EP3589576B1 - Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt Download PDF

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EP3589576B1
EP3589576B1 EP18710388.2A EP18710388A EP3589576B1 EP 3589576 B1 EP3589576 B1 EP 3589576B1 EP 18710388 A EP18710388 A EP 18710388A EP 3589576 B1 EP3589576 B1 EP 3589576B1
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EP
European Patent Office
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filling
container
control device
filling level
sensor
Prior art date
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Active
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EP18710388.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3589576A1 (de
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Florian Angerer
Manfred Ziegler
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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Publication of EP3589576B1 publication Critical patent/EP3589576B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
    • B67C3/282—Flow-control devices, e.g. using valves related to filling level control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery

Definitions

  • the present invention relates to a device for filling a container with a filling product, in particular for filling a glass container with a carbonated beverage in a beverage filling plant.
  • the present invention also relates to a method for filling a container with a filling product.
  • the containers filled with the carbonized filling product are transferred to a subsequent processing station, for example to a closer, via an outlet device, for example an outlet star, there is a controlled release of the preload pressure from the interior of the then filled container to ambient pressure, so that the container can be transferred unencumbered to the downstream discharge device.
  • an outlet device for example an outlet star
  • the container bursts or breaks completely, this can be detected mechanically.
  • This mechanical detection can take place, for example, in that the pressing device, by means of which the container is pressed in a sealing manner against the actual filling valve, reacts accordingly to the breaking of the container.
  • the breaking of the container can also be detected by a centering bell falling or sinking.
  • the bursting can also be detected by the sudden drop in the pressure of the container on the filling valve.
  • the mechanical detection of a complete container break is, for example, from the DE 21 07 226 C3 known, in which the integrity of the container is checked via mechanical scanning.
  • a defective container does not result in a complete collapse or bursting of the container, but the container remains essentially intact in its external dimensions - even if the prestressing gas is filled under pressure.
  • the defective container is leaky because it has, for example, a smaller or larger hole or a smaller or larger crack or several cracks in such a way that media can escape from the interior of the container to the outside. If such a defective container does not break during the pre-tensioning process, it will be filled regularly inside the filler. If it does not break during the filling process, the container is subsequently transferred to the discharge device in conventional filling devices.
  • the container can then break at any later point in time during further processing - for example in the subsequent closer, which in turn exerts high forces on the container to apply the closure.
  • the container can also break at an even later stage of the process, for example during labeling, palletizing or even during transport. This can lead to high additional costs because, for example, an entire container has to be disposed of.
  • a filling device in which the occurrence of a container breakage is detected by a measuring probe that responds to liquid, which can detect the filling product escaping inadmissibly from the container due to the destruction of the container but also due to a hole or a crack in the container. For this, however, it is necessary that appropriate detectors responding to liquid are present in the area of the container.
  • a device for filling a container with a filling product preferably for filling a glass container with a carbonated beverage in a beverage filling plant.
  • the device comprises a filling valve for introducing the filling product into the container to be filled, a control device for activating the filling valve and a filling level sensor communicating with the control device for detecting the presence of a target filling level of the filling product in the container, the control device being configured to do the Closing the filling valve when the target filling level is recognized.
  • the control device is set up to determine the presence of the target fill level again by means of the fill level sensor after the fill valve is closed and to initiate a discharge process for the container when the target fill level is detected.
  • control device is set up to once again detect the filling level of the filling product in the container by means of the filling level sensor after the filling valve has been closed and to initiate a discharge process when the filling level falls below the target value can be used to detect Container errors can be achieved.
  • Mechanical scanning of the presence or absence of the container to be filled is also not absolutely necessary. Rather, the fact that the filling level sensor detects again after closing the filling valve whether the target filling level is (still) present can be used to check whether the filled container fulfills the requirements placed on it.
  • the filling process ends in that the filling valve is closed on the basis of the sensor signal from the filling level sensor, which signals that the target filling level has been reached.
  • the filling level is measured again by means of the same filling level sensor, but this is then due to the faulty container and the resulting leakage Filling product, has dropped.
  • the filling product level within the container therefore no longer corresponds to the specified target filling level due to the leaked filling product, which can be determined by the filling level sensor. This means that from the drop in the filling level it can be concluded that the container is defective.
  • the control device can also be set up to close the filling valve after a normal filling time has elapsed, even if the target filling level has not yet been reached. Then, too, at a later point in time after the filling valve has been closed, the filling level sensor determines that the target filling level has not (at all) been reached. A defective container can also be concluded from this. In this way, even the complete absence of a container can be detected, since the filling product then flows out through the filling valve until the normal filling time has expired and the filling valve is then automatically closed. The filling level sensor can then accordingly not detect a filling level after the filling valve has been closed, since there is no container.
  • the filling level sensor can be a filling level probe to be inserted into the interior of the container to be filled with a sensor area defining the target filling level, the sensor area preferably being a short-circuit sensor, a capacitive sensor and / or a resistance sensor.
  • the filling level sensors already provided in a probe filler are also used to detect whether the container possibly does not meet the tightness requirements, a particularly efficient construction of the device can be achieved. Accordingly, it is not necessary to provide further sensors or other control devices than the devices already provided for the actual filling process.
  • the filling level then present is measured again via the control device and the filling level sensor. In this way it can be checked whether the specified target filling level is being maintained in the container or whether the filling product level is falling. If, when determining the filling product level after the filling valve has been closed, the target filling level is not (no longer) reached, it can be concluded that the container is leaking and that the filling product has leaked accordingly.
  • the filling level sensor can preferably also be formed by an optical filling level determination and in particular it can be formed by an optical filling level determination arranged outside the container to be filled, particularly preferably in the form of a camera and / or optical scanning.
  • the filling level of the filling product in the container to be filled can thus be determined, for example, by providing optical sensors or, for example, a camera by means of which the filling product level in the container to be filled is determined during the filling process.
  • the signal from such a filling level sensor is first used to end the filling process when a predetermined target filling level is reached, in order to then close the filling valve accordingly.
  • the filling level then present in the filled container is determined again at a later point in time by means of this filling level sensor. If this is below the target filling level, it is concluded that the container is leaking and that the filling product has leaked accordingly.
  • the measurement after the filling valve has been closed preferably takes place at a point in time after the filled filling product has settled down and any overrun from the filling valve, which may still drip after the filling valve has been closed, has settled.
  • the filling level can be determined again, for example, 100 ms to 200 ms after the filling valve has been closed.
  • the control device preferably initiates a discharge process upon detection of an improperly filled container, so that the improperly filled container, which is assumed to be defective, is not fed to the subsequent processing stations. In particular, it can be prevented in this way that the filled but defective container breaks at a subsequent processing station due to the mechanical loads applied there and contaminates these subsequent areas with cullet and with filling product.
  • the control device is preferably set up to initiate the discharge process by identifying the container as defective in a shift register. Accordingly, the initiation of the discharge process can be achieved, for example, in that in the corresponding shift register, in which the respective containers are noted during their passage through the filling device, a note is entered to the effect that the container is faulty and accordingly has to be subsequently ejected.
  • a corresponding discharge switch is then preferably provided after the filling device, by means of which the container can then be discharged on the basis of its marking in the shift register.
  • a container transport device is preferably provided for transporting the container to be filled while the filling product is being introduced into the container to be filled, and the control device is designed to initiate the discharge process by stopping the container transport device, the control device preferably being designed to control the container transport device via a to control dynamic stop ramp for stopping and particularly preferably to stop the container to be discharged in a safe service position.
  • the control device thus initiates a discharge process by stopping the transport of the containers through the filling device, for example by running a dynamic stop ramp for a rotary filler and stopping the transport device in a correspondingly defined manner.
  • the control device can initiate the discharge process by stopping the filler carousel so that it is defective detected container comes to a safe service position.
  • the faulty container can be removed by operator intervention.
  • the defective container can also be removed by a corresponding automated device, for example by a service robot. The corresponding filling valve can then be cleaned or cleaned.
  • the safe service position is particularly preferably provided in an area in which the defective container has not yet been transferred to a subsequent transport device or even to a subsequent processing or processing device.
  • the control device therefore preferably stops the transport device in a defined manner in such a way that the container is in the safe service position before being transferred to an outlet transport device and in particular, an outlet star comes to stand in front of the handover in order to be removed there. This reduces the risk that the non-intact container will break as a result of the mechanical loads when it is transferred to the discharge transport device.
  • An optical display is preferably provided, via which the container detected as defective can be marked in order to make it easy for an operator to remove the container in a targeted manner.
  • the control device is preferably set up to close the filling valve after a normal filling time has elapsed, even if the target filling level has not (yet) been reached. This normally results in the filling valve being closed when the target filling level is reached. However, if the normal maximum filling time is not sufficient to reach the target filling level, the filling valve closes after the normal filling time has elapsed. The container is then already underfilled at this point in time. The subsequent renewed determination of whether the target fill level is (still) present results in the determination that the container is not in compliance with regulations and must therefore be discharged.
  • the control device is preferably set up to determine the presence of the target fill level again only after a calming phase has elapsed, preferably after a calming phase of 50 ms to 500 ms, preferably 100 ms to 200 ms after the filling valve has been closed.
  • the calming phase is usually switched between the completion of the filling process and the start of a relief process in order to reduce the undesired discharge of filling product together with the relief gas. In the calming phase, any foam that may have occurred can at least partially collapse.
  • a method for filling a container with a filling product preferably for filling a glass container with a beverage in a beverage filling system, wherein a filling valve for introducing the filling product into the container to be filled, a control device for controlling the filling valve and a control device with communicating filling level sensor is provided for detecting the presence of a target filling level of the filling product in the container and wherein the control device closes the filling valve when the target filling level is recognized.
  • the control device uses the filling level sensor to determine the presence of the target filling level again and initiates a discharge process for the container when it detects that the target filling level is not reached.
  • Figure 1 shows a schematic sectional view through a section of a device 1 for filling a container 100, shown schematically in the form of a glass bottle, with a filling product.
  • the filling product is present in a filling product reservoir 10 of the device 1 and can be filled into the container 100 via a filling valve 12 through the mouth 110 of the container 100.
  • a container 100 to be filled is about to be fed to the filling valve 12 via a container transport device in the form of a transport plate 14. Centering of the mouth 110 of the container 100 with respect to the filling valve 12 is achieved via a centering bell 16 into which the mouth 110 of the container 100 to be filled is inserted. As a result of the upward movement of the container 100 in the direction of the filling valve 12 due to the lifting of the transport plate 14, the centering bell 16 is also carried along through the mouth 110 of the container 100.
  • a seal 160 is provided in the centering bell 16, which seal is brought into sealing contact with the mouth 110 of the container 100 by the upward movement of the container 100.
  • the centering bell 16 is further raised together with the container 100 by means of the transport plate 14 to such an extent that the seal 160 is also brought into sealing contact with the filling valve 12 and a fluid-tight and, in particular, gas-tight connection is accordingly established between the mouth 110 and the filling valve 12, as they are in, for example Figure 2 can be seen.
  • a beverage filling plant there is usually a plurality of filling valves 12 which are arranged around the circumference of a filler carousel and circulate together with the filler carousel in order to fill the containers 100 to be filled in a continuous process.
  • a container 100 to be filled is held and transported below a respective filling valve 12 by the container transport device in the form of the transport plate 14.
  • the filler carousel accordingly enables the production of a stream of containers filled with the filling product.
  • the filling product reservoir 10 is designed in the form of a ring bowl, which is also connected to the filler carousel and circulates jointly with it.
  • the construction of the device 1 and in particular of the filler carousel can, however, also follow other known structures, for example through the use of a rotating or stationary central boiler and the connection of the filling valves 12 by means of a ring line.
  • a filling level sensor 2 is inserted through the mouth 110 into the interior of the container 100.
  • the filling level sensor 2 comprises, in a manner known per se, a sensor area 20 which can determine the filling product level within the container 100.
  • the sensor area 20 of the filling level sensor 2 can be designed in such a way that it detects when the filling product level within the container 100 reaches the sensor area 20. Then the filling level sensor 2 outputs a corresponding switch-off signal to a control device (not shown).
  • the sensor area 20 of the filling level sensor 2 can be designed, for example, as a capacitive sensor, as a short-circuit sensor and / or as a resistance sensor.
  • the filling valve 12 is closed when the filling level sensor 2 signals to the control device via the switch-off signal that the filling product has reached the sensor area 20. Due to the fixed geometric relationship of the filling level sensor 2 and especially the sensor area 20 to the mouth 110 of the container 100, it can be achieved that the containers 100 filled by means of the device 1 have essentially the same filling height and accordingly a particularly uniform filling image can be achieved .
  • the filling level of the filling product in the container 100 usually does not exactly correspond to the immersion depth of the sensor area 20 in the container 100, since when the shutdown signal is generated by the filling product level reaching the sensor area 20, the closing of the filling valve 12 is delayed due to its inertia. Furthermore, the filling product already located below the filling valve 12 can no longer be influenced by the filling valve 12, so that a corresponding overrun occurs here. Assuming that both inertia and after-run are essentially the same for all filling valves 12 of a filling device, a uniform filling pattern of the filled containers 100 is then nevertheless achieved.
  • Figure 2 the container 100 is shown in a position pressed against the filling valve 12 and the filling process has already been completed.
  • the filling level sensor 2 is still inserted into the interior of the container 100 and, by means of the corresponding signaling, has moved the control device to close the filling valve 12, since the filling product level has reached the sensor area 20. Due to the inertia of the filling valve 12 and due to the overrun, the filling level is accordingly above the sensor area 20 after the filling process has been completed.
  • Figure 2 shows the state in which the container 100 is after the closing of the filling valve 12 when the filling valve 12 has been closed by a corresponding signaling of the filling level sensor 2 and the container 100 is intact. This in Figure 2 The fill level shown is retained accordingly.
  • the filling takes place over the course of time until the target fill level H S predetermined by the sensor area 20 is reached in the first sensor measurement S 1.
  • the filling valve 12 is closed on the basis of the switch-off signal specified by the filling level sensor 2.
  • the filling level continues to rise slightly, since there is still an after-run of filling product, and the closing of the filling valve 12, due to its inertia, takes a finite time after the filling level H S has been reached. There is accordingly a slight after-run between the switching of the filling valve 12 and the actual reaching of the maximum filling level, which results in the actual filling level H I.
  • the resulting filling level H I is accordingly above the target filling height H S , so that the filling level sensor 2 is still in a later, second sensor measurement S 2 outputs a signal which indicates that the sensor area 20 has been reached.
  • the target filling level H S is not undershot even after a later measurement.
  • the second sensor measurement S 2 is preferably carried out after a calming phase ⁇ T B has been completed.
  • the calming phase ⁇ T B is usually between 100 ms and 200 ms.
  • the calming phase is followed by the relief process in order to relieve the pressure present in the container in a controlled manner to normal ambient pressure in order to prevent the carbonized filling product from shooting out of the filled container 100 when the filling valve 12 is released.
  • the sensor signal behaves correspondingly in the case of a filling level sensor 2 which has only a single sensor area 20, as is shown schematically in FIG Figure 5 shown.
  • the sensor signal of the sensor area 20 is accordingly always present after the target fill level specified by the sensor area 20 has been reached.
  • a non-intact container which has only a relatively small leak, so that the filling time essentially corresponds to the filling time of an intact container.
  • the small leak causes the filling product to escape, so that after the filling valve 12 is closed, which is triggered by the sensor measurement S 1 at time T N , the target filling level H S is no longer available at a later time. In other words, during the second sensor measurement S 2, the filling level sensor 2 can no longer output a positive sensor signal.
  • a further exemplary filling curve C is shown, in which particularly rapid filling of the container 100 takes place, since a counterpressure in the container 100 is due a larger leak cannot be built up and the filling product can flow in correspondingly quickly.
  • the filling valve 12 is accordingly moved to close at an earlier point in time during the sensor measurement S 1. In the later sensor measurement S 2 , on the other hand, no more positive signal from the filling level sensor 2 is determined.
  • control device If the control device detects such a behavior of the filling product sensor 2 after the filling valve 12 has been closed, it is concluded that the container 100 is faulty. The control device accordingly initiates a discharge action for this container 100 recognized as defective in order to remove the defective container 100 from the production process.
  • the container 100 can be marked as faulty by the control device, for example in a shift register, so that it can then be ejected in a subsequent device.
  • the control device for example in a shift register
  • it can be achieved by means of the shift register that the container is removed from the production process by means of a subsequent discharge gate of a downstream transport device.
  • a stopping process of a transport device - for example a filler carousel - of the device for filling the container can also be initiated when a certain shift register position is reached or already when the defective container is detected by the control device.
  • the stopping process of the transport device is preferably controlled in such a way that the faulty container is brought to a standstill in a safe service position, so that an operator of the device can safely remove the faulty container and, if necessary, clean the filling valve and treat it hygienically.
  • control device can initiate a corresponding stop ramp as a discharge action, which brings the rotary carousel or another container transport device to a halt in such a way that the defective container comes to a halt in the secure service area.
  • a corresponding stop ramp As a discharge action, which brings the rotary carousel or another container transport device to a halt in such a way that the defective container comes to a halt in the secure service area.
  • the transport device comes to a gentle stop, which results in a safe stop that is gentle on the product for the other containers.
  • the defective container can also be removed by a corresponding automated device, for example by a robot arm or another discharge device.
  • a device 1 for filling a container is shown schematically, which comprises the actual filler 4 or the filler carousel 40, an inlet star 42 for feeding the containers to be filled to the filler carousel 40 and an outlet star 44 for discharging the containers filled with the filling product in the filler carousel 40 .
  • On the circumference of the filler carousel is a large number of, for example, in Figures 1 and 2 Filling valves 12 shown are provided.
  • a container to be filled is transferred to a corresponding container transport device of the filler carousel - for example to a transport plate 14 as in FIG Figures 1 and 2 shown.
  • the container is then suitably prestressed with a prestressing gas in order to prepare it for the subsequent filling process.
  • a prestressing gas in order to prepare it for the subsequent filling process.
  • carbonized products can be filled into the pre-tensioned container.
  • the container breaks when the pressure is applied by means of the pretensioning gas, this break can possibly be detected by a lowering of the centering bell 16 when the container bursts completely and the mouth area of the container falls down accordingly. In such a case, appropriate measures to remove the cullet can then be initiated.
  • the control device of the device 1 for filling the container assumes in such a case that the container is present in the respective position and can be filled so that the filling process can be carried out in the filling area and the filling valve 12 according to the respective filling program is opened and closed.
  • the filling valve 12 is closed again when the filling level sensor 2 detects that the filling product in the container has reached a predetermined target filling level.
  • the filling valve 12 is closed.
  • a calming phase which is, for example, in the range from 100 ms to 200 ms
  • the pressure present in the container 100 is then released in a controlled manner in the relief area and the container is then transferred to the subsequent treatment devices via the outlet star 44.
  • the filling valve 12 In order to check whether the filled container is actually intact, or whether it has a leak, after the filling valve 12 has been closed, particularly preferably after the end of the calming phase, it is already used to determine the end of filling Level sensor 2 measured the level inside the container one more time. In other words, the filling level is measured again after the filling process has been completed.
  • the filling process can also be ended by the expiry of a specified maximum filling time, which is specified, for example, by the maximum possible filling angle of a rotary filler, without the filling level sensor 2 reporting that the target filling level has been reached once.
  • the filling level can be measured again by means of the filling level sensor 2 after the end of the period provided for the filling product calming.
  • the incorrectly filled container preferably comes to a halt in a safe service area before it would have been transferred to the discharge star 44. In this way, it can be achieved that the mechanical loads on the non-intact and thus breakable container 100 are kept low and, accordingly, in this way a potential introduction of cullet into further system areas can be reduced or even avoided.

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, insbesondere zum Befüllen eines Glasbehälters mit einem karbonisierten Getränk in einer Getränkeabfüllanlage. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin auch ein Verfahren zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt.
    • Technischer Hintergrund
  • In Getränkeabfüllanlagen ist es bekannt, zu befüllende Behälter in einer Abfüllvorrichtung, beispielweise in einem Füller in Rundläufer-Bauweise, mit einem Füllprodukt zu befüllen. Dabei wird der Strom des in den zu befüllenden Behälter strömenden Füllprodukts über ein Füllventil gesteuert. Um das Starten und Beenden des Füllproduktstroms zu steuern oder zu regeln und um einen gewünschten End-Füllstand in dem zu befüllenden Behälter zu erreichen, sind verschiedene Arten der Ermittlung des Füllendes bekannt.
  • Um beispielsweise eine vorgegebene Füllhöhe zu erhalten und damit ein einheitliches Erscheinungsbild der befüllten Behälter zu erreichen, ist es bekannt, den Füllstand mit einem in den Behälter eintauchenden Rückgasrohr oder einer Füllstandssonde zu ermitteln und bei Erreichen des gewünschten Soll-Füllstands das Füllventil zu schließen.
  • Es ist weiterhin bekannt, in Getränkeabfüllanlagen Glasflaschen und andere Behälter mit karbonisierten Füllprodukten zu befüllen. Um beim eigentlichen Befüllen des Behälters mit dem Füllprodukt ein übermäßiges Entbinden des in dem karbonisierten Füllprodukt gebundenen CO2 zu reduzieren und um ein übermäßiges Aufschäumen des Füllprodukts zu reduzieren oder zu verhindern, welches zu einer Reduktion der Füllgeschwindigkeit führen könnte, ist es bekannt, die Behälter vor dem Befüllen mit einem Vorspanngas, bevorzugt CO2, vorzuspannen und das karbonisierte Füllprodukt dann in den vorgespannten Behälter einzufüllen.
  • Bevor die mit dem karbonisierten Füllprodukt befüllten Behälter über eine Auslaufvorrichtung, beispielsweise einen Auslaufstern, an eine nachfolgende Verarbeitungsstation übergeben werden, beispielsweise an einen Verschließer, findet noch ein kontrolliertes Entlasten des Vorspanndruckes aus dem Innenraum des dann befüllten Behälters auf Umgebungsdruck statt, so dass die Behälter unbelastet an die nachfolgende Auslaufvorrichtung übergeben werden können.
  • Nicht alle Behälter, welche dem Füller zugeführt werden, sind vollständig intakt. Es kann insbesondere bei Glasbehältern vorkommen, dass kleine Risse oder Lecks in den zu befüllenden Behältern vorhanden sind. Entsprechend kann es bei solchen nicht intakten Behältern während des Vorspannens des Behälters beziehungsweise während des Befüllens des Behälters mit dem karbonisierten Füllprodukt vorkommen, dass aufgrund des sich dann im Behälterinnenraum befindlichen hohen Druckes der gesamte Behälter platzt. Ist der Behälter bereits stark vorgeschädigt, so findet dieses Platzen weit überwiegend bereits während des Vorspannens mit dem Vorspanngas statt.
  • Es ist bekannt, die beim Platzen eines Behälters auftretenden Scherben beziehungsweise Behälterreste von dem jeweiligen Füllventil zu entfernen, beispielsweise durch Abspritzen mit einer Abspritzvorrichtung. Weiterhin ist es in diesem Zusammenhang bekannt, das Füllventil und die das Füllprodukt führenden Wege des Füllventils ebenfalls von möglichen Scherben oder Splittern des geplatzten Behälters zu reinigen, beispielsweise indem die das Füllprodukt führenden Wege mit Füllprodukt gespült werden.
  • Beim vollständigen Zerplatzen beziehungsweise Zerbrechen des Behälters kann dies mechanisch detektiert werden. Diese mechanische Detektion kann beispielsweise darüber stattfinden, dass die Anpressvorrichtung, mittels welcher der Behälter an das eigentliche Füllventil abdichtend angepresst wird, entsprechend auf das Zerbrechen des Behälters reagiert. Beispielsweise kann auch durch ein Herunterfallen beziehungsweise Absinken einer Zentrierglocke das Zerbrechen des Behälters detektiert werden. Es kann auch durch das plötzliche Absinken einer Anpresskraft des Behälters an das Füllventil das Platzen detektiert werden.
  • Das mechanische Detektieren eines kompletten Behälterbruchs ist beispielsweise aus der DE 21 07 226 C3 bekannt, in welcher die Integrität des Behälters über eine mechanische Abtastung überprüft wird.
  • Es kommt jedoch bei einem defekten Behälter in einigen Fällen nicht zu einem vollständigen Kollabieren beziehungsweise Zerplatzen des Behälters, sondern der Behälter bleibt in seinen äußeren Dimensionen im Wesentlichen intakt - auch wenn das Vorspanngas unter Druck eingefüllt wird. Der defekte Behälter ist jedoch undicht, weil er beispielsweise ein kleineres oder größeres Loch beziehungsweise einen kleineren oder größeren Riss beziehungsweise mehrere Risse derart aufweist, dass Medien aus dem Behälterinnenraum auf die Außenseite austreten können. Zerbricht ein solcher defekter Behälter während des Vorspannvorganges nicht, wird er innerhalb des Füllers regulär befüllt. Zerbricht er auch während des Füllvorganges nicht, wird der Behälter in herkömmlichen Füllvorrichtungen nachfolgend der Auslaufvorrichtung übergeben. Er kann dann zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt während der weiteren Verarbeitung zerbrechen - beispielsweise im nachfolgenden Verschließer, welcher seinerseits hohe Kräfte auf den Behälter zum Aufbringen des Verschlusses aufbringt. Der Behälter kann auch in einem noch späteren Verfahrensstadium, beispielsweise beim Etikettieren, Palettieren oder gar beim Transport zerbrechen. Dies kann zu hohen Zusatzkosten führen, weil beispielsweise ein ganzes Gebinde entsorgt werden muss.
  • Aus der DE 42 03 786 A1 ist eine Füllvorrichtung bekannt, bei welcher das Auftreten eines Behälterbruchs durch eine auf Flüssigkeit ansprechende Messsonde detektiert wird, welche das unzulässig aus dem Behälter austretende Füllprodukt aufgrund der Zerstörung des Behälters aber auch aufgrund eines Loches oder eines Risses im Behälter detektieren kann. Hierzu ist es jedoch notwendig, dass entsprechende auf Flüssigkeit ansprechende Detektoren im Bereich der Behälter vorhanden sind.
  • Aus der WO02/079036 A1 sind Vorrichtungen zum Abfüllen von Füllprodukten in Verbundverpackungen bekannt, bei welchen sich mittels optischer, elektrischer/elektronischer oder mechanischer Detektoren oder Wiegevorrichtungen Fehler im Packstoff detektieren lassen. Weiterhin offenbart die DE 10 2011 075459 A1 eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, und ein entsprechendes Verfahren zum Befüllen eines Behälters.
    • Darstellung der Erfindung
  • Ausgehend von dem bekannten Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine weiter verbesserte Vorrichtung und ein Verfahren zum Abfüllen von Füllprodukten in zu befüllende Behälter anzugeben, welche eine einfache Detektion von Behälterfehlern ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der vorliegenden Beschreibung sowie den Figuren.
  • Entsprechend wird eine Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt vorgeschlagen, bevorzugt zum Befüllen eines Glasbehälters mit einem karbonisierten Getränk in einer Getränkeabfüllanlage. Die Vorrichtung umfasst ein Füllventil zum Einbringen des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter, eine Steuervorrichtung zum Ansteuern des Füllventils und einen mit der Steuervorrichtung kommunizierenden Füllhöhensensor zum Erkennen des Vorliegens einer Soll-Füllhöhe des Füllprodukts in dem Behälter, wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, das Füllventil bei Erkennen der Soll-Füllhöhe zu schließen. Erfindungsgemäß ist die Steuervorrichtung dazu eingerichtet, nach dem Schließen des Füllventils mittels des Füllhöhensensors das Vorliegen der Soll-Füllhöhe erneut zu ermitteln und bei Erkennen eines Unterschreitens der Soll-Füllhöhe einen Ausschleusvorgang für den Behälter zu initiieren.
  • Dadurch, dass die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, nach dem Schließen des Füllventils die Füllhöhe des Füllprodukts in dem Behälter mittels des Füllhöhensensors erneut zu detektieren und bei Unterschreiten der Soll-Füllhöhe den Behälter einen Ausschleusvorgang zu initiieren, kann ohne den Einsatz weiterer Sensoren eine Detektion von Behälterfehlern erreicht werden. Insbesondere ist es auf diese Weise nicht notwendig, jedem Füllventil einen weiteren Sensor zuzuordnen, mittels welchem möglicherweise ausgetretenes Füllprodukt detektiert werden kann. Eine mechanische Abtastung des Vorhandenseins beziehungsweise Nichtvorhandenseins des zu befüllenden Behälters ist ebenfalls nicht zwingend notwendig. Vielmehr kann darüber, dass der Füllhöhensensor nach dem Schließen des Füllventils erneut detektiert, ob die Soll-Füllhöhe (noch) vorliegt, überprüft werden, ob der befüllte Behälter die an ihn gerichteten Anforderungen erfüllt.
  • Auf die vorgeschlagene Weise kann beispielsweise detektiert werden, wenn ein Behälter eine kleine Undichtheit beziehungsweise einen Riss aufweist, über welchen Füllprodukt austritt, der Behälter an sich jedoch noch mechanisch intakt erscheint und noch nicht zerbrochen ist. Insbesondere endet der Füllvorgang dadurch, dass das Füllventil auf Grundlage des Sensorsignals des Füllstandsensors geschlossen wird, welcher das Erreichen des Soll-Füllstands signalisiert. Zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise nach Abschluss einer Beruhigungsphase für das Füllprodukt, wird dann mittels des gleichen Füllhöhensensors die Füllhöhe erneut gemessen, die dann aber, aufgrund des fehlerhaften Behälters und des auf diese Weise austretenden Füllprodukts, abgesunken ist. Das Füllproduktniveau innerhalb des Behälters entspricht aufgrund des ausgelaufenen Füllprodukts daher nicht mehr der vorgegebenen Soll-Füllhöhe, was durch den Füllhöhensensor ermittelt werden kann. Damit kann aus dem Absinken der Füllhöhe darauf geschlossen werden, dass der Behälter defekt ist.
  • Die Steuervorrichtung kann auch dazu eingerichtet sein, das Füllventil nach Ablauf einer normalen Füllzeit zu schließen, auch wenn die Soll-Füllhöhe noch nicht erreicht wurde. Auch dann wird zu einem späteren Zeitpunkt nach dem Schließen des Füllventils mittels des Füllhöhensensors festgestellt, dass die Soll-Füllhöhe (überhaupt) nicht erreicht wurde. Auch hieraus kann auf einen defekten Behälter geschlossen werden. Auf diese Weise kann sogar das vollständige Fehlen eines Behälters detektiert werden, da das Füllprodukt dann durch das Füllventil ausfließt, bis die normale Füllzeit abgelaufen ist und dann das Füllventil automatisch geschlossen wird. Der Füllstandsensor kann dann nach Schließen des Füllventils entsprechend keinen Füllstand detektieren, da kein Behälter vorhanden ist.
  • Der Füllhöhensensor kann eine in den Innenraum des zu befüllenden Behälters einzuführende Füllhöhensonde mit einem die Soll-Füllhöhe definierenden Sensorbereich sein, wobei der Sensorbereich bevorzugt ein Kurzschlusssensor, ein kapazitiver Sensor und/oder ein Widerstandssensor ist.
  • Dadurch, dass die ohnehin in einem Sondenfüller vorgesehenen Füllhöhensensoren auch dazu verwendet werden, zu detektieren, ob der Behälter möglicherweise nicht den Dichtigkeitsanforderungen entspricht, kann ein besonders effizienter Aufbau der Vorrichtung erreicht werden. Entsprechend ist das Vorsehen von weiteren Sensoren oder anderen Steuervorrichtungen als den ohnehin für den eigentlichen Füllvorgang vorgesehenen Vorrichtungen nicht notwendig.
  • Über die Steuervorrichtung und den Füllhöhensensor wird vielmehr nach dem eigentlichen Schließen des Füllventils und damit nach dem Beenden der Zufuhr des Füllprodukts in den Behälter die dann vorliegende Füllhöhe erneut gemessen. Auf diese Weise kann überprüft werden, ob die vorgegebene Soll-Füllhöhe im Behälter gehalten wird oder ob der Füllproduktspiegel absinkt. Wird bei der Bestimmung des Füllproduktniveaus nach dem Schließen des Füllventils die Soll-Füllhöhe nicht (mehr) erreicht, so kann darauf geschlossen werden, dass der Behälter undicht ist und entsprechend Füllprodukt ausgetreten ist.
  • Bevorzugt kann der Füllhöhensensor auch durch eine optische Füllhöhenbestimmung ausgebildet sein und insbesondere durch eine außerhalb des zu befüllenden Behälters angeordnete optische Füllhöhenbestimmung ausgebildet sein, besonders bevorzugt in Form einer Kamera und/oder einer optischen Abtastung.
  • Die Füllhöhe des Füllprodukts in dem zu befüllenden Behälter kann damit beispielsweise durch das Bereitstellen von optischen Sensoren oder beispielsweise einer Kamera, mittels welcher das Füllproduktniveau in dem zu befüllenden Behälter während des Füllvorgangs bestimmt wird, ermittelt werden. Das Signal eines solchen Füllhöhensensors wird zunächst dafür verwendet, den Füllvorgang dann zu beenden, wenn eine vorgegebene Soll-Füllhöhe erreicht ist, um dann das Füllventil entsprechend zu schließen.
  • Nach dem Schließen des Füllventils wird dann zu einem späteren Zeitpunkt mittels dieses Füllhöhensensors noch einmal die dann vorliegende Füllhöhe in dem befüllten Behälter bestimmt. Liegt diese unterhalb der Soll-Füllhöhe, so wird darauf geschlossen, dass der Behälter undicht ist und entsprechend Füllprodukt ausgetreten ist.
  • Die Messung nach dem Schließen des Füllventils findet bevorzugt zu einem Zeitpunkt statt, nachdem sich das eingefüllte Füllprodukt beruhigt hat und ein eventueller Nachlauf aus dem Füllventil, welcher nach dem Schließen des Füllventils eventuell noch nachtropft, beruhigt hat. Je nach Aufbau der Füllvorrichtung kann die erneute Bestimmung der Füllhöhe beispielsweise 100ms bis 200ms nach dem Schließen des Füllventils stattfinden.
  • Die Steuervorrichtung initiiert bevorzugt bei der Detektion eines nicht ordnungsgemäß befüllten Behälters einen Ausschleusvorgang, so dass der nicht ordnungsgemäß befüllte Behälter, von dem angenommen wird, dass er fehlerhaft ist, den nachfolgenden Bearbeitungsstationen nicht zugeführt wird. Insbesondere kann auf diese Weise verhindert werden, dass der befüllte aber defekte Behälter an einer nachfolgenden Bearbeitungsstation durch die dort aufgebrachten mechanischen Belastungen doch zerbricht und diese nachfolgenden Bereiche entsprechend mit Scherben und mit Füllprodukt kontaminiert.
  • Bevorzugt ist die Steuervorrichtung dazu eingerichtet, den Ausschleusvorgang durch die Kennzeichnung des Behälters in einem Schieberegister als defekt zu initiieren. Entsprechend kann die Initiierung des Ausschleusvorganges beispielsweise dadurch erreicht werden, dass in dem entsprechenden Schieberegister, in welchem die jeweiligen Behälter während ihres Durchlaufs durch die Abfüllvorrichtung vermerkt sind, ein Hinweis dahingehend eingetragen wird, dass der Behälter fehlerhaft ist und entsprechend nachfolgend ausgeschleust werden muss. Bevorzugt ist dann nach der Füllvorrichtung eine entsprechende Ausschleusweiche vorgesehen, mittels welcher der Behälter dann aufgrund seiner Markierung im Schieberegister ausgeschleust werden kann.
  • Bevorzugt ist eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren des zu befüllenden Behälters während des Einbringens des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter vorgesehen und die Steuervorrichtung ist dazu eingerichtet, den Ausschleusvorgang durch das Anhalten der Behältertransportvorrichtung zu initiieren, wobei die Steuervorrichtung bevorzugt dazu eingerichtet ist, die Behältertransportvorrichtung über eine dynamische Stopprampe zum Anhalten zu steuern und besonders bevorzugt den auszuschleusenden Behälter in einer sicheren Serviceposition anzuhalten.
  • Damit initiiert die Steuervorrichtung einen Ausschleusvorgang dadurch, dass der Transport der Behälter durch die Füllvorrichtung hindurch angehalten wird, beispielsweise dadurch, dass eine dynamische Stopprampe für einen Rundläuferfüller abgefahren wird und die Transportvorrichtung entsprechend definiert angehalten wird.
  • Mit anderen Worten kann die Steuervorrichtung bei der Feststellung, dass ein bestimmter Behälter unterfüllt ist und von dem entsprechend angenommen wird, dass er das fehlende Füllprodukt durch eine Leckage verloren hat, den Ausschleusvorgang dadurch initiieren, dass das Füllerkarussell so angehalten wird, dass der als fehlerhaft detektierte Behälter in einer sicheren Serviceposition zu stehen kommt. In dieser sicheren Serviceposition kann der fehlerhafte Behälter durch einen Bedienereingriff entfernt werden. In der sicheren Serviceposition kann der fehlerhafte Behälter auch durch eine entsprechende automatisierte Vorrichtung, beispielsweise durch einen Serviceroboter, entnommen werden. Anschließend kann eine Reinigung beziehungsweise Säuberung des entsprechenden Füllventils vorgenommen werden.
  • Die sichere Serviceposition ist besonders bevorzugt in einem Bereich vorgesehen, in welchem der defekte Behälter noch nicht an eine nachfolgende Transportvorrichtung oder gar an eine nachfolgende Verarbeitungs- beziehungsweise Bearbeitungsvorrichtung übergeben wurde. Bevorzugt hält die Steuervorrichtung daher die Transportvorrichtung definiert so an, dass der Behälter in der sicheren Serviceposition vor der Übergabe an eine Auslauftransportvorrichtung und insbesondere vor der Übergabe einen Auslaufstern zu stehen kommt, um dort entnommen zu werden. Damit sinkt das Risiko, dass der nicht intakte Behälter bereits aufgrund der mechanischen Belastungen bei der Übergabe an die Auslauftransportvorrichtung zerbricht.
  • Bevorzugt ist eine optische Anzeige vorgesehen, über welche der als fehlerhaft detektierte Behälter markiert werden kann, um es einem Bediener einfach zu machen, den Behälter zielgerichtet zu entfernen.
  • Auf diese Weise kann erreicht werden, dass in nachfolgende Verarbeitungsabschnitte der defekte Behälter nicht eingetragen wird und entsprechend in nachfolgende Verarbeitungsbereiche auch keine Splitterfracht durch einen möglicherweise zerberstenden Behälter eingetragen wird.
  • Bevorzugt ist die Steuervorrichtung dazu eingerichtet, das Füllventil nach Ablauf einer normalen Füllzeit zu schließen, auch wenn die Soll-Füllhöhe (noch) nicht erreicht wurde. Damit ergibt sich ein Schließen des Füllventils im Normalfall darüber, dass die Soll-Füllhöhe erreicht wird. Reicht die normale maximale Füllzeit jedoch nicht dazu aus, die Soll-Füllhöhe zu erreichen, so schließt das Füllventil nach Ablauf der normalen Füllzeit. Der Behälter ist dann bereits zu diesem Zeitpunkt unterfüllt. Die nachfolgende erneute Bestimmung, ob die Soll-Füllhöhe (noch) vorliegt, resultiert entsprechend in der Feststellung, dass der Behälter nicht vorschriftsmäßig ist und daher ausgeschleust werden muss.
  • Die Steuervorrichtung ist bevorzugt dazu eingerichtet, das Vorliegen der Soll-Füllhöhe erst nach Ablauf einer Beruhigungsphase erneut zu ermitteln, bevorzugt nach Ablauf einer Beruhigungsphase von 50ms bis 500ms, bevorzugt von 100ms bis 200ms nach dem Schließen des Füllventils. Die Beruhigungsphase wird üblicherweise zwischen den Abschluss des Füllvorgangs und den Beginn eines Entlastungsvorgangs geschaltet, um das ungewünschte Ausleiten von Füllprodukt zusammen mit dem Entlastungsgas zu verringern. In der Beruhigungsphase kann auch eventuell aufgetretener Schaum zumindest teilweise zusammenfallen. Durch die erneute Bestimmung der Füllhöhe erst nach Ablauf der Beruhigungsphase kann beim Vorliegen eines Defekts im Behälter ein entsprechender Effekt des Absinkens des Füllspiegels deutlich detektiert werden.
  • Die oben gestellte Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, bevorzugt zum Befüllen eines Glasbehälters mit einem Getränk in einer Getränkeabfüllanlage, vorgeschlagen, wobei ein Füllventil zum Einbringen des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter, eine Steuervorrichtung zum Ansteuern des Füllventils und ein mit der Steuervorrichtung kommunizierender Füllhöhensensor zum Erkennen des Vorliegens einer Soll-Füllhöhe des Füllprodukts in dem Behälter vorgesehen ist und wobei die Steuervorrichtung das Füllventil bei Erkennen der Soll-Füllhöhe schließt. Erfindungsgemäß ermittelt die Steuervorrichtung nach dem Schließen des Füllventils mittels des Füllhöhensensors das Vorliegen der Soll-Füllhöhe erneut und initiiert bei Erkennen eines Unterschreitens der Soll-Füllhöhe einen Ausschleusvorgang für den Behälter.
  • Es ergeben sich auf diese Weise die oben bereits für die Vorrichtung ausgeführten Vorteile.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Befüllen eines Behälter mit einem Füllprodukt, bei welchem ein zu befüllender Behälter gerade im Begriff ist, einem Füllventil zugeführt zu werden,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung der Vorrichtung aus Figur 1, wobei der Behälter an das Füllventil angepresst ist, der Behälter mit Füllprodukt gefüllt ist und das Einströmen von Füllprodukt abgeschlossen ist,
    Figur 3
    eine schematische Darstellung des Verlaufs der Füllhöhe in einen intakten zu befüllenden Behälter über die Zeit hinweg,
    Figur 4
    eine schematische Darstellung des Verlaufs der Füllhöhe in zwei unterschiedlichen, nicht intakten zu befüllenden Behältern über die Zeit hinweg,
    Figur 5
    eine schematische Darstellung des Sensorsignals des Füllhöhensensors bei der Befüllung eines intakten Behälters,
    Figur 6
    eine schematische Darstellung des Sensorsignals des Füllhöhensensors bei der Befüllung der zwei nicht intakten Behälter aus Figur 4, und
    Figur 7
    eine schematische Darstellung eines Füllerkarussells.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei werden gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den unterschiedlichen Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.
  • Figur 1 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung durch einen Abschnitt einer Vorrichtung 1 zum Befüllen eines schematisch in Form einer Glasflasche dargestellten Behälters 100 mit einem Füllprodukt. Das Füllprodukt liegt in einem Füllproduktreservoir 10 der Vorrichtung 1 vor und kann über ein Füllventil 12 durch die Mündung 110 des Behälters 100 in diesen eingefüllt werden.
  • In Figur 1 ist ein zu befüllender Behälter 100 gerade im Begriff, über eine Behältertransportvorrichtung in Form eines Transporttellers 14 dem Füllventil 12 zugeführt zu werden. Eine Zentrierung der Mündung 110 des Behälters 100 bezüglich des Füllventils 12 wird über eine Zentrierglocke 16 erreicht, in welche die Mündung 110 des zu befüllenden Behälters 100 eingeführt wird. Durch die Aufwärtsbewegung des Behälters 100 in Richtung des Füllventils 12 durch das Anheben des Transporttellers 14 wird auch die Zentrierglocke 16 durch die Mündung 110 des Behälters 100 mitgenommen.
  • In der Zentrierglocke 16 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Dichtung 160 vorgesehen, welche durch die Aufwärtsbewegung des Behälters 100 mit der Mündung 110 des Behälters 100 in dichtenden Kontakt gebracht wird. Die Zentrierglocke 16 wird weiterhin gemeinsam mit dem Behälter 100 mittels des Transporttellers 14 soweit angehoben, dass die Dichtung 160 auch mit dem Füllventil 12 dichtenden Kontakt gebracht wird und entsprechend zwischen der Mündung 110 und dem Füllventil 12 eine fluid- und insbesondere gasdichte Verbindung hergestellt wird, so wie sie beispielsweise in Figur 2 zu erkennen ist.
  • In einer Getränkeabfüllanlage ist üblicherweise eine Vielzahl von Füllventilen 12 vorhanden, die um den Umfang eines Füllerkarussells herum angeordnet sind und mit dem Füllerkarussell gemeinsam umlaufen, um die zu befüllenden Behälter 100 in einem kontinuierlichen Verfahren zu befüllen. Jeweils ein zu befüllender Behälter 100 wird dabei unterhalb jeweils eines Füllventils 12 durch die Behältertransportvorrichtung in Form des Transporttellers 14 gehalten und transportiert. Das Füllerkarussell ermöglicht entsprechend die Produktion eines Stroms von mit dem Füllprodukt befüllten Behältern.
  • Das Füllproduktreservoir 10 ist in dem schematisch gezeigten Ausführungsbeispiel in Form eines Ringkessels ausgeführt, welcher ebenfalls mit dem Füllerkarussell verbunden ist und mit diesem gemeinsam umläuft. Der Aufbau der Vorrichtung 1 und insbesondere des Füllerkarussells kann jedoch auch anderen bekannten Strukturen folgen, beispielsweise durch die Verwendung eines rotierenden oder stationären Zentralkessels und der Anbindung der Füllventile 12 mittels einer Ringleitung.
  • Während der Aufwärtsbewegung des Behälters 100 wird ein Füllhöhensensor 2 durch die Mündung 110 hindurch in den Innenraum des Behälters 100 eingeführt. Der Füllhöhensensor 2 umfasst in an sich bekannter Weise einen Sensorbereich 20, welcher das Füllproduktniveau innerhalb des Behälters 100 ermitteln kann. Insbesondere kann der Sensorbereich 20 des Füllhöhensensors 2 so ausgebildet sein, dass er detektiert, wenn das Füllproduktniveau innerhalb des Behälters 100 den Sensorbereich 20 erreicht. Dann wird durch den Füllhöhensensor 2 ein entsprechendes Abschaltsignal an eine nicht gezeigte Steuervorrichtung ausgegeben. Der Sensorbereich 20 des Füllhöhensensors 2 kann beispielsweise als kapazitiver Sensor, als Kurzschlusssensor und/oder als Widerstandssensor ausgebildet sein.
  • Um eine zuverlässige Befüllung des Behälters 100 mit dem Füllprodukt zu erreichen, wird das Füllventil 12 geschlossen, wenn der Füllhöhensensor 2 der Steuervorrichtung entsprechend über das Abschaltsignal signalisiert, dass das Füllprodukt den Sensorbereich 20 erreicht hat. Durch die feste geometrische Beziehung des Füllhöhensensors 2 und besonders des Sensorbereichs 20 zu der Mündung 110 des Behälters 100 kann so erreicht werden, dass die mittels der Vorrichtung 1 befüllten Behälter 100 im Wesentlichen die gleiche Füllhöhe erhalten und so entsprechend ein besonders gleichmäßiges Füllbild erreicht werden kann.
  • Die Füllhöhe des Füllprodukts im Behälter 100 entspricht dabei aber üblicher Weise nicht genau der Eintauchtiefe des Sensorbereichs 20 in den Behälter 100, da beim Erzeugen des Abschaltsignals durch das den Sensorbereich 20 erreichende Füllproduktniveau eine Verzögerung des Verschließens des Füllventils 12 durch dessen Trägheit auftritt. Weiterhin kann das sich bereits unterhalb des Füllventils 12 befindliche Füllprodukt durch das Füllventil 12 nicht mehr beeinflusst werden, so dass hier ein entsprechender Nachlauf auftritt. Unter der Annahme, dass sowohl Trägheit als auch Nachlauf für alle Füllventile 12 einer Abfüllvorrichtung im Wesentlichen gleich sind, wird dann dennoch ein gleichmäßiges Füllbild der befüllten Behälter 100 erreicht.
  • In Figur 2 ist der Behälter 100 in einer an das Füllventil 12 angepressten Stellung gezeigt und der Füllvorgang ist bereits abgeschlossen. Der Füllhöhensensor 2 ist immer noch in den Innenraum des Behälters 100 eingeführt und hat die Steuervorrichtung durch die entsprechende Signalisierung dazu bewegt, das Füllventil 12 zu schließen, da das Füllproduktniveau den Sensorbereich 20 erreicht hat. Aufgrund der Trägheit des Füllventils 12 und aufgrund des Nachlaufs liegt das Füllniveau entsprechend nach Abschluss des Füllvorgangs oberhalb des Sensorbereichs 20.
  • Figur 2 zeigt damit den Zustand, in welchem sich der Behälter 100 nach dem Schließen des Füllventils 12 befindet, wenn das Füllventil 12 durch eine entsprechende Signalisierung des Füllhöhensensors 2 geschlossen wurde und der Behälter 100 intakt ist. Das in Figur 2 gezeigte Füllniveau wird entsprechend beibehalten.
  • In Figur 3 ist schematisch der Verlauf einer Kurve A der Füllhöhe eines solchen Füllvorgangs im Zeitverlauf gezeigt, wobei hier ein intakter Behälter 100 vorliegt.
  • Es ist zu erkennen, dass über den Zeitverlauf hinweg die Befüllung so lange stattfindet, bis die durch den Sensorbereich 20 vorgegebene Soll-Füllhöhe HS bei der ersten Sensormessung S1 erreicht ist. Zu diesem Zeitpunkt, der der Normalfüllzeit TN entspricht, wird auf Grundlage des von dem Füllhöhensensor 2 vorgegebenen Abschaltsignals das Füllventil 12 geschlossen. Es ergibt sich, dass die Füllhöhe noch weiter leicht ansteigt, da noch ein Nachlauf an Füllprodukt stattfindet, und das Schließen des Füllventils 12 aufgrund von dessen Trägheit nach dem Erreichen der Füllhöhe HS eine endliche Zeit benötigt. Es findet entsprechend zwischen dem Schalten des Füllventils 12 und dem tatsächlichen Erreichen der Maximalfüllhöhe ein leichter Nachlauf statt, welcher in der Ist-Füllhöhe HI resultiert.
  • Nach dem Schließen des Füllventils 12 liegt bei einem intakten Behälter 100, so wie durch die Füllkurve A gezeigt, entsprechend das resultierende Füllniveau HI oberhalb der Soll-Füllhöhe HS, so dass der Füllhöhensensor 2 bei einer späteren, zweiten Sensormessung S2 immer noch ein Signal ausgibt, welches auf ein Erreichen des Sensorbereichs 20 schließen lässt. Mit anderen Worten wird bei einem intakten Behälter 100 die Soll-Füllhöhe HS auch bei einer späteren Messung nach einiger Zeit nicht unterschritten.
  • Die zweite Sensormessung S2 wird bevorzugt durchgeführt, nachdem eine Beruhigungsphase ΔTB abgeschlossen ist. Die Beruhigungsphase ΔTB beträgt üblicher Weise zwischen 100ms und 200ms. An die Beruhigungsphase schließt sich dann der Entlastungsvorgang an, um den im Behälter vorliegenden Druck kontrolliert auf normalen Umgebungsdruck zu entlasten, um ein Herausschießen des karbonisierten Füllprodukts aus dem befüllten Behälter 100 beim Lösen vom Füllventil 12 zu vermeiden.
  • Entsprechend verhält sich das Sensorsignal bei einem Füllhöhensensor 2, welcher lediglich einen einzelnen Sensorbereich 20 aufweist, so wie schematisch in Figur 5 gezeigt. Das Sensorsignal des Sensorbereichs 20 liegt entsprechend stets vor, nachdem die durch die Sensorbereich 20 vorgegebene Soll-Füllhöhe einmal erreicht ist.
  • In Figur 4 sind zwei unterschiedliche Füllkurven B und C gezeigt, welche sich beim Vorliegen nicht intakter Behälter ergeben können.
  • In der Füllkurve B ist ein nicht intakter Behälter gezeigt, der nur ein relativ kleines Leck aufweist, so dass die Füllzeit im Wesentlichen der Füllzeit eines intakten Behälters entspricht. Durch das kleine Leck findet ein Austreten des Füllproduktes statt, so dass nach dem Schließen des Füllventils 12, welches durch die Sensormessung S1 zum Zeitpunkt TN ausgelöst wird, zu einem späteren Zeitpunkt die Soll-Füllhöhe HS nicht mehr vorliegt. Mit anderen Worten kann bei der zweiten Sensormessung S2 der Füllhöhensensor 2 kein positives Sensorsignal mehr ausgeben.
  • Es ergibt sich damit schematisch die in Figur 6 gezeigte Sensorschaltkurve B. Bei der zweiten Sensormessung S2 liefert der Füllhöhensensor 2 entsprechend kein positives Sensorsignal mehr.
  • In der Figur 4 ist noch eine weitere beispielhafte Füllkurve C gezeigt, bei welcher ein besonders schnelles Befüllen des Behälters 100 stattfindet, da ein Gegendruck in dem Behälter 100 aufgrund eines größeren Lecks nicht aufgebaut werden kann und das Füllprodukt entsprechend schnell einfließen kann. Das Füllventil 12 wird entsprechend zu einem früheren Zeitpunkt bei der Sensormessung S1 zum Schließen bewegt. Bei der späteren Sensormessung S2 wird hingegen kein positives Signal des Füllhöhensensors 2 mehr festgestellt.
  • Es ergibt sich damit schematisch die in Figur 6 gezeigte Sensorschaltkurve C. Bei der zweiten Sensormessung S2 liefert der Füllhöhensensor 2 entsprechend kein positives Sensorsignal mehr.
  • Entsprechend kann auf Grundlage des Verhaltens des Füllhöhensensors 2 nach dem Schließen des Füllventils 12 bestimmt werden, ob der befüllte Behälter 100 intakt ist, oder ob er ein Leck aufweist, durch welches hindurch Füllprodukt aus dem Behälter 100 austritt, wodurch bei der zweiten Sensormessung S2 entsprechend eine Unterfüllung detektiert wird.
  • Wird von der Steuervorrichtung ein solches Verhalten des Füllproduktsensors 2 nach dem Schließen des Füllventils 12 detektiert, so wird darauf geschlossen, dass der Behälter 100 fehlerhaft ist. Die Steuervorrichtung initiiert entsprechend für diesen als fehlerhaft erkannten Behälter 100 eine Ausschleusaktion, um den fehlerhaften Behälter 100 aus dem Produktionsprozess zu entfernen.
  • Zum Ausschleusen kann der Behälter 100 durch die Steuervorrichtung beispielsweise in einem Schieberegister als fehlerhaft markiert werden, damit dieser dann in einer nachfolgenden Einrichtung ausgestoßen werden kann. Beispielsweise kann mittels des Schieberegisters erreicht werden, dass der Behälter mittels einer nachfolgenden Ausschleusweiche einer nachgelagerten Transportvorrichtung aus dem Produktionsprozess entfernt wird.
  • Es kann auch beim Erreichen einer bestimmten Schieberegisterposition oder bereits beim Detektieren des fehlerhaften Behälters durch die Steuervorrichtung ein Stoppvorgang einer Transportvorrichtung - beispielsweise eines Füllerkarussells - der Vorrichtung zum Befüllen des Behälters initiiert werden. Der Stoppvorgang der Transportvorrichtung wird bevorzugt so gesteuert, dass der fehlerhafte Behälter in einer sicheren Serviceposition zum Stehen gebracht wird, so dass ein Bediener der Vorrichtung den fehlerhaften Behälter sicher entnehmen kann und gegebenenfalls das Füllventil reinigen und hygienisch behandeln kann.
  • Beispielsweise kann die Steuervorrichtung als Ausschleusaktion eine entsprechende Stopprampe initiieren, welche das Rundläuferkarussell oder eine andere Behältertransportvorrichtung derart zum Halten bringt, dass der fehlerhafte Behälter in dem sicheren Servicebereich zum Halten kommt. Durch das Abfahren der dynamischen Stopprampe kommt es zu einem sanften Anhalten der Transportvorrichtung, welche in einem sicheren und für die anderen Behälter produktschonenden Stopp resultiert.
  • In einer Alternative kann anstelle des Bedieners die Entnahme des fehlerhaften Behälters auch durch eine entsprechende automatisierte Vorrichtung, beispielsweise durch einen Roboterarm oder eine andere Ausschleusvorrichtung, erreicht werden.
  • In Figur 7 ist schematisch eine Vorrichtung 1 zum Befüllen eines Behälters dargestellt, welche den eigentlichen Füller 4 beziehungsweise das Füllerkarussell 40, einen Einlaufstern 42 zum Zuführen der zu befüllenden Behälter zu dem Füllerkarussell 40 und einen Auslaufstern 44 zum Austragen der im Füllerkarussell 40 mit dem Füllprodukt befüllten Behälter umfasst. Am Umfang des Füllerkarussells ist eine Vielzahl der beispielsweise in den Figuren 1 und 2 gezeigten Füllventilen 12 vorgesehen.
  • Anhand dieser schematischen Darstellung der Vorrichtung 1 wird noch einmal eine beispielhafte Behandlung eines zu befüllenden Behälters 100 beschrieben.
  • Mittels des Einlaufsterns 42 wird ein zu befüllender Behälter an eine entsprechende Behältertransportvorrichtung des Füllerkarussells übergeben - beispielsweise an einen Transportteller 14 wie in den Figuren 1 und 2 gezeigt.
  • Direkt nach dem Einlaufstern 42 kann durch Ermitteln einer Aufwärtsbewegung der Zentrierglocke 16 festgestellt werden, ob überhaupt ein Behälter dem jeweiligen Füllorgan am Füllerkarussell 40 zugeführt wurde. Bewegt sich die Zentrierglocke 16 nämlich nicht gemeinsam mit dem Transportteller 14 nach oben, um den zu befüllenden Behälter mit seiner Mündung 110 an das Füllventil 12 anzupressen, so wird bereits hier davon ausgegangen, dass kein Behälter an den entsprechenden Transportteller übergeben wurde und entsprechend wird das Füllventil 12 im Folgenden überhaupt nicht geöffnet.
  • Findet jedoch eine Aufwärtsbewegung der Zentrierglocke 16 statt, wird davon ausgegangen, dass ein zu befüllender Behälter vorhanden ist.
  • In dem Vorspannbereich wird der Behälter dann entsprechend mit einem Vorspanngas vorgespannt, um ihn für das nachfolgende Abfüllen vorzubereiten. Entsprechend kann ein Abfüllen von karbonisierten Produkten in den vorgespannten Behälter durchgeführt werden.
  • Bricht durch das Aufbringen des Druckes mittels des Vorspanngases der Behälter, so kann dieser Bruch eventuell dann durch ein Absinken der Zentrierglocke 16 detektiert werden, wenn der Behälter vollständig zerplatzt und der Mündungsbereich des Behälters entsprechend herunterfällt. In einem solchen Fall können dann entsprechende Maßnahmen zur Entfernung der Scherben eingeleitet werden.
  • Ist der Behälter jedoch nur undicht, verliert aber seine mechanische Integrität nicht, so sinkt die Zentrierglocke 16 auch nicht ab, so dass eine Detektion dieses Defekts des Behälters mittels des Verhaltens der Zentrierglocke 16 nicht nachgewiesen werden kann. Vielmehr geht die Steuervorrichtung der Vorrichtung 1 zum Befüllen des Behälters in einem solchen Fall dann davon aus, dass der Behälter an der jeweiligen Position vorhanden ist und befüllt werden kann, so dass der Füllvorgang im Füllbereich durchgeführt werden kann und das Füllventil 12 entsprechend dem jeweiligen Füllprogramm geöffnet und geschlossen wird. Insbesondere wird bei einem Füllprogramm zur Durchführung einer Höhenfüllung das Füllventil 12 dann wieder geschlossen, wenn der Füllhöhensensor 2 das Erreichen einer vorgegebenen Soll-Füllhöhe des Füllprodukts in dem Behälter detektiert.
  • Entsprechend wird nach der Feststellung durch den Füllhöhensensor 2, dass der Behälter bis zur Soll-Füllhöhe befüllt ist, das Füllventil 12 geschlossen. Nach dem Ablauf einer Beruhigungsphase, die beispielsweise im Bereich von 100ms bis 200ms liegt, wird der im Behälter 100 vorliegende Druck dann im Entlastungsbereich kontrolliert abgelassen und der Behälter danach über den Auslaufstern 44 an die nachfolgenden Behandlungsvorrichtungen übergeben.
  • Um nun zu überprüfen, ob der befüllte Behälter tatsächlich intakt ist, oder ob er aber ein Leck hat, wird nach dem Schließen des Füllventils 12, besonders bevorzugt nach dem Ende der Beruhigungsphase, mittels des bereits zum Feststellen des Füllendes verwendeten Füllhöhensensors 2 die Füllhöhe innerhalb des Behälters ein weiteres Mal gemessen. Mit anderen Worten wird die Füllhöhe nach Abschluss des Füllvorgangs noch einmal gemessen.
  • Auf diese Weise kann - wie bereits oben beschrieben - ermittelt werden, ob der zunächst mit dem Füllprodukt befüllte Behälter in der Zwischenzeit wieder Füllprodukt verloren hat. Ist dies der Fall und detektiert der Füllhöhensensor 2, dass Füllprodukt aus dem Behälter 100 entwichen ist, wird davon ausgegangen, dass der Behälter defekt ist.
  • Der Füllvorgang kann auch durch den Ablauf einer vorgegebenen Maximalfüllzeit beendet werden, die beispielsweise durch den maximal möglichen Füllwinkel eines Rundläuferfüllers vorgegeben ist, ohne dass der Füllhöhensensor 2 ein einmaliges Erreichen der Soll-Füllhöhe gemeldet hat. Auch in diesem Fall kann nach dem Abschluss des für die Füllproduktberuhigung vorgesehenen Zeitraums mittels des Füllhöhensensors 2 die Füllhöhe erneut gemessen werden.
  • Entsprechend kann durch eine Auswertung der Füllhöhe mittels des Füllhöhensensors 2 eine Unterfüllung des Behälters und dadurch ein fehlerhaft befüllter Behälter beziehungsweise ein nicht intakter Behälter nach dem Abschluss des Füllvorgangs detektiert werden.
  • Wird als mögliche Ausschleusaktion von der Steuervorrichtung ein Anhalten der Bewegung der Behältertransportvorrichtung und insbesondere des Füllerkarussells ausgelöst, so kommt der fehlerhaft befüllte Behälter bevorzugt in einem sicheren Servicebereich zum Halt, bevor er an den Auslaufstern 44 übergeben worden wäre. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die mechanischen Belastungen auf den nicht intakten und damit bruchgefährdeten Behälter 100 gering gehalten werden und entsprechend auf diese Weise ein potentieller Scherbeneintrag in weitere Anlagenbereiche reduziert oder gar vermieden werden kann.
    • Bezuqszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters
    10
    Füllproduktreservoir
    12
    Füllventil
    14
    Transportteller
    16
    Zentrierglocke
    100
    Behälter
    110
    Behältermündung
    160
    Dichtung
    2
    Füllhöhensensor
    20
    Sensorbereich
    4
    Abfüllvorrichtung
    40
    Füllerkarussell
    42
    Einlaufstern
    44
    Auslaufstern
    A
    Füllkurve eines intakten Behälters
    B
    Füllkurve eines nicht intakten Behälters
    C
    Füllkurve eines nicht intakten Behälters
    HS
    Soll-Füllhöhe
    HI
    Ist-Füllhöhe
    S1
    erste Sensormessung
    S2
    zweite Sensormessung
    TN
    normale Füllzeit
    ΔTB
    Beruhigungsphase

Claims (12)

  1. Vorrichtung (1) zum Befüllen eines Behälters (100) mit einem Füllprodukt, bevorzugt zum Befüllen eines Glasbehälters (100) mit einem Getränk in einer Getränkeabfüllanlage, umfassend ein Füllventil (12) zum Einbringen des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter (100), eine Steuervorrichtung zum Ansteuern des Füllventils (12) und einen mit der Steuervorrichtung kommunizierenden Füllhöhensensor (2) zum Erkennen des Vorliegens einer Soll-Füllhöhe (HS) des Füllprodukts in dem Behälter (100), wobei die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, das Füllventil (12) bei Erkennen der Soll-Füllhöhe (HS) zu schließen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, nach dem Schließen des Füllventils (12) mittels des Füllhöhensensors (2) das Vorliegen der Soll-Füllhöhe (HS) erneut zu ermitteln und bei Erkennen eines Unterschreitens der Soll-Füllhöhe (HS) einen Ausschleusvorgang für den Behälter (100) zu initiieren.
  2. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllhöhensensor (2) eine in den Innenraum des zu befüllenden Behälters (100) einzuführende Füllhöhensonde mit einem die Soll-Füllhöhe (HS) definierenden Sensorbereich (20) ist, wobei der Sensorbereich (20) bevorzugt ein Kurzschlusssensor, ein kapazitiver Sensor und/oder ein Widerstandssensor ist.
  3. Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllhöhensensor (2) durch eine optische Füllhöhenbestimmung ausgebildet ist und insbesondere durch eine außerhalb des zu befüllenden Behälters (100) angeordnete optische Füllhöhenbestimmung, besonders bevorzugt in Form einer Kamera und/oder einer optischen Abtastung, ausgebildet ist.
  4. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, den Ausschleusvorgang durch die Kennzeichnung des Behälters (100) in einem Schieberegister als defekt zu initiieren.
  5. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren des zu befüllenden Behälters (100) während des Einbringens des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter (100) vorgesehen ist und die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, den Ausschleusvorgang durch das Anhalten der Behältertransportvorrichtung zu initiieren, wobei die Steuervorrichtung bevorzugt dazu eingerichtet ist, die Behältertransportvorrichtung über eine dynamische Stopprampe zum Anhalten zu steuern und besonders bevorzugt den auszuschleusenden Behälter (100) in einer sicheren Serviceposition anzuhalten.
  6. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, das Füllventil (12) nach Ablauf einer normalen Füllzeit (TN) zu schließen, auch wenn die Soll-Füllhöhe (HS) nicht erreicht wurde.
  7. Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, das Vorliegen der Soll-Füllhöhe (HS) erst nach Ablauf einer Beruhigungsphase (ΔTB) erneut zu ermitteln, bevorzugt nach Ablauf einer Beruhigungsphase (ΔTB) von 50ms bis 500ms, bevorzugt von 100ms bis 200ms ab dem Schließen des Füllventils (12).
  8. Verfahren zum Befüllen eines Behälters (100) mit einem Füllprodukt, bevorzugt zum Befüllen eines Glasbehälters (100) mit einem Getränk in einer Getränkeabfüllanlage, wobei ein Füllventil (12) zum Einbringen des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter (100), eine Steuervorrichtung zum Ansteuern des Füllventils (12) und ein mit der Steuervorrichtung kommunizierender Füllhöhensensor (2) zum Erkennen des Vorliegens einer Soll-Füllhöhe (HS) des Füllprodukts in dem Behälter (100) vorgesehen ist und wobei die Steuervorrichtung das Füllventil (12) bei Erkennen der Soll-Füllhöhe (HS) schließt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuervorrichtung nach dem Schließen des Füllventils (12) mittels des Füllhöhensensors (2) das Vorliegen der Soll-Füllhöhe (HS) erneut ermittelt und bei Erkennen eines Unterschreitens der Soll-Füllhöhe (HS) einen Ausschleusvorgang für den Behälter (100) initiiert.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung den Ausschleusvorgang durch eine Kennzeichnung des Behälters (100) in einem Schieberegister als defekt initiiert.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren des zu befüllenden Behälters (100) während des Einbringens des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter (100) vorgesehen ist und die Steuervorrichtung den Ausschleusvorgang durch das Anhalten der Behältertransportvorrichtung initiiert, wobei die Steuervorrichtung die Behältertransportvorrichtung bevorzugt über eine dynamische Stopprampe zum Anhalten steuert und besonders bevorzugt den auszuschleusenden Behälter (100) in einer sicheren Serviceposition anhält.
  11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung das Füllventil (12) nach Ablauf einer normalen Füllzeit (TN) schließt, auch wenn die Soll-Füllhöhe (HS) nicht erreicht wurde.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung das Vorliegen der Soll-Füllhöhe (HS) erst nach Ablauf einer Beruhigungsphase (ΔTB) erneut ermittelt, bevorzugt nach Ablauf einer Beruhigungsphase (ΔTB) von 50ms bis 500ms, bevorzugt von 100ms bis 200ms ab dem Schließen des Füllventils (12).
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