EP3924260A1 - Procede de banderolage et banderoleuse - Google Patents

Procede de banderolage et banderoleuse

Info

Publication number
EP3924260A1
EP3924260A1 EP20710225.2A EP20710225A EP3924260A1 EP 3924260 A1 EP3924260 A1 EP 3924260A1 EP 20710225 A EP20710225 A EP 20710225A EP 3924260 A1 EP3924260 A1 EP 3924260A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
cover
cap
turns
series
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20710225.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Christophe Jaconelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thimon SAS
Original Assignee
Thimon SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thimon SAS filed Critical Thimon SAS
Publication of EP3924260A1 publication Critical patent/EP3924260A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/02—Wrapping articles or quantities of material, without changing their position during the wrapping operation, e.g. in moulds with hinged folders
    • B65B11/025—Wrapping articles or quantities of material, without changing their position during the wrapping operation, e.g. in moulds with hinged folders by webs revolving around stationary articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/58—Applying two or more wrappers, e.g. in succession
    • B65B11/585—Applying two or more wrappers, e.g. in succession to stacked articles, e.g. pallettised loads

Definitions

  • the invention relates to a wrapping process and to a wrapping machine capable of implementing such a process.
  • a load such as a package or a pallet is transported from its manufacturing site to a distribution area. During this transport, the load must be protected against dust and possibly against humidity. A step of protection by covering the side walls of the load with a plastic film, also called wrapping, is carried out.
  • a plastic film is unwound from its support in order to continuously cover the side walls of the load to be protected by means of turns.
  • the covering methods include a first step of forming a first set of ascending turns from the bottom of the load to the top of the load.
  • the cover is cut and then installed and possibly blocked on the top of the load.
  • the cover is locked against the side walls by making at least one turn of plastic film.
  • a welding step is then carried out so as to seal a lower turn covering the side walls and a first plastic film deposited under the load in order to form an integral waterproof protective envelope.
  • Document WO 00/53498 proposes to provide a load covered by a set of turns.
  • the load protected on its side faces is covered by a cover installed laterally on the top of the load by means of a telescopic arm. Once the cover is installed, it is fixed by welding or glue which makes this operation complicated to manage.
  • the documents GB 2192853 and US 5,819,503 disclose a machine in which the load to be protected is mounted on a turntable. This configuration is not advantageous because the load turns on itself.
  • Document GB 2192853 deposits the cap on the top of the load before forming the turns on the side walls which prevents forming a sealed envelope.
  • Document US Pat. No. 5,819,503 proposes to deposit the cover upstream of the equipment forming the turns on the walls of the load, which implies the formation of a cover that descends strongly on the side walls of the load as well as a slow movement of the load. load so as not to drop the fairing. This also implies a significant footprint with equipment that deposits the fairing next to an equipment which ensures the wrapping.
  • EP 1 149767 discloses the formation of a series of ascending turns on a load to the top before covering the top with a cap.
  • the turns are formed by a rotation arm fixed above the cuff placement device. It appears that this configuration is not optimized in the management of the fairing.
  • the wrapping device is remarkable in that it comprises:
  • a cover installation device configured to hold a cover in a standby position and place the cover on the top of the load, the cover partially covering at least one side wall of the load
  • the covering means form a first series of ascending turns on the side walls of the load from a lower part of the load to an upper part of the load
  • o the fairing installation device places the fairing above of the top of the load in the standby position when the first series of ascending turns reaches the top of the load
  • o the fairing installation device places the fairing on the top of the load, the fairing covering the top of the load. the load and coming into contact with at least one turn of the first series of ascending turns, said at least one turn of the first series of ascending turns separating the cover and the side wall of the load, where the covering means form a second series of turns blocking the cap against said at least one turn of the first series of ascending turns.
  • control circuit is configured so that the cap placement device places the cap against the top of the load when the first series of ascending turns reaches the top of the load.
  • control circuit is configured so that the cap placement device presses the cap against the top of the load before the formation of the first series of ascending turns.
  • the cap placement device is configured so that, in the standby position, at least two opposite ends of the cap face upward.
  • the cap placement device is configured so that, in the standby position, the cap is stretched.
  • the cap placement device is configured to install the cap in the standby position by means of a clamp which pulls one end of the cap from a cap reservoir to a standby position. the clamp, the clamp moving along a rail.
  • the cap placement device is configured to apply a force to the cap, said force opposing the movement of the clamp so as to tension the cap.
  • the cap is stretched by means of a roller pressing on a support, the cap separating the support and the roller.
  • the covering means move around the load during the formation of the series of turns according to a path defining a ring around the load in a horizontal section plane and in which the device for installing the cap is included inside the ring.
  • the placement device comprises a plastic film reservoir forming the cap.
  • the plastic film reservoir forming the cap prefferably includes at least one set of fingers configured to extend vertically downward and without contact with the sidewalls of the load so that the set of fingers is disposed between the cap and the second series of turns during the formation of the second series of turns.
  • the cap placement device comprises a series of nozzles configured to apply a gas jet on the cap towards the foot of the load.
  • Another object of the invention is a wrapping process which is faster than the prior art methods for attaching a cap to the top of a load.
  • the wrapping process is remarkable in that it includes:
  • the wrapping process is remarkable in that the fairing is disposed just above the top of the load when the first series of upward turns reaches the top of the load.
  • Figure 1 shows a schematic view of a wrapping device according to the invention
  • FIG. 2 represent schematic views of a wrapping device according to a first step of a wrapping process
  • FIG. 3 is a schematic view of a wrapping device according to a second step of a wrapping process
  • FIG. 4 shows a schematic view of a wrapping device according to a third step of a wrapping process
  • FIG. 5 shows a schematic view of a wrapping device according to a fourth step of a wrapping process
  • FIG. 6 shows a schematic view of a wrapping device according to a fifth step of a wrapping process
  • FIG. 7 shows a schematic view of a wrapping device according to a sixth step of a wrapping process
  • FIG. 8 is a schematic view of a wrapping device according to a seventh step of a wrapping process
  • FIG. 9 is a schematic view of a wrapping device according to an eighth step of a wrapping process.
  • Figure 10 is a schematic view of a cap placement device suitable for use in a wrapping device
  • FIG. 11 represents a schematic view of the cap placement device according to a first step of a wrapping process
  • FIG. 12 represents a schematic view of a wrapping device according to a first step of a wrapping process
  • FIG. 13 represents a schematic view of a wrapping device according to a second step of a wrapping process
  • FIG. 14 shows a schematic view of a wrapping device according to a third step of a wrapping process
  • FIG. 15 represents a schematic view of a wrapping device according to a fourth step of a wrapping process
  • FIG. 16 represents a schematic view of a wrapping device according to a fifth step of a wrapping process
  • FIG. 17 represents a schematic view of a wrapping device according to a sixth step of a wrapping process
  • FIG. 18 shows a schematic view of a wrapping device according to a seventh step of a wrapping process
  • Figures 19 and 20 show schematic views of another wrapping device.
  • the cap is formed and installed after the formation of a first set of upward turns which reaches the top of a load.
  • the equipment forming the turns is stopped and plastic film is pulled from one side of the wrapper. This film is cut to form the cap.
  • the inventors propose a new wrapping device making it possible to form this envelope as illustrated in FIG. 1 in a particular embodiment.
  • the inventors propose a new organization of the steps of the covering process to form an upper envelope as is proposed in a particular embodiment illustrated in FIGS. 2 to 9.
  • Load 1 can be protected by an upper casing which covers the top of load 1 and the side walls.
  • load 1 is protected by an integral casing which protects all faces of load 1.
  • the covering of the side walls is achieved by means of a first series of ascending turns 2 which extends from a lower part of the load to an upper part of the load.
  • the first series of ascending turns 2 starts at the foot of the load 1 to reach the top of the load 1.
  • Each turn partially covers the previous turn so as to form a side wall which makes the water run off which is deposited on the side walls.
  • the turns are formed by a plastic film which is waterproof, the water which is projected against the side walls does not pass through the film. Under the effect of gravity, the water falls along the coils. The direction of overlap of the turns causes the water to pass from turn to turn without being able to reach the side walls of the load. The turns cover the side walls of the load.
  • a cover 3 is deposited so as to cover the top of the load 1 as well as the upper part of the side walls.
  • the cover 3 partially covers the first series of ascending turns 2 to come into contact with at least the last turn of the first series of ascending turns 2.
  • the cover 3 is fixed by one or more turns, for example arranged in the form of a band or a second series of ascending turns.
  • the cover 3 is mechanically fixed to the side walls of the load 1 above the first series of ascending turns by means of the second series of turns.
  • the load 1 to be protected is deposited on a first plastic film (not shown).
  • the first plastic film will protect the bottom of the load from external aggressions, for example water and dust.
  • the first plastic film is deposited on a support.
  • the load 1 to be protected is deposited on the first plastic film which is deposited on the support so that the first plastic film separates the load 1 and the support.
  • the support can be made of various materials which are not impervious to dust and humidity.
  • a weld can be made between the first plastic film and the turns of the side walls to make the integral protection waterproof.
  • the wrapping device comprises a device 4 for placing a cap 3 which is configured to hold a cuff in a standby position and dispose the cuff on top of the load. It also comprises means 5 for covering the side walls of the load 1 configured to form series of turns around the side walls of the load by means of a film.
  • the covering means will form at least a first series of ascending turns 2 by means of a film from a foot of the load 1 to the top of the load 1 and a second series of ascending turns 6.
  • the wrapping device also comprises a control circuit configured to control the movement of the device 4 for placing the cover 3 and its actuation.
  • the control circuit is also configured to control the covering means 5 of the side walls of the load 1.
  • the control circuit is configured so that:
  • the covering means form a first series of ascending turns on the side walls of the load from a lower part of the load to an upper part of the load, - the fairing installation device places the fairing above the top of the load in the waiting position when the first series of ascending turns reaches the upper part of the load,
  • the cover installation device deposits the cover on the top of the load, the cover covering the top of the load and coming into contact with at least one turn of the first series of ascending turns, said at least one turn of the first series of ascending turns separating the fairing and the side wall of the load,
  • the covering means form a second series of turns blocking the cap against said at least one turn of the first series of ascending turns.
  • the control circuit is configured so that the device 4 for placing the cap 3 is placed just above the top of the load 1 when the first series of ascending turns 2 reaches the top of the load.
  • the cap 3 is prepared and is ready to be placed on the top of the load once the load 1 is in its working position, that is to say in the position allowing the formation. of a first series of ascending turns.
  • the fairing is not placed on the top of the load by other equipment before reaching the working position. This makes it possible to reduce the footprint of the wrapping device.
  • the cover 3 is in a standby position in which the cover 3 is just above the top of the load 1.
  • just above the top of the load 1 is meant that the cover 3 can be pressed against the top of the load 1 or that the fairing 3 is placed a few centimeters above the top of load 1 preferably less than 20cm above the top of load 1.
  • the cover 3 When the cover 3 is just above the load 1, the area occupied by the cover 3 can completely cover the top of the load 1 or partially cover the top of the load 1.
  • the cover 3 completely or partially covers the top of the load 1 in a vertical direction of observation.
  • the partial coverage of the top of the load by the cap 3 represents at least 50% of the surface of the load 1 according to a horizontal section plane in order to facilitate the precise placement of the cap if necessary.
  • the cap 3 is formed and is in the standby position before the load 1 reaches its working position, that is to say the position where the first series of turns 2 is formed.
  • the fairing 3 is formed and is in the standby position when the load 1 moves below the fairing 3.
  • the cap 3 is pressed against the top of the load 1 and is in the waiting position before initiating the formation of the first set of ascending turns 2.
  • the load 1 is installed in the working position and the cover 3 reaches the waiting position during the formation of the first series of ascending turns 2.
  • the cap 3 is pressed against the top of the load 1 when the first series of ascending turns 2 reaches the upper part of the load, for example the top of the load 1.
  • the first series of ascending turns may end at the top or below the top of the load. It is also possible to provide that the first series of ascending turns partially covers the top face. of the load. This latter configuration is possible when the turns are formed with a stretched film which will retract on the top of the load.
  • the cap 3 advantageously has a U-shape along two perpendicular cutting planes which comprise the vertical direction.
  • the edges of the cap 3 are substantially horizontal or are directed downwards. These embodiments are more difficult to industrialize. It is possible to press the cover 3 against the top of the load when the first ascending turns 2 are formed and advantageous to raise the cover 3 when the turns reach the top of the load 1. It is still possible to provide that the turns are formed without the cap 3 being in contact with the top of the load 1 and possibly with the use of a minimum threshold distance which ensures non-contact between the turns and the edges of the cap 3.
  • a first set of descending turns is advantageously formed so as not to interfere with the placement of the cover 3 on the side walls.
  • the first set of descending turns covers the first set of ascending turns.
  • the turns of the first set of descending turns may be contiguous or not overlap.
  • the plastic film forming the first series of ascending turns 2 is cut.
  • the cap 3 is placed on the top of the load 1 during the formation of the first series of descending turns without being installed.
  • the cover 3 is then installed so as to partially cover at least one turn of the first series of ascending turns on the side walls of the load 1.
  • the cover 3 being already placed on standby above the load 1, it is possible to install the cover 3 very quickly.
  • the cover 3 can be brought into contact with the top of the load 1 and the edges of the cover 3 are then released from the placement means 4. If the cap 3 is already in contact with the top of the load, 1 it suffices to free the edges of the cap 3, which represents a significant time saving with respect to the methods of the prior art.
  • a second series of descending turns is subsequently formed, which advantageously descends to the foot of the load 1.
  • a first step of welding the last turns of the second series of descending turns is advantageously carried out to block the plastic film against the side walls and release the load 1.
  • a second welding step is advantageously carried out so as to form an integral sealed envelope by reacting the plastic film covering the side walls and the first plastic film which covers the bottom. It is still possible to make the second weld before the first weld. If the first plastic film is not useful, this second soldering step is not performed.
  • the means 5 for covering the side walls of the load 1 are configured to form several turns which cover the side walls of the load 1. It is particularly advantageous to provide that the covering means 5 of the side walls are mounted to move relative to the load 1 so as to rotate around the side walls of the load 1. In this way, it is easier to achieve complete recovery of the load 1. It is particularly advantageous to use a fixed load 1 when covering the side walls because this reduces the risks of deterioration of the load compared to a rotating load.
  • the wrapping device comprises a frame provided with several feet 7 which support a plate 8.
  • the covering means 5 are fixed to the plate 8 and they are arranged to move vertically. so as to form sets of ascending turns, for example from the foot of the load 1 to the top of the load 1, or sets of descending turns, for example from the top of the load 1 to the foot of the load 1.
  • Other embodiments are also possible which do not use the plate 8 or which do not link the plate 8 with the covering means 5.
  • the covering means 5 comprise a ring 10 which completely surrounds the load 1 to be protected in a horizontal section plane.
  • the ring 10 forms a circulation path for a supply device 1 1 of the plastic film forming the turns.
  • the device 11 for supplying the plastic film turns around the load 1 so as to form the turns.
  • the supply device 1 1 is shown in the form of a roller serving as a reservoir for the plastic film forming the turns. It is also possible that the supply device 1 1 comprises a plastic film stretching system configured to stretch the plastic film present in the reservoir before or during the formation of the turns.
  • the ring 10 is arranged to move vertically and form ascending or descending turns or even horizontal turns.
  • the altitude of the ring 10 can be modified by means of an actuator 9 mounted on the plate 8, for example by means of a motor, a jack or any equivalent device.
  • the ring 10 can be replaced by a rotatably mounted arm which can move vertically or on which the supply device 1 1 is movable vertically.
  • the positioning means 4 of the cover 3 are configured to place the cover 3 above the load 1 and to install the cover 3 on the top of the load 1, preferably by pressing the cover 3 against the top of the load 1.
  • the placement means 4 of the cover 3 are fixed to the plate 8 and are arranged to move vertically so as to approach or move away from the top of the load 1 and thus be able to adapt to loads 1 having different heights.
  • the positioning means 4 of the cover 3 are configured to move independently of the covering means 5 in the vertical direction.
  • the placement means 4 of the cap 3 are configured to apply pressure on the top of the load 1 in order to stabilize the load during the formation of the turns.
  • the stabilization of the load 1 can be obtained by means of one or more fingers which limit or even block a movement of the top of the load 1 in one or more horizontal directions by limiting or preventing a horizontal displacement of the top of the load. 1.
  • the cap 3 is pressed against the top of the load 1 before starting to cover the side walls with the first series of ascending turns 2.
  • the cap 3 is pressed during the establishment of the covering means 5.
  • the covering means 5 move from a position of waiting for the load 1 to a position for forming the first. series of ascending turns 2.
  • the cover 3 is installed in masked time during the installation of the covering means 5.
  • the positioning means 4 of the cover 3 descend towards the top of the load 1 and install the cover 3 while the supply device 1 1 of the plastic film also goes down.
  • the cover 3 is deposited while the ring 10 is descending until it reaches the foot of the load 1 to form the first series of ascending turns 2.
  • the cap 3 is pressed against the top of the load 1 before the installation of the covering means 5 from a position of waiting for the load 1 to the position of formation of the first series. ascending turns 2. For example, the cap 3 is placed on the top of the load 1 before the ring 10 descends towards the foot of the load 1.
  • the cap 3 is on standby and possibly pressed against the top of the load 1 after the covering of the side walls is engaged by the first series of ascending turns 2. In all cases, the cap 3 is ready to be placed and advantageously blocked before the first series of ascending turns 2 reaches the top of the load 1.
  • the installation time of the cover 3 is not added to the time it takes to cover the side walls because the two actions are simultaneous.
  • the cap 3 is installed by releasing its edges and the second series of ascending turns 6 blocks the cap 3.
  • the turns descend to the foot of the load 1 so as to form a sealing joint with the first plastic film.
  • the successive descending turns may or may not overlap so as to form a second complete side wall or not.
  • the plastic film is configured to reach the top of load 1 and return to the bottom of load 1. The coils stop between the top of load 1 and the bottom of load 1. .
  • the plastic film is configured to reach the top of the load 1 and not to return to the bottom of the load 1.
  • the plastic film forming the side walls is sealed at the top of the load 1 and advantageously with the cap 3.
  • the last turn of the covering is a horizontal turn so as to cover the previous turn with a large area.
  • the last turn is welded to the previous turn and the plastic film is cut in order to separate the load and the covering means 5.
  • the means of placement 4 of the cap 3 can be formed in different ways.
  • a particular embodiment is illustrated in Figure 15 in which the film forming the cap 3 is held in the waiting position by means of one or more clamps 13.
  • the cap placement device 4 can be configured to install the cap 3 in the standby position by means of a clamp which pulls one end of the cap 3 from a reservoir to a clamp standby position. , the clamp moving along a rail. Such a configuration makes it possible to form the cap 3 while the means for placing the cap are in motion, which saves time.
  • the placement means 4 of the cover 3 comprise a clamp 13 or a first pair of clamps 13 which is configured to pull on the plastic film forming the cover 3 in order to take it from a position storage ( Figures 11 and 12) in the standby position ( Figures 15 and 16).
  • the clamp 13 advantageously moves along a rail 14 which is configured to go up at one of its ends in order to bring up an edge of the cover 3 and prevent the cover 3 from being inserted under a turn of the first series. of ascending turns 2.
  • the rail 14 can move vertically to pass through the ring 10.
  • the clamp 13 comes into contact with one end of the cap 3 to be installed.
  • the clamp 13 moves along the rail 14 by pulling on the cover 3 until it reaches the waiting position.
  • the clamps 13 are in the standby position, the cap 3 is in the standby position to be installed on the top of a load.
  • the cover 3 is fixed to the placement means 4.
  • the cap 3 is formed from a reservoir of caps 15 which is shown here as a roll of plastic film, but it is also possible to replace the roll of plastic film with one. reservoir of caps already cut and presented in another form.
  • the reservoir 15 is arranged in an upper part of the placing means 8 so that the grippers make a more or less long path so as to draw the necessary length of plastic film.
  • the plastic film reservoir 15 forming the cap 3 is arranged inside the generator defined by a device for supplying plastic film intended to form the turns or inside the ring 10.
  • the generator is advantageously defined by an axis of rotation of a roll 1 1 of plastic film forming the plastic film reservoir forming the turns.
  • the reservoir 15 is then placed inside the imaginary cylinder formed by the roller 11 which supplies the plastic film forming the turns during the multiple revolutions.
  • the placement means 4 can pass through the ring. For example, it is possible to lower the placement means to change the tank 15 between two charges.
  • a tensioning device 16 is attached to the cover 3 and applies a tension with respect to the clamps. In this way, as the clamps 13 advance along the rail 14, they pull on the cap 3 which is held by the tensioning device 16.
  • the tensioning device 16 is arranged to hold the end opposite the clamps 13 when the clamps 13 reach the waiting position.
  • the tensioning device 16 can be configured to apply a force on the cap 3 opposing the movement of the clamp 13 so as to tension the cap 3. This embodiment is particularly efficient and compact.
  • the tensioning device 16 is formed by one or more rollers which press against a support 17.
  • the cap 3 is wedged between the support 17 and the roller or rollers 16.
  • the use of a roller 16 is particularly advantageous because this makes it possible not to damage the cap 3.
  • the support 17 can also be in the form of a roll.
  • the clamps 13 can be moved along the rail 14 in various ways, for example by means of one or more cables, a chain, pneumatically. It is also possible to provide that the clamps 13 are equipped with at least one actuator which allows their movement along the rail 14, for example by means of a motor, a jack or any other equivalent device.
  • the clamp 13 When the clamp 13 is in the gripping position, it passes from an open position to a closed position to catch the cap 3 (FIG. 12). The clamp 13 is in the closed position until it reaches the standby position. As illustrated in FIG. 17, the clamp tilts into the open position to release the cover 3, once the first series of ascending turns 2 has been formed and when the covering means 5 do not interfere with the installation of the cover 3.
  • the cap reservoir 15 is formed from a roll of plastic film
  • the plastic film feed rollers 18 which pull on the film.
  • the actuation of the drive rollers 18 can be conditioned by the movement of the clamps 13 so that a movement of the clamps 13 from the storage position to the standby position results in a rotation of the drive rollers 18.
  • a movement of the grippers 13 in the other direction does not activate the rollers 18.
  • the speed of movement of the grippers 13 is identical to the running speed of the drive rollers 18 for do not stretch the plastic film. It is also possible to use a system for stretching the cover by means of the clamp and possibly rollers
  • the wrapper has means 19 for transporting the load 1 in a work zone which is located immediately below the means for placing 4 of the cover 3. In this configuration, the loads 1 move. to come under the placement means 4 of the cover 3 which makes it possible to simplify the operating mechanism of the latter.
  • the load 1 is brought from a standby position to a working position.
  • Load 1 is moved by means of a displacer.
  • the mover is a load displacer 1 by bearings.
  • the mover can be formed by a motor which drives the rollers of the transport means 19.
  • the mover can be a conveyor.
  • the cap 3 is placed in the waiting position in the placement means 4 of the cap 3 while the load 1 moves to arrive just below the placement means 4 of the cap 3.
  • the fairing 3 is locked against the top of the load 1 before being installed.
  • By blocking the cover 3 before releasing its edges it is possible to better control the final position of the cover 3 relative to the top of the load and to the depth of coverage of the side walls.
  • This configuration makes it possible to limit the consumption of plastic film by adapting the dimensions of the cover 3.
  • the set of fingers 20 is installed while the placement means 4 press the cap 3 onto the load top 1.
  • the set of fingers 20 is configured to press the cover 3 on at least two opposite side faces so as to apply the same stress on two opposite ends of the cover 3.
  • the fingers 20 are applied simultaneously on the two opposite faces. load 1 to reduce the risk of the fairing moving 3.
  • the fingers 20 are applied to a first pair of opposite side faces of the load 1 and to a second pair of opposite side faces different from the first pair.
  • the fingers 20 are applied simultaneously to the two pairs of side faces of the load 1.
  • At least two fingers 20 are used to press the cover 3 on a lateral face and to tension the cover 3 in a horizontal direction.
  • the central part of the lateral face is covered by a tensioned cap 3, which improves the quality of the covering and the rendering of the covering.
  • the fingers 20 are mounted to be able to rotate in a direction perpendicular to the lateral face on which the finger presses the cap 3. In this way, the fingers 20 are able to push the cap 3 towards the side. foot of the load in order to tension the cover 3 vertically. The fingers 20 are also able to stretch the cover 3 horizontally towards the outside of the side walls.
  • the fingers 20 are designed to have a depression depth relative to the top of the load which is equal to at least 50%. the height of recovery of the load by the cover 3 on the lateral face considered. For example, if the cap 3 covers the top 20cm of the load, the finger 20 is configured to sink at least 10cm.
  • the fingers 20 are designed to have a depression depth relative to the top of the load which is equal to at least 80% of the height of the load being covered by the cap 3.
  • the two fingers 20 which press the cap 3 on a side face are spaced at a distance at least equal to 50% of the width of the side face, preferably at least 70%.
  • the spacing being less than 100% to keep the fingers 20 in contact with the side wall.
  • fingers 20 movable in rotation is presented because this corresponds to an embodiment which is simple to implement and particularly effective, it is possible to replace this rotation of the fingers by a movement in vertical translation and a movement in translation. horizontal.
  • the fingers 20 are used after the cap 3 has been placed on the top of the load and detached from the placement means 4.
  • the fingers 20 have been installed and the cover 3 is stretched, it is advantageous to produce the second series of ascending turns 2 which makes it possible to block the cover 3 against the load.
  • the turns are formed to cover the fingers 20.
  • the fingers 20 prevent movement of the cap 3 during the formation of the turns.
  • fingers 20 having a longitudinal axis arranged vertically when the cover 3 is stretched over the various lateral faces.
  • the fingers 20 protrude from the top of the load so as to allow the fingers 20 to be withdrawn from the top of the load so as not to modify the second series of ascending turns 6. Once the turns are formed, it is advantageous to move the placement means 4 of the cover 3 vertically and upwards.
  • the fingers 20 are installed but they do not come into contact with the cover 3 to apply tension to the cover 3.
  • the fingers 20 are installed away from the side walls, preferably at a minimum distance of the closest side face between 1 cm and 10cm. During their installation, the fingers 20 can lightly press on the cover 3 to facilitate its shaping around the side walls. This embodiment is advantageous when the plastic film forming the cover 3 is not heavy enough to fall under its own weight and press against the side walls.
  • the second series of ascending turns 6 is produced. However, the second series of turns 6 does not come into contact with the cap 3 because it is blocked by the fingers 20. The second series of turns 6 is shaped by the fingers 20.
  • the fingers 20 are withdrawn upwards and the turns 6 surrounding the cap 3 press the cap 3 against the side walls as the fingers 20 are withdrawn. It is particularly advantageous to provide for a withdrawal of the fingers. 20 by a vertical and upward movement of the positioning means 4 of the cover 3, which facilitates the formation of a turn which can slightly overlap the top of the load 1.
  • the plastic film forming the turns is elastically stretched. It can advantageously be the same for all the turns forming the covering envelope.
  • the withdrawal of the fingers 20 is configured to stretch the second series of ascending turns 6 upwards so that when the turns 6 are disconnected with the fingers 20, the second series of turns ascenders 6 will block the fairing 3 and apply a tensile force directed towards the foot of load 1.
  • the inventors have observed that the realization of the ascending and / or descending turns causes the generation of air flows which slow down or prevent the descent of the cover 3 under the effect of gravity.
  • the device for moving the edges of the cover 3 is activated after release of the cover 3 and before the cover 3 covers the side edges of the load 1 to save time. It is particularly advantageous to use the fingers 20 to press on the cover 3 in order to accelerate its descent and its placement facing the lateral edges of the load.
  • the device for moving the edges of the cover 3 may comprise one or more series of nozzles which inject a flow of gas, preferably air in order to force the cover 3 to descend more. quickly to cover the side walls of the load and come into contact with the turns of the first series of ascending turns. It is particularly advantageous to use nozzles to form gas jets because the realization is facilitated compared to the fingers which have to move.
  • a series of nozzles or each series of nozzles can define a specific dimension of load 1 and be organized in the form of a ring. It is also possible to provide that a series or each series of nozzles represents a side wall of the load 1.
  • a plurality of series, for example four series, are activated in order to lower the fairing 3 more quickly on the four side walls of the load 1.
  • the control circuit can be configured to independently control the series of nozzles in order to eject gas on the edge of the load to lower the fairing 3.
  • the gas can be injected during the step of covering the edges of the cover by the second series of turns without this hindering the formation of the second series of turns.
  • the gas can come from a cylinder containing pressurized gas or from a compressor.
  • FIG. 10 represents means 4 for placing the cover 3 which are particularly advantageous for increasing the rate of formation of the protective envelopes.
  • Figures 11 to 18 show different configurations of the placement means 4 representative of the consecutive steps of the wrapping process to form a sealed envelope.
  • the placement means 4 can also be used to form a sealed envelope only against dust, or even a non-sealed envelope if the turns are non-contiguous.
  • the formation of the cap 3 from a plastic film reservoir takes place during the movement of the load for the sake of saving time.
  • This configuration of the placement means 4 makes it possible to place the cap 3 more precisely in the various wrapping processes which use a cap 3.
  • a waterproof envelope by means of a waterproof cap and in particular of plastic.
  • the device and method allow for faster placement of a cap which may also be formed from a flexible material such as a sheet of paper, card stock or material. organic.
  • a waterproof envelope it is possible to replace the plastic material cap as well as the film forming the turns by another material, preferably a bio-based material.
  • the cap 3 is prepared during the installation of the load 1 in its working position under the placement means 4.
  • a new cap 3 is prepared as soon as the previous cap 3 has left the placement means 4.
  • the preparation of the cap 3 can start while the second set of ascending turns is in progress, for example by moving the clamps.
  • the formation of the cap 3 can be initiated while the wrapping device is still processing the previous load.
  • the rotating support cannot turn over when it is too close to the load or too close to the frame, especially if the film intended to form the cover is pulled.
  • Figures 19 and 20 illustrate another embodiment of a wrapping device.
  • the device is shown without a conveyor.
  • the wrapping device defines a working position of the load.
  • the working position is the position of the load when the cover 3 is deposited and the series of turns are formed.
  • the covering means 5 configured to form series of turns around the side walls of the load 1 by means of a film are identical to those which have been described above.
  • the cap placement device 4 3 is configured to hold a cap 3 in a standby position and place the cap 3 on top of the load 1 when the load 1 is in a working position.
  • the cover 3 is formed by a first film.
  • the first film partially covers at least one side wall of the load 1.
  • the cap placement device 4 3 is substantially identical to what has been described above.
  • the cap placement device 4 3 differs from that illustrated in the other figures by installing the film reservoir outside the working cylinder defined by the rotation of the covering means around the load and the cap placement device.
  • the working cylinder extends vertically.
  • the wrapping device is provided with one or more returns 21 which are arranged to circulate the film from a reservoir 15 in the form of a reel to the cap placement device 4 3.
  • the returns 21 can be arranged to define a film circulation path which passes through a side face of the frame or through a top wall of the frame. In the illustrated embodiment, the film path passes through the side wall.
  • the film extends continuously from the cap placement device 4 3 to the spool.
  • the film is always in contact with the cap placement device 4 3 and the spool regardless of the position of the cap placement device 4 3.
  • the reference (s) 21 define a portion of film extending vertically or with a vertical component inside the working roll and which connects a reference with the cap placement device 4 3.
  • the vertical movements of the Cap placement device 4 3 can be used to form the cap.
  • the cap placement device 3 moves down to lay the cap on top of the load 1, it pulls the first film from the spool.
  • the cap placement device absorbs the excess film to form the next cap. If the vertical displacement of the cap placement device 4 3 is not sufficient to form the entire length of the cap, the cap placement device 4 3 can pull on the film, for example by means of the pliers described above to form the length of the cap required.
  • the film reel may not be associated with a motor.
  • the cover is formed at least partially in the cover placement device 4 3 before the load is installed in the working position.
  • the cap is formed at least partially during the processing of the previous load. If necessary the rest of the fairing can be formed when the load moves to the working position and / or when the load is in the working position and the first upward turns are forming.
  • the reservoir 15 is motorized in order to accept movement of the film between the reel and the cap placement device 4 3 in the two opposite directions. This configuration is advantageous when the loads have a low height which imposes a significant displacement of the device 4 for placing the cap 3 vertically and in particular over a distance greater than the length necessary to form the cap.
  • the covering ring substantially defines the section of the working cylinder.
  • the second film forming the turns on the side walls is supplied from a reel which circulates along the ring.
  • the first film forming the cap passes over the ring and descends towards the cap placement device 4 3 inside the ring so as to allow the formation of a cap when the turns are formed on the ring. the side faces of the load.
  • Such a configuration is more advantageous than that proposed in document EP 1 149767 which uses a rotary arm which prevents the formation of the cap as long as the arm is in rotation.
  • the cuff placement device holds the cuff formed or being formed and can move vertically by translation.
  • the cap placement device can move vertically regardless of the height of the covering means.
  • the cap placement device 4 3 is devoid of tilting means about a horizontal axis, which facilitates its construction. It also does not have a clamp moving horizontally to search for the film from a peripheral area to a diametrically opposed area.

Abstract

Le dispositif de banderolage comporte des moyens de recouvrement (5) des parois latérales d'une charge (1) configurés pour former une première série de spires ascendantes (2) au moyen d'un film plastique. Les moyens de recouvrement (5) sont également configurés pour former une deuxième série de spires ascendantes (6). Un dispositif de placement (4) d'une coiffe est configuré pour disposer la coiffe (3) sur le sommet de la charge (1) à recouvrir. Un circuit de commande est configuré pour commander le déplacement du dispositif de placement (4) de la coiffe et les moyens de recouvrement (5) des parois latérales de la charge (1) de sorte que la coiffe (3) soit déposée sur le sommet de la charge (1) de manière à être fixée à la charge (1) par le deuxième jeu de spires ascendantes (6). Le circuit de commande est configuré pour que le dispositif de placement (4) de la coiffe soit disposé juste au-dessus du sommet de la charge lorsque la première série de spires ascendantes (2) atteint le sommet de la charge (1).

Description

PROCEDE DE BANDEROLAGE ET BANDEROLEUSE
Domaine technique
L’invention est relative à un procédé de banderolage et à une banderoleuse apte à mettre en œuvre un tel procédé.
Technique antérieure
De manière classique, une charge telle qu’un colis ou une palette est transportée de son site de fabrication jusqu’à une zone de distribution. Lors de ce transport, la charge doit être protégée contre les poussières et éventuellement contre l’humidité. Une étape de protection par recouvrement des parois latérales de la charge au moyen d’un film plastique, également appelée banderolage, est réalisée.
Lors du recouvrement, un film plastique est déroulé depuis son support afin de recouvrir continûment les parois latérales de la charge à protéger au moyen de spires.
Pour certaines applications, il est nécessaire de réaliser une enveloppe de protection intégrale qui recouvre toutes les faces de la charge à protéger. Il est connu de disposer la charge sur un premier film plastique et de protéger le sommet de la charge au moyen d’une coiffe. Lors du déplacement de la charge entre une position d’attente et une position de travail, cette dernière est recouverte par une coiffe. La coiffe est tenue verticalement entre la position d’attente de la charge et la position de travail de sorte que le déplacement de la charge entraîne son recouvrement par la coiffe.
Les spires de recouvrement des faces latérales sont ensuite formées afin de bloquer la coiffe en position. Cette solution est intéressante mais ne permet pas de former une enveloppe de protection étanche à l’eau.
Pour former une enveloppe étanche à l’eau, les procédés de recouvrement comportent une première étape de formation d’un premier jeu de spires ascendantes depuis le bas de la charge jusqu’au sommet de la charge.
Ensuite, la coiffe est découpée puis installée et éventuellement bloquée sur le sommet de la charge. La coiffe est bloquée contre les parois latérales par la réalisation d’au moins une spire de film plastique.
Une étape de soudure est ensuite réalisée de manière à sceller une spire inférieure recouvrant les parois latérales et un premier film plastique déposé sous la charge afin de former une enveloppe de protection intégrale étanche.
Il apparait qu’un tel procédé d’enrobage de la charge est relativement long.
Le document WO 00/53498 propose de fournir une charge recouverte par un jeu de spires. La charge protégée sur ses faces latérales est recouverte par une coiffe installée latéralement sur le sommet de la charge au moyen d’un bras télescopique. Une fois la coiffe installée, cette dernière est fixée par soudure ou par de la colle ce qui rend cette opération compliquée à gérer.
Les documents GB 2192853 et US 5,819,503 divulguent une machine dans laquelle la charge à protéger est montée sur une table tournante. Cette configuration n’est pas avantageuse car la charge tourne sur elle-même. Le documents GB 2192853 dépose la coiffe sur le sommet de la charge avant de former les spires sur les parois latérales ce qui empêche de former une enveloppe étanche. Le document US 5,819,503 propose de déposer la coiffe en amont de l’équipement formant les spires sur les parois de la charge ce qui implique la formation d’une coiffe descendant fortement sur les parois latérales de la charge ainsi qu’un déplacement lent de la charge pour ne pas faire tomber la coiffe. Cela implique également un encombrement important avec un équipement qui dépose la coiffe à côté d’un équipement qui assure le banderolage. Pour éviter de coincer la coiffe sous la série de spires ascendantes, un flux d’air est appliqué depuis le sol vers le sommet de la coiffe. Une telle solution n’est pas industriellement viable car elle impose d’envoyer de l’air à travers la table tournante durant la formation des spires ascendantes avec la rotation de la charge et donc de la coiffe.
Le document EP 1 149767 divulgue la formation d’une série de spires ascendantes sur une charge jusqu’au sommet avant de recouvrir le sommet par une coiffe. Les spires sont formées par un bras de rotation fixé au-dessus du dispositif de placement de la coiffe. Il ressort que cette configuration n’est pas optimisée dans la gestion de la coiffe.
Il est connu du document US 6,584,752 de déposer la coiffe sur le sommet de la charge après la formation des spires ascendantes sur les parois latérales de la charge. La coiffe est déposée sur la face supérieure d’un support rotatif qui bascule définir la face inférieure venant en contact du sommet de la charge. Il apparaît que cette solution n’est pas intéressante car elle est très encombrante. Il est nécessaire de prévoir un volume suffisant pour autoriser le basculement de la plaque formant le support en tenant compte de l’encombrement de la charge.
Objet de l'invention
Un objet de l’invention consiste à prévoir un dispositif de banderolage qui est plus rapide que les dispositifs de l’art antérieur pour former une enveloppe étanche à l’eau.
Le dispositif de banderolage est remarquable en ce qu’il comporte :
- un dispositif d’installation de coiffe configuré pour tenir une coiffe dans une position d’attente et disposer la coiffe sur le sommet de la charge, la coiffe recouvrant partiellement au moins une paroi latérale de la charge,
- des moyens de recouvrement configurés pour former des séries de spires autour des parois latérales de la charge au moyen d’un film, - un circuit de commande configuré de sorte que
o les moyens de recouvrement forment une première série de spires ascendantes sur les parois latérales de la charge depuis une partie inférieure de la charge jusqu’à une partie supérieure de la charge, o le dispositif d’installation de coiffe dispose la coiffe au-dessus du sommet de la charge dans la position d’attente lorsque la première série de spires ascendantes atteint la partie supérieure de la charge, o le dispositif d’installation de coiffe dépose la coiffe sur le sommet de la charge, la coiffe recouvrant le sommet de la charge et venant en contact d’au moins une spire de la première série de spires ascendantes, ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes séparant la coiffe et la paroi latérale de la charge, o les moyens de recouvrement forment une deuxième série de spires bloquant la coiffe contre ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes.
Préférentiellement, le circuit de commande est configuré pour que le dispositif de placement de la coiffe plaque la coiffe contre le sommet de la charge lorsque la première série de spires ascendantes atteint la partie supérieure de la charge.
Selon un développement de l’invention, le circuit de commande est configuré pour que le dispositif de placement de la coiffe plaque la coiffe contre le sommet de la charge avant la formation de la première série de spires ascendantes.
Il est également avantageux de prévoir que le circuit de commande est configuré pour successivement :
- installer la coiffe dans une position d’attente dans le dispositif de placement de la coiffe,
- positionner la charge juste en dessous du dispositif de placement de la coiffe,
- plaquer la coiffe contre le sommet de la charge. Dans un autre développement, le dispositif de placement de la coiffe est configuré de sorte que, dans la position d’attente, aux moins deux extrémités opposées de la coiffe sont dirigées vers le haut.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de placement de la coiffe est configuré de sorte que, dans la position d’attente, la coiffe est tendue.
De manière avantageuse, le dispositif de placement de la coiffe est configuré pour installer la coiffe dans la position d’attente au moyen d’une pince qui tire une extrémité de la coiffe depuis un réservoir de coiffes jusqu’à une position d’attente de la pince, la pince se déplaçant le long d’un rail.
Il est encore avantageux de prévoir que le dispositif de placement de la coiffe est configuré pour appliquer une force sur la coiffe, ladite force s’opposant au déplacement de la pince de manière à tendre la coiffe.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la coiffe est tendue au moyen d’un rouleau appuyant sur un support, la coiffe séparant le support et le rouleau.
Dans une configuration particulière, les moyens de recouvrement se déplacent autour de la charge lors de la formation des séries de spires selon une trajectoire définissant un anneau autour de la charge dans un plan de coupe horizontal et dans lequel le dispositif d’installation de la coiffe est inclus à l’intérieur de l’anneau.
Avantageusement, le dispositif de placement comporte un réservoir à film plastique formant la coiffe.
Il est encore possible de prévoir que le réservoir à film plastique formant la coiffe soit disposé au-dessus de la charge selon une direction verticale passant par la charge lorsque la première série de spires ascendantes est formée et/ou lorsque la coiffe est plaquée contre le sommet de la charge. De manière avantageuse, le dispositif de placement de la coiffe comporte au moins un jeu de doigts configuré pour s’étendre verticalement vers le bas et sans contact avec les parois latérales de la charge de sorte que le jeu de doigts soit disposé entre la coiffe et la deuxième série de spires lors de la formation de la deuxième série de spires. En alternative ou en complément, le dispositif de placement de la coiffe comporte une série de buses configurées pour appliquer un jet de gaz sur la coiffe en direction du pied de la charge.
Un autre objet de l’invention consiste en un procédé de banderolage qui est plus rapide que les procédés de l’art antérieur pour fixer une coiffe sur le sommet d’une charge.
Le procédé de banderolage est remarquable en ce qu’il comporte :
- Fournir une charge et une coiffe formée par un film,
- Recouvrir les parois latérales de la charge par un deuxième film sous la forme d’une première série de spires ascendantes sur les parois latérales de la charge depuis une partie inférieure de la charge jusqu’à une partie supérieure de la charge,
- Installer la coiffe sur le sommet de la charge de manière à recouvrir le sommet de la charge et venir en contact d’au moins une spire de la première série de spires ascendantes, ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes séparant la coiffe et la paroi latérale de la charge,
- Fixer la coiffe à la charge au moyen d’une deuxième série de spires.
Le procédé de banderolage est remarquable en ce que la coiffe est disposée juste au-dessus du sommet de la charge lorsque la première série de spires ascendantes atteint la partie supérieure de la charge.
Description sommaire des dessins
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation et de mise en œuvre de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels :
la figure 1 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon l’invention;
la figure 2 représentent des vues schématiques d’un dispositif de banderolage selon une première étape d’un procédé de banderolage;
la figure 3 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une deuxième étape d’un procédé de banderolage;
la figure 4 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une troisième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 5 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une quatrième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 6 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une cinquième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 7 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une sixième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 8 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une septième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 9 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une huitième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 10 représente une vue schématique d’un dispositif de placement de coiffe pouvant être utilisé dans un dispositif de banderolage;
la figure 11 représente une vue schématique du dispositif de placement de coiffe selon une première étape d’un procédé de banderolage;
la figure 12 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une première étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 13 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une deuxième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 14 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une troisième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 15 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une quatrième étape d’un procédé de banderolage ; la figure 16 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une cinquième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 17 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une sixième étape d’un procédé de banderolage ;
la figure 18 représente une vue schématique d’un dispositif de banderolage selon une septième étape d’un procédé de banderolage ;
les figures 19 et 20 représentent des vues schématiques d’un autre dispositif de banderolage.
Description des modes de réalisation
Dans les procédés de recouvrement de l’art antérieur, la coiffe est formée et installée après la formation d’un premier jeu de spires ascendantes qui atteint le sommet d’une charge. Dans cette configuration, l’équipement formant les spires est arrêté et un film plastique est tiré depuis un côté de la banderoleuse. Ce film est découpé pour former la coiffe. Une fois la coiffe placée puis installée sur le sommet de la charge, de nouvelles spires sont formées pour fixer la coiffe avec la charge.
Les inventeurs ont observé que cette organisation des étapes pour former une enveloppe de protection étanche est particulièrement longue à mettre en œuvre. En particulier, ce procédé impose un arrêt prolongé de l’équipement formant les spires pour installer précisément la coiffe sur le sommet de la charge. Dans les procédés de l’art antérieur, l’arrêt de la banderoleuse pour installer la coiffe représente entre 10 secondes et 30 secondes.
Afin de gagner du temps, les inventeurs proposent un nouveau dispositif de banderolage permettant de former cette enveloppe tel qu’il est illustré à la figure 1 dans un mode de réalisation particulier. Les inventeurs proposent une nouvelle organisation des étapes du procédé de recouvrement pour former une enveloppe supérieure comme cela est proposé dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 2 à 9. La charge 1 peut être protégée par une enveloppe supérieure qui recouvre le sommet de la charge 1 et les parois latérales. En alternative, la charge 1 est protégée par une enveloppe intégrale qui protège toutes les faces de la charge 1 .
Comme illustré aux figures 5 à 9, pour former une protection efficace contre la poussière et contre l’eau, le recouvrement des parois latérales est réalisé au moyen d’une première série de spires ascendantes 2 qui s’étend depuis une partie inférieure de la charge jusqu’à une partie supérieure de la charge. Préférentiellement, première série de spires ascendantes 2 démarre au pied de la charge 1 pour atteindre le sommet de la charge 1 . Chaque spire recouvre partiellement la spire précédente de manière à former une paroi latérale qui fait ruisseler l’eau qui se dépose sur les parois latérales.
Les spires sont formées par un film plastique qui est étanche, l’eau qui est projetée contre les parois latérales ne traverse par le film. Sous l’effet de la gravité, l’eau tombe le long des spires. Le sens de chevauchement des spires fait que l’eau passe de spire en spire sans pouvoir atteindre les parois latérales de la charge. Les spires recouvrent les parois latérales de la charge.
Pour former l’enveloppe supérieure, une coiffe 3 est déposée de manière à recouvrir le sommet de la charge 1 ainsi que la partie supérieure des parois latérales. La coiffe 3 recouvre partiellement la première série de spires ascendantes 2 pour venir en contact d’au moins la dernière spire de la première série de spires ascendantes 2. La coiffe 3 est fixée par une ou plusieurs spires par exemple agencées sous la forme d’un bandeau ou d’une deuxième série de spires ascendantes. La coiffe 3 est fixée mécaniquement aux parois latérales de la charge 1 au-dessus de la première série de spires ascendantes au moyen de la deuxième série de spires.
Avantageusement, pour former l’enveloppe intégrale, la charge 1 à protéger est déposée sur un premier film plastique (non représenté). Le premier film plastique va protéger le fond de la charge des agressions extérieures, par exemple l’eau et la poussière. Dans un mode de réalisation avantageux, le premier film plastique est déposé sur un support. Dans cette configuration, la charge 1 à protéger est déposée sur le premier film plastique qui est déposé sur le support de sorte que le premier film plastique sépare la charge 1 et le support. De cette manière, le support peut être réalisé dans des matériaux divers qui ne sont pas étanches à la poussière et à l’humidité.
Une soudure peut être réalisée entre le premier film plastique et les spires des parois latérales pour rendre la protection intégrale étanche.
Pour réaliser l’enveloppe de protection de manière plus rapide, il est avantageux d’utiliser un dispositif de banderolage tel qu’il est présenté aux figures 1 à 9. Le dispositif de banderolage comporte un dispositif de placement 4 d’une coiffe 3 qui est configuré pour tenir une coiffe dans une position d’attente et disposer la coiffe sur le sommet de la charge. Il comporte également des moyens de recouvrement 5 des parois latérales de la charge 1 configurés pour former des séries de spires autour des parois latérales de la charge au moyen d’un film. Par exemple, les moyens de recouvrement vont former au moins une première série de spires ascendantes 2 au moyen d’un film depuis un pied de la charge 1 jusqu’au sommet de la charge 1 et une deuxième série de spires ascendantes 6.
Le dispositif de banderolage comporte encore un circuit de commande configuré pour commander le déplacement du dispositif de placement 4 de la coiffe 3 et son actionnement. Le circuit de commande est également configuré pour commander les moyens de recouvrement 5 des parois latérales de la charge 1 . Le circuit de commande est configuré de sorte que :
les moyens de recouvrement forment une première série de spires ascendantes sur les parois latérales de la charge depuis une partie inférieure de la charge jusqu’à une partie supérieure de la charge, - le dispositif d’installation de coiffe dispose la coiffe au-dessus du sommet de la charge dans la position d’attente lorsque la première série de spires ascendantes atteint la partie supérieure de la charge,
- le dispositif d’installation de coiffe dépose la coiffe sur le sommet de la charge, la coiffe recouvrant le sommet de la charge et venant en contact d’au moins une spire de la première série de spires ascendantes, ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes séparant la coiffe et la paroi latérale de la charge,
- les moyens de recouvrement forment une deuxième série de spires bloquant la coiffe contre ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes.
Les inventeurs ont observé qu’il est particulièrement avantageux de placer la coiffe 3 juste au-dessus de la charge 1 avant de finaliser la première série de spires ascendantes, par exemple de finaliser la couverture complète des parois latérales par la première série de spires ascendantes 2 car cela permet de réaliser plus rapidement une enveloppe supérieure ou une enveloppe intégrale. Préférentiellement, le circuit de commande est configuré de manière à ce que le dispositif de placement 4 de la coiffe 3 soit disposé juste au-dessus du sommet de la charge 1 lorsque la première série de spires ascendantes 2 atteint le sommet de la charge. Comme illustré sur les différentes figures, la coiffe 3 est préparée et est prête à être déposée sur le sommet de la charge une fois que la charge 1 est dans sa position de travail, c’est-à-dire dans la position permettant la formation d’une première série de spires ascendantes. Contrairement à certaines configurations de l’art antérieur, la coiffe n’est pas déposée sur le sommet de la charge par un autre équipement avant d’atteindre la position de travail. Cela permet de réduire l’encombrement au sol du dispositif de banderolage.
La coiffe 3 se trouve dans une position d’attente dans laquelle la coiffe 3 est juste au-dessus du sommet de la charge 1. Par juste au-dessus du sommet de la charge 1 , on entend que la coiffe 3 peut être plaquée contre le sommet de la charge 1 ou que la coiffe 3 est disposée à quelques centimètres au-dessus du sommet de la charge 1 de préférence à moins de 20cm au-dessus du sommet de la charge 1.
Lorsque la coiffe 3 est juste au-dessus de la charge 1 , la surface occupée par la coiffe 3 peut intégralement recouvrir le sommet de la charge 1 ou partiellement recouvrir le sommet de la charge 1 . La coiffe 3 recouvre intégralement ou partiellement le sommet de la charge 1 selon une direction d’observation verticale. De préférence, la couverture partielle du sommet de la charge par la coiffe 3 représente au moins 50% de la surface de la charge 1 selon un plan de coupe horizontal afin de faciliter le placement précis de la coiffe si nécessaire.
Dans un mode de réalisation particulier illustré à la figure 3, la coiffe 3 est formée et est en position d’attente avant que la charge 1 atteigne sa position de travail, c’est-à-dire la position où la première série de spires 2 est formée. En d’autres termes, la coiffe 3 est formée et est en position d’attente au moment où la charge 1 se place en dessous de la coiffe 3.
De manière avantageuse illustrée à la figure 4, la coiffe 3 est plaquée contre le sommet de la charge 1 et est en position d’attente avant d’engager la formation du premier jeu de spires ascendantes 2.
Dans une autre configuration non représentée, la charge 1 est installée en position de travail et la coiffe 3 atteint la position d’attente pendant la formation de la première série de spires ascendantes 2.
Là encore, il est avantageux de prévoir que la coiffe 3 soit plaquée contre le sommet de la charge 1 lorsque la première série de spires ascendantes 2 atteint la partie supérieure de la charge, par exemple le sommet de la charge 1 . Selon les configurations, la première série de spires ascendantes peut se terminer au sommet ou sous le sommet de la charge. Il est également possible de prévoir que la première série de spires ascendantes recouvre partiellement la face sommitale de la charge. Cette dernière configuration est possible lorsque les spires sont formées avec un film étiré qui va se rétracter sur le sommet de la charge.
Lorsque la coiffe 3 est en position d’attente sur le sommet de la charge 1 , il est avantageux de prévoir que cette dernière n’interfère pas avec la formation de la première série de spires ascendantes 2 et ne se trouve pas bloquée entre les parois latérales de la charge 1 et la première série de spires ascendantes 2 ce qui introduirait des zones de circulation d’eau privilégiées à cause d’un mauvais recouvrement.
Dans une configuration, il est avantageux de prévoir que tous les bords de la coiffe 3 soient dirigés vers le haut lorsque la première série de spires ascendantes 2 atteint le sommet de la charge 1 pour réduire les risques de bloquer la coiffe 3 par la première série de spires ascendantes 2. La coiffe 3 présente avantageusement une forme en U selon deux plans de coupe perpendiculaires et qui comportent la direction verticale.
Dans une autre configuration illustrée aux figures 3, 4 et 5, seulement une partie des bords de la coiffe 3 est dirigée vers le haut et, de préférence, selon deux bords opposés. Dans cette configuration, les risques que les spires bloquent la coiffe 3 lors de la formation de la première série de spires ascendantes 2 sont limités. La coiffe 3 présente une forme en U selon un plan de coupe qui comporte la direction verticale. Dans l’autre plan de coupe perpendiculaire et qui comporte la direction verticale, l’extrémité de la coiffe 3 est libre et ne tombe pas à cause des deux autres bords de la coiffe 3 qui sont maintenus.
Dans ces deux cas de figures, il est possible de plaquer la coiffe 3 contre le sommet de la charge 1 pour assurer une bonne stabilité de la charge 1 lors de la formation des spires ce qui permet par exemple d’augmenter la vitesse de formation des spires. La coiffe 3 est plaquée sans être installée. Il est particulièrement avantageux de prévoir des moyens de fixation des bords de la coiffe 3 dans une des positions d’attente prédéfinies ci-dessus.
Dans encore une autre alternative, les bords de la coiffe 3 sont sensiblement horizontaux ou sont dirigés vers le bas. Ces modes de réalisation sont plus difficiles à industrialiser. Il est possible de plaquer la coiffe 3 contre le sommet de la charge lorsque les premières spires ascendantes 2 sont formées et avantageux de relever la coiffe 3 lorsque les spires atteignent le sommet de la charge 1. Il est encore possible de prévoir que les spires soient formées sans que la coiffe 3 soit en contact avec le sommet de la charge 1 et avec éventuellement l’utilisation d’une distance seuil minimale qui assure le non-contact entre les spires et les bords de la coiffe 3.
Une fois que les spires atteignent le sommet de la charge 1 , un premier jeu de spires descendantes est avantageusement formé de manière à ne pas gêner le placement de la coiffe 3 sur les parois latérales. Le premier jeu de spires descendantes recouvre le premier jeu de spires ascendantes. Les spires du premier jeu de spires descendantes peuvent être jointives ou ne pas se recouvrir. En alternative, le film plastique formant la première série de spires ascendantes 2 est coupé.
Dans un mode de réalisation alternatif, la coiffe 3 est posée sur le sommet de la charge 1 lors de la formation de la première série de spires descendantes sans être installée.
Comme illustré à la figure 6, la coiffe 3 est ensuite installée de manière à recouvrir partiellement au moins une spire de la première série de spires ascendantes sur les parois latérales de la charge 1 . La coiffe 3 étant déjà disposée en attente au- dessus de la charge 1 , il est possible d’installer la coiffe 3 très rapidement. La coiffe 3 peut être mise en contact avec le sommet de la charge 1 et les bords de la coiffe 3 sont ensuite libérés des moyens de placement 4. Si la coiffe 3 est déjà en contact avec le sommet de la charge, 1 il suffit de libérer les bords de la coiffe 3 ce qui représente un gain de temps important vis-à-vis des procédés de l’art antérieur.
Une fois les bords de la coiffe 3 libérés, les parois latérales et la première série de spires ascendantes 2 sont partiellement recouverts. Une deuxième série de spires 6 est réalisée qui permet de bloquer la coiffe 3 sur la charge. Sur les parois latérales, la coiffe 3 est coincée entre la première série de spires ascendantes et la deuxième série de spires ascendantes.
Une fois la coiffe 3 bloquée, il n’est plus nécessaire de plaquer cette dernière contre le sommet de la charge 1 . Il est avantageux d’appliquer une pression sur le sommet de la charge 1 pour maintenir la charge 1 en place lorsque de nouvelles spires sont formées. Les moyens de placement 4 de la coiffe 3 peuvent être conservés pour appliquer cette pression.
De manière avantageuse, une deuxième série de spires descendantes est formée, par la suite, qui descend avantageusement jusqu’au pied de la charge 1 .
Une première étape de soudure des dernières spires de la deuxième série de spires descendantes est avantageusement réalisée pour bloquer le film plastique contre les parois latérales et libérer la charge 1.
Une deuxième étape de soudure est avantageusement réalisée de manière à former une enveloppe intégrale étanche en faisant réagir le film plastique recouvrant les parois latérales et le premier film plastique qui recouvre le fond. Il est encore possible de réaliser la deuxième soudure avant la première soudure. Si le premier film plastique n’est pas utile, cette deuxième étape de soudure n’est pas réalisée.
Les moyens de recouvrement 5 des parois latérales de la charge 1 sont configurés pour former plusieurs spires qui recouvrent les parois latérales de la charge 1 . Il est particulièrement avantageux de prévoir que les moyens de recouvrement 5 des parois latérales sont montés mobiles par rapport à la charge 1 de manière à tourner autour des parois latérales de la charge 1 . De cette manière, il est plus facile de réaliser le recouvrement complet de la charge 1 . Il est particulièrement avantageux d’utiliser une charge 1 fixe lors du recouvrement des parois latérales car cela réduit les risques de détérioration de la charge en comparaison d’une charge en rotation.
Dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 1 à 9, le dispositif de banderolage comporte un châssis muni de plusieurs pieds 7 qui supportent un plateau 8. Les moyens de recouvrement 5 sont fixés au plateau 8 et ils sont agencés pour se déplacer verticalement de manière à former des jeux de spires ascendantes, par exemple depuis le pied de la charge 1 jusqu’au sommet de la charge 1 , ou des jeux de spires descendantes, par exemple depuis le sommet de la charge 1 jusqu’au pied de la charge 1 . D’autres modes de réalisation sont également possibles qui n’utilisent pas le plateau 8 ou qui ne lient pas le plateau 8 avec les moyens de recouvrement 5.
Dans le mode de réalisation illustré, les moyens de recouvrement 5 comportent un anneau 10 qui entoure complètement la charge 1 à protéger dans un plan de coupe horizontal. L’anneau 10 forme un chemin de circulation pour un dispositif de fourniture 1 1 du film plastique formant les spires. Dans cette configuration, le dispositif de fourniture 1 1 du film plastique tourne autour de la charge 1 de manière à former les spires. Dans le mode de réalisation illustré, le dispositif de fourniture 1 1 est représenté sous la forme d’un rouleau servant de réservoir au film plastique formant les spires. Il est également possible que le dispositif de fourniture 1 1 comporte un système d’étirage du film plastique configuré pour étirer le film plastique présent dans le réservoir avant ou pendant la formation des spires.
L’anneau 10 est agencé pour se déplacer verticalement et former des spires ascendantes ou descendantes voire des spires horizontales. L’altitude de l’anneau 10 peut être modifiée au moyen d’un actionneur 9 monté sur le plateau 8 par exemple au moyen d’un moteur, d’un vérin ou de tout dispositif équivalent.
L’anneau 10 peut être remplacé par un bras monté rotatif et qui peut se mouvoir verticalement ou sur lequel le dispositif de fourniture 1 1 est mobile verticalement.
Les moyens de placement 4 de la coiffe 3 sont configurés pour disposer la coiffe 3 au-dessus de la charge 1 et pour installer la coiffe 3 sur le sommet de la charge 1 , de préférence en plaquant la coiffe 3 contre le sommet de la charge 1.
Il est avantageux de prévoir que les moyens de placement 4 de la coiffe 3 sont fixés au plateau 8 et sont agencés pour se déplacer verticalement de manière à se rapprocher ou s’éloigner du sommet de la charge 1 et ainsi pourvoir s’adapter à des charges 1 ayant des hauteurs différentes.
Les moyens de placement 4 de la coiffe 3 sont configurés pour se déplacer indépendamment des moyens de recouvrement 5 selon la direction verticale.
Dans un mode de réalisation, les moyens de placement 4 de la coiffe 3 sont configurés pour appliquer une pression sur le sommet de la charge 1 afin de stabiliser la charge lors de la formation des spires. En alternative, la stabilisation de la charge 1 peut être obtenue au moyen d’un ou plusieurs doigts qui limitent voire bloquent un mouvement du sommet de la charge 1 selon une ou plusieurs directions horizontales en limitant ou empêchant un déplacement horizontal du sommet de la charge 1 .
Il est particulièrement avantageux de prévoir des moyens de placement 4 de la coiffe 3 configurés pour appliquer une pression sur le sommet de la charge 1 par l’intermédiaire d’une plaque 12. Cette configuration permet d’appliquer une pression sur la charge en réduisant les risques de détérioration de la charge 1 et en autorisant l’application de la pression au moyen de la coiffe 3 sans risquer de détériorer la coiffe 3. Cependant, il est également possible d’utiliser plusieurs doigts à la place d’une plaque même si cela s’avère plus compliqué à mettre en œuvre dans la gestion de la pression.
Dans un mode de réalisation illustré à la figure 4, la coiffe 3 est plaquée contre le sommet de la charge 1 avant de commencer à réaliser le recouvrement des parois latérales par la première série de spires ascendantes 2.
Dans un cas de figure, la coiffe 3 est plaquée lors de la mise en place des moyens de recouvrement 5. Les moyens de recouvrement 5 se déplacent depuis une position d’attente de la charge 1 jusqu’à une position de formation de la première série de spires ascendantes 2. De cette manière, la coiffe 3 est installée en temps masqué durant l’installation des moyens de recouvrement 5. Par exemple, les moyens de placement 4 de la coiffe 3 descendent vers le sommet de la charge 1 et installent la coiffe 3 pendant que le dispositif de fourniture 1 1 du film plastique descend également. Dans un exemple de réalisation, la coiffe 3 est déposée pendant que l’anneau 10 est en train de descendre jusqu’à atteindre le pied de la charge 1 pour former la première série de spires ascendantes 2.
Dans un autre cas de figure, la coiffe 3 est plaquée sur le sommet de la charge 1 avant la mise en place des moyens de recouvrement 5 depuis une position d’attente de la charge 1 jusqu’à la position de formation de la première série de spires ascendantes 2. Par exemple, la coiffe 3 est déposée sur le sommet de la charge 1 avant que l’anneau 10 ne descende vers le pied de la charge 1 .
De manière préférentielle illustrée à la figure 5, une fois la coiffe 3 posée et avantageusement bloquée, le recouvrement des parois latérales par la première série de spires ascendantes 2 est initié.
Bien que ces deux modes de réalisation soient présentés dans une configuration où les moyens de placement 4 de la coiffe 3 et les moyens de recouvrement 5 des parois latérales descendent du plateau 8, il est possible de réaliser d’autres configurations et notamment des configurations où les moyens de placement 4 et les moyens de recouvrement 5 sont introduits par les côtés et non par le dessus.
Dans un mode de réalisation particulier, la coiffe 3 est en attente et éventuellement plaquée contre le sommet de la charge 1 après que le recouvrement des parois latérales soit engagé par la première série de spires ascendantes 2. Dans tous les cas, la coiffe 3 est prête à être posée et avantageusement bloquée avant que la première série de spires ascendantes 2 n’atteigne le sommet de la charge 1.
Dans cette configuration, le temps d’installation de la coiffe 3 ne se rajoute pas à la durée de recouvrement des parois latérales car les deux actions sont simultanées.
Une fois la première série de spires ascendantes 2 formées, il est préférable de prévoir que le film plastique forme de nouvelles spires qui redescendent vers le bas de la charge 1 . Comme précédemment d’autre modes de réalisation sont possibles.
Comme illustré à la figure 6, la coiffe 3 est installée en libérant ses bords et la deuxième série de spires ascendante 6 bloque la coiffe 3. Comme pour le mode de réalisation précédent, il est avantageux de former la deuxième série de spires descendantes pour ramener l’extrémité du film plastique formant les spires vers la moitié inférieure de la charge 1.
Dans un mode de réalisation, après la formation du deuxième jeu de spires 6, les spires redescendent jusqu’au pied de la charge 1 de manière à former un joint de scellement avec le premier film plastique. Selon les configurations, les spires descendantes successives peuvent se recouvrir ou non de manière à former une deuxième paroi latérale complète ou non. Afin d’augmenter la tenue mécanique procurée par le film plastique sur les parois latérales, il est avantageux de former des spires descendantes jointives. Plus le nombre de spires est important et plus la protection mécanique et/ou le maintien de la charge sera important. Dans encore un autre mode de réalisation, le film plastique est configuré pour atteindre le sommet de la charge 1 et retourner vers le bas de la charge 1. Les spires s’arrêtent entre le sommet de la charge 1 et le bas de la charge 1.
Dans un autre mode de réalisation, le film plastique est configuré pour atteindre le sommet de la charge 1 et ne pas retourner vers le bas de la charge 1. Le film plastique formant les parois latérales est scellé au sommet de la charge 1 et avantageusement avec la coiffe 3.
De manière avantageuse, la dernière spire du recouvrement est une spire horizontale de manière à recouvrir la spire précédente avec une surface importante. La dernière spire est soudée à la spire précédente et le film plastique est coupé afin de désolidariser la charge et les moyens de recouvrement 5.
Les moyens de placement 4 de la coiffe 3 peuvent être formés de différentes manières. Un mode de réalisation particulier est illustré à la figure 15 dans lequel le film formant la coiffe 3 est maintenu dans la position d’attente au moyen d’une ou plusieurs pinces 13.
Le dispositif de placement 4 de la coiffe peut être configuré pour installer la coiffe 3 dans la position d’attente au moyen d’une pince qui tire une extrémité de la coiffe 3 depuis un réservoir jusqu’à une position d’attente de la pince, la pince se déplaçant le long d’un rail. Une telle configuration permet de former la coiffe 3 pendant que les moyens de placement de la coiffe sont en mouvement ce qui permet de gagner du temps.
Comme illustré aux figures 11 à 16, les moyens de placement 4 de la coiffe 3 comportent une pince 13 ou une première paire de pinces 13 qui est configurée pour tirer sur le film plastique formant la coiffe 3 afin de l’emmener d’une position de stockage (figures 11 et 12) à la position d’attente (figures 15 et 16). La pince 13 se déplace avantageusement le long d’un rail 14 qui est configuré pour remonter à une de ses extrémités afin de faire remonter un bord de la coiffe 3 et éviter que la coiffe 3 ne s’insère sous une spire de la première série de spires ascendantes 2. Dans le mode de réalisation illustré avec un dispositif de recouvrement comportant un anneau, le rail 14 peut se déplacer verticalement pour traverser l’anneau 10.
Dans la première position de stockage, la pince 13 vient en contact d’une extrémité de la coiffe 3 à installer. La pince 13 se déplace le long du rail 14 en tirant sur la coiffe 3 jusqu’à atteindre la position d’attente. Lorsque les pinces 13 sont dans la position d’attente, la coiffe 3 est en position d’attente pour être installée sur le sommet d’une charge. La coiffe 3 est fixée aux moyens de placement 4.
Dans le mode de réalisation illustré, la coiffe 3 est formée à partir d’un réservoir de coiffes 15 qui est illustré ici sous la forme d’un rouleau de film plastique, mais il est également possible de remplacer le rouleau de film plastique par un réservoir de coiffes déjà découpées et présentées sous une autre forme.
Le réservoir 15 est disposé dans une partie supérieure des moyens de placement 8 de sorte que les pinces réalisent un chemin plus ou moins long de manière à tirer la longueur nécessaire de film plastique.
Avantageusement, le réservoir 15 à film plastique formant la coiffe 3 est disposé à l’intérieur de la génératrice définie par un dispositif de fourniture de film plastique destiné à former les spires ou à l’intérieur de l’anneau 10. La génératrice est avantageusement définie par un axe de rotation d’un rouleau 1 1 de film plastique formant le réservoir à film plastique formant les spires. Le réservoir 15 est alors disposé à l’intérieur du cylindre imaginaire formé par le rouleau 1 1 qui fournit le film plastique formant les spires lors des multiples révolutions. Dans les configurations illustrées, les moyens de placement 4 peuvent passer à travers l’anneau. A titre d’exemple, il est possible de descendre les moyens de placement pour changer le réservoir 15 entre deux charges.
Pour éviter que la coiffe 3 gêne la formation de la première série de spires ascendantes 2, il est particulièrement avantageux de prévoir que la coiffe 3 soit tendue lorsqu’elle est posée contre le sommet de la charge 1. Dans un mode de réalisation préférentiel, lorsque les pinces 13 atteignent une position prédéfinie le long du rail, un dispositif tenseur 16 vient se fixer à la coiffe 3 et appliquer une tension par rapport aux pinces. De cette manière, au fur et à mesure que les pinces 13 avancent le long du rail 14, elles tirent sur la coiffe 3 qui est maintenue par le dispositif tenseur 16.
Il est particulièrement avantageux de prévoir que le dispositif tenseur 16 soit disposé pour maintenir l’extrémité opposée aux pinces 13 lorsque les pinces 13 atteignent la position d’attente.
Le dispositif tenseur 16 peut être configuré pour appliquer une force sur la coiffe 3 s’opposant au déplacement de la pince 13 de manière à tendre la coiffe 3. Ce mode de réalisation est particulièrement efficace et compact.
A titre d’exemple, le dispositif tenseur 16 est formé par un ou plusieurs rouleaux qui appuient contre un support 17. La coiffe 3 est coincée entre le support 17 et le ou les rouleaux 16. L’utilisation d’un rouleau 16 est particulièrement avantageuse car cela permet de ne pas abîmer la coiffe 3. Le support 17 peut également être sous la forme d’un rouleau.
Les pinces 13 peuvent être déplacées le long du rail 14 de différentes manières, par exemple au moyen d’un ou plusieurs câbles, une chaîne, de manière pneumatique. Il est encore possible de prévoir que les pinces 13 soient équipées d’au moins un actionneur qui permet leur déplacement le long du rail 14, par exemple au moyen d’un moteur, d’un vérin ou de tout autre dispositif équivalent. Lorsque la pince 13 est en position de préhension, elle passe d’une position ouverte à une position fermée pour attraper la coiffe 3 (figure 12). La pince 13 se trouve dans la position fermée jusqu’à atteindre la position d’attente. Comme illustré à la figure 17, la pince bascule dans la position ouverte pour lâcher la coiffe 3, une fois la première série de spires ascendantes 2 formée et quand les moyens de recouvrement 5 ne gênent pas l’installation de la coiffe 3.
Lorsque le réservoir de coiffes 15 est formé à partir d’un rouleau de film plastique, il est avantageux d’utiliser au moins une lame de coupe lorsque les pinces 13 ont tiré la longueur suffisante de film. Afin d’éviter que les pinces 13 appliquent un effort de traction trop important sur la coiffe 3 pour la tirer à la bonne longueur, il est avantageux d’utiliser des rouleaux d’entrainement 18 du film plastique qui tirent sur le film. L’actionnement des rouleaux d’entrainement 18 peut être conditionné au déplacement des pinces 13 de sorte qu’un déplacement des pinces 13 depuis la position de stockage jusqu’à la position d’attente se traduise par une rotation des rouleaux d’entrainement 18. En revanche, un déplacement des pinces 13 dans l’autre direction n’actionne pas les rouleaux 18. Il est également avantageux de prévoir que la vitesse de déplacement des pinces 13 soit identique à la vitesse de défilement des rouleaux d’entrainement 18 pour ne pas étirer le film plastique. Il est également possible d’utiliser un système d’étirage de la coiffe au moyen de la pince et éventuellement des rouleaux
Il est particulièrement avantageux de prévoir que la banderoleuse possède des moyens de transport 19 de la charge 1 dans une zone de travail qui se situe immédiatement en-dessous des moyens de placement 4 de la coiffe 3. Dans cette configuration, les charges 1 se déplacent pour venir sous les moyens de placement 4 de la coiffe 3 ce qui permet de simplifier le mécanisme de fonctionnement de ces derniers.
Dans l’exemple illustré aux figures 2 et 3, la charge 1 est amenée depuis une position d’attente jusqu’à une position de travail. La charge 1 est déplacée par l’intermédiaire d’un déplaceur. Dans l’exemple illustré, Le déplaceur est un déplaceur de la charge 1 par roulements. Le déplaceur peut être formé par un moteur qui actionne les rouleaux des moyens de transport 19. Le déplaceur peut être un convoyeur.
De manière avantageuse, la coiffe 3 est mise en position d’attente dans les moyens de placement 4 de la coiffe 3 pendant que la charge 1 se déplace pour arriver juste dessous les moyens de placement 4 de la coiffe 3.
Comme illustré aux figures 4 et 16, la coiffe 3 est bloquée contre le sommet de la charge 1 avant d’être installée. En bloquant la coiffe 3 avant de libérer ses bords, il est possible de mieux maîtriser la position finale de la coiffe 3 par rapport au sommet de la charge et à la profondeur de recouvrement des parois latérales. Cette configuration permet de limiter la consommation de film plastique en adaptant les dimensions de la coiffe 3.
Comme illustré aux figures 13 et 14, lorsque la coiffe 3 est installée en position au moyen de la pince 13 se déplaçant le long du rail de guidage 14, il est avantageux de prévoir que la pince 13 atteigne la position d’attente avant que la charge 1 soit installée sous les moyens de placement 4.
De cette manière, la pince 13 ne peut pas venir en contact de la charge 1 ce qui réduit les risques de détérioration de la pince ou de la charge.
Comme illustré aux figures 6 et 17, une fois la coiffe 3 installée, il est particulièrement avantageux d’utiliser un jeu de doigts 20 qui est configuré pour plaquer la coiffe 3 contre les parois latérales de la charge. En utilisant des doigts 20 qui plaquent la coiffe 3, cette dernière est mieux installée sur le dessus de la charge ce qui améliore la qualité des spires qui recouvrent la coiffe 3.
Dans un mode de réalisation avantageux, le jeu de doigts 20 est installé alors que les moyens de placement 4 plaquent la coiffe 3 sur le sommet de charge 1 . Le jeu de doigts 20 est configuré pour plaquer la coiffe 3 sur au moins deux faces latérales opposées de manière à appliquer la même contrainte sur deux extrémités opposées de la coiffe 3. De manière avantageuse, les doigts 20 sont appliqués simultanément sur les deux faces opposées de la charge 1 afin de réduire les risques de déplacement de la coiffe 3.
Dans un mode de réalisation préférentiel, les doigts 20 sont appliqués sur une première paire de faces latérales opposées de la charge 1 et sur une deuxième paire de faces latérales opposées différentes de la première paire.
Dans un mode de réalisation particulier, les doigts 20 sont appliqués simultanément sur les deux paires de faces latérales de la charge 1 .
Il est particulièrement avantageux de prévoir qu’au moins deux doigts 20 soient utilisés pour plaquer la coiffe 3 sur une face latérale et pour tendre la coiffe 3 selon une direction horizontale. De cette manière, la partie centrale de la face latérale est recouverte par une coiffe 3 tendue ce qui améliore la qualité du recouvrement et le rendu du recouvrement.
En mettant sous tension la partie de la coiffe 3 recouvrant les parois latérales, la quantité de film plastique qui est en surplus est envoyée sur les arêtes de la charge et sera plaquée contre une face latérale dans le sens de propagation de la spire.
Dans un mode de réalisation préférentiel, les doigts 20 sont montés mobiles en rotation selon une direction perpendiculaire à la face latérale sur laquelle le doigt vient plaquer la coiffe 3. De cette manière, les doigts 20 sont en mesure de pousser la coiffe 3 vers le pied de la charge afin de tendre verticalement la coiffe 3. Les doigts 20 sont également en mesure de tendre la coiffe 3 horizontalement vers l’extérieur des parois latérales.
De manière avantageuse, les doigts 20 sont agencés pour avoir une profondeur d’enfoncement par rapport au sommet de la charge qui est égale à au moins 50% de la hauteur de recouvrement de la charge par la coiffe 3 sur la face latérale considérée. Par exemple, si la coiffe 3 recouvre les 20cm supérieurs de la charge, le doigt 20 est configuré pour s’enfoncer d’au moins 10cm.
De préférence, les doigts 20 sont agencés pour avoir une profondeur d’enfoncement par rapport au sommet de la charge qui est égale à au moins 80% de la hauteur de recouvrement de la charge par la coiffe 3.
Il est également avantageux de prévoir que les deux doigts 20 qui plaquent la coiffe 3 sur une face latérale sont espacés d’une distance au moins égale à 50% de la largeur de la face latérale, de préférence au moins 70%. L’espacement étant inférieur à 100% pour maintenir les doigts 20 en contact avec la paroi latérale.
Bien que l’utilisation de doigts 20 mobiles en rotation soit présentée car cela correspond à un mode de réalisation simple à mettre en œuvre et particulièrement efficace, il est possible de remplacer cette rotation des doigts par un mouvement en translation verticale et un mouvement en translation horizontale.
Les doigts 20 sont utilisés après que la coiffe 3 ait été déposée sur le sommet de la charge et désolidarisée des moyens de placement 4.
Une fois les doigts 20 installés et la coiffe 3 tendue, il est avantageux de réaliser la deuxième série de spires ascendantes 2 qui permet de bloquer la coiffe 3 contre la charge. Les spires sont formées pour recouvrir les doigts 20. Les doigts 20 empêchent un déplacement de la coiffe 3 lors de la formation des spires.
Il est avantageux d’utiliser des doigts 20 ayant un axe longitudinal agencé verticalement lorsque la coiffe 3 est tendue sur les différentes faces latérales. Les doigts 20 dépassent le sommet de la charge de manière à autoriser un retrait des doigts 20 par le sommet de la charge pour ne pas modifier la deuxième série de spires ascendantes 6. Une fois les spires formées, il est avantageux de déplacer les moyens de placement 4 de la coiffe 3 verticalement et vers le haut.
Dans un autre mode de réalisation, les doigts 20 sont installés mais ils ne viennent pas en contact de la coiffe 3 pour appliquer une tension sur la coiffe 3. Les doigts 20 sont installés à distance des parois latérales, de préférence à une distance minimale de la face latérale la plus proche comprise entre 1 cm et 10cm. Lors de leur installation, les doigts 20 peuvent légèrement appuyer sur la coiffe 3 pour faciliter sa mise en forme autour des parois latérales. Ce mode de réalisation est avantageux lorsque le film plastique formant la coiffe 3 n’est pas assez lourd pour tomber sous son propre poids et se plaquer contre les parois latérales.
Comme précédemment, la deuxième série de spires ascendantes 6 est réalisée. Cependant, la deuxième série de spires 6 ne vient pas en contact de la coiffe 3 car elle est bloquée par les doigts 20. La deuxième série de spires 6 est mise en forme par les doigts 20.
Par la suite, les doigts 20 sont retirés vers le haut et les spires 6 entourant la coiffe 3 viennent plaquer la coiffe 3 contre les parois latérales au fur et à mesure du retrait des doigts 20. Il est particulièrement avantageux de prévoir un retrait des doigts 20 par un déplacement vertical et vers le haut des moyens de placement 4 de la coiffe 3 ce qui facilite la formation d’une spire qui peut légèrement déborder sur le sommet de la charge 1 .
Pour obtenir un retour de la deuxième série de spires ascendantes 6 contre les parois de la charge, 1 le film plastique formant les spires est étiré élastiquement. Il peut avantageusement en être de même pour toutes les spires formant l’enveloppe de couverture.
De manière avantageuse, le retrait des doigts 20 est configuré pour étirer la deuxième série de spires ascendantes 6 vers le haut de sorte que lors de la désolidarisation des spires 6 avec les doigts 20, la deuxième série de spires ascendantes 6 va bloquer la coiffe 3 et appliquer une force de traction dirigée vers le pied de la charge 1 .
Les inventeurs ont observé que la réalisation des spires ascendantes et/ou descendants entraîne la génération de flux d’air qui ralentissent ou empêchent la descente de la coiffe 3 sous l’effet de la gravité. Afin de réduire le temps de placement de la coiffe 3, il est particulièrement avantageux d’utiliser un dispositif de déplacement des bords de la coiffe 3 configuré pour que la coiffe 3 recouvre les parois latérales de la charge.
Le dispositif de déplacement des bords de la coiffe 3 est activé après libération de la coiffe 3 et avant que la coiffe 3 ne recouvre les bords latéraux de la charge 1 pour gagner du temps. Il est particulièrement avantageux d’utiliser les doigts 20 pour appuyer sur la coiffe 3 afin d’accélérer sa descente et son placement face aux bords latéraux de la charge.
Dans un mode de réalisation alternatif ou en complément, le dispositif de déplacement des bords de la coiffe 3 peut comporter une ou plusieurs séries de buses qui injectent un flux de gaz, de préférence de l’air afin de forcer la coiffe 3 à descendre plus vite pour recouvrir les parois latérales de la charge et venir en contact des spires de la première série de spires ascendantes. Il est particulièrement avantageux d’utiliser des buses pour former des jets de gaz car la réalisation est facilitée en comparaison des doigts qui doivent se déplacer.
Il est particulièrement avantageux d’utiliser plusieurs séries de buses qui permettent de s’adapter à plusieurs dimensions latérales différentes de la charge 1 . Une série de buses ou chaque série de buses peut définir une dimension spécifique de charge 1 et être organisée sous la forme d’un anneau. Il est également possible de prévoir qu’une série ou chaque série de buses représente une paroi latérale de la charge 1 . Une pluralité de séries, par exemple quatre séries, sont activée pour faire descendre plus rapidement la coiffe 3 sur les quatre parois latérales de la charge 1 . Le circuit de commande peut être configuré pour commander indépendamment les séries de buses afin d’éjecter du gaz sur le bord de la charge pour faire descendre la coiffe 3.
Le gaz peut être injecté durant l’étape de recouvrement des bords de la coiffe par la deuxième série de spires sans que cela ne vienne gêner la formation de la deuxième série de spires.
Le gaz peut provenir d’une bouteille comprenant du gaz sous pression ou d’un compresseur.
La figure 10 représente des moyens de placement 4 de la coiffe 3 qui sont particulièrement avantageux pour augmenter la cadence de formation des enveloppes de protection. Les figures 1 1 à 18 représentent différentes configurations des moyens de placement 4 représentatives des étapes consécutives du procédé de banderolage pour former une enveloppe étanche. Cependant, les moyens de placement 4 peuvent également être utilisés pour former une enveloppe étanche uniquement à la poussière, voire une enveloppe non étanche si les spires sont non-jointives.
De manière avantageuse, la formation de la coiffe 3 à partir d’un réservoir à film plastique s’effectue durant le déplacement de la charge dans un souci de gain de temps.
Cette configuration des moyens de placement 4 permet de placer la coiffe 3 de manière plus précise dans les différents procédés de banderolage qui utilisent une coiffe 3.
Les différents modes de réalisation ont été illustrés pour la formation d’une enveloppe étanche à l’eau au moyen d’une coiffe étanche à l’eau et notamment en matière plastique. Cependant, le dispositif et le procédé permettent de placer de manière plus rapide une coiffe qui peut également être formée dans un matériau souple tel qu’une feuille de papier, de papier cartonné ou de matière organique. Pour former une enveloppe étanche à l’eau, il est possible de remplacer la coiffe en matériau plastique ainsi que le film formant les spires par un autre matériau, de préférence un matériau biosourcé.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 3, la coiffe 3 est préparée durant l’installation de la charge 1 dans sa position de travail sous les moyens de placement 4. Cependant, il est également possible de prévoir qu’une nouvelle coiffe 3 soit préparée dès que la précédente coiffe 3 a quitté les moyens de placement 4. La préparation de la coiffe 3 peut démarrer alors que le deuxième jeu de spires ascendantes est en cours, par exemple en déplaçant les pinces. La formation de la coiffe 3 peut être initiée alors que le dispositif de banderolage traite encore la charge précédente.
L’installation du réservoir à l’intérieur du volume occupé par les moyens de recouvrement lorsqu’ils tournent autour de la charge procure une plus grande souplesse d’utilisation du temps nécessaire pour former la coiffe. En comparaison, l’équipement divulgué dans le document EP 1 149767 et muni d’un bras rotatif est incapable de préparer une coiffe lorsque le bras tourne car le réservoir est disposé hors du volume délimité par le bras rotatif. En conséquence, la coiffe ne peut être formé que durant les périodes où le bras est immobile. Le document US 6,584,752 propose d’utiliser un anneau rotatif sur lequel est monté un rouleau de film formant les spires ascendantes et descendantes. La hauteur du bras supportant le support rotatif est implicitement liée à la hauteur de l’anneau rotatif. Le support rotatif ne peut pas se retourner quand il est trop proche de la charge ou trop proche du châssis surtout si le film destiné à former la coiffe est tiré. Afin de limiter l’encombrement vertical de l’installation, Il est préférable de tirer sur la bobine de film destinée à former la coiffe, une fois le support retourné. Il est également préférable de retourner le support entre deux charges.
En comparaison, la hauteur des moyens de placement 4 illustrés dans les différentes figures évolue peu si on doit plaquer le film contre le sommet de la charge ou peut ne pas évoluer si le placage n’est pas nécessaire. Les figures 19 et 20 illustrent un autre mode de réalisation d’un dispositif de banderolage. Le dispositif est illustré sans convoyeur. Comme pour les modes de réalisation précédents, le dispositif de banderolage définit une position de travail de la charge. La position de travail est la position de la charge lorsque l’on dépose la coiffe 3 et l’on forme les séries de spires. Les moyens de recouvrement 5 configurés pour former des séries de spires autour des parois latérales de la charge 1 au moyen d’un film sont identiques à ceux qui ont été décrits plus haut. Le dispositif de placement 4 de coiffe 3 est configuré pour tenir une coiffe 3 dans une position d’attente et disposer la coiffe 3 sur le sommet de la charge 1 lorsque la charge 1 est dans une position de travail. La coiffe 3 est formée par un premier film. Le premier film recouvre partiellement au moins une paroi latérale de la charge 1. Le dispositif de placement 4 de coiffe 3 est sensiblement identique à ce qui a été décrit précédemment. Le dispositif de placement 4 de coiffe 3 se distingue de celui illustré dans les autres figures par l’installation du réservoir à film hors du cylindre de travail définit par la rotation des moyens de recouvrement autour de la charge et du dispositif de placement de coiffe. Le cylindre de travail s’étend de manière verticale.
Le dispositif de banderolage est pourvu d’un ou plusieurs renvois 21 qui sont agencés pour faire circuler le film depuis un réservoir 15 sous la forme d’une bobine jusqu’au dispositif de placement 4 de coiffe 3. Les renvois 21 peuvent être agencés pour définir un chemin de circulation du film qui passe à travers une face latérale du châssis ou à travers une paroi sommitale du châssis. Dans le mode de réalisation illustré, le chemin de film passe à travers la paroi latérale.
De manière avantageuse, le film s’étend continûment depuis le dispositif de placement 4 de coiffe 3 jusqu’à la bobine. En d’autres termes, le film est toujours en contact avec le dispositif de placement 4 de coiffe 3 et la bobine quelle que soit la position du dispositif de placement 4 de coiffe 3. Le ou les renvois 21 définissent une portion de film s’étendant verticalement ou avec une composante verticale à l’intérieur du cylindre de travail et qui relie un renvoi avec le dispositif de placement 4 de coiffe 3. De cette manière, les déplacements verticaux du dispositif de placement 4 de coiffe 3 peuvent être utilisés afin de former la coiffe. Lorsque le dispositif de placement 4 de coiffe 3 se déplace vers le bas pour déposer la coiffe sur le sommet de la charge 1 , il tire sur le premier film depuis la bobine. Une fois la coiffe posée sur le sommet de la charge 1 , lorsque le dispositif de placement 4 de coiffe 3 remonte, le dispositif de placement de coiffe absorbe le surplus de film pour former la prochaine coiffe. Si le déplacement vertical du dispositif de placement 4 de coiffe 3 n’est pas suffisant pour former toute la longueur de la coiffe, le dispositif de placement 4 de coiffe 3 peut tirer sur le film, par exemple au moyen des pinces décrites précédemment pour former la longueur de coiffe nécessaire.
Dans cette configuration, la bobine de film peut ne pas être associée à un moteur. La coiffe est formée au moins partiellement dans le dispositif de placement 4 de coiffe 3 avant l’installation de la charge dans la position de travail. La coiffe est formée au moins partiellement durant le traitement de la charge précédente. Si nécessaire le reste de la coiffe peut être formé lorsque la charge se déplace jusqu’à la position de travail et/ou lorsque la charge est dans la position de travail et que les premières spires ascendantes se forment.
Dans une alternative de réalisation, le réservoir 15 est motorisé afin d’accepter un déplacement du film entre la bobine et le dispositif de placement 4 de coiffe 3 dans les deux sens opposés. Cette configuration est intéressante lorsque les charges ont une faible hauteur ce qui impose un déplacement important du dispositif de placement 4 de coiffe 3 verticalement et notamment sur une distance supérieure à la longueur nécessaire pour former la coiffe.
Il est particulièrement intéressant d’associer une telle configuration avec des moyens de recouvrement qui sont formés par un anneau de recouvrement, l’anneau de recouvrement définit sensiblement la section du cylindre de travail. Le deuxième film formant les spires sur les parois latérales est fourni à partir d’une bobine qui circule le long de l’anneau. Le premier film formant la coiffe passe au- dessus de l’anneau et descend en direction du dispositif de placement 4 de coiffe 3 à l’intérieur de l’anneau de manière à permettre la formation d’une coiffe lorsque les spires sont formées sur les faces latérales de la charge. Une telle configuration est plus avantageuse que celle proposée dans le document EP 1 149767 qui utilise un bras rotatif ce qui empêche la formation de la coiffe tant que le bras est en rotation. Comme pour la configuration précédente, le dispositif de placement de la coiffe tient la coiffe formée ou en cours de formation et peut se déplacer verticalement par translation. Le dispositif de placement de la coiffe peut se déplacer verticalement indépendamment de la hauteur des moyens de recouvrement.
Cette solution est également plus avantageuse que celle proposée par le document US 6,584,752 car elle évite la rotation du dispositif de placement 4 de coiffe 3 ce qui autorise une meilleure compacité. Dans l’art antérieur, lorsque la charge est de grande hauteur, il est nécessaire d’attendre la sortie de la charge hors de la position de travail avant de faire basculer le dispositif de placement 4 de coiffe 3. Selon la même logique, le dispositif de placement 4 de coiffe 3 doit basculer dans sa position d’attente avant d’installer la nouvelle charge dans sa position de travail.
Dans les modes de réalisation illustrés, le dispositif de placement 4 de coiffe 3 est dépourvu de moyens de basculement autour d’un axe horizontal ce qui facilite sa construction. Il est également dépourvu d’une pince se déplaçant horizontalement pour aller rechercher le film depuis une zone périphérique jusqu’à une zone diamétralement opposée.
La configuration illustrée aux figures 19 et 20 est avantageuse car elle permet de placer le réservoir 15 à une hauteur adaptée à son remplacement aisé, par exemple à moins de 2 mètres du sol. Le document US 6,584,752 propose d’installer le réservoir en hauteur au-dessus des charges qui circulent ce qui impose d’arrêter le convoyeur pour remplacer le réservoir.

Claims

Revendications
1. Dispositif de banderolage d’une charge (1 ) comprenant:
- un dispositif de placement (4) de coiffe (3) configuré pour tenir une coiffe (3) dans une position d’attente et disposer la coiffe (3) sur le sommet de la charge
(1) lorsque la charge (1 ) est dans une position de travail, la coiffe (3) étant formée par un premier film et destinée à recouvrir partiellement au moins une paroi latérale de la charge (1);
- des moyens de recouvrement (5) configurés pour former des séries de spires autour des parois latérales de la charge (1 ) au moyen d’un second film lorsque la charge (1 ) est dans la position de travail, les moyens de recouvrement tournant autour de la charge (1 ) placée dans la position de travail et définissant un cylindre virtuel autour de la charge (1 );
- un circuit de commande configuré de sorte que :
+ les moyens de recouvrement (5) forment une première série de spires ascendantes sur les parois latérales de la charge (1 ) depuis une partie inférieure de la charge (1 ) jusqu’à une partie supérieure de la charge (1 ) ;
+ le dispositif de placement (4) de coiffe (3) dispose la coiffe (3) au-dessus du sommet de la charge (1 ) dans la position d’attente lorsque la première série de spires ascendantes atteint la partie supérieure de la charge (1 ) ;
+ le dispositif de placement (4) de coiffe (3) dépose la coiffe (3) sur le sommet de la charge (1 ), la coiffe (3) recouvrant le sommet de la charge (1 ) et venant en contact d’au moins une spire de la première série de spires ascendantes, ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes séparant la coiffe (3) et la paroi latérale de la charge (1 ) ;
+ les moyens de recouvrement (5) forment une deuxième série de spires bloquant la coiffe (3) contre ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes ;
dispositif de banderolage caractérisé en ce que le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) comporte un réservoir (15) à premier film formant la coiffe (3), le réservoir (15) se trouvant à l’intérieur d’un cylindre virtuel défini par les moyens de recouvrement tournant autour de la charge (1 ) ou en ce que le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) comporte un réservoir (15) à premier film formant la coiffe (3), le réservoir (15) se trouvant à l’extérieur du cylindre virtuel défini par les moyens de recouvrement tournant autour de la charge (1), les moyens de recouvrement (5) comportant un anneau de recouvrement et un réservoir à deuxième film circulant le long de l’anneau de recouvrement lors de la formation des séries de spires, un ou plusieurs renvois (21 ) définissant un chemin de circulation du premier film entre le réservoir (15) à premier film et le dispositif de placement (4) de la coiffe (3), le chemin de circulation passant au-dessus de l’anneau de recouvrement et traversant l’anneau de recouvrement pour atteindre le dispositif de placement (4) de la coiffe (3).
2. Dispositif de banderolage selon la revendication 1 , dans lequel le circuit de commande est configuré pour que le dispositif de placement (4) de la coiffe
(3) plaque la coiffe (3) contre le sommet de la charge (1 ) lorsque la première série de spires ascendantes (2) atteint la partie supérieure de la charge (1 ).
3. Dispositif de banderolage, selon l’une des revendications 1 et 2 dans lequel le circuit de commande est configuré pour que le dispositif de placement
(4) de la coiffe (3) plaque la coiffe (3) contre le sommet de la charge (1 ) avant la formation de la première série de spires ascendantes (2), la coiffe étant en position d’attente.
4. Dispositif de banderolage selon la revendication 1 , dans lequel le circuit de commande est configuré pour successivement :
- installer la coiffe (3) dans une position d’attente dans le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) ;
- positionner la charge (1 ) juste en dessous du dispositif de placement (4) de la coiffe (3) pour la première série de spires ascendantes ;
- plaquer la coiffe (3) contre le sommet de la charge (1 ) avant que la première série de spires ascendantes atteigne la partie supérieure de la charge (1 ) .
5. Dispositif de banderolage selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) est configuré de sorte que, dans la position d’attente, aux moins deux extrémités opposées de la coiffe (3) sont dirigées vers le haut.
6. Dispositif de banderolage selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) est configuré de sorte que, dans la position d’attente, la coiffe (3) est tendue.
7. Dispositif de banderolage selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel les moyens de recouvrement (5) se déplacent autour de la charge (1 ) lors de la formation des séries de spires selon une trajectoire définissant un anneau autour de la charge (1) et dans lequel le dispositif de placement de la coiffe (3) est inclus à l’intérieur du cylindre virtuel.
8. Dispositif de banderolage selon la revendication précédente dans lequel le réservoir (15) à film plastique formant la coiffe (3) est disposé au-dessus de la charge (11 ) selon une direction verticale passant par la charge (1) lorsque la première série de spires ascendantes (2) est formée et/ou lorsque la coiffe (3) est plaquée contre le sommet de la charge (1 ).
9. Dispositif de banderolage selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) est configuré pour installer la coiffe (3) dans la position d’attente au moyen d’une pince (13) qui tire une extrémité de la coiffe (3) depuis un réservoir de coiffes (15) jusqu’à une position d’attente de la pince (13), la pince (13) se déplaçant le long d’un rail (14), le rail (14) se déplaçant verticalement avec le dispositif de placement (4) de la coiffe (3).
10. Dispositif de banderolage selon la revendication précédente dans lequel le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) est configuré pour appliquer une force sur la coiffe (3), ladite force s’opposant au déplacement de la pince (13) de manière à tendre la coiffe (3).
11. Dispositif de banderolage selon la revendication précédente dans lequel la coiffe (3) est tendue au moyen d’un rouleau (16) appuyant sur un support (17), la coiffe (3) séparant le support (17) et le rouleau (16).
12. Dispositif de banderolage selon l’une des revendications 9 à 11 , dans lequel la pince se déplace exclusivement à l’intérieur du cylindre virtuel.
13. Dispositif de banderolage selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) comporte au moins un dispositif de déplacement des bords de la coiffe (3) configuré pour que la coiffe (3) recouvre les parois latérales de la charge (1 ).
14. Dispositif de banderolage selon la revendication précédente dans lequel le dispositif de déplacement des bords de la coiffe (3) comporte :
- un jeu de doigts (20) configuré pour s’étendre verticalement vers le bas et sans contact avec les parois latérales de la charge (1 ) de sorte que le jeu de doigts (20) soit disposé entre la coiffe (3) et la deuxième série de spires lors de la formation de la deuxième série de spires et/ou
- une série de buses configurées pour appliquer un jet de gaz sur la coiffe (3) en direction du pied de la charge (1 ).
15. Procédé de banderolage comportant :
- fournir une charge (1 ) dans une position de travail et une coiffe (3) formée par un premier film, la coiffe (3) étant disposée juste au-dessus du sommet de la charge (1 ) dans une position d’attente lorsque la première série de spires ascendantes (2) atteint la partie supérieure de la charge (1 ), la charge (1) étant dans la position de travail ;
- recouvrir les parois latérales de la charge (1 ) par un deuxième film sous la forme d’une première série de spires ascendantes (2) sur les parois latérales de la charge (1 ) depuis une partie inférieure de la charge (1 ) jusqu’à une partie supérieure de la charge (1 ), la charge (1 ) étant dans la position de travail ;
- fixer la coiffe (3) à la charge (1 ) au moyen d’une deuxième série de spires, la deuxième série de spires bloquant la coiffe (3) contre ladite au moins une spire de la première série de spires ascendantes,
procédé de banderolage caractérisé en ce que le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) comporte un réservoir (15) à premier film formant la coiffe (3), le réservoir (15) se trouvant à l’intérieur d’un cylindre virtuel défini par les moyens de recouvrement tournant autour de la charge (1 ) ou en ce que le dispositif de placement (4) de la coiffe (3) comporte un réservoir (15) à premier film formant la coiffe (3), le réservoir (15) se trouvant à l’extérieur du cylindre virtuel défini par les moyens de recouvrement tournant autour de la charge (1), les moyens de recouvrement (5) comportant un anneau de recouvrement et un réservoir à deuxième film circulant le long de l’anneau de recouvrement lors de la formation des séries de spires, un ou plusieurs renvois définissant un chemin de circulation du premier film entre le réservoir (15) à premier film et le dispositif de placement (4) de la coiffe (3), le chemin de circulation passant au-dessus de l’anneau de recouvrement pour traverser l’anneau de recouvrement jusqu’au dispositif de placement (4) de la coiffe (3) et former la coiffe à l’intérieur de l’anneau de recouvrement.
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