EP3634638A1 - Vorrichtung zum auftrennen von konglomeraten, die aus materialien unterschiedlicher dichte bestehen - Google Patents

Vorrichtung zum auftrennen von konglomeraten, die aus materialien unterschiedlicher dichte bestehen

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Publication number
EP3634638A1
EP3634638A1 EP17732774.9A EP17732774A EP3634638A1 EP 3634638 A1 EP3634638 A1 EP 3634638A1 EP 17732774 A EP17732774 A EP 17732774A EP 3634638 A1 EP3634638 A1 EP 3634638A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tools
rotor
rotor shaft
impact
chamber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17732774.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Claus Gronholz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tartech eco Ind AG
Tartech Eco Industries AG
Original Assignee
Tartech eco Ind AG
Tartech Eco Industries AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tartech eco Ind AG, Tartech Eco Industries AG filed Critical Tartech eco Ind AG
Publication of EP3634638A1 publication Critical patent/EP3634638A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/14—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with vertical rotor shaft, e.g. combined with sifting devices
    • B02C13/16—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with vertical rotor shaft, e.g. combined with sifting devices with beaters hinged to the rotor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/282—Shape or inner surface of mill-housings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/30—Driving mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B02C2013/2808—Shape or construction of beater elements the beater elements are attached to disks mounted on a shaft

Definitions

  • the invention relates to a device for separating conglomerates, which consist of materials of different density, with a rotor chamber in which a rotor shaft is rotatably mounted about a vertical axis, on which rotor shaft in at least two levels with each other impact tools are arranged by the rotor shaft in Rotational motion are offset such that the filled from above into the rotor chamber conglomerates are detected and separated by the impact tools.
  • slags are generated which have metallic constituents. However, these are often present in scaled form or are embedded in mineral constituents. It is therefore known to mechanically digest such slags in order to separate the metallic constituents in a further process step from the mineral or non-metallic constituents.
  • the structure of the rotor shaft is relatively complex, since it consists of several hollow shafts, so that in the different levels, the different rotational speeds are adjustable. Also, the conglomerates in the device have a relatively short residence time, so that the separation is only incomplete.
  • the invention has the object of providing a device of the type described above in such a way that these disadvantages are avoided.
  • the object is achieved according to the invention in that the rotor chamber widens conically downwards, and that the outer radius of the impact tools increases from top to bottom such that the distance between the radially outer end edges of the impact tools to their facing chamber wall in the individual levels is essentially the same size in operation.
  • the rotor chamber expands steadily and conically from top to bottom with a substantially smooth inner surface.
  • the length of the striking tools in the individual Planes is dimensioned so that in the operating position there is a substantially equal distance between the radially outer end edge of the striking tools and the inner surface of the rotor chamber.
  • the inner surface of the rotor chamber in the region of the planes with the striking tools along a straight line so that, seen in the central longitudinal section, the rotor chamber has the shape of a symmetrical and isosceles trapezium.
  • the inner surface of the rotor chamber can also have a continuously curved and widening course.
  • the rotor chamber thus has a bell-shaped central longitudinal section. This achieves the same effect as a straight course of the inner surface of the rotor chamber.
  • This design ensures that the rotational speed of the impact tools in the lower levels increases.
  • the rotor space also increases from top to bottom, so that the slag boulders / conglomerates are likely to be hit several times by the striking tools and as they travel through the rotor chamber from top to bottom with higher impact velocity from the striking tools. This can be done a better digestion of the conglomerates.
  • the metallic component is not crushed because, for example, no grinding takes place.
  • the metallic components are merely blasted off of the mineral components, since these have a lower mass and thus a smaller kinetic energy or inertia compared to the metallic components of the same size, so that the heavier metallic components experience a different acceleration due to the impact.
  • the brittle Serving is blasted off.
  • the metallic constituents with known separation devices such as
  • Gravity separators, magnetic separators or eddy current separators are separated from the mineral components.
  • the striking tools can be arranged rigidly on the rotor shaft.
  • the impact tools are hinged to the rotor shaft and pivot through the rotation in a horizontal position. Because of the high
  • Rotation speed it is advantageous if the impact tools of a plane are arranged axisymmetric to the axis of rotation. This prevents imbalances.
  • the slag is fed continuously through an upper hopper of the rotor chamber. It is therefore further contemplated that above the top level a hood is arranged, which extends in the radial direction at least partially via the articulation of the impact tools on the rotor shaft.
  • the hood surface has a widening from top to bottom course, so that the slag is passed to the rotating striking tools below. This avoids, on the one hand, that the slag, without being comminuted, reaches the discharge in the area of the rotor shaft downwards. On the other hand prevents the slag dry impinge on the articulation of impact tools that could otherwise wear out faster.
  • the slag boulders are thus reliably seized and crushed by the impact tools.
  • the crushed parts bounce off the striking tools and hit the chamber wall, from which they return to the rotation space rebound. Then they are either captured in the same plane or in another and in particular lower level by the rotating striking tools there and further smashed. Due to the higher peripheral speed of the striking tools in the lower regions due to the larger diameter present there, even stubborn caking of the mineral slag from the metal components are safely blasted off.
  • the baffle plate prevents impact of the slag dry from the chamber wall on the rotor shaft, which is thus well protected against damage and wear.
  • the arrangement may be such that the impact tools are mounted in a plane on a flange and that the baffles are annular and secured with their inner edge regions on the flange. The radially outer edge of the baffles can project beyond the linkages of the striking tools on the rotor shaft.
  • At least the upper portion of the rotor shaft is formed as a hollow shaft on which at least one upper level is arranged with striking tools and which is penetrated by at least one concentric shaft at the at least one lower level with striking tools are arranged.
  • the striking tools are driven in a lower plane at a different and in particular higher speed in the same or opposite direction of rotation as that in an upper plane. In particular, by a change in the direction of rotation, a doubling of the relative speed of the underlying impact tools is achieved.
  • the conglomerates are then safely digested and good separation of the metallic and non-metallic constituents is possible.
  • the speed of the striking tools in an upper level is 500 U / min to 1,200 U / min.
  • the speed of impact tools in a lower level can be 600 rpm to 1,300 rpm.
  • the effective outer diameter of the impact tools can be between 1.0 m and 3.0 m. With such a speed, the kinetic energy of the constituents of a conglomerate is so different that a secure bursting of the crumb is achieved.
  • the cone angle spanned by the chamber wall is 20 ° to 50 ° and in particular 24 ° to 30 °.
  • the front edges of the striking tools extend in the operating position relative to the vertical preferably at an angle of 2 ° to 15 °. This ensures that the particles that have been blown up hit the chamber wall in such a way that they largely return to the same level of impact tools.
  • the residence time of the slag in the apparatus is thus increased, and the likelihood of slag-rock impact and fragmentation thereof is increased. This principle of fragmentation requires, among other things, that the slag boulders bounce in a defined manner from the chamber wall into the rotor space.
  • the slag to be worked up has the property of adhering to walls or the like due to its moisture content of 5.0% by mass to 20.0% by mass (M% by mass) and to form encrustations there. It is therefore expedient if at least one knocking tool is arranged on the outside of the chamber wall. Regular knocking vibrates the chamber wall so that caking or encrustation dissolves again and the chamber wall retains the desired rebound properties. It can be provided that along the circumference of the rotor chamber several, for example, five or six, knocking tools are mounted, which are preferably successive effective. Thus, the chamber wall can be vibrated at short intervals, wherein the point of introduction of the vibration is in each case at a different location.
  • the rotor chamber is mounted elastically on vibration dampers in the device frame.
  • the vibrations generated by the knocking tools are thereby damped and do not transfer to the other machine parts and in particular not to the bearings of the rotor shafts.
  • the rotor shaft and thus the impact tools attached thereto are thereby decoupled from the rotor chamber and the wall thereof.
  • the rotor shaft protrudes from above into the rotor chamber and has no direct mechanical connection to the rotor wall due to the vibration damper.
  • the vibrations applied thereto thus do not affect the shaft bearings, which are already heavily loaded by the high rotational speeds. The service life of the device is thus increased.
  • the invention will be explained in more detail below with reference to the schematic drawing. Show it:
  • Fig. 1 in longitudinal section a device according to the
  • Fig. 3 is a striking tool in plan view
  • Fig. 4 shows the impact tool of Figure 3 in the
  • Fig. 5 is a plan view of a plane of the striking tools and 6 shows the section AA in Figure 5.
  • the device 10 shown in the drawing for bursting slag dry comprises a rotor chamber 11, in which a vertically extending rotor shaft 12 is rotatably mounted about a vertical axis 40.
  • the interior of the rotor chamber 11 has a circular shape in cross-section, and the rotor shaft 12 extends concentrically thereto.
  • a hopper 13 is provided, through which the bulk material to be separated can be filled into the rotor chamber 11.
  • a collecting funnel 14 is provided, through which the comminuted material is collected and discharged through a discharge device 15, not shown.
  • impact tools 20, 21, 22, 23 are arranged in several levels 16, 17, 18 ,.
  • the arrangement is such that each impact tool 20, 21, 22, 23 are held by two chain links 24, 25 between two circumferential flanges 26, 27 with a bolt 28.
  • the striking tool 20, 21, 22, 23 is held pivotably on the rotor shaft 12 both about a horizontal axis and about a vertical axis.
  • the percussion tools 20, 21, 22, 23 hang down on the suspension formed by the chain links 24, 25.
  • the impact tools align themselves in the horizontal operating position.
  • the dimensions are dimensioned such that in the horizontal operating position between the radially outer end walls 30 of the striking tools 20, 21, 22, 23 and the inner wall 31 of the rotor chamber a distance a remains. This ensures that the rotor shaft can rotate freely and the filled slag boulders are very likely to be hit by the impact tools.
  • the material to be comminuted is filled into the rotor chamber 11 and thus enters the detection range of the rapidly rotating impact tools 20, 21, 22, 23.
  • the individual chunks are hit by the impact tools and thus experience a strong impact, by which the chunks are crushed.
  • the non-metallic components are knocked off the metallic components and thus separated.
  • the mixture of separate metallic and non-metallic constituents thus produced passes into the collecting funnel 14 and is therefrom fed to further processing and in particular to the actual separation of the metallic slag from the non-metallic slag.
  • the separation of slag scraps in an impact mill is well known and therefore needs no further explanation.
  • the rotor chamber 11 widens conically from top to bottom.
  • the rotor chamber 11 thus has the shape of a circular cross-section truncated cone with smooth walls without paragraph.
  • the impact tools 20, 21, 22, 23 are adapted to the course of the chamber wall 29 and thus become longer from top to bottom.
  • the rotor shaft has a substantially equal diameter over its entire length. It is provided that the distance a of the outer end edge 30 of a striking tool 20, 21, 22, 23 to the inner wall 31 of the rotor chamber 11 in each plane 16, 17, 18, 19 is substantially equal.
  • the effective length 1 of a Impact tool 20, 21, 22, 23 thus increases from top to bottom. Overall, this arrangement ensures that even the smaller chunks are detected and blown up.
  • the peripheral speed of the lower impact tools 22, 23 at their outer regions at the same rotational speeds of the upper shaft portion 32 and the lower shaft portion 33 is higher than in the higher overhead striking tools 20, 21. Die Higher speed makes it possible to break up even smaller chunks and separate the enclosed metallic component.
  • the rotor shaft 12 is formed in two parts.
  • the upper portion 32 is formed as a hollow shaft, in which the lower portion 33 is mounted concentrically rotatable.
  • the upper shaft portion 32 carries the two upper levels 16, 17 with the striking tools 20, 21, while the lower shaft portion 33 holds the striking tools 22, 23 of the lower levels 18, 19.
  • Both shaft sections 32, 33 can be driven via separate drives 41, 42 at different speeds in different or the same direction of rotation.
  • the lower shaft portion 33 is driven at a higher speed than the upper shaft portion.
  • the lower shaft portion 33 preferably rotates in the opposite rotational direction as the upper shaft portion 32.
  • the impact speed of the chunks on the counter-rotating lower impact tools 22, 23 is essential elevated.
  • the chunks are first accelerated by the upper impact tools 20, 21 in one direction. In the upper levels 16, 17, the larger chunks are crushed. These chunks are thrown to the rotor chamber wall 29 and bounce from there back onto the striking tools of the same plane or another plane. Subsequently, the crushed chunks reach the area of the lower levels 18, 19, in which they are detected by the counter-rotating impact tools 22, 23 and further smashed.
  • the tangential and / or radial end edges 30, 34 of the impact tools extend obliquely upwards and inwards, so that the impacting chunks or their components are preferably thrown upwards.
  • the residence time of a crack in the rotor chamber 11 is substantially increased, so that overall the probability grows to be crushed by a percussion tool.
  • the knocking tools work during operation, so that the falling caking is immediately shredded by the impact tools. Due to the downwardly conically widening course of the rotor chamber reach this in the form of clods from the Kammerinnenwandung 31 dissolved and falling caking directly into the sphere of action of the rotary impact tools 20, 21, 22, 23, without the possibility that these clods on the Slide chamber inner wall 31 without crushing.
  • a hood 37 is arranged on the rotor shaft 12 above the top level 16 of the percussion tools, which extends from the shaft radially to about the linkages 24, 25 of the percussion tools.
  • the linkages 24, 25 are protected from falling chunks. In particular, it is achieved that the chunks arrive after entering the rotor chamber 11 directly into the detection area and the upper impact tools 20.
  • the slag boulders are accelerated and crushed by the impact tools and collide with the inner wall 31 of the rotor chamber 11. From there they return to the rotor space.
  • baffles 38 are disposed between the linkages 24, 25 of the striking tools at least in the lower levels 17, 18, 19.
  • the rebounding slugs from the inner wall 31 also have one because of the inclination of the rotor wall Speed component down.
  • the baffles 38 prevent the rebounding chunks from reaching the shaft, so that their service life can be significantly increased.
  • the deflection plates 38 extend in the radial direction at least as far as the outer articulation region 24, 25 of a percussion tool 20, 21, 22, 23.
  • the impact tools not shown in this figure, of a plane 16, 17, 18, 19 are held axially symmetrically on the flanges 26, 27.
  • four striking tools are arranged in a plane on the associated flanges. Between the striking tools is in each case a baffle 38.
  • the mating flanges 26, 27 have twelve evenly distributed around the circumference holes.
  • a bolt 28 is attached for holding a striking tool. Between each impact tool of a plane are then two free holes in which the ring-shaped baffles are held with its inner edge. This protects the shaft well from the slag slag.
  • Impact tools 20, 21, 22, 23 of the individual levels 16, 17, 18, 19 may be arranged offset in the direction of rotation to each other.
  • the impact tools 20, 21, 22, 23 are paddle-shaped in plan view.
  • the impact tools 20, 21, 22, 23 have a greater width than conventional impact tools.
  • the width of the conventional impact tools is indicated in Figure 3 by the line 43.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftrennen von Konglomeraten, die aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehen, mit einer Rotorkammer (11), in der eine Rotorwelle (12) um eine vertikale Achse (40) drehbar gelagert ist, an welcher Rotorwelle (12) in wenigstens zwei Ebenen (16, 17, 18, 19) untereinander Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) angeordnet sind, die durch die Rotorwelle (12) in Drehbewegung versetzt werden derart, dass die von oben in die Rotorkammer (11) eingefüllten Konglomeraten durch die Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) erfasst und aufgetrennt werden. Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, dass sich die Rotorkammer (11) nach unten konisch erweitert, und dass der äußere Radius der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) von oben nach unten zunimmt derart, dass der Abstand (a) der radial äußeren Stirnkanten (30) der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) zu der ihnen zugewandten Kammerwandung (31) in den einzelnen Ebenen im Betrieb im Wesentlichen gleich groß ist.

Description

Vorrichtung zum Auftrennen von Konglomeraten, die aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehen.
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftrennen von Konglomeraten, die aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehen, mit einer Rotorkammer, in der eine Rotorwelle um eine vertikale Achse drehbar gelagert ist, an welcher Rotorwelle in wenigstens zwei Ebenen untereinander Schlagwerkzeuge angeordnet sind, die durch die Rotorwelle in Drehbewegung versetzt werden derart, dass die von oben in die Rotorkammer eingefüllten Konglomeraten durch die Schlagwerkzeuge erfasst und aufgetrennt werden.
Bei der Metallverarbeitung oder bei anderen Herstellungsund Verarbeitungsprozessen fallen Schlacken an, die metallische Bestandteile aufweisen. Diese liegen jedoch häufig in verzunderter Form vor oder sind in mineralische Bestandteile eingebettet. Es ist daher bekannt, solche Schlacken mechanisch aufzuschließen, um die metallischen Bestandteile in einem weiteren Verfahrensschritt von den mineralischen oder nicht-metallischen Bestandteilen trennen zu können.
Aus der WO 2012/171597 AI ist es bekannt, solche Schlacken in einer Schlagmühle zu zerkleinern. Die Konglomerate treffen auf die mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Schlagwerkzeuge. Durch den Aufprall wird der leichtere mineralische Bestandteil von dem schwereren metallischen Bestandteil gelöst. Die Anordnung ist hier so getroffen, dass die Schlagwerkzeuge in der vertikal ausgerichteten Schlagkammer in mehreren Ebenen untereinander angeordnet sind und dass die weiter unten liegenden Schlagwerkzeuge mit einer höheren Geschwindigkeit rotieren als die weiter oben liegenden Schlagwerkzeuge. Weiterhin weist die vertikal ausgerichtete Schlagkammer eine im wesentlichen zylindrische Form auf, während der Durchmesser der Rotorwelle von oben nach unten zunimmt. Der Rotorraum wird somit von oben nach unten enger und wird nach außen verlegt. Damit gelangen die bereits zertrümmerten oder kleineren Konglomerate in einen äußeren Bereich, in dem die Schlagwerkzeuge eine höhere Geschwindigkeit aufweisen. Damit werden auch diese Konglomerate sicher zerschlagen.
Mit dieser Vorrichtung können gute Ergebnisse erzielt werden. Jedoch ist der Aufbau der Rotorwelle relativ aufwändig, da diese aus mehreren Hohlwellen besteht, damit in den unterschiedlichen Ebene die unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten einstellbar sind. Auch haben die Konglomerate in der Vorrichtung eine relativ geringe Verweilzeit, so dass die Abtrennung nur unvollständig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art so auszubilden, dass diese Nachteile vermieden werden. Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass sich die Rotorkammer nach unten konisch erweitert, und dass der äußere Radius der Schlagwerkzeuge von oben nach unten zunimmt derart, dass der Abstand der radial äußeren Stirnkanten der Schlagwerkzeuge zu der ihnen zugewandten Kammerwandung in den einzelnen Ebenen im Betrieb im Wesentlichen gleich groß ist.
Die Rotorkammer erweitert sich stetig und mit einer im wesentlichen glatten inneren Oberfläche konisch von oben nach unten. Die Länge der Schlagwerkzeuge in den einzelnen Ebenen ist dabei so bemessen, dass in der Betriebslage ein im wesentlichen gleicher Abstand zwischen der radial äußeren Stirnkante der Schlagwerkzeuge und der inneren Oberfläche der Rotorkammer vorliegt.
Vorzugsweise verläuft die innere Oberfläche der Rotorkammer im Bereich der Ebenen mit den Schlagwerkzeugen entlang einer Geraden, so dass, im Mittenlängsschnitt gesehen, die Rotorkammer die Form eines symmetrischen und gleichschenkligen Trapezes aufweist. Die innere Oberfläche der Rotorkammer kann auch einen stetig gekrümmten und sich nach unten erweiternden Verlauf aufweisen. Die Rotorkammer weist somit einen glockenförmigen Mittenlängsschnitt auf. Dadurch wird der gleiche Effekt wie bei einem gradlinigen Verlauf der inneren Oberfläche der Rotorkammer erreicht.
Durch diese Ausbildung wird erreicht, dass die Rotationsgeschwindigkeit der Schlagwerkzeuge in den unteren Ebenen zunimmt. Der Rotorraum nimmt von oben nach unten ebenfalls zu, so dass die Schlackebrocken/Konglomerate mit hoher Wahrscheinlichkeit mehrmals von den Schlagwerkzeugen und im Laufe ihres Wegs durch die Rotorkammer von oben nach unten mit höherer Aufprallgeschwindigkeit von den Schlagwerkzeugen erfasst werden. Damit kann ein besserer Aufschluss der Konglomerate erfolgen.
Der metallische Bestandteil wird dabei nicht zerkleinert, da beispielsweise kein Mahlvorgang stattfindet. Die metallischen Bestandteile werden lediglich von den mineralischen Bestandteilen abgesprengt, da diese im Vergleich zu den metallischen Bestandteilen bei gleicher Größe eine geringere Masse und somit eine kleinere kinetische Energie beziehungsweise Trägheit aufweisen, so dass die schwereren metallischen Bestandteile aufgrund des Aufpralls eine andere Beschleunigung erfahren. Die spröde Umhüllung wird dadurch abgesprengt. In einem folgenden Verfahrensschritt können die metallischen Bestandteile mit bekannten Trennvorrichtungen, wie beispielsweise
Schwerkraftabscheider, Magnetabscheider oder Wirbelstromabscheider von den mineralischen Bestandteilen getrennt werden.
Die Schlagwerkzeuge können starr an der Rotorwelle angeordnet werden. In vorteilhafter Weise sind die Schlagwerkzeuge jedoch gelenkig an der Rotorwelle angebracht und verschwenken sich durch die Rotation in eine horizontale Lage. Aufgrund der hohen
Rotationsgeschwindigkeit ist es günstig, wenn die Schlagwerkzeuge einer Ebene achsensymmetrisch zur Drehachse angeordnet sind. Dadurch werden Unwuchten vermieden.
Die Schlacke wird durch einen oberen Einfülltrichter der Rotorkammer kontinuierlich zugeführt. Es ist daher weiterhin vorgesehen, dass über der obersten Ebene eine Haube angeordnet ist, die sich in radialer Richtung zumindest teilweise über die Anlenkung der Schlagwerkzeuge an der Rotorwelle erstreckt. Die Haubenfläche weist einen sich von oben nach unten erweiternden Verlauf auf, so dass die Schlacke auf die darunter rotierenden Schlagwerkzeuge geleitet wird. Dadurch wird zum einen vermieden, dass die Schlacke ohne zerkleinert zu werden im Bereich der Rotorwelle nach unten zum Austrag gelangt. Zum anderen wird verhindert, dass die Schlackebrocken auf die Anlenkung der Schlagwerkzeuge auftreffen, die ansonsten schneller verschleißen könnten.
Die Schlackebrocken werden somit sicher von den Schlagwerkzeugen erfasst und zerkleinert. Die zerkleinerten Teile prallen von den Schlagwerkzeugen ab und treffen auf die Kammerwandung, von der sie wieder in den Rotationsraum zurückprallen. Dann werden sie entweder in der gleichen Ebene oder in einer anderen und insbesondere weiter unten liegenden Ebene von den sich dort drehenden Schlagwerkzeugen erfasst und weiter zerschlagen. Aufgrund der höheren Umfangsgeschwindigkeit der Schlagwerkzeuge in den unteren Bereichen aufgrund des dort vorliegenden größeren Durchmessers werden auch hartnäckige Anbackungen der mineralischen Schlacke von den Metallbestandteilen sicher abgesprengt.
Es ist weiterhin zweckmäßig, dass sich zwischen den Schlagwerkzeugen in einer Ebene Ablenkplatten befinden, die an der Rotorwelle befestigt sind und sich radial von der Rotorwelle erstrecken. Die Ablenkplatte verhindert ein Aufprallen der Schlackebrocken von der Kammerwandung auf die Rotorwelle, die somit gut gegen Beschädigungen und Verschleiß geschützt wird. Die Anordnung kann im Einzelnen so getroffen sein, dass die Schlagwerkzeuge in einer Ebene an einem Flansch befestigt sind und dass die Ablenkplatten ringstückförmig ausgebildet und mit ihren inneren Randbereichen an dem Flansch befestigt sind. Der radial äußere Rand der Ablenkplatten kann dabei die Anlenkungen der Schlagwerkzeuge an der Rotorwelle überragen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest der obere Abschnitt der Rotorwelle als Hohlwelle ausgebildet ist, an der wenigstens eine obere Ebene mit Schlagwerkzeugen angeordnet ist und die von wenigstens einer konzentrisch verlaufenden Welle durchsetzt wird, an der wenigstens eine untere Ebene mit Schlagwerkzeugen angeordnet sind. Damit ist es möglich, die Rotationsgeschwindigkeiten und die Drehrichtung der unteren Ebenen unabhängig von denen der oberen Ebenen einzustellen. Es kann vorgesehen werden, dass die Schlagwerkzeuge in einer unteren Ebene mit einer anderen und insbesondere höheren Drehzahl in der gleichen oder entgegengesetzten Drehrichtung wie die in einer oberen Ebene angetrieben werden. Insbesondere durch eine Änderung der Drehrichtung wird eine Verdopplung der Relativgeschwindigkeit der untereinander liegenden Schlagwerkzeuge erreicht. Die Konglomerate werden dann sicher aufgeschlossen, und eine gute Trennung der metallischen und nicht-metallischen Bestandteile ist möglich.
Es kann dabei vorgesehen werden, dass die Drehzahl der Schlagwerkzeuge in einer oberen Ebene 500 U/min bis 1.200 U/min beträgt. Die Drehzahl der Schlagwerkzeuge in einer unteren Ebene kann 600 U/min bis 1.300 U/min betragen. Der wirksame äußere Durchmesser der Schlagwerkzeuge kann zwischen 1,0 m und 3,0 m betragen. Mit einer solchen Drehzahl ist die kinetische Energie der Bestandteile eines Konglomerats so unterschiedlich, dass ein sicheres Aufsprengen des Brockens erreicht wird.
Es kann vorgesehen werden, dass der von der Kammerwandung aufgespannte Konuswinkel 20° bis 50° und insbesondere 24° bis 30° beträgt. Dadurch werden die an den Schlagwerkzeugen abprallenden Teilchen sicher wieder in den Rotorraum gelenkt. Die Stirnkanten der Schlagwerkzeuge verlaufen in der Betriebslage gegenüber der Vertikalen vorzugsweise in einem Winkel von 2° bis 15°. Damit wird erreicht, dass die aufgesprengten Teilchen so auf die Kammerwandung auftreffen, dass sie zum großen Teil wieder in die gleiche Ebene der Schlagwerkzeuge gelangen. Die Verweilzeit der Schlacke in der Vorrichtung wird somit erhöht und die Wahrscheinlichkeit eines Aufpralls eines Schlackebrockens und dessen Zertrümmerung wird erhöht. Dieses Prinzip der Zertrümmerung setzt unter anderem voraus, dass die Schlackebrocken definiert von der Kammerwandung in den Rotorraum zurückprallen. Die aufzuarbeitende Schlacke hat jedoch die Eigenschaft, aufgrund ihrer Feuchte von 5,0 M-% bis 20,0 M-% (M-% = Massenprozent) an Wänden oder dergleichen anzuhaften und dort Verkrustungen zu bilden. Es ist daher zweckmäßig, wenn auf der Außenseite der Kammerwandung wenigstens ein KlopfWerkzeug angeordnet ist. Durch regelmäßiges Klopfen wird die Kammerwandung in Vibration versetzt, so dass sich Anbackungen oder Verkrustungen wieder lösen und die Kammerwandung die gewünschten Abpralleigenschaften beibehält . Dabei kann vorgesehen werden, dass entlang dem Umfang der Rotorkammer mehrere, beispielsweise fünf oder sechs, KlopfWerkzeuge angebracht sind, die vorzugweise aufeinanderfolgend wirksam sind. So kann die Kammerwandung in kurzen Abständen in Vibration versetzt werden, wobei der Einleitungspunkt der Vibration jeweils an einer anderen Stelle liegt. Dadurch wird die Innenseite der Rotorkammer gut von Anbackungen gereinigt. Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn die KlopfWerkzeuge während des Betriebs wirksam sind. Dadurch wird erreicht, dass die gelösten Anbackungen, die sich in Form von Schollen oder Platten von der Innenwandung lösen, durch die rotierenden Schlagwerkzeuge erfasst und wieder zerkleinert werden. Dies ist für die nachfolgende Aufarbeitung günstig. Es kann beispielsweise vorgesehen werden, dass bei fünf Schlagwerkzeugen entlang dem Umfang der Rotorkammer alle 30 sec bis 90 sec ein Schlagwerkzeug eine Vibration auslöst. Dann wären nach 150 sec bis 450 sec alle Schlagwerkzeuge einmal wirksam gewesen, und die Anbackungen an der Kammerinnenwandung werden sicher gelöst. Das für den ordnungsgemäßen Betrieb vorgesehene Abprallverhalten der Kammerwandung bleibt somit aufrechterhalten.
Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Rotorkammer auf Schwingungsdämpfern elastisch im Vorrichtungsrahmen gelagert ist. Die von den KlopfWerkzeugen erzeugten Vibrationen werden dadurch gedämpft und übertragen sich nicht auf die anderen Maschinenteile und insbesondere nicht auf die Lager der Rotorwellen. Die Rotorwelle und somit die daran befestigten Schlagwerkzeuge sind dadurch von der Rotorkammer und deren Wandung entkoppelt. Die Rotorwelle ragt von oben in die Rotorkammer hinein und hat aufgrund der Schwingungsdämpfer keine unmittelbare mechanische Verbindung zu der Rotorwandung. Die darauf aufgebrachten Vibrationen wirken somit nicht auf die Wellenlager ein, die bereits durch die hohen Drehgeschwindigkeiten stark belastet sind. Die Standzeit der Vorrichtung wird damit erhöht . Die Erfindung wird im Folgenden anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 im Längsschnitt eine Vorrichtung gemäß der
Erfindung,
Fig. 2 die Rotorkammer in vergrößerter Darstellungsform,
Fig. 3 ein Schlagwerkzeug in der Draufsicht, Fig. 4 das Schlagwerkzeug aus Figur 3 in der
Seitenansicht,
Fig. 5 die Draufsicht auf eine Ebene der Schlagwerkzeuge und Fig. 6 den Schnitt A-A in Figur 5.
Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung 10 zum Aufsprengen von Schlackebrocken umfasst eine Rotorkammer 11, in der eine vertikal verlaufende Rotorwelle 12 um eine vertikale Achse 40 drehbar gelagert ist. Der Innenraum der Rotorkammer 11 weist im Querschnitt eine kreisrunde Form auf, und die Rotorwelle 12 verläuft dazu konzentrisch. Im oberen Bereich der Rotorkammer 11 ist ein Einfülltrichter 13 vorhanden, durch den das zu trennende Schüttgut in die Rotorkammer 11 eingefüllt werden kann. Am unteren Ende der Rotorkammer 11 ist ein Auffangtrichter 14 vorhanden, durch den das zerkleinerte Gut aufgefangen und durch eine nicht näher dargestellte Austrageinrichtung 15 ausgetragen wird.
An der Rotorwelle 12 sind in mehreren Ebenen 16, 17, 18, 19 Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 angeordnet. Im Einzelnen ist die Anordnung so getroffen, dass jedes Schlagwerkzeug 20, 21, 22, 23 über zwei Kettenglieder 24, 25 zwischen zwei umlaufenden Flanschen 26, 27 mit einem Bolzen 28 gehalten sind. Dadurch ist das Schlagwerkzeug 20, 21, 22, 23 sowohl um eine horizontale Achse als auch um eine vertikale Achse verschwenkbar an der Rotorwelle 12 gehalten. Bei Stillstand der Rotorwelle 12 hängen die Schlagwergzeuge 20, 21, 22, 23 an der durch die Kettenglieder 24, 25 gebildeten Aufhängung herab. Sobald sich die Rotorwelle 12 dreht, richten sich die Schlagwerkzeuge in die horizontale Betriebslage auf. Die Abmessungen sind so bemessen, dass in der horizontalen Betriebslage zwischen den radial äußeren Stirnwandungen 30 der Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 und der Innenwandung 31 der Rotorkammer ein Abstand a verbleibt. Dadurch ist sichergestellt, dass sich die Rotorwelle frei drehen kann und die eingefüllten Schlackebrocken mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit von den Schlagwerkzeugen getroffen werden. In der Betriebslage bei rotierender Rotorwelle 12 wird das zu zerkleinernde Gut in die Rotorkammer 11 eingefüllt und gelangt somit in den Erfassungsbereich der schnell rotierenden Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23. Die einzelnen Brocken werden durch die Schlagwerkzeuge getroffen und erfahren somit einen starken Aufprall, durch den die Brocken zerkleinert werden. Insbesondere bei Konglomeraten aus metallischen und nicht-metallischen Bestandteilen werden dadurch die nicht-metallischen Bestandteile von den metallischen Bestandteilen abgeschlagen und somit getrennt.
Das so erzeugte Gemisch aus getrennten metallischen und nicht-metallischen Bestandteilen gelangt in den Auffangtrichter 14 und wird von dort der weiteren Verarbeitung und insbesondere der eigentlichen Trennung der metallischen Schlacke von der nicht-metallischen Schlacke zugeführt. Insoweit ist das Auftrennen von Schlackebrocken in einer Prallmühle allgemein bekannt und bedarf daher keiner weiteren Erläuterung.
Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel erweitert sich die Rotorkammer 11 konisch von oben nach unten. Die Rotorkammer 11 hat somit die Gestalt eines im Querschnitt kreisrunden Kegelstumpfes mit glatten Wänden ohne Absatz.
Die Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 sind dem Verlauf der Kammerwandung 29 angepasst und werden somit von oben nach unten länger. Die Rotorwelle weist über ihre gesamte Länge einen im Wesentlichen gleichen Durchmesser auf. Es ist dabei vorgesehen, dass der Abstand a der äußeren Stirnkante 30 eines Schlagwerkzeugs 20, 21, 22, 23 zur Innenwandung 31 der Rotorkammer 11 in jeder Ebene 16, 17, 18, 19 im Wesentlichen gleich ist. Die wirksame Länge 1 eines Schlagwerkzeugs 20, 21, 22, 23 nimmt somit von oben nach unten zu. Insgesamt wird durch diese Anordnung erreicht, dass auch die kleineren Brocken erfasst und aufgesprengt werden .
Durch den größeren Durchmesser der Schlagwerkzeuge im unteren Bereich der Rotorkammer 11 ist die Umfangsgeschwindigkeit der unteren Schlagwerkzeuge 22, 23 an deren äußeren Bereichen bei gleichen Drehzahlen des oberen Wellenabschnitts 32 und des unteren Wellenabschnitts 33 höher als bei den weiter oben liegenden Schlagwerkzeugen 20, 21. Die höhere Geschwindigkeit ermöglicht es, auch kleinere Brocken zu zersprengen und den eingeschlossenen metallischen Bestandteil abzutrennen.
Für eine noch höhere Aufprallgeschwindigkeit der Schlackebrocken auf die Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 ist die Rotorwelle 12 zweiteilig ausgebildet. Der obere Abschnitt 32 ist als Hohlwelle ausgebildet, in der der untere Abschnitt 33 konzentrisch drehbar gelagert ist. Der obere Wellenabschnitt 32 trägt die beiden oberen Ebenen 16, 17 mit den Schlagwerkzeugen 20, 21, während der untere Wellenabschnitt 33 die Schlagwerkzeuge 22, 23 der unteren Ebenen 18, 19 hält. Beide Wellenabschnitte 32, 33 können über separate Antriebe 41, 42 mit unterschiedlichen Drehzahlen in unterschiedlicher oder gleicher Drehrichtung angetrieben werden. Insbesondere ist vorgesehen, dass der untere Wellenabschnitt 33 mit einer höheren Drehzahl angetrieben wird als der obere Wellenabschnitt. Weiterhin dreht sich der untere Wellenabschnitt 33 vorzugsweise in der entgegengesetzten Drehrichtung wie der obere Wellenabschnitt 32.
Dadurch wird die Aufprallgeschwindigkeit der Brocken auf die gegenläufigen unteren Schlagwerkzeuge 22, 23 wesentlich erhöht. Die Brocken werden durch die oberen Schlagwerkzeuge 20, 21 zunächst in die eine Richtung beschleunigt. In den oberen Ebenen 16, 17 werden die größeren Brocken zerkleinert. Diese Brocken werden an die Rotorkammerwandung 29 geworfen und prallen von dort zurück auf die Schlagwerkzeuge der gleichen Ebene oder einer anderen Ebene. Anschließend gelangen die zerkleinerten Brocken in den Bereich der unteren Ebenen 18, 19, in denen sie von den gegenläufigen Schlagwerkzeugen 22, 23 erfasst und weiter zertrümmert werden.
Es kann hier vorgesehen werden, dass die tangentialen und/oder radialen Stirnkanten 30, 34 der Schlagwerkzeuge schräg nach oben und innen verlaufen, damit die aufprallenden Brocken beziehungsweise deren Bestandteile bevorzugt nach oben geschleudert werden. Dadurch wird die Verweilzeit eines Brockens in der Rotorkammer 11 wesentlich erhöht, so dass insgesamt die Wahrscheinlichkeit wächst, von einem Schlagwerkzeug zerkleinert zu werden.
Um Anbackungen oder Verkrustungen an der Kammerinnenwand 31 zu vermeiden oder zu lösen sind an der Außenseite 35 der Kammerwandung 29 mechanische KlopfWerkzeuge 36 angebracht. Diese setzen die Kammerwandung 29 in Vibration, so dass sich eventuell vorhandene Anbackungen von der Kammerinnenwand 31 lösen. Die Innenwand 31 bleibt daher sauber, so dass die gewünschte Abprallrichtung und Abprallgeschwindigkeit der aufschlagenden Brockenteile aufrechterhalten bleibt und nicht durch die Anbackungen gedämpft werden. Damit sich die aufgebrachten Vibrationen nicht auf die Rotorwelle 12 und deren Wellenabschnitte 32, 33 und insbesondere nicht auf die Lager der fliegenden Lagerung der Welle ausbreiten, ist die Rotorkammer 11 auf elastischen Schwingungsdämpfern 44 am Maschinengestell gelagert. Dadurch wird die Rotorkammer 11 von der Rotorwelle 12 entkoppelt. Die klopfWerkzeuge arbeiten während des Betriebs, so dass die abfallenden Anbackungen durch die Schlagwerkzeuge sofort wieder zerkleinert werden. Durch den sich nach unten konisch erweiternden Verlauf der Rotorkammer gelangen diese in Form von Schollen von der Kammerinnenwandung 31 gelösten und abfallenden Anbackungen unmittelbar in den Wirkungsbereich der rotierenden Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23, ohne dass die Möglichkeit besteht, dass diese Schollen an der Kammerinnenwandung 31 ohne Zerkleinerung entlanggleiten.
Insgesamt kann dadurch eine gute bis sehr gute Auftrennung der Schlackebrocken erfolgen. Am Austrag liegt dann nur ein Gemisch von nicht-metallischen und metallischen Teilen vor, die mit herkömmlichen Trennverfahren gut sortiert werden können .
Weiterhin ist an der Rotorwelle 12 über der obersten Ebene 16 der Schlagwerkzeuge eine Haube 37 angeordnet, die sich von der Welle radial bis über die Anlenkungen 24, 25 der Schlagwerkzeuge erstreckt. Dadurch werden die Anlenkungen 24, 25 vor herabfallenden Brocken geschützt. Insbesondere wird erreicht, dass die Brocken nach dem Eintritt in die Rotorkammer 11 unmittelbar in den Erfassungsbereich auch der oberen Schlagwerkzeuge 20 gelangen.
Die Schlackebrocken werden durch die Schlagwerkzeuge beschleunigt und zerkleinert und prallen auf die Innenwand 31 der Rotorkammer 11. Von dort gelangen sie wieder in den Rotorraum. Um eine Beschädigung der Welle durch das Aufprallen der Schlackebrocken zu vermeiden sind zwischen den Anlenkungen 24, 25 der Schlagwerkzeuge zumindest in den unteren Ebenen 17, 18, 19 Ablenkplatten 38 angeordnet. Die von der Innenwand 31 abprallenden Schlackebrocken haben wegen der Neigung der Rotorwandung auch eine Geschwindigkeitskomponente nach unten. Die Ablenkplatten 38 verhindern, dass die abprallenden Brocken an die Welle gelangen, so dass deren Standzeit deutlich erhöht werden kann. Die Ablenkplatten 38 erstrecken sich in radialer Richtung zumindest bis zum äußeren Anlenkungsbereich 24, 25 eines Schlagwerkzeugs 20, 21, 22, 23.
Wie insbesondere in Figur 5 ersichtlich, sind die in dieser Figur nicht gezeigten Schlagwerkzeuge einer Ebene 16, 17, 18, 19 achsensymmetrisch an den Flanschen 26, 27 gehalten. Bei dem in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispiel sind in einer Ebene an den zugeordneten Flanschen vier Schlagwerkzeuge angeordnet. Zwischen den Schlagwerkzeugen befindet sich jeweils eine Ablenkplatte 38. Die zusammengehörenden Flansche 26, 27 weisen dazu zwölf gleichmäßig am Umfang verteilte Bohrungen auf. In jeder dritten Bohrung 39 wird ein Bolzen 28 zum Halten eines Schlagwerkzeugs befestigt. Zwischen jedem Schlagwerkzeug einer Ebene befinden sich dann zwei freie Bohrungen, an denen die ringstückförmigen Ablenkplatten mit ihrem inneren Rand gehalten sind. Dadurch wird die Welle gut vor den auftreffenden Schlackebrocken geschützt. Die
Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 der einzelnen Ebenen 16, 17, 18, 19 können in Drehrichtung versetzt zueinander angeordnet sein.
Die Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 sind in der Draufsicht paddeiförmig ausgebildet. Die eingesetzten Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 weisen gegenüber herkömmlichen Schlagwerkzeugen eine größere Breite auf. Die Breite der herkömmlichen Schlagwerkzeuge ist in Figur 3 durch die Linie 43 angedeutet. Hierdurch wird die Standzeit der Schlagwerkzeuge 20, 21, 22, 23 deutlich erhöht, da der Verschleiß insbesondere an den Stirnkanten 30, 34 auftritt, an denen die Schlackebrocken bevorzugt zertrümmert werden.

Claims

Vorrichtung zum Auftrennen von Konglomeraten, die aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehen. Ansprüche
1. Vorrichtung zum Auftrennen von Konglomeraten, die aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehen, mit einer Rotorkammer (11), in der eine Rotorwelle (12) um eine vertikale Achse (40) drehbar gelagert ist, an welcher Rotorwelle (12) in wenigstens zwei Ebenen (16, 17, 18, 19) untereinander Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) angeordnet sind, die durch die Rotorwelle (12) in Drehbewegung versetzt werden derart, dass die von oben in die Rotorkammer (11) eingefüllten Konglomeraten durch die Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) erfasst und aufgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Rotorkammer (11) nach unten konisch erweitert, und dass der äußere Radius der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) von oben nach unten zunimmt derart, dass der Abstand (a) der radial äußeren Stirnkanten (30) der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) zu der ihnen zugewandten Kammerwandung (31) in den einzelnen Ebenen im Betrieb im Wesentlichen gleich groß ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) gelenkig an der Rotorwelle (12) angebracht sind und sich durch die Rotation in eine horizontale Betriebslage verschwenken.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) einer Ebene (16, 16, 18, 19) achsensymmetrisch zur Drehachse (40) angeordnet sind. 2
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass über der obersten Ebene (16) eine Haube (37) angeordnet ist, die sich in radialer Richtung zumindest teilweise über die Anlenkung (24, 25) der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) an der Rotorwelle erstreckt .
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen den Schlagwerkzeugen
(20, 21, 22, 23) in einer Ebene Ablenkplatten (38) befinden, die an der Rotorwelle (12) befestigt sind und sich radial von der Rotorwelle erstrecken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) in einer Ebene an wenigstens einem Flansch (26, 27) befestigt sind und dass die Ablenkplatten (38) ringstückförmig ausgebildet sind und mit ihren inneren Randbereichen an dem Flansch (26, 27) befestigt sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der radial äußere Rand der Ablenkplatten (38) die Anlenkungen (24, 25) der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) an der Rotorwelle (12) überragt .
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der obere Abschnitt (32) der Rotorwelle als Hohlwelle ausgebildet ist, an der wenigstens eine obere Ebene (16, 17) mit Schlagwerkzeugen (20, 21) angerordnet ist und die von wenigstens einer konzentrisch verlaufenden Welle (33) durchsetzt wird und an der wenigstens eine untere Ebene (18, 19) mit Schlagwerkzeugen (22, 23) angeordnet sind. 3
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagwerkzeuge (22, 23) in einer unteren Ebene (18, 19) mit einer anderen und insbesondere höheren Drehzahl in der gleichen oder entgegengesetzten Drehrichtung wie die in einer oberen Ebene (16, 17) angetrieben werden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Schlagwerkzeuge (20, 21) in einer oberen Ebene (16, 17) 500 U/min bis 1.200 U/min beträgt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Schlagwerkzeuge (22, 23) in einer unteren Ebene (18, 19) 600 U/min bis 1.300 U/min beträgt.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der von der Kammerwandung (29) aufgespannte Konuswinkel 20° bis 50° und insbesondere 24° bis 30° beträgt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnkanten (30, 34) der Schlagwerkzeuge (20, 21, 22, 23) in der Betriebslage gegenüber der Vertikalen in einem Winkel von 2° bis 15° nach oben und innen verlaufen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außenseite (35) der
Kammerwandung (29) wenigstens ein KlopfWerkzeug (36) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorkammer (11) auf elastischen Schwingungsdämpfern (44) elastisch gelagert ist.
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