EP3900162A1 - Förderrolle und herstellverfahren - Google Patents

Förderrolle und herstellverfahren

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Publication number
EP3900162A1
EP3900162A1 EP19832638.1A EP19832638A EP3900162A1 EP 3900162 A1 EP3900162 A1 EP 3900162A1 EP 19832638 A EP19832638 A EP 19832638A EP 3900162 A1 EP3900162 A1 EP 3900162A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
groove
section
balancing weight
balancing
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19832638.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen SCHUMACHER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Interroll Holding AG
Original Assignee
Interroll Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Interroll Holding AG filed Critical Interroll Holding AG
Publication of EP3900162A1 publication Critical patent/EP3900162A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G23/00—Driving gear for endless conveyors; Belt- or chain-tensioning arrangements
    • B65G23/02—Belt- or chain-engaging elements
    • B65G23/04—Drums, rollers, or wheels
    • B65G23/08—Drums, rollers, or wheels with self-contained driving mechanisms, e.g. motors and associated gearing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G39/00—Rollers, e.g. drive rollers, or arrangements thereof incorporated in roller-ways or other types of mechanical conveyors 
    • B65G39/02—Adaptations of individual rollers and supports therefor
    • B65G39/09—Arrangements of bearing or sealing means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/32—Correcting- or balancing-weights or equivalent means for balancing rotating bodies, e.g. vehicle wheels
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/16—Centering rotors within the stator; Balancing rotors
    • H02K15/165—Balancing the rotor
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2207/00—Specific aspects not provided for in the other groups of this subclass relating to arrangements for handling mechanical energy
    • H02K2207/03—Tubular motors, i.e. rotary motors mounted inside a tube, e.g. for blinds
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/04—Balancing means

Definitions

  • the invention relates to a conveyor roller for conveyor systems for conveying containers, pallets, piece goods and the like.
  • the invention further relates to a method for producing and balancing, in particular dynamic balancing, such a conveyor roller.
  • Conveyor rollers are used for different purposes in logistic applications. Typical areas of application are, for example, mail distribution centers, the food processing industry, assembly lines in the electronics industry, machine linkages in automation, manufacturing systems, shipping and packaging lines, order picking systems for large pharmaceutical distributors, pallet transport in beverage distribution, cargo handling or cash desks in supermarkets.
  • a conveyor line is regularly built up, which consists of several rollers arranged side by side, the upper circumferential surface of which serves in each case to receive the conveyed material.
  • idle rollers are arranged in these conveyor lines, which are driveless and are only rotatably supported in a conveyor frame.
  • driven conveyor rollers which are motor-operated and are set in rotation by an electric drive unit, are arranged in these conveyor lines.
  • the motor-driven conveyor rollers serve on the one hand to transport the material to be conveyed directly over the outer peripheral surface of their roller body.
  • a transmission element for example a belt drive, by means of which the motor-driven conveyor roller also rotates one or more idler rollers in order to also drive the material to be conveyed via its outer peripheral surfaces.
  • Conveyor rollers are preferably constructed in such a way that the roller body is hollow at least in sections and in particular has a hollow end, preferably two hollow ends.
  • the drive unit is preferably arranged within an interior of the roller body. If the drive unit is arranged inside the roller body, no mechanical components arranged outside the roller body are required to generate the rotation of the roller.
  • a drive unit arranged in the interior of the roller body can, for example, have a clutch unit which is designed and arranged to transmit a torque from the drive unit to an inner circumferential surface of the interior of the roller body.
  • Drum motors of the type mentioned at the beginning and their drive units are used in conveyor systems which often have, in addition to drum motors, conveyor rollers without an electrical drive unit.
  • a conveyor belt is placed on the drum motors and / or conveyor rollers, e.g. a conveyor belt, a plastic link belt or a modular or modular belt.
  • the goods to be transported can rest directly on the drum motors and / or idle rollers.
  • one or more conveyor rollers are set in rotation by a drive.
  • the conveyor rollers have a drive unit, such a conveyor roller with drive unit also being able to be referred to as a drum motor.
  • Conveyor rollers can also be set in rotation, for example, by a drive belt which is connected to a drive unit or a drum motor.
  • Conveyor rollers, in particular drum motors and / or idle rollers are known, for example, from DE 10 2006 054 575 A1, EP 1 02 1664 B1, DE 20 2009 012 822 U1, DE 10 2015 104 130 or DE 10 2015 114 030 from the applicant.
  • conveyor rollers In particular in the food processing industry, where for example milk products, fish or meat are transported, conveyor rollers have to meet the high hygiene requirements in this industry and withstand washing processes with chemicals and hot water under high pressure.
  • Drive systems with geared motors, such as drum motors represent a potential source of contamination in food processing.
  • Conveyor rollers, in particular drum motors, for use in the Food processing must therefore be designed and processed in such a way that the risk of contamination is reduced.
  • there is often a demand for low-vibration drives in food processing especially in the area of weighing units, which is why dynamically balanced drum motors are often used.
  • conveyor rollers, in particular drum motors should be economical and efficient.
  • a conveyor roller for conveyor systems for conveying containers, pallets, piece goods and the like comprising a roller body with a roller axis, the outer circumferential surface of which represents a support surface for material to be conveyed or is wrapped around by a conveyor belt, and a head element, which an insertion section is inserted into a hollow end of the roller body, a groove being formed on an end face of the head element facing away from the insertion section for receiving at least one balancing weight.
  • the invention is based on the knowledge that the balancing, in particular dynamic balancing of conveyor rollers by negative compensation, in which masses are removed by drilling, grinding or milling, can have negative effects on process safety and reliability with regard to food safety. because bacterial nests prefer to accumulate in such processed areas.
  • the term balancing refers to reducing or eliminating an imbalance and can be done statically or dynamically.
  • the compensation required for this is usually done negatively in the case of existing conveyor rollers by removing the material of the head element in the form of bores, notches or flat. This creates cavities and it there is a risk of partial through-holes during machining during balancing, which can have a negative effect, since they produce a connection — often not desired — to the interior of the roller body, for example by a drive unit being arranged, to the environment.
  • the conveyor roller described here now provides a groove on the head element designed to accommodate at least one balancing weight. This makes it possible to positively balance the conveyor roller by arranging at least one balancing weight in the groove.
  • the at least one balancing weight is applied, for example by welding, gluing, clamping or screwing.
  • the conveyor roller described here has the advantage that no undesired passages from the environment to the inside of the roller body can occur in the balancing process by removing material. Rather, the groove in the head element can be controlled and introduced reliably, since this groove can be of the same design for all conveyor rollers and does not depend on the imbalance of an individual conveyor roller.
  • the individual imbalance of a conveyor roller can be compensated for by positive compensation, namely the placement of at least one balance weight in the groove.
  • a radial direction is understood to mean a direction orthogonal to the roller axis
  • an axial direction is a direction parallel to the roller axis.
  • the conveyor roller described here can be designed as an idle roller or as a motor-driven conveyor roller.
  • the conveyor roller is characterized by a drive unit which is designed and arranged to transmit a torque to the roller body.
  • the conveyor roller described here can have two head elements, which are preferably arranged on opposite hollow ends of the roller body.
  • the two head elements of a conveyor roller can preferably be of essentially the same design and / or in particular have the same features, in particular with regard to the groove, balancing weights and / or cover plate described here. This one Advantages, design variants and design details described for a head element thus also apply to a second head element.
  • the groove is annular. This has the advantage that balancing weights can be arranged at any point in the circumferential direction.
  • the groove is arranged coaxially with the roller axis. This makes balancing easier.
  • the groove has a groove width in the radial direction and a groove depth in the axial direction.
  • the groove depth is preferably greater than the groove width, in particular at least 1, 2 or 1, 5 times as large.
  • a stepped formation can in particular be understood to mean a formation in which a groove base is a contoured surface.
  • the groove has a first groove section and a second groove section, a groove depth of the first groove section being greater than a groove depth of the second groove section.
  • a depth of the first groove section is preferably greater than a width of the first groove section.
  • a depth of the second groove section is preferably greater than a width of the second groove section.
  • first groove section is annular and / or the second groove section is annular.
  • first and / or the second groove section are available for an arrangement of balancing weights at any position in the circumferential direction.
  • a further preferred development provides that the second groove section is arranged radially within the first groove section.
  • the second groove section preferably has a smaller average radius than the first groove section.
  • the first and the second groove section are preferably arranged coaxially.
  • first groove section is radially adjacent to the second groove section.
  • a minimum radius of the first groove section corresponds to a maximum radius of the second groove section.
  • At least one balancing weight is arranged in the first groove section and / or at least one balancing weight is arranged in the second groove section.
  • balancing weights are arranged in the groove, for example in the first and / or in the second groove section.
  • the type, size, weight, number and position of the balancing weights preferably depend on a balancing result that is determined, for example, in a balancing process.
  • the advantages, design variants and design details described here for one or at least one balancing weight also apply to at least two, at least three or more balancing weights.
  • the at least one balancing weight is in the form of a ring segment.
  • the balancing weights for example some or all of the balancing weights, can have the same or different lengths in the circumferential direction. Due to the ring segment-shaped design of the balancing weights, it is particularly easy to produce balancing weights adapted to an individual unbalance.
  • the at least one balancing weight can preferably be generated by providing a balancing ring which is adapted to the groove and dividing the balancing ring into at least two ring segments, one of which is used as a balancing weight.
  • a balancing ring that fits into the groove can be produced simply and inexpensively for each head element.
  • This balancing ring can be removed in the balancing process and then divided into two or more ring segments.
  • the balance weight can be adapted to an existing imbalance over the circumferential length of the ring segments become. This eliminates the need to maintain different balancing weights.
  • the process reliability can be increased by providing a balancing ring that fits into the groove, since the matching ring only has to be divided in the balancing process, but the accuracy of fit is already determined by the balancing ring.
  • the at least one balancing weight has a balancing weight width in the radial direction and a balancing weight depth in the axial direction.
  • the at least one balancing weight preferably has a balancing weight length.
  • the balancing weight depth is greater than the balancing weight width.
  • the at least one balancing weight has a first and a second balancing weight section, wherein a balancing weight depth of the first balancing weight section is greater than a balancing weight depth of the second balancing weight section.
  • the first balancing weight section is designed in the form of a ring segment and / or that the second balancing weight section is configured in the form of a ring segment.
  • the second balancing weight section is arranged radially within the first balancing weight section.
  • the first balancing weight section radially adjoins the second balancing weight section.
  • an average radius of the first balance weight section can be larger than an average radius of the second balance weight section.
  • a minimum radius of the first balancing weight preferably corresponds to a maximum radius of the second balancing weight section.
  • the first and second balancing weight sections are preferably formed in one piece. This means in particular that the first and second balancing weight sections are not produced as separate elements that are connected later.
  • the at least one balancing weight consists of metal or has metal.
  • stainless steel and / or zinc and / or tin and / or tungsten are suitable for metal.
  • a depth of the first balancing weight section is greater than a width of the first balancing weight section.
  • a depth of the second balancing weight section is greater than a width of the second balancing weight section.
  • a length of the first and second balancing section is preferably essentially the same.
  • a preferred development is characterized in that the at least one balancing weight is fastened in the groove, preferably by an adhesive connection.
  • the first balancing weight section is fastened in the first groove section, preferably by an adhesive connection, and / or that the second balancing weight section is fastened in the second groove section, preferably by means of an adhesive connection.
  • Adhesive is preferably applied into the groove and / or onto the balancing weight before the balancing weight is inserted into the groove.
  • a balancing weight width is designed to match the groove width, and / or a width of the first balancing weight section is designed to match a width of the first groove section and / or a width of the second balancing weight section is tailored to a width of the second groove section is trained.
  • a tailor-made training is understood here in particular to mean a training suitable for a fit.
  • Fit is the dimensional relationship between two parts that should fit together without rework, in particular here the groove and the balance weight. These parts preferably have the same contour at the joint.
  • a balancing weight depth is less than the groove depth, and / or a depth of the first balancing weight section is less than a depth of the first groove section and / or a depth of the second balancing weight section is less than a depth of the second groove section is trained.
  • the space in the depth between the balancing weight and the groove can preferably be filled with adhesive.
  • a further preferred development is characterized in that a cover plate is arranged on the end face of the head element, which covers the groove.
  • a cover plate is arranged on the end face of the head element, which covers the groove.
  • the cover plate is annular. This is particularly advantageous for covering an annular groove. It is particularly preferred that a depth of the cover plate in the axial direction is many times smaller than a width of the cover plate in the radial direction.
  • the cover plate can in particular be designed as an annular disk.
  • the cover plate is connected to the end face of the head element in a fluid-tight manner and / or that a connection of the cover plate is sealed to the end face of the head element.
  • the conveyor roller can also be used, for example, in application areas in which high-pressure cleaning of the conveyor systems takes place.
  • the cover plate is connected to the end face of the head element via an adhesive connection.
  • the adhesive connection is preferably made using a self-adhesive film with which the cover plate is covered on the inside.
  • cover plate consists of stainless steel or has stainless steel.
  • Another preferred development is characterized by a drive unit which is designed and arranged to transmit a torque to the roller body.
  • This conveyor roller thus represents a drum motor.
  • the insertion section and the end of the roller body each have a cylindrical cross section.
  • the above-mentioned object is achieved by a head element for a conveyor roller for conveyor systems for conveying containers, pallets, piece goods and the like, in particular a conveyor roller described above, the head element comprises an insertion section for insertion into a hollow end of the roller body of a conveyor roller, a groove being formed on an end face of the head element facing away from the insertion section for receiving at least one balancing weight.
  • the above-mentioned object is achieved by a method for producing a conveyor roller for conveyor systems for conveying containers, pallets, piece goods and the like, in particular a conveyor roller described above, comprising the steps: providing a roller body with a roller axis, the Outer peripheral surface represents a support surface for material to be conveyed or is surrounded by a conveyor belt, inserting a head element with an insertion section into a hollow end of the roller body, a groove being formed on an end face of the head element facing away from the insertion section for receiving at least one balancing weight.
  • the above-mentioned object is achieved by a method for balancing, in particular dynamic balancing of a conveyor roller for conveyor systems for conveying containers, pallets, piece goods and the like, in particular a conveyor roller described above, comprising the steps: providing a previously described one Conveyor roller, arranging at least one balancing weight in the groove depending on a balancing result.
  • the method described above can be developed. Providing a balancing ring, generating the at least one balancing weight by dividing the balancing ring into at least two ring segments.
  • Figure 1 is a longitudinal sectional view of a conveyor roller
  • Figure 2 shows a cross section along the section plane BB of the shown in Figure 1
  • FIG. 3 is an enlarged view of the detail X from Figure 1;
  • FIG. 4 a top view of the head element from FIG. 1; 5 shows a cross section along the sectional plane A-A of the shown in Figure 4
  • FIG. 6 an enlarged representation of a cross section along the sectional plane BB of the head element shown in FIG. 4;
  • Figure 7 a plan view of a cover plate;
  • Figure 8 is a side view of the cover plate of Figure 7;
  • Figure 9 a schematic flow diagram of a method for producing a
  • Figure 10 a schematic flow diagram of a method for balancing a
  • FIG. 1 shows a longitudinally sectioned view of a conveyor roller 1000 with a first and a second head element 1101, 1102.
  • the first head element 1101 is shown in detail in FIGS. 2 to 6 as head element 100.
  • FIG. 2 shows a cross section through the head element along the section plane BB of the conveyor roller 1000 shown in FIG. 1
  • FIG. 3 is an enlarged illustration of the detail X from FIG. 1.
  • FIG. 4 shows a plan view of the head element 100 from FIG. 2 without balancing weights.
  • FIG. 5 shows a cross section along the sectional plane AA of the head element 100 shown in FIG. 4
  • FIG. 6 shows an enlarged representation of a cross section along the sectional plane BB of the head element 100 shown in FIG. 4.
  • FIGS. 1 shows a longitudinally sectioned view of a conveyor roller 1000 with a first and a second head element 1101, 1102.
  • the first head element 1101 is shown in detail in FIGS. 2 to 6 as head element 100.
  • FIG. 2
  • FIGS. 9 and 10 show schematic flow diagrams for methods 500, 600 for producing and for balancing a conveyor roller 1000.
  • identical or essentially functionally identical elements are provided with the same reference symbols. General descriptions generally refer to all embodiments unless differences are explicitly stated.
  • balancing weights 301, 302, 303, 304 designed as ring segments are spaced apart in the circumferential direction, as can be seen in particular in FIG.
  • the groove 200 and the first and second groove sections 201, 202 are arranged coaxially to the roller axis.
  • the groove 200 as well as the first and the second groove sections 201, 202 are furthermore annular, which makes it possible to arrange the balancing weights 301, 302, 303, 304 at any desired locations in the circumferential direction.
  • the depth of the first groove section 201 is greater than the width of the first groove section 201.
  • the depth of the second groove section 202 is greater than a width of the second groove section 202.
  • the second groove section 202 is arranged radially within the first groove section 201 and the second groove section 202 has a smaller average radius than the first groove section 201.
  • the first groove section 201 is radially adjacent to the second groove section 202, a minimum radius of the first groove section 201 corresponding to a maximum radius of the second groove section 202.
  • the balancing weights 301, 302, 303, 304 are arranged in the first and second groove sections 201, 202, the type, size, weight, number and positioning of the balancing weights 301, 302, 303, 304 depending on a balancing result that was determined in a balancing process .
  • Each of the balancing weights 301, 302, 303, 304 has a balancing weight width in the radial direction, a balancing weight depth in the axial direction and a balancing weight length in the circumferential direction.
  • the balance weight depth is greater than the balance weight width.
  • Each of the balancing weights 301, 302, 303, 304 has a first and a second balancing weight section 31 1, 312, 321, 322, wherein a balancing weight depth of the first balancing weight section 31 1, 312 is greater than a balancing weight depth of the second balancing weight section 321, 322.
  • the respective first and second balancing weight sections are also designed in the shape of a ring segment, the second balancing weight section 321, 322 being arranged radially within the first balancing weight section 31 1, 312 and the first balancing weight section 31 1, 312 being radially adjacent to the second balancing weight section 321, 322.
  • Each of the balancing weights 301, 302, 303, 304 consists of metal, for example stainless steel and / or zinc and / or tin and / or tungsten.
  • the depth of the first balancing weight section 311, 312 is greater than a width of the first balancing weight section 311, 312 and the depth of the second balancing weight section 321, 322 is greater than a width of the second balancing weight section 321 , 322, the length of the first and second balancing sections 311, 321, 312, 322 per balancing weight 301, 302, 303, 304 being substantially the same.
  • the balancing weights 301, 302, 303, 304 have different lengths in the circumferential direction. Due to the ring segment-shaped design of the balance weights 301, 302, 303, 304, it is particularly easy to generate balance weights 301, 302, 303, 304 adapted to an individual imbalance and to arrange them in the groove 200. Each of the balancing weights 301, 302, 303, 304 is arranged in the groove 200 and fastened there by an adhesive connection, the space 221, 222 being filled with adhesive in the depth between the balancing weight 301, 302, 303, 304 and the groove 200 .
  • Both the first balancing weight section 31 1, 312 in the first groove section 201 and also the second balancing weight section 321, 322 in the second groove section 202 are fastened by an adhesive connection, adhesive being inserted into the groove 200 before the balancing weights 301, 302, 303, 304 are inserted and / or is applied to the balancing weights 301, 302, 303, 304.
  • the method 600 for balancing a conveyor roller 1000 can proceed as follows: First, a conveyor roller 1000 is provided in step 601.
  • the balancing weights 301, 302, 303, 304 are generated, for example, by providing 602 a balancing ring (not shown) which is adapted to the groove 200.
  • the balancing ring is divided into at least two ring segments in step 603, at least one of which is used as a balancing weight 301, 302, 303, 304 and is arranged in the groove 200 in step 604.
  • the steps can be repeated accordingly for a plurality of balancing weights 301, 302, 303, 304.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung sowie zum Auswuchten, insbesondere dynamischen Auswuchten, einer solchen Förderrolle. Die Förderrolle umfasst einen Rollenkörper mit einer Rollenachse, dessen Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Fördergut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird, und ein Kopfelement (100), das mit einem Einführabschnitt (110) in ein hohles Ende des Rollenkörpers eingeführt ist, wobei an einer dem Einführabschnitt (110) abgewandten Stirnseite (120) des Kopfelements (100) eine Nut (200) ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts (301-304).

Description

Förderrolle und Herstellverfahren
Die Erfindung betrifft eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung sowie zum Auswuchten, insbesondere dynamischen Auswuchten, einer solchen Förderrolle. Förderrollen werden für unterschiedliche Zwecke in logistischen Anwendungen eingesetzt. Typische Anwendungsbereiche sind beispielsweise Postverteilzentren, die lebensmittelverarbeitende Industrie, Montagelinien in der Elektronikindustrie, Maschinenverkettungen in der Automation, Fertigungsanlagen, Versand- und Verpackungslinien, Kommissioniersysteme pharmazeutischer Großverteiler, Palettentransport im Getränkevertrieb, Cargo Handling oder Kassentische in Supermärkten. Dabei wird regelmäßig eine Förderstrecke aufgebaut, die aus mehreren nebeneinander angeordneten Rollen besteht, deren obere Umfangsfläche jeweils zur Aufnahme des Fördergutes dient. In diesen Förderstrecken sind einerseits Leerlaufrollen angeordnet, die antriebslos sind und lediglich in einem Fördergestell drehbar gelagert sind. Ferner sind in diesen Förderstrecken angetriebene Förderrollen angeordnet, die motorbetrieben sind und durch eine elektrische Antriebseinheit in Rotation versetzt werden. Die motorbetriebenen Förderrollen dienen einerseits dazu, unmittelbar über die äußere Umfangsfläche ihres Rollenkörpers das Fördergut zu transportieren. Andererseits kann mittels einer Übertragung der Rotation der motorbetriebenen Förderrolle auf eine oder mehrere Leerlaufrollen mittels eines Übertragungselementes, beispielsweise eines Riemenantriebs, durch die motorbetriebene Förderrolle auch eine oder mehrere Leerlaufrollen in Rotation versetzt werden, um auch über deren äußere Umfangsflächen das Fördergut anzutreiben.
Förderrollen sind vorzugsweise solcherart aufgebaut, dass der Rollenkörper zumindest ab- schnittsweise hohl ausgebildet ist und insbesondere ein hohles Ende, vorzugsweise zwei hohle Enden aufweist. Bei motorbetriebenen Förderrollen ist die Antriebseinheit vorzugsweise innerhalb eines Innenraums des Rollenkörpers angeordnet. Wenn die Antriebseinheit innerhalb des Rollenkörpers angeordnet ist, sind keine außerhalb des Rollenkörpers angeordneten mechanischen Komponenten erforderlich, um die Rotation der Rolle zu er- zeugen. Eine im Innenraum des Rollenkörpers angeordnete Antriebseinheit kann beispielsweise eine Kupplungseinheit aufweisen, die ausgebildet und angeordnet ist, ein Drehmoment von der Antriebseinheit auf eine Innenumfangsfläche des Innenraums des Rollenkörpers zu übertragen.
Trommelmotoren der eingangs genannten Art und ihre Antriebseinheiten werden in För- deranlagen eingesetzt, die oft neben Trommelmotoren auch Förderrollen ohne elektrische Antriebseinheit aufweisen. Je nach Anwendung wird auf die Trommelmotoren und/oder Förderrollen ein Transportband, z.B. ein Transportgurt, ein Kunststoffgliederband oder ein Modular- bzw. Modulband aufgezogen. Alternativ kann das Transportgut auch unmittelbar auf den Trommelmotoren und/oder Leerlaufrollen aufliegen. Um das Transportgut zu trans- portieren, werden eine oder mehrere Förderrollen durch einen Antrieb in Rotation versetzt. Hierzu weisen die Förderrollen eine Antriebseinheit aufweisen, wobei eine solche Förderrolle mit Antriebseinheit auch als Trommelmotor bezeichnet werden kann. Förderrollen können beispielsweise auch durch einen Antriebsriemen, der mit einer Antriebseinheit oder einem Trommelmotor verbunden ist, in Rotation versetzt werden. Förderrollen, insbesondere Trommelmotoren und/oder Leerlaufrollen, sind beispielsweise bekannt aus der DE 10 2006 054 575 A1 , EP 1 02 1664 B1 , DE 20 2009 012 822 U1 , DE 10 2015 104 130 oder DE 10 2015 114 030 der Anmelderin bekannt.
Insbesondere in der lebensmittelverarbeitenden Industrie, wo beispielsweise Milchprodukte, Fisch oder Fleisch transportiert werden, müssen Förderrollen die hohen Anforde- rungen an die Hygiene in dieser Branche erfüllen sowie Waschvorgängen mit Chemikalien und heißem Wasser unter Hochdruck standhalten. Antriebssysteme mit Getriebemotoren, wie Trommelmotoren, stellen eine potenzielle Quelle von Verschmutzungen in der Lebensmittelverarbeitung dar. Förderrollen, insbesondere Trommelmotoren, für den Einsatz in der Lebensmittelverarbeitung müssen daher so konstruiert und verarbeitet sein, dass das Risiko von Verschmutzungen reduziert wird. Gleichzeitig besteht in der Lebensmittelverarbeitung oftmals die Anforderung nach vibrationsarmen Antrieben, insbesondere in Bereichen von Wäge-Einheiten, daher kommen oft dynamisch gewuchtete Trommelmotoren zum Einsatz. Weiterhin sollen Förderrollen, insbesondere Trommelmotoren, wirtschaftlich und effizient sein.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, ein Verfahren zur Herstellung sowie ein Verfahren zum Auswuchten, insbesondere dynamischen Auswuchten einer solchen Förderrolle bereitzustellen, welche gegenüber existierenden Lösungen verbessert sind. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, ein Verfahren zur Herstellung sowie ein Verfahren zum Auswuchten einer solchen Förderrolle bereitzustellen, welche eine kostengünstige und/oder zuverlässige und/oder prozess- sichere, insbesondere im Hinblick auf Hygiene zur Lebensmittelsicherheit zuverlässige und/oder prozesssichere, Lösung ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, umfassend einen Rollenkörper mit einer Rollenachse, dessen Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Förder- gut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird, und ein Kopfelement, das mit einem Einführabschnitt in ein hohles Ende des Rollenkörpers eingeführt ist, wobei an einer dem Einführabschnitt abgewandten Stirnseite des Kopfelements eine Nut ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das Auswuchten, insbesondere dynami- sehen Auswuchten von Förderrollen durch einen negativen Ausgleich, bei dem Massen durch Bohren, Schleifen oder Fräsen abgetragen werden, negative Auswirkungen auf die Prozesssicherheit und die Zuverlässigkeit im Hinblick auf Lebensmittelsicherheit haben kann, da sich an derart bearbeiteten Stellen bevorzugt Bakteriennester ansammeln.
Der Begriff Auswuchten bezeichnet das Verringern oder Beseitigen einer Unwucht und kann statisch oder dynamisch erfolgen. Der hierfür erforderliche Ausgleich erfolgt bei existierenden Förderrollen in der Regel negativ, indem das Material des Kopfelements in Form von Bohrungen, Kerben oder flächig abgetragen wird. Hierbei entstehen Kavitäten und es besteht bei der Bearbeitung während des Wuchtens die Gefahr von teilweise Durchgangslöcher, die sich negativ auswirken können, da sie eine - oft nicht gewünschte - Verbindung des Inneren des Rollenkörpers, indem beispielsweise eine Antriebseinheit angeordnet sein kann, mit der Umgebung erzeugen. Die hier beschriebene Förderrolle sieht nun am Kopfelement eine zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts ausgebildete Nut vor. Hierdurch wird es möglich, die Förderrolle positiv auszuwuchten durch Anordnen von mindestens einem Wuchtgewicht in der Nut.
Bei einem solchen positiven Ausgleich wird das mindestens eine Wuchtgewicht aufgetragen beispielsweise durch Anschweißen, Ankleben, An klemmen oder Anschrauben. Die hier beschriebene Förderrolle hat den Vorteil, dass im Auswuchtprozess keine unerwünschten Durchgänge von der Umgebung zum Inneren des Rollenkörpers durch Abtragen von Material entstehen können. Vielmehr kann die Nut in das Kopfelement kontrolliert und prozesssicher eingebracht werden, da diese Nut für alle Förderrollen gleich ausgebildet sein kann und nicht von der Unwucht einer einzelnen Förderrolle abhängt. Die indivi- duelle Unwucht eine Förderrolle kann durch positiven Ausgleich, nämlich das Anordnen von mindestens einem Wuchtgewicht in der Nut, ausgeglichen werden. Können auch besonders hohe Anforderungen an die Hygiene in verschiedenen Anwendungsgebieten erfüllt werden, da eine sichere Trennung der Umgebung vom Inneren des Rollenkörpers und einer beispielsweise darin angeordneten Antriebseinheit sichergestellt werden kann. Unter einer radialen Richtung ist eine zur Rollenachse orthogonale Richtung zu verstehen, unter einer axialen Richtung eine Richtung parallel zur Rollenachse.
Die hier beschriebene Förderrolle kann als Leerlaufrolle oder als motorbetriebene Förderrolle ausgebildet sein. In einer Ausgestaltung als motorbetriebene Förderrolle ist die Förderrolle gekennzeichnet durch eine Antriebseinheit, die ausgebildet und angeordnet ist, ein Drehmoment auf den Rollenkörper zu übertragen.
Insbesondere kann die hier beschriebene Förderrolle zwei Kopfelemente aufweisen, die vorzugsweise an gegenüberliegenden hohlen Enden des Rollenkörpers angeordnet sind. Vorzugsweise können die beiden Kopfelemente einer Förderrolle im Wesentlichen gleich ausgebildet sein und/oder insbesondere die gleichen Merkmale aufweisen, insbesondere hinsichtlich der hier beschriebenen Nut, Wuchtgewichte, und/oder Abdeckplatte. Die hier für ein Kopfelement beschriebenen Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails gelten somit ebenso für ein zweites Kopfelement.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Nut ringförmig ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass Wuchtgewichte an einer beliebigen Stelle in Um- fangsrichtung angeordnet werden können.
Es ist ferner bevorzugt, dass die Nut koaxial zur Rollenachse angeordnet ist. Dies erleichtert die Auswuchtung.
Insbesondere weist die Nut in radialer Richtung eine Nutbreite und in axialer Richtung ein Nuttiefe auf. Vorzugsweise ist die Nuttiefe größer als die Nutbreite, insbesondere mindes- tens 1 ,2 oder 1 ,5-mal so groß.
Es ist insbesondere bevorzugt, dass die Nut gestuft ausgebildet ist. Unter einer gestuften Ausbildung kann insbesondere eine Ausbildung verstanden werden, bei der ein Nutgrund eine konturierte Fläche ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Nut einen ersten Nutab- schnitt und einen zweiten Nutabschnitt aufweist, wobei eine Nuttiefe des ersten Nutabschnitts größer ist als eine Nuttiefe des zweiten Nutabschnitts.
Diese Ausgestaltungen der Nut sind vorteilhaft insbesondere bei Trommelmotoren mit einem kleinen Durchmesser, beispielsweise Durchmessern von maximal 80mm, um genug Materialstärke am Lager zu haben. Vorzugsweise ist eine Tiefe des ersten Nutabschnitts größer als eine Breite des ersten Nutabschnitts. Ferner vorzugsweise ist eine Tiefe des zweiten Nutabschnitts größer als eine Breite des zweiten Nutabschnitts.
Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, der erste Nutabschnitt ringförmig ausgebildet ist und/oder der zweite Nutabschnitt ringförmig ausgebildet ist. Auf diese Weise stehen der erste und/oder der zweite Nutabschnitt für eine Anordnung von Wuchtgewichten an einer beliebigen Position in Umfangsrichtung zur Verfügung.
Eine weitere bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass der zweite Nutabschnitt radial innerhalb des ersten Nutabschnitts angeordnet ist. der zweite Nutabschnitt weist vorzugsweise einen kleineren mittleren Radius auf als der erste Nutabschnitt. Vorzugsweise sind der erste und der zweite Nutabschnitt koaxial angeordnet.
Ferner ist bevorzugt, dass der erste Nutabschnitt radial an den zweiten Nutabschnitt angrenzt. Insbesondere ist bevorzugt, dass ein minimaler Radius des ersten Nutabschnitts einem maximalen Radius des zweiten Nutabschnitts entspricht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass in dem ersten Nutabschnitt mindestens ein Wuchtgewicht angeordnet ist und/oder in dem zweiten Nutabschnitt mindestens ein Wuchtgewicht angeordnet ist. Durch Anordnen von mindestens einem Wuchtgewicht in der Nut, beispielsweise im ersten und/oder im zweiten Nutabschnitt, kann eine Unwucht einer Förderrolle ausgeglichen werden.
Es ist insbesondere bevorzugt, mindestens zwei, mindestens drei oder mehrere Wuchtgewichte in der Nut, beispielsweise im ersten und/oder im zweiten Nutabschnitt, anzuordnen. Art, Größe, Gewicht, Anzahl und Position der Wuchtgewichte hängen vorzugsweise von einem Wuchtergebnis ab, das beispielsweise in einem Wuchtprozess ermittelt wird. Die hier für ein bzw. mindestens ein Wuchtgewicht beschriebenen Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails gelten ebenso für mindestens zwei, mindestens drei o- der mehrere Wuchtgewichte.
In einerweiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das mindestens eine Wuchtgewicht ringsegmentförmig ausgebildet ist. Bei der Anordnung von mindestens zwei, mindestens drei oder mehreren Wuchtgewichten können die Wuchtgewichte, beispielsweise einige oder alle Wuchtgewichte, gleiche oder unterschiedliche Längen in Umfangsrichtung aufweisen. Durch die ringsegmentförmige Ausbildung der Wuchtgewichte ist es besonders einfach möglich, an eine individuelle Unwucht angepasste Wuchtgewichte zu erzeugen. Vorzugsweise kann das mindestens eine Wuchtgewicht erzeugt werden durch Bereitstellen eines Wuchtrings, der an die Nut angepasst ist, und Teilen des Wuchtrings in mindestens zwei Ringsegmente, von denen eines als Wuchtgewicht eingesetzt wird. Auf diese Weise kann für jedes Kopfelement einfach und kostengünstig ein in die Nut passender Wuchtring hergestellt werden. Im Wuchtprozess kann dieser Wuchtring entnommen wer- den, um dann in zwei oder mehrere Ringsegmente geteilt zu werden. Über die Umfangslänge der Ringsegmente kann das Wuchtgewicht an eine vorliegende Unwucht angepasst werden. Hierdurch entfällt das Vorhalten verschiedener Wuchtgewichte. Gleichzeitig kann durch die Bereitstellung eines in die Nut passenden Wuchtrings die Prozesssicherheit erhöht werden, da der passende Ring im Wuchtprozess lediglich noch geteilt werden muss, die Passgenauigkeit aber bereits durch den Wuchtring vorgegeben ist. Eine weitere bevorzugte Fortbildung zeichnet sich dadurch aus, dass das mindestens eine Wuchtgewicht in radialer Richtung eine Wuchtgewichtbreite und in axialer Richtung ein Wuchtgewichttiefe aufweist. In Umfangsrichtung weist das mindestens eine Wuchtgewicht vorzugsweise eine Wuchtgewichtlänge auf.
Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Wuchtgewichttiefe größer ist als die Wucht- gewichtbreite.
Dabei ist insbesondere bevorzugt, dass das mindestens eine Wuchtgewicht einen ersten und einen zweiten Wuchtgewichtabschnitt aufweist, wobei eine Wuchtgewichttiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts größer ist als eine Wuchtgewichttiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts. Es ist ferner bevorzugt, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt ringsegmentförmig ausgebildet ist und/oder der zweite Wuchtgewichtabschnitt ringsegmentförmig ausgebildet ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der zweite Wuchtgewichtabschnitt radial innerhalb des ersten Wuchtgewichtabschnitts angeordnet ist. Ferner ist bevorzugt, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt radial an den zweiten Wuchtgewichtab- schnitt angrenzt. Insbesondere kann ein mittlerer Radius des ersten Wuchtgewichtabschnitts größer sein als ein mittlerer Radius des zweiten Wuchtgewichtabschnitts. Vorzugsweise entspricht ein minimaler Radius des ersten Wu chtg ew ichta bsch n itts einem maximalen Radius des zweiten Wuchtgewichtabschnitts.
Vorzugsweise sind der erste und zweite Wuchtgewichtabschnitt einstückig ausgebildet. Dies bedeutet insbesondere, dass der erste und zweite Wuchtgewichtabschnitt nicht als separate, später verbundene Elemente hergestellt sind.
Eine weitere bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass das mindestens eine Wuchtgewicht aus Metall besteht oder Metall aufweist. Metall kommen hier insbesondere Edelstahl und/oder Zink und/oder Zinn und/oder Wolfram in Betracht. Insbesondere ist bevorzugt, dass eine Tiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts größer ist als eine Breite des ersten Wuchtg ewichta bsch n itts. Ferner ist bevorzugt, dass eine Tiefe des zweiten Wuchtg ewichta bsch n itts größer ist als eine Breite des zweiten Wuchtgewichtabschnitts. Vorzugsweise ist eine Länge des ersten und zweiten Wuchtabschnitts im We- sentlichen gleich.
Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass das mindestens eine Wuchtgewicht in der Nut befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung. Insbesondere ist bevorzugt, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt im ersten Nutabschnitt befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung, und/oder dass der zweite Wuchtge- wichtabschnitt im zweiten Nutabschnitt befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung. Vorzugsweise wird Klebstoff in die Nut und/oder auf das Wuchtgewicht aufgebracht vor dem Einsetzen des Wuchtgewichts in die Nut.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Wuchtgewichtbreite passgenau zur Nutbreite ausgebildet ist, und/oder eine Breite des ersten Wuchtgewichtab- Schnitts passgenau zu einer Breite des ersten Nutabschnitts ausgebildet ist und/oder eine Breite des zweiten Wuchtgewichtabschnitts passgenau zu einer Breite des zweiten Nutabschnitts ausgebildet ist.
Unter einer passgenauen Ausbildung wird hier insbesondere eine für eine Passung geeignete Ausbildung verstanden. Passung ist die maßliche Beziehung zwischen zwei Teilen, die ohne Nacharbeit zusammenpassen sollen, hier also insbesondere die Nut und das Wuchtgewicht. Vorzugsweise haben diese Teile an der Fügestelle dieselbe Kontur.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Wuchtgewichttiefe kleiner als die Nuttiefe ausgebildet ist, und/oder eine Tiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts kleiner als eine Tiefe des ersten Nutabschnitts ausgebildet ist und/oder eine Tiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts kleiner als eine Tiefe des zweiten Nutabschnitts ausgebildet ist. Der Raum in der Tiefe zwischen dem Wuchtgewicht und der Nut kann vorzugsweise mit Klebstoff verfüllt sein.
Eine weitere bevorzugte Fortbildung zeichnet sich dadurch aus, dass an der Stirnseite des Kopfelements eine Abdeckplatte angeordnet ist, welche die Nut abdeckt. Das Vorsehen einer Abdeckplatte hat den Vorteil, dass die Nut sowie ggf. darin angeordnete Wuchtgewichte abgedeckt werden und so vor Verschmutzungen geschützt werden können. Dies hat insbesondere Vorteile für den Einsatz in Anwendungsgebieten, die besonders hohe Anforderungen an die Hygiene haben.
Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Abdeckplatte ringförmig ausgebildet ist. Dies ist insbesondere für eine Abdeckung einer ringförmigen Nut vorteilhaft. Dabei ist insbesondere bevorzugt, dass eine Tiefe der Abdeckplatte in axialer Richtung um ein Vielfaches kleiner ist als eine Breite der Abdeckplatte in radialer Richtung. Die Abdeckplatte kann insbesondere als Ringscheibe ausgebildet sein.
Es ist ferner bevorzugt, dass die Abdeckplatte mit der Stirnseite des Kopfelements fluiddicht verbunden ist, und/oder dass eine Verbindung der Abdeckplatte mit der Stirnseite des Kopfelements versiegelt ist. Hierdurch kann die Förderrolle beispielsweise auch in Anwendungsgebieten eingesetzt werden, in denen eine Hochdruckreinigung der Förderanlagen erfolgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Abdeckplatte mit der Stirnseite des Kopfelements über eine Klebeverbindung verbunden ist. Die Klebeverbindung erfolgt bevorzugt über eine selbstklebende Folie mit der die Abdeckplatte auf der Innenseite bezogen ist.
Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die Abdeckplatte aus Edelstahl besteht oder Edelstahl aufweist.
Eine weitere bevorzugte Weiterbildung ist gekennzeichnet durch eine Antriebseinheit, die ausgebildet und angeordnet ist, ein Drehmoment auf den Rollenkörper zu übertragen. Diese Förderrolle stellt somit einen Trommelmotor dar.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass der Einführabschnitt und das Ende des Rollenkörpers jeweils einen zylindrischen Querschnitt aufweisen.
Weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der zuvor beschriebenen Vorrichtung ergeben sich durch Kombination der hier erörterten bevorzugten Merkmale.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Kopfelement für eine Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere eine zuvor beschriebene Förderrolle, das Kopfelement umfassend einen Einführabschnitt zum Einführen in ein hohles Ende des Rollenkörpers einer Förderrolle, wobei an einer dem Einführabschnitt abgewandten Stirnseite des Kopfelements eine Nut ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere einer zuvor beschriebenen Förderrolle, umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Rollenkörpers mit einer Rollenachse, dessen Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Fördergut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird, Einführen eines Kopfelements mit einem Einführabschnitt in ein hohles Ende des Rollenkörpers, wobei an einer dem Einführabschnitt abgewandten Stirnseite des Kopfelements eine Nut ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Auswuchten, insbesondere dynamischen Auswuchten einer Förderrolle für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere einer zuvor beschriebenen Förderrolle, umfassend die Schritte: Bereitstellen einer zuvor beschriebenen Förderrolle, Anordnen mindestens eines Wuchtgewichts in der Nut in Abhängigkeit eines Wuchtergebnisses. Das zuvor beschriebene Verfahren kann fortgebildet werden Bereitstellen eines Wuchtrings, Erzeugen des mindestens einen Wuchtgewichts durch Teilen des Wuchtrings in mindestens zwei Ringsegmente.
Diese weiteren Aspekte und ihre Fortbildungen weisen Merkmale bzw. Verfahrensschritte auf, die sie insbesondere dafür geeignet machen, für eine hier beschriebene Förderrolle und ihre Fortbildungen verwendet zu werden.
Zu den Vorteilen, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails dieser weiteren Aspekte der Erfindung und ihrer Fortbildungen wird auf die vorangegangene Beschreibung zu den entsprechenden Vorrichtungsmerkmalen verwiesen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen: Figur 1 : eine längsgeschnittene Ansicht einer Förderrolle; Figur 2: einen Querschnitt entlang der Schnittebene B-B der in Figur 1 dargestellten
Förderrolle;
Figur 3: eine vergrößerte Darstellung des Details X aus Figur 1 ; Figur 4: eine Draufsicht auf das Kopfelement aus Figur 1 ; Figur 5: einen Querschnitt entlang der Schnittebene A-A des in Figur 4 dargestellten
Kopfelements;
Figur 6: eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts entlang der Schnittebene B- B des in Figur 4 dargestellten Kopfelements; Figur 7: eine Draufsicht auf eine Abdeckplatte; Figur 8: eine Seitenansicht der Abdeckplatte aus Figur 7; Figur 9: ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung einer
Förderrolle; und
Figur 10: ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Auswuchten einer
Förderrolle.
Figur 1 zeigt eine längsgeschnittene Ansicht einer Förderrolle 1000 mit einem ersten und einem zweiten Kopfelement 1101 , 1102. Das erste Kopfelement 1101 ist in den Figuren 2 bis 6 als Kopfelement 100 im Detail dargestellt. Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch das Kopfelement entlang der Schnittebene B-B der in Figur 1 dargestellten Förderrolie 1000, Figur 3 ist eine vergrößerte Darstellung des Details X aus Figur 1. Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf das Kopfelement 100 aus Figur 2 ohne Wuchtgewichte. Figur 5 zeigt einen Querschnitt entlang der Schnittebene A-A des in Figur 4 dargestellten Kopfelements 100 und Figur 6 eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts entlang der Schnittebene B-B des in Figur 4 dargestellten Kopfelements 100. Die Figuren 7 und 8 schließlich zeigen eine Draufsicht und eine Seitenansicht der Abdeckplatte 130 des Kopfelements 100. Die Figuren 9 und 10 zeigen schematische Ablaufdiagramme zu Verfahren 500, 600 zur Herstellung und zum Auswuchten einer Förderrolle 1000. In den Figuren sind gleiche oder im Wesentlichen funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Allgemeine Beschreibungen beziehen sich in der Regel auf alle Ausführungsformen, sofern Unterschiede nicht explizit angegeben sind.
Figur 1 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Förderrolle 1000, die hier als motorbetrie- bene Förderrolle ausgebildet. In einem Rollenkörper 1 100 ist an einem ersten Ende ein erstes Kopfelement 1 101 drehmomentfest in den Rollenkörper 1 100 eingesetzt und an einem zweiten Ende ein zweites Kopfelement 1 102 drehmomentfest in den Rollenkörper 1 100 eingesetzt. Innerhalb der Kopfelemente 1 101 , 1 102 sind Wälzlager 1 1 10, 1 1 12 angeordnet ist. Die Wälzlager 1 1 10, 1 1 12 dienen zur drehbaren Lagerung von Lagerzapfen 1 120, 1 121 . Mittels der Lagerzapfen 1 120, 1 121 kann die Förderrolle 1000 an einem Gestell befestigt werden.
Das erste Kopfelement 1 101 aus Figur 1 ist in den Figuren 2 bis 6 im Detail dargestellt und dort als Kopfelement 100 bezeichnet. Das zweite Kopfelement 1 102 aus Figur 1 ist mit Bezug auf die im Folgenden im Detail beschriebene Nut, Abdeckplatte und Wuchtgewichte im Wesentlichen gleich ausgebildet und weist diesbezüglich insbesondere die gleichen Merkmale auf. Die für das erste Kopfelement beschriebenen Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails gelten somit ebenso für das zweite Kopfelement.
Das in den Figuren 2 bis 6 dargestellte Kopfelement 100 weist einen Einführungsabschnitt 1 10 zum Einführen in ein hohles Ende des Rollenkörpers 1 100 auf. Das Kopfelement 100 weist vorzugsweise Kunststoff auf oder besteht aus Kunststoff. Der äußere zylindrische Umfang des Einführabschnitts 1 10 des Kopfelements 100 ist vorzugsweise gleich oder geringfügig größer ausgebildet als der Innenumfang des hohlen Endes des Rollenkörpers 1 100, sodass beim Einstecken des Einführungsabschnitts 1 10 in das hohle Ende des Rollenkörpers 1 100 ein Reibschluss entsteht. An einer dem Einführabschnitt 1 10 abgewandten Stirnseite 120 des Kopfelements 100 ist eine Nut 200 ausgebildet ist. Die Nut 200 weist in radialer Richtung eine Nutbreite und in axialer Richtung ein Nuttiefe auf. Die Nuttiefe ist größer als die Nutbreite, insbesondere mindestens 1 ,2 oder 1 ,5-mal so groß. Die Nut 200 ist gestuft ausgebildet, wobei der Nutgrund 21 1 , 212 eine konturierte Fläche ist. Die Nut 200 weist einen ersten Nutabschnitt 201 und einen zweiten Nutabschnitt 202 auf, wobei die Nuttiefe des ersten Nutabschnitts
201 größer ist als die Nuttiefe des zweiten Nutabschnitts 202. In der Nut 200 sind vier als Ringsegmente ausgebildete Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 in Umfangsrichtung beabstandet angeordnet, wie insbesondere in Figur 2 zu erkennen ist.
Die Nut 200 sowie der erste und der zweite Nutabschnitt 201 , 202 sind koaxial zur Rollenachse angeordnet. Die Nut 200 sowie der erste und der zweite Nutabschnitt 201 , 202 sind ferner ringförmig ausgebildet, was es ermöglicht, die Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 an beliebigen Stellen in Umfangsrichtung anzuordnen.
Die Tiefe des ersten Nutabschnitts ist 201 größer als die Breite des ersten Nutabschnitts 201 . Ebenso ist die Tiefe des zweiten Nutabschnitts 202 größer als eine Breite des zweiten Nutabschnitts 202. Der zweite Nutabschnitt 202 ist radial innerhalb des ersten Nutab- Schnitts 201 angeordnet und der zweite Nutabschnitt 202 weist einen kleineren mittleren Radius auf als der erste Nutabschnitt 201 . Der erste Nutabschnitt 201 grenzt radial an den zweiten Nutabschnitt 202 an, wobei ein minimaler Radius des ersten Nutabschnitts 201 einem maximalen Radius des zweiten Nutabschnitts 202 entspricht.
Die Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 sind im ersten und zweiten Nutabschnitt 201 , 202 angeordnet, wobei Art, Größe, Gewicht, Anzahl und Positionierung der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 von einem Wuchtergebnis abhängen, das in einem Wuchtprozess ermittelt wurde.
Jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 weist in radialer Richtung eine Wuchtgewichtbreite, in axialer Richtung ein Wuchtgewichttiefe und in Umfangsrichtung eine Wucht- gewichtlänge auf. Die Wuchtgewichttiefe ist größer als die Wuchtgewichtbreite.
Jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 weist einen ersten und einen zweiten Wuchtgewichtabschnitt 31 1 , 312, 321 , 322 auf, wobei jeweils eine Wuchtgewichttiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts 31 1 , 312 größer ist als eine Wuchtgewichttiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322. Auch der jeweils erste und zweite Wuchtgewichtabschnitt sind ringsegmentförmig ausgebildet, wobei der zweite Wuchtgewichtabschnitt 321 , 322 radial innerhalb des ersten Wuchtgewichtabschnitts 31 1 , 312 angeordnet ist und der erste Wuchtgewichtabschnitt 31 1 , 312 radial an den zweiten Wuchtgewichtabschnitt 321 , 322 angrenzt. Der mittlere Radius des ersten Wuchtg ewichtabsch n itts 31 1 , 312 ist größer als ein mittlerer Radius des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322, wobei der minimale Radius des ersten Wuchtgewichtabschnitts 311 , 312 dem maximalen Radius des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322 entspricht.
Jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304, insbesondere jeweils der erste und zweite Wuchtgewichtabschnitt 311 , 321 , 312, 322, ist einstückig ausgebildet. Dies bedeutet insbesondere, dass der die jeweils ersten und zweiten Wuchtgewichtabschnitte 311 , 321 , 312, 322 nicht als separate, später verbundene Elemente hergestellt sind.
Jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 besteht aus Metall, beispielsweise Edelstahl und/oder Zink und/oder Zinn und/oder Wolfram. Für jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 ist die Tiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts 311 , 312 größer als eine Breite des ersten Wuchtgewichtabschnitts 311 , 312 und die Tiefe des zweiten Wuchtg ewichtabsch n itts 321 , 322 größer als eine Breite des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322, wobei die Länge des ersten und zweiten Wuchtabschnitts 311 , 321 , 312, 322 pro Wuchtgewicht 301 , 302, 303, 304 im Wesentlichen gleich ist.
Die Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 weisen unterschiedliche Längen in Umfangsrichtung auf. Durch die ringsegmentförmige Ausbildung der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 ist es besonders einfach möglich, an eine individuelle Unwucht angepasste Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 zu erzeugen und diese in der Nut 200 anzuordnen. Jedes der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 ist in der Nut 200 angeordnet und dort durch eine Klebeverbindung befestigt, wobei der Raum 221 , 222 in der Tiefe zwischen dem Wuchtgewicht 301 , 302, 303, 304 und der Nut 200 mit Klebstoff verfüllt ist. Dabei ist sowohl der erste Wuchtgewichtabschnitt 31 1 , 312 im ersten Nutabschnitt 201 also auch der zweite Wuchtgewichtabschnitt 321 , 322 im zweiten Nutabschnitt 202 durch eine Klebe Verbindung befestigt, wobei vor dem Einsetzen der Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 Klebstoff in die Nut 200 und/oder auf die Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 aufgebracht wird.
Die Wuchtgewichtbreite ist passgenau zur Nutbreite ausgebildet, insbesondere ist die Breite des ersten Wuchtgewichtabschnitts 311 , 312 passgenau zur Breite des ersten Nutabschnitts 201 ausgebildet und die Breite des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322 passgenau zur Breite des zweiten Nutabschnitts 202 ausgebildet. Hierdurch wird eine Passung zwischen Wuchtgewicht 301 , 302, 303, 304 und Nut 200 sichergestellt. Die Wuchtgewichttiefe ist kleiner als die Nuttiefe ausgebildet ist, insbesondere ist die Tiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts 311 , 312 kleiner als die Tiefe des ersten Nutabschnitts 201 und die Tiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts 321 , 322 kleiner als die Tiefe des zweiten Nutabschnitts 202. An der Stirnseite 120 des Kopfelements 100 ist ferner eine ringförmige Abdeckplatte 130 aus Edelstahl angeordnet. Wie insbesondere in den Figuren 3 und 8 zu erkennen ist, ist die Tiefe der Abdeckplatte 130 in axialer Richtung um ein Vielfaches kleiner als eine Breite der Abdeckplatte 130 in radialer Richtung. Die als Ringscheibe ausgebildete Abdeckplatte 130 deckt die Nut 200 und die darin befindlichen Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 ab. Die Abdeckplatte 130 ist mit der Stirnseite 120 des Kopfelements 100 über eine Klebe Verbindung fluiddicht verbunden, wobei die Verbindung derAbdeckplatte 130 mit der Stirnseite 120 des Kopfelements 130 vorzugsweise versiegelt ist. So werden Nut 200 und Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 vor Verschmutzungen geschützt und die Förderrolle 1000 kann auch in Anwendungsgebieten eingesetzt werden, die besonders hohe Anforderungen an die Hygiene haben und/oder in denen eine Hochdruckreinigung der Förderanlagen erfolgt.
Eine Förderrolle 1000 kann hergestellt werden durch Bereitstellen 501 eines Rollenkörpers 1100 mit einer Rollenachse, dessen Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Fördergut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird, und Einführen 502 eines Kopfelements 100 mit einem Einführabschnitt 110 in das hohle Ende des Rollenkörpers 1100, wo- bei an einer dem Einführabschnitt 110 abgewandten Stirnseite 120 des Kopfelements 100 eine Nut 200 ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts 301 , 302, 303, 304. Vorzugsweise erfolgt das Einführen eines Kopfelements auch auf der gegenüberliegenden Seite des Rollenkörpers 1100.
Das Verfahren 600 zum Auswuchten einer Förderrolle 1000 kann wie folgt ablaufen: Zu- nächst wird in Schritt 601 eine Förderrolle 1000 bereitgestellt. Die Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 werden beispielsweise erzeugt durch Bereitstellen 602 eines Wuchtrings (nicht dargestellt), der an die Nut 200 angepasst ist. Je nach Ergebnis des Wuchtprozesses wird der Wuchtring in Schritt 603 in mindestens zwei Ringsegmente geteilt, von denen mindestens eines als Wuchtgewicht 301 , 302, 303, 304 eingesetzt wird und in Schritt 604 in der Nut 200 angeordnet wird. Für mehrere Wuchtgewichte 301 , 302, 303, 304 können die Schritte entsprechend wiederholt werden. Vorzugsweise wird für jedes Kopfelement ein in die Nut passender Wuchtring hergestellt und für den Wuchtprozess bereitgestellt. Der Wuchtring kann also unter kontrollierten Prozessbedingungen mit hoher Passgenauigkeit zur Nut hergestellt werden. Ferner müssen keine verschiedenen Wuchtgewichte vorgehalten werden, sondern pro Kopfelement nur der Wuchtring. Im Wuchtprozess kann dieser Wuchtring entnommen werden, um dann in zwei oder mehrere Ringsegmente geteilt zu werden. Über die Umfangslänge der Ringsegmente kann das Wuchtgewicht an eine vorliegende Unwucht angepasst werden.

Claims

Ansprüche
Förderrolle (1000) für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten,
Stückgütern und dergleichen, umfassend
- einen Rollenkörper (1 100) mit einer Rollenachse, dessen Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Fördergut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird, und
- ein Kopfelement (100), das mit einem Einführabschnitt (1 10) in ein hohles Ende des Rollenkörpers (1 100) eingeführt ist,
wobei an einer dem Einführabschnitt (1 10) abgewandten Stirnseite (120) des
Kopfelements eine Nut (200) ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines
Wuchtgewichts (301 , 302, 303, 304).
Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (200) ringförmig ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (200) koaxial zur Rollenachse angeordnet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (200) in radialer Richtung eine Nutbreite und in axialer Richtung ein Nuttiefe aufweist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nuttiefe größer ist als die Nutbreite, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (200) gestuft ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (200) einen ersten Nutabschnitt und einen zweiten Nutabschnitt (201 , 202) aufweist, wobei eine Nuttiefe des ersten Nutabschnitts (201) größer ist als eine Nuttiefe des zweiten Nutabschnitts (202).
Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass der erste Nutabschnitt (201) ringförmig ausgebildet ist und/oder der zweite Nutabschnitt (202) ringförmig ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Nutabschnitt (202) radial innerhalb des ersten Nutabschnitts (201 ) angeordnet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass der erste Nutabschnitt (201) radial an den zweiten Nutabschnitt (202) angrenzt, und/oder - dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Nutabschnitt (201) mindestens ein Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) angeordnet ist und/oder in dem zweiten Nutabschnitt (202) mindestens ein Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) angeordnet ist.
Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) ringsegmentförmig ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) in radialer Richtung eine Wuchtgewichtbreite und in axialer Richtung ein Wuchtgewichttiefe aufweist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Wuchtgewichttiefe größer ist als die Wuchtgewichtbreite, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) einen ersten und einen zweiten Wuchtgewichtabschnitt aufweist, wobei eine Wuchtgewichttiefe des ersten Wuchtgewichtabschnitts größer ist als eine Wuchtgewichttiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts.
Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt (31 1 , 312) ringsegmentförmig ausgebildet ist und/oder der zweite Wuchtgewichtabschnitt (321 , 322) ringsegmentförmig ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wuchtgewichtabschnitt (321 , 322) radial innerhalb des ersten Wuchtgewichtabschnitts (31 1 , 312) angeordnet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt (31 1 , 312) radial an den zweiten Wuchtgewichtabschnitt (321 , 322) angrenzt.
Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) in der Nut (200) befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wuchtgewicht (301 , 302, 303, 304) aus Metall besteht oder Metall aufweist, und/oder - dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wuchtgewichtabschnitt (31 1 , 312) im ersten Nutabschnitt (201) befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wu chtgewichta bsch n itt (321 , 322) im zweiten Nutabschnitt (202) befestigt ist, vorzugsweise durch eine Klebeverbindung.
7. Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Wuchtgewichtbreite passgenau zur Nutbreite ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Wuchtgewichttiefe kleiner als die Nuttiefe ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite des ersten Wuchtgewichtabschnitts (31 1 , 312) passgenau zu einer Breite des ersten Nutabschnitts (201) ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite des zweiten Wuchtgewichtabschnitts (321 , 322) passgenau zu einer Breite des zweiten Nutabschnitts (202) ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Tiefe des ersten Wuchtgewichtab- Schnitts (31 1 , 312) kleiner als eine Tiefe des ersten Nutabschnitts (201) ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Tiefe des zweiten Wuchtgewichtabschnitts (321 , 322) passgenau kleiner als eine Tiefe des zweiten Nutabschnitts (202) ausgebildet ist.
8. Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnseite (120) des Kopfelements eine Abdeckplatte (130) angeordnet ist, welche die Nut (200) abdeckt. 9. Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
- dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (130) ringförmig ausgebildet ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Tiefe der Abdeckplatte (130) in axialer Richtung um ein Vielfaches kleiner ist als eine Breite der Abdeckplatte (130) in radialer Richtung, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (130) mit der Stirnseite (120) des Kopfelements (100) fluiddicht verbunden ist, und/oder - dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (130) mit der Stirnseite (120) des Kopfelements (100) über eine Klebeverbindung verbunden ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass eine Verbindung der Abdeckplatte (130)
mit der Stirnseite (120) des Kopfelements (100) versiegelt ist, und/oder
- dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (130) aus Edelstahl besteht oder Edelstahl aufweist.
10. Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch eine Antriebseinheit (1200), die ausgebildet und angeordnet ist, ein Drehmoment auf den Rollenkörper (1 100) zu übertragen.
1 1 . Förderrolle (1000) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Einführabschnitt (110) und das Ende des Rollenkörpers (1 100) jeweils einen zylindrischen Querschnitt aufweisen.
12. Kopfelement für eine Förderrolle (1000) für Förderanlagen zum Fördern von
Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere eine Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
das Kopfelement (100) umfassend einen Einführabschnitt (110) zum Einführen in ein hohles Ende des Rollenkörpers (1 100) einer Förderrolle (1000),
wobei an einer dem Einführabschnitt (110) abgewandten Stirnseite (120) des Kopfelements (100) eine Nut (200) ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts (301 , 302, 303, 304).
13. Verfahren (500) zur Herstellung einer Förderrolle (1000) für Förderanlagen
zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere einer Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1-11 ,
umfassend die Schritte:
- Bereitstellen eines Rollenkörpers (1100) mit einer Rollenachse, dessen
Außenumfangsfläche eine Auflagefläche für Fördergut darstellt oder von einem Fördergurt umschlungen wird,
- Einführen eines Kopfelements (100) mit einem Einführabschnitt (110) in
ein hohles Ende des Rollenkörpers (1100), wobei an einer dem Einführabschnitt (110) abgewandten Stirnseite (120) des Kopfelements (100) eine Nut (200) ausgebildet ist zur Aufnahme mindestens eines Wuchtgewichts (301 , 302, 303, 304).
14. Verfahren (600) zum Auswuchten, insbesondere dynamischen Auswuchten, einer Förderrolle (1000) für Förderanlagen zum Fördern von Behältern, Paletten, Stückgütern und dergleichen, insbesondere einer Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1-11 ,
umfassend die Schritte:
- Bereitstellen einer Förderrolle (1000) nach mindestens einem der vor- hergehenden Ansprüche 1-11 ,
- Anordnen mindestens eines Wuchtgewichts (301 , 302, 303, 304) in der Nut (200) in Abhängigkeit eines Wuchtergebnisses.
15. Verfahren (600) nach dem vorhergehenden Anspruch,
gekennzeichnet durch:
- Bereitstellen eines Wuchtrings,
- Erzeugen des mindestens einen Wuchtgewichts (301 , 302, 303, 304) durch Teilen des Wuchtrings in mindestens zwei Ringsegmente.
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