EP3724635A1 - Korrosionssensor und verfahren zum korrosionsmonitoring - Google Patents

Korrosionssensor und verfahren zum korrosionsmonitoring

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Publication number
EP3724635A1
EP3724635A1 EP18830740.9A EP18830740A EP3724635A1 EP 3724635 A1 EP3724635 A1 EP 3724635A1 EP 18830740 A EP18830740 A EP 18830740A EP 3724635 A1 EP3724635 A1 EP 3724635A1
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EP
European Patent Office
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corrosion
rod
magnetic field
sensor
ferromagnetic material
Prior art date
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Pending
Application number
EP18830740.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Chol I Pak
Carsten S. Schröder
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Qonpass Solutions GmbH
Original Assignee
Qonpass Solutions GmbH
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Publication date
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N17/00—Investigating resistance of materials to the weather, to corrosion, or to light
    • G01N17/04—Corrosion probes

Definitions

  • the invention relates to a magnetic corrosion sensor and an associated method for corrosion monitoring and is particularly applicable for determining and monitoring the corrosion progress for reinforcements on reinforced concrete components.
  • Corrosion progress in reinforced concrete or prestressed concrete is referred to as the progress of corrosive media in concrete.
  • Corrosive media are chloride and other chemical substances that, in time, penetrate the concrete and corrode the rebar.
  • the sensor or method associated with the present invention may also be used to detect corrosion in vehicle and shipbuilding, as well as in other industries where a ferromagnetic material is embedded in a nonferromagnetic surrounding material.
  • a measuring device and a method for detecting and monitoring the corrosion of steel reinforcements is known from DE 102008050478 A1.
  • the measuring device described here can monitor actual corrosion progress without destruction and transmit the information via radio.
  • the disadvantage is that this device has a sensor with an electronic device arranged in the sensor housing and is not made robust enough for difficult construction sites.
  • the steel wires at the device can be damaged by concreting work, for example, strong shaking, entering, backlash, even before concreting.
  • the present invention has for its object to avoid the disadvantages of the known prior art and to provide a corrosion sensor and a method for corrosion monitoring, the realism of the corrosion progress in concrete and just monitor and enable years of economic monitoring in a robust system.
  • a particular advantage of the invention consists in the simple and robust structural design of the corrosion sensor according to the invention, wherein the corrosion sensor has a corrosion rod and a reference rod, said corrosion rod and reference rod are designed geometrically identical and made of the same material as the Reinforcements exist and at the rod ends permanent magnets are arranged and the reference rod has a protective layer against corrosion.
  • the rods of the magnetic corrosion sensor according to the invention consist of ordinary reinforcing steel and are embedded in the same concrete. Therefore, the identical corrosion process already occurs on the sensor before the structural reinforcements will corrode.
  • the corrosion sensor is susceptible to all corrosion-causing media. By comparing the signal from the corrosion bar and the reference bar, the penetration depth of the corrosive media can be determined exactly.
  • the magnetic property of the concrete is almost identical to that of a vacuum. Therefore, the chemical compositions of the concrete and the physical state of the concrete play a negligible role for the detection of the magnetic field and thus for the evaluation.
  • the magnetic corrosion sensor is very robust. There are no special protective measures required for installation and concreting. The magnetic corrosion sensor according to the invention can therefore be produced very economically.
  • a further advantage of the invention consists in the simple and reliable determination and monitoring of the corrosion progress for ferromagnetic reinforcements embedded in a non-ferromagnetic material, by the realization of the following method steps:
  • An additional advantage of the invention is the effective detection of the magnetic field which takes place via the magnetic flux density and / or the magnetic field strength and / or the magnetic force of the corrosion rod and reference rod and / or the stray field of the permanent magnets.
  • the monitoring of the magnetic field happens non-destructively with very little effort. For example, a repetitive study can be done annually by comparing the measurement results to determine the change in state.
  • FIG. 1 shows the structural design of the magnetic corrosion sensor according to the invention
  • FIG. 2 shows the positioning of the magnetic corrosion sensor according to the invention
  • FIG. 3 shows the monitoring of corrosion progress by means of sensor carriages
  • FIG. 4 shows the course of the magnetic flux density of a non-corroded rod
  • Figure 5 shows the course of the magnetic flux density of a corroded rod.
  • the magnetic corrosion sensor comprises an unprotected corrosion rod 1 and a protected reference rod 2.
  • Rod-shaped permanent magnets 3 are arranged at the ends of the corrosion rod 1 and the reference rod 2, respectively.
  • the corrosion rod 1 and the reference rod 2 is connected to a mounting frame 4.
  • the unprotected corrosion rod 1 and the protected reference rod 2 are identical except for the difference that the protected reference rod 2 is painted against corrosion with a protective layer, for example of epoxy resin, on the surface. Both bars 1, 2 are parallel to each other. At both ends of the rods 1, 2 permanent magnets 3 are firmly adhered, for example, with epoxy resin or mounting adhesive. The surfaces of the magnets 3 are provided with a protective layer against corrosion. The permanent magnets 3 are arranged so that one end of the respective rod 1, 2 causes a north pole, the other end a south pole. The corrosion bar 1 and the reference bar 2 are bent at the center and firmly fixed to the fixing frame.
  • the mounting frame 4 is on Reinforcements 5 fixed on the site, as can be seen from Figure 2.
  • the apex 7a of the bend 7 of the corrosion sensor is arranged in the present exemplary embodiment 1 cm to 2 cm from the concrete surface.
  • a magnetic field scanner arranged in the present embodiment as a sensor carriage 8 with wheels 8a on the surface of the concrete 6 and equipped with transducer, a sensor array 9 and a control unit with wireless communication function.
  • the transducer measures the distance traveled by the wheel 8a.
  • the sensor array 9 has magnetic field sensors positioned along a line.
  • the control unit amplifies and digitizes the signals from the sensor array 9 and sends the measurement data to a display device 10 via radio.
  • the display device 10 may be a computer or a smartphone (mobile device), which have a radio connection and adequate computing and display performance.
  • the display device 10 displays the measurement result, for example, in a one-dimensional curve or in a two-dimensional magnetic image.
  • the method for determining the corrosion progress is as follows.
  • the corrosion sensor is mounted on the surface reinforcement and embedded in concrete.
  • the depth of the peak or the apex 7a of the corrosion sensor is in the range of 0.5 cm to 10 cm. For an optimum determination of the corrosion state, this depth is recommended in the range of 1 cm to 3 cm and in the present exemplary embodiment is 2 cm.
  • the corrosion bar 1 Since the corrosion bar 1 is made of the same steel as the normal reinforcement 5 and installed in the same concrete 6, the corrosion bar 1 practically simulates the same corrosion process which will take place later in the reinforcement 5.
  • the handy magnetic field scanner moves in the present embodiment as a sensor carriage 8 on the concrete surface transverse to the corrosion and reference rod 1, 2 and detects the magnetic field on the surface of the concrete 6.
  • the rods 1, 2 act like bar magnets.
  • the magnetic field from the corrosion rod 1 and the reference rod 2 is detected by means of the magnetic field scanner and evaluated in the display device 10.
  • the signal of the corrosion bar 1 is compared with the signal of the protected non-corroded reference bar 2. As a result, the accuracy is increased.
  • the present invention is not limited to the features and method steps shown here. Rather, it is possible to realize by combining the mentioned means and features and method steps further embodiments, without departing from the scope of the invention.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Korrosionssensor und ein Verfahren zum Korrosionsmonitoring und ist anwendbar beispielsweise zur Bestimmung und Überwachung des Korrosionsfortschrittes für Bewehrungen an Stahlbetonbauteilen. Der magnetische Korrosionssensor besteht aus einem Korrosionsstab (1) und einem Referenzstab (2) aus Bewehrungsstahl, wobei die Stäbe (1, 2) an ihren Enden Permanentmagnete (3) aufweisen. Der Korrosionssensor wird in der Betondeckung eingebaut. Das Magnetfeld wird mithilfe eines Magnetfeldscanners erfasst und das Messergebnis wird an das Anzeigegerät (10) gesendet. Die Korrosionsfortschritte werden im Anzeigegerät (10) ausgewertet und angezeigt.

Description

Korrosionssensor und Verfahren zum Korrosionsmonitoring
Die Erfindung betrifft einen magnetischen Korrosionssensor und ein damit verbundenes Verfahren zum Korrosionsmonitoring und ist anwendbar insbesondere zur Bestimmung und Überwachung des Korrosionsfortschritts für Bewehrungen an Stahlbetonbauteilen.
Als Korrosionsfortschritt im Stahlbeton bzw. Spannbeton wird der Fortschritt der korrodie- renden Medien im Beton bezeichnet. Korrosion verursachende Medien sind Chlorid und andere chemische Substanzen, die mit der Zeit in den Beton eindringen und den Beweh- rungsstahl korrodieren.
Der mit der vorliegenden Erfindung beschriebene Sensor bzw. das damit verbundene Verfahren können zum Detektieren der Korrosion auch im Fahrzeug- und Schiffbau sowie in anderen Industriebereichen angewendet werden, wo ein ferromagnetischer Stoff in einem nicht ferromagnetischen Umgebungsmaterial eingebettet ist.
Eine Messvorrichtung und ein Verfahren zum Detektieren und Überwachen der Korrosion an Stahlbewehrungen ist aus der DE 102008050478 A1 bekannt.
Die hier beschriebene Messvorrichtung kann tatsächliche Korrosionsfortschritte zerstö- rungsfrei überwachen und über Funk die Informationen weitergeben. Nachteilig ist, dass diese Vorrichtung einen Sensor mit einer im Sensorgehäuse angeordneten elektronischen Einrichtung aufweist und für schwierige Baustellen nicht robust genug ausgebildet ist. Die Stahldrähte an der Vorrichtung können durch Betonierarbeiten, zum Beispiel starkes Rütteln, Betreten, Gegenschlag, bereits vor dem Betonieren beschädigt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu vermeiden und einen Korrosionssensor sowie ein Verfahren zum Korrosionsmonitoring zu schaffen, welche die Korrosionsfortschritte im Beton realitätsecht und einfach überwachen und über Jahre hinweg ein wirtschaftliches Monitoring in einem robusten System ermöglichen.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht in dem einfachen und robusten konstruktiven Aufbau des erfindungsgemäßen Korrosionssensors, wobei der Korrosionssensor einen Korrosionsstab und einen Referenzstab aufweist, wobei Korrosionsstab und Referenzstab geometrisch identisch gestaltet ausgebildet sind und aus dem gleichen Material wie die Bewehrungen bestehen und an den Stabenden permanente Magnete angeordnet sind und der Referenzstab eine Schutzschicht gegen Korrosion aufweist.
Die Stäbe des erfindungsgemäßen magnetischen Korrosionssensors bestehen aus gewöhn- lichem Bewehrungsstahl und sind im selben Beton eingebettet. Deshalb tritt der identische Korrosionsvorgang schon vorher am Sensor auf, bevor die Konstruktionsbewehrungen korrodieren werden. Der Korrosionssensor ist gegen alle korrosionsverursachenden Medien anfällig. Durch den Signalvergleich vom Korrosionsstab und Referenzstab kann die Eindringtiefe der korrosiven Medien genau ermittelt werden.
Die magnetische Eigenschaft des Betons ist nahezu identisch mit der eines Vakuums. Deshalb spielen die chemischen Zusammensetzungen des Betons und der physikalische Zustand des Betons eine zu vernachlässigende Rolle für die Erfassung des Magnetfeldes und somit für die Auswertung.
Der magnetische Korrosionssensor ist sehr robust aufgebaut. Es sind keine besonderen Schutzmaßnahmen für den Einbau und das Betonieren erforderlich. Der erfindungsgemäße magnetische Korrosionssensor kann daher sehr wirtschaftlich hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht in der einfachen und zuverlässigen Bestimmung und Überwachung des Korrosionsfortschrittes für in einem nicht ferromagnetischen Material eingebettete ferromagnetische Bewehrungen, durch die Realisierung der folgenden Verfahrensschritte:
Einbettung eines Korrosionssensors mit einem Korrosionsstab und einem Referenzstab mit jeweils an den Stabenden angeordneten Permanentmagneten in ein nicht ferro- magnetisches Material,
Erfassen des Magnetfeldes von dem Korrosionsstab und dem Referenzstab mithilfe eines Magnetfeldscanners an der Oberfläche des nicht ferromagnetischen Materials, Vergleichen des von dem Magnetfeldscanner erfassten Signals des Korrosionsstabes mit dem Signal des Referenzstabes,
Ermittlung des Korrosionsfortschritts durch Auswertung der erfassten Signale.
Ein zusätzlicher Vorteil der Erfindung besteht in der effektiven Erfassung des Magnetfeldes, welche über die magnetische Flussdichte und/oder die magnetische Feldstärke und/oder die magnetische Kraft von Korrosionsstab und Referenzstab und/oder das Streufeld der Permanentmagnete erfolgt. Das Monitoring des Magnetfeldes geschieht zerstörungsfrei mit sehr wenig Aufwand. Eine wiederholende Untersuchung kann zum Beispiel jährlich erfolgen, indem die Messergebnisse zur Ermittlung der Zustandsveränderung miteinander verglichen werden.
Die Auswertung des Korrosionsfortschritts erfolgt automatisch in einem Anzeigegerät. Deshalb ist keine Expertise für das Monitoring erforderlich.
Die Erfindung soll nachstehend anhand von zumindest teilweise in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Es zeigen:
Figur 1 den konstruktiven Aufbau des erfindungsgemäßen magnetischen Korrosions- sensors,
Figur 2 die Positionierung des erfindungsgemäßen magnetischen Korrosionssensors,
Figur 3 das Monitoring des Korrosionsfortschrittes mittels Sensorwagen,
Figur 4 den Verlauf der magnetischen Flussdichte von einem nicht korrodierten Stab,
Figur 5 den Verlauf der magnetischen Flussdichte eines korrodierten Stabes.
Wie aus Figur 1 zu ersehen ist, umfasst der magnetische Korrosionssensor einen unge- schützten Korrosionsstab 1 und einen geschützten Referenzstab 2. Jeweils an den Enden des Korrosionsstabes 1 und des Referenzstabes 2 sind stabförmige Permanentmagnete 3 angeordnet. Der Korrosionsstab 1 sowie der Referenzstab 2 ist mit einem Befestigungs- rahmen 4 verbunden.
Der ungeschützte Korrosionsstab 1 und der geschützte Referenzstab 2 sind identisch bis auf den Unterschied, dass der geschützte Referenzstab 2 gegen Korrosion mit einer Schutz- schicht, beispielsweise aus Epoxidharz, an der Oberfläche angestrichen ist. Beide Stäbe 1 , 2 liegen parallel zueinander. An beiden Enden der Stäbe 1 , 2 sind Permanentmagnete 3 beispielsweise mit Epoxidharz oder Montagekleber fest angeklebt. Die Oberflächen der Magnete 3 sind mit einer Schutzschicht gegen Korrosion versehen. Die Permanentmagnete 3 sind so angeordnet, dass ein Ende des jeweiligen Stabes 1 , 2 einen Nordpol, das andere Ende einen Südpol hervorruft. Der Korrosionsstab 1 und der Referenzstab 2 sind in der Mitte gebogen und an dem Befestigungsrahmen fest montiert. Der Befestigungsrahmen 4 wird an Bewehrungen 5 auf der Baustelle fixiert, wie aus Figur 2 zu ersehen ist. Es ist vorteilhaft, den magnetischen Korrosionssensor an der Stelle zu installieren, wo eine besondere Korrosions- gefährdung vermutet werden kann bzw. eine statisch relevante Bedeutung vorhanden ist. Der Scheitelpunkt 7a der Biegung 7 des Korrosionssensors ist im vorliegenden Ausführungs- beispiel 1 cm bis 2 cm von der Betonoberfläche entfernt angeordnet.
Wie in Figur 3 dargestellt, ist ein Magnetfeldscanner, im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Sensorwagen 8 mit Rädern 8a auf der Oberfläche des Betons 6 angeordnet und mit Wegaufnehmer, einem Sensor-Array 9 sowie einer Steuereinheit mit drahtloser Kommun- ikationsfunktion ausgerüstet.
Der Wegaufnehmer misst den zurückgelegten Weg durch das Rad 8a. Das Sensor-Array 9 weist Magnetfeldsensoren auf, die entlang einer Linie positioniert sind. Die Steuereinheit verstärkt und digitalisiert die Signale aus dem Sensor-Array 9 und sendet die Messdaten an ein Anzeigegerät 10 über Funk. Das Anzeigegerät 10 kann ein Computer oder ein Smart- phone (Mobile Device)sein, welche über eine Funkverbindung und angemessene Rechen- und Anzeigeleistung verfügen. Das Anzeigegerät 10 zeigt das Messergebnis beispielsweise in einer eindimensionalen Kurve oder in einem zweidimensionalen Magnetbild an.
Das Verfahren zur Bestimmung der Korrosionsfortschritte erfolgt wie folgt.
Der Korrosionssensor wird an der Oberflächenbewehrung montiert und einbetoniert. Die Tiefe des Gipfels bzw. des Scheitelpunktes 7a des Korrosionssensors liegt im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm. Für eine optimale Bestimmung des Korrosionszustandes empfiehlt sich diese Tiefe im Bereich von 1 cm bis 3 cm und beträgt im vorliegenden Ausführungs- beispiel 2 cm.
Wenn Korrosion verursachende Medien, wie Chloride, Säuren an den Scheitelpunkt 7a des Korrosionssensors gelangen, fängt der ungeschützte Korrosionsstab 1 an zu korrodieren. Je nach Eindringtiefe der Korrosion verursachenden Medien wird der Korrosionsstab 1 bis zur dementsprechenden Tiefe korrodieren. Im Gegenteil dazu wird der geschützte Referenzstab 2 unversehrt bleiben.
Da der Korrosionsstab 1 aus demselben Stahl wie die normale Bewehrung 5 besteht und im selben Beton 6 eingebaut wird, simuliert der Korrosionsstab 1 praktisch den gleichen Korrosionsvorgang, welcher später in der Bewehrung 5 stattfinden wird. Der handliche Magnetfeldscanner fährt im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Sensor- wagen 8 auf der Betonoberfläche quer zu dem Korrosions- und Referenzstab 1 , 2 und erfasst das Magnetfeld auf der Oberfläche des Betons 6. Mithilfe der Permanentmagnete 3 fungieren die Stäbe 1 , 2 wie Stabmagnete.
Wenn der Stab nicht korrodiert ist, bilden sich ein Nordpol und ein Südpol an den Enden des Stabes 1 , 2. Diese Variante ist in Figur 4 dargestellt.
Wenn der Stab korrodiert ist, entsteht ein zusätzliches Paar von Nordpol und Südpol an der Korrosionsstelle, wie in Figur. 5 zu ersehen ist. Das Magnetfeld von dem Korrosionsstab 1 und dem Referenzstab 2 wird mithilfe des Magnetfeldscanners erfasst und im Anzeigegerät 10 ausgewertet. Das Signal des Korrosionsstabs 1 wird mit dem Signal des geschützten nicht korrodierten Referenzstabs 2 verglichen. Dadurch wird die Aussagegenauigkeit erhöht. Die vorliegende Erfindung ist nicht beschränkt auf die hier dargestellten Merkmale und Verfahrensschritte. Vielmehr ist es möglich, durch Kombination der genannten Mittel und Merkmale sowie Verfahrensschritte weitere Ausführungsvarianten zu realisieren, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Korrosionsstab
2 Referenzstab
3 Permanentmagnet
4 Befestigungsrahmen
5 Bewehrung
6 nicht ferromagnetisches Material, Beton
7 der Biegung
7a Scheitelpunkt
8 Sensorwagen
8a Räder
9 Sensor-Array
10 Anzeigegerät

Claims

Patentansprüche
1. Korrosionssensor zur Bestimmung und Überwachung des Korrosionsfortschritts für in einem nicht ferromagnetischen Material (6) eingebettete ferromagnetische Bewehrun- gen (5),
dadurch gekennzeichnet, dass
der Korrosionssensor einen Korrosionsstab (1 ) und einen Referenzstab (2) aufweist, wobei Korrosionsstab (1 ) und Referenzstab (2) geometrisch identisch gestaltet ausgebildet sind und aus dem gleichen Material wie die Bewehrungen (5) bestehen und an den Stabenden Permanentmagnete (3) angeordnet sind und der Referenzstab (2) eine Schutzschicht gegen Korrosion aufweist.
2. Korrosionssensor nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Bewehrungen (5), eines Befestigungsrahmens (4), des Korrosionsstabes (1 ) und des Referenzstabes (2) Baustahl und das nicht ferromagnetische Material (6) Beton ist.
3. Korrosionssensor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsstab (1 ) und der Referenzstab (2) parallel zueinander angeordnet sind.
4. Korrosionssensor nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Permanent- magnete (3) als Stabmagnete ausgebildet und derart angeordnet sind, dass ein Ende des jeweiligen Stabes (1 , 2) einen Nordpol und das andere Ende einen Südpol hervor- ruft.
5. Korrosionssensor nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsstab (1 ) und der Referenzstab (2) in der Mitte gebogen ausgebildet sind, wobei in eingebettetem Zustand der Scheitelpunkt (7a) der Biegung (7) den geringsten Abstand zur Oberfläche des nicht ferromagnetischen Materials (6) aufweist.
6. Korrosionssensor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem Scheitelpunkt (7a) der Biegung (7) und der Oberfläche des nicht ferromagnetischen Materials (6) im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm liegt und vorzugs- weise 1 cm bis 3 cm beträgt.
7. Verfahren zur Bestimmung und Überwachung des Korrosionsfortschritts für in einem nicht ferromagnetischen Material eingebettete ferromagnetische Bewehrungen umfas- send die folgenden Verfahrensschritte: - Einbettung eines Korrosionssensors mit einem Korrosionsstab und einem Refe- renzstab mit jeweils an den Stabenden angeordneten Permanentmagneten in ein nicht ferromagnetisches Material,
Erfassen des Magnetfeldes von dem Korrosionsstab und dem Referenzstab mit- hilfe eines Magnetfeldscanners an der Oberfläche des nicht ferromagnetischen Materials,
Vergleichen des von dem Magnetfeldscanner erfassten Signals des Korrosions- stabes mit dem Signal des Referenzstabes,
Ermittlung des Korrosionsfortschritts durch Auswertung der erfassten Signale.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung des
Magnetfeldes über die magnetische Flussdichte und/oder die magnetische Feldstärke und/oder die magnetische Kraft von Korrosionsstab und Referenzstab und/oder das Streufeld der Permanentmagnete erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem korro- dierten Korrosionsstab ein zusätzliches Paar von Nordpol und Südpol an der Korro- sionsstelle erfasst und ausgewertet wird.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Erfassung des Magnetfeldes mit einem Magnetfeldscanner in Form eines Sensorwagens mit Sensor-Array oder eines Handgerätes erfolgt.
EP18830740.9A 2017-12-12 2018-12-10 Korrosionssensor und verfahren zum korrosionsmonitoring Pending EP3724635A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017129573.9A DE102017129573A1 (de) 2017-12-12 2017-12-12 Korrosionssensor und Verfahren zum Korrosionsmonitoring
PCT/EP2018/084151 WO2019115451A1 (de) 2017-12-12 2018-12-10 Korrosionssensor und verfahren zum korrosionsmonitoring

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