EP3927272A1 - Stapeleinrichtung für sterilisiersiebschalen - Google Patents

Stapeleinrichtung für sterilisiersiebschalen

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EP3927272A1
EP3927272A1 EP20707588.8A EP20707588A EP3927272A1 EP 3927272 A1 EP3927272 A1 EP 3927272A1 EP 20707588 A EP20707588 A EP 20707588A EP 3927272 A1 EP3927272 A1 EP 3927272A1
Authority
EP
European Patent Office
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sieve
bowl
tray
sieve tray
cover
Prior art date
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Pending
Application number
EP20707588.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dennis Görz
Bianca Rosin
Eva Streit
Timo Knittel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aesculap AG
Original Assignee
Aesculap AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Aesculap AG filed Critical Aesculap AG
Publication of EP3927272A1 publication Critical patent/EP3927272A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • A61B50/30—Containers specially adapted for packaging, protecting, dispensing, collecting or disposing of surgical or diagnostic appliances or instruments
    • A61B50/34—Baskets

Definitions

  • the present disclosure relates to a stackable sieve tray for receiving medical products, in particular for sterilization or insertion into one
  • Sterilizing trays must be known to be transported in a
  • sterilizing sieve trays are known which are used for sterilizing
  • Stacking function require an additional element.
  • the additional element must be attached to the sterilizing sieve tray, for example using a clamping device.
  • DE 10 2012 016 970 A1 discloses a sieve basket which can be connected to at least one second sieve basket via flat clamping springs or clamps. The clamps point inwards and are locked into openings formed in the screen basket walls. Alternatively are also
  • Sterilizing sieve trays are known in which the stacked sieve trays are supported against one another via sieve tray feet. If soft packaging is used as the sterile barrier system, this point load acting on the sieve tray feet can cause damage. If the previously known stackable sterilization trays are also closed with a lid and with Stacked lids, there is no side stop, which allows the upper, stacked sieve tray to slip easily.
  • the object of the present invention is therefore to provide a sieve tray
  • Medical products preferably for sterilization, have a sieve tray base and sieve tray side walls which are arranged on the sieve tray base and extend essentially perpendicular thereto.
  • a circumferential shoulder On an outer / underside of the sieve tray bottom, a circumferential shoulder, in particular integrally / in one piece, is formed in its edge areas, which fixes at least two sieve trays to one another in a stacked state in a length and width direction of the sieve tray.
  • the circumferential shoulder of a first upper sieve tray is in engagement with the sieve tray side walls of a second lower sieve tray.
  • the stackable sieve bowl can be designed such that a width of the circumferential shoulder essentially corresponds to a thickness of the sieve bowl side wall. If the outer sides of the stacked sieve trays are essentially flush with one another, this reduces the stackable sieve bowl.
  • the circumferential shoulder is essentially conical.
  • the circumferential shoulder extends outward from the sieve bowl bottom and tapers conically in the process, so that the inner cross-sectional area defined by the circumferential shoulder extends in the direction of extent of the circumferential shoulder decreases.
  • the conicity of the surrounding paragraph also facilitates the
  • the stackable sieve bowl furthermore has at least one rotatable on a sieve bowl side wall
  • a substantially circumferential, but exposed / interrupted shoulder in a region of the handle bar is formed, in which at least two sieve bowls, of which at least one sieve bowl, preferably the lower sieve bowl, is closed with the sieve bowl cover stacked state fixed to each other in that the shoulder of the sieve bowl cover is in engagement with the shoulder of the upper sieve bowl.
  • the sieve bowl cover also has a circumferential, cantilevered edge exposed in the area of the handle, which encloses an upper edge of the sieve bowl side walls when the sieve bowl cover is placed on the sieve bowl. This has the advantage that even when using a sieve tray with a sieve tray lid, it is guaranteed to be stacked securely on top of one another and a possible slipping of the sieve trays with respect to one another can be prevented. Slipping of the
  • Sieve bowl cover on the sieve bowl can be prevented by reaching around the sieve bowl side walls through the protruding edge of the sieve bowl cover.
  • the sieve bowl cover is offset downwards in the area of the handle, i.e. Depressed in a trough-shaped manner inwards, so that the handle bar can be lowered into the trough in a folded position and thus closes essentially flush with the surface of the sieve bowl cover, which enables the sieve trays to be stacked securely on top of one another with the handle bars hinged to them without having to make complex changes to the sieve bowl have to.
  • a handle bar depression is formed in the center of the receiving area of the handle bar, which is offset downwards / inward, in the sieve tray cover.
  • the handle recess improves the handling of the sieve bowl, since the handle bow can be easily grasped in the folded-in state even with the sieve bowl lid placed on it.
  • FIG. 1 is a perspective view of a stackable sieve tray according to a preferred embodiment
  • FIG. 2 is a side view of a section of the stackable mesh tray according to the preferred embodiment
  • FIG. 3 is a side view of two stackable mesh trays in accordance with the preferred embodiment
  • FIG. 4 is a detail of a sieve tray cover of a stackable sieve tray according to the preferred embodiment
  • Fig. 5 is a flow diagram of a method of making the stackable mesh tray
  • Fig. 6 is another flow diagram of the method of making the stackable mesh tray.
  • Figure 7 is yet another flow diagram of the method of making the stackable mesh tray.
  • Fig. 1 is a perspective view of a stackable sieve tray 1 according to a preferred embodiment.
  • the sieve bowl 1 has an im
  • the sieve tray base 2 is made from a (perforated) metal plate into which a large number of openings 10 are punched next to one another, the material of the sieve tray base 2 remaining between the openings 10 in the form of narrow webs 9.
  • the openings 10 are designed as elongated holes with rounded corners, but can also have a square or rectangular cross section.
  • the sieve tray side walls 4, 6 are also designed with elongated perforations 10 and webs 9 that remain between them.
  • the sieve bowl bottom 2 and the sieve bowl side walls 4, 6 can also be designed in any other shape.
  • the two sieve tray side walls 4 which are arranged on short sides of the rectangular sieve tray bottom 2, is in each case centrally on an upper one
  • a handle bar 12 is articulated for rotation. According to the
  • the handle bar 12 is arranged on the sieve shell side wall 4 in such a way that it is in a folded-in state
  • Fig. 2 is a side view of a section of the stackable sieve tray 1 according to the preferred embodiment.
  • a circumferential shoulder / frame-shaped recess 13 is formed on its underside, which sets the sieve tray bottom 2 down towards its center.
  • a width B1 of the shoulder / recess 13 in the area of the sieve tray bottom 2 essentially corresponds to a thickness of the sieve tray side walls 4, 6, so that, as can be seen in FIG.
  • sieve trays 1 stacked on top of one another according to the preferred embodiment in one length - and the width direction of the sieve bowl 1 can be fixed to one another in that the shoulder 13 of the upper sieve bowl 1 is in engagement with the sieve bowl side walls 4, 6 of the lower sieve bowl 1.
  • shoulder 13 is in the preferred one
  • Embodiment conical I.e. in its direction of extent (downward in FIG. 2) an inner cross-sectional area defined by the shoulder 13 decreases.
  • a width B2 at an end section of the shoulder 13 facing away from the sieve tray bottom 2 is thus greater than the width B1.
  • Area of the sieve bowl base 2 has a first radius with a concave curvature and on the end portion of the shoulder 13 facing away from the sieve bowl base 2 a second radius with a convex curvature.
  • Preferred embodiment are stacked one on top of the other, the shoulder 13 of the sieve tray bottom 2 of the upper sieve tray 1 is supported by the sieve tray side walls 4, 6 of the lower sieve tray 1 that the two sieve trays 1 can be prevented from slipping relative to one another in the stacked state.
  • the sieve trays 1 are designed such that the sieve tray side walls 4, 6 of the lower and upper In the stacked state, the sieve bowl 1 is essentially flush with the surface of one another, as shown in FIG. 3.
  • the sieve tray bottom 2 is preferably provided with a frame-shaped, circumferential recess 13 by compression molding, which results in a type of base attachment / base extension that can be pressed into another, preferably structurally identical, sieve tray with a substantially precise fit / with little play, and so on couple both sieve trays to one another in the manner of toy building blocks of known design.
  • the sieve bowl cover 14 analogously to the sieve bowl 1, has an essentially rectangular shape, on the edge regions of which a circumferential edge / frame / bead 16 protruding onto an outside is formed.
  • the upwardly protruding edge 16 is designed essentially in an arch / bead / strip shape.
  • a width of the protruding edge 16 corresponds to the thickness of the sieve tray side walls 4, 6, so that the protruding edge 16, when the sieve tray cover 14 is placed on the sieve tray 1, the sieve tray side walls 4, 6 on both sides (inside and outside) outside) and fixes the sieve bowl cover 14 to the sieve bowl 1 in the length and width direction of the sieve bowl 1.
  • the protruding edge 16 of the sieve bowl cover 14 engages around the sieve bowl side walls 4, 6 like a tongue or groove when the sieve bowl 1 is closed with the sieve bowl cover 14, so that the sieve bowl 1 and the sieve bowl cannot slip. Cover 14 is prevented from each other.
  • the sieve bowl cover 14 is made of a metal plate into which a large number of openings 10 are punched next to one another, the material of the sieve bowl cover 14 remaining between the openings 10 in the form of narrow webs 9.
  • openings 10 are provided as elongated holes Executed rounded corners, but can also have a square or rectangular cross-section.
  • the sieve bowl cover 14 can also be designed in any other shape.
  • the sieve tray cover 14 is not formed with openings 10 over its entire surface.
  • a central surface of the sieve bowl cover 14 is designed here as a closed surface. This central area is, however, only shown as a closed area without perforations for the sake of clarity, and the sieve tray cover 14 is in the
  • a circumferential shoulder / depression 17 is also formed on the sieve bowl cover 14, which results from the frame-like edge 16 protruding upwards with respect to the central surface of the sieve bowl cover 14 and essentially the cross section of the Corresponds to the soil process. It is thus possible to stack at least two sieve trays 1 on top of one another, even if the lower sieve tray 1 is closed with the sieve tray cover 14, since in this case the shoulder (bottom extension) 13 on the sieve tray bottom 2 of the upper sieve tray 1 with the Paragraph / depression 17 of the sieve bowl cover 14 comes into engagement.
  • a lateral slipping of the lower sieve bowl 1 including the sieve bowl cover 14 and the upper sieve bowl 1 can be prevented.
  • a section of the sieve bowl cover 14 is offset downwards in a trough-like manner via a further paragraph, so that the handle bar 12 when the sieve bowl cover 14 is placed on the sieve bowl 1 and the handle bar 12 is in the folded-in state, is essentially flush with the surface in a handle bar receiving area (recessed grip) 18 formed by removing the sieve bowl cover 14 and does not protrude beyond the sieve bowl cover 14.
  • the depth of the handle bar receiving area 18 preferably corresponds essentially to a thickness of the handle bar 12.
  • a handle recess 20 is also formed in an area of the handle bar receiving area 18 close to the sieve tray side wall.
  • a width of the handlebar recess 20 essentially corresponds to a depth of the articulation of the handlebar 12, so that the handlebar 12 simply slides through the handlebar recess 20 when the sieve tray cover 14 is placed on the sieve tray 1 and can then be folded in.
  • a handle closure element 22 is arranged in the middle of an edge area of the handle bar receiving area 18 in the direction of the center of the sieve tray cover 14.
  • this handle bar closure element 22 has a recess which receives and holds the handle bar 12 in the folded-in state and thus fixes the sieve tray cover 14 on the sieve tray 1.
  • the handlebar closure element 22 can also be designed such that the handlebar 12 is clamped in the folded-in state between the handlebar closure element 22 and a wall of the handlebar receiving area 18 and is thus fixed.
  • the sieve tray cover 14 can be gripped by the handle bar closure elements 22 and lifted. This also improves the handling of the sieve bowl 1 and the
  • FIG. 5 shows a first possibility of a process sequence for producing the sieve bowl 1 in chronological order.
  • laser cutting I punching II (also punch-nibbling, if the part to be punched out is only partially punched and partially broken), rolling III, embossing V, bending IV and welding VI take place chronologically one after the other.
  • Laser cutting I, punching II (also punching-nibbling, if the part to be punched is only partially punched and partially broken), rolling III, bending IV, embossing V and welding VI run chronologically
  • FIG. 7 A third possibility of a method sequence for producing the sieve bowl 1 is shown chronologically in FIG. 7.
  • Laser cutting I, punching II (also punching-nibbling, if the part to be punched out is only partially punched and partially broken), rolling III, an embossing and bending step V and welding VI take place in chronological order.
  • a punching or punching-nibbling step II there is a perforated starting shape with the punched openings 10.
  • the sheet metal has certain characteristics after cutting I and punching II
  • the circumferential shoulder 13 is formed.
  • a sieve shell shape is obtained, which is finally determined by welding VI. In other words, after the sieve shell side walls 4, 6 have been bent over, they are welded.
  • the process sequences of the various Fierstell options differ in the chronological sequence of the individual process steps, in particular bending IV and embossing V.
  • the embossing V can be done before or after
  • Bending IV can be performed.
  • the embossing V and the bending can also be carried out in a single processing step (cf. FIG. 7).

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Abstract

Eine stapelbare Siebschale (1) zur Aufnahme von Medizinprodukten, vorzugsweise zum Sterilisieren, weist einen Siebschalen-Boden (2) und an dem Siebschalen-Boden (2) angeordnete, sich nach oben erstreckende Siebschalen-Seitenwände (4, 6) auf. Der Siebschalen-Boden (2) hat an dessen Unterseite in Randbereichen einen umlaufenden Absatz, der zumindest zwei Siebschalen (1) in einem gestapelten Zustand in einer Längen- und Breitenrichtung der Siebschale (1) zueinander fixiert, indem der Absatz einer ersten Siebschale (1) mit den Siebschalen-Seitenwänden (4, 6) einer zweiten Siebschale (1) in Eingriff steht.

Description

Stapeleinrichtung für Sterilisiersiebschalen
Beschreibung
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine stapelbare Siebschale zur Aufnahme von Medizinprodukten, insbesondere zum Sterilisieren bzw. Einlegen in einen
Sterilcontainer.
Hintergrund der Erfindung
Sterilisiersiebschalen müssen bekannter Weise zum Transport in einer
Aufbereitungseinheit für Medizinprodukte oder zur Sterilisiation in
Sterilbarrieresystemen gelagert werden. Um dabei möglichst wenig Stauraum zu beanspruchen, besteht die Notwendigkeit, diese Siebschalen möglichst platzsparend und sicher stapeln zu können.
Stand der Technik
Dabei sind beispielweise Sterilisiersiebschalen bekannt, welche für die
Stapelfunktion ein zusätzliches Element benötigen. Das zusätzliche Element muss hierbei an der Sterilisiersiebschale, beispielsweise über eine Klemmvorrichtung, befestigt werden. In DE 10 2012 016 970 A1 ist ein Siebkorb offenbart, welcher über flache Klemmfedern oder Klemmschellen mit zumindest einem zweiten Siebkorb verbunden werden kann. Die Klemmschellen zeigen nach innen und sind an in den Siebkorbwänden ausgebildeten Durchbrüchen eingerastet. Alternativ sind auch
Sterilisiersiebschalen bekannt, bei welchen sich die gestapelten Siebschalen jeweils über Siebschalen-Füße gegeneinander abstützen. Wird als Sterilbarrieresystem eine Weichverpackung verwendet, kann es an dieser, aufgrund der Siebschalen-Füße wirkenden Punktbelastung, zu Beschädigungen kommen. Werden die bisher bekannten stapelbaren Sterilisiersiebschalen zusätzlich mit einem Deckel verschlossen und mit Deckel gestapelt, ist kein seitlicher Anschlag vorhanden, was ein Verrutschen der oberen, gestapelten Siebschale leicht ermöglicht.
Kurzbeschreibung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Siebschale
bereitzustellen, welche ein sicheres Aufeinanderstapeln der Siebschalen mit und ohne Siebschalen-Deckel ermöglicht.
Gelöst wird diese Aufgabe durch eine stapelbare Siebschale nach Anspruch 1.
Die erfindungsgemäße (stapelbare) Siebschale zur Aufnahme von
Medizinprodukten, vorzugsweise zum Sterilisieren, weist dabei einen Siebschalen- Boden und an dem Siebschalen-Boden angeordnete, im Wesentlichen senkrecht hierzu sich erstreckende Siebschalen-Seitenwände auf. An einer Außen-/Unterseite des Siebschalen-Bodens ist dabei in dessen Randbereichen ein umlaufender Absatz, insbesondere integral/stoffeinstückig, ausgebildet, welcher zumindest zwei Siebschalen in einem gestapelten Zustand in einer Längen- und Breitenrichtung der Siebschale zueinander fixiert. Der umlaufende Absatz einer ersten oberen Siebschale steht hierfür in Eingriff mit den Siebschalen-Seitenwänden einer zweiten unteren Siebschale. Diese integrale Ausgestaltung der Siebschale ermöglicht es, mehrere Siebschalen sicher übereinander zu stapeln, ohne zusätzliche Komponenten an den Siebschalen vorsehen zu müssen.
Erfindungsgemäß kann die stapelbare Siebschale so ausgestaltet sein, dass eine Breite des umlaufenden Absatzes im Wesentlichen einer Stärke der Siebschalen- Seitenwand entspricht. Wenn somit Außenseiten der gestapelten Siebschalen im Wesentlichen oberflächenbündig miteinander abschließen, verringert dies den
Platzbedarf gestapelter Siebschalen und erleichtert das Handling eines Schalenstapels. Zudem ist es dabei von Vorteil, wenn der umlaufende Absatz im Wesentlichen konisch ausgebildet ist. D.h. der umlaufende Absatz erstreckt sich von dem Siebschalen-Boden nach außen und läuft dabei konisch zu, so dass sich die durch den umlaufenden Absatz definierte Innenquerschnittfläche in Erstreckungsrichtung des umlaufenden Absatzes abnimmt. Die Konizität des umlaufenden Absatzes erleichtert dabei zudem die
Stapelung zweier Siebschalen, da der Absatz als zusätzliche Führung bei der
Stapelung wirkt und die gestapelten Siebschalen außerdem zueinander zentriert werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung weist die stapelbare Siebschale des Weiteren zumindest einen an einer Siebschalen-Seitenwand drehbeweglich
angelenkten Griffbügel und einen die Siebschale abschließenden Siebschalen-Deckel auf. An dem Siebschalen-Deckel ist dabei ein im Wesentlichen umlaufender, jedoch in einem Bereich des Griffbügels ausgesetzter/unterbrochener Absatz ausgebildet, der zumindest zwei Siebschalen, von welchen zumindest eine Siebschale, vorzugsweise die untere Siebschale, mit dem Siebschalen-Deckel abgeschlossen ist, in dem gestapelten Zustand zueinander fixiert, indem der Absatz des Siebschalen-Deckels mit dem Absatz der oberen Siebschale in Eingriff steht. Dabei weist der Siebschalen- Deckel weiterhin auf dessen Außenseite einen umlaufenden, im Bereich des Griffbügels ausgesetzten, auskragenden Rand auf, der bei Platzierung des Siebschalen-Deckels auf der Siebschale einen oberen Rand der Siebschalen-Seitenwände umschließt. Dies hat den Vorteil, dass auch bei Verwendung einer Siebschale mit Siebschalen-Deckel ein sicheres Aufeinanderstapeln gewährleistet wird und ein mögliches Verrutschen der Siebschalen zueinander verhindert werden kann. Auch ein Verrutschen des
Siebschalen-Deckels auf der Siebschale kann durch das Umgreifen der Siebschalen- Seitenwände durch den auskragenden Rand des Siebschalen-Deckels verhindert werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist der Siebschalen-Deckel im Bereich des Griffbügels nach unten abgesetzt, d.h. nach innen muldenförmig eingedrückt, so dass der Griffbügel in einer eingeklappten Position in die Mulde versenkbar ist und so im Wesentlichen oberflächenbündig mit dem Siebschalen-Deckel abschließt, was das sichere Aufeinanderstapeln der Siebschalen mit daran angelenkten Griffbügeln ermöglicht, ohne aufwändige Änderung an der Siebschale vornehmen zu müssen.
Hierbei ist mittig an dem nach unten/innen abgesetzten Aufnahmebereich des Griffbügels in dem Siebschalen-Deckel eine Griffbügel-Vertiefung ausgebildet. Die Griffbügel-Vertiefung verbessert die Handhabe der Siebschale, da auch bei darauf platziertem Siebschalen-Deckel der Griffbügel in dem eingeklappten Zustand einfach gegriffen werden kann.
Kurzbeschreibung der Figuren
Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung einer stapelbaren Siebschale gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 ist eine seitliche Ansicht eines Ausschnitts der stapelbaren Siebschale gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 ist eine Seitenansicht von zwei stapelbaren Siebschalen gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 ist ein Ausschnitt eines Siebschalen-Deckels einer stapelbaren Siebschale gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 ist ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung der stapelbaren Siebschale;
Fig. 6 ist ein weiteres Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Herstellung der stapelbaren Siebschale; und
Fig. 7 ist noch ein weiteres Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Herstellung der stapelbaren Siebschale.
Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben. Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung einer stapelbaren Siebschale 1 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel. Die Siebschale 1 weist dabei einen im
Wesentlichen rechteckigen Siebschalen-Boden 2 und an dem Siebschalen-Boden 2 angeordnete, sich nach oben erstreckende Siebschalen-Seitenwände 4, 6 auf.
Der Siebschalen-Boden 2 ist dabei aus einer (gelochten) Metallplatte hergestellt, in die nebeneinander eine große Anzahl von Durchbrechungen 10 gestanzt werden, wobei zwischen den Durchbrechungen 10 das Material des Siebschalen-Bodens 2 in Form von schmalen Stegen 9 stehenbleibt. Die Durchbrechungen 10 sind in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel als Langlöcher mit abgerundeten Ecken ausgeführt, können jedoch auch einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt haben. Analog zu dem Siebschalen-Boden 2, sind die Siebschalen-Seitenwände 4, 6 auch mit langlochförmigen Durchbrechungen 10 und dazwischen stehenbleibenden Stegen 9 ausgebildet.
Alternativ können der Siebschalen-Boden 2 und die Siebschalen-Seitenwände 4, 6 auch beliebig andersförmig ausgebildet sein. So ist es beispielsweise möglich, diese ohne Durchbrechungen 10 auszugestalten oder aus einer gitter- oder netzartigen Struktur aufzubauen, welche dadurch entsteht, dass eine Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Metalldrähten mit einer Vielzahl von ebenfalls parallel zueinander und senkrecht zu den ersten Metalldrähten verlaufenden Metalldrähte derart miteinander verflochten werden, dass zwischen den Metalldrähten quadratische oder rechteckige Durchbrechungen entstehen.
An zwei sich gegenüberliegenden Siebschalen-Seitenwänden 4, vorzugsweise den beiden Siebschalen-Seitenwänden 4, welche an kurzen Seiten des rechteckigen Siebschalen-Bodens 2 angeordnet sind, ist jeweils mittig an einem oberen
Ende/Endabschnitt ein Griffbügel 12 drehbeweglich angelenkt. Gemäß dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Griffbügel 12 dabei so an der Siebschalen- Seitenwand 4 angeordnet, dass dieser in einem eingeklappten Zustand im
Wesentlichen senkrecht zu der Siebschalen-Seitenwand 4 auf eine Innenseite der Siebschale 1 vorragt. In einem ausgeklappten Zustand wiederum erstreckt sich der Griffbügel 12 im Wesentlichen parallel zu der Siebschalen-Seitenwand 4 nach oben. Fig. 2 ist eine seitliche Ansicht eines Ausschnitts der stapelbaren Siebschale 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel. In Randbereichen des Siebschalen- Bodens 2 ist dabei an dessen Unterseite ein umlaufender Absatz/rahmenförmiger Rücksprung 13 ausgebildet, welcher den Siebschalen-Boden 2 zu dessen Mitte hin nach unten absetzt. Eine Breite B1 des Absatzes/Rücksprungs 13 im Bereich des Siebschalen-Bodens 2 entspricht dabei im Wesentlichen einer Stärke der Siebschalen- Seitenwände 4, 6, so dass, wie in Fig. 3 zu sehen, übereinandergestapelte Siebschalen 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel in einer Längen- und Breitenrichtung der Siebschale 1 zueinander fixiert werden können, indem der Absatz 13 der oberen Siebschale 1 mit den Siebschalen-Seitenwänden 4, 6 der unteren Siebschale 1 im Eingriff steht.
Zudem ist der Absatz 13, wie in Fig. 2 zu erkennen, in dem bevorzugten
Ausführungsbeispiel konisch ausgebildet. D.h. in seiner Erstreckungsrichtung (in Fig. 2 nach unten) nimmt eine durch den Absatz 13 definierte Innenquerschnittsfläche ab.
Eine Breite B2 an einem von dem Siebschalen-Boden 2 abgewandten Endabschnitt des Absatzes 13 ist somit größer als die Breite B1.
In Fig. 2 ist ferner zu erkennen, dass der Absatz 13 in seitlicher Ansicht im
Wesentlichen der Form eines Arkuskotangens folgt. D.h. der Absatz 13 weist im
Bereich des Siebschalen-Bodens 2 einen ersten Radius mit konkaver Krümmung und an dem von dem Siebschalen-Boden 2 abgewandten Endabschnitt des Absatzes 13 einen zweiten Radius mit konvexer Krümmung auf.
Mit anderen Worten, wenn zumindest zwei Siebschalen 1 gemäß dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel übereinandergestapelt werden, wird der Absatz 13 des Siebschalen-Bodens 2 der oberen Siebschale 1 so durch die Siebschalen- Seitenwände 4, 6 der unteren Siebschale 1 abgestützt, dass ein Verrutschen der beiden Siebschalen 1 zueinander in gestapeltem Zustand verhindert werden kann. Des
Weiteren sind die Siebschalen 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass die Siebschalen-Seitenwände 4, 6 der unteren und oberen Siebschale 1 in dem gestapelten Zustand im Wesentlichen oberflächenbündig zueinander abschließen, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist.
In noch anderen Worten ausgedrückt ist der Siebschalen-Boden 2 vorzugsweise durch Pressformen mit einem rahmenförmig umlaufenden Rücksprung 13 versehen, wodurch sich eine Art Bodenaufsatz/Bodenfortsatz ergibt, der im Wesentlichen passgenau/mit geringem Spiel in eine andere vorzugsweise baugleiche Siebschale eingedrückt werden kann und so beide Siebschalen nach Art von Spielbausteinen bekannter Bauart miteinander koppeln.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt eines Siebschalen-Deckels 14 zum Verschließen einer stapelbaren Siebschale 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel. Der Siebschalen-Deckel 14 weist dabei, analog zu der Siebschale 1 , eine im Wesentlichen rechteckige Form auf, an deren Randbereichen ein umlaufender auf eine Außenseite auskragender Rand/Rahmen/Wulst 16 ausgebildet ist. Der nach oben auskragende Rand 16 ist im Wesentlichen in einer Bogen-/Wulst-/Leisten-Form ausgestaltet. Eine Breite des auskragenden Randes 16 entspricht dabei der Stärke der Siebschalen- Seitenwände 4, 6, so dass der auskragende Rand 16, wenn der Siebschalen-Deckel 14 auf der Siebschale 1 platziert wird, die Siebschalen-Seitenwände 4, 6 beidseitig (innen- und außenseitig) umgreift und den Siebschalen-Deckel 14 zu der Siebschale 1 in der Längen- und Breitenrichtung der Siebschale 1 fixiert.
Mit anderen Worten, der auskragende Rand 16 des Siebschalen-Deckels 14 umgreift die Siebschalen-Seitenwände 4, 6 nut- oder federartig, wenn die Siebschale 1 mit dem Siebschalen-Deckel 14 verschlossen wird, so dass ein Verrutschen der Siebschale 1 und des Siebschalen-Deckels 14 zueinander verhindert wird.
Analog zu der Siebschale 1 , ist der Siebschalen-Deckel 14 dabei aus einer Metallplatte hergestellt, in die nebeneinander eine große Anzahl von Durchbrechungen 10 gestanzt werden, wobei zwischen den Durchbrechungen 10 das Material des Siebschalen-Deckels 14 in Form von schmalen Stegen 9 stehenbleibt. Die
Durchbrechungen 10 sind in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel als Langlöcher mit abgerundeten Ecken ausgeführt, können jedoch auch einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt haben.
Alternativ kann der Siebschalen-Deckel 14 auch beliebig andersförmig ausgebildet sein. So ist es beispielsweise möglich, diesen ohne Durchbrechungen 10 oder nur teilweise mit Durchbrechungen 10 auszugestalten oder aus einer netzartigen Struktur aufzubauen, welche dadurch entsteht, dass eine Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Metalldrähten mit einer Vielzahl von ebenfalls parallel zueinander und senkrecht zu den ersten Metalldrähten verlaufenden Metalldrähte derart miteinander verflochten werden, dass zwischen den Metalldrähten quadratische oder rechteckige Durchbrechungen entstehen.
In Fig. 1 und Fig. 4 ist zu erkennen, dass der Siebschalen-Deckel 14 nicht über seine gesamte Fläche mit Durchbrechungen 10 ausgebildet ist. Eine Mittenfläche des Siebschalen-Deckels 14 ist hier als eine geschlossene Oberfläche ausgestaltet. Diese Mittenfläche ist jedoch lediglich zur besseren Übersichtlichkeit als geschlossene Fläche ohne Durchbrechungen dargestellt und der Siebschalen-Deckel 14 ist in dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel, wie vorstehend beschrieben, über seine gesamte Fläche mit Durchbrechungen 10 ausgestaltet.
Wie in Fig. 4 zu sehen, ist an dem Siebschalen-Deckel 14 des Weiteren ein umlaufender Absatz/Senke 17 ausgebildet, der sich durch den rahmenförmig nach oben auskragenden Rand 16 bezüglich der Mittenfläche des Siebschalen-Deckels 14 ergibt und im Wesentlichen dem Querschnitt des Bodenfortsatzes entspricht. Somit ist es möglich, zumindest zwei Siebschalen 1 übereinander zu stapeln, sogar wenn die untere Siebschale 1 mit dem Siebschalen-Deckel 14 verschlossen ist, da in diesem Fall der Absatz (Bodenfortsatz) 13 an dem Siebschalen-Boden 2 der oberen Siebschale 1 mit dem Absatz/Senke 17 des Siebschalen-Deckels 14 in Eingriff kommt. Dadurch kann, wie vorstehend beschrieben, ein seitliches Verrutschen der unteren Siebschale 1 einschließlich des Siebschalen-Deckels 14 und der oberen Siebschale 1 zueinander verhindert werden. Darüber hinaus ist mittig an den kurzen Seiten des Siebschalen-Deckels 14 ein Abschnitt des Siebschalen-Deckels 14 über einen weiteren Absatz muldenartig nach unten versetzt, so dass der Griffbügel 12, wenn der Siebschalen-Deckel 14 auf der Siebschale 1 platziert ist und der Griffbügel 12 in dem eingeklappten Zustand ist, im Wesentlichen oberflächenbündig in einem durch das Absetzen des Siebschalen- Deckels 14 ausgebildeten Griffbügel-Aufnahmebereich (Griffmulde) 18 ausgenommen wird und nicht über den Siebschalen-Deckel 14 hinausragt. Die Tiefe des Griffbügel- Aufnahmebereichs 18 entspricht dabei vorzugsweise im Wesentlichen einer Stärke des Griffbügels 12.
Um den Siebschalen-Deckel 14 einfach auf der Siebschale 1 platzieren zu können, ist des Weiteren in einem siebschalenseitenwandnahen Bereich des Griffbügel- Aufnahmebereichs 18 eine Griffbügel-Aussparung 20 ausgebildet. Eine Breite der Griffbügel-Aussparung 20 entspricht dabei im Wesentlichen einer Tiefe der Anlenkung des Griffbügels 12, so dass der Griffbügel 12 bei der Platzierung des Siebschalen- Deckels 14 auf der Siebschale 1 einfach durch die Griffbügel-Aussparung 20 gleitet und anschließend einklappbar ist.
Um ein ungewolltes Abheben des Siebschalen-Deckels 14 von der Siebschale 1 zu verhindern, ist jeweils an einem in Richtung der Mitte des Siebschalen-Deckels 14 angeordneten Randbereich des Griffbügel-Aufnahmebereichs 18 mittig ein Griffbügel- Verschlusselement 22 angeordnet. Dieses Griffbügel-Verschlusselement 22 weist in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Aussparung auf, welche den Griffbügel 12 im eingeklappten Zustand aufnimmt und hält und somit den Siebschalen-Deckel 14 auf der Siebschale 1 fixiert. Alternativ kann das Griffbügel-Verschlusselement 22 auch so ausgestaltet sein, dass der Griffbügel 12 im eingeklappten Zustand zwischen dem Griffbügel-Verschlusselement 22 und einer Wand des Griffbügel-Aufnahmebereichs 18 eingeklemmt und somit fixiert wird.
Darüber hinaus kann der Siebschalen-Deckel 14 in dem ausgeklappten Zustand des Griffbügels 12 an den Griffbügel-Verschlusselementen 22 gegriffen und angehoben werden. Das verbessert zusätzlich die Handhabe der Siebschale 1 und des
Siebschalen-Deckels 14. Fig. 5 zeigt eine erste Möglichkeit eines Verfahrensablaufs zur Herstellung der Siebschale 1 chronologisch. Hierbei laufen ein Laserschneiden I, ein Stanzen II (auch Stanz-Nibbeln, sofern der auszustanzende Teil nur teilweise gestanzt und teilweise gebrochen wird), ein Walzen III, ein Einprägen V, ein Umbiegen IV und ein Schweißen VI chronologisch nacheinander ab.
Fig. 6 zeigt eine zweite Möglichkeit eines Verfahrensablaufs chronologisch.
Hierbei laufen ein Laserschneiden I, ein Stanzen II (auch Stanz-Nibbeln, sofern der auszustanzende Teil nur teilweise gestanzt und teilweise gebrochen wird), ein Walzen III, ein Umbiegen IV, ein Einprägen V und ein Schweißen VI chronologisch
nacheinander ab.
Eine dritte Möglichkeit eines Verfahrensablaufs zur Herstellung der Siebschale 1 ist chronologisch in Fig. 7 gezeigt. Dabei laufen ein Laserschneiden I, ein Stanzen II (auch Stanz-Nibbeln, sofern der auszustanzende Teil nur teilweise gestanzt und teilweise gebrochen wird), ein Walzen III, ein Einpräg- und Umbiegschritt V und ein Schweißen VI chronologisch nacheinander ab.
Zur Herstellung der Siebschale wird ein rechteckiger Blech-Rohling mit beliebiger Form und einer Materialstärke von rund 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise rund 1 ,5 mm während des Laserschneidens I entlang einer Schneidkontur geschnitten, wodurch eine Siebschalen-Grundfläche entsteht. Nach einem Stanz- bzw. Stanz-Nibbel-Schritt II liegt eine perforierte Ausgangsform mit den gestanzten Durchbrechungen 10. Das Blech weist nach dem Schneiden I und dem Stanzen II in der Praxis gewisse
Eigenspannungen auf, welche zu einer Verformung der Ausgangsform führen. Folglich ist nunmehr das Walzen III durchzuführen, welche das Blech eben walzt / glättet, um so eine perforierte Ebene zu erhalten.
Während des Einprägens V, das die gewünschte dreidimensionale Struktur nach Art eines Geflecht-Imitats hervorruft, wird der umlaufende Absatz 13 ausgebildet. Nach dem Umbiegen IV erhält man eine Siebschalen-Form, welche schließlich durch das Schweißen VI endgültig festgelegt wird. D.h. nach dem Umbiegen der Siebschalen-Seitenwände 4, 6 werden diese verschweißt.
Wie in Fig. 5 bis 7 zu erkennen, unterscheiden sich die Verfahrensabläufe der verschiedenen Fierstellmöglichkeiten in der chronologischen Abfolge der einzelnen Verfahrensschritte, insbesondere des Umbiegens IV und des Einprägens V. So kann gemäß der ersten und zweiten Möglichkeit das Einprägen V vor bzw. nach dem
Umbiegen IV durchgeführt werden. Alternativ kann das Einprägen V und das Umbiegen auch in einem einzelnen Verarbeitungsschritt durchgeführt werden (vgl- Fig. 7).

Claims

Ansprüche
1. Siebschale (1 ) zur Aufnahme von Medizinprodukten, vorzugsweise zum
Sterilisieren, mit einem Siebschalen-Boden (2) und an dem Siebschalen-Boden (2) angeordneten, sich nach oben erstreckenden Siebschalen-Seitenwänden (4, 6), dadurch gekennzeichnet, dass
der Siebschalen-Boden (2) an dessen Unterseite in Randbereichen einen umlaufenden Absatz oder Rücksprung (13) aufweist, der dafür vorgesehen und ausgebildet ist, zwei Siebschalen (1 ) in einem gestapelten Zustand in einer Längen- und Breitenrichtung der Siebschale (1 ) zueinander zu fixieren, indem der Absatz (13) einer ersten Siebschale (1 ) mit den Siebschalen-Seitenwänden (4, 6) einer zweiten Siebschale (1 ) in Eingriff steht.
2. Stapelbare Siebschale (1 ) nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite (B1 ) des umlaufenden Absatzes (13) einer Stärke der Siebschalen- Seitenwand (4, 6) entspricht.
3. Stapelbare Siebschale (1 ) nach Patentanspruch 1 , ferner mit zumindest einem Griffbügel (12), welcher an einer Siebschalen-Seitenwand (4, 6) drehbeweglich angelenkt ist, und einem die Siebschale (1 ) verschließenden Siebschalen-Deckel (14), dadurch gekennzeichnet, dass an dem Siebschalen-Deckel (14) ein umlaufender, in einem Bereich des Griffbügels (12) ausgesetzter Absatz (17) ausgebildet ist, der zumindest zwei Siebschalen (1 ), von welchen zumindest eine Siebschale (1 ), vorzugsweise die untere Siebschale (1 ), mit dem Siebschalen-Deckel (14) verschlossen ist, in dem gestapelten Zustand zueinander fixiert, indem der Absatz (17) des
Siebschalen-Deckels (14) mit dem Absatz (13) der oberen Siebschale (1 ) in Eingriff steht.
4. Stapelbare Siebschale (1 ) nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebschalen-Deckel (14) weiterhin auf dessen Außenseite einen umlaufenden, im Bereich des Griffbügels (12) ausgesetzten, auskragenden Rand (16) aufweist, der bei Platzierung des Siebschalen-Deckels (14) auf der Siebschale (1 ) einen oberen Rand der Siebschalen-Seitenwände (4, 6) umschließt.
5. Stapelbare Siebschale (1 ) nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebschalen-Deckel (14) im Bereich des Griffbügels (12) nach unten abgesetzt ist und einen Griffbügel-Aufnahmebereich (18) ausbildet, so dass der Griffbügel (12) in einer eingeklappten Position oberflächenbündig mit dem Siebschalen-Deckel (14 abschließt.
6. Stapelbare Siebschale (1 ) nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittig an dem nach unten abgesetzten Griffbügel-Aufnahmebereich (18) in dem Siebschalen-Deckel (14) eine Griffbügel-Vertiefung (20) ausgebildet ist.
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