EP3710388A1 - Abladesystem zum abladen wenigstens eines auf einer ladefläche einer rollpalette transportierten behälters - Google Patents

Abladesystem zum abladen wenigstens eines auf einer ladefläche einer rollpalette transportierten behälters

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Publication number
EP3710388A1
EP3710388A1 EP18793656.2A EP18793656A EP3710388A1 EP 3710388 A1 EP3710388 A1 EP 3710388A1 EP 18793656 A EP18793656 A EP 18793656A EP 3710388 A1 EP3710388 A1 EP 3710388A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
unloading
container
rolling
pallet
rolling pallet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18793656.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dimitri COSTARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Original Assignee
Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH filed Critical Knorr Bremse Systeme fuer Nutzfahrzeuge GmbH
Publication of EP3710388A1 publication Critical patent/EP3710388A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G65/00—Loading or unloading

Definitions

  • Unloading system for unloading at least one container transported on a loading surface of a rolling pallet
  • the present invention relates to an unloading system for unloading at least one container transported on a bed of a rolling pallet from the rolling pallet to an unloading place, comprising at least: at least one rolling pallet having at least three rollers rotatably mounted opposite the loading area for the at least one container, wherein in the area according to the preamble of claim 1 and a method for unloading at least one container transported on a loading surface of a rolling pallet a container seen at unloading in the rolling direction of the rolling pallet front edge is arranged at least one front roller at least one container positionable on the loading area of the rolling pallet from the rolling pallet to an unloading station by means of such an unloading system according to claim 13.
  • a generic unloading system or a generic method is known for example from DE 101 29 790 A1.
  • a device for loading and unloading of rolling pallets with loading equipment in a provided in a conveyor charging station comprising the following features: A aligned with the conveyor section, but separate from her conveyor section for receiving a respective rolling pallet, with funding, each only supporting a part of the rolling pallet, a supporting punch fixedly arranged in the region of the conveying section and forming a support for the rolling pallet between and / or next to the conveying means on a lower level with respect to the conveying path, in which the surface of the rolling pallet occupies a predetermined loading level, wherein the support stamp additionally comprises centering means for the rolling pallet and for at least one loading aid, and a lifting device direction for height adjustment of the conveying means of the conveyor section between the level of the conveyor line and a lowering level, wherein the rolling pallet on the support of the support temple comes to rest.
  • the object of the invention is to further develop an unloading system and a method for unloading of the type mentioned in the introduction such that the unloading of the at least one container can take place with less effort and in particular by an operator.
  • the invention relates to an unloading system for unloading at least one container transported on a bed of a rolling pallet from the rolling pallet to an unloading place, which at least includes: a) at least one rolling pallet with at least three rollers rotatably mounted opposite the loading area for the at least one container; wherein at least one front roller is arranged in the area of a front edge seen during unloading in the rolling direction of the rolling pallet, and
  • container is to be seen in this context very far and includes next to self-contained containers also upwards and / or at least one side open containers as well as wire or mesh baskets, which have at least on the side surface a wire or grid mesh.
  • the rolling pallet preferably has four opposite the loading surface for the at least one container rotatably mounted rollers, two front rollers and two rear rollers, which are each aligned with each other.
  • front and rear always refer to the position of the elements marked with these terms with respect to the rolling direction of the rolling pallet when unloading the at least one container.
  • the loading surface of the rolling pallet is provided, at least in the region of the front edge, with a passage opening or with a recess open towards the front,
  • a discharge path having an unloading path floor is provided, the te seen when unloading in the rolling direction of the Roilpalet- te the storage space immediately, said pointing to the unloading end of Abladeracenbodens is provided with at least one vertical Bodenaus fundamentalung and at least one preferably stationary Abhebeelement, e) the at least one bottom recess for at least partially receiving the at least one seen in the rolling direction front roller of the rolling pallet and is designed such that when the rolling pallet is rolled along the unloading path in the direction of the unloading, the at least one front roller of the rolling pallet at least partially into the Dips in the bottom recess and thereby at least vertically lowers the front edge of the rolling pallet, f) the at least one preferably stationary lifting element is designed and arranged such that, at least as a result of the immersion of the at least one front roller in the bottom recess vertical lowering at least the front edge of the rolling pallet from below through the through hole or the front recess Loading surface
  • the unloading point has a second level which is at most as high as the first level.
  • the bottom recess can for example be designed such that the rolling pallet at the end of the unloading path is essentially fixed solely by the (at least partial) immersion of the at least one front roller in the bottom recess and can not be moved further in the direction of the unloading.
  • the unloading station can be arranged at a production station at which workpieces and / or tools transported in the at least one container are required.
  • the advantage of the invention lies in the fact that the at least one container can easily be accomplished by an operator of the rolling pallet on the unloading place without much effort and without the use of further external forces, which would have to be generated by an additional lifting device, for example.
  • the measures listed in the dependent claims advantageous refinements and improvements of claim 1 invention are possible.
  • the second level of the unloading place is lower than the first level.
  • the at least one front roller of the rolling pallet is submerged in the bottom recess, the at least one container can be easily pushed by an operator from the first higher level to the relatively lower second level of the unloading place.
  • the unloading station can have a flat discharge surface which is at least as large as a base surface of the at least one container. Then, the at least one container on the unloading surface can be completely, i. be laid with its entire surface lying on it. This then also applies to towers stacked containers.
  • the unloading can have a flat Ablade Structure, in which transverse to the rolling direction of the rolling pallet when rolling rolling blinds rolling elements are rotatably mounted. This facilitates moving the at least one container in the course of the unloading process, because then the container bottom of the (bottom) container can roll on the rolling or Wälzkörpem until it has reached its final position on the unloading.
  • a stop for the at least one front roller which prevents further rolling of the rolling pallet in the direction of the unloading station when the at least one front roller is in the front of the bottom recess of Abladefflefflen convinceds at unloading in the rolling direction of the rolling pallet Bottom recess is diving. This ensures incorrect operation of the unloading system.
  • a plurality of containers transportable by the rolling pallet can be provided which are stackable on the loading surface, the at least one lifting element coming into contact with the bottom of the lowermost container stacked on the loading surface when the at least one front roller enters the bottom recess is immersed.
  • the unloading path floor may have a first unloading path floor section and a second unloading path floor section adjoining the first unloading section floor section, the rolling pallet passing the first unloading path floor section during unloading and rolling toward the unloading station and the vertical floor recess passing to the unloading station is formed facing end of the second Abladeglazedn convincedabitess, and wherein the rolling pallet is prevented by immersing the at least one front roller in the bottom recess on another rollers in the direction of unloading.
  • first unloading path floor portion may have a ramp rising when being unloaded in the rolling direction of the rolling pallet. This favors the formation of the at least one vertical bottom recess in the unloading path floor at the end of the unloading path, because then the level of the second unloading path floor section adjoining the first unloading path floor section is higher.
  • the second unloading path floor section may be formed flat and the vertical floor recess and the at least one lifting element may be arranged at its end facing the unloading point.
  • the first unloading path floor section and / or the second unloading path floor section may also have lateral walls which, together with the first unloading path floor section and / or the second unloading path floor section, form a guide channel for the rolling pallet loaded with the at least one container during unloading. This facilitates guiding the rolling pallet along the unloading path.
  • the at least one lifting element may comprise a lifting roller or lifting roller which is designed and arranged such that upon immersion of the at least one front roller into the bottom recess the container bottom of the at least one container comes into contact with the unloading roller or the lifting roller and then the When moving from the loading surface of the rolling pallet toward the unloading place, at least one container can roll on at least one lifting roller or lifting roller. This facilitates moving the at least one container from the rolling pallet to the unloading place.
  • the at least one vertical bottom recess and the at least one stationary lifting element can be designed and arranged such that when the at least one front roller is immersed in the bottom recess, the at least one container still positioned on the loading surface is inclined towards the unloading point. Then, the at least one container can be moved even more easily from the rolling pallet on the unloading due to the then acting on him gravity.
  • the invention also comprises a method for unloading at least one container transported on a loading surface of a rolling pallet from the rolling pallet to an unloading station by means of an unloading system according to at least one of the preceding claims, comprising at least the following steps:
  • At least one of the above steps a), b) and c) can be performed by an operator directly and / or by a handling device.
  • step b) If, in step b), the at least one container has assumed a position inclined towards the unloading surface, then preferably step c), namely moving the at least one container in the direction of the unloading station until at least one container is unloaded on the unloading station, is at least partially executed by the influence of gravity.
  • FIG. 1A is a perspective view of an unloaded roller pallet of a preferred embodiment of an unloading system according to the invention
  • FIG. 1B is a perspective view of a rolling pallet loaded with a plurality of containers stacked one above the other of the preferred embodiment of the unloading system according to the invention
  • 4A-4E show diagrammatic representations of individual steps of the unloading process of the containers from the rolling pallet with the aid of the preferred embodiment of the unloading system according to the invention.
  • a rolling pallet 1 of an unloading system which here, for example, four opposite a plane, for example, flat loading 2 for at least one container 4 rotatably mounted rollers, wherein two front rollers 6 and two rear rollers 8 are provided which preferably lie in each case in flight.
  • the terms “front” and “rear” always refer to the position of the elements marked with these terms in relation to a rolling or unloading direction of the rolling pallet 1 during unloading, indicated by an arrow 10 in FIG at least a container 4.
  • the loading area 2 of the rolling pallet 1 is formed here, for example, as a grid with a plurality of through openings, of which two through openings 12 in the region of a front edge 14 of the rolling pallet 1 are arranged.
  • FIG. 1B now shows the rolling pallet 1 as it is loaded with a plurality of containers 4 stacked on top of one another, with a flat container bottom 16 of a lowermost container 18 of the container 4, for example, contacting the loading surface 2.
  • the containers 4 are stacked on top of one another to form a container bundle 4, i.e., transversely transmitted. that lateral forces, which are exerted at any point of the container dressing 4, act on the entire container assembly 4. This can be realized for example by suitable connections between the individual containers 4.
  • an unloading section 20 is shown together with an unloading station 22 adjoining the unloading section 20 for the container 4 initially positioned on the rolling pallet 1.
  • the unloading line 20 has an unloading path floor 24, which here also forms, for example, a floor of the unloading station 22 and may for example consist of one or more plates, which rests on the floor of a production hall.
  • the end 26 of the unloading path floor 24 pointing to the unloading point 22 has two vertical floor recesses 28 in transverse alignment, the transverse spacing of which corresponds to the transverse spacing of the two front rollers 6 of the rolling pallet 1.
  • the vertical floor recesses 28 have dimensions such that the two front rollers 6 of the roller pallet 1 can at least partly dip into them and then the roller pallet 1 is held in such a way that further movement of the roller pallet 1 in the direction of the unloading station 22 is impossible. This can also be prevented by stops 30, which, for example, se are provided at the rolling or unloading 10 seen front ends of the Bodenausappellang 28.
  • two stationary lifting elements 32 are arranged, for example, at the end 26 of the unloading section 20 facing the unloading point 22, the arrangement and the spacing of the lifting elements 32 being selected so as to pass from below through a respective through opening 12 in the area of the front edge 14 of the rolling pallet 1 can protrude through.
  • the lifting elements 32 each have two lifting rollers or lifting rollers 34 arranged one behind the other, which are mounted rotatably about axes which are transverse to the rolling or unloading direction 10 of the rolling pallet 1 in bearing blocks 35 arranged at the end 26 of the unloading section 20.
  • the lifting elements 32 are seen in the direction transverse to the rolling or unloading 10 seen between the two vertical Bodenausappel Associates 28 and are located approximately in alignment with these.
  • the unloading path floor 24 has a first unloading path floor section 36 and a second unloading path floor section 38 adjoining the first unloading path floor section 36, wherein the first unloading path floor section 36 has a ramp 40 rising when being unloaded in the rolling or unloading direction 10 of the rolling pallet 1.
  • the level of the second unloading land floor section 38 is higher than the level of the first unloading land floor section 36, as best seen in FIG.
  • the second unloading path floor section 38 is, for example, planar, with the vertical floor recesses 28 and the two lifting elements 32 being arranged at its end 26 facing the unloading point 22.
  • the first unloading path floor section 36, the second unloading path floor section 38 and, for example, the unloading space 22 preferably have side walls 42 which, together with the first unloading path floor section 36, the second unloading path floor section 38 and the unloading station 22, form a guide channel for the containers 4 loaded with the containers 4 Form rolling pallet 1 during unloading.
  • a funnel-shaped extension 46 of the side walls 42 is also preferably provided to facilitate moving the rolling pallet 1 into the unloading path 20.
  • the unloading station 22 may in particular be arranged at a production station to which workpieces and / or tools transported in the containers 4 are required.
  • the unloading station 22 has a flat unloading surface 48, in which rolling elements 50, for example, are arranged transversely to the rolling or unloading direction. in the form of rollers in bearing blocks 52 are rotatably mounted.
  • the containers 4 are to be unloaded from the rolling pallet 1 onto the unloading station 22.
  • the roller pallet 1 loaded with the containers 4 is inserted into the input end 44 of the unloading section 20, for example by an operator 54, as illustrated by FIG. 4A. It is clear that a transverse force exerted on at least one of the upper containers of the stacked containers 4 by the operator 54 is also transmitted to the other containers and in particular to the lowermost container 18 and thus also to the rolling pallet 1, because the Container 4 for example with each other and also in relation to the rolling pallet 1 transverse force transfer stacked one above the other.
  • the rolling pallet 1 After passing the rising ramp 40 in the region of the first unloading section bottom section 36, the rolling pallet 1 is then pushed further, for example by the operator 54, into the second unloading path floor section 38, as shown in FIG. Then, when the two front rollers 6 of the rolling pallet 1 have reached the two vertical Bodenausnaturalept 28 then immerse the two front rollers 6 in this at least partially, resulting in a drop in the front edge 14 of the rolling pallet 1 and in Fig.4C and Fig .3 is illustrated.
  • the two stationary lift-off elements 32 are designed and arranged such that they pass through the passage openings 12 of the loading surface 2 from below as a result of the vertical lowering of the front edge 14 of the roller pallet 1 due to the immersion of the front rollers 6 into the floor recesses 28 and comes into contact with the container bottom 16 of the bottom surface of the container 2 directly resting on the bottom 18 and thereby the stacked container 4 are lifted at least in the region of the front edge 14 of the rolling pallet 1 a little way from the loading area 2 and thereby the container bottom 16 of the lowest container 18 assumes a first level h1. This situation is also illustrated in Fig. 3 and Fig. 4C.
  • the loading area 2 of the rolling pallet 1 could also have one or more horizontally extending recesses instead of through openings 12 at the front edge 14, through which the two lifting elements 32 can protrude if the two front rollers 6 of the roller pallet 1 are immersed in the two Bodenaus fundamentalungen 28 to contact the container bottom 16 of the lowermost container 18 and to lift it from the loading area 2.
  • the vertical bottom recesses 28 and the two stationary lifting elements 32 are, for example, designed and arranged such that when the front rollers 6 are immersed in the bottom recesses 28, the containers 4 still positioned on the loading surface 2 are inclined at an angle a, for example Ablade are inclined towards, in particular Figure 3 illustrates.
  • the unloading station 22 has a second level h2, which is smaller than the first level h1, for example.
  • the first level h1 and the second level h2 are measured, for example, from the floor 56 of the production hall on which the unloading path floor 24 rests.
  • the rolling pallet 1 is located with the position still positioned on its loading surface 2 and in containers 4 inclined towards the unloading station 22, then it is easily conceivable that the containers 4 stacked one above the other according to FIG 4D can easily be moved by itself and without further action of the operator 54 in the direction of the unloading station 22, as indicated by the arrow 58 in FIG. 3, because the container bottom 16 of the lowermost container 18 extends along the two unloading rollers or Abhebewalzen 34 friction and the container bandage 4 under the influence of gravity from the first level h1 down and forward in the direction of unloading 22 can roll down to the second level h2 down.
  • the container bottom 16 of the lowermost container 18 can then roll further along the rolling bodies 50 mounted in the unloading surface 48 until an end position is reached, as shown in FIGS. 4E and 4F. In the end position can then be provided a stop for the container assembly 4, which prevents the container assembly 4 rolls over the unloading 22 out.
  • the rolling pallet 1 unloading the containers 4 is moved during the rolling of the container assembly 4 in the direction of the unloading place 22 by the front rollers 6 immersed in the vertical floor recesses 28 and also by the stops 30 placed there in the position shown in FIG. 3 and FIG. 4C is also prevented from moving farther toward the unloading station 22, but may be easily pulled backwards and removed from the unloading path 20 by pulling by the operator 54.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Pallets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abladesystem zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche (2) einer Rollpalette (1) transportierten Behälters (4, 18) von der Rollpalette (1) auf einen Abladeplatz (22), welches wenigstens Folgendes beinhaltet: Wenigstens eine Rollpalette (1) mit wenigstens drei gegenüber der Ladefläche für den wenigstens einen Behälter (4) drehbar gelagerten Rollen (6, 8), wobei im Bereich einer beim Abladen in Rollrichtung (10) der Rollpalette (1) gesehen vorderen Kante (14) wenigstens eine vordere Rolle (6) angeordnet ist, wenigstens einen Behälter (4, 18), welcher auf der Ladefläche (2) der Rollpalette (1) positionierbar ist.

Description

Abladesystem zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche einer Rollpalette transportierten Behälters
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abladesystem zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche einer Rollpalette transportierten Behälters von der Rollpalette auf einen Abladeplatz, welches wenigstens Folgendes beinhaltet: Wenigstens eine Rollpalette mit wenigstens drei gegenüber der Ladefläche für den wenigstens einen Behälter drehbar gelagerten Rollen, wobei im Bereich einer beim Abladen in Rollrichtung der Rollpalette gesehen vorderen Kante wenigstens eine vordere Rolle angeordnet ist, wenigstens einen Behälter, welcher auf der Ladefläche der Rollpalette positionierbar ist, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche einer Rollpalette transportierten Behälters von der Rollpalette auf einen Abladeplatz mit Hilfe eines solchen Abladesystems gemäß Anspruch 13.
Ein gattungsgemäßes Abladesystem bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren ist beispielsweise aus DE 101 29 790 A1 bekannt. Dort wird genauer eine Einrichtung zur Beladung und Entladung von Rollpaletten mit Ladehilfsmitteln in einer in einer Förderstrecke vorgesehenen Ladestation beschrieben, die folgende Merkmale aufweist: Einen mit der Förderstrecke fluchtenden, jedoch von ihr getrennten Förderabschnitt zur Aufnahme jeweils einer Rollpalette, mit Fördermitteln, die jeweils nur einen Teil der Rollpalette abstützen, einen im Bereich des Förderabschnittes feststehend angeordneten Auflagestempel, der eine Abstützung für die Rollpalette zwischen und/oder neben den Fördermitteln auf einem bezüglich der Förderstrecke niedrigeren Niveau bildet, bei welchem die Oberfläche der Rollpalette ein vorgegebenes Ladeni- veau einnimmt, wobei der Auflagestempel zusätzlich Zentriermittel für die Rollpalette und für mindestens ein Ladehilfsmittel aufweist, und eine Hubvor- richtung zur Höhenverstellung der Fördermittel des Förderabschnittes zwischen dem Niveau der Förderstrecke und einem Absenkniveau, bei dem die Rollpalette auf der Abstützung des Auflagestempels zur Auflage gelangt.
Demgegenüber liegt die Aufgabe der Erfindung darin, ein Abladesystem und ein Verfahren zum Abladen der eingangs erwähnten Art derart weiterzubil- den, dass das Abladen des wenigstens einen Behälter mit einem geringeren Aufwand und insbesondere durch eine Bedienperson erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 13 gekenn- zeichnete Erfindung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Abladesystem zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche einer Rollpalette transportierten Behälters von der Rollpalette auf einen Abladeplatz, welche wenigstens Folgendes beinhaltet: a) Wenigstens eine Rollpalette mit wenigstens drei gegenüber der Ladefläche für den wenigstens einen Behälter drehbar gelagerten Rollen, wobei im Bereich einer beim Abladen in Rollrichtung der Rollpalette gesehen vorderen Kante wenigstens eine vordere Rolle angeordnet ist, und
b) wenigstens einen Behälter, welcher auf der Ladefläche der Rollpalette positionierbar ist.
Der Begriff „Behälter“ ist in diesem Zusammenhang sehr weit zu sehen und umfasst neben in sich geschlossenen Behältern auch nach oben und/oder zu wenigstens einer Seite hin offene Behälter wie auch Draht- oder Gitterkörbe, welche zumindest an den Seitenfläche ein Draht- oder Gittergeflecht aufweisen.
Die Rollpalette mit weist bevorzugt vier gegenüber der Ladefläche für den wenigstens einen Behälter drehbar gelagerte Rollen auf, zwei vordere Rollen und zwei hintere Rollen, welche jeweils miteinander fluchten. Voranstehend und im Folgenden beziehen sich die Begriffe„vorne“ und„hinten“ stets auf die Lage der mit diesen Begriffen gekennzeichneten Elemente in Bezug auf die Rollrichtung der Rollpalette beim Entladen des wenigstens einen Behäl- ters.
Gemäß der Erfindung ist dann vorgesehen, dass
c) die Ladefläche der Rollpalette wenigstens im Bereich der vorderen Kante mit einer Durchgangsöffnung oder mit einer nach vorne offe- nen Ausnehmung versehen ist,
d) eine einen Abladestreckenboden aufweisende Abladestrecke vorgesehen ist, welche beim Abladen in Rollrichtung des Roilpalet- te gesehen dem Ablageplatz unmittelbar vorgeordnet ist, wobei das zum Abladeplatz weisende Ende des Abladestreckenbodens mit wenigstens einer vertikalen Bodenausnehmung und wenigstens einem vorzugsweise stationären Abhebeelement versehen ist, e) die wenigstens eine Bodenausnehmung zur wenigstens teilweisen Aufnahme der wenigstens einen in Rollrichtung gesehen vorderen Rolle der Rollpalette vorgesehen und derart ausgebildet ist, dass wenn die Rollpalette entlang der Abladestrecke in Richtung auf den Abladeplatz gerollt wird, die wenigstens eine vordere Rolle der Rollpalette wenigstens teilweise in die Bodenausnehmung eintaucht und sich dadurch wenigstens die vordere Kante der Rollpalette vertikal absenkt, f) das wenigstens eine vorzugsweise stationäre Abhebeelement derart ausgebildet und angeordnet ist, dass es bei einem infolge des durch das Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle in die Bodenausnehmung bedingten vertikalen Absenken wenigstens der vorderen Kante der Rollpalette von unten durch die Durchgangsöffnung oder die vordere Ausnehmung der Ladefläche hindurch und in Kontakt mit einem Behälterboden des auf der Ladefläche unmittelbar aufliegenden Behälters tritt und dadurch der wenigstens eine Behälter zumindest im Bereich der vorderen Kante der Rollpalette ein Stück weit von der Ladefläche abgehoben wird und dadurch ein erstes Niveau einnimmt,
g) der Abladeplatz ein zweites Niveau aufweist, welches höchstens so hoch wie das erste Niveau ist.
Die Bodenausnehmung kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass schon allein durch das (wenigstens teilweise) Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle in die Bodenausnehmung die Rollpalette am Ende der Abladestrecke im Wesentlichen fixiert ist und nicht mehr weiter in Richtung auf den Abladeplatz bewegt werden kann.
Der Abladeplatz kann insbesondere an einer Fertigungsstation angeordnet sein, an welcher in dem wenigstens einen Behälter transportierte Werkstücke und/oder Werkzeuge benötigt werden.
Der Vorteil der Erfindung liegt dann darin, dass der wenigstens eine Behälter ohne weiteres von einer Bedienperson von der Rollpalette auf dem Ablade- platz ohne großen Kraftaufwand und ohne Einsatz weiterer externer Kräfte, welche beispielsweise von einer zusätzlichen Hebeeinrichtung erzeugt werden müssten, bewerkstelligt werden kann. Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in Anspruch 1 angegebenen Erfindung möglich.
Bevorzugt ist das zweite Niveau des Abladeplatzes niedriger als das erste Niveau. Dann kann, wenn die wenigstens eine vordere Rolle der Rollpalette in die Bodenausnehmung eingetaucht ist, der wenigstens eine Behälter ohne weiteres von dem ersten höheren Niveau auf das demgegenüber niedrigere zweite Niveau des Abladeplatzes von einer Bedienperson händisch gescho- ben werden. Gemäß einer Weiterbildung kann der Abladeplatz eine ebene Abladefläche aufweisen, welche wenigstens so groß ist wie eine Grundfläche des wenigs- tens einen Behälters. Dann kann der wenigstens eine Behälter auf der Abladefläche vollständig, d.h. mit seiner gesamten Grundfläche aufliegend gela gert werden. Dies trifft dann auch für Türme aus übereinander gestapelten Behältern zu.
Bevorzugt kann der Abladeplatz eine ebene Abladefläche aufweisen, in welcher quer zur Rollrichtung der Rollpalette beim Abladen rollbare Rolloder Wälzkörper drehbar gelagert sind. Dies erleichtert ein Bewegen des wenigstens einen Behälters im Zuge des Abladevorgangs, weil dann der Behälterboden des (untersten) Behälters auf den Roll- oder Wälzkörpem abrollen kann, bis er seine Endposition auf dem Abladeplatz erreicht hat.
Weiterhin kann an einem beim Abladen in Rollrichtung der Rollpalette gese- hen vorderen Ende der Bodenausnehmung des Abladestreckenbodens ein Anschlag für die wenigstens eine vordere Rolle vorgesehen sein, welche ein weiteres Rollen der Rollpalette in Richtung des Abladeplatzes verhindert, wenn die wenigstens eine vordere Rolle in die Bodenausnehmung einge- taucht ist. Dadurch wird eine Fehlbedienung des Abladesystems sicherge- stellt.
Bevorzugt können mehrere durch die Rollpalette transportierbare Behälter vorgesehen sein, welche auf der Ladefläche übereinander stapelbar ausge- bildet sind, wobei das wenigstens eine Abhebeelement in Kontakt mit dem Boden des untersten auf der Ladefläche gestapelten Behälters tritt, wenn die wenigstens eine vordere Rolle in die Bodenausnehmung eingetaucht ist.
Insbesondere kann der Abladestreckenboden einen ersten Abladestrecken- bodenabschnitt und einen zweiten, sich an den ersten Abladestreckenbo- denabschnitt anschließenden Abladestreckenbodenabschnitt aufweisen, wobei die Rollpalette beim Abladen und Rollen in Richtung auf den Ablade- platz den ersten Abladestreckenbodenabschnitt passiert und die vertikale Bodenausnehmung an dem zum Abladeplatz weisenden Ende des zweiten Abladestreckenbodenabschnitts ausgebildet ist, und wobei die Rollpalette durch Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle in die Bodenausnehmung an einem weiteren Rollen in Richtung Abladeplatz gehindert wird.
Ferner kann der erste Abladestreckenbodenabschnitt eine beim Abladen in Rollrichtung der Rollpalette gesehen ansteigende Rampe aufweisen. Dies begünstigt die Ausbildung der wenigstens einen vertikalen Bodenausneh- mung im Abladestreckenboden am Ende der Abladestrecke, weil dann das Niveau des zweiten, sich an den ersten Abladestreckenbodenabschnitt anschließenden Abladestreckenbodenabschnitts höher ist.
Weiterhin kann der zweite Abladestreckenbodenabschnitt eben ausgebildet und an seinem zum Abladeplatz weisenden Ende die vertikale Bodenaus- nehmung und das wenigstens eine Abhebeelement angeordnet sein. Bevorzugt kann auch der erste Abladestreckenbodenabschnitt und/oder der zweite Abladestreckenbodenabschnitt seitliche Wände aufweis(en), welche zusammen mit dem ersten Abladestreckenbodenabschnitt und/oder dem zweite Abladestreckenbodenabschnitt einen Führungskanal für die mit dem wenigstens einen Behälter beladene Rollpalette beim Abladen bilden. Dies erleichtert das Führen der Rollpalette entlang der Abladestrecke.
Weiterhin kann an einem Eingang der Abladestrecke eine trichterförmige Erweiterung der Seitenwände vorgesehen sein, um ein Bewegen der Rollpa- lette in die Abladestrecke hinein zu erleichtern. Gemäß einer Weiterbildung kann das wenigstens eine Abhebeelement eine Abheberolle oder Abhebewalze umfassen, welche derart ausgebildet und angeordnet ist, dass beim Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle in die Bodenausnehmung der Behälterboden des wenigstens einen Behälters in Kontakt mit der Abheberolle oder der Abhebewalze tritt und dann der wenigstens eine Behälter bei einem Bewegen von der Ladefläche der Rollpa- lette in Richtung auf den Abladeplatz zu auf der wenigstens einen Abheberol- le oder Abhebewalze abrollen kann. Dies erleichtert das Bewegen des wenigstens einen Behälters von der Rollpalette auf den Abladeplatz.
Die wenigstens eine vertikale Bodenausnehmung und das wenigstens eine stationäre Abhebeelement können derart ausgebildet und angeordnet sein, dass wenn die wenigstens eine vordere Rolle in die Bodenausnehmung eingetaucht ist der wenigstens eine noch auf der Ladefläche positionierte Behälter zum Abladeplatz hin geneigt ist. Dann kann der wenigstens eine Behälter infolge des dann auf ihn wirkenden Schwerkrafteinflusses noch leichter von der Rollpalette auf den Abladeplatz bewegt werden. Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche einer Rollpalette transportierten Behälters von der Rollpalette auf einen Abladeplatz mit Hilfe eines Abladesystems nach we nigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens folgenden Schritten:
a) Positionieren wenigstens eines Behälters auf der Ladefläche der Rollpalette
b) Bewegen der mit dem wenigstens einen Behälter beladenen Rollpalette entlang der Abladestrecke bis die wenigstens eine vordere Rolle in die Bodenausnehmung eintaucht und dadurch der wenigs tens eine Behälter zumindest im Bereich der vorderen Kante der Rollpalette ein Stück weit von der Ladefläche abgehoben wird, c) Bewegen des wenigstens einen Behälters in Richtung des Abladeplatzes bis der wenigstens eine Behälter auf dem Abladeplatz abgeladen ist.
Wenigstens einer der obigen Schritte a), b) und c) kann durch mittelbar oder unmittelbar eine Bedienperson und/oder durch eine Handhabungseinrichtung ausgeführt werden.
Wenn in Schritt b) der wenigstens eine Behälter eine zur Abladefläche hin geneigte Lage eingenommen hat, dann wird aber bevorzugt der Schritt c), nämlich das Bewegen des wenigstens einen Behälters in Richtung des Abladeplatzes bis der wenigstens eine Behälter auf dem Abladeplatz abgeladen ist wenigstens teilweise durch Schwerkrafteinfluss ausgeführt.
Die Erfindung wird nun mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausführungsform beispielhaft erläutert. Es zeigen: Fig.lA eine perspektivische Darstellung einer unbeladenen Rollpalette einer bevorzugten Ausführungsform eines Abladesystems gemäß der Erfindung;
Fig.l B eine perspektivische Darstellung einer mit mehreren übereinan- der gestapelten Behältern beladenen Rollpalette der bevorzug- ten Ausführungsform des Abladesystems gemäß der Erfindung;
Fig.2 eine perspektivische Darstellung einer Abladestrecke und eines
Abladeplatzes der bevorzugten Ausführungsform des Abladesystems gemäß der Erfindung; Fig.3 eine perspektivische Darstellung eines Abladevorgangs der
Behälter von der Rollpalette mit Hilfe der bevorzugten Ausführungsform des Abladesystems gemäß der Erfindung;
Fig.4A-4E schematische Darstellungen von einzelnen Schritten des Ab- ladevorgangs der Behälter von der Rollpalette mit Hilfe der be- vorzugten Ausführungsform des Abladesystems gemäß der Erfindung.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In Fig.lA ist eine Ausführungsform einer Rollpalette 1 eines Abladesystems gemäß der Erfindung dargestellt, welche hier beispielsweise vier gegenüber einer beispielsweise ebenen Ladefläche 2 für wenigstens einen Behälter 4 drehbar gelagerte Rollen aufweist, wobei zwei vordere Rollen 6 und zwei hintere Rollen 8 vorgesehen sind, welche bevorzugt jeweils in Flucht zuei- nander liegen. Wie oben bereits ausgeführt, beziehen sich die Begriffe„vorne“ und„hinten“ stets auf die Lage der mit diesen Begriffen gekennzeichne- ten Elemente in Bezug auf eine in Fig.4A durch einen Pfeil 10 angedeutete Roll- oder Abladerichtung der Rollpalette 1 beim Entladen des wenigstens einen Behälters 4. Die Ladefläche 2 der Rollpalette 1 ist hier beispielsweise als Gitter mit mehreren Durchgangsöffnungen ausgebildet, von welchen auch zwei Durchgangsöffnungen 12 im Bereich einer vorderen Kante 14 der Rollpalette 1 angeordnet sind.
Fig.lB zeigt nun die Rollpalette 1 wie sie mit mehreren übereinander gesta- pelten Behältern 4 beladen ist, wobei ein beispielsweise ebener Behälterbo- den 16 eines untersten Behälters 18 der Behälter 4 die Ladefläche 2 kontak- tiert. Die Behälter 4 sind beispielsweise querkraftübertragend zu einem Behälterverband 4 übereinander gestapelt, d.h. dass Querkräfte, welche an irgendeiner Stelle des Behälterverbands 4 ausgeübt werden, auf den gesam- ten Behälterverband 4 wirken. Dies kann beispielsweise durch geeignete Steckverbindungen zwischen den einzelnen Behältern 4 realisiert sein.
In Fig.2 ist nun eine Abladestrecke 20 zusammen mit einem sich an die Abladestrecke 20 anschließenden Abladeplatz 22 für die zunächst auf der Rollpalette 1 positionierten Behälter 4 dargestellt. Die Abladestrecke 20 weist einen Abladestreckenboden 24 auf, welcher hier beispielsweise auch einen Boden des Abladeplatzes 22 bildet und beispielsweise in einer oder mehrerer Platten bestehen kann, welche auf dem Grund einer Fertigungshalle aufliegt.
Das zum Abladeplatz 22 weisende Ende 26 des Abladestreckenbodens 24 weist hier beispielsweise zwei vertikale in Querflucht befindliche Bodenausnehmungen 28 auf, deren Querabstand dem Querabstand der beiden vorde- ren Rollen 6 der Rollpalette 1 entspricht. Die vertikalen Bodenausnehmungen 28 weisen Abmessungen auf, dass die beiden vorderen Rollen 6 der Rollpa- lette 1 wenigstens teilweise in sie eintauchen können und dann die Rollpalet- te 1 dadurch insoweit festgehalten wird, dass ein weiteres Bewegen der Rollpalette 1 in Richtung auf den Abladeplatz 22 unmöglich ist. Dies kann auch zusätzlich durch Anschläge 30 verhindert werden, welche beispielswei- se an den in Roll- oder Abladerichtung 10 gesehen vorderen Enden der Bodenausnehmungen 28 vorgesehen sind.
Weiterhin sind an dem zum Abladeplatz 22 weisenden Ende 26 der Ablade- strecke 20 beispielsweise zwei stationäre Abhebeelemente 32 angeordnet, wobei die Anordnung und der Abstand der Abhebeelemente 32 derart ge- wählt ist, dass sie von unten her durch jeweils eine Durchgangsöffnung 12 im Bereich der vorderen Kante 14 der Rollpalette 1 hindurch ragen können. Die Abhebeelemente 32 weisen hier jeweils zwei hintereinander angeordnete Abheberollen oder Abhebewalzen 34 auf, welche in am Ende 26 der Ablade- strecke 20 angeordneten Lagerböcken 35 drehbar um Achsen gelagert sind, welche quer zur Roll- oder Abladerichtung 10 der Rollpalette 1 sind. Bevorzugt sind auch die Abhebeelemente 32 in Richtung quer zur Roll- oder Abladerichtung 10 gesehen zwischen den beiden vertikalen Bodenausnehmungen 28 angeordnet und befinden sich etwa in Flucht zu diesen.
Insbesondere weist der Abladestreckenboden 24 einen ersten Abladestreckenbodenabschnitt 36 und einen zweiten, sich an den ersten Abladestreckenbodenabschnitt 36 anschließenden Abladestreckenbodenabschnitt 38 auf, wobei der erste Abladestreckenbodenabschnitt 36 eine beim Abladen in Roll- oder Abladerichtung 10 der Rollpalette 1 gesehen ansteigende Rampe 40 aufweist. Folglich ist beispielsweise das Niveau des zweiten Abladestreckenbodenabschnitts 38 höher als das Niveau des ersten Abladestreckenbo- denabschnitts 36, wie am besten anhand von Fig.3 zu sehen ist.
Weiterhin ist der zweite Abladestreckenbodenabschnitt 38 beispielsweise eben ausgebildet, wobei an seinem zum Abladeplatz 22 weisenden Ende 26 die vertikalen Bodenausnehmungen 28 und die beiden Abhebeelemente 32 angeordnet sind. Bevorzugt weisen der erste Abladestreckenbodenabschnitt 36, der zweite Abladestreckenbodenabschnitt 38 sowie beispielsweise auch der Ablade- platz 22 Seitenwände 42 auf, welche zusammen mit dem ersten Abladestreckenbodenabschnitt 36, dem zweite Abladestreckenbodenabschnitt 38 und dem Abladeplatz 22 einen Führungskanal für die mit den Behältern 4 bela- dene Rollpalette 1 beim Abladen bilden.
An einem Eingangsende 44 der Abladestrecke 20 ist auch bevorzugt eine trichterförmige Erweiterung 46 der Seitenwände 42 vorgesehen, um ein Bewegen der Rollpalette 1 in die Abladestrecke 20 hinein zu erleichtern. Der Abladeplatz 22 kann insbesondere an einer Fertigungsstation angeordnet sein, an welcher in den Behältern 4 transportierte Werkstücke und/oder Werkzeuge benötigt werden.
Bevorzugt weist der Abladeplatz 22 eine ebene Abladefläche 48 auf, in welcher quer zur Roll- oder Abladerichtung Wälzkörper 50 z.B. in Form von Walzen in Lagerböcken 52 drehbar gelagert sind.
Durch ein Bewegen der Rollpalette 1 in die und entlang der Abladestrecke 20 sollen nun die Behälter 4 von der Rollpalette 1 auf den Abladeplatz 22 entladen werden.
Hierzu wird die mit den Behältern 4 beladene Rollpalette 1 in das Eingangs- ende 44 der Abladestrecke 20 beispielsweise von einer Bedienperson 54 eingeschoben, wie durch Fig.4A veranschaulicht wird. Dabei ist klar, dass eine auf wenigstens einen der oberen Behälter der übereinander gestapelten Behälter 4 von der Bedienperson 54 ausgeübte Querkraft auch auf die weite- ren Behälter und insbesondere auch auf den untersten Behälter 18 und damit auch auf die Rollpalette 1 übertragen wird, weil die Behälter 4 beispielsweise untereinander und auch in Bezug zur Rollpalette 1 querkraftübertragend übereinander gestapelt sind.
Nach Passieren der ansteigenden Rampe 40 im Bereich der erste Ablade- streckenbodenabschnitts 36 wird dann die Rollpalette 1 beispielsweise von der Bedienperson 54 weiter in den zweiten Abladestreckenbodenabschnitt 38 geschoben, wie in Fig.4B gezeigt ist. Wenn dann die beiden vorderen Rollen 6 der Rollpalette 1 die beiden vertikalen Bodenausnehmungen 28 erreicht haben dann tauchen die beiden vorderen Rollen 6 in diese wenigstens teilweise ein, was ein Absinken der vorderen Kante 14 der Rollpalette 1 nach sich zieht und in Fig.4C und Fig.3 veranschaulicht ist.
Die beiden stationären Abhebeelemente 32 sind derart ausgebildet und angeordnet, dass sie bei einem infolge des durch das Eintauchen der vorderen Rollen 6 in die Bodenausnehmungen 28 bedingten vertikalen Absenken der vorderen Kante 14 der Rollpalette 1 von unten durch die Durchgangsöff- nungen 12 der Ladefläche 2 hindurch und in Kontakt mit dem Behälterboden 16 des auf der Ladefläche 2 unmittelbar aufliegenden untersten Behälters 18 tritt und dadurch die übereinander gestapelten Behälter 4 zumindest im Bereich der vorderen Kante 14 der Rollpalette 1 ein Stück weit von der Ladefläche 2 abgehoben werden und dadurch der Behälterboden 16 des untersten Behälters 18 ein erstes Niveau h1 einnimmt. Diese Situation ist ebenfalls in Fig.3 und in Fig.4C veranschaulicht.
Es ist anhand von Fig.lA leicht vorstellbar, dass die Ladefläche 2 der Rollpalette 1 anstatt Durchgangsöffnungen 12 an der vorderen Kante 14 auch eine oder mehrere horizontal verlaufende Ausnehmungen aufweisen könnte, durch welche dann die beiden Abhebeelemente 32 ragen können, wenn die beiden vorderen Rollen 6 der Rollpalette 1 in die beiden Bodenausnehmungen 28 eingetaucht sind, um den Behälterboden 16 des untersten Behälters 18 zu kontaktieren und diesen von der Ladefläche 2 abzuheben. Weiterhin sind die vertikalen Bodenausnehmungen 28 und die beiden stationären Abhebeelemente 32 beispielsweise derart ausgebildet und angeord- net, dass wenn die vorderen Rollen 6 in die Bodenausnehmungen 28 einge- taucht sind, die noch auf der Ladefläche 2 positionierten Behälter 4 z.B. um einen Winkel a zum Abladeplatz hin geneigt sind, wie insbesondere Fig.3 veranschaulicht.
Weiterhin weist der Abladeplatz 22 ein zweites Niveau h2 auf, welches beispielsweise kleiner als das erste Niveau h1 ist. Das erste Niveau h1 und das zweite Niveau h2 werden beispielsweise von dem Untergrund 56 der Fertigungshalle aus gemessen, auf welcher der Abladestreckenboden 24 aufliegt.
Wenn sich gemäß Fig.3 und Fig.4C die Rollpalette 1 mit den noch auf ihrer Ladefläche 2 positionierten und in zum Abladeplatz 22 hin geneigten Behäl- tern 4 gezeigten Position befindet, so ist leicht vorstellbar, dass sich dann die übereinander gestapelten Behälter 4 gemäß Fig.4D sehr leicht von selbst und ohne weiteres Einwirken der Bedienperson 54 in Richtung auf den Abladeplatz 22 zu bewegen können, wie durch den Pfeil 58 in Fig.3 ange- deutet ist, weil der Behälterboden 16 des untersten Behälters 18 entlang der beiden Abheberollen oder Abhebewalzen 34 reibungsarm und der Behälter- verband 4 unter dem Einfluss der Schwerkraft von dem ersten Niveau h1 nach unten und nach vorne in Richtung Abladeplatz 22 auf das zweite Niveau h2 hinunter rollen kann. Auf dem Abladeplatz 22 bzw. dem zweiten Niveau h2 angelangt kann dann der Behälterboden 16 des untersten Behälters 18 weiter entlang der in der Abladefläche 48 gelagerten Wälzkörper 50 rollen, bis eine Endposition erreicht ist, wie Fig.4E und Flg.4F zeigen. In der Endposition kann dann ein Anschlag für den Behälterverband 4 vorgesehen sein, der verhindert, dass der Behälterverband 4 über den Abladeplatz 22 hinaus rollt. Die sich den Behältern 4 entladende Rollpalette 1 wird während des Rollens des Behälterverbands 4 in Richtung Abladeplatz 22 durch die in die vertika- len Bodenausnehmungen 28 eingetauchten vorderen Rollen 6 und auch durch die dort platzierten Anschläge 30 in der in Fig.3 und in Fig.4C gezeig- ten Position daran gehindert, sich ebenfalls weiter in Richtung Abladeplatz 22 zu bewegen, kann aber durch von der Bedienperson 54 ausgeübtes Ziehen wieder leicht nach hinten gezogen und aus der Abladestrecke 20 entfernt werden.
Bezugszeichenliste
1 Rollpalette
2 Ladefläche
4 Behälter/Behälterverband 6 vordere Rollen
8 hintere Rollen
10 Pfeil
12 Durchgangsöffnungen 14 vordere Kante
16 Behälterboden
18 unterster Behälter 20 Abladestrecke
22 Abladeplatz
24 Abladestreckenboden 26 Ende
28 Bodenausnehmungen 30 Anschläge
32 Abhebeelemente 34 Abhebewalzen
35 Lagerböcke
36 erster Abladestreckenbodenabschnitt 38 zweiter Abladestreckenbodenabschnitt 40 Rampe
42 Seitenwände
44 Eingangsende
46 Erweiterung
48 Abladefläche
50 Wälzkörper
52 Lagerbock
54 Bedienperson
56 Untergrund
58 Pfeil

Claims

Patentansprüche
1. Abladesystem zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche (2) einer Rollpalette (1) transportierten Behälters (4, 18) von der Rollpalette (1) auf einen Abladeplatz (22), welches wenigstens Fol- gendes beinhaltet:
a) Wenigstens eine Rollpalette (1) mit wenigstens drei gegenüber der Ladefläche für den wenigstens einen Behälter (4) drehbar gelager- ten Rollen (6, 8), wobei im Bereich einer beim Abladen in Rollrichtung (10) der Rollpalette (1) gesehen vorderen Kante (14) wenigstens eine vordere Rolle (6) angeordnet ist,
b) wenigstens einen Behälter (4, 18), welcher auf der Ladefläche (2) der Rollpalette (1) positionierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass
c) die Ladefläche (2) der Rollpalette (1) wenigstens im Bereich der vorderen Kante (14) mit wenigstens einer Durchgangsöffnung (12) oder mit einer nach vorne offenen Ausnehmung versehen ist, d) eine einen Abladestreckenboden (24) aufweisende Abladestrecke (20) vorgesehen ist, welche beim Abladen in Rollrichtung (10) des Rollpalette (1) gesehen dem Ablageplatz (22) unmittelbar vorgeordnet ist, wobei das zum Abladeplatz (22) weisende Ende (26) des Abladestreckenbodens (24) mit wenigstens einer vertikalen Bo- denausnehmung (28) und wenigstens einem Abhebeelement (32) versehen ist,
e) die wenigstens eine Bodenausnehmung (28) zur wenigstens teilweisen Aufnahme der wenigstens einen in Rollrichtung (10) gese- hen vorderen Rolle (6) der Rollpalette (1) vorgesehen und derart ausgebildet ist, dass wenn die Rollpalette (1) entlang der Abladestrecke (20) in Richtung auf den Abladeplatz (22) gerollt wird, die wenigstens eine vordere Rolle (6) der Rollpalette (1) wenigstens teilweise in die Bodenausnehmung (28) eintaucht und sich dadurch wenigstens die vordere Kante (14) der Rollpalette (1) vertikal absenkt,
f) das wenigstens eine Abhebeelement (32) derart ausgebildet und angeordnet ist, dass es bei einem infolge des durch das Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) bedingten vertikalen Absenken wenigstens der vorderen Kante (14) der Rollpalette (1) von unten durch die Durchgangsöffnung (12) oder die vordere Ausnehmung der Ladefläche (2) hindurch und in Kontakt mit einem Behälterboden (16) des auf der Ladefläche (2) unmittelbar aufliegenden Behälters (18) tritt und dadurch der we nigstens eine Behälter (4, 18) zumindest im Bereich der vorderen Kante (14) der Rollpalette (1) ein Stück weit von der Ladefläche (2) abgehoben wird und dadurch ein erstes Niveau (h1) einnimmt, g) der Abladeplatz (22) ein zweites Niveau (h2) aufweist, welches höchstens so hoch wie das erste Niveau (h1) ist.
2. Abladesystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Niveau (h2) des Abladeplatzes (22) niedriger ist als das erste Niveau (h1).
3. Abladesystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abladeplatz (22) eine ebene Abladefläche (48) aufweist, welche wenigstens so groß ist wie eine Grundfläche des wenigs- tens einen Behälters (18, 4).
4. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abladeplatz (22) eine ebene Abiadefläche (48) aufweist, in welcher quer zur Rollrichtung (10) der Rollpalette (1) beim Abladen rollbare Roll- oder Wälzkörper (50) drehbar gelagert sind. 5. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem beim Abladen in Rollrichtung (10) der Rollpalette (1) gesehen vorderen Ende der Bodenausnehmung (28) des Abladestreckenbodens (24) ein Anschlag (30) für die wenigstens eine vordere Rolle (6) vorgesehen ist, weiche ein weiteres Rollen der Rollpalette (1) in Richtung des
Abladeplatzes (22) verhindert, wenn die wenigstens eine vordere Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) eingetaucht ist.
6. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden An- Sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere durch die Rollpalette (1) transportierbare Behälter (4) vorgesehen sind, welche auf der Ladefläche (2) übereinander stapelbar ausgebildet sind, wobei das wenigstens eine Abhebeelement (32) in Kontakt mit dem Behälterboden (16) des untersten Behälters (18) der auf der Lade- fläche (2) gestapelten Behälter (4) tritt.
7. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abladestreckenboden (24) einen ersten Abladestreckenbodenabschnitt (36) und ei- nen zweiten, sich an den ersten Abladestreckenbodenabschnitt
(36) anschließenden Abladestreckenbodenabschnitt (38) aufweist, wobei die Rollpalette (1) beim Abladen und Rollen in Rollrichtung (10) auf den Abladeplatz (22) den ersten Abladestreckenbodenabschnitt (36) passiert und die vertikale Bodenausnehmung (28) an einem zum Abladeplatz (22) weisenden Ende (26) des zweiten Abladestreckenbodenabschnitts (38) ausgebildet ist, und wobei die Rollpalette (1) durch Eintauchen der wenigstens einen vorderen Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) an einem weiteren Rollen in Richtung Abladeplatz (22) gehindert wird.
8. Abladesystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abladestreckenbodenabschnitt (36) eine beim Abladen in Rollrichtung (10) der Rollpalette (1) gesehen ansteigende Rampe (40) aufweist.
9. Abladesystem nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abladestreckenbodenabschnitt (38) eben ausgebil- det ist und an dem zum Abladeplatz (22) weisenden Ende (26) die vertikale Bodenausnehmung (28) und das wenigstens eine Abhe- beelement (32) angeordnet sind.
10. Abladesystem nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abladestreckenbodenabschnitt (36) und/oder der zweite Abladestreckenbodenabschnitt (38) und/oder der Abladeplatz (22) Seitenwände (42) aufweisen, welche zusam- men mit dem ersten Abladestreckenbodenabschnitt (36) und/oder dem zweiten Abladestreckenbodenabschnitt (38) und/oder dem Abladeplatz (22) einen Führungskanal für die mit dem wenigstens ei- nen Behälter (18, 4) beladene Rollpalette (1) beim Abladen bilden.
11. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Ab- hebeelement (32) eine Abheberolle oder Abhebewalze (34) um- fasst, welche derart ausgebildet und angeordnet ist, dass beim Ein tauchen der wenigstens einen vorderen Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) der Behälterboden (16) des wenigstens einen Behälters (18) in Kontakt mit der Abheberolle oder der Abhebewalze (34) tritt und dann der wenigstens eine Behälter (18, 4) bei einem Bewegen von der Ladefläche (2) der Rollpalette (1) in Richtung auf den Abladeplatz (22) zu auf der wenigstens einen Abheberolle oder Abhebewalze (34) abrollen kann. 12. Abladesystem nach wenigstens einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine vertikale Bodenausnehmung (28) und das wenigstens eine Abhebeelement (32) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass wenn die wenigstens eine vordere Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) eingetaucht ist der wenigstens eine noch auf der Ladefläche
(2) positionierte Behälter (18, 4) zum Abladeplatz (22) hin geneigt ist.
13. Verfahren zum Abladen wenigstens eines auf einer Ladefläche (2) einer Rollpalette (1) transportierten Behälters (18, 4) von der Rollpalette (1) auf einen Abladeplatz (22) mit Hilfe eines Abladesystems nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens folgenden Schritten:
a) Positionieren wenigstens eines Behälters (18, 4) auf der Ladefläche (2) der Rollpalette (1),
b) Bewegen der mit dem wenigstens einen Behälter (18, 4) beladenen Rollpalette (1) entlang der Abladestrecke (20) bis die wenigstens eine vordere Rolle (6) in die Bodenausnehmung (28) eintaucht und dadurch der wenigstens eine Behälter (18, 4) zumindest im Bereich der vorderen Kante (14) der Rollpalette (1) ein Stück weit von der Ladefläche (2) abgehoben wird,
c) Bewegen des wenigstens einen Behälters (18, 4) in Richtung des Abladeplatzes (22) bis der wenigstens eine Behälter (18, 4) auf dem Abladeplatz (22) abgeladen ist.
14. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) von Anspruch 13 der wenigstens eine Behälter (18, 4) in eine zur Abladefläche (22) hin geneigte Lage gebracht und dass dann Schritt c) von Anspruch 13 wenigstens teilweise durch Schwerkrafteinfluss ausgeführt wird.
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