EP3822040A1 - Arbeitsplatzsystem mit transporteinrichtung und ladestation - Google Patents

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Publication number
EP3822040A1
EP3822040A1 EP20170917.7A EP20170917A EP3822040A1 EP 3822040 A1 EP3822040 A1 EP 3822040A1 EP 20170917 A EP20170917 A EP 20170917A EP 3822040 A1 EP3822040 A1 EP 3822040A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
material carrier
height
workstation system
fork
carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20170917.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
J. Michael Mehltretter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3822040A1 publication Critical patent/EP3822040A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H1/00—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby
    • B25H1/0021—Stands, supports or guiding devices for positioning portable tools or for securing them to the work
    • B25H1/0042—Stands
    • B25H1/005—Stands attached to a workbench
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H1/00—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby
    • B25H1/12—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby with storage compartments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H1/00—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby
    • B25H1/14—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby with provision for adjusting the bench top
    • B25H1/16—Work benches; Portable stands or supports for positioning portable tools or work to be operated on thereby with provision for adjusting the bench top in height
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H3/00—Storage means or arrangements for workshops facilitating access to, or handling of, work tools or instruments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H3/00—Storage means or arrangements for workshops facilitating access to, or handling of, work tools or instruments
    • B25H3/04—Racks

Definitions

  • the invention relates to a workstation system for the simplified provision of materials at an ergonomic workstation.
  • Ergonomic workplaces are known for manual production in small and medium-sized series.
  • a workstation with an ergonomically adjustable gripping shell system is disclosed.
  • This gripping shell system can be adjusted to the individual gripping radius of a person working at the workplace.
  • the gripping trays arranged on the grabbing tray carriers can be moved on a rail system. Empty grab shells have to be refilled manually individually or replaced with filled grab shells.
  • the object of the invention is to design a workstation system which has a higher flexibility in the provision of material. In this way, changing materials should be made available in a simpler manner. In addition, should it is also possible to provide materials or components of different geometries that cannot necessarily be provided in gripping trays.
  • a workstation system comprises a work table, at least one material carrier, at least one transport trolley and a loading station.
  • material carriers can be loaded with materials, auxiliary devices, tools and measuring devices.
  • the material carriers equipped in this way can then be picked up by a transport trolley and moved to the work table.
  • the material carriers can be placed there in an ergonomically advantageous position.
  • the loading station can be set up spatially separated from the table and offers space for at least one, preferably several, material carriers.
  • the material carriers can be loaded with material in the loading station.
  • gripping trays with small parts or even larger parts, tools or measuring devices can be attached to the material carrier.
  • the material carrier or a set of several suitably assembled material carriers comprises the assembly materials and, if appropriate, aids necessary for an assembly order and / or for a shift.
  • a loading station can basically accommodate several material carriers, so that one or more work tables can also be supplied with them.
  • the material carrier can have receptacles for materials or other devices.
  • Such receiving devices could, for example, be gripping trays, carriers for gripping trays, storage areas for tools and other devices, as well as any other receiving means.
  • the materials and / or aids provided on the material carrier can then be transported to the work table with the aid of a transport trolley and placed there.
  • the trolley has means for receiving at least one material carrier.
  • it can have a carrying fork, the prongs of which are designed to engage in fork guides of the material carrier. So the transport trolley can be pushed to a material carrier, which is stored at the correct height either in the loading station or on the work table, so that the prongs of the carrying fork are at the correct height and in the correct orientation to the fork guides in the material carrier and at the tines are pushed into the fork guides as they come closer.
  • all height information relates to the same reference plane.
  • This can, for example, be a floor on which the components of the system stand. However, it can also be any other reference plane that is preferably parallel to the surface of the table top.
  • a coupling and / or locking device can be provided which fixes the material carrier on the trolley so that it is secured on the trolley during transport.
  • a simple shifting of a material carrier in the loading station can take place by means of rollers integrated in the loading station, for example roller conveyors or also by rollers on the underside of the material carrier. It is particularly favorable if the height of the loading station is dimensioned so that a material carrier in the loading station is slightly higher than the position on the transport trolley (held by the forks). During transport, the material carrier rests on the forks of the transport trolley and is secured against slipping by the friction.
  • the material carrier When it is pushed onto the loading station, which takes place with very little resistance due to the rollers, the material carrier is raised slightly so that it can now be easily moved with respect to the forks of the transport trolley.
  • the fork guides of the material carrier can have an opening with a height which is greater than the height of the fork prongs.
  • a further locking of the material carriers can be provided in the loading station.
  • the guidance of the material carriers in the loading station can also have an incline so that the material carrier runs into the loading station. This movement could be limited by a rear stop.
  • additional guides can be provided for the transport carriage. These guides can optionally be attached to the floor under the loading station and / or to the loading station itself. It is particularly favorable to attach such guides to the underside of the loading station in such a way that the base carrier of the transport carriage or wheels of the transport carriage are guided therein.
  • the transport trolley loaded with a material carrier can now be pushed to the work table.
  • a vehicle with a drive would also be possible. This could be controlled by a person or driven autonomously.
  • the work table itself comprises a height-adjustable worktop and can comprise further components, for example an aid carrier, lighting, sockets, switches and other operating elements.
  • the work surface of the workplace is height adjustable for reasons of ergonomics, preferably with a height adjustment drive. Such drives are preferably electric. But they can also be pneumatic and hydraulic.
  • the invention can also be implemented with a work surface that is not height-adjustable, provided that it has a height that is suitable for the transport trolley. In the following, however, an ergonomic, height-adjustable worktop assumed.
  • the loading height of the worktop is preferably set in a position memory so that it can be approached independently by simple selection, for example by actuating a switch.
  • the loading height of the work table is set so that a material carrier that is still on the transport trolley can be pushed over the work surface.
  • the loading height of the worktop is preferably such that when the material carrier is pushed onto the worktop, the material carrier is raised slightly (preferably in the range between 0.5 and 2 mm). This lifting reduces the high friction between the carrying fork of the transport carriage and the fork guide of the material carrier, so that the carrying fork of the transport carriage can later be pulled out of the fork guide of the material carrier.
  • the material carrier is movable with respect to the surface of the worktop, since it preferably rests on the surface of the table top with rollers on the underside of the material carrier, particularly preferably with ball rollers.
  • the material carrier can now be moved so far on the work table with the aid of the transport trolley and also aligned in its direction until it is optimally aligned in relation to the working position.
  • the position of the material carrier can vary depending on the size of the person working at the work table.
  • One, preferably two or, in the case of particularly large tables, several material carriers can be placed on a work table.
  • the material carrier can be fastened, secured or locked to the table top or a frame structure of the table top by at least one first securing device and thus secured against unintentional movement.
  • the transport trolley can be removed from the material carrier so that the carrying fork slides out of the fork guide.
  • first safety devices can counter bearings on the work table, for example Include metal tabs on the material carrier and on the work table, which can be connected to one another by a fastening screw 452, for example.
  • the first securing device 450 and / or counter bearing 150 can optionally be displaceable on the material carrier and / or on the work table.
  • the first securing device can thus be adapted to a large number of positions of a material carrier on the worktop.
  • the trolley can be moved back to the loading station in order to pick up another material carrier there.
  • a material carrier can also be adjusted in its position on the work table without a transport trolley.
  • at least one second securing device can also be provided.
  • This second securing device could, for example, be a bolt that is held in a bore in the table top. The bolt can be inserted into the bore before the fine adjustment of the material carrier and would then prevent the material carrier from being displaced too far, since the support frame or other parts of the material carrier could be in contact with the bolt.
  • the second safety device Before removing or setting a new material carrier, the second safety device must be removed again.
  • FIG. 1 a workstation system 900 is shown.
  • a work table 100 has a work surface 130 which can be adjusted in height in the direction 190.
  • At least one material carrier 400 can be placed on the worktop.
  • a completely deposited material carrier is shown on the left, while a material carrier 400 on a transport trolley 300 is shown on the table top on the right.
  • the material carrier 400 on the trolley 300 can still be moved freely over the table top and adapted to an optimal operating position.
  • Exemplary directions of movement in the longitudinal direction or also pivoting are indicated here by arrows 490.
  • the figure also shows a loading station 200 with a material carrier 400 placed thereon.
  • a transport carriage 300 In front of the loading station 200, a transport carriage 300 is in a position from which it can pick up a material carrier 400 by pushing the carrying fork of the transport carriage into a fork guide of the material carrier.
  • material carriers can be loaded with materials, auxiliary devices, tools and measuring devices.
  • the material carriers equipped in this way can then be picked up by a transport trolley and moved to the work table.
  • the material carriers can be placed there in an ergonomically advantageous position.
  • the components shown here can be made from aluminum profiles. However, other constructions and / or other materials, for example plastic or steel, can also be used.
  • a material carrier 400 is shown as an example.
  • This material carrier comprises a carrier frame 410 with an upper side 401 and a lower side 402.
  • the material carrier can be on the upper side also comprise at least one bracket 420 and preferably at least one holding device 430 attached thereto.
  • the holding devices 430 can also be attached directly to the support frame 410.
  • These holding devices can be used, for example, to hold gripping trays 460 (shown in the next figure) or other containers.
  • These holding devices can also be designed to accommodate tools or other aids.
  • a depositing surface could also be provided on the material carrier in order to deposit larger parts there. This storage area has not been drawn in here for reasons of clarity, as it would cover parts below.
  • FIG 4 another view of a material carrier is shown.
  • a fork guide 412 in fork carriers 414 in the support frame 410 can be seen here.
  • This fork guide is used to accommodate the carrying fork of the transport trolley.
  • a prong of the carrying fork can engage in each of the guides 412.
  • the fork guides 412 can also be integrated in other components instead of in special fork carriers 414. So they could be part of profiles of the support frame 410.
  • FIG. 5 a view of a material carrier 400 from below onto the underside 402 is shown.
  • Ball rollers 440 could be arranged on the underside, with which the material carrier can be displaced on the surface of the workplace and possibly also on rails of the loading station.
  • the transport trolley 300 comprises a base support 310 with at least one and preferably two front wheels 312, as well as with at least one and preferably two rear wheels 314. Two rear wheels 314 and two front wheels 312 are shown here. In principle, other wheel arrangements, for example with a total of three wheels, would also be possible.
  • the trolley has a carrying fork 330 which can be held by at least one and preferably two vertical supports 320.
  • the carrying fork 330 preferably has two prongs 332, which are preferably arranged horizontally.
  • the carrying fork 330 is dimensioned such that it fits into the fork guides 412 of the material carriers 400. Aids such as handles 340 can also be provided for moving the transport trolley.
  • FIG 7 a transport trolley with a material carrier is shown.
  • the carrying fork 330 is inserted into the fork guides 412 of the material carrier, so that the material carrier 400 is held on the transport carriage 300 and can be moved with it.
  • FIG 8 a section through a fork carriage 414 is shown.
  • the material carrier 400 rests on the carrying fork of a transport vehicle. Only one prong 332 of the carrying fork is shown here.
  • the weight of the material carrier 400 results in high friction between the prongs 332 and the fork carrier 414, so that the material carrier 400 lies securely on the carrying fork.
  • the material carrier 400 can now be pushed onto the table with the trolley in the direction 492.
  • the underside of the ball casters 440 is preferably lower than the upper side of the table top. The material carrier 400 can thus be lifted when it is pushed onto the table top 130. This can be facilitated by a beveled edge 132.
  • FIG. 9 a section through a fork carriage 414 is shown, the material carrier 400 now standing on the table top 130. It is now slightly raised so that a gap 416 has arisen between the fork carriage 414 and the prongs 332. In this way, the prongs 332 and thus also the transport carriage can be removed from the material carrier 400 without great effort.
  • a releasable lock can be provided between the material carrier 400 and the transport trolley be.
  • the loading station 200 has a support frame 210 which stands on feet 211, for example. Furthermore, at least one receptacle for material carriers 220, for example a roller track or a guide rail, preferably pairs of roller tracks, or guides for material carriers 400 can be provided. In this way, the material carriers 400 can be moved in a direction of movement 290 and can thus be pushed into or removed from the loading station.
  • the receptacles 220 or roller tracks or guides preferably have rear stops 221. Furthermore, it is preferred if a lock 230 is provided which prevents a material carrier from accidentally moving out of the loading station.
  • a trolley 300 can be moved in the direction 390 towards the loading station or removed therefrom.
  • the prongs of the carrying fork 330 of the transport carriage engage in the fork guides 412 of the material carrier.
  • guides are preferably provided for the transport carriage. These can be attached as guides 240 on the floor or also as guides 241 on the loading station, for example on the support frame 210. As shown here, the guides can guide the front wheels of the trolley.
  • the work table 100 comprises a substructure 110 which can stand on feet 111, for example. These feet could also be individually adjustable in height.
  • a worktop 130 is preferably connected to the substructure 110 via height adjustment drives 120 so that the worktop can be adjusted in height.
  • An aid carrier 140 can be arranged above the worktop.
  • An aid carrier support 141 can be provided for stabilization.
  • lighting fixtures 145, sockets, switches 146, tool carriers 147 and other parts can be attached to the aid carrier.
  • the table top can have a bore 160 for a securing bolt 165, which preferably protrudes vertically from the table top.
  • the hole is within the surface of the table top and can be at least 10 cm, 20 cm or 30 cm away from the edge of the table top on all sides.
  • the bore can have a diameter between 5 mm and 50 mm, preferably between 20 mm and 30 mm.
  • This figure also shows a first material carrier 400 on the left side of the table top and a second material carrier 400 on the right side of the table top.
  • This second material carrier is still on a transport trolley 300.
  • Another exemplary first securing device 450 is shown in detail.
  • These first securing devices can include counter bearings 150 on the work table, for example metal tabs on the material carrier and on the work table, which can be connected to one another by a fastening screw 452.
  • the first securing device 450 and / or counter bearing 150 can optionally be displaceable on the material carrier and / or on the work table.
  • the first securing device can thus be adapted to a large number of positions of a material carrier on the worktop.
  • FIG 12 a top view of the workstation system 900 is shown. In the upper part of the drawing, it can be seen better how the transport carriage 300 with its carrying fork 330 can be pushed into the material carrier 400 by moving it in the direction of movement 390.
  • FIG 13 a work table with two material carriers and a transport trolley behind it is shown in detail.
  • tool carriers 147 are also shown on the aid carrier 140.
  • a control unit 125 with optional operating elements can also be present, which is arranged, for example, on the underside of the worktop 130.
  • the control unit can, for example, store a loading height 122, for example corresponding to a certain height of the top of the table top above the floor.
  • These operating elements can be used, for example, to control the height of the worktop 130.
  • These operating elements preferably have a switch position or an operating position for a loading height 122 of the worktop above the floor such that the material carrier can be pushed onto the worktop.
  • the height of the material carrier is preferably raised slightly when it is pushed on. Such an increase could be in a range between 0.5 and 3 mm.
  • the loading height could be called up via a memory of the height adjustment drives, so that the same loading height is always set in a reproducible manner.
  • the table height could be set permanently to the loading height.
  • FIG 14 a loading station with a material carrier and a transport carriage is shown in a front view.
  • exemplary guides 240, 241 for trolleys and the front wheels 312 can be seen particularly well.
  • the front wheels 312 are guided laterally through the guides.

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Abstract

Ein Arbeitsplatzsystem (900) umfasst einen Arbeitstisch (100), wenigstens einen Materialträger (400), einen Transportwagen (300) mit einer Traggabel (330), und eine Beladestation (200). Der Materialträger kann auf der Beladestation mit Material, Werkzeug und Hilfsmitteln beladen werden. Der Transportwagen nimmt den Werkzeugträger in der Beladestation mittels der Traggabel auf und bewegt diesen zum Arbeitsplatz. Am Arbeitsplatz wir die Tischplatte (130) durch einen Höhenverstellantrieb in eine Beladehöhe gebracht, so dass der Werkzeugträger auf die Tischplatte aufgesetzt werden kann. Er kann nun durch den Transportwagen oder auch durch Rollen (440) an seiner Unterseite am Tisch bewegt bzw. in seiner Position justiert werden. Durch Sicherungsvorrichtungen (450) kann er gegenüber der Tischplatte fixiert werden.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Arbeitsplatzsystem zur vereinfachten Materialbereitstellung an einem ergonomischen Arbeitsplatz.
    • Stand der Technik
  • Zur manuellen Fertigung in kleinen und mittleren Serien sind ergonomische Arbeitsplätze bekannt.
  • In der EP 3 207 833 A1 ist ein Arbeitsplatz mit einem ergonomisch einstellbaren Greifschalensystem offenbart. Dieses Greifschalensystem ist an den individuellen Greifradius einer am Arbeitsplatz arbeitenden Person einstellbar. Hierzu können die an Greifschalenträgern angeordneten Greifschalen auf einem Schienensystem verschoben werden. Leere Greifschalen müssen einzeln manuell nachgefüllt oder durch gefüllte Greifschalen ersetzt werden.
  • Eine Weiterentwicklung hierzu ist in der EP 3 441194 A1 offenbart. Hier werden die Greifschalen in Greifschalenträgern bereitgestellt. Alternativ ist ein Regalsystem vorgesehen, aus welchem gefüllte Greifschalen direkt in die Greifschalenträger am Arbeitsplatz geführt werden können. Hier können problemlos große Materialmengen an den Arbeitsplätzen bereitgestellt werden. Allerdings ist die Handhabung von ständig wechselnden Materialien, wie sie beispielsweise unterschiedliche Montageaufgaben erfordern, schwierig. Zudem können nur Gegenstände zugeführt werden, die in Greifschalen untergebracht werden.
    • Darstellung der Erfindung
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Arbeitsplatzsystem zu gestalten, welches in der Materialbereitstellung eine höhere Flexibilität aufweist. So sollen wechselnde Materialien auf einfachere Weise bereitgestellt werden können. Zudem sollen auch Materialien bzw. Bauteile unterschiedlicher Geometrie bereitgestellt werden können, die nicht unbedingt in Greifschalen bereitgestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Ein erfindungsgemäßes Arbeitsplatzsystem umfasst einen Arbeitstisch, wenigstens einen Materialträger, wenigstens einen Transportwagen und eine Beladestation. In der Beladestation können Materialträger mit Materialien, Hilfsmittelvorrichtungen, Werkzeugen und Messgeräten bestückt werden. Die derart bestückten Materialträger können dann von einem Transportwagen aufgenommen und zum Arbeitstisch bewegt werden. Dort können die Materialträger in einer ergonomisch vorteilhaften Position abgelegt werden.
  • Die Beladestation kann räumlich getrennt vom Tisch aufgestellt sein und bietet Platz für wenigstens einen, bevorzugt mehrere Materialträger. Die Materialträger können in der Beladestation mit Material bestückt werden. Hierzu können beispielsweise Greifschalen mit Kleinteilen oder auch größere Teile, Werkzeuge oder Messgeräte am Materialträger angebracht werden. Idealerweise umfasst der Materialträger oder ein Satz aus mehreren passend zusammengestellten Materialträgern die für einen Montageauftrag und/oder für eine Schicht notwendigen Montagematerialien und gegebenenfalls Hilfsmittel.
  • Die Zusammenstellung dieser Materialien und/oder Hilfsmittel auf den Materialträgern kann in unmittelbarer Nähe des Arbeitsplatzes, in einem separaten Bereitgestellungsbereich oder auch in einem anderen Raum erfolgen. Eine Beladestation kann grundsätzlich mehrere Materialträger aufnehmen, so dass damit auch ein oder mehrere Arbeitstische versorgt werden können. Der Materialträger kann Aufnahmevorrichtungen für Materialien oder andere Vorrichtungen haben. Solche Aufnahmevorrichtungen könnten beispielsweise Greifschalen, Träger für Greifschalen, Ablageflächen für Werkzeuge und andere Geräte, sowie sonstige beliebige Aufnahmemittel sein.
  • Die auf dem Materialträger bereitgestellten Materialien und/oder Hilfsmittel können dann mit Hilfe eines Transportwagens zum Arbeitstisch transportiert und dort abgestellt werden. Der Transportwagen hat Mittel zur Aufnahme wenigstens eines Materialträgers. Hierzu kann er eine Traggabel aufweisen, deren Zinken ausgebildet sind, um in Gabelführungen des Materialträgers einzugreifen. So kann der Transportwagen an einen Materialträger, der in der richtigen Höhe wahlweise in der Beladestation oder auf dem Arbeitstisch gelagert ist, geschoben werden, so dass die Zinken der Traggabel in der passenden Höhe und in der passenden Orientierung zu den Gabelführungen im Materialträger sind und bei weiterem Annähern die Zinken in die Gabelführungen eingeschoben werden.
  • Hier beziehen sich alle Höhenangaben auf dieselbe Referenzebene. Diese kann beispielsweise ein Fußboden sein, auf dem die Komponenten des Systems stehen. Es kann aber auch jede andere Referenzebene sein, die bevorzugt parallel zu Oberfläche der Tischplatte ist.
  • Damit ein Materialträger aus der Beladestation auf einfache Weise entnommen werden kann, kann eine Kopplung und/oder Verriegelung vorgesehen sein, die den Materialträger am Transportwagen fixiert, so dass dieser während des Transports am Transportwagen gesichert ist. Ein einfaches Verschieben eines Materialträgers in der Beladestation kann durch in die Beladestation integrierte Rollen, beispielsweise Rollenbahnen oder auch durch Rollen an der Unterseite des Materialträgers erfolgen. Besonders günstig ist es, wenn die Höhe der Beladestation so bemessen ist, dass ein Materialträger in der Beladestation gegenüber der Position am Transportwagen (durch die Gabeln gehalten) etwas höher ist. So liegt während des Transports der Materialträger auf den Gabeln des Transportwagens auf und ist durch die Reibung gegen Verrutschen gesichert. Beim Aufschieben auf die Beladestation, was aufgrund der Rollen mit sehr geringem Widerstand erfolgt, wird der Materialträger geringfügig angehoben, so dass dieser nun gegenüber den Gabeln des Transportwagens leicht verschiebbar ist. Um hier die notwendige Beweglichkeit des Materialträgers der Höhe gegenüber dem Transportwagen zu gewährleisten, können die Gabelführungen des Materialträgers eine Öffnung mit einer Höhe haben, welche größer ist als die Höhe der Gabelzinken.
  • Damit die Materialträger in der Beladestation sicher gehalten werden, kann eine weitere Verriegelung der Materialträger in der Beladestation vorgesehen sein. Alternativ bzw. zusätzlich kann auch die Führung der Materialträger in der Beladestation eine Steigung haben, so dass der Materialträger in die Beladestation hineinläuft. Diese Bewegung könnte durch einen hinteren Anschlag begrenzt werden.
  • Um ein sauberes Einführen der Traggabel des Transportwagens in die Gabelführung des Materialträgers zu ermöglichen, können zusätzliche Führungen für den Transportwagen vorgesehen sein. Diese Führungen können wahlweise am Boden unter der Beladestation und/oder an der Beladestation selbst angebracht sein. Besonders günstig ist es, derartige Führungen an der Unterseite der Beladestation derart anzubringen, dass der Grundträger des Transportwagens bzw. Räder des Transportwagens darin geführt werden.
  • Der mit einem Materialträger beladene Transportwagen kann nun zum Arbeitstisch geschoben werden. Neben einem manuell verschiebbaren Transportwagen wäre auch ein Fahrzeug mit einem Antrieb möglich. Dies könnte durch eine Person gesteuert oder autonom fahren.
  • Der Arbeitstisch selbst umfasst eine höhenverstellbare Arbeitsplatte und kann weitere Komponenten, beispielsweise einen Hilfsmittelträger, Beleuchtung, Steckdosen, Schalter und andere Bedienelemente umfassen. Die Arbeitsplatte des Arbeitsplatzes ist aus Gründen der Ergonomie höhenverstellbar, bevorzugt mit einem Höhenverstellantrieb. Solche Antriebe sind bevorzugt elektrisch. Sie können aber auch pneumatisch und hydraulisch sein. Die Erfindung ist auch mit einer nicht höhenverstellbaren Arbeitsplatte realisierbar, sofern diese eine zum Transportwagen passende Höhe aufweist. Nachfolgend wird aber von einer ergonomischen, höhenverstellbaren Arbeitsplatte ausgegangen. Die Beladehöhe der Arbeitsplatte ist bevorzugt in einem Positionsspeicher eingestellt, so dass diese durch einfache Auswahl, beispielsweise Betätigung eines Schalters selbständig angefahren werden kann. Die Beladehöhe des Arbeitstisches ist so eingestellt, dass ein Materialträger, der sich noch am Transportwagen befindet, über die Arbeitsplatte geschoben werden kann. Bevorzugt ist die Beladehöhe der Arbeitsplatte derart, dass beim Aufschieben des Materialträgers auf die Arbeitsplatte der Materialträger geringfügig (bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 2 mm) angehoben wird. Durch dieses Anheben wird die hohe Reibung zwischen der Traggabel des Transportwagens und der Gabelführung des Materialträgers reduziert, so dass später die Traggabel des Transportwagens aus der Gabelführung des Materialträgers herausgezogen werden kann.
  • Zunächst aber ist der Materialträger gegenüber der Oberfläche der Arbeitsplatte beweglich, da er bevorzugt mit Rollen an der Unterseite des Materialträgers, besonders bevorzugt mit Kugelrollen, auf der Oberfläche der Tischplatte aufliegt. Der Materialträger kann nun mit Hilfe des Transportwagens so weit am Arbeitstisch verschoben und auch in seiner Richtung ausgerichtet werden, bis er in Bezug auf die Arbeitsposition optimal ausgerichtet ist. Somit kann die Position des Materialträgers je nach Größe der am Arbeitstisch tätigen Person variieren. An einem Arbeitstisch können einer, bevorzugt zwei oder bei besonders großen Tischen auch mehrere Materialträger abgestellt werden.
  • Ist die richtige Position des Materialträgers am Arbeitstisch gefunden, so kann der Materialträger durch wenigstens eine erste Sicherungsvorrichtung mit der Tischplatte oder einer Rahmenkonstruktion der Tischplatte befestigt, gesichert oder verriegelt und so gegen unbeabsichtigte Bewegung gesichert werden. Nach dem Verriegeln kann der Transportwagen vom Materialträger entfernt werden, so dass die Traggabel aus der Gabelführung herausgleitet.
  • Diese ersten Sicherungsvorrichtungen können Gegenlager am Arbeitstisch, beispielsweise Metalllaschen am Materialträger und am Arbeitstisch umfassen, welche beispielsweise durch eine Befestigungsschraube 452 miteinander verbunden werden können. Zur Justierung können die erste Sicherungsvorrichtung 450 und/oder Gegenlager 150 wahlweise am Materialträger und/oder an dem Arbeitstisch verschiebbar sein. Damit kann die erste Sicherungsvorrichtung an eine Vielzahl von Positionen eines Materialträgers auf der Arbeitsplatte angepasst werden.
  • Der Transportwagen kann zur Beladestation zurückgefahren werden, um dort einen weiteren Materialträger aufzunehmen.
  • Der Rücktransport von Materialträgern vom Tisch zur Beladestation erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
  • Durch dieses Arbeitsplatzsystem werden Arbeiten am Tisch durch Beladen nicht oder nur geringfügig behindert, da der Umrüstvorgang durch Austausch des vorbereiteten Materialträgers nur kurze Zeit beansprucht. Auch wird das Risiko von Falschbestückung des Arbeitsplatzes reduziert, da nicht mehr unter Zeitdruck am Arbeitsplatz Behälter getauscht werden müssen. Stattdessen kann eine einfache Bestückung des Materialträgers in der Beladestation ohne Zeitdruck erfolgen. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Materialträger an der Beladestation von allen Seiten zugänglich ist und damit auch bequem und ergonomisch bestückbar ist.
  • Grundsätzlich kann ein Materialträger auch ohne Transportwagen in seiner Position auf dem Arbeitstisch justiert werden. Um ein zu weites Verschieben des Materialträgers auf dem Arbeitstisch zu verhindern, so dass dieser vom Arbeitstisch fallen könnte, kann noch wenigstens eine zweite Sicherungsvorrichtung vorgesehen sein. Diese zweite Sicherungsvorrichtung könnte beispielsweise ein Bolzen sein, der in einer Bohrung der Tischplatte gehalten wird. Der Bolzen kann vor der Feinjustage des Materialträgers in die Bohrung eingesteckt werden und würde dann ein zu weites Verschieben des Materialträgers verhindern, da der Tragrahmen oder andere Teile des Materialträgers an dem Bolzen anstehen könnten.
  • Vor dem Entfernen bzw. dem Einstellen eines neuen Materialträgers muss die zweite Sicherungsvorrichtung wieder entfernt werden.
    • Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben.
    • Figur 1 zeigt ein Arbeitsplatzsystem.
    • Figur 2 zeigt einen Materialträger.
    • Figur 3 zeigt einen Materialträger mit Greifschalen.
    • Figur 4 zeigt eine weitere Ansicht eines Materialträgers.
    • Figur 5 zeigt eine Ansicht des Materialträgers von unten.
    • Figur 6 zeigt einen Transportwagen.
    • Figur 7 zeigt einen Transportwagen mit Materialträger.
    • Figur 8 zeigt einen Schnitt durch einen Gabelträger.
    • Figur 9 zeigt einen weiteren Schnitt durch einen Gabelträger.
    • Figur 10 zeigt eine Beladestation mit Materialträger und Transportwagen im Detail.
    • Figur 11 zeigt einen Arbeitstisch mit Transportwagen und zwei Materialträgern im Detail.
    • Figur 12 zeigt eine Draufsicht auf das Arbeitsplatzsystem.
    • Figur 13 zeigt einen Arbeitstisch mit zwei Materialträgern und dahinterstehendem Transportwagen.
    • Figur 14 zeigt eine Beladestation mit einem Materialträger und einem Transportwagen in einer Frontalansicht.
  • In Figur 1 ist ein Arbeitsplatzsystem 900 dargestellt. Ein Arbeitstisch 100 hat eine Arbeitsplatte 130, die in Richtung 190 höhenverstellt werden kann. Auf der Arbeitsplatte kann mindestens ein Materialträger 400 abgelegt werden. Im Beispiel dieser Figur ist links ein fertig abgelegter Materialträger gezeigt, während rechts an der Tischplatte ein Materialträger 400 auf einem Transportwagen 300 dargestellt ist. Der Materialträger 400 auf dem Transportwagen 300 kann noch frei über die Tischplatte verschoben und an eine optimale Bedienungsposition angepasst werden. Beispielhafte Bewegungsrichtungen in Längsrichtung oder auch Verschwenkungen sind hier durch Pfeile 490 angedeutet.
  • In der Figur ist weiterhin eine Beladestation 200 mit einem darauf abgelegten Materialträger 400 dargestellt. Vor der Beladestation 200 steht ein Transportwagen 300 in einer Position, von der aus er einen Materialträger 400 aufnehmen kann, indem die Traggabel des Transportwagens in eine Gabelführung des Materialträgers eingeschoben wird.
  • In der Beladestation können Materialträger mit Materialien, Hilfsmittelvorrichtungen, Werkzeugen und Messgeräten bestückt werden. Die derart bestückten Materialträger können dann von einem Transportwagen aufgenommen und zum Arbeitstisch bewegt werden. Dort können die Materialträger in einer ergonomisch vorteilhaften Position abgelegt werden.
  • Die hier dargestellten Komponenten können aus Aluminiumprofilen hergestellt werden. Ebenso können aber auch andere Konstruktionen und/oder andere Materialien, beispielsweise Kunststoff oder Stahl verwendet werden.
  • In der Figur 2 ist beispielhaft ein Materialträger 400 dargestellt. Dieser Materialträger umfasst einen Tragrahmen 410 mit einer Oberseite 401 und einer Unterseite 402. Zur Aufnahme von Material kann der Materialträger an der Oberseite auch wenigstens einen Bügel 420 und bevorzugt daran befestigt wenigstens eine Haltevorrichtung 430 umfassen. Die Haltevorrichtungen 430 können auch direkt am Tragrahmen 410 angebracht sein. Diese Haltevorrichtungen können beispielsweise zur Aufnahme von Greifschalen 460 (in der nächsten Figur dargestellt) oder anderen Behältern dienen. Ebenso können diese Haltevorrichtungen dafür ausgelegt sein, Werkzeuge oder andere Hilfsmittel aufzunehmen. Es könnte auch eine Ablagefläche am Materialträger vorgesehen sein, um größere Teile dort abzulegen. Diese Ablagefläche wurde hier aus Übersichtlichkeitsgründen nicht eingezeichnet, da sie darunter liegende Teile verdecken würde. Mit der ersten Sicherungsvorrichtung 450 kann der Materialträger an dem Arbeitstisch befestigt und gegen Verrutschen gesichert werden.
  • In Figur 3 ist ein Materialträger mit mehreren Greifschalen 460 bzw. Greifkästen dargestellt.
  • In Figur 4 ist eine weitere Ansicht eines Materialträgers dargestellt. Hier ist eine Gabelführung 412 in Gabelträgern 414 im Tragrahmen 410 zu erkennen. Diese Gabelführung dient zur Aufnahme der Traggabel des Transportwagens. In jede der Führungen 412 kann ein Zinken der Traggabel eingreifen. Die Gabelführungen 412 können anstelle in speziellen Gabelträger 414 auch in anderen Bauteilen integriert sein. So könnten Sie Bestandteil von Profilen des Tragrahmens 410 sein.
  • In Figur 5 ist eine Ansicht eines Materialträgers 400 von unten auf die Unterseite 402 dargestellt. An der Unterseite könnten Kugelrollen 440 angeordnet sein, mit denen der Materialträger auf der Oberfläche des Arbeitsplatzes und gegebenenfalls auch auf Schienen der Beladestation verschiebbar ist.
  • In Figur 6 ist ein Transportwagen 300 dargestellt. Der Transportwagen 300 umfasst einen Grundträger 310 mit wenigstens einem und bevorzugt zwei vorderen Rädern 312, sowie mit wenigstens einem und bevorzugt zwei hinteren Rädern 314. Hier dargestellt sind zwei hintere Räder 314 und zwei vordere Räder 312. Grundsätzlich wären auch anderen Räderanordnungen, beispielsweise auch mit insgesamt drei Rädern möglich. Der Transportwagen hat eine Traggabel 330, die durch wenigstens eine und bevorzugt zwei Vertikalstützen 320 gehalten werden kann. Die Traggabel 330 hat bevorzugt zwei Zinken 332, die bevorzugt waagerecht angeordnet sind. Die Traggabel 330 ist so dimensioniert, dass sie in die Gabelführungen 412 der Materialträger 400 passt. Zum Bewegen des Transportwagens können noch Hilfsmittel wie Handgriffe 340 vorgesehen sein.
  • In Figur 7 ist ein Transportwagen mit aufgenommenem Materialträger dargestellt. Hier ist die Traggabel 330 in die Gabelführungen 412 des Materialträgers eingeführt, so dass der Materialträger 400 auf dem Transportwagen 300 gehalten wird und mit diesem fortbewegt werden kann.
  • In Figur 8 ist ein Schnitt durch einen Gabelträger 414 dargestellt. Hier liegt der Materialträger 400 auf der Traggabel eines Transportwagens auf. Von der Traggabel ist hier nur ein Zinken 332 dargestellt. Durch das Gewicht des Materialträgers 400 ergibt sich eine hohe Reibung zwischen dem Zinken 332 und dem Gabelträger 414, so dass der Materialträger 400 sicher auf der Traggabel liegt. Der Materialträger 400 kann nun mit dem Transportwagen in Richtung 492 auf den Tisch geschoben werden. Vor dem Aufschieben auf den Tisch liegt bevorzugt die Unterseite der Kugelrollen 440 niedriger als die Oberseite der Tischplatte. Damit kann der Materialträger 400 beim Aufschieben auf die Tischplatte 130 angehoben werden. Dies kann durch eine abgeschrägte Kante 132 erleichtert werden.
  • In der Figur 9 ist ein Schnitt durch einen Gabelträger 414 dargestellt, wobei der Materialträger 400 nun auf der Tischplatte 130 steht. Er ist nun etwas angehoben, so dass zwischen dem Gabelträger 414 und dem Zinken 332 ein Spalt 416 entstanden ist. Damit kann der Zinken 332 und somit auch der Transportwagen ohne großen Kraftaufwand von dem Materialträger 400 entfernt werden. Um ein Abziehen des Materialträgers 400 vom Tisch zu erleichtern, kann eine lösbare Sperre zwischen dem Materialträgers 400 und dem Transportwagen vorgesehen sein.
  • In Figur 10 ist eine Beladestation mit Materialträger und Transportwagen im Detail dargestellt. Die Beladestation 200 hat einen Tragrahmen 210, welcher beispielsweise auf Standfüssen 211 steht. Weiterhin kann wenigstens eine Aufnahme für Materialträger 220, beispielsweise eine Rollenbahn oder eine Führungsschiene, bevorzugt Paare von Rollenbahnen, bzw. Führungen für Materialträger 400 vorgesehen sein. Damit können die Materialträger 400 in einer Bewegungsrichtung 290 bewegt werden und somit in die Beladestation eingeschoben bzw. aus dieser entnommen werden. Die Aufnahmen 220 bzw. Rollenbahnen bzw. Führungen haben bevorzugt rückseitige Anschläge 221. Weiterhin ist es bevorzugt, wenn eine Verriegelung 230 vorgesehen ist, die ein unbeabsichtigtes Herausfahren eines Materialträgers aus der Beladestation verhindert.
  • Ein Transportwagen 300 kann in Richtung 390 in Richtung der Beladestation oder von dieser entfernt werden. Zur Aufnahme von einem Materialträger greifen die Zinken der Traggabel 330 des Transportwagens in die Gabelführungen 412 des Materialträgers ein. Um schon bei der Annährung des Transportwagens 300 an den Materialträger 400 eine richtige Position bzw. Richtung vorzugeben, sind bevorzugt Führungen für den Transportwagen vorgesehen. Diese können als Führungen 240 am Boden oder auch als Führungen 241 an der Beladestation, beispielsweise am Tragrahmen 210 angebracht sein. Wir hier dargestellt, können die Führungen die vorderen Räder des Transportwagens führen.
  • In Figur 11 ist ein Arbeitstisch mit einem Transportwagen und zwei Materialträgern im Detail dargestellt. Der Arbeitstisch 100 umfasst eine Unterkonstruktion 110, welche beispielsweise auf Standfüßen 111 stehen kann. Diese Standfüße könnten auch individuell in der Höhe justierbar sein. Eine Arbeitsplatte 130 ist bevorzugt über Höhenverstellantriebe 120 mit der Unterkonstruktion 110 verbunden, so dass die Arbeitsplatte in der Höhe verstellt werden kann. Oberhalb der Arbeitsplatte kann ein Hilfsmittelträger 140 angeordnet sein. Zur zusätzlichen Stabilisierung kann eine Hilfsmittelträger-Stütze 141 vorgesehen sein. Am Hilfsmittelträger können beispielsweise Beleuchtungskörper 145, Steckdosen, Schalter 146, Werkzeugträger 147 und andere Teile angebracht sein. Die Tischplatte kann eine Bohrung 160 für einen vorzugsweise senkrecht aus der Tischplatte herausragenden Sicherungsbolzen 165 aufweisen. Sobald in diese Bohrung ein Sicherungsbolzen gesteckt wird, der hinreichend über die Tischplatte hinaus steht, wird die Beweglichkeit des darüber befindlichen Materialträgers 400 eingeschränkt, so dass dieser nicht von der Tischplatte rutschen kann. Die Bohrung ist innerhalb der Fläche der Tischplatte und kann mindestens 10cm, 20cm oder 30cm allseits vom Rand der Tischplatte entfernt sein. Die Bohrung kann einen Durchmesser zwischen 5mm und 50mm, bevorzugt zwischen 20mm und 30mm aufweisen.
  • Diese Figur zeigt weiterhin einen ersten Materialträger 400 auf der linken Seite der Tischplatte sowie einen zweiten Materialträger 400 an der rechten Seite der Tischplatte. Dieser zweite Materialträger befindet sich noch auf einem Transportwagen 300. Im Detail ist noch eine beispielhafte erste Sicherungsvorrichtung 450 gezeigt. Diese erste Sicherungsvorrichtungen können Gegenlager 150 am Arbeitstisch, beispielsweise Metalllaschen am Materialträger und am Arbeitstisch umfassen, welche durch eine Befestigungsschraube 452 miteinander verbunden werden können. Zur Justierung können die erste Sicherungsvorrichtung 450 und/oder Gegenlager 150 wahlweise am Materialträger und/oder an dem Arbeitstisch verschiebbar sein. Damit kann die erste Sicherungsvorrichtung an eine Vielzahl von Positionen eines Materialträgers auf der Arbeitsplatte angepasst werden.
  • In Figur 12 ist eine Draufsicht auf das Arbeitsplatzsystem 900 dargestellt. Im oberen Teil der Zeichnung ist besser zu erkennen, wie der Transportwagen 300 mit seiner Traggabel 330 in den Materialträger 400 eingeschoben werden kann, indem dieser in Bewegungsrichtung 390 bewegt wird.
  • In Figur 13 ist ein Arbeitstisch mit zwei Materialträgern und dahinterstehendem Transportwagen im Detail gezeigt. In dieser Figur sind - gegenüber den vorhergehenden Figuren - auch noch Werkzeugträger 147 am Hilfsmittelträger 140 dargestellt. Weiterhin kann auch eine Steuereinheit 125 mit optionalen Bedienelemente vorhanden sein, die beispielsweise an der Unterseite der Arbeitsplatte 130 angeordnet ist. Die Steuereinheit kann beispielsweise eine Beladehöhe 122 beispielsweise entsprechend einer bestimmten Höhe der Oberseite der Tischplatte über dem Fußboden speichern. Mit diesen Bedienelementen kann beispielsweise eine Steuerung der Höhe der Arbeitsplatte 130 erfolgen. Bevorzugt haben diese Bedienelemente eine Schalterstellung oder eine Bedienposition für eine Beladehöhe 122 der Arbeitsplatte über dem Fußboden derart, dass der Materialträger auf die Arbeitsplatte geschoben werden kann. Bevorzugt wird der Materialträger beim Aufschieben geringfügig in seiner Höhe angehoben. Eine solche Anhebung könnte in einem Bereich zwischen 0,5 und 3 mm liegen. Die Beladehöhe könnte über einen Speicher der Höhenverstellantriebe abrufbar sein, so dass immer reproduzierbar die gleiche Beladehöhe eingestellt wird. In einer Ausführungsform des Tisches ohne Höhenverstellantriebe könnte die Tischhöhe fest auf die Beladehöhe eingestellt sein.
  • In Figur 14 ist eine Beladestation mit einem Materialträger und einem Transportwagen in einer Frontalansicht gezeigt. In dieser Ansicht ist das Zusammenwirken von beispielhaften Führungen 240, 241 für Transportwagen und den vorderen Räder 312 besonders gut zu erkennen. Es werden hier die vorderen Räder 312 seitlich durch die Führungen geführt.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Arbeitstisch
    110
    Unterkonstruktion
    111
    Standfüsse
    120
    Höhenverstellantriebe
    122
    Beladehöhe
    125
    Steuereinheit
    130
    Arbeitsplatte
    132
    Abgeschrägte Kante
    140
    Hilfsmittelträger
    141
    Hilfsmittelträger-Stütze
    145
    Beleuchtungskörper
    146
    Steckdosen, Schalter
    147
    Werkzeugträger
    150
    Gegenlager der ersten Sicherungsvorrichtung
    160
    Bohrung für Sicherungsbolzen
    165
    Sicherungsbolzen
    190
    Bewegungsrichtung Höhenverstellung Arbeitsplatte
    200
    Beladestation
    210
    Tragrahmen
    211
    Standfüsse
    220
    Aufnahme für Materialträger
    221
    Rückseitiger Anschlag
    230
    Verriegelung
    240
    Führung am Boden für Transportwagen
    241
    Führung am Tragrahmen für Transportwagen
    290
    Bewegungsrichtung Materialträger
    300
    Transportwagen
    310
    Grundträger
    312
    vordere Räder
    314
    hintere Räder
    320
    Vertikalstützen
    330
    Traggabel
    332
    Zinken
    340
    Handgriffe
    390
    Bewegungsrichtung Transportwagen in Beladestation
    400
    Materialträger
    401
    Oberseite
    402
    Unterseite
    410
    Tragrahmen
    414
    Gabelträger
    412
    Gabelführung
    416
    Spalt
    420
    Vertikale Träger
    430
    Haltevorrichtungen
    440
    Kugelrollen
    450
    erste Sicherungsvorrichtung
    452
    Befestigungsschraube
    460
    Greifschale
    490
    Bewegungsrichtung Materialträger auf Arbeitsplatte
    492
    Bewegungsrichtung
    900
    Arbeitsplatzsystem

Claims (12)

  1. Arbeitsplatzsystem (900) umfassend einen Arbeitstisch (100), wenigstens einen Materialträger (400) und einen Transportwagen (300) mit einer Traggabel (330),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Arbeitstisch (100) eine Arbeitsplatte (130) umfasst,
    der wenigstens eine Materialträger (400) auf einer Oberseite (401) Haltevorrichtungen (430) aufweist, die zur Aufnahme von wenigstens einem von Behältern, Material, Vorrichtungen und Werkzeugen ausgelegt sind,
    der wenigstens eine Materialträger (400) auf einer Unterseite (402) Rollen (440) aufweist, und
    der wenigstens eine Materialträger (400) wenigstens zwei waagerechte Gabelführungen (412) zur Aufnahme der Traggabel (330) umfasst,
    der Transportwagen (300) wenigstens drei Räder (312, 314) und eine waagerecht angeordnete Traggabel (330) mit wenigstens zwei Zinken (332) hat, wobei die Zinken (332) in die Gabelführungen (412) passen.
  2. Arbeitsplatzsystem (900) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Arbeitsplatzsystem (900) wenigstens eine Beladestation (200) umfasst, die wenigstens eine Aufnahme (220) für wenigstens einen Materialträger (400) umfasst.
  3. Arbeitsplatzsystem (900) nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine Aufnahme (220) derart angeordnet ist, dass der wenigstens eine Materialträger (400) in einer Höhe gehalten wird, so dass die Höhe der Gabelführungen (412) gleich der Höhe der Traggabel (330) mit einer vorgegebenen Toleranz kleiner +- 10mm des wenigstens einen Materialträgers (400) ist.
  4. Arbeitsplatzsystem (900) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Arbeitstisch (100) eine Arbeitsplatte (130) umfasst, die mittels wenigstens eines Höhenverstellantriebes (120) in der Höhe verstellbar ist, wobei eine Beladehöhe (122) der Oberseite der Arbeitsplatte (130) aus einem Speicher abrufbar ist.
  5. Arbeitsplatzsystem (900) nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Beladehöhe (122) derart konfiguriert ist, dass die Höhe der Traggabel (330) gleich der Höhe der Gabelführungen (412) mit einer vorgegebenen Toleranz kleiner +- 10mm des wenigstens einen Materialträgers (400) ist, wenn der wenigstens eine Materialträger (400) auf der Arbeitsplatte (130) in Beladehöhe liegt.
  6. Arbeitsplatzsystem (900) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der wenigstens eine Materialträger (400) Mittel zur Aufnahme wenigstens einer Greifschale (460) aufweist.
  7. Arbeitsplatzsystem (900) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der wenigstens eine Materialträger (400) wenigstens eine erste Sicherungsvorrichtung (450) aufweist, die konfiguriert ist, den Materialträger an dem Arbeitstisch zu befestigen und gegen Verrutschen zu sichern.
  8. Arbeitsplatzsystem (900) nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine erste Sicherungsvorrichtung (450) an dem wenigstens einen Materialträger (400) verschiebbar ist.
  9. Arbeitsplatzsystem (900) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    am Arbeitstisch (100) wenigstens ein Gegenlager (150) für die wenigstens eine erste Sicherungsvorrichtung (450) vorgesehen ist.
  10. Arbeitsplatzsystem (900) nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das wenigstens eine Gegenlager (150) am Arbeitstisch (100) verschiebbar ist.
  11. Arbeitsplatzsystem (900) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Arbeitsplatte (130) eine Bohrung (160) für einen Sicherungsbolzen (165) aufweist.
  12. Arbeitsplatzsystem (900) nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein senkrecht aus der Arbeitsplatte (130) herausragender Sicherungsbolzen (165) vorgesehen ist, der ein herunterfallen des Materialträgers (400) von der Arbeitsplatte (130) verhindert.
EP20170917.7A 2019-11-13 2020-04-22 Arbeitsplatzsystem mit transporteinrichtung und ladestation Withdrawn EP3822040A1 (de)

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EP19208860 2019-11-13
EP19210780 2019-11-21

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