kaliber K auf den Zuförderer 4 aufgelegt werden, während der Rest KR der vorhergehenden Kaliber K noch am Greifer 14 sowie zwischen der oberen und unteren Produktführung 8, 9 gehalten und fertig aufgeschnitten werden.
  • Das hintere Ende jedes in der Zufuhreinheit 20 liegenden Kalibers K - siehe Figur 1b - ist jeweils von einem Greifer 14a - d formschlüssig mit Hilfe von Greiferklauen 16 gehalten. Diese aktivierbaren und deaktivierbaren Greifer 14a - 14d sind an einer gemeinsamen Greifer-Einheit 13 befestigt, welche entlang einer stangenförmigen Greifer-Führung 18 in Zufuhrrichtung 10 gesteuert nachgeführt werden kann, wobei jedoch die konkrete Zufuhrgeschwindigkeit der Kaliber K durch eine sogenannte obere und untere Produkt-Führung 8, 9 bewirkt wird, die jeweils aus einem endlosen, umlaufenden Führungs-Band bestehen und die an der Oberseite und Unterseite der aufzuschneidenden Kaliber K an deren vorderen Endbereichen nahe der Schneideinheit 7 angreifen, wobei alle beweglichen Teile der Maschine 1 von deren Steuerung 1 * angesteuert werden.
  • Denn für das Aufschneiden werden die vorderen Enden der Kaliber K jeweils durch eine für jedes Kaliber vorhandene sogenannte Brillenöffnung 6a - d geführt, die in einer plattenförmigen Schneidbrille 5 ausgebildet sind, wobei unmittelbar vor der vorderen, schräg nach unten weisenden Stirnfläche der Schneidbrille 5 die Schneidebene 3" verläuft, in der das Sichelmesser 3 mit seiner Schneidkante 3a rotiert und damit den Überstand der Kaliber K aus der Schneidbrille 5 als Scheiben S abtrennt. Die Schneidebene 3" verläuft lotrecht zum Obertrum des Zuförderers 4 und/oder wird von den beiden Querrichtungen 11, 12 aufgespannt.
  • Die obere Produktführung 8 ist in der zweiten Querrichtung 12 - die lotrecht zur Fläche des Obertrums des in die Aufschneidestellung hochgeklappten Zuförderers 4 verläuft - verlagerbar zur Anpassung an die Höhe H des Kalibers K in dieser Richtung, die durch einen Höhensensor 19 ermittelbar ist. Ferner kann mindestens eine der Produktführungen 8, 9 um eine ihrer Umlenkrollen 8a, 8b, 9a, 9b verschwenkbar ausgebildet sein, um die Richtung des am Kaliber K anliegenden Trumes ihres Förderbandes begrenzt verändern zu können.
  • Die entsprechend der Schrägstellung von Zufuhreinheit 20 und Schneidebene 3" bei Abtrennung schräg im Raum stehenden Scheiben S fallen - siehe Figur 2 - auf eine unterhalb der Schneidbrille 5 beginnende und in Durchlaufrichtung 10* verlaufende Abförder-Einheit 17, die in diesem Fall aus in Durchlaufrichtung 10* mehreren mit ihren Obertrumen etwa fluchtend hintereinander angeordneten Abförderern 17a, b, c besteht, von denen einer auch als Wiegeeinheit ausgebildet sein kann.
  • Unterhalb der Zuförder-Einheit 20 befindet sich ferner ein etwa horizontal verlaufender Resteförderer 21, welcher mit seinem vorderen Ende unterhalb der Schneidbrille 5 und unmittelbar unter und/oder hinter der Abförder-Einheit 17 beginnt und mit seinem Obertrum darauf fallende Reste von dort aus entgegen der Durchlaufrichtung 10* nach hinten abtransportiert.
  • Zu diesem Zweck kann zumindest der in Durchlaufrichtung 10* erste Abförderer 17a mit seinem Obertrum entgegen der Durchlaufrichtung 10* angetrieben werden, sodass ein darauf fallendes z.B. Reststück KR nach hinten transportiert werden kann und auf den tiefer liegenden Reste-Förderer 21 fällt.
  • Nach dem Abtrennen fallen die Scheiben S entweder direkt auf diese Abförderer 17a - c, wie in Figur 1b dargestellt, oder, wie in Figur 2 dargestellt, auf ein darauf aufliegendes Verpackungselement V wie einen Träger-Karton oder einen flachen Kunststoff-Tray.
  • Beim Abtrennen einer Scheibe S läuft die Schneidkante 3a in geringem Abstand, dem in Figur 3a eingezeichneten Schneidspalt 100, entlang der dem Messer 3 zugewandten Frontfläche der Schneidbrille 5, und überstreicht dabei den gesamten Querschnitt der jeweiligen Brillenöffnung 6, aus der das Produkt-Kaliber K - welches aus Übersichtlichkeitsgründen in Figur 3a nicht dargestellt ist - vorsteht.
  • Die Schneidkante 3a dringt dabei in Eintauchrichtung 25 von der Oberkante 5b der Frontfläche 5.1 der Schneidbrille 5 aus immer weiter entlang der Frontfläche 5.1 vor, wobei betrachtet in axialer Richtung 10 gemäß der Figuren 4a bis c die Eintauchrichtung 25 definiert ist als radialer Strahl von der Messerachse 3' im rechten Winkel auf die Oberkante 5b der Schneidbrille 5 zu
  • Dabei wirkt die Umfangskante der Brillenöffnung 6 an der Frontseite der Schneidbrille 5 als Gegenkante 5a für die Schneidkante 3a, zumindest über einen Teil des Umfanges der Brillenöffnung 6.
  • Der Schneidspalt 100 ist vor allem notwendig, damit das Messer 3 mit seiner Schneidkante 3a nicht bei jedem Schnitt entlang der Frontfläche der Schneidbrille 5 entlanggleitet, da hierdurch zum einen die Schneidkante 3a sehr schnell stumpf werden würde und zum anderen die Frontfläche und insbesondere die Gegenkante 5a der Schneidbrille 5 dadurch beschädigt würde.
  • Andererseits verhindert ein zu großer Schneidspalt 100 eine ausreichende Wirkung der Gegenkante 5a auf die Schneidkante 3a und verschlechtert das Schneidergebnis.
  • Deshalb wird der Schneidspalt 100 oft kontrolliert durch Neueinstellung, indem das - vorzugsweise rotierende - Messer 3 gemäß Figur 3a in der Annäherungsrichtung 10a, die parallel zur Messerachse 3' liegt, mittels einer Verstellvorrichtung 23 immer weiter an die Schneidbrille 5 angenähert wird - ohne dass sich darin ein Produkt-Kaliber zum Aufschneiden befindet - bis das Messer 3 die Frontfläche der Schneidbrille 5 kontaktiert, was für die Steuerung 1* der Maschine dadurch erkennbar wird, dass ein diesbezüglich automatisch überwachter Parameter, beispielsweise das Leerlauf-Drehmoment ML des Messers 3 oder des ihn antreibenden Messer-Motors 22, ansteigt.
  • Wie in Figur 5a dargestellt, wird das immer, auch während einer Umdrehung des Messers 3, leicht schwankende Leerlauf-Drehmoment ML von einem vor dem Kontaktieren durchschnittlichen Leerlauf-Drehmoment ØML ansteigen. Handelt es sich dabei um einen relativen Anstieg um eine 1. Momenten Differenz MD1 oder um einen absoluten Anstieg über eine absolut festgelegte Momenten-Schwelle MS, so wird dies von der Steuerung 1* als Kontaktierung zwischen Messer 3 und Schneidbrille 5 gewertet und die Annäherungsbewegung in Annäherungsrichtung 10a gestoppt.
  • Danach wird noch eine festgelegte Anzahl weiterer Umdrehungen des Messers durchgeführt und überprüft, ob von dem maximal erreichten Leerlauf-Drehmoment MLmax aus wieder ein starker Abfall um mehr als eine 2. Momenten Differenz MD2 stattfindet. Ist dies nicht der Fall, war die Erhöhung auch nicht durch ein zwischen Messer 3 und Schneidbrille 5 geratenes Partikel, etwa eine Fleischfaser, verursacht, die danach wieder weggeschleudert wurde, sondern durch einen direkten Kontakt des Messers 3 an der Schneidbrille 5.
  • Dann wird das Messer 3 axial wieder zurückgefahren in Beabstandungsrichtung 10b um eine Strecke, die dem gewünschten Schneidspalt 100 entspricht.
  • Von dieser kontaktierenden Axial-Position aus veranlasst die Steuerung 1* die Rückbewegung des Messers 3 in Beabstandungsrichtung 10b um die Strecke des gewünschten Schneidspaltes 100.
  • Solange die durch die Schneidkante 3a definierte Messerebene 3" parallel zur Frontfläche 5.1 der Schneidbrille 5 liegt, wird der so eingestellte Schneidspalt 100 während der gesamten Schneidbewegung des Messers 3 - in der es in axialer Richtung 10 betrachtet eine Überlappung von Messer 3 und Schneidbrille 5 gibt - gleichmäßig eingehalten.
  • Liegen diese beiden Flächen jedoch nicht parallel zueinander - liegen also um mehr als einen festzulegenden Toleranz-Winkel Winkel zueinander - so kann kein über die Schneidbewegung hinweg gleichbleibender Schneidspalt 100 eingestellt werden, und es sollte ein Warnsignal von der Steuerung abgegeben werden, damit vom Bediener zunächst wieder die Parallelität der Schneidebene 3" zur Frontfläche 5.1 der Schneidbrille 5 hergestellt wird.
  • In der Regel ist der Verlauf der Messerachse 3' nicht verstellbar und das Messer 3 insofern eben, dass seine Schneidkante 3a eine Messerebene 3" definiert.
  • Somit kann lediglich die Frontfläche 5.1 der Schneidbrille 5 in ihrer Lage eingestellt werden. Bei mangelnder Parallelität steht diese Frontfläche 5.1 in einem Differenz-Winkel β um eine Schrägstellungs-Achse 26 schräg zur Messerebene 3" der beseitigt oder zumindest minimiert werden sollte.
  • Falls die erste Querrichtung 11, die Breiten-Richtung des Slicers 1, die Schrägstellungs-Achse 26a ist - also quer zur Eintauchrichtung 25 des Messers 3 liegt - und der der Schneidachse 3' benachbarte obere Rand 5b der Frontfläche 5.1 weiter von der Schneidebene 3" entfernt ist als der von der Schneidachse 3' abgewandte untere Rand 5c, ergibt sich die Situation gemäß Figur 3b :
    Bei axialem Annähern des Messers 3 in der Annäherungs-Richtung 10a wird das schnell rotierende Messer 3 als erstes mit seiner Schneidkante 3a die Frontfläche 5.1 an oder in der Nähe von deren Unterkante 5c erreichen - wie in Figur 4b dargestellt - und bei weiterem Andrücken mittels der Verstellvorrichtung 23 das überwachte Leerlauf-Drehmoment ML ansteigen, aber wegen der Biegsamkeit des Messers 3 deutlich langsamer als beim Anlegen des Messers 3 an der Frontfläche 5.1 gleichzeitig über deren gesamten Überlappungsbereich hinweg, was das rechtzeitige Erkennen der Kontaktierung zwischen Messer und Schneidbrille 5 durch eine Auswerteeinheit der Steuerung 1* erschweren kann.
  • Ist dagegen gemäß Figur 3c die Schrägstellungs-Achse 26b die zweite Querrichtung 12, - also parallel zur Eintauchrichtung 25 - so erreicht beim axialen Annähern des rotierenden Messers 3 in Annäherungs-Richtung 10a das Messer 3 das erste Mal mit seiner Schneidkante 3a die Frontseite 5.1 der Schneidbrille 5 entweder am linken oder am rechten Ende der Schneidbrille 5, gemessen quer zur Eintauchrichtung 25, also in der 1. Querrichtung 11, somit kurz nach der in Figur 4a dargestellten Drehlage oder kurz vor der in Figur 4b dargestellten Drehlage, was in beiden Fällen dazu führt, dass während des Überstreichens der Brillenöffnung 6 bzw. der mehreren Brillenöffnungen 6a, b durch die Schneidkante 3a der ab Kontaktierung eingestellte Schneidspalt 100 zu groß wäre.
  • In den Figuren 4a bis 4d ist das Schneid-Segment der Schneideinheit 7 bezogen auf ein konkret dabei verwendetes Messer 3 dargestellt.
  • Die Schneidkante 3a dringt gemäß Figur 4a betrachtet in axialer Richtung 10 erstmals in den Querschnitt einer ersten der Brillenöffnungen 6a, 6b, hier der Brillenöffnung 6b, ein bei einer Drehlage des Messers 3, in der eine radiale Bezugslinie 27 - hier der radiale Strahl von der Messerachse 3' zum Anfang der Schneidkante 3a, an der diese den geringsten Abstand zur Messerachse 3' aufweist - um einen Eintrittswinkel α1 von der Eintauchrichtung 25 - der Lotrechten auf die Oberkante 5b der Schneidbrille 5 durch die Messerachse 3' - entfernt ist.
  • Bei weiterer Drehung erreicht die Schneidkante 3a zunächst gemäß Figur 4b die Unterkante 5c der Schneidbrille 5 und wenig später tritt die Schneidkante 3a aus dem Querschnitt der in Drehrichtung des Messers ersten Brillenöffnung 6b aus, wobei diese Reihenfolge auch umgekehrt sein kann je nach Größenverhältnissen und Gestaltung des Querschnittes der Brillenöffnungen 6a, b und des Messers 3.
  • Spätestens kurz vor Erreichen der Drehlage gemäß Figur 4c wirkt die Umfangskante dieser Brillenöffnung 6b als Gegenkante 5a zur Schneidkante 3a, wie in Figur 3a und Figur 4d dargestellt.
  • Wie in Figur 4d dargestellt tritt die Schneidkante 3a dann bei weiterer Drehung bei einem Austrittswinkel α2 aus dem Querschnitt der in Drehrichtung des Messers 3 letzten Brillenöffnung 6a aus, und auch hier wirkt vor Erreichen dieser Drehlage die Umfangskante dieser Brillenöffnung 6a als Gegenkante 5a zur Schneidkante 3a.
  • Der Zwischenwinkel zwischen α1 und α2 stellt somit das Schneidsegment α2-α1 dar.
  • Bezogen auf das Schneidsegment α2-α1 lassen sich somit bei kontaktierendem, rotierenden, aber axial angehaltenen Messer 3 folgende Aussagen ableiten:
    Steigt innerhalb einer Umdrehung des Messers 3 das Leerlauf-Drehmoment ML jeweils bereits vor Erreichen des Eintrittswinkels α1 an, so liegt die Oberkante 5b der Schneidbrille 5 näher an der Schneidebene 3" als die Unterkante 5c, bei einer Schrägstellung um die Schrägstellungsachse 26a.
  • Steigt innerhalb des Schneidsegmentes α2-α1 das Leerlauf-Drehmoment ML bereits innerhalb der ersten Hälfte, insbesondere des ersten Drittels, oder erst in der zweiten Hälfte, insbesondere des dritten Drittels, des Schneidsegmentes α2-α1 an, liegt eine Schrägstellung der Frontfläche 5.1 um die zweite Schrägstellungsachse 26b vor und es wird vom Messer 3 als erstes das rechte oder das linke Ende der Schneidbrille 5 kontaktiert.
  • Steigt das Leerlauf-Drehmoment ML etwa in der Mitte des Schneidsegmentes α2-α1 an, so liegt wiederum eine Schrägstellung der Frontfläche 5.1 um die erste Schrägstellungsachse 26a vor, jedoch liegt dann die Unterkante 5c näher an der Schneidebene 3" als die Oberkante 5b.
  • Diese automatisch ermittelbaren Aussagen können für die Neueinstellung der Schneidbrille 5 von der Steuerung 1*, z.B. über das Display der Steuerung 1*, dem Bediener an die Hand gegeben werden.
  • Natürlich kann die Frontfläche 5.1 auch um eine schräg zu den beiden Querrichtungen 11 und 12 verlaufende Schrägstellungsachse geneigt sein. Dann treffen mehrere der obigen Aussagen kumuliert zu.
  • Die Figuren 4a bis 4d zeigen ferner, dass - in axialer Richtung 10 betrachtet - die Kontur der Umfangskante des Messers so geformt und dimensioniert ist und die Rotationsachse 3' des Messers 3 zur Schneidbrille 5 so, insbesondere in einem solchen Abstand, zur Schneidbrille 5 angeordnet ist, dass von einem vollen 360°-Umlauf des Messers 3 dieses zwischen 1/4 und 1/3 eines vollen Umlaufes ohne Überdeckung mit der Schneidbrille 5 ist
  • Figur 5b zeigt die mögliche Schwankungsbreite δv der Umlaufgeschwindigkeit v des leerlaufenden Messers 3 während einer vollständigen Umdrehung, sodass die Ist-Umlaufgeschwindigkeit Ist-v meist um die gewünschte Soll-Umlaufgeschwindigkeit Soll-v pendelt und bei der Geschwindigkeits-Regelung abhängig davon der Messer-Motor 22 gesteuert wird.
  • Wenn dabei die relativen Schwankungen δv größer sind als eine festgelegte Toleranz-Differenz δvD wird bei der Geschwindigkeitsregelung die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
  • Wenn dabei die absoluten Abweichungen von der Soll-Umlaufgeschwindigkeit Soll-v größer sind als eine festgelegte Toleranz-Abweichung Tol-δv, wird bei der Geschwindigkeitsregelung die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Aufschneide-Maschine, Slicer
    1*
    Steuerung
    2
    Grundgestell
    3
    Messer
    3'
    Messerachse
    3"
    Messerebene, Schneidebene
    3a
    Schneidkante
    4
    Zuförderer, Zufuhr-Band
    4'
    Schwenkachse
    5
    Kaliber-Führung, Schneidbrille
    5.1
    Frontfläche
    5a
    Gegenkante
    6, 6a - d
    Brillen-Öffnung
    7
    Schneideinheit
    8
    obere Produktführung
    8a, b
    Umlenkrolle
    9
    untere Produktführung
    9a, b
    Umlenkrolle
    10
    axiale Richtung, Zufuhrrichtung
    10a
    Annäherungsrichtung
    10b
    Beabstandungsrichtung
    11
    erste Querrichtung (Breite Slicer)
    12
    zweite Querrichtung (Höhen-Richtung Kaliber)
    13
    Greifer-Einheit, Greifer-Schlitten
    14,14a - d
    Greifer
    15
    Erhebung
    16
    Greifer-Klaue
    17
    Abförder-Einheit
    17a, b, c
    Portionierband, Abförderer
    18
    Greifer-Führung
    19
    Höhensensor
    20
    Zufuhreinheit
    21
    Reststück-Förderer
    22
    Messer-Motor
    23
    Verstellvorrichtung
    24
    Drehmoment-Sensor
    25
    Eintauchrichtung
    26a, b
    Schrägstellungsachse
    100
    Schneidspalt
    α1
    Eintrittswinkel
    α2
    Austrittswinkel
    α2-α1
    Schneidsegment
    β
    Differenz-Winkel
    K
    Kaliber, Produkt-Kaliber
    MD1
    erste Momenten-Differenz
    MD2
    zweite Momenten-Differenz
    MLmax
    maximal erreichtes Leerlauf-Drehmoment
    MS
    Momenten-Schwellenwert
    ØML
    durchschnittliches Leerlauf-Drehmoment
    S
    Scheibe
    V
    Verpackungselement
    v
    Umlaufgeschwindigkeit
    δv
    Schwankungsbreite, Änderung
    δvD
    Toleranz-Differenz der Umlaufgeschwindigkeit
    Tol-δv
    Toleranz-Abweichung der Umlaufgeschwindigkeit

Claims (15)

  1. Verfahren zum automatischen Einstellen des Schneidspaltes (100) einer Aufschneide-Maschine (1) zum Aufschneiden von strangförmigen Produkt-Kalibern (K) aus einem Lebensmittel in Scheiben (S), welche umfasst
    - ein um eine Messerachse (3') mittels eines Messer-Motors (22) rotierend antreibbares Messer (3) mit einer Schneidkante (3a) am Umfang, die eine Messerebene (3") definiert,
    - eine Kaliber-Führung (5) mit einer Gegenkante (5a) zum Zusammenwirken mit der Schneidkante (3a),
    durch die Verfahrensschritte
    a) Annähern des leer laufenden, rotierenden Messers (3) entlang der Messerachse (3') in Annäherungsrichtung (10a) bis zur Berührung mit der Kaliber-Führung (5),
    b) Anhalten der Annäherungs-Bewegung des Messers (3),
    c) Zurückfahren des Messers (3) in Beabstandungsrichtung (10b) um eine Strecke entsprechend der gewünschten Größe des Schneidspaltes (100), gemessen in Richtung der Messerachse (3'),
    wobei
    - im oder vor Schritt a)
    das Leerlauf-Drehmoment (ML) des Messer-Motors (22) oder des Messers (3) gemessen wird dadurch gekennzeichnet, dass
    - im Schritt b)
    die Annäherungs-Bewegung des Messers (3) angehalten wird
    - sobald eine Erhöhung des Leerlauf-Drehmomentes (ML) um mindestens eine festgelegte erste Momenten-Differenz (MD1) festgestellt wird,
    - oder sobald ein Erreichen eines festgelegten absoluten Momenten-Schwellwertes (MS) festgestellt wird.
    wobei im Schritt b) nach dem Anhalten der Annäherungsbewegung
    - mehrere Messer-Umdrehungen bei unveränderter Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) durchgeführt werden,
    - überprüft wird, ob währenddessen das Leerlauf-Drehmoment (ML) nicht um mehr als eine festgelegte zweite Momenten-Differenz (MD2) absinkt,
    - nur im positiven Fall die Rückfahrbewegung gemäß Schritt c) begonnen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) im Leerlauf gesteuert wird in Abhängigkeit von auftretenden Änderungen (δv) der Umlaufgeschwindigkeit (v) des Messers (3) während einer vollständigen Messerumdrehung, indem
    - bei Überschreiten einer festgelegten Toleranz-Differenz (δvD) zwischen der niedrigsten und der höchsten auftretenden Umlaufgeschwindigkeit während einer vollständigen Messerumdrehung die Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) erhöht wird, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert wird, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) im Leerlauf gesteuert wird in Abhängigkeit von auftretenden Abweichungen (δv) der Ist-Umlaufgeschwindigkeit (Ist-v) von einer Soll-Umlaufgeschwindigkeit (Soll-v) während einer vollständigen Messerumdrehung, indem
    - bei Überschreiten einer festgelegten Toleranz-Abweichung (Tol-δv) die Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) erhöht wird, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert wird, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Schritt b) nach dem Anhalten der Annäherungsbewegung
    - wenigstens 3, besser wenigstens 5, besser wenigstens 10, Messer-Umdrehungen bei unveränderter Stromzufuhr zum Messer-Motor (22) durchgeführt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Annäherungs-Bewegung mit einer Annäherungs-Rate, von höchstens 0,1 mm pro Messerumdrehung, besser höchstens 0,08 mm pro Messerumdrehung, vorzugsweise mit einer Annäherungsrate zwischen 0,1 mm und 0,01 mm, besser zwischen 0,08 mm und 0,03 mm, pro Messerumdrehung durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das automatische Einstellen
    - nach jedem Bewegen der Kaliber-Führung (5), und/oder
    - vor dem Anschneiden jedes neuen Kalibers (K) durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Schritt a)
    - automatisch überprüft wird, ob jeweils innerhalb einer Umdrehung des Messers (3) das Leerlauf-Drehmoment (ML) jeweils bereits vor Erreichen des Eintrittswinkels (α1) signifikant ansteigt,
    - im positiven Fall ein Warnsignal abgegeben wird, damit die Parallellage der Frontfläche (5.1) der Kaliber-Führung (5) zur Messerebene (3") überprüft wird,
    - insbesondere dem Bediener mitgeteilt wird, dass die Oberkante (5b der Schneidbrille (5) näher an der Schneidebene (3") liegt als die Unterkante (5c).
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Schritt a)
    - automatisch überprüft wird, ob jeweils innerhalb einer Umdrehung des Messers (3) das Leerlauf-Drehmoment (ML) im etwa mittleren Bereich des Schneidsegmentes (α2-α1) signifikant ansteigt,
    - im positiven Fall ein Warnsignal abgegeben wird, damit die Parallellage der Frontfläche (5.1) der Kaliber-Führung (5) zur Messerebene (3") überprüft wird,
    - insbesondere dem Bediener mitgeteilt wird, dass die Unterkante (5c der Schneidbrille (5) näher an der Schneidebene (3") liegt als die Oberkante (5b).
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Schritt a)
    - automatisch überprüft wird, ob jeweils innerhalb einer Umdrehung des Messers (3) das Leerlauf-Drehmoment (ML) jeweils innerhalb der 1. Hälfte, insbesondere des 1. Drittels oder erst in der 2. Hälfte, insbesondere des 3. Drittels, des Schneidsegmentes (α2-α1) signifikant ansteigt,
    - im positiven Fall ein Warnsignal abgegeben wird, damit die Parallellage der Frontfläche (5.1) der Kaliber-Führung (5) zur Messerebene (3") überprüft wird,
    - insbesondere dem Bediener mitgeteilt wird, dass eine Schrägstellung der Frontfläche (5.1) um eine parallel zur Eintauchrichtung (25) liegende Schrägstellungsachse (26b) vorliegt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verfahren bei einer Drehzahl des Messers von 50 U/min bis 500 U/min, bevorzugt von 50 U/min bis 150 U/min durchgeführt wird.
  11. Aufschneide-Maschine (1) mit
    - einem Grundgestell (2),
    - einem um eine Messerachse (3') mittels eines Messer-Motors (22) rotierend antreibbaren Messer (3) mit einer Schneidkante (3a),
    - einer Gegenkante (5a), insbesondere ausgebildet an einer vorderen Kaliber-Führung (5) für das aufzuschneidende Produkt-Kaliber (K),
    - einer Verstellvorrichtung (23) zum Verstellen des Messers (3) relativ zur Gegenkante (5a) in Richtung der Messerachse (3'),
    - einer Steuerung (1*) zum Ansteuern der Verstellvorrichtung (23) sowie des Messer-Motors (22),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - ein Drehmoment-Sensor (24) zum Messen des vom Messer-Motor (22) abgegebenen Drehmomentes oder des Drehmomentes, mit dem das Messer (3) dreht, vorhanden ist,
    - die Steuerung (1*) dazu eingerichtet ist, das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchzuführen.
  12. Aufschneide-Maschine nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Kaliber-Führung (5) beweglich am Grundgestell (2) der Maschine (1) befestigt ist,
    - insbesondere beweglich quer zur axialen Richtung (10),
    und/oder
    - insbesondere beweglich hinsichtlich der Winkellage ihrer Frontfläche (5.1) zur Messerebene (3").
  13. Aufschneide-Maschine nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - ein Drehwinkel-Sensor zum Ermitteln der Drehlage des Messers (3) vorhanden ist,
    - der Drehmoment-Sensor (24) und die Steuerung (1*) dazu eingerichtet sind, den Drehwinkel des Messers (3) innerhalb einer Umdrehung zu bestimmen, bei dem ein signifikanter Anstieg des Leerlauf-Drehmomentes (ML) auftritt.
  14. Aufschneide-Maschine nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der größte Radius des Messers zwischen 300 mm und 600 mm beträgt.
  15. Aufschneide-Maschine nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in axialer Richtung (10) betrachtet die Kontur der Umfangskante des Messers (3) so geformt und dimensioniert ist und die Rotationsachse (3') des Messers (3) zur Schneidbrille (5) so, insbesondere in einem solchen Abstand, zur Schneidbrille (5) angeordnet ist, dass von einem vollen 360°-Umlauf des Messers (3) dieses zwischen 1/4 und 1/3 eines vollen Umlaufes ohne Überdeckung mit der Schneidbrille (5) ist.
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