EP3592806A1 - Verfahren zur herstellung eines geschäumten granulats und dessen verwendung - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines geschäumten granulats und dessen verwendung

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Publication number
EP3592806A1
EP3592806A1 EP18707055.2A EP18707055A EP3592806A1 EP 3592806 A1 EP3592806 A1 EP 3592806A1 EP 18707055 A EP18707055 A EP 18707055A EP 3592806 A1 EP3592806 A1 EP 3592806A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
foamed
polyester
granules
container
polyester melt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18707055.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Siegl
Andreas Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Original Assignee
Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG filed Critical Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
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Pending legal-status Critical Current

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    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/04—Polyesters derived from hydroxy carboxylic acids, e.g. lactones

Definitions

  • the invention relates to the production of a foamed granulate and its use for the production of intermediates such as preforms and end products such as containers.
  • Stretching can significantly improve and on the other hand because it can be recycled with a low technical effort.
  • Pigments (insoluble) or dyes (soluble) colored is the other
  • Another problem area is processing or in-use degradation of polyesters, which results in a reduced intrinsic viscosity (IV) due to decreased molecular chain length due to chain termination and chemical reactions.
  • IV intrinsic viscosity
  • blowing agents that lead to the release of water, wherein the water causes a chain breakage and degradation of the molecules in the polyester melt.
  • the scientific literature therefore refers to, for the
  • Foaming of polycondensates to use only those chemical blowing agents that form as little as possible water. Instead, one uses oneself physical blowing agent (eg nitrogen or CO2), the introduction of hollow particles (eg glass spheres) or the so-called "voiding", caused by introduced interference particles in the polymer matrix weak points that lead to the stretching of the material to cavities.
  • oneself physical blowing agent eg nitrogen or CO2
  • hollow particles eg glass spheres
  • voiding caused by introduced interference particles in the polymer matrix weak points that lead to the stretching of the material to cavities.
  • Polyester foam a foamed granule is produced, wherein the intrinsic viscosity (IV) of the polyester melt by the blowing agent and / or by foaming is reduced by at least 0.05 dl / g and the IV of the foamed granules by means of a solid state polycondensation ("solid state polycondensation" or " SSP ”) is increased.
  • IV intrinsic viscosity
  • a foamed polyester granules are disclosed for use in injection molding machines and / or blow molding machines made from a blowing agent foamed polyester melt wherein the IV of the foamed granules is solid phase polycondensation (SSP) by at least 0.05 dl / g as measured by ASTM D4603 was increased.
  • SSP solid phase polycondensation
  • preforms and containers made of foamed polyester granules as described in this document are disclosed.
  • a wall bounding the preform and / or container is a radiation having a wavelength of 400 which impinges on the preform and / or container up to 720 nm for a maximum of 30% or 40% or 50% of the incident radiation permeable.
  • the container can in this case be made from this preform by blowing or stretch blow molding.
  • Embodiment variants of the invention may allow to influence the color and / or the radiopacity of containers made from the foamed granules.
  • the polyester melt is at least 85 weight percent of the one or more polyesters selected from the group consisting of polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyethylene furanoate (PEF), polylactic acid (PLA), glycol modified polyethylene terephthalate (PET-G), polypropylene furanoate ( PPF) and copolymers of said plastics. It can be provided that the total content of polyesters in the group consisting of polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyethylene furanoate (PEF), polylactic acid (PLA), glycol modified polyethylene terephthalate (PET-G), polypropylene furanoate ( PPF) and copolymers of said plastics. It can be provided that the total content of polyesters in the group consisting of polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyethylene furanoate (PEF), polylactic acid (PLA), glycol modified polyethylene ter
  • Polyester melt and / or in the foamed polyester melt at least 80, 90 or 95 weight percent.
  • the total content of polyesters in the polyester melt and / or the one or more polyesters in the polyester melt may, according to a preferred variant, be at least 50, 60, 70, 80 or 90 percent by weight, preferably substantially 100 percent by weight of one and / or the consist of several polyesters of recycled polyester. Particularly preferred is the addition of the blowing agent to the polyester melt and / or the
  • Foaming takes place in the extruder of a recycling plant and / or the foamed granulate is produced in a recycling plant. It should be noted that the term "polyester melt"
  • the propellant is preferably used as a masterbatch between 1
  • the one or more polyesters in the polyester melt can be copolyesters or blends that are at least 80 weight percent made from the above polyesters.
  • the polyester melt can (and may not) be colored and / or be.
  • the dyeing can be achieved by adding a colorant (pigments, dyes and mixtures thereof and mixtures of the aforementioned substances with solid or liquid carriers, typically as a "color concentrate" or
  • the polyester melt is foamed by a blowing agent, whereby the foamed polyester melt is formed.
  • Polyester melt can in an extruder, in particular in the extruder of a
  • the foaming of the polyester melt is ideally carried out by a chemical reaction and / or by a mechanical shearing action in one
  • Extruder wherein the one crystallizable polyester and / or the plurality of crystallizable polyesters are heated to about 5 ° C to 70 ° C above the softening point or melting point.
  • the extruder can through the gas formation in the polyester melt
  • Polyester melt can relax in these decompression zones.
  • the excess propellant is as long as bubble formation from the
  • the propellant is a propellant which produces bubbles in the polyester melt and / or upon its action as a propellant (ie, foaming) and / or chemically reacts with the one or more polyesters and / or water or another molecule (in particular in the form of a gas) having a mass of preferably less than 200 daltons.
  • Blowing agents that produce more than 50 ppm of water are unsuitable for use in a polyester melt because the water in the polyester melt leads to chain breakage and degradation of the polymer molecules. However, this degradation during foaming is accepted in the present case.
  • the degradation of the polyester melt reduces the IV. However, this is preferably done not in the extruder or the screw of the polyester production plant, but in a separate extruder, for example, a recycling plant.
  • the foamed material is built up in an SSP reactor, i. the IV is increased (e.g., in a SSP reactor under vacuum with or without inert gas such as nitrogen).
  • the propellant is a chemical propellant.
  • the propellant may release a reactive molecular structure which degrades one or more polyesters, in particular molecules, radicals and / or gases having a molecular weight of less than 200 daltons.
  • the molecule may react with its free hydroxyl groups or its free carboxyl groups of the one or more polyesters.
  • the blowing agent is not an inert blowing agent and / or a physical blowing agent.
  • the propellant may contain a nucleating agent for cell formation, in particular an inorganic substance such as talc and / or chalk and / or titanium dioxide and / or calcium carbonate and / or a (different) mineral.
  • a nucleating agent for cell formation in particular an inorganic substance such as talc and / or chalk and / or titanium dioxide and / or calcium carbonate and / or a (different) mineral.
  • the nucleating agent is added to the polyester melt in a proportion of less than 10,000 ppm.
  • the propellant may be sodium bicarbonate imd / or
  • the blowing agent may consist of 100% of the individual components.
  • the proportion of propellant decreases as the carrier and the propellant are typically present as a mixture.
  • the polyester melt may be less than 50 weight percent, preferably less than 25 weight percent and most preferably less than 10
  • the intrinsic viscosity (IV) of the polyester melt is reduced by the blowing agent and / or by the foaming by at least 0.05, 0.07, 0.1 or 0.2 dl / g, but not more than 0.5 dl / g measured according to ASTM D4603 and / or the volume of polyester melt is increased by at least 2 or 5 or 10 percent and / or at most 50, 30 or 20 percent.
  • the ⁇ and / or the volume of the polyester melt differs from that of the foamed polyester melt by the specified value.
  • the polyester melt before foaming can have an IV of at least 0.5, 0.6 or 0.7 and / or at most 1, 0.9 or 0.8 dl / g measured according to ASTM D4603.
  • the foamed polyester melt i.e., after foaming
  • the foamed polyester melt and / or the foamed granules may have bubbles produced by the blowing agent and / or foaming of an average size (measured as the distance of the two most distant points of a bubble) of at least 0.050 microns and / or at most 500 microns. From the foamed polyester melt, a foamed granules can be produced. The volume of the foamed granules can order
  • Polyester melt is.
  • the IV and / or the material density of the foamed granules is increased by means of a solid state polycondensation (SSP), preferably by at least 0.05, 0.06 or 0.07 and / or at most 0.5 dl / g measured according to ASTM D4603
  • SSP solid state polycondensation
  • the foamed granules may have an IV and / or a material density of at least 0.5 dl / and / or at most ⁇ .6 dl / g measured according to ASTM D4603 before carrying out the SSP.
  • the foamed granules may have an IV and / or a material density of at least 0.8 or 0.9 and / or at most 1.4 or 1.2 g / cm 3 .
  • Polyester in the polyester melt essentially consist of PET, wherein the material density of the foamed granules after the SSP is conveniently less than 1.33 g / cm 3 .
  • the foamed polyester granules are for use in
  • hose a preform and a container made of a foamed polyester melt and / or a foamed polyester granules, as described in this document disclosed.
  • Preferred containers are bottles.
  • film can be made from the foamed polyester granules. From this film containers can be formed by deep drawing.
  • injection molding and / or blow molding for example, a preform and / or a container can be produced.
  • the preform can be heated by means of infrared radiation and formed by introducing a fluid under positive pressure in a corresponding machine by blow molding into a container.
  • Methods of blow molding are extrusion blow molding, stretch blow molding or injection blow molding. It is preferred if for this purpose the
  • the foamed granules or the foamed polyester melt is supplied. According to one aspect, it is provided that no further foaming and / or no further addition of a blowing agent takes place in the injection molding machine. Accordingly, the bubbles are already present in the foamed granules and / or the foamed polyester melt when it is fed to the injection molding machine and / or the corresponding blow molding machine.
  • Stretched final products can be produced (eg deep-drawn trays, stretched containers, extrusion blown containers or stretched films), whereby the production of window profiles, preforms, tubes or thermoforming plates possible is.
  • the polymer material (in particular in the form of a bulk material) which is supplied to the injection molding machine and / or the blow molding machine can be at least 1, 5, 10, 50, 80 or 90 percent by weight and / or at most 95, 80 or 60 percent by weight consist of the foamed granules. Alternatively or additionally, from the foamed granules in particular by
  • Injection molding and / or blow molding a preform or a container are produced, wherein the proportion of the foamed granules on the preform or container may correspond to the weight percentages given above.
  • the said polymer material and / or the preform and / or the container for example, non-recycled (and / or for the first time from monomers constructed) polyester material (for example virgin PET) in a proportion of at least 0 and / or at most 100 weight percent.
  • Polymer mass is formed from the foamed granules, so for example the weight of the container can be influenced.
  • a coloration in particular a white coloration
  • white bottles are produced from recycled PET material, preferably without titanium oxide being used as pigment for this purpose.
  • the observer's eye is created by the wavelengths reflected by the object.
  • the scattering again depends on the size of the bubbles. Are the bubbles very small, in particular very short wavelengths of
  • UV radiation is scattered, while visible light can pass unhindered.
  • the influence of the scattering has, in addition to the coloring, the effect of protecting the product (contents) in the container from radiation.
  • Certain ingredients of a product such as vitamin B 2 (riboflavin), which are contained in milk or beer, for example, may adversely affect the taste of the product when exposed to light. Protection against radiation in the wavelength range of 250 to 500 or 550 nm is particularly useful in this context. However, the scatter can still be exploited in other ways.
  • IR infrared radiation
  • NIR near infrared radiation
  • a wall bounding the preform and / or the container for a radiation impinging on the preform and / or container with a wavelength of 400 to 720 nm for a maximum of 30% or 40% or 50% of the incident radiation is permeable.
  • the preform and / or the container can by injection molding or by a
  • the container may be made from the preform by means of blowing or stretch blowing.
  • the container can also in the extrusion blown from the foamed granules or the foamed
  • Be prepared polyester melt wherein a wall bounding the container for a radiation incident on the container with a wavelength of 400 to 720 nm for a maximum of 30% or 40% or 50% of the incident radiation is permeable.
  • the bubbles produced in the preform and / or in the container by the foaming (and / or originating from the foamed granules) can have a size by which this effect is achieved.
  • the preform and / or the container at least 50, 70 or 80 percent of radiation of a wavelength of 800 to 2000 nanometers through.
  • the preform and / or the container at least 50, 70 or 80 percent of radiation of a wavelength of 800 to 2000 nanometers through.
  • Preform and / or produced in the container by the foaming (and / or from the foamed granules originating bubbles) have a size by which this effect is achieved.
  • the container may be made from the preform by blowing, in particular stretch blow molding.
  • the shape and size of the bubbles can be selected by the Stretch ratio can be influenced, for example, when blowing and / or stretching the preform or when stretching a film.
  • the size and shape of the bubbles through the pressure curve, eg the injection pressure or the
  • Reprint during injection molding be influenced.
  • the size of the bubbles (cells) and thus the scattering of the radiation, can also be influenced by the fact that the foamed
  • Polyester melt and / or the molten foamed granules is passed through perforated plates.
  • the size of the bubbles can also be influenced by the amount of blowing agent added to the polyester melt and / or the grain size of the blowing agent.
  • the size of the bubbles can be adjusted by adjusting the extruder
  • Polyester melt can be added and / or the size of the bubbles can be changed, for example by means of a pinhole.
  • the container has a density greater than 1 g / cm 3 .
  • the container fillers, in particular mineral fillers such as chalk, talc or the like. containing a density greater than 1 g / cm 3 .
  • the scattering of natural or artificial light at the bubbles' interfaces can be affected, in particular to diffuse UV light, scatter visible light, scatter or not scatter NIR radiation, or to generate color effects.
  • additives such as UV blockers, white pigments or dyes can be replaced.
  • the recycling of polyesters without such additives is greatly simplified.
  • Information on the material density of the granules is preferably measured according to ASTM D1505-10.
  • the most recent version of the standard and / or the valid version of the standard at the time of filing is preferably meant to be the designation most similar to the specified designation.
  • FIG. 1 shows a flow chart
  • Figure 1 shows a flow chart. In a first step, only PET industrial waste from bottle production and PET flakes from post consumer products such as used PET bottles will be used
  • Citric acid derivatives is added.
  • Propellant to the masterbatch in the present embodiment is 40%.
  • the weight fraction of the masterbatch to the polyester melt in the present example is about 3%.
  • the supplied material is melted to a polyester melt, wherein the weight fraction of one or more polyesters is at least 85%.
  • the polyester or polyesters consist of the group consisting of polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyethylene furanoate (PEF), polylactic acid (PLA), glycol-modified polyethylene terephthalate (PET-G),
  • the chemical blowing agent acts as a nucleating agent to form cells.
  • the polyester melt before foaming has an intrinsic viscosity of at least 0.6 dl / g, measured according to ASTM D4603.
  • the intrinsic viscosity of the polyester melt is reduced by the propellant by at least 0.05 dl / g as measured by ASTM D4603.
  • the foamed polyester melt is formed into strands via nozzles and cooled in air or water. Subsequently, a rotating knife 2 cuts the strands in a few millimeters long sections, the so-called granules, which is foamed in the present embodiment and as
  • Ball granules is present. The foamed ball granules become one
  • Solid phase capacitor 3 which is also called Solid State Reactor (SSP) and is in a recycling plant, fed to the condensation.
  • SSP Solid State Reactor
  • the intrinsic viscosity can be increased to about 1.6 dl / g, measured according to ASTM D4603, depending on the desired field of use.
  • ASTM D4603 For the fabrication of preforms from which containers are blown or stretch blown in a second step, the intrinsic viscosity is increased to about 0.9 dl / g as measured by ASTM D4603.
  • the material density of the foamed ball granules is lower than 1.33 g / cm 3 and higher than 0.8 g / cm 3 measured according to ASTM D1505-19. It is understood that the foamed granules can be food safe.
  • the foamed granules are transported to polyester granulate processing plants 6A, 6B, 6C. This is illustrated by the stylized truck 4, of which three arrows 5A, 5B, 5C on this Works 6A, 6B, 6C show. If necessary, in the works or at the
  • Foils can be produced in the factories, from which stretched final products can be produced, such as deep-drawn trays.
  • the production of window profiles, pipes or thermoforming plates is possible.
  • 6B containers are produced in the factory.
  • tool preforms are produced, which in tools 8A, 8B, 8C three
  • Stretch blow molding machines are stretched to containers, respectively bottles 9, which are supplied following a filling, not shown, for filling.
  • a tube is blown from granules, which contains at least 1 percent by weight of foamed granules, from which a container, preferably a bottle, is extrusion-blown.
  • two different manufacturing processes for containers are to be symbolized. At one the containers are in an injection molding
  • injection molded parts are produced by injection molding, of which a predetermined range is inflated.
  • the containers produced by the different methods have an opaque white color and a wall defining the container is permeable to a maximum of 30%, 40% or 50% for radiation incident on the container with a wavelength between 400 nm and 720 nm.
  • Polyester granules are made, the contents are protected from radiation.
  • Certain ingredients of a product such as vitamin B 2 (riboflavin), which are contained in milk or beer, for example, may adversely affect the taste of the product when exposed to light. Protection against radiation in the wavelength range of 250 to 500 or 550 nm is particularly useful in this context.
  • foamed granules which are preferably obtained from recycled PET material, opaque white containers are produced which prolong the shelf life of sensitive beverages without supplying such bottles with the previously used titanium oxide as a pigment. By the absence This pigment, the bottles can be easily recycled after their use again and thus fed again to the process described.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, bei dem eine Polyesterschmelze enthaltend einen oder mehrere Polyester hergestellt wird, die Polyesterschmelze durch ein Treibmittel geschäumt wird und aus der geschäumten Polyesterschmelze ein geschäumtes Granulat hergestellt wird. Die intrinsische Viskosität (IV) der Polyesterschmelze wird dabei durch das Treibmittel um mindestens 0.05 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, reduziert und die IV des geschäumten Granulats wird danach mittels einer Festphasenpolykondensation (SSP) erhöht.

Description

Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Granulats
und dessen Verwendung Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft die Erzeugung eines geschäumten Granulats und dessen Verwendung zur Herstellung von Zwischenprodukten wie Preforms und Endprodukten wie Behältern.
Stand der Technik
Bei der Herstellung von Flaschen hat sich die Verwendung von Polyestern weitgehend durchgesetzt. Dies einerseits weil die mechanischen und
physikalischen Eigenschaften (Festigkeit und Barriere) des Materials sich durch
Verstrecken wesentlich verbessern lassen und anderseits weil es sich mit einem geringem technischen Aufwand recyceln lässt.
Schwierig für das Recycling sind jedoch die Vielzahl an Farben, in denen gebrauchte Polyester-Flaschen vorliegen. Ist eine Flasche erst einmal mit
Pigmenten (unlöslich) oder Farbstoffen (löslich) eingefärbt, ist die weitere
Verarbeitung meist sehr stark eingeschränkt, da die Farbe beim typischen
Recycling Prozess nicht entfernbar ist. Auch oxidative Verfärbungen sind in der
Regel irreversibel.
Ein weiteres Problemfeld ist der bei der Verarbeitung oder im Gebrauch stattfindende Abbau von Polyestern, der eine verringerte intrinsische Viskosität (IV) zur Folge hat, die auf eine verringerte Molekülkettenlänge zurückzuführen ist, bedingt durch Kettenabbruch und chemische Reaktionen. Beispielsweise existieren Treibmittel, die zur Freisetzung von Wasser führen, wobei das Wasser in der Polyesterschmelze einen Kettenbruch und einen Abbau der Moleküle bewirkt.. Die wissenschaftliche Literatur verweist daher darauf, für das
Schäumen von Polykondensaten nur solche chemischen Treibmittel zu verwenden, die möglichst wenig Wasser bilden. Stattdessen bedient man sich physikalischer Treibmittel (z.B. Stickstoff oder CO2), des Einbringens hohler Partikel (z.B. Glaskugeln) oder des sogenannten„Voiding", bei dem durch eingebrachte Störpartikel in der Polymermatrix Schwachstellen entstehen, die bei der Verstreckung des Materials zu Hohlräumen führen.
Aufgabe der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Granulats bereitzustellen, das zur Herstellung von Preforms und Behältern geeignet ist.
Darstellung der Erfindung
Die oben genannte Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1.
Offenbart ist unter anderem ein Verfahren, wobei eine Polyesterschmelze enthaltend einen oder mehrere Polyester hergestellt wird, die Polyesterschmelze durch ein Treibmittel geschäumt wird und aus der geschäumten
Polyesterschmelze ein geschäumtes Granulat hergestellt wird, wobei die intrinsische Viskosität (IV) der Polyesterschmelze durch das Treibmittel und/ oder durch das Schäumen um mindestens 0.05 dl/g reduziert wird und die IV des geschäumten Granulats mittels einer Festphasenpolykondensation („solid State polycondensation" oder„SSP") erhöht wird.
Darüber hinaus ist ein geschäumtes Polyestergranulat für die Verwendung in Spritz giessmaschinen und/ oder Blasformmaschinen offenbart, das aus einer durch ein Treibmittel geschäumten Polyesterschmelze hergestellt ist, wobei die IV des geschäumten Granulats mittels einer Festphasenpolykondensation (SSP) um mindestens 0.05 dl/g gemessen nach ASTM D4603 erhöht wurde.
Ausserdem sind Preforms und Behälter, hergestellt aus einem geschäumten Polyestergranulat, wie es in diesem Dokument beschrieben ist, offenbart. Hierbei ist eine den Preform und/ oder Behälter begrenzende Wand für eine auf den Preform und/ oder Behälter auf treffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auf treffenden Strahlung durchlässig. Der Behälter kann hierbei aus diesem Preform durch Blasen oder Streckblasen hergestellt sein.
Ausgestaltungsvarianten der Erfindung können es erlauben, die Farbe und/ oder die Strahlungsdurchlässigkeit von aus dem geschäumten Granulat hergestellten Behältern zu beeinflussen.
Nachfolgend werden Merkmale beschrieben, wobei diese (individuell) als bevorzugte Merkmale zu betrachten sind, auch wenn sie nicht explizit als solche bezeichnet werden. Die Merkmale seien separat (als Teil eines beliebigen
Granulats, Preforms, Behälters oder eines beliebigen Verfahrens) und - soweit sie sich nicht ausschliessen - in beliebiger Kombination offenbart. Dies schliesst die Möglichkeit der gleichzeitigen Verwirklichung aller beschriebenen Merkmale ein. Im Verfahren wird eine Polyesterschmelze enthaltend einen oder mehrere Polyester hergestellt.
Die Polyesterschmelze besteht zu mindestens 85 Gewichtsprozent aus dem einen Polyester oder den mehreren Polyestern aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenfuranoat (PEF), Polymilchsäure (PLA), glykolmodifiziertes Polyethylenterephthalat (PET- G), Polypropylenfuranoat (PPF) und Copolymere der genannten Kunststoffe. Es kann vorgesehen sein, dass der Gesamtgehalt an Polyestern in der
Polyesterschmelze und/ oder in der geschäumten Polyesterschmelze mindestens 80, 90 oder 95 Gewichtsprozent beträgt.
Der Gesamtgehalt an Polyestern in der Polyesterschmelze und/ oder der einen oder der mehreren Polyester in der Polyesterschmelze kann gemäss einer bevorzugten Variante zu mindestens 50, 60, 70, 80 oder 90 Gewichtsprozent sein, wobei bevorzugt im Wesentlichen 100 Gewichtsprozent des einen und/ oder der mehreren Polyester aus rezykliertem Polyester bestehen. Besonders bevorzugt findet die Zugabe des Treibmittels zur Polyesterschmelze und/ oder das
Schäumen im Extruder eines Recycling- Werkes statt und/ oder das geschäumte Granulat wird in einem Recycling- Werk hergestellt. Es sei darauf verwiesen, dass unter dem Begriff„Polyesterschmelze"
vorzugsweise eine Polyesterschmelze mit Zusätzen, jedoch ohne Treibmittel zu verstehen ist. Das Treibmittel wird bevorzugt als Masterbatch zwischen 1
Gewichtsprozent und 5 Gewichtsprozent zugesetzt.
Bei dem einen oder den mehreren Polyestern in der Polyesterschmelze kann es sich um Copolyester oder Blends, die zu mindestens 80 Gewichtsprozent aus den oben genannten Polyestern hergestellt sind, handeln.
Die Polyesterschmelze kann (oder kann nicht) eingefärbt werden und/ oder sein. Das Einfärben kann durch Zugabe eines Farbmittels (Pigmente, Farbstoffe und deren Mischungen sowie Mischungen vorgenannter Stoffe mit festen oder flüssigen Trägersubstanzen, typischerweise als„Farbkonzentrat" oder
„Masterbatch" bezeichnet) erreicht werden.
Die Polyesterschmelze wird durch ein Treibmittel geschäumt, wodurch die geschäumte Polyester schmelze gebildet wird. Das Schäumen der
Polyesterschmelze kann in einem Extruder, insbesondere im Extruder eines
Recycling-Werkes, erfolgen.
Die Schäumung der Polyesterschmelze erfolgt idealerweise durch eine chemische Reaktion und/ oder durch eine mechanische Scherwirkung in einem
Extruder, wobei das eine kristallisierbare Polyester und/ oder die mehreren kristallisierbaren Polyester auf etwa 5°C bis 70°C über dem Erweichungspunkt bzw. Schmelzpunkt erwärmt werden.
Der Extruder kann die Gasbildung in der Polyesterschmelze durch
Kompressions- und Dekompressionszonen erleichtern. In den
Dekompressionszonen wird mehr Polyesterschmelze gefördert als zugeführt und dadurch ein Unterdruck generiert. Die in der Kompressionszone komprimierte
Polyesterschmelze kann in diesen Dekompressionszonen entspannen. In den
Dekompressionszonen sinkt der Druck auf die Polyesterschmelze und die
Sättigungslöslichkeit des Treibgases in der Polyesterschmelze wird unterschritten.
Das überschüssige Treibgas wird solange unter Bläschenbildung aus der
Polyesterschmelze ausgasen, bis sich unter dem in der Dekompressionszone herrschenden Druck ein Gleichgewicht eingestellt hat. Es ist bevorzugt, wenn es sich beim Treibmittel um ein Treibmittel handelt, welches in der Polyesterschmelze und/ oder bei Entfaltung seiner Wirkung als Treibmittel (d.h. beim Schäumen) Bläschen erzeugt und/ oder mit dem einen oder den mehreren Polyestern chemisch reagiert und/ oder Wasser oder ein anderes Molekül (insbesondere in Form eines Gases) mit einer Masse von bevorzugt kleiner als 200 Dalton abspaltet.
Treibmittel, bei denen mehr als 50 ppm Wasser entsteht, sind für den Einsatz in einer Polyesterschmelze eher ungeeignet, da das Wasser in der Polyesterschmelze zum Kettenbruch und Abbau der Polymer-Moleküle führt. Dieser Abbau beim Schäumen wird jedoch vorliegend in Kauf genommen. Durch den Abbau der Polyesterschmelze verringert sich die IV. Dies erfolgt jedoch vorzugsweise nicht im Extruder oder der Schnecke der Polyester-Herstellungsanlage, sondern in einem separaten Extruder beispielsweise eines Recycling- Werkes. Nach dem Abbau wird das geschäumte Material in einem SSP Reaktor aufgebaut, d.h. die IV wird erhöht (z.B. in einem SSP-Reaktor unter Vakuum mit oder ohne Inertgas wie Stickstoff).
Gemäss einer Variante handelt es sich beim Treibmittel um ein chemisches Treibmittel. Das Treibmittel kann eine reaktive, den einen oder die mehreren Polyester abbauende molekulare Struktur, insbesondere Moleküle, Radikale und/ oder Gase, mit einem Molekulargewicht von weniger als 200 Dalton freisetzen. Beispielsweise kann das Molekül mit seinen freien Hydroxylgruppen oder seinen freien Carboxylgruppen des einen oder der mehreren Polyester reagieren.
Vorzugsweise handelt es sich beim Treibmittel nicht um ein inertes Treibmittel und/ oder ein physikalisches Treibmittel.
Das Treibmittel kann ein Nukleierungsmittel zur Zellbildung enthalten, insbesondere eine anorganische Substanz wie zum Beispiel Talkum und/ oder Kreide und/ oder Titandioxid und/ oder Kalziumcarbonat und/ oder ein (anderes) Mineral. Vorzugsweise wird der Polyesterschmelze das Nukleierungsmittel in einem Anteil von weniger als 10.000 ppm zugegeben. Das Treibmittel kann Natriumhydrogencarbonat imd/ oder
Kaliumhydrogencarbonat und/ oder Drnatriumdihydrogendiphosphat und/ oder Monocalciumorthophosphat und/ oder Zitronensäure und/ oder
Zitronensäurederivate enthalten.
Als Pulver kann das Treibmittel aus 100% der einzelnen Komponenten bestehen. Als Masterbatch verringert sich aufgrund des Trägers der Anteil des Treibmittels, da der Träger und das Treibmittel typischerweise als Mischung vorliegen.
Der Polyesterschmelze können weniger als 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als 25 Gewichtsprozent und besonders bevorzugt weniger als 10
Gewichtsprozent Treibmittel bezogen auf das Gewicht der Polyesterschmelze zugemischt sein.
Es ist vorgesehen, dass die intrinsische Viskosität (IV) der Polyesterschmelze durch das Treibmittel und/ oder durch das Schäumen um mindestens 0.05, 0.07, 0.1 oder 0.2 dl/g, jedoch höchstens um 0.5 dl/g gemessen nach ASTM D4603 reduziert wird und/ oder das Volumen der Polyesterschmelze um mindestens 2 oder 5 oder 10 Prozent und/ oder höchstens 50, 30 oder 20 Prozent erhöht wird. Alternativ oder zusätzlich unterscheidet sich die Γ und/ oder das Volumen der Polyesterschmelze von derjenigen der geschäumten Polyesterschmelze um den angegebenen Wert.
Die Polyesterschmelze kann vor dem Schäumen eine IV von mindestens 0.5, 0.6 oder 0.7 und/oder höchstens 1, 0.9 oder 0.8 dl/g gemessen nach ASTM D4603 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann die geschäumte Polyesterschmelze (d.h. nach dem Schäumen) eine IV von mindestens 0.5 dl/ g und/ oder höchstens 1,6 dl/g gemessen nach ASTM D4603 aufweisen.
Die geschäumte Polyesterschmelze und/ oder das geschäumte Granulat können durch das Treibmittel und/ oder durch das Schäumen erzeugte Bläschen einer durchschnittlichen Grösse (gemessen als Abstand der beiden am weitesten voneinander entfernten Punkte eines Bläschens) von mindestens 0.050 Mikrometer und/ oder höchstens 500 Mikrometer aufweisen. Aus der geschäumten Polyesterschmelze kann ein geschäumtes Granulat hergestellt werden. Das Volumen des geschäumten Granulats kann um
mindestens 2 oder 5 oder 10 Prozent und/ oder höchstens 50, 30 oder 20 Prozent höher sein als ungeschäumtes Granulat, wobei die Basis zur Herstellung des ungeschäumten Granulats und des geschäumte Granulats dieselbe
Polyesterschmelze ist.
Die IV und/ oder die Materialdichte des geschäumten Granulats wird mittels einer Festphasenpolykondensation („solid State polycondensation", d.h. SSP) erhöht und zwar vorzugsweise um mindestens 0.05, 0.06 oder 0.07 und/ oder höchstens 0.5 dl/g gemessen nach ASTM D4603. Alternativ oder zusätzlich ist die IV und/ oder die Materialdichte des geschäumten Granulats nach der
Durchführung der SSP um den angegebenen Wert höher als vor der
Durchführung der SSP.
Das geschäumte Granulat kann vor der Durchführung der SSP eine IV und/ oder eine Materialdichte von mindestens 0.5 dl/ und/oder höchstens Ί.6 dl/g gemessen nach ASTM D4603 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann das geschäumte Granulat nach der Durchführung der SSP eine IV und/ oder eine Materialdichte von mindestens 0.8 oder 0.9 und/ oder höchstens 1.4 oder 1.2 g/ cm3 aufweisen.
Gemäss einer Ausgestaltungsvariante kann der eine oder die mehreren
Polyester in der Polyesterschmelze im Wesentlichen aus PET bestehen, wobei die Materialdichte des geschäumten Granulats nach der SSP zweckmässigerweise geringer als 1.33 g/ cm3 ist.
Das geschäumte Polyester-Granulat sei für die Verwendung in
Spritzgiessmaschinen und/ oder Blasformmaschinen offenbart.
Es seien ein Schlauch, ein Preform und ein Behälter hergestellt aus einer geschäumten Polyesterschmelze und/ oder einem geschäumten Polyester- Granulat, wie sie in diesem Dokument beschrieben sind, offenbart. Bevorzugte Behälter sind Flaschen. Auch kann Folie aus dem geschäumten Polyestergranulat hergestellt werden. Aus dieser Folie können Behälter mittels Tiefziehen geformt werden. Durch Spritzgiessen und/ oder Blasformen kann beispielsweise ein Preform und/ oder ein Behälter hergestellt werden. Insbesondere kann der Preform mittels Infrarotstrahlung erwärmt und durch Einbringen eines Fluids unter Überdruck in einer entsprechenden Maschine durch Blasformen zu einem Behälter geformt werden. Verfahren zum Blasformen sind Extrusionsblasformen, Streckblasformen oder Spritzblasformen. Es ist bevorzugt, wenn zu diesem Zweck der
Spritz giessmaschine und/ oder der entsprechenden Blasformmaschine das geschäumte Granulat oder die geschäumte Polyesterschmelze zugeführt wird. Gemäss eines Aspekts ist vorgesehen, dass in der Spritzgiessmaschine kein weiteres Schäumen und/ oder kein weiterer Zusatz eines Treibmittels stattfindet. Entsprechend sind die Bläschen bereits im geschäumten Granulat und/ oder der geschäumten Polyesterschmelze vorhanden ist, wenn sie der Spritzgiessmaschine und/ oder der entsprechenden Blasformmaschine zugeführt wird.
Aus dem aus dem geschäumten Granulat oder der geschäumten
Polyesterschmelze hergestellten Schlauch oder aus der aus dem geschäumten Granulat oder der geschäumten Polyesterschmelze hergestellten Folie können auch verstreckte Endprodukte hergestellt werden (beispielsweise tiefgezogene Schalen, verstreckte Behälter, extrusionsgeblasene Behälter oder verstreckte Folien), wobei auch die Herstellung von Fensterprofilen, Preforms, Rohren oder Tiefziehplatten möglich ist.
Das Polymer-Material (insbesondere in der Form eines Schüttguts), welches der Spritzgiessmaschine und/ oder der Blasformmaschine zugeführt wird, kann zu mindestens 1, 5, 10, 50, 80 oder 90 Gewichtsprozent und/oder höchstens 95, 80 oder 60 Gewichtsprozent aus dem geschäumten Granulat bestehen. Alternativ oder zusätzlich kann aus dem geschäumten Granulat insbesondere durch
Spritzguss und/ oder Blasformen ein Preform oder ein Behälter hergestellt werden, wobei der Anteil des geschäumten Granulats am Preform oder Behälter den oben angegebenen Gewichtsprozenten entsprechen kann. Alternativ oder zusätzlich kann das genannte Polymer-Material und/ oder der Preform und/ oder der Behälter zum Beispiel nicht-recyceltes (und/ oder erstmals aus Monomeren aufgebautes) Polyester-Material (zum Beispiel virgin PET) in einem Anteil von mindestens 0 und/ oder höchstens 100 Gewichtsprozent enthalten.
Wenn ein relativ hoher Anteil von über 60 oder 80 Gewichtsprozent der
Polymer-Masse aus dem geschäumten Granulat gebildet ist, kann so zum Beispiel das Gewicht des Behälters beeinflusst werden.
Wenn ein relativ geringer Anteil von beispielsweise 1 bis 10 Gewichtsprozent der Polymer-Masse aus dem geschäumten Granulat gebildet ist, kann so zum Beispiel eine Färbung (insbesondere eine weisse Färbung) des herzustellenden Preforms und/ oder Behälters erreicht werden. Dadurch kann die Menge an Farbe, die der Polymer-Masse zur Weißfärbung zugesetzt werden muss, reduziert werden oder es kann ganz auf den Zusatz von Farbe verzichtet werden. Nach einer Variante werden aus PET-Recyclingmaterial weisse Flaschen erzeugt, vorzugsweise ohne dass hierzu Titanoxid als Pigment verwendet wird.
Ist eine Polyester-Flasche mit Pigmenten (unlöslich) oder Farbstoffen (löslich) eingefärbt, so sind die Möglichkeiten der weiteren Verarbeitung meist stark eingeschränkt, weil die Farbe durch typische, einfache Recycling-Prozesse nicht entfernbar ist. Durch Erzielung von Farbeffekten durch Hohlräume, respektive der oben erwähnten Bläschen, innerhalb des Gegenstands wird das Recycling stark vereinfacht. Grenzflächen der Bläschen streuen die einfallende Strahlung (zum Beispiel Sonnenstrahlung oder künstliches Licht), wobei der Farbeindruck im
Auge des Betrachters durch die durch den Gegenstand reflektierten Wellenlängen entsteht. Die Streuung hängt wiederum von der Grösse der Bläschen ab. Sind die Bläschen sehr klein, werden insbesondere sehr kurze Wellenlängen der
einfallenden Strahlung gestreut. Es wird also zum Beispiel UV -Strahlung gestreut, während sichtbares Licht ungehindert passieren kann.
Die Beeinflussung der Streuung hat zusätzlich zur Färbung den Effekt, das Produkt (Füllgut) im Behälter vor Strahlung zu schützen. Bestimmte Inhaltsstoffe eines Produkts wie Vitamin B2 (Riboflavin), das z.B. in der Milch oder im Bier enthalten ist, können bei Lichtexposition den Geschmack des Produkts negativ beeinflussen. Ein Schutz vor Strahlung im Wellenlängenbereich von 250 bis 500 oder 550 nm ist in diesem Zusammenhang besonders sinnvoll. Die Streuung kann jedoch noch auf andere Weise ausgenutzt werden. Von Interesse im Zusammenhang mit der Erfindung ist unter anderem ein zweistufiger Prozess zur Herstellung eines Behälters, bei dem in einer ersten Maschine der Preform hergestellt wird und in einer zweiten Maschine mittels Infrarotstrahlung (IR) oder Naher Infrarotstrahlung (NIR) der Preform erwärmt wird, bevor er zum Behälter geformt wird (insbesondere durch Blasen und/ oder Verstrecken). Wenn der Preform Strahlung unterhalb des NIR oder IR Bereichs streut (insbesondere kleiner 800 nm), dann wird dadurch die Erwärmung des Preforms nicht negativ beeinflusst.
Es kann vorgesehen sein, dass eine den Preform und/ oder den Behälter begrenzende Wand für eine auf den Preform und/ oder Behälter auf treffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auf treffenden Strahlung durchlässig ist. Der Preform und/ oder der Behälter können durch ein Spritzgiessverfahren oder durch ein
Fliesspressv erfahren hergestellt sein. Auch kann der Behälter aus dem Preform mittels Blasen oder Streckblasen hergestellt sein. Ferner kann der Behälter auch im Extrusionsblasen aus dem geschäumten Granulat oder der geschäumten
Polyesterschmelze hergestellt sein, wobei eine den Behälter begrenzende Wand für eine auf den Behälter auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auf treffenden Strahlung durchlässig ist. Die im Preform und/ oder im Behälter durch das Schäumen erzeugten (und/ oder aus dem geschäumten Granulat stammenden) Bläschen können eine Grösse aufweisen, durch die dieser Effekt erzielt wird.
Es ist von Vorteil, wenn der Preform und/ oder der Behälter (insbesondere deren Wand) Strahlung einer Wellenlänge von 800 bis 2000 Nanometern zu mindestens 50, 70 oder 80 Prozent durchläset. Insbesondere können die im
Preform und/ oder im Behälter durch das Schäumen erzeugten (und/ oder aus dem geschäumten Granulat stammenden) Bläschen eine Grösse aufweisen, durch die dieser Effekt erzielt wird.
Der Behälter kann aus dem Preform durch Blasen, insbesondere Streckblasen, hergestellt sein. Die Form und die Größe der Bläschen kann durch das gewählte Reckverhältnis zum Beispiel beim Blasen und/ oder Verstrecken des Preforms oder beim Verstrecken einer Folie beeinflusst werden. Weiter kann die Grösse und Form der Bläschen durch den Druckverlauf, z.B den Spritzdruck oder den
Nachdruck beim Spritzgiessen, beeinflusst werden.
Die Grösse der Bläschen (Zellen) und damit die Streuung der Strahlung, kann darüber hinaus dadurch beeinflusst werden, dass die geschäumte
Polyesterschmelze und/ oder das geschmolzene geschäumte Granulat durch Lochbleche geführt wird.
Die Grösse der Bläschen kann zudem durch die der Polyesterschmelze zugesetzte Menge des Treibmittels und/ oder die Körnung des Treibmittels beeinflusst werden.
Weiter kann die Grösse der Bläschen durch Einstellungen am Extruder
(insbesondere dem Extruder eines Recycling-Werkes) wie den Staudruck, die Temperatur oder die Durchführung einer Entgasung beeinflusst werden.
In einem Recycling- Verfahren können zum Beispiel mittels Schmelzeentgasung entweder die Bläschen entfernt werden und/ oder durch den Zusatz von zusätzlichem Treibmitteln können zusätzliche Bläschen (Zellen) der
Polyesterschmelze hinzugefügt werden und/ oder die Grösse der Bläschen kann verändert werden, beispielsweise mittels einer Lochblende.
Bevorzugt weist der Behälter eine Dichte grösser als 1 g/cm3 auf. Gemäss einer Variante kann der Behälter Füllstoffe, insbesondere mineralische Füllstoffe wie Kreide, Talkum o.ä. mit einer Dichte grösser als 1 g/ cm3 enthalten.
Durch die Festlegung der Bläschengrösse kann also die Streuung von natürlichem oder künstlichem Licht an den Grenzflächen der Bläschen beeinflusst werden, insbesondere um UV-Licht zu streuen, sichtbares Licht zu streuen, NIR Strahlung zu streuen oder nicht zu streuen, oder um Farbeffekte zu generieren. Auf diese Weise können zum Beispiel Zusätze wie UV-Blocker, weisse Pigmente oder Farbstoffe ersetzt werden. Das Recycling von Polyestern ohne derartige Zusätze ist stark vereinfacht.
Begriffe in diesem Dokument sollen bevorzugt so verstanden werden, wie sie ein Fachmann auf dem Gebiet verstehen würde. Sind im jeweiligen Kontext mehrere Interpretationen möglich, so sei vorzugsweise jede Interpretation individuell offenbart. Insbesondere für den Fall, dass Unklarheiten bestehen sollten, können alternativ oder ergänzend die in diesem Dokument aufgeführten bevorzugten Definitionen herangezogen werden.
Angaben in diesem Dokument zur intrinsischen Viskosität (IV) sind
vorzugsweise gemessen nach ASTM D4603.
Angaben zur Materialdichte des Granulats sind vorzugsweise gemessen nach ASTM D1505-10.
Sollte eine Angabe zu einer Norm nicht eindeutig sein, so ist vorzugsweise die zum Zeitpunkt der Anmeldung (Anmeldetag) aktuellste Version der Norm und/ oder die gültige Version der Norm mit der der angegebenen Bezeichnung ähnlichsten Bezeichnung gemeint.
Zudem seien die nachfolgenden Patentansprüche zusätzlich jeweils mit einem Rückbezug auf jeden beliebigen der vorhergehenden Patentansprüche („nach einem der vorhergehenden Ansprüche") offenbart, auch wenn sie nicht in dieser Form beansprucht sind.
Kurze Beschreibung der Figur Fig. 1 zeigt ein Ablaufdiagramm
Detaillierte Beschreibung einer beispielhaften Ausführungsform
Figur 1 zeigt ein Ablauf diagramm. In einem ersten Schritt wird ausschließlich PET Industrieabfall aus der Flaschenherstellung und PET Flakes aus post- consumer Produkten wie beispielsweise gebrauchte PET Flaschen einem
Extruder 1 zugeführt. Gleichzeitig wird diesem Polyestermaterial ein Masterbatch zugeführt, dem Treibmittel wie Natriumhydrogencarbonat und/ oder
Kaliumhydrogencarbonat und/ oder Dinatriumdihydrogendiphosphat und/ oder Monocalciumorthophosphat und / oder Zitronensäure und / oder
Zitronensäurederivate zugesetzt ist. Der Gewichtsanteil des chemischen
Treibmittels am Masterbatch beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 40%. Der Gewichtsanteil des Masterbatch zu der Polyesterschmelze beträgt in dem vorliegenden Beispiel etwa 3%. Durch den Extrusionsvorgang im Extruder 1 wird das zugeführte Material zu einer Polyesterschmelze aufgeschmolzen, wobei der Gewichtsanteil an einem oder mehreren Polyestern mindesten 85% ist. Das oder die Polyester bestehen aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenfuranoat (PEF), Polymilchsäure (PLA), glykolmodifiziertem Polyethylenterephthalat (PET-G),
Polypropylenfuranoat (PPF) und Copolymere der genannten Polyester. Das chemische Treibmittel fungiert als Nukleierungsmittel zum Bilden von Zellen. Wenn also das Polyester aufgeschmolzen ist, reagiert das chemische Treibmittel mit der Polyesterschmelze und schäumt diese. Die Polyesterschmelze besitzt vor dem Schäumen eine intrinsische Viskosität von mindestens 0.6 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603. Die intrinsische Viskosität der Polyesterschmelze wird durch das Treibmittel um mindestens 0.05 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, reduziert. Die geschäumte Polyesterschmelze wird über Düsen zu Strängen geformt und in Luft oder Wasser abgekühlt. Anschließend schneidet ein rotierendes Messer 2 die Stränge in wenige Millimeter lange Abschnitte, dem sogenannten Granulat, welches in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel geschäumt ist und als
Kugelgranulat vorliegt. Das geschäumte Kugelgranulat wird einem
Festphasenkondensator 3, welcher auch Solid State Reactor (SSP) genannt wird und in einem Recycling-Werk steht, zur Aufkondensation zugeführt. Hierdurch wird die Intrinsische Viskosität erhöht. Die Intrinsische Viskosität kann je nach dem gewünschten Einsatzfeld bis auf etwa 1.6 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, erhöht werden. Für die Fertigung von Preforms, aus denen in einem zweiten Schritt Behälter geblasen oder streckgeblasen werden, wird die Intrinsische Viskosität auf etwa 0.9 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, erhöht. Die
Materialdichte des geschäumten Kugelgranulats ist niedriger als 1.33 g/cm3 und höher als 0.8 g/ cm3, gemessen nach ASTM D1505-19. Es versteht sich, dass das geschäumte Granulat lebensmittelecht sein kann. Das geschäumte Granulat wird zu Polyestergranulat verarbeitenden Werken 6A, 6B, 6C transportiert. Dies ist durch den stilisierten LKW 4 dargestellt, von dem drei Pfeile 5A, 5B, 5C auf diese Werke 6A, 6B, 6C zeigen. Bedarfsweise kann in den Werken oder auch beim
Produzenten des geschäumten Granulats dem geschäumten Granulat
ungeschäumtes Granulat zugesetzt werden. In den Werken kann Folie hergestellt werden, aus der auch verstreckte Endprodukte hergestellt werden können wie beispielsweise tiefgezogene Schalen. Auch die Herstellung von Fensterprofilen, Rohren oder Tiefziehplatten ist möglich. Beispielhaft werden in dem Werk 6B Behälter produziert. Mittels eines Extruders 7A und nicht dargestelltem Werkzeug werden Preforms produziert, die in Werkzeugen 8A, 8B, 8C dreier
Streckblasmaschinen zu Behältern, respektive Flaschen 9 streckgeblasen werden, die im Anschluss an eine nicht dargestellte Füllanlage zum Befüllen geliefert werden. Mittels des Extruders 7B wird aus Granulat, welches mindestens 1 Gewichtsprozent geschäumtes Granulat beinhaltet, ein Schlauch geblasen, aus dem ein Behälter, vorzugsweise eine Flasche extrusionsgeblasen wird. Mittels des Extruders 7C sollen zwei unterschiedliche Fertigungsverfahren für Behälter symbolisiert werden. Zu einen werden die Behälter in eine Spritzgießen
hergestellt. Zu anderen werden durch Spritzgießen Spritzteile hergestellt, von denen ein vorbestimmter Bereich aufgeblasen wird. Die mit den unterschiedlichen Verfahren gefertigten Behältern besitzen eine opak weiße Farbe und ein den Behälter begrenzende Wand ist für eine auf den Behälter auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge zwischen 400 nm und 720 nm maximal 30%, 40% oder 50% durchlässig. Somit kann durch die Behälter, die aus geschäumten
Polyestergranulat gefertigt sind, das Füllgut vor Strahlung geschützt werden. Bestimmte Inhaltsstoffe eines Produkts wie Vitamin B2 (Riboflavin), das z.B. in der Milch oder im Bier enthalten ist, können bei Lichtexposition den Geschmack des Produkts negativ beeinflussen. Ein Schutz vor Strahlung im Wellenlängenbereich von 250 bis 500 oder 550 nm ist in diesem Zusammenhang besonders sinnvoll. Somit können aus geschäumtem Granulat, welches vorzugsweise aus PET- Recyclingmaterial gewonnen wir, opak weiße Behälter hergestellt werden, die die Haltbarkeit von hchtempfindlichen Getränken verlängern, ohne solchen Flaschen das bisher hierfür genutzte Titanoxid als Pigment zuzuführen. Durch das Fehlen dieses Pigments können die Flaschen nach ihrem Gebrauch auf einfache Weise wieder recycliert und damit erneut dem beschriebenen Prozess zugeführt werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren, wobei
- eine Polyesterschmelze enthaltend einen oder mehrere Polyester hergestellt wird;
- die Polyesterschmelze durch ein Treibmittel geschäumt wird; und
- aus der geschäumten Polyesterschmelze ein geschäumtes Granulat hergestellt wird; dadurch gekennzeichnet, dass
- die intrinsische Viskosität (IV) der Polyesterschmelze durch das Treibmittel um mindestens 0.05 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, reduziert wird; und
- die IV des geschäumten Granulats mittels einer Festphasenpolykondensation (SSP) erhöht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim Treibmittel um ein Treibmittel handelt, welches in der Polyesterschmelze und/ oder bei Entfaltung seiner Wirkung als Treibmittel Wasser oder ein anderes Molekül mit einer Masse kleiner als 200 Dalton abspaltet.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterschmelze vor dem Schäumen eine IV von mindestens 0.6 dl/g, gemessen nach ASTM D4603, aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die IV des geschäumten Granulats mittels der SSP um mehr als 0.05 dl/ g, gemessen nach ASTM D4603, erhöht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeiclinet, dass der eine oder die mehreren Polyester in der Polyesterschmelze zu mindestens 80 oder 90 Gewichtsprozent und bevorzugt im Wesentlichen zu 100
Gewichtsprozenten aus rezykliertem Polyester bestehen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schäumen der Polyesterschmelze im Extruder eines Recycling- Werkes erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterschmelze zu mindestens 85 Gewichtsprozent aus dem einen Polyester oder den mehreren Polyestern aus der Gruppe bestehend aus
Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenfuranoat (PEF), Polymilchsäure (PLA), glykolmodifiziertem Polyethylenterephthalat (PET- G), Polypropylenfuranoat (PPF) und Copolymere der genannten Polyester besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der eine oder die mehreren Polyester in der Polyesterschmelze im Wesentlichen aus PET bestehen, wobei die Materialdichte des Granulats, gemessen nach ASTM D1505-10, nach der SSP geringer als 1.33 g/cm3 ist.
9. Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdichte des Granulats, gemessen nach ASTM D1505-10, nach der SSP höher als 0.8 g/cm3 ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim Treibmittel um ein chemisches Treibmittel handelt, das eine reaktive, den einen oder die mehreren Polyester abbauende molekulare Struktur, insbesondere Moleküle, Radikale und/ oder Gase, mit einem Molekulargewicht von weniger als 200 Dalton abspaltet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das chemische Treibmittel Nukleierungsmittel zur Zellbildung aufweist, insbesondere eine anorganische Substanz wie zum Beispiel Talkum, Kreide oder Titandioxid.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel Natriumhydrogencarbonat und/ oder
Kaliumhydrogencarbonat und/ oder Dinatriumdihydrogendiphosphat und/ oder Monocalciumorthophosphat und/ oder Zitronensäure und/ oder
Zitronensäurederivate enthält.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Spritzgiessmaschine eine Polyester -Masse verarbeitet wird, welche zu mindestens 1 Gewichtsprozent aus dem geschäumten Granulat gebildet ist, wobei mittels der Spritzgiessmaschine aus der Polyester-Masse vorzugsweise ein Preform oder ein Behälter hergestellt werden.
14. Geschäumtes Polyestergranulat für die Verwendung in
Spritzgiessmaschinen und/ oder Blasmaschinen, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer durch ein Treibmittel geschäumten Polyesterschmelze hergestellt ist, wobei die intrinsische Viskosität (IV) des geschäumten Granulats mittels einer Festphasenpolykondensation (SSP) um mindestens 0.05 dl/g, gemessen nach ASTM D4603, erhöht wurde.
15. Geschäumtes Polyestergranulat nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, dass es durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt wurde.
16. Preform, gefertigt aus einem geschäumten Polyestergranulat nach
Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine den Preform
begrenzende Wand für eine auf den Preform auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auf treffenden Strahlung durchlässig ist.
17. Preform nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Preform durch ein Spritzgießverfahren oder ein Fließpressverfahren hergestellt ist.
18. Behälter, gefertigt aus einem Preform nach Anspruch 16 oder 17 durch Blasen oder Streckblasen, dadurch gekennzeichnet, dass eine den Behälter begrenzende Wand für eine auf den Behälter auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auftreffenden Strahlung durchlässig ist.
19. Behälter gefertigt aus einem geschäumten Polyestergranulat nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter durch ein Spritzgießverfahren oder ein Fließpressverfahren hergestellt ist und eine den
Behälter begrenzende Wand für eine auf den Behälter auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auftreffenden Strahlung durchlässig ist.
20. Behälter gefertigt aus einem geschäumten Polyestergranulat nach einem der Ansprüche 14 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter durch ein Extrusionsblasverfahren gefertigt ist und eine den Behälter begrenzende Wand für eine auf den Behälter auftreffende Strahlung mit einer Wellenlänge von 400 bis 720 nm für maximal 30% oder 40% oder 50% der auf treffenden Strahlung durchlässig ist.
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