EP3810866A1 - Procédé de réalisation d'un parement - Google Patents

Procédé de réalisation d'un parement

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Publication number
EP3810866A1
EP3810866A1 EP19790605.0A EP19790605A EP3810866A1 EP 3810866 A1 EP3810866 A1 EP 3810866A1 EP 19790605 A EP19790605 A EP 19790605A EP 3810866 A1 EP3810866 A1 EP 3810866A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
connector
main face
facing
face
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19790605.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Manel BEN SAAD
Patrice FRESLON
Jérôme GOUDARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover SA France filed Critical Saint Gobain Isover SA France
Publication of EP3810866A1 publication Critical patent/EP3810866A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0832—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/0833—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable
    • E04F13/0841—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements engaging the outer surface of the covering elements, not extending through the covering
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/388—Separate connecting elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/72—Non-load-bearing walls of elements of relatively thin form with respect to the thickness of the wall
    • E04B2/723—Non-load-bearing walls of elements of relatively thin form with respect to the thickness of the wall constituted of gypsum elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/72—Non-load-bearing walls of elements of relatively thin form with respect to the thickness of the wall
    • E04B2/723—Non-load-bearing walls of elements of relatively thin form with respect to the thickness of the wall constituted of gypsum elements
    • E04B2002/728—Butt-joining plasterboards in the space between two studs

Definitions

  • the present description relates to a process for producing a facing, in particular a facing of a separating partition or of a lining partition of a structure such as a wall, a partition, a ceiling, a ramp.
  • a separating partition is generally formed by two facings fixed on either side of a frame comprising a plurality of metal uprights, generally equidistant, arranged vertically between and fitted into two horizontal uprights, also called high beam and low beam, fixed respectively to the ceiling and the floor.
  • a lining partition is for example constituted by a facing, attached to a framework comprising a plurality of bracing devices fixed to the structure to be lined and metal uprights of the type described above, fixed on these bracing devices and fitted into two horizontal uprights fixed respectively to the ceiling and the floor.
  • each facing is formed by a juxtaposition of panels of width corresponding to a multiple of the distance between two adjacent vertical metal uprights.
  • the lateral edges of a panel are thus in continuous contact, over their entire height, with a vertical metal upright, ensuring the flatness of the facing at the junction between panels.
  • This new type of framework implements a plurality of point support elements, arranged at a distance from the top and bottom rails, for example at mid-height, configured so that the panels can be fixed there directly, without interposition of metallic studs.
  • the side edges of the facing panels are not supported only punctually, at the level of so-called support zones, by the point support elements. Between two support zones, the edges of the panels are free.
  • the facing which is not very rigid, can be deformed between two support zones, when a force is applied orthogonally to the panel, for example by a person bearing on the partition.
  • One of the objectives of the present invention is to remedy the drawbacks of the aforementioned prior art.
  • a facing in particular a facing of a separating partition or a lining partition, said facing comprising at least a first panel and a second panel each delimited by a front face and a rear face connected by a lateral edge, the method comprising at least the following steps:
  • a second panel is placed next to the first panel and fixed to the second part of the connector.
  • the method according to the invention makes it possible to locally connect two adjacent panels not supported by a metal upright. It is particularly suitable for making a facing at the front of a frame comprising individual, individual support elements, in place of vertical metal uprights, at the junctions between panels (note that by vertical upright , here we mean an amount orthogonal to the horizontal direction, which can possibly be tilted).
  • a panel may for example be a plasterboard, whether or not provided with a decorative, monolithic coating or with a sandwich or laminated structure composed of several plates bonded together.
  • a panel can also be a plate of cement, wood, wood composite (chipboard, OSB). It can also be made of a plastic or metallic material, or any other suitable material.
  • the material of which it is made may possibly be reinforced with fibers (mineral, cellulosic, etc.).
  • the first panel is fixed to a frame before the connector is put in place.
  • the framework may for example include:
  • At least one point support element provided, at a first end, with a generally flat surface for the direct support of a panel and at a second end, by means of its fixing to an adjacent structure, for example an opposite facing or a structure to be doubled (Note that by "direct support” means direct support or by means of a thin layer of glue or a thin adhesive element) and / or
  • top and bottom uprights fixed respectively to the ceiling and the floor. They can be, for example, C-shaped sections, also called beams, or simple angles.
  • the connector is intended to be connected only to the panels which it links, and to no other structural element, in particular the structure to be doubled (in the case of 'a lining partition), the adjacent facing (in the case of a separating partition, the floor, the ceiling ).
  • the connector is therefore normally only attached to the first and second panels.
  • step b) the connector is fixed to the first panel so that the rear face of the latter is placed against the first part of the connector.
  • the first part of the connector comprises a main face and at least one tongue comprising a wedging wing extending from said main face, and during step b), the main face of the first part is put in place. place on the rear face of the first panel and the timing wing is wedged against the edge of the first panel.
  • the term “main face” is understood to mean the face of an element intended to be oriented towards the part to be delimited by the facing, after assembly.
  • the first part is provided with clamping means adapted to cooperate with the edge of the first panel.
  • the tongue further comprises a return extending from the wedging wing and forming with the main face of the first part and the wedging wing a receiving part, and during step b), the receiving part is engaged on the edge of the first panel.
  • the connector is thus mounted on the first panel, either by force if the tongue is rigid and the width of the receiving part is equal to or slightly less than the width of the panel, or by elastic deformation of the tongue, the receiving part in U forming a clamp tightening the panel.
  • the tongue is cut or broken at the end of step b) or c). This is to prevent it from hindering the production of the joint between panels, or to remain visible after grouting.
  • the connector is preferably not visible after completion of the facing, in the sense that it is not visible from the workpiece that the facing defines.
  • the facing is not linear.
  • the first panel and the second panel then form an angle, salient or reentrant.
  • the connector is folded before fixing to the first panel, by an angle corresponding to the desired angle between the first panel and the second panel.
  • step c) the second panel is placed next to the first panel, so that its rear face is placed against the second part of the connector.
  • the connector can for example be fixed to the first and / or the second panel by screwing. According to a variant or in addition, it can be fixed to the first and / or the second panel by gluing, in particular by means of an adhesive or an adhesive element of the film or tape type, or also by the combination of screwing and bonding. According to another variant, the first part and / or the second part of the connector can be fixed to the first and / or the second panel only by clamping (from the edge of the panel in a receiving part in particular).
  • the invention also relates to a connector for implementing the method as defined above, comprising a first part for fixing it to the first panel and a second part for fixing it to the second panel.
  • At least one of the first and the second part of the connector preferably the first and the second part of the connector, comprises a generally planar main face.
  • the connector preferably includes a generally planar main face.
  • the connector is such that the ratio between the largest transverse dimension and the smallest transverse dimension of the or each main face is at most 3, in particular at most 2.
  • the connector can then be easily and quickly attached to the first panel after the latter has been put in place and the second panel can be easily and quickly attached to the connector, while preventing the deformation of the facing.
  • the or each main face is textured.
  • textured face it is meant that the face in question presents a relief, composed of a succession of peaks and valleys. This relief can be periodic or random.
  • the texturing of the surface can also have a plurality of different reliefs, distributed regularly or randomly.
  • the bearing face can be provided with concentric and / or honeycomb ribs and / or grooves.
  • the first part comprises at least one tongue provided with a wedging wing extending from its main face, orthogonally to said main face.
  • the tongue further comprises a return extending from the wedging wing and forming with the main face of the first part and the wedging wing a receiving part.
  • the tongue is configured to be entirely or partially removable.
  • the return can carry gripping means such as a gripping tab.
  • the connector comprises, extending perpendicular to the face opposite to the main face of the connector, gripping means, in order to facilitate the handling of the connector during its installation and its fixing on the first panel.
  • the connector comprises means for pivoting the first and second parts relative to one another.
  • the first part and the second part can for example be connected by at least one metallic core, the metallic core forming a foldable intermediate part between the first and the second part.
  • the invention finally relates to a kit comprising at least one connector as defined above and at least one point support element provided, at a first end, with a generally planar surface for direct support of a panel and with a second end, means of its attachment to an adjacent structure, for example an opposite facing or a structure to be doubled.
  • Figure 1 illustrates a connector according to a first embodiment of the invention (front face);
  • Figure 2 illustrates the connector of Figure 1 in side view
  • Figures 3 to 8 illustrate step by step the realization of a facing according to a first example of implementation of the method of the invention, using connectors according to Figures 1 and 2:
  • Figures 3, 4 and 8 are front views of the facing in progress
  • Figures 5 to 7 are views along the section plane V of Figure 4;
  • FIG. 9 illustrates a connector according to a second embodiment of the invention (front face).
  • FIGS. 11 and 12 illustrate the production of a facing according to a second example of implementation of the method of the invention, using a connector according to FIGS. 9 and 10.
  • Figures 13 and 14 illustrate a variant of the connector according to the first embodiment, showing respectively the rear face and the front face of the connector.
  • FIG. 1 a connector 100 has been illustrated according to a first embodiment of the present invention, intended to make the link locally between two panels 91, 92 of a facing P, as illustrated in Figure 8.
  • each panel 91, 92 - a front face 91a, 92a, oriented towards the inside of the part intended to be at least partially delimited by the facing P,
  • front and rear are used, throughout this description, with reference to the location of the parts on the final facing, the front being oriented towards the inside of the part intended to be at least partially delimited. by the facing P, the rear being oriented away from said part.
  • the connector 100 is fixed by a first part (hereinafter referenced 111) to a first panel 91, so that a second part of the connector (hereinafter referenced 112) protrudes from said first panel 91,
  • a second panel 92 is placed next to the first panel 91 and fixed to the second part 112 of the connector 100, and so on on the following panels
  • the connector 100 is a monolithic element, made of a thermoplastic material such as a polyamide, whether or not loaded with glass fibers, polypropylene, or the like.
  • the connector 100 comprises a main part 110 having the general shape of a plate, here generally circular with a central axis X.
  • the connector 100 may however have any other suitable section , for example square, rectangular, hexagonal, octagonal, etc.
  • the limit between the first part of the connector 111 intended to be fixed to the first panel 91 and the second part of the connector 112 intended to be fixed to the second panel 92 corresponds to a transverse plane of the main part 110, here its plane of symmetry S.
  • the main part 110 is here delimited, in the direction X, by two faces: a front face 114 called the main face of the connector, formed of the main faces 111a, 112a of the first and of the second parts 111, 112, and a rear face 116 of the connector, formed by the rear faces 111b, 112b of the first and second parts 111, 112.
  • the main faces 111a, 112a are coplanar, likewise as the rear faces 111b, 112b.
  • the main face 114 of the connector is entirely textured, that is to say that it has a relief, composed of a succession of peaks and valleys.
  • This is a periodic relief, formed of a plurality of parallel ribs 118, of the same height and the same width.
  • the relief further comprises, in the central part of the main face 114, a plurality of parallel ribs 119 arranged perpendicular to the ribs 118 and having a height less than the latter.
  • the texturing of the main face 114 allows improved attachment of the fixing screws, or, in the case of fixing by means of an adhesive, increases the contact surface of the adhesive with the plate.
  • the main face 114 of the connector however remains generally flat, in order to be able to come into stable abutment against the rear faces 91b, 92b of the first and second panels 91, 92, as described in more detail below.
  • generally planar it is meant that the high points of this face are located substantially in the same plane, or more generally, that its envelope surface is substantially planar.
  • the minimum transverse dimension of the main face 114 here denoted D, is greater than or equal to 30 mm, preferably greater than or equal to 45 mm.
  • minimum transverse dimension is meant the smallest dimension of the connector measured in a plane orthogonal to the axial direction X.
  • the maximum transverse dimension of the main face 114 is preferably less than or equal to 600 mm, in particular less than or equal to 400 mm , and even less than or equal to 200 mm.
  • the total area of the main face 114 of the connector is preferably greater than at least 900 mm 2 , preferably greater than 2025 mm 2 .
  • the total area of the main face 114 of the connector is preferably less than 3000 cm 2 , in particular less than 1000 cm 2 , and even less than 300 cm 2 .
  • total area here is meant the area of the envelope surface of the bearing face 114.
  • the rear face 116 of the connector 100 can also be planar or almost planar.
  • the rear face 116 is further provided with gripping means 130 facilitating the fitting and fixing of the connector, in particular by allowing it to be taken in hand at the time of positioning on the first panel and when screwing the latter.
  • gripping means are here in the form of two wings parallel to each other and extending rearward in the axial direction X.
  • the first part 111 of the connector 100 is provided with a tongue 120 extending forward from its main face 111a.
  • the first part 111 is provided with two tongues 120.
  • the or each tongue 120 comprises a wedging wing 122 extending from the main face 111a and orthogonal to this main face 111a. It extends at the edge of the first part 111, along the transverse plane S of the main part 110.
  • the or each tongue 120 further comprises a return 124 defining with the wing 122 and the main face 111a a receiving part 126 in a U, the receiving part 126 being open on the side of the first part 111 of the connector.
  • the or each tongue comprises gripping means 128, on the return 124, here in the form of a tab projecting forward.
  • the or each tongue 120 could also include only the wedging wing 122, or only the wedging wing 122 and the return 124, without gripping means 128.
  • the or each tongue 120 is shaped to be able to be removed, after fixing the connector 100 to the first panel 91 and before or after its fixing to the second panel.
  • the wedging wing 122 can be thin enough to be able to be detached under the effect of a sufficient tensile force, the application of which can be facilitated by the gripping means.
  • pre-cut lines can also be made at the base of the timing wing 122 or the return 124.
  • FIGS. 3 to 8 illustrate the production of the facing of a lining partition attached to the front of an existing wall M, according to an exemplary implementation of the present invention using the connector of FIGS. 1 and 2.
  • the facing P is formed by the juxtaposition of several panels 91, 92, etc.
  • the facing P is attached to a frame comprising a plurality of bracing devices 94 fixed to the wall to be doubled, as well as two horizontal metal uprights 96, 98, fixed respectively to the ceiling and to the floor.
  • the bracing devices 94 are here point support elements provided, at a first end (front), with a generally planar surface 94a for the direct support of a panel and at a second end 94b, with means for its fixing to the wall to be doubled M, for example a screwing plate or means of clipping on a metal upright.
  • first panel 91 is placed in its final position and then fixed, generally by screws 93, on the horizontal metal uprights 96, 98 as well as on the point support elements 94.
  • the lateral edges of the panel 91 are not supported at the level of the intermediate zones between the metal uprights 96, 98 and the bracing devices 94.
  • connectors 100 are put in place on the panel 91, preferably in the center of each intermediate zone, by engagement of their receiving part 126 on the edge of the panel 91.
  • Each connector 100 is here mounted on the edge of the panel 91, either by force if the tongue 120 is rigid and the width of the receiving part 126 is equal to or slightly less than the thickness of the panel 91, or by deformation of the tongue. In the latter case, the tongue being resiliently returned to its initial position, the U-shaped receiving part forms a clamp which clamps the panel.
  • Each connector 100 is thus placed so that the main face 111a of its first part is in contact with the rear face 91b of the first panel 91, that a first face of the wedging wing 122 is in contact with the edge 91c of the first panel 91 and that the second part of the connector 112 projects laterally from the first panel 91, thus remaining free, in the extension of the first panel.
  • the connector 100 is fixed to the first panel 91, for example by screwing through the first panel 91 and the first part 111.
  • the tongue 120 is possibly cut or broken, preferably at its base or possibly at the junction between the wing 122 and the return 124. This avoids that '' it hinders the realization of the joint between panels, or that it remains visible after grouting. As a variant, if however the return 124 is sufficiently thin and has a substantially flat front surface, the tongue can also remain in place and be covered by the sealant.
  • the second panel 92 is put in place next to the first panel 91, with its edge 92c in contact with the edge 91c of the first panel 91 and with the right face of the wing of wedging 122 and with its rear face 92b in contact with the main face 112a of the second part 112 of the connector.
  • the second panel 92 is finally fixed to the second part 112 of the connector 100, for example by screwing through the second panel 92 and said second part 112.
  • the second panel 92 is also fixed to the framework formed here by the horizontal uprights 96, 98 and the bracing devices 94.
  • the framework could for example be formed only of horizontal uprights 96, 98, or only of point support elements, or else of a combination of horizontal uprights and / or of point support elements with uprights vertical.
  • FIGS. 3 to 8 illustrate the production of a facing attached to the front of an existing wall M
  • the method according to the invention can be implemented in the same way for the production of any facing comprising at least two panels, in particular a lining facing a ceiling, a ramp, or even for the production of a separating partition.
  • Figures 9 and 10 illustrate a connector 200 according to a second embodiment of the invention.
  • the connector 200 differs from that of the first embodiment in that it comprises a first part 211 (intended to be fixed to the first panel 91) and a second part 212 (intended to be fixed to the second panel 92), movable. one with respect to the other around an intermediate part forming a hinge 213.
  • the connector 200 is thus adapted to pass from an unfolded state as illustrated in FIGS. 9 and 10, to a folded state, illustrated in FIGS. 11 and 12. It can therefore be used to locally link two panels 91, 92 forming an angle between them, protruding or entering.
  • each part 211, 212 forms a substantially semi-circular half-plate, delimited by a front face (said main face) respectively 211a, 212a and a rear face respectively 211b, 212b.
  • the main faces 211a, 212a of the two half-plates together form the main face 214 of the connector 200, and their rear faces 211b, 212b form the rear face 216 of the connector 216.
  • each half plate 211, 212 an inner edge respectively 211c, 212c, and an outer edge respectively 21 ld, 212d, with the inner edges oriented towards the intermediate part 213.
  • the main faces 211a, 212a respectively of the two parts 211, 212 are located in the same plane.
  • the inner edges 211c, 212c are opposite one another and spaced apart by a distance which is preferably small and between 0.5 and 3 mm.
  • the first and second parts 211, 212 are connected by a metal core in the form of a plate 230, preferably made of galvanized steel and typically having a thickness of between 0.3mm and 0.6mm.
  • the plate 230 is integral partly with the first part 211 and partly with the second part 212, a thin strip of plate 230, free between the first and the second parts 211, 212, forming the intermediate part 213.
  • This deformable part forms a hinge allowing the connector 200 to be folded.
  • the connector 200 is for example manufactured by overmolding of the metal plate 230.
  • said plate 230 has, in the example, two holes 232a, 232b intended to cooperate with rods for holding it in position inside the injection mold. These holes may possibly be used for the introduction of screws when the connector 200 is fixed to the panels 91, 92 but this implementation is not limiting.
  • the latter is advantageously provided with a plurality of other through holes 234 in which the material forming said parts 211, 212 penetrates during the 'injection.
  • the connector has the main faces 211a, 212a of its first and second parts textured by a plurality of parallel ribs 218. These main faces, however, remain generally flat.
  • the first part 211 of the connector is further provided with two tongues 220, each similar to that 120 described in connection with the first embodiment, and each having: a wing 222 extending from the edge 211c of the first part 211 adjacent to the second part 212 and orthogonally to the front face 211a of said first part 211,
  • a return 224 defining with the wing 222 and the face 211a a receiving part 226 in a U
  • the intermediate part forming a hinge is positioned perpendicular to the intermediate part 213 shown in Figures 9 and 10.
  • the intermediate part is therefore located between the wings 222, along the axis connector symmetry.
  • Figures 11 and 12 illustrate the use of a connector 200 according to Figures 9 and 10 for the production of a facing P 'having at least two adjoining panels 91, 92 forming a right angle.
  • FIG. 11 illustrates the connector 200, fixed to the first panel 91. Prior to its installation, the connector 200 has been folded, so that the main face 211a of the first part 211 and the main face 212a of the second part 212 form an angle of 90 ° between them.
  • the second panel 92 is placed against the edge 91c of the first panel 91 and the main face 212a of the second part of the connector 200, then is fixed to this second part 212, for example by screwing.
  • the first and second parts 211, 212 have been folded backwards (as if to bring their rear faces 211b, 212b).
  • the first and second parts 211, 212 should simply be folded forward (as if to bring their main faces 211a, 212a).

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un parement (P) comprenant au moins un premier panneau (91) et un deuxième panneau (92) délimités chacun par une face avant (91a, 92a) et une face arrière (91b, 92b) reliées par un bord latéral (91c, 92c), le procédé comprenant au moins les étapes suivantes: a) un premier panneau (91) est mis en place, b) une première partie (111) d'un connecteur (100) est fixée sur le premier panneau (91), de sorte qu'une deuxième partie (112) du connecteur (100) dépasse dudit premier panneau (91), c) un deuxième panneau (92) est mis en place à côté du premier panneau (91) et fixé à la deuxième partie (112) du connecteur (100).

Description

PROCEDE DE REALISATION D'UN PAREMENT
DOMAINE TECHNIQUE
Le présent exposé concerne un procédé de réalisation d'un parement, notamment un parement d'une cloison séparatrice ou d'une cloison de doublage d'une structure telle qu'un mur, une cloison, un plafond, un rampant.
ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Comme il est bien connu, une cloison séparatrice est généralement formée de deux parements fixés de part et d'autre d'une ossature comprenant une pluralité de montants métalliques, généralement équidistants, disposés verticalement entre et emboîtés dans deux montants horizontaux, aussi appelés lisse haute et lisse basse, fixés respectivement au plafond et au sol.
Une cloison de doublage est par exemple constituée d'un parement, rapporté sur une ossature comprenant une pluralité de dispositifs d'entretoisement fixés à la structure à doubler et des montants métalliques du type décrit précédemment, fixés sur ces dispositifs d'entretoisement et emboîtés dans deux montants horizontaux fixés respectivement au plafond et au sol.
Dans le cas d'une cloison séparatrice comme d'une cloison de doublage de type précité, chaque parement est formé par une juxtaposition de panneaux de largeur correspondant à un multiple de la distance entre deux montants métalliques verticaux adjacents. Les bords latéraux d'un panneau sont ainsi en contact continu, sur toute leur hauteur, avec un montant métallique vertical, assurant la planéité du parement à la jonction entre panneaux.
Pour faciliter la pose de cloisons et réduire les coûts associés, la demanderesse développe en ce moment un nouveau type d'ossature, qui permet la réalisation de cloisons séparatrices et de cloisons de doublage dépourvues de montants métalliques verticaux ou, à tout le moins, ne nécessitant pas de vissage de panneaux dans de tels montants verticaux. Ce nouveau type d'ossature met en œuvre une pluralité d'éléments de support ponctuel, disposés à distance des lisses haute et basse, par exemple à mi-hauteur, configurés de telle sorte que les panneaux puissent y être fixés directement, sans interposition de montants métalliques. Avec un tel système, les bords latéraux des panneaux de parement ne sont supportés que ponctuellement, au niveau de zones dites zones support, par les éléments de support ponctuels. Entre deux zones support, les bords des panneaux sont libres. D'une part, il existe alors un risque que deux panneaux adjacents ne soient pas au même niveau (i.e. que leurs faces avant ne soit localement pas coplanaires), affectant le rendu esthétique du parement. D'autre part, le parement, peu rigide, peut être déformé entre deux zones support, lorsqu'une force est appliquée orthogonalement au panneau, par exemple par une personne prenant appui sur la cloison.
OBJET ET RESUME DE L'INVENTION
L'un des objectifs de la présente invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur précités.
Cet objectif est atteint avec un procédé de réalisation d'un parement, notamment un parement d'une cloison séparatrice ou d'une cloison de doublage, ledit parement comprenant au moins un premier panneau et un deuxième panneau délimités chacun par une face avant et une face arrière reliées par un bord latéral, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) un premier panneau est mis en place,
b) une première partie d'un connecteur est fixée sur le premier panneau, de sorte qu'une deuxième partie du connecteur dépasse dudit premier panneau,
c) un deuxième panneau est mis en place à côté du premier panneau et fixé à la deuxième partie du connecteur.
Le procédé selon l'invention permet de connecter localement deux panneaux adjacents non supportés par un montant métallique. Il est particulièrement adapté pour la réalisation d'un parement à l'avant d'une ossature comprenant des éléments de support ponctuel, individualisés, en lieu et place de montants métalliques verticaux, au droit des jonctions entre panneaux (à noter que par montant vertical, on entend ici un montant orthogonal à la direction horizontale, qui peut éventuellement être incliné).
Le procédé selon l'invention assure une meilleure rigidité et durabilité du parement et évite les inégalités de niveau à la jonction entre panneaux, qui rendent la finition inesthétique et parfois impossible. Un panneau peut être par exemple une plaque de plâtre, munie ou non d'un revêtement décoratif, monolithique ou à structure sandwich ou laminée composée de plusieurs plaques collées entre elles.
Un panneau peut aussi être une plaque de ciment, de bois, de composite de bois (aggloméré, OSB). Il peut aussi être réalisé dans un matériau plastique ou métallique, ou dans tout autre matériau adapté.
Le matériau qui le constitue (plâtre, plastique, etc..) peut éventuellement être renforcé par des fibres (minérales, cellulosiques, etc.).
Selon un exemple, le premier panneau est fixé sur une ossature avant la mise en place du connecteur.
L'ossature peut par exemple comprendre :
au moins un élément de support ponctuel muni, à une première extrémité, d'une surface globalement plane pour l'appui direct d'un panneau et à une deuxième extrémité, de moyens de sa fixation à une structure adjacente, par exemple un parement opposé ou une structure à doubler (A noter que par « appui direct » on entend un appui direct ou par l'intermédiaire d'une fine couche de colle ou d'un élément adhésif fin) et/ou
des montants horizontaux haut et bas, fixés respectivement au plafond et au sol. Il peut s'agir par exemple de profilés en C, aussi appelés lisses, ou de simples cornières.
On comprend qu'à l'inverse d'une telle ossature, le connecteur n'a vocation à être connecté qu'aux panneaux qu'il lie, et à aucun autre élément de structure, notamment la structure à doubler (dans le cas d'une cloison de doublage), le parement adjacent (dans le cas d'une cloison séparatrice, le sol, le plafond...). Le connecteur n'est donc normalement fixé qu'aux premier et deuxième panneaux.
Selon un exemple, à l'étape b), le connecteur est fixé sur le premier panneau de sorte que la face arrière de ce dernier soit placée contre la première partie du connecteur.
Selon un exemple, la première partie du connecteur comprend une face principale et au moins une languette comprenant une aile de calage s'étendant depuis ladite face principale, et lors de l'étape b), la face principale de la première partie est mise en place sur la face arrière du premier panneau et l'aile de calage est calée contre le bord du premier panneau. Dans la présente demande, on entend par face principale la face d'un élément destinée à être orientée vers la pièce que doit délimiter le parement, après montage.
Selon un exemple de réalisation, la première partie est munie de moyens de serrage adaptés pour coopérer avec le bord du premier panneau.
Par exemple, la languette comprend en outre un retour s'étendant depuis l'aile de calage et formant avec la face principale de la première partie et l'aile de calage une partie de réception, et lors de l'étape b), la partie de réception est engagée sur le bord du premier panneau.
Le connecteur est ainsi monté sur le premier panneau, soit à force si la languette est rigide et que la largeur de la partie de réception est égale ou légèrement inférieure à la largeur du panneau, soit par déformation élastique de la languette, la partie de réception en U formant une pince venant serrer le panneau.
Selon un exemple, la languette est découpée ou cassée à l'issue de l'étape b) ou c). On évite ainsi qu'elle entrave la réalisation du joint entre panneaux, ou qu'elle reste visible après jointoiement. De manière générale, le connecteur n'est de préférence pas visible après la réalisation du parement, au sens où il n'est pas visible depuis la pièce que le parement délimite.
Dans certains cas, le parement n'est pas linéaire. Le premier panneau et le deuxième panneau forment alors un angle, saillant ou rentrant. Dans ce cas, le connecteur est plié avant sa fixation sur le premier panneau, d'un angle correspondant à l'angle désiré entre le premier panneau et le deuxième panneau.
Selon un exemple, à l'étape c), le deuxième panneau est mis en place à côté du premier panneau, de sorte que sa face arrière soit placée contre la deuxième partie du connecteur.
Le connecteur peut par exemple être fixé sur le premier et/ou le deuxième panneau par vissage. Selon une variante ou en complément, il peut être fixé sur le premier et/ou le deuxième panneau par collage, notamment au moyen d'une colle ou un élément adhésif de type film ou ruban, ou encore par l'association de vissage et de collage. Selon une autre variante, la première partie et/ou la deuxième partie du connecteur peu(ven)t être fixée(s) au premier et/ou au deuxième panneau uniquement par serrage (du bord du panneau dans une partie de réception notamment).
L'invention concerne également un connecteur pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment, comprenant une première partie pour sa fixation au premier panneau et une deuxième partie pour sa fixation au deuxième panneau.
Selon un exemple, au moins l'une parmi la première et la deuxième partie du connecteur, de préférence la première et la deuxième partie du connecteur, comprend une face principale globalement plane. Le connecteur comprend de préférence une face principale globalement plane.
Selon un exemple, le connecteur est tel que le rapport entre la plus grande dimension transversale et la plus petite dimension transversale de la ou chaque face principale est d'au plus 3, notamment d'au plus 2. Le connecteur peut alors être aisément et rapidement fixé au premier panneau après la mise en place de ce dernier et le deuxième panneau peut être aisément et rapidement fixé au connecteur, tout en empêchant la déformation du parement.
Selon un exemple, la ou chaque face principale est texturée. Par « face texturée », on entend que la face en question présente un relief, composé d'une succession de pics et de vallées. Ce relief peut être périodique ou aléatoire. La texturation de la surface peut aussi présenter une pluralité de reliefs différents, répartis régulièrement ou aléatoirement. A titre d'exemple, la face d'appui peut être pourvue de nervures et/ou rainures, concentriques et/ou en nid d'abeille.
Selon un exemple, la première partie comporte au moins une languette munie d'une aile de calage s'étendant depuis sa face principale, orthogonalement à ladite face principale.
Selon un exemple, la languette comprend en outre un retour s'étendant depuis l'aile de calage et formant avec la face principale de la première partie et l'aile de calage une partie de réception.
Avantageusement, la languette est configurée pour être entièrement ou partiellement amovible. Pour faciliter la prise en main de la languette pour son retrait, le retour peut porter des moyens de préhension tels qu'une patte de préhension.
Selon un exemple, le connecteur comprend, s'étendant perpendiculairement à la face opposée à la face principale du connecteur, des moyens de préhension, afin de faciliter la prise en main du connecteur lors de sa pose et de sa fixation sur le premier panneau.
Selon un exemple particulier de réalisation, le connecteur comprend des moyens de pivotement de la première et de la deuxième parties l'une par rapport à l'autre. A cet effet, la première partie et la deuxième partie peuvent par exemple être reliées par au moins une âme métallique, l'âme métallique formant une partie intermédiaire pliable entre la première et la deuxième partie.
L'invention concerne enfin un kit comprenant au moins un connecteur tel que défini précédemment et au moins un élément de support ponctuel muni, à une première extrémité, d'une surface globalement plane pour l'appui direct d'un panneau et à une deuxième extrémité, de moyens de sa fixation à une structure adjacente, par exemple un parement opposé ou une structure à doubler.
Plusieurs exemples de réalisation sont décrits dans le présent exposé.
Toutefois, sauf précision contraire, les caractéristiques décrites en relation avec un exemple de réalisation quelconque peuvent être appliquées à un autre exemple de réalisation.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
L’invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de plusieurs exemples de réalisation représentés à titre d’exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
La figure 1 illustre un connecteur selon un premier exemple de réalisation de l'invention (face avant) ;
La figure 2 illustre le connecteur de la figure 1 en vue de côté ; Les figures 3 à 8 illustrent pas à pas la réalisation d'un parement selon un premier exemple de mise en œuvre du procédé de l'invention, à l'aide de connecteurs selon les figures 1 et 2 : les figures 3, 4 et 8 sont des vues de face du parement en cours de réalisation, les figures 5 à 7 sont des vues selon le plan de coupe V de la figure 4 ;
La figure 9 illustre un connecteur selon un deuxième exemple de réalisation de l'invention (face avant) ;
- La figure 10 illustre la face arrière du connecteur de la figure 9, et montre, en pointillés, sa structure interne ; Les figures 11 et 12 illustrent la réalisation d'un parement selon un deuxième exemple de mise en œuvre du procédé de l'invention, à l'aide d'un connecteur selon les figures 9 et 10.
Les figures 13 et 14 illustrent une variante du connecteur selon le premier exemple de réalisation, montrant respectivement la face arrière et la face avant du connecteur.
DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION Sur la figure 1, on a illustré un connecteur 100 selon un premier exemple de réalisation de la présente invention, destiné à faire localement le lien entre deux panneaux 91, 92 d'un parement P, comme illustré sur la figure 8.
Pour la suite, on définit pour chaque panneau 91, 92 : - une face avant 91a, 92a, orientée vers l'intérieur de la pièce destinée à être au moins en partie délimitée par le parement P,
une face arrière 91b, 92b opposée à la face avant 91a, 92a, et un bord 91c, 92c.
Plus généralement, les termes avant et arrière sont utilisés, dans toute la présente description, en référence à l'emplacement des pièces sur le parement final, l'avant étant orienté vers l'intérieur de la pièce destinée à être au moins en partie délimitée par le parement P, l'arrière étant orienté en éloignement de ladite pièce.
En référence à la figure 7, le principe général du procédé selon l'invention est le suivant :
le connecteur 100 est fixé par une première partie (ci-après référencée 111) sur un premier panneau 91, de sorte qu'une deuxième partie du connecteur (ci-après référencée 112) dépasse dudit premier panneau 91,
- un deuxième panneau 92 est mis en place à côté du premier panneau 91 et fixé à la deuxième partie 112 du connecteur 100, et ainsi de suite sur les panneaux suivants
Dans ce premier exemple de réalisation, le connecteur 100 est un élément monolithique, réalisé dans un matériau thermoplastique tel qu'un polyamide chargé ou non en fibres de verre, du polypropylène, ou autre. Comme illustré sur la figure 1 et la figure 14, le connecteur 100 comprend une partie principale 110 présentant la forme générale d'une platine, ici globalement circulaire d'axe central X. Comme variante, le connecteur 100 peut toutefois présenter toute autre section adaptée, par exemple carrée, rectangulaire, hexagonale, octogonale, etc.
Dans l'exemple, et comme il ressortira de la suite de la description, la limite entre la première partie du connecteur 111 destinée à être fixée au premier panneau 91 et la deuxième partie du connecteur 112 destinée à être fixée au deuxième panneau 92 correspond à un plan transversal de la partie principale 110, ici son plan de symétrie S.
Comme illustré plus en détail sur la figure 2, la partie principale 110 est ici délimitée, dans la direction X, par deux faces : une face avant 114 dite face principale du connecteur, formée des faces principales 111a, 112a de la première et de la deuxième parties 111, 112, et une face arrière 116 du connecteur, formée par les faces arrières 111b, 112b de la première et de la deuxième parties 111, 112. Dans l'exemple, les faces principales 111a, 112a sont coplanaires, de même que les faces arrières 111b, 112b.
Dans l'exemple, la face principale 114 du connecteur est entièrement texturée, c'est-à-dire qu'elle présente un relief, composé d'une succession de pics et de vallées. Il s'agit ici d'un relief périodique, formé d'une pluralité de nervures parallèles 118, de même hauteur et de même largeur. Dans la variante représentée à la figure 14, le relief comprend en outre, dans la partie centrale de la face principale 114, une pluralité de nervures parallèles 119 agencées perpendiculairement aux nervures 118 et présentant une hauteur moindre que ces dernières. Cette configuration permet, en cas de vissage des panneaux, d'éviter que la vis ne fasse tourner le connecteur ou qu'elle ne s'enfonce en biais.
La texturation de la face principale 114 permet une accroche améliorée des vis de fixation, ou, dans le cas d'une fixation au moyen d'une colle, augmente la surface de contact de la colle avec la platine.
Dans l'exemple, la face principale 114 du connecteur reste toutefois globalement plane, pour pouvoir venir en appui stable contre les faces arrières 91b, 92b du premier et du deuxième panneau 91, 92, comme décrit plus en détail dans la suite. Par globalement plane, on entend que les points hauts de cette face sont situés sensiblement dans un même plan, ou plus généralement, que sa surface enveloppe est sensiblement plane. La dimension transversale minimale de la face principale 114, ici notée D, est supérieure ou égale à 30 mm, de préférence supérieure ou égale à 45 mm. Par dimension transversale minimale, on entend la plus petite dimension du connecteur mesurée dans un plan orthogonal à la direction axiale X. La dimension transversale maximale de la face principale 114 est de préférence inférieure ou égale à 600 mm, notamment inférieure ou égale à 400 mm, et même inférieure ou égale à 200 mm.
De plus, la superficie totale de la face principale 114 du connecteur est de préférence supérieure à au moins 900 mm2, de préférence supérieure à 2025 mm2. La superficie totale de la face principale 114 du connecteur est de préférence inférieure à 3000 cm2, notamment inférieure à 1000 cm2, et même inférieure à 300 cm2. Par superficie totale, on entend ici la superficie de la surface enveloppe de la face d'appui 114.
Dans l'exemple illustré, elle présente une section axiale de diamètre D égal à 8 cm.
Comme illustré sur la figure 2, la face arrière 116 du connecteur 100 peut également être plane ou quasiment plane.
Dans une variante illustrée en figure 13, la face arrière 116 est en outre munie de moyens de préhension 130 facilitant la pose et la fixation du connecteur, en particulier en permettant sa prise en main au moment de la mise en place sur le premier panneau et lors du vissage de ce dernier. Ces moyens de préhension se présentent ici sous la forme de deux ailes parallèles entre elles et s'étendant vers l'arrière dans la direction axiale X.
Dans l'exemple des figures 1 et 2, la première partie 111 du connecteur 100 est munie d'une languette 120 s'étendant vers l'avant depuis sa face principale 111a. Dans l'exemple des figures 13 et 14, la première partie 111 est munie de deux languettes 120.
La ou chaque languette 120 comprend une aile de calage 122 s'étendant depuis la face principale 111a et orthogonale à cette face principale 111a. Elle s'étend en bordure de la première partie 111, le long du plan transversal S de la partie principale 110.
La ou chaque languette 120 comprend en outre un retour 124 définissant avec l'aile 122 et la face principale 111a une partie de réception 126 en U, la partie de réception 126 étant ouverte du côté de la première partie 111 du connecteur. Enfin, la ou chaque languette comprend des moyens de préhension 128, sur le retour 124, ici sous la forme d'une patte en saillie vers l'avant.
Comme variante, la ou chaque languette 120 pourrait aussi ne comporter que l'aile de calage 122, ou uniquement l'aile de calage 122 et le retour 124, sans moyens de préhension 128.
De façon avantageuse, la ou chaque languette 120 est conformée pour pouvoir être retirée, après fixation du connecteur 100 au premier panneau 91 et avant ou après sa fixation au deuxième panneau. Par exemple, l'aile de calage 122 peut être suffisamment fine pour pouvoir être détachée sous l'effet d'une force de traction suffisante, dont l'application peut être facilitée par les moyens de préhension. Comme variante, des lignes de prédécoupes peuvent aussi être réalisées à la base de l'aile de calage 122 ou du retour 124.
Les figures 3 à 8 illustrent la réalisation du parement d'une cloison de doublage rapportée à l'avant d'un mur existant M, selon un exemple de mise en œuvre de la présente invention utilisant le connecteur des figures 1 et 2.
Comme il est bien connu, le parement P est formé par la juxtaposition de plusieurs panneaux 91, 92, etc.
Dans l'exemple, le parement P est rapporté sur une ossature comprenant une pluralité de dispositifs d'entretoisement 94 fixés au mur à doubler, ainsi que deux montants métalliques horizontaux 96, 98, fixés respectivement au plafond et au sol.
Les dispositifs d'entretoisement 94 sont ici des éléments de support ponctuel munis, à une première extrémité (avant), d'une surface globalement plane 94a pour l'appui direct d'un panneau et à une deuxième extrémité 94b, de moyens de sa fixation au mur à doubler M, par exemple une platine de vissage ou des moyens de clipsage sur un montant métallique.
Dans une première étape, illustrée sur la figure 3, le premier panneau 91 est mis en place dans sa position définitive puis fixé, généralement par des vis 93, sur les montants métalliques horizontaux 96, 98 ainsi que sur les éléments de support ponctuel 94. A l'issue de cette première étape, les bords latéraux du panneau 91 ne sont pas supportés au niveau des zones intermédiaires entre les montants métalliques 96, 98 et les dispositifs d'entretoisement 94.
Dans une deuxième étape, illustrée sur la figure 4, des connecteurs 100 sont mis en place sur le panneau 91, de préférence au centre de chaque zone intermédiaire, par engagement de leur partie de réception 126 sur le bord du panneau 91. Chaque connecteur 100 est ici monté sur le bord du panneau 91, soit à force si la languette 120 est rigide et que la largeur de la partie de réception 126 est égale ou légèrement inférieure à l'épaisseur du panneau 91, soit par déformation de la languette. Dans ce dernier cas, la languette étant rappelée élastiquement vers sa position initiale, la partie de réception en U forme une pince venant serrer le panneau.
Chaque connecteur 100 est ainsi placé de sorte que la face principale 111a de sa première partie soit au contact de la face arrière 91b du premier panneau 91, qu'une première face de l'aile de calage 122 soit au contact du bord 91c du premier panneau 91 et que la deuxième partie du connecteur 112 dépasse latéralement du premier panneau 91, restant ainsi libre, dans le prolongement du premier panneau.
Dans une troisième étape illustrée sur la figure 5, le connecteur 100 est fixé au premier panneau 91, par exemple par vissage à travers le premier panneau 91 et la première partie 111.
A la suite de cette troisième étape, comme illustré sur la figure 6, la languette 120 est éventuellement découpée ou cassée, de préférence au niveau de sa base ou éventuellement à la jonction entre l'aile 122 et le retour 124. On évite ainsi qu'elle entrave la réalisation du joint entre panneaux, ou qu'elle reste visible après jointoiement. Comme variante, si toutefois le retour 124 est suffisamment mince et présente une surface avant sensiblement plane, la languette peut aussi rester en place et être recouverte par le produit de jointement.
Dans une cinquième étape, illustrée sur la figure 7, le deuxième panneau 92 est mis en place à côté du premier panneau 91, avec son bord 92c en contact avec le bord 91c du premier panneau 91 et avec la face droite de l'aile de calage 122 et avec sa face arrière 92b en contact avec la face principale 112a de la deuxième partie 112 du connecteur. Dans une sixième étape (figure 8), le deuxième panneau 92 est finalement fixé à la deuxième partie 112 du connecteur 100, par exemple par vissage à travers le deuxième panneau 92 et ladite deuxième partie 112.
Dans le même temps, le deuxième panneau 92 est également fixé à l'ossature formée ici par les montants horizontaux 96, 98 et les dispositifs d'entretoisement 94.
Selon une variante, l'ossature pourrait par exemple être formée uniquement de montants horizontaux 96, 98, ou uniquement d'éléments de support ponctuels, ou encore d'une combinaison de montants horizontaux et/ou d'éléments de support ponctuel avec des montants verticaux.
Par ailleurs, si les figures 3 à 8 illustrent la réalisation d'un parement rapporté à l'avant d'un mur existant M, le procédé selon l'invention peut être mis en œuvre de la même manière pour la réalisation de tout parement comprenant au moins deux panneaux, notamment un parement de doublage d'un plafond, d'un rampant, ou encore pour la réalisation d'une cloison séparatrice.
Les figures 9 et 10 illustrent un connecteur 200 selon un deuxième exemple de réalisation de l'invention.
Le connecteur 200 diffère de celui du premier mode de réalisation en ce qu'il comprend une première partie 211 (destinée à être fixée au premier panneau 91) et une deuxième partie 212 (destinée à être fixée au deuxième panneau 92), mobiles l'une par rapport à l'autre autour d'une partie intermédiaire formant charnière 213.
Le connecteur 200 est ainsi adapté à passer d'un état non plié tel qu'illustré sur les figures 9 et 10, à un état plié, illustré sur les figures 11 et 12. Il peut donc être utilisé pour lier localement deux panneaux 91, 92 formant entre eux un angle, saillant ou rentrant.
Dans l'exemple, chaque partie 211, 212 forme une demi-platine sensiblement semi-circulaire, délimitée par une face avant (dite face principale) respectivement 211a, 212a et une face arrière respectivement 211b, 212b. Les faces principales 211a, 212a des deux demi-platines forment ensemble la face principale 214 du connecteur 200, et leurs faces arrières 211b, 212b forment la face arrière 216 du connecteur 216.
On définit par ailleurs pour chaque demi platine 211, 212, un bord intérieur respectivement 211c, 212c, et un bord extérieur respectivement 21 ld, 212d, avec les bords intérieurs orientés vers la partie intermédiaire 213.
A l'état non plié illustré sur les figures 9 et 10 :
les faces principales respectivement 211a, 212a des deux parties 211, 212 sont situées dans un même plan.
Les bords intérieurs 211c, 212c sont en regard l'un de l'autre et espacés d'une distance de préférence faible et comprise entre 0,5 et 3 mm.
Dans l'exemple, la première et la deuxième parties 211, 212 sont reliées par une âme métallique sous forme de plaque 230, de préférence réalisée en acier galvanisé et présentant typiquement une épaisseur comprise entre 0,3mm et 0,6mm.
Comme illustré plus en détail sur la figure 10, la plaque 230 est solidaire pour partie de la première partie 211 et pour partie de la deuxième partie 212, une fine bande de plaque 230, libre entre la première et la deuxième parties 211, 212, formant la partie intermédiaire 213. Cette partie, déformable, forme une charnière permettant le pliage du connecteur 200.
Le connecteur 200 est par exemple fabriqué par surmoulage de la plaque métallique 230. A cet effet, ladite plaque 230 présente, dans l'exemple, deux trous 232a, 232b destinés à coopérer avec des tiges pour son maintien en position à l'intérieur du moule d'injection. Ces trous peuvent éventuellement servir à l'introduction de vis lors de la fixation du connecteur 200 aux panneaux 91, 92 mais cette mise en œuvre n'est pas limitative.
Pour assurer un bon ancrage de la plaque 230 sur la première et la deuxième parties 211, 212, celle-ci est avantageusement pourvue d'une pluralité d'autres trous traversants 234 dans lesquels le matériau formant lesdites parties 211, 212 pénètre lors de l'injection.
Comme dans le premier exemple de réalisation, le connecteur a les faces principales 211a, 212a de ses première et deuxième parties texturées par une pluralité de nervures parallèles 218. Ces faces principales restent cependant globalement planes.
La première partie 211 du connecteur est en outre muni de deux languettes 220, similaires chacune à celle 120 décrite en lien avec le premier exemple de réalisation, et présentant chacune : une aile 222 s'étendant depuis le bord 211c de la première partie 211 adjacent à la deuxième partie 212 et de façon orthogonale à la face avant 211a de ladite première partie 211,
un retour 224 définissant avec l'aile 222 et la face 211a une partie de réception 226 en U,
des moyens de préhension 228, sur le retour 224, ici sous la forme d'une patte en saillie vers l'avant.
Selon une variante de ce deuxième mode de réalisation, non représentée, la partie intermédiaire formant charnière est positionnée de manière perpendiculaire à la partie intermédiaire 213 représentée en figures 9 et 10. La partie intermédiaire est donc située entre les ailes 222, selon l'axe de symétrie du connecteur. Une telle configuration permet de gérer les angles (rentrants ou sortants) et la réalisation des tableaux de fenêtre.
Les figures 11 et 12 illustrent l'utilisation d'un connecteur 200 selon les figures 9 et 10 pour la réalisation d'un parement P' présentant au moins deux panneaux jointifs 91, 92 formant un angle droit.
La figure 11 illustre le connecteur 200, fixé au premier panneau 91. Préalablement à sa mise en place, le connecteur 200 a été plié, de sorte que la face principale 211a de la première partie 211 et la face principale 212a de la deuxième partie 212 forment entre elles un angle de 90°.
Une fois la languette 220 retirée, le deuxième panneau 92 est mis en place contre le bord 91c du premier panneau 91 et la face principale 212a de la deuxième partie du connecteur 200, puis est fixé à cette deuxième partie 212, par exemple par vissage.
Dans le cas d'espèce, pour la réalisation d'un parement à angle saillant, la première et la deuxième parties 211, 212 ont été pliées vers l'arrière (comme pour rapprocher leurs faces arrières 211b, 212b). Pour la réalisation d'un angle rentrant, la première et la deuxième parties 211, 212 devraient simplement être pliées vers l'avant (comme pour rapprocher leurs faces principales 211a, 212a).

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'un parement (P, P'), notamment un parement d'une cloison séparatrice ou d'une cloison de doublage, ledit parement (P, P') comprenant au moins un premier panneau (91) et un deuxième panneau
(92) délimités chacun par une face avant (91a, 92a) et une face arrière (91b, 92b) reliées par un bord latéral (91c, 92c), le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) un premier panneau (91) est mis en place,
b) une première partie (111, 211) d'un connecteur (100, 200) est fixée sur le premier panneau (91), de sorte qu'une deuxième partie (112, 212) du connecteur (100, 200) dépasse dudit premier panneau (91),
c) un deuxième panneau (92) est mis en place à côté du premier panneau (91) et fixé à la deuxième partie (112, 212) du connecteur (100, 200).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l'étape c), le deuxième panneau (92) est mis en place à côté du premier panneau (91) de sorte que sa face arrière (92b) soit placée contre la deuxième partie (112, 212) du connecteur (100, 200).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première partie (111, 211) de connecteur (100, 200) comprend une face principale (111a, 211a) et au moins une languette (120, 220) comprenant une aile de calage (122, 222) s'étendant depuis ladite face principale (111a, 211a), et lors de l'étape b), la face principale (111a, 211a) de la première partie (111, 211) de connecteur est mise en place sur la face arrière (91b) du premier panneau (92) et l'aile de calage (122, 222) est calée contre le bord (91c) du premier panneau (91). 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la languette (120, 220) comprend en outre un retour (124, 224) s'étendant depuis l'aile de calage (122, 222) et formant avec la face principale (111a, 211a) de la première partie (111, 211) et l'aile de calage (122, 222) une partie de réception (126, 226), et lors de l'étape b), la partie de réception (126, 226) est engagée sur le bord (91c) du premier panneau (91).
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la languette (120, 220) est découpée ou cassée à l'issue de l'étape b) ou de l'étape c).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le connecteur (100, 200) est plié avant sa fixation sur le premier panneau (91), d'un angle correspondant à l'angle désiré entre le premier panneau (91) et le deuxième panneau (92).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le connecteur (100, 200) est fixé au premier et/ou au deuxième panneau (91,
92) par vissage et/ou collage.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le connecteur (100, 200) n'est fixé qu'aux premier et deuxième panneaux (91, 92).
9. Connecteur (100, 200) pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant une première partie (111, 211) pour sa fixation au premier panneau (91) et une deuxième partie (112, 212) pour sa fixation au deuxième panneau (92).
10. Connecteur (100, 200) selon la revendication 9, dans lequel au moins l'une parmi la première et la deuxième partie (111, 211 ; 112, 212), de préférence la première et la deuxième partie (111, 211 ; 112, 212), comprend une face principale (111a, 211a) globalement plane.
11. Connecteur (100, 200) selon la revendication 10, dans lequel la ou chaque face principale (111a, 211a) est texturée, notamment pourvue de nervures ou rainures concentriques ou en nid d'abeille.
12. Connecteur (100, 200) selon la revendication 10 ou 11, dans lequel la première partie (111, 211) comporte au moins une languette (120, 220) munie d'une aile de calage (122, 222) s'étendant depuis sa face principale (111a, 211a), orthogonalement à ladite face principale.
13. Connecteur (100, 200) selon la revendication 12, dans lequel la languette comprend en outre un retour (124, 224) s'étendant depuis l'aile de calage (122, 222) et formant avec la face principale (111a, 211a) de la première partie et l'aile de calage (122, 222) une partie de réception (126, 226).
14. Connecteur (100, 200) selon la revendication 13, dans lequel le retour (124, 224) porte des moyens de préhension (128, 228). 15. Connecteur (100, 200) selon l'une quelconque des revendications 12 à
14, dans lequel la languette est configurée pour être entièrement ou partiellement amovible.
16. Connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, comprenant des moyens (230) de pivotement de la première et de la deuxième parties (211a, 212) l'une par rapport à l'autre.
17. Connecteur (200) selon la revendication 16, dans lequel la première partie et la deuxième partie sont reliées par au moins une âme métallique (230), l'âme métallique formant une partie intermédiaire pliable (213) entre la première et la deuxième partie (211, 212).
18. Kit comprenant au moins un connecteur (100, 200) selon l'une quelconque des revendications 9 à 17 et au moins un élément de support ponctuel (94) muni, à une première extrémité, d'une surface globalement plane (94a) pour l'appui direct d'un panneau (91, 92) et à une deuxième extrémité, de moyens de sa fixation à une structure adjacente, par exemple un parement opposé ou une structure à doubler.
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