EP3909896B1 - Spinnvorrichtung und verfahren zum anspinnen - Google Patents

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EP3909896B1
EP3909896B1 EP21172363.0A EP21172363A EP3909896B1 EP 3909896 B1 EP3909896 B1 EP 3909896B1 EP 21172363 A EP21172363 A EP 21172363A EP 3909896 B1 EP3909896 B1 EP 3909896B1
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EP
European Patent Office
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thread
spinning
piecing
workstation
store
Prior art date
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Active
Application number
EP21172363.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3909896A1 (de
Inventor
Bernd Bahlmann
Romeo Pohn
Thomas-Georg Meier
Adalbert Stephan
Mario Maleck
Helmut Haunschild
Christian Kettner
Sebastian Fritz
Julian Reuthlinger
Simon Schönberger
Robin Wein
Harald Widner
Evzen Pilar
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
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Priority claimed from DE102020113268.9A external-priority patent/DE102020113268A1/de
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3909896A1 publication Critical patent/EP3909896A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3909896B1 publication Critical patent/EP3909896B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0405—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core
    • B65H67/0417—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core for loading an empty core
    • B65H67/0422—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core for loading an empty core for loading a starter winding, i.e. a spool core with a small length of yarn wound on it; preparing the starter winding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H65/00—Securing material to cores or formers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a spinning device, in particular a rotor spinning device or air-jet spinning device, with a large number of preferably self-sufficient work stations, each of which has a spinning station for producing a thread and a winding station for winding the thread on a cheese, the winding station having a tube holder for receiving a tube, a Winding roller for driving the tube or the cross bobbin and a traversing device for laying the thread on the cross bobbin and the spinning station has several individual drives and / or the winding unit each has an individual drive at least for the winding roller and the traversing device, as well as a method for spinning a thread in a preferably self-sufficient work station of a spinning device with a feed thread, which is fed to the spinning station with a handling device for spinning a thread and whereby the spun thread is transferred to an empty tube.
  • a textile machine producing cross-wound bobbins which has a large number of similar, largely self-sufficient workstations and open-end spinning devices for producing yarns, the yarn parameters of which can be individually adjusted, as well as a service unit which can be moved along the workstations and is equipped with an auxiliary thread delivery device and which has one after a cross-wound bobbin When changing the empty tube, the auxiliary thread required for spinning the work area is provided. It is provided that the auxiliary thread delivery device of the service unit is designed to accommodate at least two supply spools with different threads and that one of these threads can be provided by the auxiliary thread delivery device as an auxiliary thread.
  • the disadvantage here is that the threads of the prewinding have to be adapted to the threads to be spun. If other threads are to be processed on the textile machine, the supply bobbins must also be replaced. In addition, it is always important to ensure that there is a sufficient length of thread on the supply spools in order to be able to carry out the piecing process. Empty, almost empty or incorrect supply spools must be replaced. This is maintenance-intensive and can be subject to errors. Particularly in modern spinning machines, in which several different threads can be spun, many different auxiliary threads must be kept in the service unit in order to be able to spin on all spinning points.
  • a spinning station which comprises an auxiliary thread spool, a cutting device, a splicing device, a first clamping device for the upper thread, a cutting device assigned to the splicing device, a pivotally mounted suction pipe and a thread storage.
  • the auxiliary thread is pulled off the auxiliary thread spool, guided through the cutting device and threaded into the spinning device and then manually guided through the pair of take-off rollers. If the auxiliary thread spool is empty or another thread is to be spun at the spinning station in the future, it must be replaced.
  • the object of the present invention is therefore to eliminate the above-mentioned disadvantages and to provide a piecing thread that is suitable for the respective workplace.
  • the task is solved by a spinning device and a method for spinning a thread in a workstation of a spinning device with the features of the independent claims.
  • the present invention relates to a spinning device, in particular a rotor spinning device or an air-jet spinning device, with a large number of preferably self-sufficient work stations, each of which has a spinning station for producing a thread and a winding station for winding the thread on a cheese.
  • the winding unit includes a tube holder for holding a tube or the cheese, a winding roller for driving the tube or the cheese and a traversing device for laying the thread on the tube or the cheese.
  • the spinning unit and/or the winding unit have several individual drives, with one individual drive being provided on the winding unit at least for the winding roller and the traversing device.
  • a sliver is broken down into individual fibers and fed to a rapidly rotating spinning rotor.
  • the rotor spinning machine preferably has an individual drive for a feed device for fiber material from a sliver into the workstation, for an opening roller for opening the fiber material, for the spinning rotor for producing a thread and / or for a take-off device for pulling the thread from the spinning rotor.
  • the fibers are collected in the spinning rotor and drawn off again as thread.
  • the pulling-off takes place with take-off rollers of the take-off device, which convey the thread at a predetermined speed.
  • the thread is then fed to the traversing device and guided back and forth in front of the rotating sleeve or cheese and wound onto it.
  • a piecing thread or feed thread is held in the rotating spinning rotor and pulled out of the spinning rotor together with the fibers that accumulate on it.
  • a sliver is stretched in a drafting system and the resulting thin sliver of fibers is guided through an air-jet spinning nozzle.
  • the fibers are twisted by an air vortex and thus form a thread.
  • This thread is similar to the Rotor spinning is drawn off with take-off rollers and wound crosswise onto a sleeve or cross-wound bobbin using the traversing device.
  • a piecing thread is inserted into or through the air spinneret.
  • the fibers stretched in the drafting system are connected to the piecing thread and conveyed together through the air spinneret and drawn off.
  • the spinning device is assigned a template thread device suitable for spinning the thread. This makes it possible to carry out the piecing process without using a thread on the spool. In particular, if there is only one empty tube at the workstation, a corresponding feed thread device is required.
  • the invention proposes that at least one template thread device with a template thread suitable for spinning the thread onto an empty tube is assigned to each workstation in a stationary manner, the template thread being stored independently of the spun thread.
  • each workstation can begin the spinning process onto an empty tube without having to wait for a mobile service device.
  • the template thread is available at every workstation and can be inserted into the spinning rotor or the air spinneret.
  • a template thread device can be arranged in a service device that patrols along the spinning device and is delivered to the work station for spinning or to refill the template thread device when necessary.
  • one feed thread device may also be provided for two adjacent workstations.
  • the template thread device is positioned, for example, centrally between two adjacent workstations and can therefore serve both workstations with a template thread.
  • the template thread is stored in the template thread device independently of the spun thread.
  • the feed thread device therefore does not correspond to a conventional thread store, which is provided for length compensation between thread production and winding in many spinning devices, but represents an independent device in which one of the feed thread is stored, which is used in particular for spinning onto an empty tube if no There is thread for spinning the cheese.
  • the template thread is stored independently of the spun thread. This means that during normal thread production the thread does not pass through the thread storage.
  • the thread storage is therefore not constantly filled and emptied again, but is only used when a thread is being spun, especially if the spinning is to take place on a tube without thread winding.
  • the template thread device has a thread storage for storing a template thread with a length for at least one, preferably at least three piecing attempts.
  • the thread store is therefore able to carry out at least one piecing attempt.
  • the length of the feed thread enables multiple piecing attempts. Only after the template thread has been used up is it necessary to refill the thread storage with another template thread. This filling can be done, for example, with a mobile service device, which patrols along the spinning device and detects when the thread storage is no longer sufficiently filled. In this case The service device can refill the stationary thread storage at the workstation, for example from an auxiliary spool carried along, by unwinding the thread from the auxiliary spool and introducing it into the thread storage or winding it up on it.
  • the thread storage is a drum storage.
  • a particularly simple version of the thread store that does not fall within the scope of protection of claim 1 is an auxiliary spool on which the feed thread is wound and, if necessary, unwound for piecing.
  • the auxiliary spool can be provided with a drive with which it can be rotated in order to accommodate the thread, which is supplied, for example, by the mobile service device.
  • the mobile service device can also have a device with which the auxiliary spool can be rotated so that it can take over the feed thread. In order to enable trouble-free unwinding of the feed thread, it is advantageous if the feed thread is wound crosswise on the auxiliary spool.
  • a corresponding traversing device can be provided, which is either arranged on each feed thread device or is delivered from the mobile service device.
  • a drum storage is provided to hold the template thread. This more complex device is able to pick up the template thread in such a way that it can be unwound again without any problems.
  • a drum storage is usually self-driven and causes the feed thread wound on it to be laid parallel or crosswise.
  • a handling device for spinning the thread with the feed thread and for transferring the spun thread to the empty tube is preferably present at each workstation.
  • the workstation is therefore self-sufficient in this respect, i.e. it does not rely on a mobile service device or an operator for piecing.
  • a suction device for sucking off part of the spun thread is advantageously provided at each workstation. This makes it possible for the piece of thread containing the piecing device to be sucked off and disposed of using the suction device. This is particularly advantageous if the piecing thread and the new thread to be spun are not identical or the piecing does not meet the specified quality criteria, for example if it is too thick or too thin compared to the remaining thread.
  • the preferred spinning device now makes it possible for each workstation to spin a new thread independently, even if a bobbin change has previously taken place and there is only an empty tube and no started cheese from which the piecing thread could be used.
  • the workstation is assigned a preparation device for preparing the feed thread for a next piecing process, in particular for preparing one end of the feed thread.
  • the preparation device Through the preparation device, the template thread can be put into a state in which it is optimally suitable for the next spinning process and can grab the newly spun thread and pull it out of the spinning rotor or through the air spinneret.
  • each workstation is assigned a positioning device for providing the feed thread for a piecing process.
  • the positioning device positions the template thread or the end of the template thread at a point on the work site at which the template thread is handled by a handling device assigned to the work site is, is reachable. From there, the template thread is picked up by this handling device and fed to the spinning station for piecing.
  • the spinning station has individual drives for a feed roller, an opening roller, a spinning rotor, a take-off roller and/or a drafting system.
  • the spinning station can therefore work autonomously. This means that she can spin a thread independently of other jobs. Particularly when spinning a thread, different speeds of the individual components of the spinning station are required in order to be able to create a successful piecing device. This can be carried out particularly well with a self-sufficient spinning station, where the speeds of the corresponding components can be adjusted individually.
  • the spinning device is assigned a movable service device which has a control device for checking the fill level of the thread storage.
  • the control device can thus determine whether the stationary thread storage on the spinning device has stored a sufficient thread length in order to be able to carry out a predetermined number of spinning attempts.
  • the service device has a thread supply store, for example an auxiliary spool, for filling the stationary thread store with a feed thread. If there is a need for additional piecing thread, the service device can refill the stationary thread storage from this thread storage, which has a longer thread length than the stationary thread storage. Additionally or alternatively, it is also possible for the thread of the thread supply store to be used to spin a thread on the spinning device.
  • the movable service device carries a larger quantity or length of feed thread and can thus refill the thread storage so that the workstation can work independently again can.
  • This filling of the thread storage can be done at times when the thread storage is not needed, ie during the formation of the cheese, during which a piecing thread from the cheese is present.
  • the template thread is provided by a template thread device.
  • the feed thread is fed to the spinning station with a handling device for spinning a thread and the spun thread is transferred to an empty tube or a cheese.
  • the handling device is preferably arranged at the workstation so that it can work autonomously.
  • the method according to the invention can also be carried out if the handling device is arranged on a movable service device and is delivered to the workstation at which a piecing process is to be carried out.
  • the template thread is stored independently of the spun thread in a stationary template thread device assigned to the workstation.
  • the template thread device can be arranged at each individual workstation. However, it can also be positioned on the spinning device in such a way that it can be used for several workstations.
  • the template thread is made available either for an individual workstation or for neighboring workstations.
  • the spinning of a thread onto an empty tube can therefore be carried out independently of the presence of an operator or a mobile service device at the work site. This makes it possible for the workplace to work independently without waiting times. The efficiency of the workplace can thus be significantly increased.
  • a template thread with a length for at least one, preferably at least three piecing attempts is stored in the template thread device. It is therefore possible for at least one piecing attempt, preferably several piecing attempts, to be carried out before the feed thread device has to be refilled with a feed thread.
  • each workstation is assigned a handling device with which the feed thread for spinning the thread is introduced into the spinning station and the spun thread is transferred to the empty tube.
  • the handling device that is assigned to each workstation can either be arranged at each individual workstation or be positioned so that it can reach several workstations.
  • the handling device enables independent piecing at any workstation it can reach.
  • the template thread stored in the template thread device can therefore be used for the piecing process.
  • the spun thread is sucked off in a suction device assigned to each workstation.
  • a suction device assigned to each workstation.
  • the constantly produced thread is preferably sucked off in the suction device until the work on winding the thread onto the empty tube has been completed and the normal traversing of the thread for winding onto a cheese has begun.
  • the template thread is prepared for the next piecing process using a preparation device assigned to each workstation.
  • the thread for spinning here the template thread
  • the template thread has a thread end, which is particularly suitable for optimally integrating the fibers of the supplied sliver and being able to pull off the new thread.
  • Preparing the end of the thread for example by thinning or roughening it, can be advantageous.
  • the preparation of the end of the feed thread for the next piecing process is carried out mechanically, pneumatically, electrically and/or chemically.
  • the template thread can be cut using scissors and/or prepared and cleaned using brushes, for example. Air blasts or air vortices can also be suitable for preparing the template thread.
  • the template thread can be electrically prepared, for example, by thermally cleaning the end of the template thread.
  • the end of the feed thread can also be prepared for the next piecing process using chemical substances that remove the impurities.
  • the surface structure of the template thread is changed depending on the thread to be spun. The surface structure can have a particular influence on the success of piecing. A more or less coarse or rough or hairy surface structure may be better suited to binding the fibers of the newly spun thread to the template thread than a particularly smooth surface structure. Depending on the thread to be spun, certain surface structures can be more or less advantageous.
  • the template thread is positioned for a piecing process using a positioning device that is assigned to each workstation.
  • the template thread can be held by the positioning device in a position in which it is easily grasped by a handling device at the workstation and used to attach a new one Thread can be used.
  • the positioning device can provide that a certain length of the template thread protrudes beyond a predetermined clamping point in order to provide a correct length of the template thread for spinning. In this case, the handling device no longer has to correct the length of the feed thread in order to achieve successful piecing.
  • the spinning unit has several individual drives and/or the winding unit has at least one individual drive for the winding roller and the traversing device.
  • the individual drives can be different.
  • an individual drive can be provided for the feed roller, the opening roller, the rotor drive and the take-off rollers.
  • individual drives can be provided, for example, for the drafting system and the take-off rollers. The more of these elements are equipped with an individual drive, the more self-sufficient the workplace can be.
  • the filling level of the thread store is checked and/or the thread store is filled with a feed thread using a service device that can be moved along the spinning device. After the thread storage takes up a limited amount of the feed thread, it must be checked whether the thread storage is sufficiently filled for the next spinning process(es). This can advantageously be done by the service device, which patrols along the spinning device.
  • the service device not only signals when the thread store needs to be supplemented, but is also able to refill the thread store, particularly if the length of the feed thread stored in the thread store is no longer sufficient for a predetermined number of piecing attempts.
  • the service device for example, carries an auxiliary spool with a large amount of the feed thread and rewinds it into the local thread storage if necessary.
  • the service device can also carry several pre-wound thread stores and exchange the empty, local thread store for one of the pre-wound thread stores carried.
  • the thread store is filled with a feed thread from the spinning station or from the cheese, particularly in the event that the length of the feed thread stored therein is no longer sufficient for a predetermined number of piecing attempts.
  • the thread newly spun in the spinning station is diverted into the thread store and there the thread store is wound with the newly spun thread until a length is available which is sufficient for a predetermined number of spinning attempts.
  • an already spun thread is unwound from the cheese at the workstation, in particular before it is replaced with a new tube, and stored in the thread storage. By rewinding the thread from the cross-wound bobbin to the thread storage, it is filled again with sufficient thread, which is available as a template thread for spinning attempts.
  • the feed thread can be taken from a thread supply store, for example an auxiliary spool, of the movable service device and either spun directly or the thread store is first filled up and then spun.
  • the stationary thread store and/or the thread supply store is refilled. This means that the thread store and/or the thread storage store are available again for the next spinning or filling of the thread store.
  • the spinning device can alternatively have at least one template thread device with a template thread suitable for spinning the thread.
  • the invention proposes that the template thread is a piecing element that can be reused for several piecing processes. While when using a conventional piecing thread, this piecing thread is either wound onto the cross-wound bobbin or is sucked off via the suction system, the reusable piecing element can be used multiple times for piecing. This results in little or no consumption of the piecing element. Even if there is a consumption of the piecing element, this is still so low that the piecing element can be used for a large number of piecing attempts.
  • the piecing element can, for example, be kept ready in a spool which accommodates a length of, for example, 1 to 10 meters of the piecing element. Due to the very low consumption, this length is sufficient for many piecing attempts. This means that it is not necessary to stock a large spool on which a conventional piecing thread is wound. It is sufficient that the piecing element is present at the workstation and can be inserted into the spinning rotor or the air spinneret. The piecing element is then pulled out again, together with the newly formed thread, from the spinning rotor or the air spinneret and then separated again from the newly formed thread. The newly formed thread can now be fed to the sleeve or cheese. The reusable piecing element is therefore available for the next piecing process.
  • the piecing element which can be reused for multiple piecing processes, is preferably arranged at each workstation and/or in a service device. If the reusable piecing element is arranged at every workstation, every workstation can be used without having to be mobile If the service device has to wait, start the piecing process on an empty tube. In this case, the template thread is available at every workstation and can be inserted into the spinning rotor or the air spinneret. Additionally or alternatively, the reusable piecing element is arranged in a service device that patrols along the spinning device and is delivered to the work station for piecing when required.
  • the spinning unit has several individual drives and/or the winding unit has at least one individual drive for the winding roller and the traversing device.
  • the individual drives can be different.
  • an individual drive can be provided for the feed roller, the opening roller, the rotor drive and the take-off rollers.
  • individual drives can be provided, for example for the drafting system and the take-off rollers. The more of these elements are equipped with an individual drive, the more self-sufficient the workplace can be.
  • a handling device for spinning the thread with the feed thread and for transferring the spun thread to the empty tube is preferably present at each workstation.
  • the workstation is therefore self-sufficient in this respect, i.e. it does not rely on a mobile service device or an operator for piecing.
  • a suction device for sucking off part of the spun thread is advantageously provided at each workstation. This makes it possible for the piece of thread containing the attachments to be sucked off and disposed of using the suction device. This is particular This is an advantage if the piecing thread and the new thread to be spun are not identical or the piecing does not meet the specified quality criteria, for example if it is too thick or too thin compared to the remaining thread.
  • the preferred spinning device now makes it possible for each workstation to spin a new thread independently, even if a bobbin change has previously taken place and there is only an empty tube and no started cheese from which the piecing thread could be used.
  • the workstation is assigned a preparation device for preparing the piecing element for a next piecing process, in particular for cleaning and/or for separating one end of the piecing element. This is particularly advantageous if the separation of the newly formed thread from the piecing member leaves residues of the thread on the piecing member.
  • the piecing element can be returned to a state in which it is optimally suitable for the next piecing process and can grasp the newly spun thread and pull it out of the spinning rotor or through the air spinneret.
  • the template thread is provided by a template thread device.
  • the feed thread is fed to the spinning station with a handling device for spinning a thread and the spun thread is transferred to an empty tube or a cheese.
  • the template thread device and/or the handling device are preferably arranged at the workstation so that it can work autonomously.
  • the method according to the invention can also be carried out if the feed thread device and/or the handling device is arranged on a movable service device and delivered to the workplace where a piecing process is to be carried out. It is already in accordance with the invention if a piecing element that can be reused for several piecing processes is used as the template thread.
  • This reusable piecing element is not used up like a conventional piecing thread. Accordingly, it is not necessary to keep a spool with a suitable piecing thread in stock.
  • the piecing element is used several times. After a piecing process, it is preferably kept ready at the workstation, but possibly also on the movable service device, in order to be available for the next piecing process.
  • the piecing element is preferably universally applicable, ie suitable for piecing different types of yarns. Since it is not wound onto the tube or cheese, it does not have to correspond to the quality of the spun thread. It just has to be suitable for pulling the newly spun thread out of the spinning rotor or through the air spinneret.
  • the spinning element is separated from the newly spun, attached thread after attachment.
  • the new, spun thread is wound onto the tube or cheese or sucked out by a suction device and the piecing element is available again for the next piecing process.
  • the spinning element is prepared for reuse, in particular cleaned, after separation from the attached thread.
  • it is brought back into a state in which it is optimally suitable for the next piecing process.
  • adhering fibers or thread residues of the newly spun thread in particular from the previous piecing process, are removed from the piecing element.
  • the preparation of the end of the piecing element for the next piecing process is done mechanically, pneumatically, is carried out electrically and/or chemically.
  • the piecing element can be prepared and cleaned using brushes, for example. Air blasts or air vortices can also be suitable for preparing the piecing element.
  • the piecing element can be electrically prepared, for example, by thermally cleaning the contaminants or by setting components of the piecing element, for example filaments, into a cleaning movement using an electric drive.
  • the end of the piecing element can also be suitably prepared for the next piecing process using chemical substances that remove the impurities.
  • the end of the piecing member can be separated, for example cut off or broken off, mechanically from the remaining piecing member before the next piecing process. This makes a new end of the piecing element available for the next piecing process. It is sufficient that only a short piece of the piecing element is separated.
  • the piecing element for example wound on a bobbin, can therefore be used for a large number of piecing attempts until it is used up. It can then be replaced with a bobbin with a new piecing element.
  • the surface structure of the piecing element is changed depending on the thread to be spun.
  • the surface structure can have a particular influence on the success of piecing.
  • a more or less coarse or rough surface structure may be more suitable for connecting the fibers of the newly spun thread to the piecing element than a particularly smooth surface structure.
  • certain surface structures can be more or less advantageous.
  • a template thread according to the invention for spinning a thread in a work station of a spinning device is a spinning element that can be reused for several spinning processes.
  • the reusable piecing element is Unlike known piecing threads, it is not a consumable item, but can, if necessary after appropriate reprocessing, be used repeatedly to start a new thread in the spinning device.
  • the piecing element is at most subject to low consumption.
  • a supply spool with hundreds of meters of thread is not required to re-spin a new thread.
  • the piecing element can be similar to a thread, but can also have a different consistency.
  • the piecing member has a strength which is higher than the thread to be spun for which the piecing member is predetermined. This ensures that the piecing element is more stable than the new thread to be spun and that if the strain is too high, the thread breaks first and not the piecing element. This protects the piecing element from breakage and can be used for a long time, especially for a large number of piecing attempts.
  • the piecing element is a filament, in particular a multifilament.
  • the filament or multifilament is stable and durable.
  • it can be made of aramid, carbon fibers, polyethylene, HPPE, polyamide, polyester or polypropylene and can also be finished to obtain certain surface properties. It can also be twisted or twisted, for example, to improve the properties for piecing.
  • the piecing element has a rough surface structure for adhering fibers of the thread to the piecing element.
  • This rough surface structure can be created, for example, by processing the surface of the piecing element.
  • the static friction of the fibers of the new thread to be spun is so great that the thread can be reliably pulled off from the spinning rotor or the air spinneret.
  • the piecing element has a smooth surface structure for releasing fibers of the thread from the piecing element.
  • the surface structure of the piecing element is smooth in order to clean the piecing element again, in particular from fibers and thread residues can.
  • the piecing element is designed in such a way that it can take on different surface structures. In one surface structure, fibers adhere very easily to the spinning element in order to be able to remove the fibers and thus the newly spun thread from the spinning medium, i.e. the spinning rotor or the air spinning nozzle. With the other surface structure, the surface is smooth, so that fibers do not easily adhere to the piecing element and can easily detach themselves from it.
  • the surface structure of the piecing element can be changed, in particular mechanically, pneumatically, electrically and/or chemically. This allows the piecing element to be adapted to the specific conditions of the thread to be spun. In addition, the cleaning of the piecing element can be carried out particularly advantageously.
  • the surface structure of the piecing member has protruding and/or adjacent ends of fibers of the piecing member.
  • Protruding ends of fibers of the spinning element create a rough surface to which the fibers of the thread to be spun adhere well.
  • Adjacent ends of fibers of the piecing element allow for a smoother finish Surface that is easy to clean. Due to a variable surface structure, which can be influenced by the more or less abutment of the ends of fibers of the piecing member on the piecing member, the piecing member is able to be optimally adapted for both piecing and cleaning. In addition, this allows the piecing element to be better adapted to the piecing of different new threads, which may differ, for example in material or thread thickness.
  • a length of the protruding fibers of the piecing element can be changed mechanically, electrically and/or chemically.
  • the length of the protruding fibers in turn influences the surface roughness of the piecing element and thus on the properties for piecing and cleaning the piecing element.
  • Protruding fiber ends can have their length changed, for example by winding the piecing element more or less tightly. They can also be applied to the piecing element to a greater or lesser extent by chemical additives or electrical charges and fixed there permanently or for a limited time.
  • the piecing member is hollow and has openings from which ends of fibers of the piecing member protrude. Because the fibers protrude more or less long from the hollow piecing member, a different surface of the piecing member is created, which can be adapted to the different threads to be spun. In particular, if the length of the ends that protrude from the piecing element can be changed, the surface of the piecing element is, on the one hand, particularly suitable for piecing and, on the other hand, particularly suitable for cleaning.
  • a fiber beard can be particularly suitable to make piecing easier.
  • the fibers of the new thread to be spun connect to the fiber beard and can therefore be easily removed from the spinning rotor or the air spinneret.
  • the spinning device and the method are designed according to the previous description, whereby the features mentioned can be present individually or in any combination.
  • FIG 1 is a side view of a spinning device 1 with a plurality of work stations 2 (referred to as work stations 2a to 2h). For reasons of clarity, most of the reference numbers are only marked at the work locations 2a or 2g.
  • Each work station 2 has a spinning station 3 and a winding station 4.
  • a thread 5 is produced in the spinning station 3 and wound onto a cheese 6 in the winding station 4.
  • the cheese 6 is located on a sleeve 7, which is held in a sleeve holder 8.
  • the sleeve 7 or the cheese 6 are rotated by means of a winding roller 9, on which the cheese 6 or sleeve 7 rests.
  • the thread 5 is moved back and forth with a traversing device 10, which is arranged in front of the winding roller 9 or the sleeve 7 or cheese 6, and is thus wound crosswise on the sleeve 7.
  • the spinning station 3 is sketched as the workstation of a rotor spinning device.
  • a sliver 12 runs into the spinning station 3 from a can 11 using a rotating feed roller 13.
  • the sliver 12 is broken up into individual fibers by an opening roller 14, which are fed to a spinning rotor 16 through a feed channel 15.
  • the thread 5 is drawn off from the spinning rotor 16 by means of take-off rollers 17.
  • the jobs 2 shown here work self-sufficiently. At least some, preferably all, drives for the feed roller 13, the opening roller 14, the spinning rotor 16, the take-off roller 17, the winding roller 9 and the traversing device 10 have their own drive. This allows the individual workstations 2 to work individually and independently of one another and even produce different threads 5.
  • a service device 20 is nevertheless provided, which can move back and forth along the spinning device 1 according to the double arrow.
  • the service device 20 can support the individual workstations 2 if they have an error that they cannot resolve independently.
  • the service device 20 is often also intended for a cross-wound bobbin 6, which is sufficiently filled, to be replaced with an empty tube 7.
  • a template thread device 22 is arranged at each workstation 2.
  • a template thread 23 is arranged in the template thread device 22.
  • the template thread device 22 is assigned a preparation device 24, which can prepare the template thread 23 for error-free use of the template thread 23.
  • each workstation 2 is provided with at least the template thread device 22 with the one for spinning the thread 5 onto one empty sleeve 7 is stationarily assigned to a suitable template thread 23, the template thread 23 being stored independently of the spun thread 5.
  • the feed thread device 22 has a thread storage 32, which is shown in the form of a conical spool. In this thread storage 32 there is a template thread 23 with a length which is sufficient for at least one piecing process.
  • the feed thread 23 is located in conveyor rollers 33. The feed rollers 33 can pull the feed thread 23 from the thread store 32, so that a defined length is available for spinning at the spinning station 3.
  • the thread end of the template thread 23 lies in the area of a preparation device 24. If necessary, the preparation device 24 can cut off the template thread 23 and in particular prepare it for a piecing process.
  • the gripper arm 26 pivots from its starting position into an area near the conveyor rollers 32 and grips the feed thread 23.
  • the feed rollers 32 simultaneously form a positioning device 36, in which the feed thread is positioned with its thread end, so that the gripper arm 26 can grip the template thread 23 in a defined manner.
  • the gripper arm 26 introduces the thread end of the feed thread 23 into the spinning station 3.
  • the thread end of the template thread 23 is inserted into the spinning rotor 16.
  • the template thread 23 can be inserted between the take-off rollers 17 in order to be able to be quickly removed from the spinning rotor 16 after spinning.
  • the template thread 23 or later the new thread 5 is sucked into a suction pipe 25 and temporarily stored.
  • the newly spun thread 5 is gripped by the gripper arm 26 of the handling device 27 and brought into the area of the sleeve 7 with the winding roller 9 and the traversing device 10, for example with a pivoting movement. There the thread 5 is caught by the sleeve 7 and wound into a cheese 6.
  • connection between the template thread 23 and the new thread 5 is separated after the thread 5 has been sucked into the suction pipe 25. This is preferably done by cutting or tearing the thread 5 from the template thread 23. This can be done, for example, by a separating device at the workstation 2 or at the gripper arm 26.
  • the new thread 5 can now be wound onto the cross-wound bobbin 6, as shown at work stations 2e to 2h.
  • the template thread 23 In order to make the template thread 23 usable for the next piecing, it is preferably prepared by the preparation device 24. This can be done mechanically, for example with scissors or brushes, or pneumatically with an air jet, or electrically or chemically. It is important that the template thread 23 has a thread end with which the next piecing can be carried out as error-free as possible.
  • the service device 20 also has an additional feed thread device 22 'in addition to other handling elements necessary for the activities of the service device 20.
  • the feed thread device 22' serves as a reserve in the event that a workstation 2 has a non-functional feed thread device 22 or that the thread storage 32 does not have a sufficient length of the feed thread 23 for one or more piecing processes.
  • the spinning of a new thread 5 onto an empty tube 7 can be carried out using the service device 20.
  • the service device 20 is positioned at the respective workstation 2 and the feed thread 23 is rewound from a thread supply store, here an auxiliary spool 35, onto the thread store 32.
  • the thread storage 32 then has a sufficient length of the feed thread 23 again, so that the workstation 2 is again able to independently carry out a spinning process onto an empty tube 7.
  • the service device 20 or the workstation 2 can be equipped with a sensor of a control device 42, which can detect the current length of the feed thread 23 in the thread storage 32.
  • a single feed thread device 22 may also be provided for two adjacent workstations 2.
  • the gripper arm 26 is designed so that it can reach both adjacent work stations 2, it is sufficient for one feed thread device 22 both neighboring workplaces 2.
  • the template thread device 22 is preferably positioned centrally between two adjacent work stations 2 and can therefore serve both work stations 2 with a template thread 23.
  • FIG 2 is a template thread device 22 on a rotor spinning device according to Figure 1 presented in more detail.
  • the template thread 23 is introduced from the template thread device 22 into a groove 28 of the spinning rotor 16.
  • the spinning rotor 16 is provided with a rotor drive 29 and rotates very quickly.
  • the piecing thread 23 comes into contact with a ring of fibers located therein.
  • this fiber ring is torn open from the groove 28 and moved out of the spinning rotor 16 as a thread 5. This is done by means of take-off rollers 17, not shown here, or simply by the fibers adhering to the drawing-off template thread 23.
  • the thread 5 is then introduced into the suction pipe 25, which is located in the area of the template thread device 22. Then thread 5, as in Figure 1 described, transferred from the gripper arm 26 to the sleeve 7 with a pivoting movement.
  • the template thread 23 stored in the thread store 32 is fed to the conveyor rollers 33 via a deflection 38.
  • the preparation device 24 with which the thread end of the feed thread 23 can be prepared for the next piecing process.
  • the thread storage 32 has a drive 37.
  • the thread storage 32 can be rotated using the drive 37. This enables the feed thread device 22' of the service device 20 to rewind the feed thread 23 from the auxiliary spool 35 onto the thread storage 32.
  • the feed thread 23 can thus be wound onto the thread storage 32 in parallel or crosswise turns. This ensures that when the transaction is processed again Template thread 23 from the thread storage 32 of the template thread 23 does not get tangled.
  • FIG 3 shows a template thread device 22 on an air-jet spinning device.
  • Spinning position 3 off Figure 1 is in this case not a rotor spinning device, but an air spinning device with an air spinneret 30.
  • the sliver 12 is stretched by a drafting system 31 and fed to the air spinneret 30.
  • the template thread 23 is passed through the air spinneret 30 in the direction of the double arrow, contacts the sliver 12 running out of the drafting system 31 and pulls it with a backward movement through the air spinneret 30, so that it is sucked into the suction pipe 25 and further from there can be moved to a sleeve 7.
  • the template thread device 22 is constructed in the same way in this air-jet spinning device as in the rotor spinning device Figure 2 .
  • FIG 4 a template thread device 22 with a thread store 32 designed as a drum store 40 is shown on a rotor spinning device.
  • the drum storage 40 is driven by the drive 37 and takes a predetermined length of the feed thread 23. If necessary, the template thread 23 is removed from the drum storage 40 and fed via the deflection 38, as already described in the previous exemplary embodiments, to the spinning station 3, here the rotor spinning device. In the drum storage 40, the template thread 23 is picked up in parallel turns in order to be able to be removed from the drum storage 40 without becoming tangled.
  • the drum storage 40 is filled according to the exemplary embodiment shown here with the thread 5, which was spun by the spinning station 3, here the rotor spinning device.
  • the thread 5 is fed from the suction pipe 25 and via a deflection 41 to the drum storage 40.
  • the thread 5 is separated with a separating device, not shown here, which can be the preparation device 24, for example, and can continue with the further spinning process of the cheese 6 are supplied.
  • the thread 5 is not fed from the rotor spinning device or air-jet spinning device to the thread store 32 immediately after spinning, but that the thread 5, which has already been wound on the cheese 6, is unwound from it again and used to fill the Thread storage 32 is used.
  • the thread 5 can also be fed to the thread store 32, in particular the drum store 40, via deflections and with handling devices and is separated accordingly as soon as the thread store 32 is sufficiently filled.
  • the thread end associated with the cheese 6 is then used for re-spinning in the rotor spinning device or it is removed from the workstation 2 together with the cheese 6.
  • the empty sleeve 7 inserted in place of the removed cheese 6 can now be wound again with a thread 5 which was spun with the template thread 23.
  • the thread store 32 is filled by the auxiliary coil 35 of the service device 20.
  • the drum storage 40 is wound with parallel layers of thread.
  • the service device 20 can fill a large number of thread stores 32 of the individual work stations 2 thanks to the large thread supply of the auxiliary spool 35.
  • Figure 5 shows similar to that Figure 4 a template thread device 22 at a workstation 2 ( Figure 1 ) a rotor spinning device with a spinning rotor 16 and a drum storage 40 as a thread storage 32.
  • a movable service device 20 At the workstation 2 there is a movable service device 20, not shown ( Figure 1 ) with an auxiliary spool 35 as a thread supply store.
  • the feed thread 23 stored on the auxiliary spool 35 can fill the drum storage 40 with feed thread 23 (in the direction of the arrow) according to the dashed line if it no longer has enough feed thread 23 stored in order to be able to carry out the predetermined number of spinning processes.
  • the drum storage 40 is filled with sufficient feed thread 23 in order to be able to feed feed thread 23 to the spinning device according to the solid line in the direction of the arrow for the next spinning processes.
  • the feed thread 23 can also be fed directly to the conveyor rollers 33 and the preparation device 24 in the direction of the arrow according to the double-dotted-dashed line.
  • the feed thread 23 coming directly from the auxiliary spool 35 is used to spin a new thread 5 into the spinning rotor 16.
  • a further feed thread device 22 is shown on a rotor spinning device with a thread supply store or an auxiliary spool 35.
  • the movable service device 20 in front of the workstation 2 of the rotor spinning device.
  • the thread 5 is unwound from the cross-wound bobbin 6 held in a tube holder 8 and the auxiliary bobbin 35 is also unwound the thread 5 is filled in the direction of the arrow so that the auxiliary spool 35 has sufficient thread 5, which can be made available as a feed thread 23 to the individual work stations 2 or thread storage 32.
  • thread 5 is shown with a solid line, which is guided into the thread store 32 in the direction of the arrow.
  • This makes it possible for the thread storage 32 from the cross-wound bobbin 6, for example shortly before it is replaced with a new sleeve 7, to be filled with thread 5, which can be used as a template thread 23 for spinning a new thread 5 in the spinning rotor 16 .
  • thread storage 32 can therefore be filled regardless of the presence of the movable service device 20 at the workstation 2.
  • the thread 5, which was spun in the spinning rotor 16 can be temporarily fed directly to the auxiliary bobbin 35 instead of the cross-wound bobbin 6. This is shown with a double-dotted line. This makes it possible for the auxiliary spool 35 to be filled with the thread 5 from the spinning rotor 16 in order to have 2 feed threads 23 available at other work stations.
  • Figure 7 is a side view of a spinning device 1 with a plurality of work stations 2, similar to that Figure 1 shown.
  • a spinning device 1 When changing a bobbin, there is no longer a cheese 6 in the tube holder 8, but an empty tube 7. Accordingly, there is no thread end for attaching a new thread 5. Instead, the feed thread device 22 with the piecing element 43 is used.
  • the piecing element 43 is a generally flexible, elongated element which can be inserted into the spinning rotor 16 and located there with the fibers connects the fiber ring, tears it open and then pulls it off again.
  • the new thread 5 is then sucked into a suction pipe 25.
  • the thread 5 is then gripped by a gripper arm 26 of a handling device 27 and brought into the area of the sleeve 7 with the winding roller 9 and the traversing device 10, for example with a pivoting movement. There the thread is caught by the sleeve 7 and wound into a cheese.
  • the connection between the piecing element 43 and the new thread 5 is separated after the thread 5 has been sucked into the suction pipe 25. This is preferably done by cutting or tearing off the thread 5 from the piecing element 43.
  • the piecing element 43 can, for example after piecing, be wound onto a roll of the template thread device 22 to save space and unwound from it again for piecing.
  • it is preferably prepared by a preparation device 24.
  • the piecing element 43 is cleaned of fibers and thread residues. This can be done mechanically, for example with brushes, or pneumatically with an air jet, or electrically or chemically. It is important that the piecing element 43 is largely returned to its original state so that the next piecing can be carried out as error-free as possible.
  • the service device 20 also has an additional feed thread device 22 'in addition to other handling elements necessary for the activities of the service device 20.
  • the template thread device 22 ' serves as a reserve in the event that a workstation 2 has a non-functional template thread device 22. In this case, a new thread 5 can be spun on an empty tube 7 using the service device 20.
  • a conventional feed thread spool with a thread 5 it is also possible here for a conventional feed thread spool with a thread 5 to be arranged instead of the piecing element 43 in order to carry out conventional piecing with auxiliary thread.
  • the work stations do not have any template thread devices 22 and only the service device 20 has a template thread device 22 '.
  • Such a solution also has advantages over the prior art, in which an always filled template coil must be present in the service device 20. For piecing, the service device 20 must be positioned at the respective workstation and carry out the piecing process.
  • FIG 8a is a template thread device 22 on a rotor spinning device according to Figure 1 presented in more detail.
  • the spinning rotor 16 is provided with a rotor drive 29 and rotates very quickly.
  • the piecing element 43 comes into contact with a ring of fibers located therein.
  • this fiber ring is torn open and moved out of the spinning rotor 16 as a thread 5. This is done by means of take-off rollers 17, not shown here, or simply by the fibers adhering to the pulling-off piecing element 43.
  • the thread 5 is then introduced into the suction pipe 25, which is located in the area of the feed thread device 22. Then thread 5, as in Figure 1 described, gripped by the gripper arm 26 and transferred to the sleeve 7 with a pivoting movement.
  • FIG 8b shows a template thread device 22 on an air-jet spinning device.
  • Spinning position 3 off Figure 1 is in this case not a rotor spinning device, but an air spinning device with an air spinneret 30.
  • the sliver 12 is stretched by a drafting system 31 and fed to the air spinneret 30.
  • the piecing element 43 is passed through the air spinneret 30 in the direction of the arrow, contacts the sliver 12 running out of the drafting system 31 and pulls it through the air spinneret 30 with a backward movement in the direction of the double arrow, so that it is sucked off in the suction pipe 25 and from there can be moved further to a sleeve 7.
  • Figure 9a shows a piecing element 43, which is designed as a multifilament 44.
  • Several individual filaments 45 lie largely parallel to one another, are flexible and can therefore be easily inserted into the spinning rotor 16 or the air spinneret 30 and removed again.
  • the fibers of the new thread 5 can adhere to the end of the multifilament 44 shown on the right and be pulled out of the spinning rotor 16 or through the air spinneret 30.
  • Figure 9b shows a piecing element 43 with a braided multifilament 46. Due to the non-parallel filaments 45, depending on the thread 5 to be spun, the fibers 5 can adhere better to the piecing element 43.
  • a piecing element 43 with a rough surface 47 is shown sketched.
  • the piecing element 43 is an elongated element, for example an elastic plastic rod, at least the end of which is roughened.
  • This rough surface 47 in turn enables the fibers of the thread 5 to easily adhere to the spinning element 43 and thus enables the thread 5 to be reliably removed from the spinning rotor 16 or through the air spinning nozzle 30.
  • Figure 9d shows a piecing element 43 with protruding fiber ends 48.
  • the protruding fiber ends 48 which can be designed like stubble, also offer a good attack surface for the fibers of the thread 5. They correspond to a fiber beard and, depending on the thread 5 to be spun, can be particularly well suited for this Removing the thread 5 from the spinning rotor 16 or through the air spinneret 30.
  • a piecing element 43 is sketched as a hollow body 49 with filaments 45.
  • the hollow body 37 can be an elastic element which is flexible enough to be inserted into the spinning rotor 16 into the groove 28 or through the air spinneret 30 and removed again.
  • Filaments 45 are guided in the hollow body 49.
  • the hollow body 49 has openings 50 through which the filaments 45 protrude. Similar to the embodiment according to FIG. 3d, they thus form a fiber beard to which the fibers of the thread 5 can adhere well.
  • the filaments 45 can protrude more or less far out of the hollow body 49 through a relative movement according to the double arrow. The length of the protruding ends of the filaments 45 can thus be varied.
  • Template thread 23 and piecing element 43 are comparable components, but with the difference that the piecing element is a reusable template thread.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnvorrichtung, insbesondere Rotorspinnvorrichtung oder Luftspinnvorrichtung, mit einer Vielzahl vorzugsweise autarker Arbeitsstellen, welche jeweils eine Spinnstelle zum Herstellen eines Fadens und eine Spulstelle zum Aufwickeln des Fadens auf einer Kreuzspule aufweisen, wobei die Spulstelle einen Hülsenhalter zur Aufnahme einer Hülse, eine Spulwalze zum Antreiben der Hülse bzw. der Kreuzspule und eine Changiervorrichtung zum Verlegen des Fadens auf der Kreuzspule umfasst und die Spinnstelle mehrere Einzelantriebe und/oder die Spulstelle zumindest für die Spulwalze und die Changiervorrichtung jeweils einen Einzelantrieb aufweisen, sowie ein Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer vorzugsweise autark arbeitenden Arbeitsstelle einer Spinnvorrichtung mit einem Vorlagefaden, der mit einer Handhabungseinrichtung der Spinnstelle zum Anspinnen eines Fadens zugeführt wird und wobei der angesponnene Faden einer leeren Hülse übergeben wird.
  • Aus der DE 10 2007 056 561 A1 ist eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine bekannt, welche eine Vielzahl gleichartiger, weitestgehend autarker Arbeitsstellen und Offenend-Spinnvorrichtungen zum Herstellen von Garnen, deren Garnparameter individuell einstellbar sind, sowie ein entlang der Arbeitsstellen verfahrbares, mit einer Hilfsfadenliefereinrichtung ausgestattetes Serviceaggregat aufweist, das einen nach einem Kreuzspulen-Leerhülsenwechsel zum Anspinnen der Arbeitsstelle benötigten Hilfsfaden bereitstellt. Dabei ist vorgesehen, dass die Hilfsfadenliefereinrichtung des Serviceaggregats dazu ausgebildet ist, mindestens zwei Vorratsspulen mit verschiedenen Fäden aufzunehmen und dass einer dieser Fäden von der Hilfsfadenliefereinrichtung als Hilfsfaden bereitstellbar ist.
  • Nachteilig ist es hierbei, dass die Fäden der Vorausspulen an die zu verspinnenden Fäden angepasst sein müssen. Sollen auf der Textilmaschine andere Fäden verarbeitet werden, so müssen auch die Vorratsspulen ausgetauscht werden. Außerdem ist stets darauf zu achten, dass sich eine ausreichende Länge des Fadens auf den Vorratsspulen befindet, um den Anspinnvorgang durchführen zu können. Leere, fast leere oder falsche Vorratsspulen müssen ausgetauscht werden. Dies ist wartungsintensiv und kann fehlerbehaftet sein. Insbesondere bei modernen Spinnmaschinen, bei denen mehrere unterschiedliche Fäden gesponnen werden können, müssen in dem Serviceaggregat viele verschiedene Hilfsfäden vorgehalten werden, um alle Spinnstellen anspinnen zu können.
  • Aus der WO 2006/122605 A1 ist eine Spinnstelle offenbart, welche eine Hilfsfadenspule, eine Schneideinrichtung, eine Spleißeinrichtung, eine erste Klemmeinrichtung für den Oberfaden, eine der Spleißeinrichtung zugeordnete Schneideinrichtung, ein schwenkbar gelagertes Absaugrohr sowie einen Fadenspeicher umfasst. Zum Anspinnen nach einem Spulenwechsel oder einem Fadenbruch wird der Hilfsfaden von der Hilfsfadenspule abgezogen, durch die Schneideinrichtung geführt und in die Spinnvorrichtung eingefädelt und anschließend manuell durch das Abzugswalzenpaar geführt. Wenn die Hilfsfadenspule leer ist oder künftig ein anderer Faden an der Spinnstelle gesponnen werden soll, muss sie ausgetauscht werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, die oben genannten Nachteile zu beheben und einen für die jeweilige Arbeitsstelle passenden Anspinnfaden zur Verfügung zu stellen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Spinnvorrichtung und ein Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer Arbeitsstelle einer Spinnvorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnvorrichtung, insbesondere eine Rotorspinnvorrichtung oder eine Luftspinnvorrichtung, mit einer Vielzahl vorzugsweise autarker Arbeitsstellen, welche jeweils eine Spinnstelle zum Herstellen eines Fadens und eine Spulstelle zum Aufwickeln des Fadens auf einer Kreuzspule aufweisen. Die Spulstelle umfasst einen Hülsenhalter zur Aufnahme einer Hülse bzw. der Kreuzspule, eine Spulwalze zum Antreiben der Hülse bzw. der Kreuzspule und eine Changiervorrichtung zum Verlegen des Fadens auf der Hülse bzw. der Kreuzspule. Die Spinnstelle und/oder die Spulstelle weisen mehrere Einzelantriebe auf, wobei an der Spulstelle zumindest für die Spulwalze und die Changiervorrichtung jeweils ein Einzelantrieb vorgesehen ist.
  • Bei der Rotorspinnmaschine wird ein Faserband in einzelne Fasern aufgelöst und einem sich schnell drehenden Spinnrotor zugeführt. Die Rotorspinnmaschine weist vorzugsweise jeweils einen Einzelantrieb für eine Speisevorrichtung von Fasermaterial aus einem Faserband in die Arbeitsstelle, für eine Auflösewalze zum Auflösen des Fasermaterials, für den Spinnrotor zum Herstellen eines Fadens und/oder für eine Abzugseinrichtung zum Abziehen des Fadens aus dem Spinnrotor auf. In dem Spinnrotor werden die Fasern gesammelt und als Faden wieder abgezogen. Das Abziehen erfolgt mit Abzugswalzen der Abzugseinrichtung, welche den Faden mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit fördern. Danach wird der Faden der Changiervorrichtung zugeführt und vor der sich drehenden Hülse bzw. Kreuzspule hin und her geführt und auf diese aufgewickelt. Um den Spinnvorgang beginnen zu können, wird ein Anspinnfaden bzw. Vorlagefaden in den sich drehenden Spinnrotor gehalten und zusammen mit den sich daran ansammelnden Fasern aus dem Spinnrotor gezogen.
  • Bei einer Luftspinnmaschine wird ein Faserband in einem Streckwerk verstreckt und das hierdurch erzielte dünne Faserbändchen durch eine Luftspinndüse geführt. In der Luftspinndüse werden die Fasern durch einen Luftwirbel verdreht und bilden damit einen Faden. Dieser Faden wird ähnlich wie beim Rotorspinnen mit Abzugswalzen abgezogen und mithilfe der Changiervorrichtung auf eine Hülse bzw. auf eine Kreuzspule kreuzweise aufgewickelt. Zum Anspinnen wird ein Anspinnfaden in oder durch die Luftspinndüse eingeführt. Die in dem Streckwerk verstreckten Fasern werden mit dem Anspinnfaden verbunden und gemeinsam durch die Luftspinndüse gefördert und abgezogen.
  • Der Spinnvorrichtung ist eine mit einem zum Anspinnen des Fadens geeigneten Vorlagefadeneinrichtung zugeordnet. Damit ist es möglich den Anspinnvorgang durchzuführen, ohne dass ein auf der Spule befindlicher Faden verwendet wird. Insbesondere, wenn nur eine leere Hülse an der Arbeitsstelle vorhanden ist, ist eine entsprechende Vorlagefadeneinrichtung erforderlich.
  • Die Erfindung schlägt vor, dass jeder Arbeitsstelle zumindest eine Vorlagefadeneinrichtung mit einem zum Anspinnen des Fadens auf eine leere Hülse geeigneten Vorlagefaden stationär zugeordnet ist, wobei der Vorlagefaden unabhängig von dem gesponnenen Faden gespeichert ist.
  • Wenn jede Arbeitsstelle zumindest eine Vorlagefadeneinrichtung mit einem entsprechenden Vorlagefaden aufweist, kann jede Arbeitsstelle, ohne dass sie auf eine mobile Servicevorrichtung warten muss, den Anspinnvorgang auf eine leere Hülse beginnen. In diesem Fall ist der Vorlagefaden an jeder Arbeitsstelle vorhanden und kann in den Spinnrotor oder die Luftspinndüse eingeführt werden. Zusätzlich kann eine Vorlagefadeneinrichtung in einer Servicevorrichtung, die entlang der Spinnvorrichtung patrouilliert, angeordnet sein und wird bei Bedarf der Arbeitsstelle zum Anspinnen oder zum Auffüllen der Vorlagefadeneinrichtung zugestellt.
  • Es kann auch ausreichend sein, dass eine Vorlagefadeneinrichtung für zwei benachbarte Arbeitsstellen vorgesehen ist. In diesem Falle ist es möglich, dass die Vorlagefadeneinrichtung beispielsweise zentral zwischen zwei benachbarten Arbeitsstellen positioniert ist und damit beide Arbeitsstellen mit einem Vorlagefaden bedienen kann.
  • Der Vorlagefaden ist in der Vorlagefadeneinrichtung unabhängig von dem gesponnenen Faden gespeichert. Die Vorlagefadeneinrichtung entspricht damit nicht einem herkömmlichen Fadenspeicher, welcher zum Längenausgleich zwischen Fadenproduktion und Aufspulung in vielen Spinnvorrichtungen vorgesehen ist, sondern stellt eine eigenständige Einrichtung dar, in welcher ein der Vorlagefaden gespeichert wird, der insbesondere zum Anspinnen auf eine leere Hülse verwendet wird, wenn kein Faden zum Anspinnen von der Kreuzspule vorhanden ist.
  • Der Vorlagefaden ist unabhängig von dem gesponnenen Faden gespeichert. Dies bedeutet, dass während der normalen Fadenproduktion der Faden nicht durch den Fadenspeicher läuft. Der Fadenspeicher wird damit nicht ständig befüllt und wieder entleert, sondern er wird nur eingesetzt, wenn ein Faden angesponnen wird, insbesondere, wenn das Anspinnen auf eine Hülse ohne Fadenbewicklung erfolgen soll.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vorlagefadeneinrichtung einen Fadenspeicher zum Aufbewahren eines Vorlagefadens mit einer Länge für mindestens einen, vorzugsweise mindestens drei Anspinnversuche aufweist. Der Fadenspeicher ist damit in der Lage zumindest einen Anspinnversuch durchzuführen. Um die Arbeitsstelle auch für den Fall, dass der erste Anspinnversuch misslingt, weiter autark betreiben zu können, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Länge des Vorlagefadens mehrere Anspinnversuche ermöglicht. Erst nach dem Aufbrauchen des Vorlagefadens ist es wieder erforderlich, dass der Fadenspeicher mit einem weiteren Vorlagefaden aufgefüllt wird. Dieses Auffüllen kann beispielsweise mit einer mobilen Servicevorrichtung erfolgen, welche entlang der Spinnvorrichtung patrouilliert und feststellt, wenn der Fadenspeicher nicht mehr ausreichend gefüllt ist. In diesem Falle kann die Servicevorrichtung den stationären Fadenspeicher an der Arbeitsstelle beispielsweise von einer mitgeführten Hilfsspule aus neu befüllen, indem der Faden von der Hilfsspule abgewickelt und in den Fadenspeicher eingeführt bzw. auf diesem aufgewickelt wird.
  • Erfindungsgemäß ist der Fadenspeicher ein Trommelspeicher. Eine nicht unter den Schutzumfang des Anspruchs 1 fallende besonders einfache Ausführung des Fadenspeichers ist eine Hilfsspule, auf welcher der Vorlagefaden aufgewickelt ist und bei Bedarf zum Anspinnen abgewickelt wird. Die Hilfsspule kann dabei mit einem Antrieb versehen sein, mit welchem sie drehbar ist, um den Faden, welcher beispielsweise von der mobilen Servicevorrichtung geliefert wird, aufzunehmen. Es kann allerdings auch die mobile Servicevorrichtung eine Einrichtung aufweisen, mit welcher die Hilfsspule gedreht werden kann, damit sie den Vorlagefaden übernehmen kann. Um ein störungsfreies Abwickeln des Vorlagefadens zu ermöglichen, ist es dabei vorteilhaft, wenn der Vorlagefaden kreuzweise auf der Hilfsspule aufgewickelt wird. Hierfür kann eine entsprechende Changiervorrichtung vorgesehen sein, welche entweder an jeder Vorlagefadeneinrichtung angeordnet ist, oder von der mobilen Servicevorrichtung aus zugestellt wird. Ein Trommelspeicher ist vorgesehen, um den Vorlagefaden aufzunehmen. Diese aufwändigere Einrichtung ist dabei in der Lage den Vorlagefaden so aufzunehmen, dass er störungsfrei wieder abgewickelt werden kann. Ein Trommelspeicher ist in der Regel selbst angetrieben und bewirkt eine parallele oder kreuzweise Verlegung des darauf aufgewickelten Vorlagefadens.
  • Um den Anspinnvorgang automatisch durchführen zu können, sodass keine Bedienperson oder keine Servicevorrichtung erforderlich ist, ist vorzugsweise an jeder Arbeitsstelle eine Handhabungseinrichtung zum Anspinnen des Fadens mit dem Vorlagefaden und zum Übergeben des angesponnenen Fadens an die leere Hülse vorhanden. Die Arbeitsstelle ist somit auch in dieser Hinsicht autark, also nicht auf eine mobile Servicevorrichtung oder eine Bedienperson zum Anspinnen angewiesen.
  • Um einen Teil des angesponnenen Fadens nicht auf die Hülse bzw. Kreuzspule aufspulen zu müssen, sondern unmittelbar an der Arbeitsstelle entsorgen zu können, ist vorteilhafterweise eine Absaugeinrichtung zum Absaugen eines Teils des angesponnenen Fadens an jeder Arbeitsstelle vorgesehen. Damit ist es möglich, dass das Fadenstück, welches den Ansetzer enthält, über die Absaugeinrichtung abgesaugt und entsorgt wird. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Anspinnfaden und der neu zu spinnende Faden nicht identisch sind oder der Ansetzer nicht den vorgegebenen Qualitätskriterien entspricht, also beispielsweise im Vergleich zum restlichen Faden zu dick oder zu dünn ist.
  • Durch die bevorzugte Spinnvorrichtung ist es nun möglich, dass jede Arbeitsstelle selbstständig einen neuen Faden anspinnen kann, und zwar auch dann, wenn zuvor ein Spulenwechsel stattgefunden hat und nur eine leere Hülse und keine begonnene Kreuzspule vorhanden ist, von welcher der Anspinnfaden verwendet werden könnte.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Arbeitsstelle eine Vorbereitungseinrichtung zur Vorbereitung des Vorlagefadens für einen nächsten Anspinnvorgang, insbesondere zur Vorbereitung eines Endes des Vorlagefadens, zugeordnet ist. Durch die Vorbereitungseinrichtung kann der Vorlagefaden in einen Zustand versetzt werden, in welchem er sich optimal für den nächsten Anspinnvorgang eignet und den neugesponnenen Faden ergreifen und aus dem Spinnrotor bzw. durch die Luftspinndüse hindurchziehen kann.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn jeder Arbeitsstelle eine Positioniereinrichtung zur Bereitstellung des Vorlagefadens für einen Anspinnvorgang zugeordnet ist. Die Positioniereinrichtung positioniert den Vorlagefaden bzw. das Ende des Vorlagefadens an einer Stelle der Arbeitsstelle, an welcher der Vorlagefaden von einer Handhabungseinrichtung, welche der Arbeitsstelle zugeordnete ist, erreichbar ist. Von dort wird der Vorlagefaden von dieser Handhabungseinrichtung aufgenommen und der Spinnstelle zum Anspinnen zugeführt.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die Spinnstelle Einzelantriebe für eine Speisewalze, eine Auflösewalze, einen Spinnrotor, eine Abzugswalze und/oder ein Streckwerk aufweist. Die Spinnstelle kann damit autark arbeiten. Dies bedeutet, dass sie unabhängig von anderen Arbeitsstellen einen Faden spinnen kann. Insbesondere beim Anspinnen eines Fadens sind unterschiedliche Drehzahlen der einzelnen Bauelemente der Spinnstelle erforderlich, um einen erfolgreichen Ansetzer schaffen zu können. Dies ist mit einer autarken Spinnstelle, an welcher die Drehzahlen der entsprechenden Bauelemente individuell eingestellt werden können, besonders gut durchführbar.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist der Spinnvorrichtung eine verfahrbare Servicevorrichtung zugeordnet, welche eine Kontrolleinrichtung zum Kontrollieren des Füllstands des Fadenspeichers aufweist. Die Kontrolleinrichtung kann somit feststellen, ob der stationäre Fadenspeicher an der Spinnvorrichtung eine ausreichende Fadenlänge gespeichert hat, um eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen durchführen zu können. Vorteilhaft ist es auch, wenn die Servicevorrichtung einen Fadenvorratsspeicher, beispielsweise eine Hilfsspule, zum Auffüllen des stationären Fadenspeichers mit einem Vorlagefaden aufweist. Wenn somit ein Bedarf an zusätzlichem Anspinnfaden vorhanden ist, kann die Servicevorrichtung den stationären Fadenspeicher aus diesem Fadenvorratsspeicher, welcher eine größere Fadenlänge aufweist als der stationäre Fadenspeicher, wieder auffüllen. Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, dass der Faden des Fadenvorratsspeichers zum Anspinnen eines Fadens an der Spinnvorrichtung verwendet wird. Die verfahrbare Servicevorrichtung führt eine größere Menge bzw. Länge eines Vorlagefadens mit und kann damit den Fadenspeicher wieder auffüllen, sodass die Arbeitsstelle wieder autark arbeiten kann. Dieses Auffüllen des Fadenspeichers kann zu Zeiten erfolgen, an welchen der Fadenspeicher nicht benötigt wird, d.h. während des Bildens der Kreuzspule, während welcher ein Anspinnfaden von der Kreuzspule vorhanden ist.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer Arbeitsstelle einer Spinnvorrichtung mit einem Vorlagefaden wird der Vorlagefaden von einer Vorlagefadeneinrichtung bereitgestellt. Der Vorlagefaden wird mit einer Handhabungseinrichtung der Spinnstelle zum Anspinnen eines Fadens zugeführt und der angesponnene Faden einer leeren Hülse oder einer Kreuzspule übergeben.
  • Die Handhabungseinrichtung ist vorzugsweise an der Arbeitsstelle angeordnet, sodass diese autark arbeiten kann. Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch durchgeführt werden, wenn die Handhabungseinrichtung an einer verfahrbaren Servicevorrichtung angeordnet ist und der Arbeitsstelle, an welcher ein Anspinnvorgang durchgeführt werden soll, zugestellt wird.
  • Erfindungsgemäß ist es, wenn der Vorlagefaden unabhängig von dem gesponnenen Faden in einer stationär der Arbeitsstelle zugeordneten Vorlagefadeneinrichtung gespeichert wird. Die Vorlagefadeneinrichtung kann dabei an jeder einzelnen Arbeitsstelle angeordnet sein. Sie kann aber auch so an der Spinnvorrichtung positioniert sein, dass sie für mehrere Arbeitsstellen nutzbar ist. Der Vorlagefaden wird dabei entweder für eine einzelne Arbeitsstelle zur Verfügung gestellt oder auch für benachbarte Arbeitsstellen. Das Anspinnen eines Fadens auf eine leere Hülse kann damit unabhängig von dem Vorhandensein einer Bedienperson oder einer mobilen Servicevorrichtung an der Arbeitsstelle erfolgen. Ein autarkes Arbeiten der Arbeitsstelle ohne Wartezeiten ist damit möglich. Der Wirkungsgrad der Arbeitsstelle kann damit deutlich erhöht werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn in der Vorlagefadeneinrichtung ein Vorlagefaden mit einer Länge für mindestens einen, vorzugsweise mindestens drei Anspinnversuche gespeichert wird. Es ist damit möglich, dass mindestens ein Anspinnversuch, vorzugsweise mehrere Anspinnversuche durchgeführt werden können, bevor die Vorlagefadeneinrichtung wieder mit einem Vorlagefaden aufgefüllt werden muss.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn jeder Arbeitsstelle eine Handhabungseinrichtung zugeordnet ist, mit welcher der Vorlagefaden zum Anspinnen des Fadens in die Spinnstelle eingeführt wird und der angesponnene Faden an die leere Hülse übergeben wird. Die Handhabungseinrichtung, die jeder Arbeitsstelle zugeordnet ist, kann entweder an jeder einzelnen Arbeitsstelle angeordnet sein oder so positioniert sein, dass sie mehrere Arbeitsstellen erreichen kann. Die Handhabungseinrichtung ermöglicht dabei ein selbstständiges Anspinnen an jeder Arbeitsstelle, die sie erreichen kann. Der in der Vorlagefadeneinrichtung gespeicherte Vorlagefaden kann damit für den Anspinnvorgang verwendet werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn ein Teil des angesponnenen Fadens in einer jeder Arbeitsstelle zugeordneten Absaugeinrichtung abgesaugt wird. Um den angesponnenen Faden so handhaben zu können, dass er aus der ständig produzierenden Spinnstelle abgezogen und gleichzeitig auf der leeren Hülse angelegt und aufgewunden werden kann, ist eine entsprechende Absaugeinrichtung vorteilhaft. Der ständig produzierte Faden wird vorzugsweise so lange in der Absaugeinrichtung abgesaugt, bis die Arbeiten zum Aufspulen des Fadens auf die leere Hülse abgeschlossen sind und die normale Changierung des Fadens zum Aufspulen auf eine Kreuzspule begonnen haben.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn mit einer jeder Arbeitsstelle zugeordneten Vorbereitungseinrichtung der Vorlagefaden für einen nächsten Anspinnvorgang vorbereitet wird. Für einen guten Anspinnerfolg ist es wichtig, dass der Faden zum Anspinnen, hier der Vorlagefaden, ein Fadenende aufweist, welches besonders gut geeignet ist, um die Fasern des zugeführten Faserbandes optimal einbinden und den neuen Faden abziehen zu können. Eine Vorbereitung des Fadenendes, beispielsweise durch Ausdünnen oder Aufrauen kann vorteilhaft sein. Durch die Vorbereitung des Vorlagefadens wird dieser wieder in einen Zustand gebracht, in dem es optimal für den nächsten Anspinnvorgang geeignet ist.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Vorbereitung des Endes des Vorlagefadens für den nächsten Anspinnvorgang mechanisch, pneumatisch, elektrisch und/oder chemisch durchgeführt wird. Dabei kann der Vorlagefaden beispielsweise mittels Scheren geschnitten und/oder mittels Bürsten vorbereitet und gereinigt werden. Auch Luftstöße oder Luftwirbel können geeignet sein, um den Vorlagefaden vorzubereiten. Elektrisch kann der Vorlagefaden beispielsweise dadurch vorbereitet werden, dass das Ende des Vorlagefadens thermisch gereinigt wird. Auch durch chemische Substanzen, welche die Verunreinigungen entfernen, kann das Ende des Vorlagefadens für den nächsten Anspinnvorgang geeignet vorbereitet werden. Auch ist es von Vorteil, wenn die Oberflächenstruktur des Vorlagefadens abhängig von dem anzuspinnenden Faden verändert wird. Die Oberflächenstruktur kann besonderen Einfluss auf den Anspinnerfolg nehmen. Eine mehr oder weniger grobe oder raue oder haarige Oberflächenstruktur kann sich besser eignen, um die Fasern des neu gesponnenen Fadens an den Vorlagefaden anbinden zu können, als eine besonders glatte Oberflächenstruktur. Je nach anzuspinnendem Faden, können allerdings bestimmte Oberflächenstrukturen mehr oder weniger vorteilhaft sein.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn der Vorlagefaden mit einer Positioniereinrichtung, welche jeder Arbeitsstelle zugeordnet ist, für einen Anspinnvorgang positioniert wird. Der Vorlagefaden kann dabei durch die Positioniereinrichtung in einer Position gehalten werden, in welcher er von einer Handhabungseinrichtung der Arbeitsstelle einfach ergriffen und zum Ansetzen eines neuen Fadens verwendet werden kann. Die Positioniereinrichtung kann dabei vorsehen, dass eine bestimmte Länge des Vorlagefadens über einen vorgegebenen Klemmpunkt hinausragt, um eine korrekte Länge des Vorlagefadens zum Anspinnen zur Verfügung zu stellen. Die Handhabungseinrichtung muss in diesem Fall die Länge des Vorlagefadens nicht mehr korrigieren, um einen Anspinnerfolg erzielen zu können.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn eine Speisewalze, eine Auflösewalze, ein Spinnrotor, eine Abzugswalze und/oder ein Streckwerk jeder Spinnstelle mit Einzelantrieben angetrieben werden. Vorteilhafterweise hat die Spinnstelle mehrere Einzelantriebe und/oder die Spulstelle zumindest für die Spulwalze und die Changiervorrichtung jeweils einen Einzelantrieb. Je nach Art der Spinnstelle können die Einzelantriebe unterschiedlich sein. So kann bei einer Rotorspinnmaschine ein Einzelantrieb für die Speisewalze, die Auflösewalze, den Rotorantrieb und die Abzugswalzen vorgesehen sein. Bei einer Luftspinnvorrichtung können Einzelantriebe beispielsweise für das Streckwerk und die Abzugswalzen vorgesehen sein. Je mehr dieser Elemente mit einem Einzelantrieb ausgestattet sind, desto autarker kann die Arbeitsstelle arbeiten.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn mit einer entlang der Spinnvorrichtung verfahrbaren Servicevorrichtung der Füllstand des Fadenspeichers kontrolliert wird und/oder der Fadenspeicher mit einem Vorlagefaden aufgefüllt wird. Nachdem der Fadenspeicher eine begrenzte Menge des Vorlagefadens aufnimmt, muss überprüft werden, ob der Fadenspeicher ausreichend für den oder die nächsten Anspinnvorgänge gefüllt ist. Dies kann vorteilhafterweise durch die Servicevorrichtung erfolgen, welche entlang der Spinnvorrichtung patrouilliert. Vorzugsweise signalisiert die Servicevorrichtung nicht nur, wenn der Fadenspeicher ergänzt werden muss, sondern ist auch in der Lage, insbesondere, wenn die in dem Fadenspeicher gespeicherte Länge des Vorlagefadens nicht mehr für eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen ausreicht, den Fadenspeicher wieder aufzufüllen. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn die Servicevorrichtung beispielsweise eine Hilfsspule mit einer großen Menge des Vorlagefadens mit sich führt und bei Bedarf in den lokalen Fadenspeicher umspult. Alternativ kann die Servicevorrichtung auch mehrere vorbewickelte Fadenspeicher mitführen und den leeren, lokalen Fadenspeicher gegen einen der mitgeführten, vorbewickelten Fadenspeicher austauschen.
  • Erfindungsgemäß ist es, wenn der Fadenspeicher, insbesondere für den Fall, dass die darin gespeicherte Länge des Vorlagefadens nicht mehr für eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen ausreicht, mit einem Vorlagefaden aus der Spinnstelle oder von der Kreuzspule aufgefüllt wird. Dabei wird der in der Spinnstelle neu gesponnene Faden in den Fadenspeicher umgeleitet und dort der Fadenspeicher mit dem neu gesponnenen Faden solange bewickelt, bis eine Länge vorhanden ist, welche für eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen ausreicht. Alternativ wird ein bereits gesponnener Faden von der Kreuzspule der Arbeitsstelle, insbesondere vor ihrem Auswechseln gegen eine neue Hülse, abgewickelt und in dem Fadenspeicher gespeichert. Durch dieses Umspulen des Fadens von der Kreuzspule auf den Fadenspeicher wird dieser wieder mit ausreichend Faden gefüllt, welcher als Vorlagefaden für Anspinnversuche zur Verfügung steht. Auch ist es möglich, dass Vorlagefaden aus einem Fadenvorratsspeicher, beispielsweise einer Hilfsspule, der verfahrbaren Servicevorrichtung übernommen wird und entweder direkt angesponnen wird oder damit erst der Fadenspeicher aufgefüllt und danach angesponnen wird.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn nach dem Anspinnen eines neuen Fadens in der Spinnstelle der stationäre Fadenspeicher und/oder der Fadenvorratsspeicher wieder aufgefüllt wird. Damit stehen der Fadenspeicher und/oder der Fadenvorratsspeicher für das nächste Anspinnen bzw. Auffüllen des Fadenspeichers wieder zur Verfügung.
  • Die Spinnvorrichtung kann alternativ zumindest eine Vorlagefadeneinrichtung mit einem zum Anspinnen des Fadens geeigneten Vorlagefaden aufweisen.
  • Damit nicht für jeden anzuspinnenden Faden eine eigene Vorlagenspule an jeder Arbeitsstelle vorgehalten werden muss bzw. nicht der Füllstand jeder Vorlagespule überwacht werden muss, schlägt die Erfindung vor, dass der Vorlagefaden ein für mehrere Anspinnvorgänge wiederverwendbares Anspinnorgan ist. Während bei der Verwendung eines herkömmlichen Anspinnfadens dieser Anspinnfaden entweder auf die Kreuzspule aufgewickelt wird oder über die Absaugung abgesaugt wird, kann das wiederverwendbare Anspinnorgan mehrfach zum Anspinnen verwendet werden. Es entsteht damit kein oder zumindest nur wenig Verbrauch des Anspinnorgans. Auch wenn ein Verbrauch des Anspinnorgans vorhanden ist, so ist dieser doch so gering, dass das Anspinnorgan für eine große Anzahl von Anspinnversuchen verwendbar ist. Das Anspinnorgan kann beispielsweise in einer Spule bereitgehalten werden, welche eine Länge von beispielsweise 1 bis 10 Meter des Anspinnorgans aufnimmt. Durch den sehr geringen Verbrauch ist diese Länge dann für sehr viele Anspinnversuche ausreichend. Das Bevorraten einer großen Spule, auf welcher ein herkömmlicher Anspinnfaden aufgewickelt ist, ist dadurch nicht erforderlich. Es genügt, dass das Anspinnorgan an der Arbeitsstelle vorhanden ist und in den Spinnrotor oder die Luftspinndüse eingeführt werden kann. Anschließend wird das Anspinnorgan wieder, zusammen mit dem neu gebildeten Faden, aus dem Spinnrotor oder der Luftspinndüse herausgezogen und danach wieder von dem neu gebildeten Faden getrennt. Der neu gebildete Faden kann nun der Hülse bzw. Kreuzspule zugeführt werden. Das wiederverwendbare Anspinnorgan steht damit für einen nächsten Anspinnvorgang zur Verfügung.
  • Vorzugsweise ist an jeder Arbeitsstelle und/oder in einer Servicevorrichtung das für mehrere Anspinnvorgänge wiederverwendbare Anspinnorgan angeordnet. Wenn das wiederverwendbare Anspinnorgan an jeder Arbeitsstelle angeordnet ist, kann damit jede Arbeitsstelle, ohne dass sie auf eine mobile Servicevorrichtung warten muss, den Anspinnvorgang auf eine leere Hülse beginnen. In diesem Fall ist der Vorlagefaden an jeder Arbeitsstelle vorhanden und kann in den Spinnrotor oder die Luftspinndüse eingeführt werden. Zusätzlich oder alternativ ist das wiederverwendbare Anspinnorgan in einer Servicevorrichtung, die entlang der Spinnvorrichtung patrouilliert, angeordnet und wird bei Bedarf der Arbeitsstelle zum Anspinnen zugestellt.
  • Vorteilhafterweise hat die Spinnstelle mehrere Einzelantriebe und/oder die Spulstelle zumindest für die Spulwalze und die Changiervorrichtung jeweils einen Einzelantrieb. Je nach Art der Spinnstelle können die Einzelantriebe unterschiedlich sein. So kann bei einer Rotorspinnmaschine ein Einzelantrieb für die Speisewalze, die Auflösewalze, den Rotorantrieb und die Abzugswalzen vorgesehen sein. Bei einer Luftspinnvorrichtung können Einzelantriebe, beispielsweise für das Streckwerk und die Abzugswalzen, vorgesehen sein. Je mehr dieser Elemente mit einem Einzelantrieb ausgestattet sind, desto autarker kann die Arbeitsstelle arbeiten.
  • Um den Anspinnvorgang automatisch durchführen zu können, so dass keine Bedienperson oder keine Servicevorrichtung erforderlich ist, ist vorzugsweise an jeder Arbeitsstelle eine Handhabungseinrichtung zum Anspinnen des Fadens mit dem Vorlagefaden und zum Übergeben des angesponnenen Fadens an die leere Hülse vorhanden. Die Arbeitsstelle ist somit auch in dieser Hinsicht autark, also nicht auf eine mobile Servicevorrichtung oder eine Bedienperson zum Anspinnen angewiesen.
  • Um einen Teil des angesponnenen Fadens nicht auf die Hülse bzw. Kreuzspule aufspulen zu müssen, sondern unmittelbar an der Arbeitsstelle entsorgen zu können, ist vorteilhafterweise eine Absaugeinrichtung zum Absaugen eines Teils des angesponnenen Fadens an jeder Arbeitsstelle vorgesehen. Damit ist es möglich, dass das Fadenstück, welches die Ansätze enthält, über die Absaugeinrichtung abgesaugt und entsorgt wird. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Anspinnfaden und der neu zu spinnende Faden nicht identisch sind oder der Ansetzer nicht den vorgegebenen Qualitätskriterien entspricht, also beispielsweise im Vergleich zum restlichen Faden zu dick oder zu dünn ist.
  • Durch die bevorzugte Spinnvorrichtung ist es nun möglich, dass jede Arbeitsstelle selbstständig einen neuen Faden anspinnen kann, und zwar auch dann, wenn zuvor ein Spulenwechsel stattgefunden hat und nur eine leere Hülse und keine begonnene Kreuzspule vorhanden ist, von welcher der Anspinnfaden verwendet werden könnte.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Arbeitsstelle eine Vorbereitungseinrichtung zur Vorbereitung des Anspinnorgans für einen nächsten Anspinnvorgang, insbesondere zur Reinigung und/oder zur Abtrennung eines Endes des Anspinnorgans, zugeordnet ist. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Abtrennen des neu gebildeten Fadens von dem Anspinnorgan Reste des Fadens an dem Anspinnorgan hinterlässt. Durch die Vorbereitungseinrichtung kann das Anspinnorgan in einen Zustand zurückversetzt werden, in welchem es sich optimal für den nächsten Anspinnvorgang eignet und den neu gesponnenen Faden ergreifen und aus dem Spinnrotor bzw. durch die Luftspinndüse hindurchziehen kann.
  • Bei einem Verfahren zum Anspinnen eines Fadens in einer Arbeitsstelle einer Spinnvorrichtung mit einem Vorlagefaden wird der Vorlagefaden von einer Vorlagefadeneinrichtung bereitgestellt. Der Vorlagefaden wird mit einer Handhabungseinrichtung der Spinnstelle zum Anspinnen eines Fadens zugeführt und der angesponnene Faden einer leeren Hülse oder einer Kreuzspule übergeben. Die Vorlagefadeneinrichtung und/oder die Handhabungseinrichtung sind vorzugsweise an der Arbeitsstelle angeordnet, so dass diese autark arbeiten kann. Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch durchgeführt werden, wenn die Vorlagefadeneinrichtung und/oder die Handhabungseinrichtung an einer verfahrbaren Servicevorrichtung angeordnet ist und der Arbeitsstelle, an welcher ein Anspinnvorgang durchgeführt werden soll, zugestellt wird. Erfindungsgemäß ist es bereits allein dann, wenn als Vorlagefaden ein für mehrere Anspinnvorgänge wiederverwendbares Anspinnorgan verwendet wird. Dieses wiederverwendbare Anspinnorgan wird nicht verbraucht, wie ein herkömmlicher Anspinnfaden. Dementsprechend ist es auch nicht erforderlich, eine Spule mit einem passenden Anspinnfaden vorrätig zu halten. Das Anspinnorgan wird mehrfach verwendet. Nach einem Anspinnvorgang wird es vorzugsweise an der Arbeitsstelle, aber möglicherweise auch an der verfahrbaren Servicevorrichtung bereitgehalten, um für den nächsten Anspinnvorgang zur Verfügung zu stehen. Das Anspinnorgan ist vorzugsweise universell einsetzbar, d. h. für verschiedene Arten von Garnen zum Ansetzen geeignet. Nachdem es nicht auf die Hülse bzw. Kreuzspule aufgewickelt wird, muss es nicht der Qualität des gesponnenen Fadens entsprechen. Es muss lediglich dafür geeignet sein, den neu gesponnen Faden aus dem Spinnrotor oder durch die Luftspinndüse abzuziehen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Anspinnorgan nach dem Ansetzen von dem neu gesponnenen, angesetzten Faden getrennt wird. Der neue, angesponnene Faden wird auf die Hülse bzw. Kreuzspule aufgewickelt oder durch eine Absaugeinrichtung abgesaugt und das Anspinnorgan steht für den nächsten Anspinnvorgang wieder zur Verfügung.
  • Vorteilhaft ist es auch, wenn das Anspinnorgan nach der Trennung von dem angesetzten Faden zur Wiederverwendung vorbereitet, insbesondere gereinigt, wird. Durch die Vorbereitung bzw. Reinigung des Anspinnorgans wird dieses wieder in einen Zustand gebracht, in dem es optimal für den nächsten Anspinnvorgang geeignet ist. Dabei werden, insbesondere noch von dem vorherigen Anspinnvorgang, anhaftende Fasern oder Fadenreste des neu gesponnenen Fadens von dem Anspinnorgan entfernt.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Vorbereitung des Endes des Anspinnorgans für den nächsten Anspinnvorgang mechanisch, pneumatisch, elektrisch und/oder chemisch durchgeführt wird. Dabei kann das Anspinnorgan beispielsweise mittels Bürsten vorbereitet und gereinigt werden. Auch Luftstöße oder Luftwirbel können geeignet sein, um das Anspinnorgan vorzubereiten. Elektrisch kann das Anspinnorgan beispielsweise dadurch vorbereitet werden, dass die Verunreinigungen thermisch gereinigt werden oder Bestandteile des Anspinnorgans, beispielsweise Filamente, mit einem elektrischen Antrieb in eine Reinigungsbewegung versetzt werden. Auch durch chemische Substanzen, welche die Verunreinigungen entfernen, kann das Ende des Anspinnorgans für den nächsten Anspinnvorgang geeignet vorbereitet werden. Es ist auch möglich, dass das Ende des Anspinnorgans vor dem nächsten Anspinnvorgang, beispielsweise mechanisch von dem restlichen Anspinnorgan abgetrennt, beispielsweise abgeschnitten oder abgebrochen, wird. Hierdurch wird ein neues Ende des Anspinnorgans für den nächsten Anspinnvorgang zur Verfügung gestellt. Es ist dabei ausreichend, dass nur ein kurzes Stück des Anspinnorgans abgetrennt wird. Das beispielsweise auf einer Spule aufgewickelte Anspinnorgan ist damit für eine große Anzahl von Anspinnversuchen verwendbar bis es aufgebraucht ist. Dann kann es durch eine Spule mit einem neuen Anspinnorgan ausgetauscht werden.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn die Oberflächenstruktur des Anspinnorgans abhängig von dem anzuspinnenden Faden verändert wird. Die Oberflächenstruktur kann besonderen Einfluss auf den Anspinnerfolg nehmen. Eine mehr oder weniger grobe oder raue Oberflächenstruktur kann sich besser eignen, um die Fasern des neu gesponnenen Fadens an das Anspinnorgan anbinden zu können, als eine besonders glatte Oberflächenstruktur. Je nach anzuspinnendem Faden, können allerdings bestimmte Oberflächenstrukturen mehr oder weniger vorteilhaft sein.
  • Ein erfindungsgemäßer Vorlagefaden zum Anspinnen eines Fadens in einer Arbeitsstelle einer Spinnvorrichtung ist ein für mehrere Anspinnvorgänge wiederverwendbares Anspinnorgan. Das wiederverwendbare Anspinnorgan ist anders als bekannte Anspinnfäden kein Verbrauchsgegenstand, sondern kann, gegebenenfalls nach einer entsprechenden Wiederaufbereitung, wiederholt zum Ansetzen eines neuen Fadens in der Spinnvorrichtung verwendet werden. Das Anspinnorgan unterliegt allenfalls einem geringen Verbrauch. Eine Vorlagespule mit vielen hundert Metern Faden ist zum Wiederanspinnen eines neuen Fadens nicht erforderlich. Das Anspinnorgan kann einem Faden ähnlich sein, kann aber auch eine andere Konsistenz haben. Wesentlich ist, dass es flexibel ist, so dass es in den Spinnrotor oder die Luftspinndüse eingeführt werden kann und den Fasern des neuen Fadens gestattet, sich an das Anspinnorgan anzuheften, so dass der neue Faden aus dem Spinnrotor oder der Luftspinndüse abgezogen werden kann.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Anspinnorgan eine Festigkeit aufweist, welche höher ist als der zu spinnende Faden, für welchen das Anspinnorgan vorbestimmt ist. Damit wird sichergestellt, dass das Anspinnorgan stabiler als der neu zu spinnende Faden ist und damit bei zu hoher Beanspruchung zuerst der Faden reißt und nicht das Anspinnorgan. Damit wird das Anspinnorgan vor einem Bruch geschützt und kann lange, insbesondere für eine große Anzahl von Ansetzversuchen, verwendet werden.
  • Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn das Anspinnorgan ein Filament, insbesondere ein Multifilament, ist. Das Filament bzw. Multifilament ist stabil und widerstandsfähig. Es kann beispielsweise aus Aramid, Kohlefasern, Polyethylen, HPPE, Polyamid, Polyester oder Polypropylen bestehen und kann auch ausgerüstet werden, um bestimmte Oberflächeneigenschaften zu erhalten. Auch kann es beispielsweise gedreht oder gezwirnt sein, um die Eigenschaften zum Anspinnen zu verbessern.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Anspinnorgan eine raue Oberflächenstruktur zum Anhaften von Fasern des Fadens an dem Anspinnorgan aufweist. Diese raue Oberflächenstruktur kann beispielsweise durch eine Bearbeitung der Oberfläche des Anspinnorgans erzeugt werden. An der rauen Oberflächenstruktur des Anspinnorgans ist die Haftreibung der Fasern des neu anzuspinnenden Fadens so groß, dass der Faden aus dem Spinnrotor oder der Luftspinndüse zuverlässig abgezogen werden kann.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Anspinnorgan eine glatte Oberflächenstruktur zum Lösen von Fasern des Fadens von dem Anspinnorgan aufweist. Im Gegensatz zum Abziehen des neu gesponnenen Fadens, bei welchem es wichtig ist, dass sich die Fasern gut mit dem Anspinnorgan verbinden, ist es vorteilhaft, wenn die Oberflächenstruktur des Anspinnorgans glatt ist, um das Anspinnorgan, insbesondere von Fasern und Fadenresten, wieder reinigen zu können. Idealerweise ist das Anspinnorgan derart ausgebildet, dass es unterschiedliche Oberflächenstrukturen annehmen kann. Dabei haften Fasern bei der einen Oberflächenstruktur sehr leicht an dem Anspinnorgan, um die Fasern und damit den neu gesponnenen Faden aus dem Spinnmittel, also dem Spinnrotor oder der Luftspinndüse, abziehen zu können. Bei der anderen Oberflächenstruktur ist die Oberfläche glatt, so dass Fasern nicht leicht an dem Anspinnorgan anhaften und sich wieder leicht von diesem lösen können.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die Oberflächenstruktur des Anspinnorgans, insbesondere mechanisch, pneumatisch, elektrisch und/oder chemisch, veränderbar ist. Damit kann das Anspinnorgan an die spezifischen Gegebenheiten des anzuspinnenden Fadens angepasst werden. Außerdem ist die Reinigung des Anspinnorgans damit besonders vorteilhaft durchzuführen.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Oberflächenstruktur des Anspinnorgans abstehende und/oder anliegende Enden von Fasern des Anspinnorgans aufweist. Abstehende Enden von Fasern des Anspinnorgans schaffen eine raue Oberfläche, an welcher die Fasern des anzuspinnenden Fadens gut anhaften. Anliegende Enden von Fasern des Anspinnorgans erlauben eine glattere Oberfläche, welche leicht zu reinigen ist. Durch eine variable Oberflächenstruktur, welche durch das mehr oder weniger Anliegen der Enden von Fasern des Anspinnorgans an dem Anspinnorgan beeinflusst werden kann, ist das Anspinnorgan in der Lage sowohl für das Anspinnen als auch für das Reinigen optimal angepasst zu sein. Außerdem kann hierdurch das Anspinnorgan an das Anspinnen unterschiedlicher neuer Fäden, welche sich, beispielsweise im Material oder in der Fadendicke, unterscheiden können, besser angepasst sein.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn eine Länge der abstehenden Fasern des Anspinnorgans mechanisch, elektrisch und/oder chemisch veränderbar ist. Die Länge der abstehenden Fasern nimmt wiederum Einfluss auf die Oberflächenrauigkeit des Anspinnorgans und damit auf die Eigenschaften zum Anspinnen und zum Reinigen des Anspinnorgans. Abstehende Faserenden können, beispielsweise durch eine mehr oder weniger starke Umwindung des Anspinnorgans, in ihrer Länge verändert werden. Auch können sie durch chemische Zusätze oder elektrische Aufladungen an das Anspinnorgan mehr oder weniger angelegt und dort dauerhaft oder zeitlich befristet fixiert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Anspinnorgan hohl ist und Öffnungen aufweist, aus denen Enden von Fasern des Anspinnorgans ragen. Dadurch, dass die Fasern mehr oder weniger lang aus dem hohlen Anspinnorgan hinausragen, wird eine unterschiedliche Oberfläche des Anspinnorgans erzeugt, welche an die unterschiedlichen anzuspinnenden Fäden angepasst sein kann. Insbesondere bei einer Veränderbarkeit der Länge der Enden, welche aus dem Anspinnorgan hinausragen, ist die Oberfläche des Anspinnorgans einerseits besonders geeignet zum Anspinnen und andererseits besonders geeignet zum Reinigen.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Enden von Fasern des Anspinnorgans in Art eines Faserbartes von dem Anspinnorgan abstehen. Ein Faserbart kann besonders geeignet sein um das Anspinnen zu erleichtern. Die Fasern des neu anzuspinnenden Fadens verbinden sich dabei mit dem Faserbart und können so sehr einfach aus dem Spinnrotor oder der Luftspinndüse abgezogen werden.
  • Die Spinnvorrichtung und das Verfahren sind gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet, wobei die genannten Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination vorhanden sein können.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht einer Spinnvorrichtung,
    Figur 2
    eine Vorlagefadeneinrichtung an einer Rotorspinnvorrichtung,
    Figur 3
    eine Vorlagefadeneinrichtung an einer Luftspinnvorrichtung,
    Figur 4
    eine Vorlagefadeneinrichtung mit einem Trommelspeicher an einer Rotorspinnvorrichtung,
    Figur 5
    eine Vorlagefadeneinrichtung an einer Rotorspinnvorrichtung mit einem Fadenvorratsspeicher einer Servicevorrichtung,
    Figur 6
    eine weitere Vorlagefadeneinrichtung an einer Rotorspinnvor-richtung mit einem Fadenvorratsspeicher.
    Figur 7
    eine Seitenansicht einer Spinnvorrichtung,
    Figur 8a
    eine Vorlagefadeneinrichtung an einer Rotorspinnvorrichtung,
    Figur 8b
    eine Vorlagefadeneinrichtung an einer Luftspinnvorrichtung,
    Figur 9a
    ein Anspinnorgan als Multifilament,
    Figur 9b
    ein Anspinnorgan mit einem geflochtenen Multifilament,
    Figur 9c
    ein Anspinnorgan mit einer rauen Oberfläche,
    Figur 9d
    ein Anspinnorgan mit abstehenden Faserenden und
    Figur 10
    ein Anspinnorgan als Hohlkörper mit Filamenten.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung der dargestellten alternativen Ausführungsbeispiele werden für Merkmale, die im Vergleich zu den anderen Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen in ihrer Ausgestaltung und/oder Wirkweise gleich sind, dieselben Bezugszeichen oder dieselben Darstellungen verwendet. Sofern nichts Abweichendes erläutert wird, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und/oder Wirkweise der anderen beschriebenen Merkmale.
  • In Figur 1 ist eine Seitenansicht einer Spinnvorrichtung 1 mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen 2 (als Arbeitsstellen 2a bis 2h bezeichnet) dargestellt. Aus Übersichtlichkeitsgründen sind die meisten Bezugszeichen nur an den Arbeitsstellen 2a oder 2g gekennzeichnet. Jede Arbeitsstelle 2 weist eine Spinnstelle 3 und eine Spulstelle 4 auf. In der Spinnstelle 3 wird ein Faden 5 hergestellt und in der Spulstelle 4 auf eine Kreuzspule 6 aufgewickelt. Die Kreuzspule 6 befindet sich auf einer Hülse 7, welche in einem Hülsenhalter 8 gehalten wird. Die Hülse 7 bzw. die Kreuzspule 6 werden mittels einer Spulwalze 9, auf welcher die Kreuzspule 6 bzw. Hülse 7 aufliegt, gedreht. Der Faden 5 wird mit einer Changiervorrichtung 10, welche vor der Spulwalze 9 bzw. der Hülse 7 bzw. Kreuzspule 6 angeordnet ist, hin und her bewegt und damit kreuzweise auf der Hülse 7 aufgewickelt.
  • In dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist die Spinnstelle 3 als Arbeitsstelle einer Rotorspinnvorrichtung skizziert. In die Spinnstelle 3 läuft aus einer Kanne 11 ein Faserband 12 mithilfe einer sich drehenden Speisewalze 13 ein. Das Faserband 12 wird durch eine Auflösewalze 14 in einzelne Fasern aufgelöst, welche durch einen Speisekanal 15 einem Spinnrotor 16 zugeführt werden. Aus dem Spinnrotor 16 wird der Faden 5 mittels Abzugswalzen 17 abgezogen.
  • Die hier dargestellten Arbeitsstellen 2 arbeiten autark. Zumindest einige, vorzugsweise alle Antriebe für die Speisewalze 13, die Auflösewalze 14, den Spinnrotor 16, die Abzugswalze 17, die Spulwalze 9 und die Changiervorrichtung 10 weisen einen eigenen Antrieb auf. Damit können die einzelnen Arbeitsstellen 2 individuell und unabhängig voneinander arbeiten und sogar unterschiedliche Fäden 5 herstellen. Bei der hier dargestellten Ausführung der Spinnvorrichtung 1 ist dennoch eine Servicevorrichtung 20 vorgesehen, welche entlang der Spinnvorrichtung 1 gemäß Doppelpfeil hin und her fahren kann. Die Servicevorrichtung 20 kann die einzelnen Arbeitsstellen 2 unterstützen, wenn sie einen Fehler aufweisen, den sie nicht selbstständig beheben können. Häufig ist die Servicevorrichtung 20 auch dafür vorgesehen, dass eine Kreuzspule 6, welche ausreichend befüllt ist, gegen eine leere Hülse 7 ausgewechselt wird.
  • An jeder Arbeitsstelle 2 ist eine Vorlagefadeneinrichtung 22 angeordnet. In der Vorlagefadeneinrichtung 22 ist ein Vorlagefaden 23 angeordnet. Außerdem ist der Vorlagefadeneinrichtung 22 eine Vorbereitungseinrichtung 24 zugeordnet, welche den Vorlagefaden 23 für einen fehlerfreien Einsatz des Vorlagefadens 23 vorbereiten kann.
  • Das Anspinnen einer Rotorspinnvorrichtung geschieht üblicherweise dadurch, dass ein Ende eines Fadens 5 in den sich drehenden Spinnrotor 16 eingeführt wird. In dem Spinnrotor 16 befinden sich Fasern aus dem Faserband 12, welche sich in einer Rille des Spinnrotor 16 ringförmig angesammelt haben. Das in den Spinnrotor 16 eingeführte Fadenende reißt den Faserring auf, bindet dessen Fasern an sich an und wird zusammen mit diesen, einen neuen Faden 5 bildenden Fasern aus dem Spinnrotor 16 wieder abgezogen. Üblicherweise wird das Fadenende von der Kreuzspule 6 abgezogen und zum Ansetzen verwendet. Bei einem Spulenwechsel befindet sich allerdings keine Kreuzspule 6 mehr im Hülsenhalter 8, sondern eine leere Hülse 7. Dementsprechend fehlt ein Fadenende zum Ansetzen eines neuen Fadens 5. Erfindungsgemäß wird stattdessen jeder Arbeitsstelle 2 zumindest die Vorlagefadeneinrichtung 22 mit dem zum Anspinnen des Fadens 5 auf eine leere Hülse 7 geeigneten Vorlagefaden 23 stationär zugeordnet, wobei der Vorlagefaden 23 unabhängig von dem gesponnenen Faden 5 gespeichert ist.
  • Anhand der Arbeitsstellen 2a bis 2d werden verschiedene Arbeitsschritte beim Anspinnen skizziert dargestellt. In jeder dieser Arbeitsstellen 2a bis 2d befindet sich keine mit einem Faden befüllte Kreuzspule 6, sondern lediglich jeweils eine leere Hülse 7. An der Arbeitsstelle 2a befindet sich ein Greifarm 26 einer Handhabungseinrichtung 27 in seiner Ausgangsstellung. Die Vorlagefadeneinrichtung 22 weist einen Fadenspeicher 32 auf, welche in Form einer konischen Spule dargestellt ist. In diesem Fadenspeicher 32 befindet sich ein Vorlagefaden 23 mit einer Länge, welche für mindestens einen Anspinnvorgang ausreicht. Der Vorlagefaden 23 befindet sich in Förderwalzen 33. Die Förderwalzen 33 können den Vorlagefaden 23 von dem Fadenspeicher 32 abziehen, sodass eine definierte Länge zum Anspinnen an der Spinnstelle 3 zur Verfügung steht. Das Fadenende des Vorlagefadens 23 liegt im Bereich einer Vorbereitungseinrichtung 24. Die Vorbereitungseinrichtung 24 kann bei Bedarf den Vorlagefaden 23 abschneiden und ihn insbesondere vorbereiten für einen Anspinnvorgang.
  • An der Arbeitsstelle 2b schwenkt der Greifarm 26 von seiner Ausgangsstellung in einen Bereich in der Nähe der Förderwalzen 32 und ergreift den Vorlagefaden 23. Die Förderwalzen 32 bilden in diesem Ausführungsbeispiel gleichzeitig eine Positioniereinrichtung 36, in welcher der Vorlagefaden mit seinem Fadenende positioniert ist, so dass der Greifarm 26 den Vorlagefaden 23 definiert ergreifen kann.
  • An der Arbeitsstelle 2c ist dargestellt, wie der Greifarm 26 das Fadenende des Vorlagefadens 23 in die Spinnstelle 3 einführt. Das Fadenende des Vorlagefadens 23 wird dabei bis in den Spinnrotor 16 eingeführt. Der Vorlagefaden 23 kann dabei zwischen den Abzugswalzen 17 eingelegt sein, um nach dem Anspinnen schnell aus dem Spinnrotor 16 abgezogen werden zu können. Um den neuen Faden 5 später auf die Hülse 7 aufwickeln und ihn von dem Vorlagefaden 23 trennen zu können, wird der Vorlagefaden 23 oder später der neue Faden 5 in einem Absaugrohr 25 angesaugt und zwischengespeichert.
  • Anschließend wird gemäß Arbeitsstelle 2d der neu gesponnene Faden 5 von dem Greifarm 26 der Handhabungseinrichtung 27 ergriffen und in den Bereich der Hülse 7 mit der Spulwalze 9 und der Changiervorrichtung 10, beispielsweise mit einer Schwenkbewegung, gebracht. Dort wird der Faden 5 von der Hülse 7 erfasst und zu einer Kreuzspule 6 aufgewickelt.
  • Die Verbindung zwischen dem Vorlagefaden 23 und dem neuen Faden 5 wird nach dem Einsaugen des Fadens 5 in das Absaugrohr 25 getrennt. Vorzugsweise erfolgt dies durch ein Abschneiden oder Abreißen des Fadens 5 von dem Vorlagefaden 23. Dies kann beispielsweise durch eine Trennvorrichtung an der Arbeitsstelle 2 oder an dem Greifarm 26 erfolgen. Der neue Faden 5 kann nun, wie bei den Arbeitsstellen 2e bis 2h dargestellt, auf die Kreuzspule 6 aufgewickelt werden.
  • Um den Vorlagefaden 23 für das nächste Anspinnen einsatzfähig zu machen, wird er vorzugsweise durch die Vorbereitungseinrichtung 24 vorbereitet. Dies kann beispielsweise mechanisch, zum Beispiel mit einer Schere oder mit Bürsten, oder pneumatisch mit einem Luftstrahl oder elektrisch oder chemisch erfolgen. Wichtig dabei ist es, dass der Vorlagefaden 23 ein Fadenende aufweist, mit welchem das nächste Anspinnen möglichst fehlerfrei durchgeführt werden kann.
  • Bei der hier dargestellten Ausführung der Spinnvorrichtung 1 weist die Servicevorrichtung 20 neben anderen für die Tätigkeiten der Servicevorrichtung 20 nötigen Handhabungselementen auch eine zusätzliche Vorlagefadeneinrichtung 22' auf. Die Vorlagefadeneinrichtung 22' dient als Reserve für den Fall, dass eine Arbeitsstelle 2 eine nicht funktionsfähige Vorlagefadeneinrichtung 22 aufweist oder dass der Fadenspeicher 32 nicht eine ausreichende Länge des Vorlagefadens 23 für einen oder mehrere Anspinnvorgänge aufweist. In diesem Falle kann beispielsweise das Anspinnen eines neuen Fadens 5 auf eine leere Hülse 7 mithilfe der Servicevorrichtung 20 durchgeführt werden. Vorzugsweise ist aber vorgesehen, dass die Servicevorrichtung 20 an der jeweiligen Arbeitsstelle 2 positioniert wird und der Vorlagefaden 23 von einem Fadenvorratsspeicher, hier einer Hilfsspule 35, auf den Fadenspeicher 32 umgespult wird. Danach weist der Fadenspeicher 32 wieder eine ausreichende Länge des Vorlagefadens 23 auf, sodass die Arbeitsstelle 2 wieder in der Lage ist, selbstständig einen Anspinnvorgang auf eine leere Hülse 7 durchzuführen. Die Servicevorrichtung 20 oder die Arbeitsstelle 2 kann hierfür mit einem Sensor einer Kontrolleinrichtung 42 ausgestattet sein, welcher die aktuelle Länge des Vorlagefadens 23 in dem Fadenspeicher 32 erfassen kann.
  • Es kann auch ausreichend sein, dass eine einzige Vorlagefadeneinrichtung 22 für zwei benachbarte Arbeitsstellen 2 vorgesehen ist. Insbesondere wenn der Greifarm 26 so ausgebildet ist, dass er beide benachbarte Arbeitsstellen 2 erreichen kann, ist es ausreichend eine Vorlagefadeneinrichtung 22 für die beiden benachbarten Arbeitsstellen 2 zu haben. Vorzugsweise ist in diesem Falle die Vorlagefadeneinrichtung 22 zentral zwischen zwei benachbarten Arbeitsstellen 2 positioniert und kann damit beide Arbeitsstellen 2 mit einem Vorlagefaden 23 bedienen.
  • In Figur 2 ist eine Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Rotorspinnvorrichtung gemäß Figur 1 detaillierter dargestellt. Es ist daraus zu erkennen, dass der Vorlagefaden 23 von der Vorlagefadeneinrichtung 22 ausgehend in eine Rille 28 des Spinnrotors 16 eingeführt wird. Der Spinnrotor 16 ist mit einem Rotorantrieb 29 versehen und dreht sich sehr schnell. In der Rille 28 erhält der Anspinnfaden 23 Kontakt mit einem darin befindlichen Ring aus Fasern. Dieser Faserring wird beim schnellen Wiederherausziehen des Vorlagefadens 23 gemäß Doppelpfeilrichtung aus der Rille 28 aufgerissen und aus dem Spinnrotor 16 als Faden 5 herausbewegt. Dies erfolgt mittels hier nicht dargestellter Abzugswalzen 17 oder einfach durch das Anhaften der Fasern an dem abziehenden Vorlagefaden 23. Der Faden 5 wird sodann in das Absaugrohr 25 eingeführt, welches sich im Bereich der Vorlagefadeneinrichtung 22 befindet. Anschließend wird der Faden 5, wie in Figur 1 beschrieben, von dem Greifarm 26 mit einer Schwenkbewegung an die Hülse 7 übergeben.
  • Der in dem Fadenspeicher 32 gespeicherte Vorlagefaden 23 wird über eine Umlenkung 38 den Förderwalzen 33 zugeführt. Im Bereich der Förderwalzen 33 befindet sich die Vorbereitungseinrichtung 24, mit welcher das Fadenende des Vorlagefadens 23 für den nächsten Anspinnvorgang vorbereitet werden kann. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Fadenspeicher 32 einen Antrieb 37 auf. Mit dem Antrieb 37 kann der Fadenspeicher 32 in Drehung versetzt werden. Dies ermöglicht der Vorlagefadeneinrichtung 22' der Servicevorrichtung 20 ein Umspulen des Vorlagefadens 23 von der Hilfsspule 35 auf den Fadenspeicher 32. Der Vorlagefaden 23 kann damit in parallelen oder kreuzweisen Windungen auf den Fadenspeicher 32 aufgewickelt werden. Damit ist sichergestellt, dass beim erneuten Abwickeln des Vorlagefadens 23 von dem Fadenspeicher 32 der Vorlagefaden 23 nicht verheddert.
  • Figur 3 zeigt eine Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Luftspinnvorrichtung. Die Spinnstelle 3 aus Figur 1 ist in diesem Fall nicht eine Rotorspinnvorrichtung, sondern eine Luftspinnvorrichtung mit einer Luftspinndüse 30. Das Faserband 12 wird durch ein Streckwerk 31 verstreckt und der Luftspinndüse 30 zugeführt. Zum Anspinnen eines neuen Fadens 5 wird der Vorlagefaden 23 gemäß Doppelpfeilrichtung durch die Luftspinndüse 30 hindurchgeführt, kontaktiert das aus dem Streckwerk 31 auslaufende Faserband 12 und zieht es mit einer Rückwärtsbewegung durch die Luftspinndüse 30 hindurch, sodass es in dem Absaugrohr 25 abgesaugt und von dort weiter zu einer Hülse 7 bewegt werden kann.
  • Es ist nicht immer erforderlich, dass der Vorlagefaden 23 vollständig durch die Luftspinndüse 30 hindurchgeführt wird. Die Verbindung zwischen Faserband 12 und Vorlagefaden 23 kann auch innerhalb der Luftspinndüse 30 erfolgen.
  • Die Vorlagefadeneinrichtung 22 ist bei dieser Luftspinnvorrichtung ebenso aufgebaut wie bei der Rotorspinnvorrichtung gemäß Figur 2.
  • In Figur 4 ist eine Vorlagefadeneinrichtung 22 mit einem als Trommelspeicher 40 ausgebildeten Fadenspeicher 32 an einer Rotorspinnvorrichtung dargestellt.
  • Der Trommelspeicher 40 ist mit dem Antrieb 37 angetrieben und nimmt eine vorbestimmte Länge des Vorlagefadens 23 auf. Bei Bedarf wird der Vorlagefaden 23 von dem Trommelspeicher 40 abgenommen und über die Umlenkung 38, wie bereits in den vorherigen Ausführungsbeispielen beschrieben, der Spinnstelle 3, hier der Rotorspinnvorrichtung, zugeführt. In dem Trommelspeicher 40 wird der Vorlagefaden 23 in parallelen Windungen aufgenommen, um ohne Verheddern aus dem Trommelspeicher 40 abgezogen werden zu können.
  • Das Befüllen des Trommelspeichers 40 erfolgt nach dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel mit dem Faden 5, welcher von der Spinnstelle 3, hier der Rotorspinnvorrichtung, gesponnen wurde. Der Faden 5 wird dabei aus dem Absaugrohr 25 und über eine Umlenkung 41 dem Trommelspeicher 40 zugeführt. Sobald der Trommelspeicher 40 ausreichend mit dem Faden 5, welcher nunmehr als Vorlagefaden 23 zur Verfügung steht, befüllt wurde, wird der Faden 5 mit einer hier nicht dargestellten Trennvorrichtung, welche beispielsweise die Vorbereitungseinrichtung 24 sein kann, abgetrennt und kann mit dem weiteren Spinnvorgang der Kreuzspule 6 zugeführt werden.
  • Alternativ ist es auch möglich, dass der Faden 5 nicht von der Rotorspinnvorrichtung oder Luftspinnvorrichtung unmittelbar nach dem Spinnen dem Fadenspeicher 32 zugeführt wird, sondern dass der Faden 5, welcher bereits auf der Kreuzspule 6 aufgewickelt wurde, von dieser wieder abgewickelt wird und zur Füllung des Fadenspeichers 32 verwendet wird. Der Faden 5 kann dabei ebenfalls über Umlenkungen und mit Handhabungseinrichtungen dem Fadenspeicher 32, insbesondere dem Trommelspeicher 40, zugeführt werden und wird entsprechend abgetrennt, sobald der Fadenspeicher 32 ausreichend befüllt ist. Danach wird das der Kreuzspule 6 zugehörige Fadenende zum Wiederanspinnen in der Rotorspinnvorrichtung verwendet oder es wird zusammen mit der Kreuzspule 6 aus der Arbeitsstelle 2 entfernt. Die anstelle der entfernten Kreuzspule 6 eingesetzte leere Hülse 7 kann nunmehr wieder mit einem Faden 5, welcher mit dem Vorlagefaden 23 angesponnen wurde, bewickelt werden.
  • Eine weitere Möglichkeit des Befüllens des Fadenspeichers 32 besteht, wie bereits oben beschrieben, darin, dass der Fadenspeicher 32, insbesondere der Trommelspeicher 40, von der Hilfsspule 35 der Servicevorrichtung 20 befüllt wird. Auch in diesem Fall wird der Trommelspeicher 40 mit parallelen Fadenlagen bewickelt. Sobald eine vorbestimmte, ausreichende Fadenlänge auf dem Trommelspeicher 40 gespeichert ist, wird der Faden zwischen Trommelspeicher 40 und Hilfsspule 35 abgetrennt. Die Servicevorrichtung 20 kann durch den großen Fadenvorrat der Hilfsspule 35 eine Vielzahl von Fadenspeicher 32 der einzelnen Arbeitsstellen 2 befüllen.
  • Figur 5 zeigt ähnlich der Figur 4 eine Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Arbeitsstelle 2 (Figur 1) einer Rotorspinnvorrichtung mit einem Spinnrotor 16 und einem Trommelspeicher 40 als Fadenspeicher 32. An der Arbeitsstelle 2 befindet sich eine nicht dargestellte verfahrbare Servicevorrichtung 20 (Figur 1) mit einer Hilfsspule 35 als Fadenvorratsspeicher. Der auf der Hilfsspule 35 gespeicherte Vorlagefaden 23 kann gemäß der gestrichelten Linie den Trommelspeicher 40 mit Vorlagefaden 23 (in Pfeilrichtung) befüllen, wenn dieser nicht mehr genügend Vorlagefaden 23 gespeichert hat, um die vorbestimmte Anzahl von Anspinnvorgänge durchführen zu können. Der Trommelspeicher 40 wird hierbei mit ausreichend Vorlagefaden 23 befüllt, um für die nächsten Anspinnvorgänge Vorlagefaden 23 gemäß durchgezogener Line in Pfeilrichtung der Spinnvorrichtung zuführen zu können. Alternativ kann gemäß doppelpunktiert-gestrichelter Linie der Vorlagefaden 23 aber auch direkt den Förderwalzen 33 und der Vorbereitungseinrichtung 24 in Pfeilrichtung zugeführt werden. In diesem Falle dient der direkt von der Hilfsspule 35 kommende Vorlagefaden 23 zum Anspinnen eines neuen Fadens 5 in den Spinnrotor 16.
  • In Figur 6 ist eine weitere Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Rotorspinnvorrichtung mit einem Fadenvorratsspeicher bzw. einer Hilfsspule 35 dargestellt. Auch hier befindet sich ebenso wie gemäß Figur 5 die verfahrbare Servicevorrichtung 20 vor der Arbeitsstelle 2 der Rotorspinnvorrichtung. Wie mit gestrichelter Linie dargestellt ist, wird der Faden 5 von der in einem Hülsenhalter 8 gehaltenen Kreuzspule 6 abgewickelt und die Hilfsspule 35 wird mit dem Faden 5 in Pfeilrichtung befüllt, damit die Hilfsspule 35 ausreichend Faden 5 aufweist, welcher als Vorlagefaden 23 den einzelnen Arbeitsstellen 2 bzw. Fadenspeicher 32 zur Verfügung gestellt werden kann.
  • Alternativ zu der Befüllung der Hilfsspule 35 mit Faden 5 ist mit durchgezogener Linie Faden 5 dargestellt, welcher in Pfeilrichtung in den Fadenspeicher 32 geleitet wird. Hierdurch ist es möglich, dass der Fadenspeicher 32 von der Kreuzspule 6, zum Beispiel kurz bevor diese gegen eine neue Hülse 7 ausgewechselt wird, mit Faden 5 gefüllt wird, welcher als Vorlagefaden 23 zum Anspinnen eines neuen Fadens 5 in dem Spinnrotor 16 verwendet werden kann. In diesem Falle ist immer sichergestellt, dass in dem Fadenspeicher 32 nach dem Spulenwechsel genügend Vorlagefaden 23 vorhanden ist, um eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen durchführen zu können. Das Auffüllen des Fadenspeichers 32 kann somit unabhängig von der Anwesenheit der verfahrbaren Servicevorrichtung 20 an der Arbeitsstelle 2 erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren Alternative ist es auch möglich, dass der Faden 5, welcher in dem Spinnrotor 16 gesponnen wurde, direkt an Stelle der Kreuzspule 6 zeitweise der Hilfsspule 35 zugeführt wird. Dies ist mit einer doppeltpunktiert-gestrichelten Linie dargestellt. Damit ist es möglich, dass die Hilfsspule 35 mit dem Faden 5 aus dem Spinnrotor 16 gefüllt wird, um an anderen Arbeitsstellen 2 Vorlagefaden 23 zur Verfügung zu haben.
  • In Figur 7 ist eine Seitenansicht einer Spinnvorrichtung 1 mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen 2, ähnlich der Figur 1 dargestellt. Bei einem Spulenwechsel befindet sich keine Kreuzspule 6 mehr im Hülsenhalter 8, sondern eine leere Hülse 7. Dementsprechend fehlt ein Fadenende zum Ansetzen eines neuen Fadens 5. Stattdessen wird die Vorlagefadeneinrichtung 22 mit dem Anspinnorgan 43 verwendet.
  • Das Anspinnorgan 43 ist ein in der Regel flexibles, längliches Element, welches in den Spinnrotor 16 eingeführt werden kann, sich dort mit den Fasern des Faserrings verbindet, diesen aufreißt und anschließend wieder abgezogen wird. Um den neuen Faden 5 auf die Hülse aufwickeln zu können, vorher aber noch von dem Anspinnorgan trennen zu können, wird der neue Faden 5 sodann in einem Absaugrohr 25 angesaugt. Anschließend wird der Faden 5 von einem Greifarm 26 einer Handhabungseinrichtung 27 ergriffen und in den Bereich der Hülse 7 mit der Spulwalze 9 und der Changiervorrichtung 10, beispielsweise mit einer Schwenkbewegung, gebracht. Dort wird der Faden von der Hülse 7 erfasst und zu einer Kreuzspule aufgewickelt. Die Verbindung zwischen dem Anspinnorgan 43 und dem neuen Faden 5 wird nach dem Einsaugen des Fadens 5 in das Absaugrohr 25 getrennt. Vorzugsweise erfolgt dies durch ein Abschneiden oder Abreißen des Fadens 5 von dem Anspinnorgan 43.
  • Das Anspinnorgan 43 kann, beispielsweise nach dem Anspinnen, auf eine Rolle der Vorlagefadeneinrichtung 22 platzsparend aufgewickelt werden und zum Anspinnen wieder von dieser abgewickelt werden. Um das Anspinnorgan 43 für das nächste Anspinnen einsatzfähig zu machen, wird es vorzugsweise durch eine Vorbereitungseinrichtung 24 vorbereitet. Dabei wird das Anspinnorgan 43 von Fasern und Fadenresten gereinigt. Dies kann beispielsweise mechanisch, zum Beispiel mit Bürsten, oder pneumatisch mit einem Luftstrahl oder elektrisch oder chemisch erfolgen. Wichtig dabei ist es, dass das Anspinnorgan 43 weitgehend wieder in seinen ursprünglichen Zustand zurückversetzt wird, so dass das nächste Anspinnen möglichst fehlerfrei durchgeführt werden kann. Außerdem ist es besonders vorteilhaft, wenn die Vorbereitung des Anspinnorgans 43 ohne oder mit nur sehr geringem Verschleiß des Anspinnorgans 43 erfolgt, so dass das Anspinnorgan 43 sehr häufig verwendet werden kann.
  • Bei der hier dargestellten Ausführung der Spinnvorrichtung 1 weist die Servicevorrichtung 20 neben anderen für die Tätigkeiten der Servicevorrichtung 20 nötige Handhabungselemente auch eine zusätzliche Vorlagefadeneinrichtung 22' auf. Die Vorlagefadeneinrichtung 22' dient als Reserve für den Fall, dass eine Arbeitsstelle 2 eine nicht funktionsfähige Vorlagefadeneinrichtung 22 aufweist. In diesem Falle kann das Anspinnen eines neuen Fadens 5 auf einer leeren Hülse 7 mithilfe der Servicevorrichtung 20 durchgeführt werden. Grundsätzlich ist hier auch möglich, dass anstelle des Anspinnorgans 43 eine herkömmliche Vorlagefadenspule mit einem Faden 5 angeordnet ist, um ein herkömmliches Ansetzen mit Hilfsfaden durchzuführen. Umgekehrt ist es auch möglich, dass die Arbeitsstellen keine Vorlagefadeneinrichtungen 22 aufweisen und nur die Servicevorrichtung 20 eine Vorlagefadeneinrichtung 22' aufweist. Auch eine solche Lösung hat Vorteile gegenüber dem Stand der Technik, bei dem in der Servicevorrichtung 20 eine stets gefüllte Vorlagenspule vorhanden sein muss. Zum Anspinnen muss hierbei die Servicevorrichtung 20 an der jeweiligen Arbeitsstelle positioniert werden und den Anspinnvorgang durchführen.
  • In Figur 8a ist eine Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Rotorspinnvorrichtung gemäß Figur 1 detaillierter dargestellt. Es ist daraus zu erkennen, dass das Anspinnorgan 43 von der Vorlagefadeneinrichtung 22 ausgehend in eine Rille 28 des Spinnrotor 16 eingeführt wird. Der Spinnrotor 16 ist mit einem Rotorantrieb 29 versehen und dreht sich sehr schnell. In der Rille 28 erhält das Anspinnorgan 43 Kontakt mit einem darin befindlichen Ring aus Fasern. Dieser Faserring wird beim schnellen Herausziehen des Anspinnorgans 43 gemäß Doppelpfeilrichtung aus der Rille 28 aufgerissen und aus dem Spinnrotor 16 als Faden 5 herausbewegt. Dies erfolgt mittels hier nicht dargestellter Abzugswalzen 17 oder einfach durch das Anhaften der Fasern an dem abziehenden Anspinnorgan 43. Der Faden 5 wird sodann in das Absaugrohr 25 eingeführt, welches sich im Bereich der Vorlagefadeneinrichtung 22 befindet. Anschließend wird der Faden 5, wie in Figur 1 beschrieben, von dem Greifarm 26 ergriffen und mit einer Schwenkbewegung an die Hülse 7 übergeben.
  • Figur 8b zeigt eine Vorlagefadeneinrichtung 22 an einer Luftspinnvorrichtung. Die Spinnstelle 3 aus Figur 1 ist in diesem Fall nicht eine Rotorspinnvorrichtung, sondern eine Luftspinnvorrichtung mit einer Luftspinndüse 30. Das Faserband 12 wird durch ein Streckwerk 31 verstreckt und der Luftspinndüse 30 zugeführt. Zum Anspinnen eines neuen Fadens 5 wird das Anspinnorgan 43 durch die Luftspinndüse 30 in Pfeilrichtung hindurchgeführt, kontaktiert das aus dem Streckwerk 31 auslaufende Faserband 12 und zieht es mit einer Rückwärtsbewegung gemäß Doppelpfeilrichtung durch die Luftspinndüse 30 hindurch, so dass es in dem Absaugrohr 25 abgesaugt und von dort weiter zu einer Hülse 7 bewegt werden kann.
  • Es ist nicht immer erforderlich, dass das Anspinnorgan 43 vollständig durch die Luftspinndüse 30 hindurchgeführt wird. Die Verbindung zwischen Faserband 12 und Anspinnorgan 43 kann auch innerhalb der Luftspinndüse 30 erfolgen.
  • Figur 9a zeigt ein Anspinnorgan 43, das als Multifilament 44 ausgebildet ist. Mehrere einzelne Filamente 45 liegen weitgehend parallel nebeneinander, sind flexibel und können dadurch einfach in den Spinnrotor 16 oder die Luftspinndüse 30 eingeführt und wieder abgezogen werden. Die Fasern des neuen Fadens 5 können an dem rechts dargestellten Ende des Multifilaments 44 anhaften und aus dem Spinnrotor 16 bzw. durch die Luftspinndüse 30 hindurchgezogen werden.
  • Figur 9b zeigt ein Anspinnorgan 43 mit einem geflochtenen Multifilament 46. Durch die nicht parallel liegenden Filamente 45 kann je nach anzuspinnendem Faden 5 ein besseres Anhaften der Fasern 5 an dem Anspinnorgan 43 stattfinden.
  • In Figur 9c ist ein Anspinnorgan 43 mit einer rauen Oberfläche 47 skizziert dargestellt. Das Anspinnorgan 43 ist ein längliches Element, beispielsweise ein elastischer Kunststoffstab, an dem zumindest das Ende aufgeraut ist. Diese raue Oberfläche 47 ermöglicht wiederum ein leichtes Anhaften der Fasern des Fadens 5 an dem Anspinnorgan 43 und ermöglicht damit das zuverlässige Abziehen des Fadens 5 aus dem Spinnrotor 16 oder durch die Luftspinndüse 30.
  • Figur 9d zeigt ein Anspinnorgan 43 mit abstehenden Faserenden 48. Die abstehenden Faserenden 48, welche wie Bartstoppeln ausgebildet sein können, bieten auch eine gute Angriffsfläche für die Fasern des Fadens 5. Sie entsprechen einem Faserbart und können je nach anzuspinnendem Faden 5 besonders gut geeignet sein für das Abziehen des Fadens 5 aus dem Spinnrotor 16 oder durch die Luftspinndüse 30.
  • In Figur 10 ist ein Anspinnorgan 43 als Hohlkörper 49 mit Filamenten 45 skizziert. Der Hohlkörper 37 kann ein elastisches Element sein, welches flexibel genug ist, um in den Spinnrotor 16 bis in die Rille 28 oder durch die Luftspinndüse 30 eingeführt und wieder abgezogen zu werden. In dem Hohlkörper 49 sind Filamente 45 geführt. Der Hohlkörper 49 weist Öffnungen 50 auf, durch welche die Filamente 45 hindurchragen. Sie bilden damit, ähnlich wie bei der Ausführung gemäß Figur 3d, einen Faserbart, an welchem die Fasern des Fadens 5 gut anhaften können. Die Filamente 45 können durch eine Relativbewegung gemäß Doppelpfeil mehr oder weniger weit aus dem Hohlkörper 49 herausragen. Die Länge der abstehenden Enden der Filamente 45 kann damit variiert werden. Dies ist durch gestrichelte Linien der Enden der Filamente 45 angedeutet. Damit kann individuell auf die Anforderungen des anzuspinnenden Fadens 5 eingegangen werden. Außerdem ist das Reinigen des Anspinnorgans 43 und das Vorbereiten für den nächsten Anspinnvorgang recht einfach möglich. Durch das Zurückziehen der Filamente 45 und wieder Herausbewegen aus den Öffnungen 50 werden anhaftende Fasern abgestriffen, so dass das Anspinnorgan 43 für den nächsten Anspinnvorgang gereinigt zur Verfügung steht.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Der Schutzbereich der Erfindung wird nur durch die beigefügten Ansprüche definiert. Vorlagefaden 23 und Anspinnorgan 43 sind vergleichbare Bauelemente, jedoch mit dem Unterschied, dass das Anspinnorgan ein wiederverwendbarer Vorlagefaden ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Spinnvorrichtung
    2
    Arbeitsstelle
    3
    Spinnstelle
    4
    Spulstelle
    5
    Faden
    6
    Kreuzspule
    7
    Hülse
    8
    Hülsenhalter
    9
    Spulwalze
    10
    Changiervorrichtung
    11
    Kanne
    12
    Faserband
    13
    Speisewalze
    14
    Auflösewalze
    15
    Speisekanal
    16
    Spinnrotor
    17
    Abzugswalze
    20
    Servicevorrichtung
    22
    Vorlagefadeneinrichtung
    23
    Vorlagefaden
    24
    Vorbereitungseinrichtung
    25
    Absaugrohr
    26
    Greifarm
    27
    Handhabungseinrichtung
    28
    Rille
    29
    Rotorantrieb
    30
    Luftspinndüse
    31
    Streckwerk
    32
    Fadenspeicher
    33
    Förderwalze
    34
    Antrieb
    35
    Hilfsspule
    36
    Positioniereinrichtung
    37
    Antrieb
    38
    Umlenkung
    40
    Trommelspeicher
    41
    Umlenkung
    42
    Kontrolleinrichtung
    43
    Anspinnorgan
    44
    Multifilament
    45
    Filament
    46
    geflochtenes Multifilament
    47
    Oberfläche
    48
    Faserenden
    49
    hohles Anspinnorgan
    50
    Öffnungen

Claims (13)

  1. Spinnvorrichtung, insbesondere Rotorspinnvorrichtung oder Luftspinnvorrichtung,
    - mit einer Vielzahl, vorzugsweise autarker, Arbeitsstellen (2), welche jeweils
    - eine Spinnstelle (3) zum Herstellen eines Fadens (5) und
    - eine Spulstelle (4) zum Aufwickeln des Fadens (5) auf einer Kreuzspule (6) aufweisen,
    - wobei die Spulstelle (4)
    - einen Hülsenhalter (8) zur Aufnahme einer Hülse (7),
    - eine Spulwalze (9) zum Antreiben der Hülse (7) bzw. der Kreuzspule (6) und
    - eine Changiervorrichtung (10) zum Verlegen des Fadens (5) auf der Kreuzspule (6)
    umfasst und
    die Spinnstelle (3) mehrere Einzelantriebe und/oder die Spulstelle (4) zumindest für die Spulwalze (9) und die Changiervorrichtung (10) jeweils einen Einzelantrieb aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jeder Arbeitsstelle (2) zumindest eine Vorlagefadeneinrichtung (22) mit einem zum Anspinnen des Fadens (5) auf eine leere Hülse (7) geeigneten Vorlagefaden (23) stationär zugeordnet ist, wobei der Vorlagefaden (23) unabhängig von dem gesponnenen Faden (5) gespeichert ist und
    dass der Fadenspeicher (32) ein Trommelspeicher (40) ist.
  2. Spinnvorrichtung nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorlagefadeneinrichtung (22) einen Fadenspeicher (32) zum Aufbewahren eines Vorlagefadens (23) mit einer Länge für mindestens einen, vorzugsweise mindestens drei Anspinnversuche aufweist.
  3. Spinnvorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Arbeitsstelle (2) eine Handhabungseinrichtung (27) zum Anspinnen des Fadens (5) mit dem Vorlagefaden (23) und zum Übergeben des angesponnenen Fadens (5) an die leere Hülse (7) zugordnet ist.
  4. Spinnvorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Arbeitsstelle (2) eine Absaugeinrichtung (25) zum Absaugen eines Teils des angesponnenen Fadens (5), und/oder eine Vorbereitungseinrichtung (24) zur Vorbereitung des Vorlagefadens (23) für einen nächsten Anspinnvorgang und/oder eine Positioniereinrichtung (36) zur Bereitstellung des Vorlagefadens (23) für einen Anspinnvorgang zugeordnet ist.
  5. Spinnvorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstelle Einzelantriebe für eine Speisewalze (13), eine Auflösewalze (14), einen Spinnrotor (16), eine Abzugswalze (17) und/oder ein Streckwerk (31) aufweist.
  6. Spinnvorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnvorrichtung (1) eine verfahrbare Servicevorrichtung (20) zugeordnet ist, welche eine Kontrolleinrichtung (42) zum Kontrollieren des Füllstands des Fadenspeichers (32) und/oder einen Fadenvorratsspeicher zum Auffüllen des stationären Fadenspeichers (32) mit einem Vorlagefaden (23) und/oder zum Anspinnen eines Fadens (5) an der Spinnvorrichtung (1) aufweist.
  7. Verfahren zum Anspinnen eines Fadens (5) in einer vorzugsweise autark arbeitenden Arbeitsstelle (2) einer Spinnvorrichtung (1) mit einem Vorlagefaden (23), der mit einer Handhabungseinrichtung (27) der Spinnstelle (3) zum Anspinnen eines Fadens (5) zugeführt wird und wobei der angesponnene Faden (5) einer leeren Hülse (7) übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorlagefaden (23) unabhängig von dem gesponnenen Faden (5) in einer stationär der Arbeitsstelle (2) zugeordneten Vorlagefadeneinrichtung (22) gespeichert wird und
    dass, insbesondere wenn die in dem Fadenspeicher (32) gespeicherte Länge des Vorlagefadens (23) nicht für eine vorbestimmte Anzahl von Anspinnversuchen ausreicht, der Fadenspeicher (32) mit einem Vorlagefaden (23) aufgefüllt wird, der in der Spinnstelle (3) neu gesponnen wird oder von der Kreuzspule (6), insbesondere vor ihrem Auswechseln gegen eine neue Hülse, abgewickelt wird oder aus einem Fadenvorratsspeicher der verfahrbaren Servicevorrichtung (20) übernommen wird.
  8. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vorlagefadeneinrichtung (22) ein Vorlagefaden (23) mit einer Länge für mindestens einen, vorzugsweise mindestens drei Anspinnversuche gespeichert wird.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer jeder Arbeitsstelle (2) zugeordneten Handhabungseinrichtung (27) der Vorlagefaden zum Anspinnen des Fadens (5) in die Spinnstelle (3) eingeführt wird und der angesponnene Faden (5) an die leere Hülse (7) übergeben wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des angesponnenen Fadens (5) in einer jeder Arbeitsstelle (2) zugeordneten Absaugeinrichtung (25) abgesaugt wird.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer jeder Arbeitsstelle (2) zugeordneten Vorbereitungseinrichtung (24) der Vorlagefaden (23) für einen nächsten Anspinnvorgang vorbereitet wird und/oder mit einer jeder Arbeitsstelle (2) zugeordneten Positioniereinrichtung (36) der Vorlagefaden (23) für einen Anspinnvorgang positioniert wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer verfahrbaren Servicevorrichtung (20) der Füllstand des Fadenspeichers (32) kontrolliert wird.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anspinnen eines neuen Fadens (5) in der Spinnstelle (3) der stationäre Fadenspeicher (32) und/oder der Fadenvorratsspeicher aufgefüllt wird.
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