EP3717597A1 - Procédé de production d'aromatiques avec extraction avant aromatisation - Google Patents

Procédé de production d'aromatiques avec extraction avant aromatisation

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EP3717597A1
EP3717597A1 EP18800660.5A EP18800660A EP3717597A1 EP 3717597 A1 EP3717597 A1 EP 3717597A1 EP 18800660 A EP18800660 A EP 18800660A EP 3717597 A1 EP3717597 A1 EP 3717597A1
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EP
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catalytic reforming
catalyst
unit
zeolite
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Application number
EP18800660.5A
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Celine BERTINO-GHERA
Alexandre Pagot
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
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    • C10G2400/30—Aromatics

Definitions

  • the present invention relates to the field of processes for the production of aromatic compounds, and more particularly to aromatic compounds of the benzene, toluene and xylene type by catalytic reforming of a hydrocarbon feedstock of the naphtha type.
  • the objective of a catalytic reforming unit is to convert the naphthenic and paraffinic compounds (n-pa raffines and iso-paraffins) into aromatic compounds.
  • the main reactions involved are dehydrogenation of naphthenes and dehydrocyclization of paraffins to aromatics, isomerization of paraffins and naphthenes.
  • Other so-called "parasite” reactions can also occur such as the hydrocracking and hydrogenolysis of paraffins and naphthenes, the hydro-dealkylation of the alkyl-aromatics giving rise to lighter compounds and lighter aromatics, as well as the formation of coke on the surface of the catalysts.
  • Charges typically sent to a catalytic reforming unit are rich in paraffinic and naphthenic compounds and relatively low in aromatic compounds. These are generally naphthas from the distillation of crude oil or condensates of natural gas. Other fillers may also be available, containing varying amounts of aromatics, namely heavy naphthas catalytic cracking, coking, hydrocracking, or steam crackers.
  • Aromatic compounds are generally treated in an aromatic complex to maximize the production of one or more products, most often xylenes and benzene. Toluene and heavier aromatics can be valorized for the constitution of gasoline bases or by the production of xylenes mixture.
  • the production of C6-C7 aromatic compounds makes it possible, in particular, to improve the octane number of the gasoline, and / or to increase the supply of benzene, toluene and xylenes.
  • the presence of a catalytic system In order to maximize the production of C6-C7 aromatic compounds by catalytic reforming, the presence of a catalytic system
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) Specifically comprising a catalytically active metal (generally platinum) and a non-acidic zeolite is used.
  • a catalytically active metal generally platinum
  • a non-acidic zeolite is used.
  • patent application US2012 / 0277505 discloses a process for improving the production of benzene and toluene from a naphtha feed comprising the following steps:
  • a naphtha stream is sent to a fractionation unit, generating a first stream comprising C7 and lighter hydrocarbons, and a second stream comprising heavier hydrocarbons;
  • the first stream is sent to a first reforming unit generating a first effluent
  • the second stream is sent to a second reforming unit at a temperature higher than the temperature applied in the first reforming unit, generating a second effluent
  • the first effluent and the second effluent are sent to a reformate separation column, thus creating a head flow and a bottom flow;
  • the head stream is sent to a purification unit for aromatic compounds, thus creating a purified aromatic stream comprising aromatic compounds C6 and C7, and a raffinate stream,
  • the raffinate stream is recycled to the first reforming unit.
  • Such a process allows increased production of aromatic hydrocarbons, and in particular benzene and toluene, from a naphtha feed stream. More particularly, the raffinate recycling step and the repositioning of the aromatics extraction unit with respect to the two catalytic reforming units in parallel results in a 25% increase in benzene yields and an increase in benzene yields. about 10% of the toluene yields.
  • Catalysts commonly used for the catalytic reforming of C7 and lighter hydrocarbon cuts generally comprise an active phase based on a zeolite supported Group VIII metal.
  • catalysts are very sensitive and can be rapidly deactivated by the formation of carbonaceous deposits (or "coke") during the reforming reaction.
  • the "coke” is indeed responsible for the deactivation of the zeolites, in particular by deactivating the active centers (Bronsted acid sites) of in different ways: by adsorbing it more strongly than reagent molecules, by reacting with them, or by sterically blocking their access.
  • An object of the invention is to provide a process for the production of aromatic compounds, in particular benzene and toluene, by catalytic reforming of a naphtha-type filler, while limiting the deactivation of the zeolitic catalytic reforming catalysts.
  • the Applicant has surprisingly discovered that it is possible to limit the deactivation of catalytic reforming catalysts supported on zeolite in a process for extracting aromatic compounds, in particular benzene and toluene, by a judicious sequence of process steps. to reduce the aromatic content at the inlet of the catalytic reforming.
  • the initial concentration of aromatic compounds may be higher or lower, especially in heavy naphthas catalytic cracking, coking, hydrocracking, or steam cracking gasolines, which may cause "spurious" reactions during the catalytic reforming step, including reactions generating coke formation.
  • the subject of the present invention is a process for producing C6-C7 aromatic compounds from a hydrocarbon feedstock of the naphtha type comprising the following steps: a) sending said feedstock into a first fractionation unit in order to obtain a higher flow comprising predominantly C6 and C7 hydrocarbon compounds and a lower stream comprising predominantly C8 to C10 hydrocarbon compounds; b) the upper stream and a stream comprising predominantly C6-C7 aromatic compounds obtained at the end of step e) are sent to an aromatics extraction unit to obtain an aromatic base and a liquid effluent;
  • step b) sending said first reformate effluent into a reformate separation section to obtain a first stream comprising predominantly C5- hydrocarbon compounds and a second stream comprising predominantly C6 and C7 aromatic compounds; e) at least partly recycling the second stream comprising predominantly aromatic compounds C6 and C7 in step b).
  • a first catalytic reforming unit means that there is no other reforming unit that would be upstream of it in the process of the invention: there is no catalytic reforming unit, in particular, upstream of the fractionation unit of step a) or upstream of the aromatics extraction unit of step b), comprising "upstream And "downstream” as referring to the general direction of displacement of the load in the process and the installation that implements it.
  • the invention thus operates an extraction of aromatics before any catalytic reforming operation.
  • the term "predominantly" throughout the present text means that the flow in question comprises, by weight, at least 50% of the components in question, in particular at least 80%, in particular at least 90% or 95% by weight. % by weight of said components. It can also be all the components considered, with the usual impurities.
  • step e it is possible to recycle at least part of the second stream, and in particular the entire second stream.
  • the step of catalytic reforming of the liquid effluent in the first catalytic reforming unit is carried out at a temperature of between 400 and 600 ° C., a pressure of between 0.1 and 3 MPa, the molar ratio between hydrogen and the hydrocarbons of the liquid effluent is between 0.8 and 8 mole / mole, the mass flow rate of flux to be treated per unit mass of catalyst and per hour is between 1 and 10 h 1 .
  • the lower stream comprising mainly C8 to C10 hydrocarbon compounds is sent to a second catalytic reforming unit to obtain a second reformate effluent.
  • the step of catalytic reforming of the lower stream in the second catalytic reforming unit is carried out at a temperature of between 400 and 600 ° C., a pressure of between 0.1 and 3 MPa, and the molar ratio of hydrogen. and the hydrocarbons of the lower stream is between 0.8 and 8 moles / mole, the mass flow rate of flux to be treated per unit mass of catalyst and per hour is between 1 and 10 h 1 .
  • said second reformate effluent is sent into said reformate separation section together with said first reformate effluent.
  • a hydrodesulfurization step of the upper flow is carried out in a hydrotreatment unit.
  • a step of hydrodesulphurization of the lower stream is carried out in a hydrotreatment unit located upstream of the second catalytic reforming reactor.
  • the first catalytic reforming unit comprises a catalyst comprising an active phase comprising at least one metal chosen from platinum, zinc or molybdenum, taken alone or as a mixture, a support comprising a zeolite chosen from a zeolite L, a zeolite X, a zeolite Y, a zeolite ZSM-5, and optionally a binder selected from aluminosilicate, alumina, silica, clays, silicon carbides.
  • the catalyst comprises an active phase comprising platinum.
  • the zeolite is an L zeolite.
  • the binder is silica.
  • the catalyst further comprises at least one doping metal chosen from the group formed by gallium, gold, nickel, rhenium, barium, silver, iron, bismuth, indium, yttrium, cerium, dysprosium, ytterbium, taken alone or as a mixture.
  • doping metal chosen from the group formed by gallium, gold, nickel, rhenium, barium, silver, iron, bismuth, indium, yttrium, cerium, dysprosium, ytterbium, taken alone or as a mixture.
  • the catalyst further comprises at least one halogen selected from chlorine or fluorine.
  • the second catalytic reforming unit comprises a catalyst comprising an active phase comprising at least one metal chosen from nickel, ruthenium, rhodium, palladium, iridium or platinum, at least one promoter chosen from rhenium , tin, germanium, cobalt, nickel, iridium, rhodium or ruthenium, and a support based on alumina, silica-alumina or silica.
  • Figure 1 is a schematic representation of a first embodiment of the method according to the invention.
  • Figure 2 is a schematic representation of a second embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 3 is a schematic representation of the method according to the prior art. Detailed description of the invention
  • the aromatics extraction unit designates a combination of different fractionation units whether by adsorption, distillation, extractive distillation, liquid-liquid extraction, or crystallization, and / or conversion units, whether of aromatic rearrangement such as processes for transalkylation or disproportionation, selective or not, the units of de-alkylation or alkylation of aromatics, or the isomerization units of xylenes with or without de-alkylation of ethylbenzene.
  • aromatic bases such as benzene, paraxylene, ortho-xylene, metha-xylene, xylenes, ethylbenzene, styrene monomers, cumene or the linear alkylbenzenes, or the ingredients for constituting the gasoline bases such as toluene, or a heavy aromatics cut.
  • aromatic bases such as benzene, paraxylene, ortho-xylene, metha-xylene, xylenes, ethylbenzene, styrene monomers, cumene or the linear alkylbenzenes, or the ingredients for constituting the gasoline bases such as toluene, or a heavy aromatics cut.
  • the feedstock entering the aromatic complex may be hydrotreated.
  • hydrocarbon fraction C n is meant a section comprising hydrocarbons with n carbon atoms.
  • C n + cut means a cut comprising hydrocarbons having at least n carbon atoms.
  • C n- By cutting C n- is meant a cut comprising hydrocarbons having at most n carbon atoms.
  • group IB according to the CAS classification corresponds to the metals of column 1 1 according to the new IUPAC classification.
  • the present invention relates to a process for the production of aromatic compounds, and in particular benzene and toluene, from a naphtha cut comprising predominantly C6 to C10 hydrocarbons.
  • the method comprises the following steps.
  • step e) said charge is sent to a first fractionation unit in order to obtain a higher flow mainly comprising C6 and C7 hydrocarbon compounds and a lower stream comprising predominantly C8 to C10 hydrocarbon compounds; b) the upper stream and a stream comprising predominantly C6-C7 aromatic compounds obtained at the end of step e) are sent to an aromatics extraction unit to obtain an aromatic base and a liquid effluent;
  • the reformate effluent is fed into a reformate separation section to obtain a first stream comprising predominantly C5- hydrocarbon compounds and a second stream comprising predominantly C6 and C7 aromatic compounds;
  • the catalytic reforming step in the first reforming unit is carried out under operating conditions adjusted to promote dehydrocyclization reactions and to limit parasitic reactions.
  • the pressure used is generally between 0.1 and 3 MPa
  • the hydrogen / hydrocarbon molar ratio of the liquid effluent (H 2 / HC) is generally between 1: 1 to 10: 1, preferably between 2: 1 and 6: 1.
  • the temperature is generally between 400 and 600 ° C, preferably between 470 and 570 ° C.
  • the mass flow rate of the stream to be treated per unit mass of catalyst per hour (PPH) is generally between 0.1 and 10 h 1 , preferably between 0.5 and 6 h 1 .
  • the catalytic reforming step c) is carried out in the presence of a catalyst comprising an active phase comprising at least one metal chosen from platinum, zinc or molybdenum, taken alone or as a mixture, and a support comprising a zeolite and optionally a binder. More preferably, the metal is platinum.
  • the catalyst contains a quantity of metal of between 0.02 and 2% by weight, preferably between 0.05 and 1.5% by weight, even more preferably between 0.1 and 0.8% by weight relative to to the total weight of the catalyst.
  • the zeolite is chosen from a zeolite L, a zeolite X, a zeolite Y, a zeolite ZSM-5. More preferentially, the zeolite is an L zeolite.
  • the binder is chosen from aluminosilicate, alumina, silica, clays, silicon carbides, taken alone or in combination. More preferably, the binder is selected from silica.
  • the catalyst may also comprise at least one doping metal selected from the group consisting of gallium, gold, nickel, rhenium, barium, silver, iron, bismuth, indium, yttrium, lanthanides (cerium, dysprosium, ytterbium), taken alone or as a mixture.
  • the content of each doping metal is in relation to the total weight of the catalyst between 0 at 2% by weight, preferably from 0.01 to 1% by weight, preferably from 0.01 to 0.7% by weight relative to the total weight of the catalyst.
  • the catalyst may also comprise at least one halogen used to acidify the alumina support.
  • the halogen content may represent between 0.1 to 15% by weight relative to the total weight of the catalyst, preferably 0.2 to 5% relative to the total weight of the catalyst.
  • the chlorine content is between 0.5 and 2% by weight relative to the total weight of the catalyst.
  • the catalyst may also comprise an alkali metal in proportions of the order of 0.1 to 3% by weight relative to the total weight of the catalyst.
  • the alkali metal is potassium.
  • a catalytic reforming stage of the lower stream predominantly comprising C8 to C10 hydrocarbon compounds is carried out in a second dedicated catalytic reforming unit
  • said reforming step is carried out in the presence of a catalyst comprising a catalyst.
  • active phase comprising at least one metal chosen from nickel, ruthenium, rhodium, palladium, iridium or platinum, and at least one promoter chosen from rhenium, tin, germanium, cobalt and nickel , iridium, rhodium or ruthenium.
  • the catalyst comprises an active phase comprising platinum and tin.
  • the amount of metal is between 0.02 and 2% by weight, preferably between 0.05 and 1.5% by weight, more preferably between 0.1 and 0.8% by weight relative to the total weight of the product.
  • the catalyst comprises a support selected from alumina, silica-alumina or silica.
  • the support is based on alumina.
  • the alumina (s) of the porous support used in the catalyst are of type c, h, g or d.
  • they are of type g or d. Even more preferably, they are of type y.
  • the catalytic reforming step is carried out at a pressure generally of between 0.1 and 3 MPa, preferably between 0.3 and 2.5 MPa, a hydrogen / H 2 / H 2 hydrocarbon molar ratio generally between 0.8 and 8. mol / mole, a temperature generally of between 400 and 600 ° C., preferably between 470 and 570 ° C., and a mass flow rate of flux to be treated per unit mass of catalyst and per hour of between 0.1 and 10 h 1 preferably between 0.5 and 6 h 1 .
  • FIGS. 1 and 2 showing particularly advantageous embodiments. Although these embodiments are provided to illustrate the present invention, they are not intended to limit its scope.
  • a naphtha-type feedstock 1 comprising C 6 to C 10 hydrocarbons is sent to a separation column 2 to obtain a flow.
  • higher 3 comprising predominantly C6 and C7 hydrocarbon compounds and a lower stream 4 comprising predominantly C8 to C10 compounds.
  • the lower stream 4 comprises less than 10% by volume of C7- compounds.
  • the upper stream 3 is optionally sent to a hydrodesulfurization unit (hydrotreatment) 13 and then the upper stream, optionally hydrodesulphurized, is sent to an aromatics extraction unit 5 to form a stream of purified aromatic compounds 6 and a liquid effluent 7 which is fed to a catalytic reforming unit 8, comprising a catalyst comprising a platinum-based active phase and a zeolite-type support.
  • the operating conditions in the reforming unit 8 are as follows: the temperature is between 400 and 600 ° C., the pressure is between 0.5 and 2.5 MPa, the molar ratio between hydrogen and the effluent treated liquid is between 0.8 and 8 mole / mole, the mass flow rate of the flow to be treated per unit mass of catalyst per hour (PPH) is between 1 and 10 h 1 .
  • the reformate effluent 9 is sent to a reformate separation section 10 in order to obtain a first stream 11 comprising mainly C5- hydrocarbon compounds and a second stream 12 comprising mainly C6 and C7 aromatic compounds.
  • the stream 12 comprising mainly aromatic compounds C6 and C7 is then recycled upstream of the aromatics extraction unit 5 via line 15.
  • a purge 14 may be provided to prevent the accumulation of said compounds in the process .
  • a naphtha-type feedstock 1 comprising C 6 to C 10 hydrocarbons is sent to a separation column 2 to obtain a flow.
  • higher 3 comprising predominantly C6 and C7 hydrocarbon compounds and a lower stream 4 comprising predominantly C8 to C10 compounds.
  • the lower stream 4 comprises less than 10% by volume of C7- compounds.
  • the upper stream 3 is optionally sent to a hydrodesulfurization unit (hydrotreatment) 13 and then the upper stream, optionally hydrodesulphurized, is sent to an aromatics extraction unit 5 to form a stream of purified aromatic compounds 6 and a liquid effluent 7 which is fed to a catalytic reforming unit 8, comprising a catalyst comprising a platinum-based active phase and a zeolite-type support.
  • the operating conditions in the reforming unit 8 are as follows: the temperature is between 400 and 600 ° C., the pressure is between 0.3 and 2.5 MPa, the molar ratio between hydrogen and the hydrocarbons of the liquid effluent is between 0.8 and 8 mole / mole, the mass flow rate of flux to be treated per unit mass of catalyst per hour (PPH) is between 1 and 10 h 1 .
  • the lower stream 4 is optionally sent to a hydrodesulfurization unit (not shown in FIG. 2) and then the lower stream, possibly hydrodesulfurized, is sent to a second catalytic reforming unit 16, comprising a bifunctional catalyst comprising an active phase.
  • the operating conditions in the second reforming unit 16 are as follows: the temperature is between 400 and 600 ° C., the pressure is between 0.5 and 2.5 MPa, the molar ratio between hydrogen and the hydrocarbons of the lower flow (optionally desulphurized) is between 0.8 and 8 mol / mol, the mass flow rate of the flow to be treated per unit mass of catalyst per hour (PPH) is between 1 and 10 h 1 .
  • the first reformate 9 from the first reforming unit 8 and the second reformate 17 from the second reforming unit 16 are then combined with each other to form a reformate stream 18 which is then sent to a separation section 10 (not detailed in the figure) in order to obtain a first stream 11 comprising mainly C5- hydrocarbon compounds, a second stream 12 comprising predominantly C6 and C7 aromatic compounds, and a third stream 19 comprising predominantly C8 + hydrocarbon compounds.
  • the second stream 12 comprising mainly aromatic compounds C6 and C7 is then recycled upstream of the aromatics extraction unit 5 via line 15.
  • a purge 14 may be provided to prevent the accumulation of said compounds in the process.
  • the 1-naphtha feedstock comprising C 6 to C 10 hydrocarbons is sent to a separation column 20 to obtain a higher stream comprising predominantly C 6 and C 7 hydrocarbon compounds and a lower stream comprising predominantly C8 to C10 compounds.
  • the lower stream 40 comprises less than 10% by volume of C7- compounds.
  • the upper stream 30 is fed to a catalytic reforming unit 50 comprising five reactors in series, comprising a catalyst comprising a platinum-based active phase and an L-zeolite carrier.
  • the operating conditions below represent the operating conditions used in a pilot unit for the first reforming unit 50:
  • the catalyst used in the first catalytic reforming unit is a platinum-based catalyst (0.3% by weight of Pt relative to the total weight of the catalyst) supported on an L zeolite.
  • the reformate 60 derived from the first reforming unit 50 is sent to a reformate separation column 70 in order to obtain a top stream 80 comprising mainly C 5 -C 5 hydrocarbon compounds and a bottom stream 90 mainly comprising aromatic compounds in the form of carbon dioxide. C6 and C7.
  • the background stream 90 is then sent to a unit extraction of aromatics 100 to form a stream of purified aromatic compounds 110 and a liquid effluent 120, a portion of which is recycled to the catalytic reforming unit 50 via line 140.
  • the other part of stream 120 is removed from the process via line 130.
  • the aromatics extraction unit 100 is situated downstream of the catalytic reforming unit 50 (in the direction of the circulation of the fluids) and not upstream of the catalytic reforming unit as is the case in the context of the method according to the invention.
  • the operating conditions below represent the operating conditions used in pilot unit for the first reforming unit 5, comprising five series reforming reactors:
  • the catalyst used in the first catalytic reforming unit is a platinum-based catalyst (0.3% by weight of Pt relative to the total weight of the catalyst) supported on an L zeolite.
  • Example 1 In the context of Example 1 not in accordance with the invention and Example 2 according to the invention, it is simulated in an accelerated manner on a pilot unit in isothermal condition the formation of coke obtained on the catalyst used in the invention.
  • first catalytic reforming unit compared to a process carried out on an industrial scale. The test is performed in a limited time (in this example a duration of 15 days). This test simulates accelerated aging of the catalyst.
  • the test was carried out by operating at a temperature of 470 ° C., a pressure of 0.39 MPa, a mass flow rate of flow to be treated in the first reforming unit of 1 h 1 during a duration of 15 days.
  • the coke rate measured on the catalyst after 15 days of test is shown in Table 1 below.
  • Coke is indeed responsible for the deactivation of zeolites, in particular by deactivating the active centers (Bronsted acid sites) in different ways: by adsorbing them more strongly than the reagent molecules, by reacting with them, or again. by sterically blocking their access.

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Abstract

Procédé de production de composés aromatiques C6-C7 à partir d'une charge hydrocarbonée de type naphta comprenant les étapes suivantes: a) on envoie ladite charge (1) dans une première unité de fractionnement (2) afin d'obtenir un flux supérieur (3) comprenant des composés hydrocarbonés C6 et C7 et un flux inférieur (4) comprenant des composés hydrocarbonés C8 à C10; b) on envoie le flux supérieur (3) et un flux (12) comprenant des composés aromatiques C6 et C7 obtenu à l'issu de l'étape e) dans une unité d'extraction des aromatiques (5) pour obtenir une base aromatique (6) et un effluent liquide (7); c) on envoie l'effluent liquide (7) dans une première unité de reformage catalytique (8) pour obtenir un premier effluent de reformat (9); d) on envoie ledit premier effluent de reformat (9) dans une section de séparation de reformat (10) pour obtenir un premier flux (11) comprenant des composés hydrocarbonés en C5- et un second flux (12) comprenant des composés aromatiques en C6 et C7; e) on recycle le second flux (12) comprenant des composés aromatiques en C6 et C7 à l'étape b).

Description

PROCEDE DE PRODUCTION D’AROMATIQUES AVEC EXTRACTION AVANT
AROMATISATION
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine des procédés de production de composés aromatiques, et plus particulièrement, les composés aromatiques de type benzène, toluène et xylène par reformage catalytique d’une charge hydrocarbonée de type naphta.
Etat de l’art
Généralement, l’objectif d’une unité de reformage catalytique est de convertir les composés naphténiques et paraffiniques (n-pa raffines et iso-paraffines) en composés aromatiques. Les principales réactions mises en jeu sont la déshydrogénation des naphtènes et la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques, l’isomérisation des paraffines et des naphtènes. D’autres réactions dites « parasites » peuvent également se produire telles que l’hydrocraquage et l’hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l’hydro-déalkylation des alkyl-aromatiques donnant lieu à des composés légers et des aromatiques plus légers, ainsi que la formation de coke à la surface des catalyseurs.
Les charges typiquement envoyées dans une unité de reformage catalytique sont riches en composés paraffiniques et naphténiques et relativement pauvres en composés aromatiques. Ce sont généralement des naphtas issus de la distillation de pétrole brut ou des condensats de gaz naturel. D’autres charges peuvent également être disponibles, contenant des teneurs variables en aromatiques, à savoir les naphtas lourds de craquage catalytique, de cokéfaction, d’hydrocraquage, ou encore les essences de vapocraquage.
Pour une application en pétrochimie, les performances recherchées sont le rendement en aromatiques ainsi que la distribution des aromatiques produits. Les composés aromatiques sont généralement traités dans un complexe aromatique afin de maximiser la production d’un ou plusieurs produits, le plus souvent les xylènes et le benzène. Le toluène et les aromatiques plus lourds peuvent être valorisés pour la constitution de bases essence ou par la production de mélange de xylènes. La production de composés aromatiques C6-C7 permet notamment l’amélioration de l'indice d'octane de l'essence, et/ou permet d’augmenter l'offre en benzène, en toluène et en xylènes. Afin de maximiser la production de composés aromatiques C6-C7 par reformage catalytique, la présence d’un système catalytique
FEUILLE DE REMPLACEMENT (RÈGLE 26) spécifique comprenant généralement un métal catalytiquement actif (généralement le platine) et une zéolithe non acide est utilisé.
Il existe de nombreux procédés connus qui ont pour but de maximiser la production des composés aromatiques C6-C7. Par exemple, la demande de brevet US2012/0277505 divulgue un procédé d’amélioration de la production de benzène et de toluène à partir d’une charge de type naphta comprenant les étapes suivantes :
- on envoie un courant de naphta dans une unité de fractionnement, générant un premier flux comprenant des hydrocarbures C7 et plus légers, et un deuxième flux comprenant des hydrocarbures plus lourds ;
- on envoie le premier flux dans une première unité de reformage générant un premier effluent ;
- on envoie le second flux dans une seconde unité de reformage, à une température supérieure à la température appliquée dans la première unité de reformage, générant un deuxième effluent ;
- on envoie le premier effluent et le second effluent dans une colonne de séparation de reformat, créant ainsi un flux de tête et un flux de fond ;
- on envoie le flux de tête dans une unité de purification de composés aromatiques, créant ainsi un courant d'aromatiques purifié comprenant des composés aromatiques C6 et C7, et un courant de raffinât,
- on recycle le courant de raffinât dans la première unité de reformage.
Un tel procédé permet une production accrue d'hydrocarbures aromatiques, et en particulier de benzène et de toluène, à partir d'un courant d'alimentation de naphta. Plus particulièrement, l’étape de recyclage du raffinât et le repositionnement de l'unité d'extraction d'aromatiques par rapport aux deux unités de reformage catalytique situées en parallèle permet de générer une augmentation de 25% des rendements en benzène et une augmentation d'environ 10% des rendements en toluène.
Les catalyseurs usuellement utilisés pour le reformage catalytique des coupes hydrocarbonés C7 et plus légers comprennent généralement une phase active à base d’un métal du groupe VIII supporté sur zéolite. Cependant, de tels catalyseurs sont très sensibles et peuvent être rapidement désactivés par la formation de dépôts carbonés (ou « coke ») lors de la réaction de reformage. Le « coke » est en effet responsable de la désactivation des zéolithes, notamment en désactivant les centres actifs (sites acides de Bronsted) de différentes manières : en s’y adsorbant plus fortement que les molécules de réactif, en réagissant avec eux, ou encore en bloquant de manière stérique leur accès.
Un but de l’invention est de fournir un procédé de production de composés aromatiques, notamment de benzène et toluène, par reformage catalytique d’une charge de type naphta, tout en limitant la désactivation des catalyseurs de reformage catalytique zéolitique.
La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu’il est possible de limiter la désactivation des catalyseurs de reformage catalytique supportés sur zéolithe dans un procédé d’extraction de composés aromatiques, notamment le benzène et le toluène, par un enchaînement judicieux d’étapes de procédé permettant de diminuer la teneur en composés aromatiques en entrée du reformage catalytique. En effet, selon la charge d’hydrocarbures à traiter, la concentration initiale en composés aromatiques peut être plus ou moins élevée, notamment dans les naphtas lourds de craquage catalytique, de cokéfaction, d’hydrocraquage, ou encore les essences de vapocraquage, ce qui peut engendrer des réactions « parasites » lors de l’étape de reformage catalytique, et notamment des réactions engendrant la formation de coke.
Objets de l’invention
La présente invention a pour objet un procédé de production de composés aromatiques C6- C7 à partir d’une charge hydrocarbonée de type naphta comprenant les étapes suivantes : a) on envoie ladite charge dans une première unité de fractionnement afin d’obtenir un flux supérieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 ; b) on envoie le flux supérieur et un flux comprenant majoritairement des composés aromatiques C6-C7 obtenu à l’issu de l’étape e) dans une unité d’extraction des aromatiques pour obtenir une base aromatique et un effluent liquide ;
c) on envoie l’effluent liquide dans une première unité de reformage catalytique pour obtenir un premier effluent de reformat ;
d) on envoie ledit premier effluent de reformat dans une section de séparation de reformat pour obtenir un premier flux comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5- et un second flux comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 ; e) on recycle au moins en partie le second flux comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 à l’étape b).
Au sens de l’invention, le terme « une première unité de reformage catalytique « signifie qu’il n’y a pas d’autre unité de reformage qui serait en amont de celle-ci dans le procédé de l’invention : il n’y a pas d’unité de reformage catalytique, notamment, en amont de l’unité de fractionnement de l’étape a) ou en amont de l’unité d’extraction des aromatiques de l’étape b), en comprenant « amont » et « aval » comme se rapportant à la direction générale de déplacement de la charge dans le procédé et l’installation qui le met en oeuvre. L’invention opère donc une extraction des aromatiques avant toute opération de reformage catalytique.
Au sens de G invention, on comprend par le terme « majoritairement » dans tout le présent texte le fait que le flux considéré comprend, en poids, au moins 50% des composants considérés, notamment au moins 80%, notamment au moins 90 ou 95% en poids desdits composants. Il peut aussi s’agir de la totalité des composants considérés, aux impuretés habituelles près.
A l’étape e), on peut recycler au moins en partie le second flux, et notamment tout le second flux.
De préférence, l’étape de reformage catalytique de l’effluent liquide dans la première unité de reformage catalytique est réalisé à une température comprise entre 400 et 600°C, une pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures de l’effluent liquide est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure est compris entre 1 et 10 h 1.
Avantageusement, on envoie le flux inférieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 dans une deuxième unité de reformage catalytique pour obtenir un deuxième effluent de reformat.
De préférence, l’étape de reformage catalytique du flux inférieur dans la deuxième unité de reformage catalytique est réalisé à une température comprise entre 400 et 600°C, une pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures du flux inférieur est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure est compris entre 1 et 10 h 1.
Avantageusement, on envoie ledit deuxième effluent de reformat dans ladite section de séparation de reformat ensemble avec ledit premier effluent de reformat. De préférence, on réalise entre les étapes a) et b) une étape d’hydrodésulfuration du flux supérieur dans une unité d’hydrotraitement.
Avantageusement, on réalise une étape d’hydrodésulfuration du flux inférieur dans une unité d’hydrotraitement située en amont du deuxième réacteur de reformage catalytique.
De préférence, la première unité de reformage catalytique comprend un catalyseur comportant une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, pris seuls ou en mélange, un support comprenant une zéolite choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolithe ZSM-5, et éventuellement un liant choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium.
Plus préférentiellement, le catalyseur comprend une phase active comprenant du platine.
Plus préférentiellement, la zéolithe est une zéolite L.
Avantageusement, le liant est la silice.
De préférence, le catalyseur comprend en outre au moins un métal dopant choisi dans le groupe formé par le gallium, l’or, le nickel, le rhénium, le baryum, l’argent, le fer, le bismuth, l’indium, l’yttrium, le cérium, le dysprosium, l’ytterbium, pris seuls ou en mélange.
Avantageusement, le catalyseur comprend en outre au moins un halogène choisi parmi le chlore ou le fluor.
De préférence, la seconde unité de reformage catalytique comprend un catalyseur comprenant une phase active comprenant au moins un métal choisie parmi le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’iridium ou le platine, au moins un promoteur choisi parmi le rhénium, l’étain, le germanium, le cobalt, le nickel, l’iridium, le rhodium ou le ruthénium, et un support à base d’alumine, de silice-alumine ou de silice.
Description des figures
La figure 1 est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La figure 2 est une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La figure 3 est une représentation schématique du procédé selon l’art antérieur. Description détaillée de l’invention
Définitions
L’unité d’extraction des aromatiques désigne une combinaison de différentes unités de fractionnement que ce soit par adsorption, distillation, distillation extractive, extraction liquide-liquide, ou cristallisation, et/ou d’unités de conversion que ce soit de réarrangement des aromatiques tels que les procédés de transalkylation ou de disproportionation, sélective ou non, les unités de dé-alkylation ou d’alkylation des aromatiques, ou encore les unités d’isomérisation des xylènes avec ou non dé-alkylation de l’ethylbenzène. Les produits d’un complexe aromatique sont principalement les intermédiaires pétrochimiques appelés ici “bases aromatiques" comme le benzène, le paraxylène, l’ortho-xylène, le metha-xylène, la coupe de xylènes, l’ethylbenzène, le styrène monomère, le cumène ou les alkylbenzènes linéaires, ou encore les ingrédients pour constituer les bases essence tels que le toluène, ou une coupe d’aromatiques lourds. En cas de besoin, la charge entrant au complexe aromatique pourra être hydrotraitée.
Par coupe hydrocarbonée Cn, on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à n atomes de carbone.
Par coupe Cn+ on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au moins n atomes de carbone.
Par coupe Cn- on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au plus n atomes de carbone.
Enfin, dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001 ). Par exemple, le groupe IB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 1 1 selon la nouvelle classification IUPAC.
La présente invention concerne un procédé de production de composés aromatiques, et notamment de benzène et de toluène, à partir d’une coupe naphta comprenant majoritairement des hydrocarbures en C6 à C10. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes.
a) on envoie ladite charge dans une première unité de fractionnement afin d’obtenir un flux supérieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 ; b) on envoie le flux supérieur et un flux comprenant majoritairement des composés aromatiques C6-C7 obtenu à l’issu de l’étape e) dans une unité d’extraction des aromatiques pour obtenir une base aromatique et un effluent liquide ;
c) on envoie l’effluent liquide dans une première unité de reformage catalytique pour obtenir un premier effluent de reformat ;
d) on envoie l’effluent de reformat dans une section de séparation de reformat pour obtenir un premier flux comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5- et un second flux comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 ;
e) on recycle au moins en partie le second flux comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 à l’étape b).
L’étape de reformage catalytique dans la première unité de reformage est réalisée dans des conditions opératoires ajustées pour favoriser les réactions de déhydrocyclisation et afin de limiter les réactions parasites. Typiquement, la pression utilisée est généralement comprise entre 0,1 et 3 MPa, le ratio molaire hydrogène/hydrocarbures de l’effluent liquide (H2/HC) est généralement compris entre 1 :1 à 10:1 , de préférence entre 2:1 et 6:1. La température est généralement comprise entre 400 et 600°C, de préférence entre 470 et 570°C. Le débit massique du flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure (P. P. H.) est généralement compris entre 0,1 et 10 h 1, de préférence entre 0,5 et 6h 1.
L’étape c) de reformage catalytique est réalisée en présence d’un catalyseur comportant une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, pris seuls ou en mélange, et un support comprenant une zéolite et éventuellement un liant. Plus préférentiellement, le métal est le platine.
Typiquement, le catalyseur contient une quantité de métal comprise entre 0,02 à 2 % poids, de manière préférée entre 0,05 et 1 ,5 % poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8 % poids par rapport au poids total du catalyseur.
Plus particulièrement, la zéolite est choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolithe ZSM-5. Plus préférentiellement, la zéolithe est une zéolithe L.
De préférence, le liant est choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium, pris seuls ou en combinaison. Plus préférentiellement, le liant est choisi parmi la silice.
Le catalyseur peut également comprendre au moins un métal dopant choisi dans le groupe formé par le gallium, l’or, le nickel, le rhénium, le baryum, l’argent, le fer, le bismuth, l’indium, l’yttrium, les lanthanides (cérium, le dysprosium, l’ytterbium), pris seuls ou en mélange. La teneur de chaque métal dopant est comprise par rapport au poids total du catalyseur entre 0 à 2 % en poids, de préférence de 0,01 à 1% en poids, de préférence entre de 0,01 à 0,7% en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Le catalyseur peut également comprendre au moins un halogène utilisé pour acidifier le support d'alumine. La teneur en halogène peut représenter entre 0,1 à 15% en poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence 0,2 à 5 % par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, on utilise un seul halogène, en particulier le chlore ou le fluor. Lorsque le catalyseur comprend un seul halogène qui est le chlore ou le fluor, la teneur en chlore est comprise entre 0,5 et 2 % poids par rapport au poids total du catalyseur.
Le catalyseur peut également comprendre un métal alcalin dans des proportions de l'ordre de 0,1 à 3 % poids par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, le métal alcalin est le potassium.
Dans le mode de réalisation particulier dans lequel on réalise une étape de reformage catalytique du flux inférieur comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 dans une deuxième unité de reformage catalytique dédiée, ladite étape de reformage est réalisée en présence d’un catalyseur comprenant une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’iridium ou le platine, et au moins un promoteur choisi parmi le rhénium, l’étain, le germanium, le cobalt, le nickel, l’iridium, le rhodium ou le ruthénium. De préférence le catalyseur comprend une phase active comprenant du platine et de l’étain. La quantité de métal est comprise entre 0,02 à 2 % poids, de manière préférée entre 0,05 et 1 ,5 % poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8 % poids par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, le catalyseur comprend un support choisi à base d’alumine, de silice-alumine ou de silice. De préférence, le support est à base d’alumine. La ou les alumines du support poreux utilisé dans le catalyseur sont de type c, h, g ou d. De manière préférée, elles sont de type g ou d. De manière encore plus préférée, elles sont de type y. L’étape de reformage catalytique est réalisée à une pression généralement comprise entre 0,1 et 3 MPa, de préférence entre 0,3 et 2,5 MPa, un ratio molaire hydrogène/hydrocarbures H2/HC généralement compris entre 0,8 et 8 mole/mole, une température généralement comprise entre 400 et 600°C, de préférence entre 470 et 570°C, et un débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 et 10 h 1, de préférence entre 0,5 et 6 h 1.
L’invention va maintenant être décrite en détail en se basant sur les figures 1 et 2 présentant des modes de réalisation particulièrement avantageux. Bien que ces modes de réalisation soient fournis pour illustrer la présente invention, ils ne visent aucunement à en limiter sa portée.
En se reportant à la figure 1 , illustrant de manière non limitative un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention, on envoie une charge 1 de type naphta comprenant des hydrocarbures en C6 à C10 dans une colonne de séparation 2 pour obtenir un flux supérieur 3 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur 4 comprenant majoritairement des composés en C8 à C10. Le flux inférieur 4 comprend moins de 10 % en volume de composés C7-. Le flux supérieur 3 est envoyé éventuellement dans une unité d’hydrodésulfuration (hydrotraitement) 13 puis le flux supérieur, éventuellement hydrodésulfuré, est envoyé dans une unité d’extraction des aromatiques 5 pour former un flux de composés aromatiques purifié 6 et un effluent liquide 7 qui est envoyé dans une unité de reformage catalytique 8, comprenant un catalyseur comportant une phase active à base de platine et un support de type zéolite. Les conditions opératoires dans l’unité de reformage 8 sont les suivantes : la température est comprise entre 400 et 600°C, la pression est comprise entre 0,5 et 2,5 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et l’effluent liquide traité est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure (P. P. H.) est compris entre 1 et 10 h 1. L’effluent de reformat 9 est envoyé dans une section de séparation de reformat 10 afin d’obtenir un premier flux 11 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5- et un second flux 12 comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7. Le flux 12 comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 est ensuite recyclé en amont de l’unité d’extraction des aromatiques 5 via la ligne 15. Une purge 14 peut être prévue afin d'éviter l'accumulation desdits composés dans le procédé.
En se reportant à la figure 2, illustrant de manière non limitative un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention, on envoie une charge 1 de type naphta comprenant des hydrocarbures en C6 à C10 dans une colonne de séparation 2 pour obtenir un flux supérieur 3 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur 4 comprenant majoritairement des composés en C8 à C10. Le flux inférieur 4 comprend moins de 10 % en volume de composés C7-. Le flux supérieur 3 est envoyé éventuellement dans une unité d’hydrodésulfuration (hydrotraitement) 13 puis le flux supérieur, éventuellement hydrodésulfuré, est envoyé dans une unité d’extraction des aromatiques 5 pour former un flux de composés aromatiques purifié 6 et un effluent liquide 7 qui est envoyé dans une unité de reformage catalytique 8, comprenant un catalyseur comportant une phase active à base de platine et un support de type zéolite. Les conditions opératoires dans l’unité de reformage 8 sont les suivantes : la température est comprise entre 400 et 600°C, la pression est comprise entre 0,3 et 2,5 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures de l’effluent liquide est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure (P. P. H.) est compris entre 1 et 10 h 1. Le flux inférieur 4 est envoyé éventuellement dans une unité d’hydrodésulfuration (non représentée sur la figure 2) puis le flux inférieur, éventuellement hydrodésulfuré, est envoyé dans une deuxième unité de reformage catalytique 16, comprenant un catalyseur bi-fonctionnel comportant une phase active à base de platine et d’étain (Pt-Sn) supportée sur alumine. Les conditions opératoires dans la deuxième unité de reformage 16 sont les suivantes : la température est comprise entre 400 et 600°C, la pression est comprise entre 0,5 et 2,5 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures du flux inférieur (éventuellement désulfuré) est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique du flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure (P. P. H.) est compris entre 1 et 10 h 1. Le premier reformat 9 issu de la première unité de reformage 8 et le deuxième reformat 17 issu de la deuxième unité de reformage 16 sont ensuite combinés entre eux pour former un flux de reformat 18 qui est ensuite envoyé dans une section de séparation 10 (non détaillée sur la figure) afin d’obtenir un premier un flux 11 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5-, un second flux 12 comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7, et un troisième flux 19 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8+. Le second flux 12 comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 est ensuite recyclé en amont de l’unité d’extraction des aromatiques 5 via la ligne 15. Une purge 14 peut être prévue afin d'éviter l'accumulation desdits composés dans le procédé.
Exemples
L’exemple qui suit compare deux schémas de procédé : un schéma non conforme à l’invention comprenant une unité d’extraction des aromatiques située en aval de l’unité de reformage catalytique (cf. figure 3) et un schéma conforme à l’invention comprenant une unité d’extraction des aromatiques située en amont de l’unité de reformage catalytique (cf. figures 1 ou 2). Pour chaque schéma selon l’art antérieur et selon l’invention, les unités de reformage catalytique et les unités d’extraction des aromatiques sont identiques.
Dans tous les cas, la charge naphta considérée est la suivante :
- densité à 15°C= 0,758 kg/dm3 ;
- répartition massique : 49,55% poids de paraffines, 2,7% poids naphtènes, 47,7% poids d’aromatiques par rapport au poids total de la charge.
Exemple 1 : Procédé de reformaqe selon l’art antérieur
Le schéma du procédé selon l’art antérieur correspond à la figure 3.
Dans le schéma selon l’art antérieur, la charge 1 naphta comprenant des hydrocarbures en C6 à C10 est envoyée dans une colonne de séparation 20 pour obtenir un flux supérieur 30 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur 40 comprenant majoritairement des composés en C8 à C10. Le flux inférieur 40 comprend moins de 10 % en volume de composés C7-. Le flux supérieur 30 est envoyé dans une unité de reformage catalytique 50 comprenant cinq réacteurs en série, comprenant un catalyseur comportant une phase active à base de platine et un support de type zéolite L.
Les conditions opératoires ci-dessous, représentent les conditions opératoires utilisées en unité pilote pour la première unité de reformage 50 :
Température = 470°C ;
Pression = 0,39 MPa ;
P. P. H. = 1 h 1 ;
H2/HC=1 ,5.
Le catalyseur utilisé dans la première unité de reformage catalytique est un catalyseur à base de platine (0,3% en poids de Pt par rapport au poids total du catalyseur) supportée sur une zéolite L.
Le reformat 60 issu de la première unité de reformage 50 est envoyé dans une colonne de séparation de reformat 70 afin d’obtenir un flux de tête 80 comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5- et un flux de fond 90 comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7. Le flux de fond 90 est ensuite envoyé dans une unité d’extraction des aromatiques 100 pour former un flux de composés aromatiques purifié 110 et un effluent liquide 120 dont une partie est recyclée vers l’unité de reformage catalytique 50 via la ligne 140. L’autre partie du flux 120 est évacué du procédé via la ligne 130.
Dans le procédé selon l’art antérieur (figure 3) l’unité d’extraction des aromatiques 100 est située en aval de l’unité de reformage catalytique 50 (dans le sens de la circulation des fluides) et non pas en amont de l’unité de reformage catalytique comme cela est le cas dans le cadre du procédé selon l’invention.
Exemple 2 : Procédé de reformaqe selon l’invention
Le schéma du procédé selon l’invention de l’exemple 2 correspond à celui décrit en figure 1.
Les conditions opératoires ci-dessous, représentent les conditions opératoires utilisées en unité pilote pour la première unité de reformage 5, comprenant cinq réacteurs de reformage en série:
Température = 470°C ;
Pression = 0,39 MPa ;
P. P. H. = 1 h 1 ;
H2/HC=1 ,5.
Le catalyseur utilisé dans la première unité de reformage catalytique est un catalyseur à base de platine (0,3% en poids de Pt par rapport au poids total du catalyseur) supportée sur une zéolite L.
Exemple 3 Evaluation du taux de coke
Dans le cadre de l’exemple 1 non-conforme à l’invention et de l’exemple 2 conforme à l’invention, on simule de façon accélérée sur une unité pilote en condition isotherme la formation de coke obtenue sur le catalyseur utilisé dans la première unité de reformage catalytique par rapport à un procédé réalisé à l’échelle industrielle. Le test est réalisée en une durée limitée (dans le présent exemple une durée de 15 jours). Ce test simule ainsi un vieillissement accéléré du catalyseur.
Le test a été réalisé en opérant à une température de 470°C, une pression de 0,39 MPa, un débit massique de flux à traiter dans la première unité de reformage de 1 h 1 pendant une durée de 15 jours. Le taux de coke mesurée sur le catalyseur après 15 jours de test est représenté dans le tableau 1 ci-après.
Tableau 1 : Evaluation du taux de coke Le taux de coke formé sur le catalyseur de la première unité de reformage dans le cadre du procédé selon l’invention (1 ,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur) est inférieur à celui formé sur le catalyseur de la première unité de reformage dans le cadre du procédé selon l’art antérieur (2,0% en poids de coke par rapport au poids total du catalyseur). La diminution de la formation de coke sur la catalyseur dans le cadre du procédé selon l’invention est dû principalement au positionnement bien particulier de l’unité d’extraction des aromatiques en amont de l’unité de reformage catalytique, ce qui permet d’extraire les composés aromatiques déjà présents initialement dans la charge naphta et donc permet de réduire la formation de coke sur les catalyseurs de reformage zéolitique. Le « coke » est en effet responsable de la désactivation des zéolithes, notamment en désactivant les centres actifs (sites acides de Bronsted) de différentes manières : en s’y adsorbant plus fortement que les molécules de réactif, en réagissant avec eux, ou encore en bloquant stériquement leur accès.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de production de composés aromatiques C6-C7 à partir d’une charge hydrocarbonée de type naphta comprenant les étapes suivantes :
a) on envoie ladite charge (1 ) dans une première unité de fractionnement (2) afin d’obtenir un flux supérieur (3) comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C6 et C7 et un flux inférieur (4) comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 ;
b) on envoie le flux supérieur (3) et un flux (12) comprenant majoritairement des composés aromatiques C6-C7 obtenu à l’issu de l’étape e) dans une unité d’extraction des aromatiques (5) pour obtenir une base aromatique (6) et un effluent liquide (7) ;
c) on envoie l’effluent liquide (7) dans une première unité de reformage catalytique (8) pour obtenir un premier effluent de reformat (9) ;
d) on envoie ledit premier effluent de reformat (9) dans une section de séparation de reformat (10) pour obtenir un premier flux (1 1 ) comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C5- et un second flux (12) comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 ;
e) on recycle au moins en partie le second flux (15) comprenant majoritairement des composés aromatiques en C6 et C7 à l’étape b).
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le reformage catalytique de l’effluent liquide dans la première unité de reformage catalytique est réalisé à une température comprise entre 400 et 600°C, une pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures de l’effluent liquide est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure est compris entre 1 et 10 h 1.
3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, dans lequel on envoie le flux inférieur (4) comprenant majoritairement des composés hydrocarbonés en C8 à C10 dans une deuxième unité de reformage catalytique (16) pour obtenir un deuxième effluent de reformat (17).
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le reformage catalytique du flux inférieur (4) dans la deuxième unité de reformage catalytique est réalisé à une température comprise entre 400 et 600°C, une pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, le rapport molaire entre l’hydrogène et les hydrocarbures du flux inférieur est compris entre 0,8 et 8 mole/mole, le débit massique de flux à traiter par unité de masse de catalyseur et par heure est compris entre 0,1 et 10 h 1.
5. Procédé selon les revendications 3 ou 4, dans lequel on envoie ledit deuxième effluent de reformat (17) dans ladite section de séparation de reformat (10) ensemble avec ledit premier effluent de reformat (9).
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel on réalise entre les étapes a) et b) une étape d’hydrodésulfuration du flux supérieur (3) dans une unité d’hydrotraitement (13).
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel on réalise entre une étape d’hydrodésulfuration du flux inférieur (4) dans une unité d’hydrotraitement (13) située en amont du deuxième réacteur de reformage catalytique (16).
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première unité de reformage catalytique comprend un catalyseur comportant une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, pris seuls ou en mélange, un support comprenant une zéolite choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolithe ZSM-5, et éventuellement un liant choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium.
9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le catalyseur comprend une phase active comprenant du platine.
10. Procédé selon les revendications 8 ou 9, dans lequel la zéolithe est une zéolite L.
1 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel le liant est la silice.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 1 1 , dans lequel le catalyseur comprend en outre au moins un métal dopant choisi dans le groupe formé par le gallium, l’or, le nickel, le rhénium, le baryum, l’argent, le fer, le bismuth, l’indium, l’yttrium, le cérium, le dysprosium, l’ytterbium, pris seuls ou en mélange.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, dans lequel le catalyseur comprend en outre au moins un halogène choisi parmi le chlore ou le fluor.
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 13, dans lequel la seconde unité de reformage catalytique comprend un catalyseur comprenant une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’iridium ou le platine, au moins un promoteur choisi parmi le rhénium, l’étain, le germanium, le cobalt, le nickel, l’iridium, le rhodium ou le ruthénium, et un support à base d’alumine, de silice-alumine ou de silice.
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