EP3921172A1 - Verfahren zur qualitätssteigerung eines inkjet-druckbilds - Google Patents

Verfahren zur qualitätssteigerung eines inkjet-druckbilds

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Publication number
EP3921172A1
EP3921172A1 EP20703200.4A EP20703200A EP3921172A1 EP 3921172 A1 EP3921172 A1 EP 3921172A1 EP 20703200 A EP20703200 A EP 20703200A EP 3921172 A1 EP3921172 A1 EP 3921172A1
Authority
EP
European Patent Office
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Prior art date
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Pending
Application number
EP20703200.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Boosmann
Jens VOELSCHOW
Sven Michael
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP3921172A1 publication Critical patent/EP3921172A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
    • H04N1/00—Scanning, transmission or reproduction of documents or the like, e.g. facsimile transmission; Details thereof
    • H04N1/40—Picture signal circuits
    • H04N1/401—Compensating positionally unequal response of the pick-up or reproducing head
    • H04N1/4015—Compensating positionally unequal response of the pick-up or reproducing head of the reproducing head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/21—Ink jet for multi-colour printing
    • B41J2/2132—Print quality control characterised by dot disposition, e.g. for reducing white stripes or banding
    • B41J2/2142—Detection of malfunctioning nozzles

Definitions

  • the invention relates to a method for increasing the quality of a print image of a digital printing machine that is printed on a web of material using the inkjet printing process, the digital printing machine comprising a print head with inkjet nozzles, an image acquisition unit for acquiring at least part of the print image and a control unit for controlling the print head .
  • the invention also relates to a digital printing machine for carrying out such a method.
  • the printing lengths usually vary between 10 meters and a few 1000 meters.
  • the following three influences have a negative effect on the quality of the printed image:
  • the object of the invention is therefore to keep the quality of the print image constant over the entire print length during the print job. This object is achieved by a method according to claim 1 and a digital printing press according to claim 9.
  • the invention makes it possible to identify and correct the above-mentioned changes in the print image in a simple manner.
  • the solution according to the invention is based on a method in which a test chart is printed at the beginning and / or during a print job, the first image data of which is recorded by the image acquisition unit and transmitted to the control unit, with an error correction of defective inkjet media as a function of the first image data.
  • Nozzles and / or and / or an alignment of the misaligned print head is carried out, in which, after the error correction and / or alignment has been completed, a target print image is printed, the target image data of which is captured by the image acquisition unit, transmitted to the control unit and stored there, in which, after printing the target print image, further actual print images are printed, the actual image data of which is captured by the image acquisition unit and compared with the target image data in the control unit and stored as target / actual comparison image data, whereby depending on the target image Actual comparison image data is an error correction of defective inkjet nozzle sen is carried out.
  • the error correction consists in switching off the defective inkjet nozzles.
  • neighboring inkjet nozzles take over the printing area of the respective switched off inkjet nozzle and print. This technique is also called "software-based inkjet nozzle overlap".
  • TWZ dot gain
  • a "normal viewer” was defined in various standards (in particular IS0 12647 and DIN 5033).
  • the normal color values are calculated from the spectrum of the received light, the spectral reflectance of the color and the standardized spectral value functions of the normal viewer. With the normal color values calculated in this way, the color measured with a spectral sensor can then be described exactly.
  • the CIELAB color model describes a three-dimensional color space in which corresponding color differences, which humans perceive to be the same size, are each measurably approximately the same distance apart. The most important thing about this color space is that
  • the coordinates of the CIELAB color space are often referred to as L * , a * and b * to distinguish them from the Hunter coordinates Lab (introduced in 1948 by Richard Sewall Hunter).
  • L * , a * and b * are omitted in this description, ie the CIELAB color space is referred to as Lab throughout.
  • the L value is always between 0 and 100. 0 stands for absolutely black and 100 for absolutely white. A normal viewer and the normal light type were defined to ensure a clear color perception.
  • the difference between two color locations is expressed by the color distance AE. The color difference is calculated using the following formula:
  • the values AL, Aa and Ab are the differences between the components of the two color loci.
  • the color distance formulas known from the literature with the designations AE cmc , AE 94 , AE m or AE m are also further developments to the above distance formula, for example the color distance formulas known from the literature with the designations AE cmc , AE 94 , AE m or AE m .
  • the color distance AE is therefore understood to mean any color distance that has been calculated according to a specific color distance formula, the person skilled in the art being able to select the appropriate color distance formula for the particular application.
  • test chart in the sense of the present description is a pattern printed separately from the printed image, the properties of which are optimized for carrying out certain tests.
  • a test chart can be used for ICC color calibration.
  • the test chart consists of a limited number of color fields, the composition of which is known from the process colors cyan, magenta, yellow and black.
  • Another example of using a test chart is the error correction of defective inkjet nozzles.
  • the test chart is designed in such a way that defective inkjet nozzles can be easily and clearly detected.
  • Another example of using a test chart is the detection of misaligned printheads. Check mark
  • a check mark (equivalent terms are "calibration field" or
  • test strips in the context of the present description is a pattern that is superimposed on the printed image. There are several options:
  • test mark is printed directly within the print image.
  • the test mark is usually not visible to the naked eye, while digital imaging systems recognize and
  • test marking Enable further processing. It is also possible, for example, for the test marking to consist of yellow micro dots which can be easily detected by a camera under UV light. Such yellow microdots are also used for color printer marking as a so-called machine identification code (MIC).
  • MIMIC machine identification code
  • test marking it is also possible for the test marking to be arranged between two printing sections in the printing direction.
  • the print sections can have a repetitive print content or also vary in the print content.
  • the target print image comprises a partial area of the subsequent actual print images.
  • an image area of the actual print image is automatically determined as the target print image.
  • the image area has the largest color gamut compared to other image areas of the actual printed image.
  • the image acquisition unit is a line camera. According to a further preferred embodiment it is provided that the image acquisition unit is a spectral sensor.
  • the comparison of the actual image data with the desired image data is based on the histogram data of the respective image data.
  • FIG. 1 a simplified block diagram of a digital printing machine with an inkjet print head for carrying out the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a simplified block diagram of a digital printing machine with an inkjet print head for performing the method according to the invention.
  • the core of the digital printing machine is the inkjet print head 101, which comprises several inkjet nozzles 106 with which individual ink droplets 102 are generated from the printing ink and transferred to the moving material web 103.
  • Control information is calculated by the control unit 104 and transmitted to the inkjet print head 101.
  • the control unit 104 obtains its
  • Print image that is stored in the control unit 104 in the form of digital target raster points and digital target color information.
  • the rastered print image was generated from a standard digital image format (e.g. RGB 24 bit, TIFF or PDF) as part of the so-called raster image process (abbr .: RIP).
  • An image capture unit 105 is arranged above the completely printed image, which can consist, for example, of a camera.
  • a test chart is printed, the first image data of which is captured by the image capture unit 105 and transmitted to the control unit 104.
  • Alignment of the misaligned print head 101 is carried out.
  • a target print image is then printed, the target image data of which is captured by the image capture unit 105, transmitted to the control unit and stored there.
  • Example 1 shows that a measured change in
  • Brightness L from 84 to 80 in this case only affects the chromatic colors cyan, magenta and yellow.
  • Corresponding correction in the pre-separated contone data by adapting the gradation curves in the cyan, magenta and yellow channels can be a
  • the lightness L has darkened from 37 to 30 (DE from 7), with the result that 6 colors in the 7c color space have changed.
  • a quality requirement of e.g. DE less than 2.5 it is sufficient to have a
  • a test chart is printed, the first image data of which is captured by the image capturing unit 105 and transmitted to the control unit 104, with an error correction of defective inkjet nozzles 106 and / or alignment of the misaligned inkjet nozzle 106 depending on the first image data Print head 101 is performed.
  • a target print image is then printed, the target image data of which is captured by the image acquisition unit 105 and sent to the
  • Control unit 104 are transmitted and stored there,
  • test mark printed a test mark together with the print image.
  • the test mark is present in the control unit 104 in digital form and forms the target image data.
  • its actual image data are captured by the image acquisition unit 105 and compared in the control unit 104 with the target image data and stored as target-actual comparison image data, misaligned print heads being detected as a function of the target-actual comparison image data.
  • the control unit corrects the misaligned print heads.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätssteigerung eines Druckbilds einer Digitaldruckmaschine, das im Inkjet-Druckverfahren auf eine Materialbahn gedruckt wird, wobei die Digitaldruckmaschine einen Druckkopf mit Inkjet-Düsen, eine Bilderfassungseinheit zur Erfassung zumindest eines Teils des Druckbilds und eine Steuereinheit zur Ansteuerung des Druckkopfs umfasst. Um die Qualität des Druckbilds während des Druckjobs über die gesamte Drucklänge konstant zu halten, basiert die erfindungsgemäße Lösung auf einem Verfahren, bei dem zu Beginn und/oder während eines Druckjobs ein Testchart gedruckt wird, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und an die Steuereinheit übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen und/oder und/oder eine Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes durchgeführt wird, bei dem nach Abschluss der Fehlerkorrektur und/oder Ausrichtung ein Soll-Druckbild gedruckt wird, dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst, an die Steuereinheit übertragen und dort abgespeichert werden, bei dem nach dem Druck des Soll-Druckbilds weitere Ist-Druckbilder gedruckt werden, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und in der Steuereinheit mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist-Vergleichsbilddaten abgespeichert werden, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist-Vergleichsbilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen durchgeführt wird.

Description

Verfahren zur Qualitätssteigerung eines Inkjet-Druckbilds
_
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätssteigerung eines Druckbilds einer Digitaldruckmaschine, das im Inkjet-Druckverfahren auf eine Materialbahn gedruckt wird, wobei die Digitaldruckmaschine einen Druckkopf mit Inkjet- Düsen, eine Bilderfassungseinheit zur Erfassung zumindest eines Teils des Druckbilds und eine Steuereinheit zur Ansteuerung des Druckkopfs umfasst. Außerdem betrifft die Erfindung eine Digitaldruckmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens. Beim Inkjet-Druckverfahren auf eine laufende Materialbahn variieren die Drucklängen in der Regel zwischen 10 Metern bis zu einigen 1000 Metern. Insbesondere bei den Drucklängen im oberen Bereich tritt das Problem auf, dass die Qualität des Druckbilds nicht mehr der Qualität zu Beginn des Druckjobs entspricht, da im Laufe des Druckjobs die äußeren Störparameter (wie etwa Temperatur, Viskosität der Druckfarbe, etc.) variieren. Insbesondere wirken sich die folgenden drei Einflüsse negativ auf die Qualität des Druckbilds aus:
• Veränderung der Farborte und Tonwertzunahme (TWZ)
· Verstopfung von einzelnen Inkjet-Düsen
• Dejustierung von Druckköpfen
Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Qualität des Druckbilds während des Druckjobs über die gesamte Drucklänge konstant zu halten. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1 und eine Digitaldruckmaschine nach dem Anspruch 9 gelöst.
Die Erfindung ermöglicht es, die oben genannten Veränderungen im Druckbild auf einfache Weise zu Erkennen und zu Korrigieren.
Die erfindungsgemäße Lösung basiert auf einem Verfahren, bei dem zu Beginn und/oder während eines Druckjobs ein Testchart gedruckt wird, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und an die Steuereinheit übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen und/oder und/oder eine Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes durchgeführt wird, bei dem nach Abschluss der Fehlerkorrektur und/oder Ausrichtung ein Soll-Druckbild gedruckt wird, dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst, an die Steuereinheit übertragen und dort abgespeichert werden, bei dem nach dem Druck des Soll-Druckbilds weitere Ist-Druckbilder gedruckt werden, deren Ist- Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und in der Steuereinheit mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist-Vergleichsbilddaten abgespeichert werden, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist-Vergleichsbilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen durchgeführt wird.
Die Fehlerkorrektur besteht im einfachsten Fall in einer Abschaltung der defekten Inkjet-Düsen. Zusätzlich ist es denkbar, dass benachbarte Inkjet- Düsen den Druckbereich der jeweils abgeschalteten Inkjet-Düse übernehmen und bedrucken. Diese Technik wird auch "softwarebasierte Inkjet- Düsenüberlappung" genannt.
Bevor die bevorzugten Ausführungsformen aufgeführt werden, werden zunächst noch einige Fachbegriffe erläutert:
Tonwertzunahme
Der Fachbegriff Tonwertzunahme (Abk.: TWZ) bezeichnet den Effekt, dass Rasterpunkte der Druckvorlage (z. B. einer digitalen Bilddatei oder einem Film) auf dem bedruckten Bogen verfahrensbedingt größer erscheinen, das Druckbild also dunkler wird als in der Vorlage vorgesehen. Genauer betrachtet, werden Rasterpunkte bei jeder technischen Übertragung nie ganz gleich übertragen, sondern in irgendeiner verfahrenstypischen Weise deformiert. Dabei treten Verformungen, Vergrößerungen, aber auch Verkleinerungen auf.
Spektralsensor und Spektralwertfunktion
Jeder Mensch verfügt in der Netzhaut über drei Zapfenarten, die sich in ihrer spektralen Empfindlichkeit unterscheiden. Um die individuellen Unterschiede im menschlichen Farbempfinden auszugleichen, wurde ein "Normalbetrachter" in diversen Normen verbindlich festgelegt (insbesondere IS0 12647 und DIN 5033). Die Normalfarbwerte errechnen sich aus dem Spektrum des empfangenen Lichts, dem spektralen Reflexionsgrad der Farbe sowie den genormten Spektralwertfunktionen des Normalbetrachters. Mit den derart berechneten Normalfarbwerten lässt sich dann die mit einem Spektralsensor gemessen Farbe exakt beschreiben.
CIELAB-Farbmodell
Das CIELAB-Farbmodell beschreibt einen dreidimensionalen Farbraum, in dem entsprechende Farbunterschiede, die vom Menschen als gleich groß empfunden werden, auch jeweils messbar annähernd gleich große Abstände haben. Das Bedeutende an diesem Farbraum ist somit die
Geräteunabhängigkeit und daraus resultierende Objektivität. Die drei Achsen des CIELAB-Farbraums sind wie folgt definiert: L = Helligkeitsachse
a = Rot-Grün-Achse
b = Blau-Gelb-Achse
Die Koordinaten des CIELAB Farbraums werden häufig auch mit L*, a* und b* bezeichnet, um sie von den Hunter-Koordinaten Lab (1948 eingeführt von Richard Sewall Hunter) zu unterscheiden. Der Einfachheit halber wird in dieser Beschreibung jedoch auf die Bezeichnung L*, a* und b* verzichtet, d.h. der CIELAB Farbraum wird durchgängig mit Lab bezeichnet. Der L-Wert bewegt sich immer zwischen 0 und 100. Dabei steht 0 für absolut schwarz und 100 für absolut weiß. Zur Gewährleistung einer eindeutigen Farbempfindung wurden ein Normalbetrachter und die Normallichtart definiert. Der Unterschied zwischen zwei Farborten wird durch den Farbabstand AE ausgedrückt. Die Berechnung des Farbabstandes erfolgt nach der folgenden Formel:
Die Werte AL, Aa und Ab sind jeweils die Differenzen zwischen den Komponenten der beiden Farborte. Je nach Anwendungsfall existieren darüber hinaus Weiterentwicklungen zu der obigen Abstandsformel, beispielsweise die aus der Literatur bekannten Farbabstandsformeln mit den Bezeichnungen AEcmc, AE94, AEm oder AEm. Im Rahmen dieser Beschreibung wird unter dem Farbabstand AE daher jeder Farbabstand verstanden, der nach einer bestimmten Farbabstandsformel berechnet wurde, wobei der Fachmann in der Lage ist, die jeweils geeignete Farbabstandsformel für den jeweiligen Anwendungsfall auszuwählen.
Testchart
Ein Testchart (äquivalenter Begriff: Testpattern) im Sinne der vorliegenden Beschreibung ist ein getrennt vom Druckbild gedrucktes Muster, dessen Eigenschaften für die Durchführung bestimmter Tests optimiert ist.
Beispielsweise kann ein Testchart für die ICC-Farbkalibrierung eingesetzt werden. In diesem Fall besteht das Testchart aus einer begrenzten Anzahl von Farbfeldern, deren Zusammensetzung aus den Prozessfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz bekannt ist. Ein anderes Beispiel für die Verwendung eines Testcharts ist die Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen. In diesem Fall ist das Testchart derart gestaltet, dass defekte Inkjet-Düsen einfach und eindeutig detektiert werden können. Ein weiteres Beispiel für die Verwendung eines Testcharts ist die Erkennung von dejustierten Druckköpfen. Prüfmarkierung
Eine Prüfmarkierung (äquivalente Begriffe sind "Kalibrierungsfeld" oder
"Prüfstreifen", engl "spit bar") im Sinne der vorliegenden Beschreibung ist im Gegensatz zum Testchart ein Muster, das dem Druckbild überlagert ist. Hierbei sind mehrere Varianten möglich:
Zum einen ist es durch geeignete Rasterverfahren möglich, dass die
Prüfmarkierung direkt innerhalb des Druckbilds gedruckt wird. In diesem Fall ist die Prüfmarkierung in der Regel mit dem bloßen Auge nicht erkennbar, während digitale Bilderfassungssysteme eine Erkennung und
Weiterverarbeitung ermöglichen. Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Prüfmarkierung aus gelben Mikropunkten besteht, die unter UV-Licht durch eine Kamera gut erfassbar sind. Derartige gelbe Mikropunkte werden auch zur Farbdruckermarkierung als sogenannter Machine Identification Code (MIC) eingesetzt.
Zum anderen ist es auch möglich, dass die Prüfmarkierung in Druckrichtung zwischen zwei Druckabschnitten angeordnet ist. Die Druckabschnitte können dabei einen sich wiederholenden Druckinhalt aufweisen oder aber auch in den Druckinhalten variieren.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Soll- Druckbild einen Teilbereich der nachfolgenden Ist-Druckbilder umfasst.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein Bildbereich des Ist-Druckbilds automatisiert als Soll-Druckbild bestimmt wird.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Bildbereich im Vergleich zu anderen Bildbereichen des Ist-Druckbilds den größten Farbumfang aufweist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Bilderfassungseinheit eine Zeilenkamera ist. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Bilderfassungseinheit ein Spektralsensor ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass bei dem Vergleich der Ist-Bilddaten mit den Soll-Bilddaten die Histogrammdaten der jeweiligen Bilddaten zugrunde gelegt werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass weitere Testcharts gedruckt werden, deren Ergebnis zusätzlich in die
Fehlerkorrektur einfließen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der
beigefügten Zeichnung beschrieben. In dieser zeigt: Fig. 1 ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Digitaldruckmaschine mit einem Inkjet- Druckkopf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1 zeigt ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Digitaldruckmaschine mit einem Inkjet- Druckkopf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Kern der Digitaldruckmaschine ist der Inkjet-Druckkopf 101 , der mehrere Inkjet- Düsen 106 umfasst, mit denen aus der Drucktinte einzelne Tintentröpfchen 102 erzeugt und auf die laufende Materialbahn 103 übertragen werden. Die für das Betreiben des Inkjet-Druckkopfes 101 benötigten
Steuerinformationen werden von der Steuereinheit 104 berechnet und an den Inkjet-Druckkopf 101 übertragen. Die Steuereinheit 104 bezieht ihre
Informationen über das zu druckende Bild wiederum aus dem digitalen
Druckbild, das in Form von digitalen Soll-Rasterpunkten und digitalen Soll- Farbinformationen in der Steuereinheit 104 abgespeichert ist. Das gerasterte Druckbild wurde dabei vor dem Beginn des Druckjobs aus einem üblichen digitalen Bildformat (z.B. RGB 24 bit, TIFF oder PDF) im Rahmen des sogenannten Raster Image Prozesses (Abk.: RIP) erzeugt. Über dem vollständig gedruckten Druckbild ist eine Bilderfassungseinheit 105 angeordnet, die beispielsweise aus einer Kamera bestehen kann.
Gemäß den einleitend genannten Fehlerquellen können nun die folgenden drei Korrekturmaßnahmen einzeln oder kombiniert durchgeführt werden:
• Farbraum-Korrektur
• Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen
• Ausrichtung von dejustierten Druckköpfen
Die drei Maßnahmen werden im folgenden näher erläutert:
Farbraum-Korrektur
Zu Beginn und/oder während eines Druckjobs wird ein Testchart gedruckt, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und an die Steuereinheit 104 übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 und/oder
Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes 101 durchgeführt wird.
Nach Abschluss der Fehlerkorrektur und/oder der Ausrichtung wird sodann ein Soll-Druckbild gedruckt , dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst, an die Steuereinheit übertragen und dort abgespeichert werden.
Im Anschluss an den Druck des Soll-Druckbilds werden weitere Ist-Druckbilder gedruckt, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen werden, wobei in Abhängigkeit des Vergleichsergebnisses eine Farbraum-Korrektur durchgeführt wird. Das Vergleichsergebnis entspricht dabei der Delta-Farbinformation (DE) im Lab-Farbraum. In Abhängigkeit von DE werden die Steuerinformationen der Steuereinheit 104 derart korrigiert, dass sich das DE verringert. Dies erfolgt in einer Regelschleife mit Korrektur der Steuerinformationen in der Steuereinheit 104, in den Rasterdaten durch Bildmanipulation oder in vorseparierten
Contonedaten durch Gradationskurven. Im Folgenden werden 2 Beispiele mit Zahlenwerten aufgeführt:
Beispiel 1
Am Beispiel 1 ist zu erkennen, dass eine gemessene Veränderung der
Helligkeit L von 84 zu 80 (DE von 4) in diesem Falle nur Auswirkungen auf die chromatischen Farben Cyan, Magenta, und Yellow hat. Durch eine
entsprechende Korrektur in den vorseparierten Contonedaten durch Anpassung der Gradationskurven im Cyan-, Magenta- und Yellow-Kanal kann eine
Korrektur erreicht werden. Anschließend werden nur die Farbauszüge neu gerastert, die sich auch verändert haben. In diesem Beispiel Cyan, Magenta und Yellow. Beispiel 2
Am Beispiel 2 hat sich die Helligkeit L von 37 auf 30 (DE von 7) verdunkelt, was zur Folge hat, das sich 6 Farben im 7c-Farbraum verändert haben. Bei einer Qualitätsanforderung von z.B. DE kleiner 2,5 ist es ausreichend, eine
Anpassung der Gradationskurve für den Farbton Black durchzuführen. Damit keine Änderungen der Gradationskurven zu fehlerhaften Korrekturen anderer Farborte werden, muss eine Mindestanzahl an zu überwachenden Motivfarben gleichzeitig betrachtet und entsprechend auch immer gleichzeitig beurteilt und korrigiert werden.
Fehlerkorrektur von defekten Inkiet-Düsen
Zu Beginn und/oder während eines Druckjobs wird ein Testchart gedruckt, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und an die Steuereinheit 104 übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 und/oder Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes 101 durchgeführt wird.
Nach Abschluss der Fehlerkorrektur wird sodann ein Soll-Druckbild gedruckt , dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst, an die
Steuereinheit 104 übertragen und dort abgespeichert werden,
Im Anschluss an den Druck des Soll-Druckbilds werden weitere Ist-Druckbilder gedruckt, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen werden, wobei in Abhängigkeit des Vergleichsergebnisses eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 durchgeführt wird. Hierbei werden die defekten Inkjet-Düsen abgeschaltet und benachbarte Inkjet-Düsen übernehmen und bedrucken den Druckbereich der jeweils abgeschalteten Inkjet-Düse (sogenannte
softwarebasierte Inkjet-Düsenüberlappung). Ausrichtung von dejustierten Druckköpfen
Während des laufenden Druckjobs wird zumindest bei einem Teil der
Druckbilder eine Prüfmarkierung zusammen mit dem Druckbild gedruckt. Die Prüfmarkierung liegt in der Steuereinheit 104 in digitaler Form vor und bildet die Soll-Bilddaten. Unmittelbar nach dem Drucken der Prüfmarkierung werden deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist- Vergleichsbilddaten abgespeichert, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist- Vergleichsbilddaten dejustierte Druckköpfe detektiert werden. In einem nächsten Schritt führt die Steuereinheit sodann eine Korrektur der der dejustierten Druckköpfe durch.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Qualitätssteigerung eines Druckbilds einer Digitaldruckmaschine, das im Inkjet-Druckverfahren auf eine Materialbahn gedruckt wird, wobei die Digitaldruckmaschine einen Druckkopf mit Inkjet-Düsen, eine Bilderfassungs einheit zur Erfassung zumindest eines Teils des Druckbilds und eine Steuerein heit zur Ansteuerung des Druckkopfs umfasst, bei dem zu Beginn und/oder während eines Druckjobs ein Testchart gedruckt wird, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und an die Steuereinheit übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bildda ten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen und/oder und/oder eine Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes durchgeführt wird, bei dem nach Abschluss der Fehlerkorrektur und/oder Ausrichtung ein Soll- Druckbild gedruckt wird, dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst, an die Steuereinheit übertragen und dort abgespeichert werden, bei dem nach dem Druck des Soll-Druckbilds weitere Ist-Druckbilder gedruckt werden, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit erfasst und in der Steuereinheit mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist- Vergleichsbilddaten abgespeichert werden, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist-Vergleichsbilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Soll-Druckbild einen Teilbereich der nachfolgenden Ist-Druckbilder umfasst.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 2, wobei ein Bildbereich des Ist- Druckbilds automatisiert als Soll-Druckbild bestimmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei der Bildbereich im Vergleich zu anderen Bildbereichen des Ist-Druckbilds den größten Farbumfang aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, wobei die Bilderfassungseinheit eine Zeilenkamera ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, wobei die Bilderfassungseinheit ein Spektralsensor ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei bei dem Vergleich der Ist- Bilddaten mit den Soll-Bilddaten die Flistogrammdaten der jeweiligen Bilddaten zugrunde gelegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, wobei weitere Testcharts gedruckt werden, deren Ergebnis zusätzlich in die Fehlerkorrektur einfließen.
9. Digitaldruckmaschine, mit einem Druckkopf mit Inkjet-Düsen zum Drucken eines Druckbilds im Inkjet- Druckverfahren auf eine Materialbahn, mit einer Bilderfassungseinheit zur Erfassung zumindest eines Teils des Druck bilds, und mit einer Steuereinheit zur Ansteuerung des Druckkopfs gemäß einem Verfah ren der Ansprüche 1 - 8.
EP20703200.4A 2019-02-04 2020-01-31 Verfahren zur qualitätssteigerung eines inkjet-druckbilds Pending EP3921172A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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DE102019102696 2019-02-04
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EP20703200.4A Pending EP3921172A1 (de) 2019-02-04 2020-01-31 Verfahren zur qualitätssteigerung eines inkjet-druckbilds

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