EP3572165B1 - Verfahren zur herstellung eines materials für die herstellung von seltenerd-magneten - Google Patents

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EP3572165B1
EP3572165B1 EP19170743.9A EP19170743A EP3572165B1 EP 3572165 B1 EP3572165 B1 EP 3572165B1 EP 19170743 A EP19170743 A EP 19170743A EP 3572165 B1 EP3572165 B1 EP 3572165B1
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powdery
rare earth
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earth magnets
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    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a starting material for the production of a rare earth magnet and to a method for operating a plant for producing a starting material for the production of rare earth magnets according to the features of the independent claims.
  • a permanent magnet consists of a magnetizable material, for example iron, cobalt or nickel, which maintains a static magnetic field without the need for an electric current flow, unlike electromagnets.
  • a permanent magnet can be created by the action of a magnetic field on ferromagnetic material.
  • rare earth magnet refers to a group of permanent magnets that essentially consist of ferrous metals (iron, cobalt, more rarely nickel) and rare earth metals (in particular neodymium, samarium, praseodymium, dysprosium, terbium, gadolinium). Rare earth magnets are characterized by the fact that they have a high magnetic remanent flux density and therefore a high magnetic energy density.
  • Permanent magnets are made from crystalline powder.
  • the magnetic powder is pressed into a mold in the presence of a strong magnetic field.
  • the crystals align themselves with their preferred magnetization axis in the direction of the magnetic field.
  • the compacts are then sintered.
  • the pulverized components of the powder are bonded together or compacted by heating, but none or at least not all of the starting materials are melted.
  • the pellets are often under increased pressure - heated in such a way that the temperatures remain below the melting temperature of the main components, so that the shape (shape) of the workpiece is retained.
  • Nd-Fe-B neodymium-iron-boron
  • Conventional comminution techniques for example steam jet mills or similar, are generally suitable for producing powdery intermediate products.
  • old magnets are also becoming increasingly important, which are used for the production of a material for the production of rare earth magnets. Magnets can be reused and/or recycled.
  • the old magnets are, for example, magnets that were used in motors or in old electrical appliances or the like and are no longer needed or which do not and/or no longer fully fulfill their desired properties and/or their desired performance. In this respect, the use of old magnets is also referred to as a recycled material.
  • EP 3 131 099 A1 describes a method for producing an alloy powder for the production of rare earth magnets.
  • the alloy powder is first roughly pulverized in a pulverization chamber of a pulverization device, for example using the hydrogen pulverization technique. Undesirable particle sizes are then sieved out before further fine pulverization is carried out.
  • the invention is based on the object of providing a method for producing a starting material for the production of rare earth magnets, through which the sharp corners and edges of the powder particles present in a powdery intermediate product are at least largely reduced in a simple manner and/or be reduced, thereby providing an optimized starting material for the production of improved rare earth magnets.
  • the process for producing a powdery starting material for the production of rare earth magnets itself should be optimized.
  • a system for producing a starting material for the production of rare earth magnets is provided, by means of which the process for producing a starting material for the production of a rare earth magnet can be carried out in a simple manner and through which an optimized starting material for the production of a Rare earth magnets can be provided.
  • At least one magnetic or magnetizable raw material is provided.
  • This can be, for example, an alloy containing rare earth metals.
  • magnetic recycling material can be used, for example old magnets that have been used in motors and/or in old electrical devices and are no longer of any use there.
  • the at least one magnetic or magnetizable raw material or the recycling material is preferably an alloy containing Nd-Fe-B (neodymium-iron-boron) or Nd-Fe-B (neodymium-iron-boron) magnet.
  • the provided magnetic or magnetizable raw material is comminuted, with a powdery intermediate product being formed from the at least one magnetic or magnetizable raw material.
  • a powdery intermediate product being formed from the at least one magnetic or magnetizable raw material. This includes powder particles that have corners and edges. These corners and edges cause magnets that are made from the powdery intermediate material to have a measured magnetic value or a measured value of magnetic energy density that is significantly below a calculated, theoretically expected magnetic value.
  • the comminution of the magnetic or magnetizable raw material is carried out in such a way that the powder particles of the powdery intermediate product formed have a particle size between 2 ⁇ m and 10 ⁇ m, preferably between 3 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • the comminution is carried out in particular by means of a comminution device, for example by means of conventionally known comminution techniques.
  • a first coarse comminution to produce coarse powder with a particle size of approximately 100 ⁇ m to 300 ⁇ m can be carried out, for example, by using mechanical comminution systems and/or by using hydrogen technology.
  • grinding systems for fine grinding such as fluid bed jet mills or similar grinding systems, are used, which are operated in particular under inert gas.
  • the protective gas used is usually nitrogen or argon.
  • the powder particles of the powdery intermediate product are rounded, ie in the further step the corners and edges of the powder particles are rounded and/or reduced and/or largely ground off.
  • the rounded powder particles thus produced have essentially the same size as the angular powder particles of the powdery intermediate product, namely a particle size between 2 ⁇ m and 10 ⁇ m, preferably between 3 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • the system includes a grinding device which is designed to round off the angular, sharp-edged powder particles of the powdery intermediate product.
  • the grinding device includes a receiving space into which the powdery intermediate product is filled. This is now swirled around within the receiving space so that the powder particles rub against each other, whereby the corners and edges are reduced and in particular ground off.
  • the powdery intermediate product is filled into and treated within the grinding device using a protective gas.
  • the powdery intermediate product is processed in the grinding device in particular for a defined time, for example between 30 minutes and two hours, preferably for about one hour.
  • the receiving space of the grinding device is preferably filled to 50% to 99% with powdery intermediate product for the grinding process; in particular, the powdery intermediate product should fill at least 80% of the receiving space.
  • the remaining space within the receiving space of the grinding device is filled by the protective gas used.
  • a conventional grinding device can be modified in such a way that the powdery intermediate product is, on the one hand, vigorously whirled around within the modified grinding device so that the powder particles rub against each other. On the other hand, no further grinding of the powdery intermediate product may take place during the grinding process, which would lead to fresh, sharp fracture edges.
  • This gentle grinding process is achieved according to the invention by operating the grinding device / modified grinding device with a low gas pressure between 0.25 bar and 1.00 bar.
  • the gas pressure must in particular be adjusted in such a way that the powder particles of the powdery intermediate product are largely free to move in the grinding device / modified grinding device, but the energy of the powder particles is not sufficient for further grinding.
  • friction effects occur between the individual powder particles. These friction effects mean that the sharp corners and edges of the powdery intermediate product are clearly rounded, resulting in an optimized powdered product with rounded powder particles.
  • This optimized powdered product can already be used as the first starting material for the production of the first rare earth magnets.
  • the first rare earth magnets produced using the first starting material have significantly better magnetic values and higher magnetic energy densities than magnets made from the powdered intermediate product described above.
  • the optimized powdered product is subjected to a classification process in a further process step in order to remove the fine abrasion particles from the optimized powdered product that arise during the friction of the powder particles within the grinding device.
  • a dynamic classifier or a rapidly rotating classifier can be used as a separating device for classifying the optimized powdery product into a fine fraction, comprising the fine particles, and a coarse fraction, comprising the desired rounded powder particles produced from the magnetic or magnetizable raw material.
  • Experimental data show that the first rare earth magnets produced using rounded powder particles and especially the second rare earth magnets produced using classified rounded powder particles have better magnetic properties and in particular show magnetic values or magnetic energy densities that are closer to the theoretically calculated values.
  • Figure 1 shows a scanning electron micrograph of a conventionally produced rare earth magnet powder and Figure 2 shows, by way of example, schematically illustrated individual particles 2 of such a conventionally produced rare earth magnetic powder 1.
  • the rare earth magnetic powder 1 is produced, for example, by grinding a corresponding raw material.
  • the magnetic or magnetizable raw material can be alloys comprising ferromagnetic metals, for example iron, nickel, cobalt, in particular an alloy of neodymium, iron and boron (NdFeB), or else old magnets or mixtures of rare earth alloys and old magnets.
  • the magnetic or magnetizable raw material is ground, for example, in fluidized bed jet mills or similar grinding systems in such a way that a fine rare earth magnetic powder 1 is produced in which the average particle size (d50 value) of the powder particles 2 is between 2 ⁇ m and 10 ⁇ m, preferably between 3 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • this rare earth magnet powder 1 contains powder particles 2 with sharp corners 3 and edges 4. If this conventionally produced rare earth magnet powder 1 is now used to produce magnets, magnets 5 are created (compare Figure 5 ), whose magnetic values or magnetic energy densities are significantly below the theoretically calculated values.
  • Figure 3 shows a scanning electron micrograph of a second optimized starting material AM2 for the production of rare earth magnets 20 - see also the figure description of Figure 5 - and Figure 4 shows schematically illustrated individual particles 12, 12a, 12b of the second optimized starting material AM 2.
  • the second optimized starting material AM2 is produced in particular by a process as described in connection with Figure 5 is described in detail below.
  • the second optimized starting material AM2 contains in particular powder particles 12 which, in comparison to the powder particles 2 of the rare earth magnetic powder 1, have only a significantly reduced number of rounded corners 13 and rounded edges 14, in particular rounded and / or rounded powder particles 12a or rounded powder particles 12b .
  • Figure 5 shows individual process steps for producing an optimized starting material AM1, AM2, in particular an optimized rare earth magnetic powder 10 or a rare earth magnetic powder further optimized by additional classification, for producing rare earth magnets 19, 20, based on at least one magnetic or magnetizable raw material M.
  • Figure 6 shows schematically a plant 25 for producing a powdered starting material AM2 intended for the production of rare earth magnets 20.
  • At least one magnetic or magnetizable raw material M is provided.
  • the at least one magnetic or magnetizable raw material M is preferably rare earth alloys and/or scrap magnets, in particular Nd-Fe-B alloys and/or Nd-Fe-B scrap magnets.
  • the provided at least one magnetic or magnetizable raw material M is crushed, whereby a powdery intermediate product ZP, in particular a rare earth magnet powder 1 with powder particles 2 with corners 3 and edges 4 according to the Figures 1 and 2 is created.
  • the comminution is carried out by means of a comminution device 30, for example by means of conventionally known comminution techniques.
  • a first coarse comminution to produce coarse powder with a particle size of approximately 100 ⁇ m to 300 ⁇ m can be carried out, for example, by using mechanical comminution systems such as mills 31 and/or by using hydrogen technology.
  • grinding systems for fine grinding such as fluid bed jet mills 32 or similar grinding systems, are used, which are operated in particular under protective gas S.
  • the protective gas used is usually nitrogen or argon.
  • a rare earth magnet powder 1 produced in this way is used, for example, to produce conventional rare earth magnets 5.
  • this rare earth magnetic powder 1 is now filled into a grinding device 40 under protective gas S and then moved in this grinding device 40 under protective gas S for a defined period of time.
  • the powder particles 2 of the rare earth magnetic powder 1 are whirled around within the grinding device 40.
  • the defined time period for this process step is preferably between 0.5 hours and 3 hours, in particular around one hour.
  • the receiving space of the grinding device 40 is not completely filled with rare earth magnetic powder 1.
  • the receiving space is filled such that the rare earth magnetic powder 1 fills between 50% and 99% of the grinding space.
  • the receiving space is filled such that the rare earth magnetic powder 1 fills at least 80% of the receiving space.
  • the remaining 20% of the grinding space is filled with protective gas S.
  • the rare earth magnetic powder 1 is whirled around vigorously, whereby the corners 3 and edges 4 of the powder particles 2 are ground off by mutual friction of the powder particles 2 against each other.
  • no further grinding of the rare earth magnet powder 1 takes place in the grinding device 40, so that no fresh sharp corners 3 and broken edges 4 can arise.
  • the grinding device 40 is operated with a low gas pressure between 0.25 bar and 1.00 bar.
  • the gas pressure must be adjusted in such a way that the intermediate product ZP or rare earth magnetic powder 1 can be whirled around in the grinding device 40 so that the powder particles 2 rub against each other, whereby the corners 3 and edges 4 are rubbed off and rounded powder particles 12 are produced according to Figures 3 and 4
  • the energy of the powder particles 2 and 12 must not be sufficient for further grinding.
  • the conventionally produced rare earth magnet powder 1 is treated in the grinding device 40 until only rounded powder particles 12b remain according to Figure 4 available.
  • the rounding produces an optimized rare earth magnet powder 10, which can now be used as the first starting material AM1 for the production of the first optimized rare earth magnets 19.
  • the optimized rare earth magnet powder 10 contains the rounded powder particles 12 - see also Figures 3 and 4 - but still fine abrasion parts F, which in particular represent the abrasion of the corners 3 and edges 4 of the powder particles 2 of the rare earth magnet powder 1.
  • these fine abrasion parts F are removed in order to produce a further optimized second starting material AM2 for the production of second, further optimized rare earth magnets 20.
  • the fine abrasion parts F are removed by subsequently classifying the first optimized rare earth magnet powder 10 in a separating device 50, for example a rapidly rotating, dynamic classifier 51, so that the second starting material AM2 for the production of second, further optimized rare earth magnets 20 only contains rounded powder particles 12.
  • first optimized rare earth magnets 19 and in particular second further optimized rare earth magnets 20 have magnetic values or magnetic energy densities that are higher than the magnetic values or magnetic energy densities of rare earth magnets 5, which are made from a conventionally manufactured Rare earth magnetic powder 1 can be manufactured.
  • the second rare earth magnets 20 consist of a second optimized starting material AM2 has a magnetic value or a value of the magnetic energy density that clearly approaches a theoretically calculated optimal value.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für die Herstellung eines Seltenerd-Magneten sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für die Herstellung von Seltenerd-Magneten gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
    • Stand der Technik
  • Ein Dauermagnet bzw. Permanentmagnet besteht aus einem magnetisierbaren Material, zum Beispiel Eisen, Kobalt oder Nickel, welches ein statisches Magnetfeld behält, ohne dass im Gegensatz zu Elektromagneten ein elektrischer Stromfluss benötigt wird. Ein Dauermagnet kann durch die Einwirkung eines Magnetfeldes auf ferromagnetisches Material erzeugt werden.
  • Unter dem Namen Seltenerd-Magnet wird eine Gruppe von Permanentmagneten zusammengefasst, die im Wesentlichen aus Eisenmetallen (Eisen, Cobalt, seltener Nickel) und Seltenerd-Metallen (insbesondere Neodym, Samarium, Praseodym, Dysprosium, Terbium, Gadolinium) bestehen. Seltenerd-Magneten zeichnen sich dadurch aus, dass sie eine hohe magnetische Remanenzflussdichte und damit eine hohe magnetische Energiedichte aufweisen.
  • Permanentmagnete werden aus kristallinem Pulver hergestellt. Das Magnetpulver wird in Gegenwart eines starken Magnetfelds in eine Form gepresst. Dabei richten sich die Kristalle mit ihrer bevorzugten Magnetisierungsachse in Richtung des Magnetfelds aus. Die Presslinge werden anschließend gesintert. Beim Sintern werden die pulverisierten Bestandteile des Pulvers durch Erwärmung miteinander verbunden oder verdichtet, wobei jedoch keine oder zumindest nicht alle Ausgangsstoffe aufgeschmolzen werden. Dabei werden die Presslinge - oft unter erhöhtem Druck - derart erhitzt, dass die Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur der Hauptkomponenten bleiben, so dass die Gestalt (Form) des Werkstückes erhalten bleibt.
  • Zur Herstellung eines Materials, welches zur Fertigung von Permanentmagneten, insbesondere von Nd-Fe-B (Neodym-Eisen-Bor) Magneten, benötigt wird, ist im Stand der Technik bekannt, Seltenerdmetall umfassende Legierungen zu einem pulverförmigen Zwischenprodukt, beispielsweise in Form von Grobpulver oder Feinpulver, zu vermahlen. Zur Herstellung von pulverförmigen Zwischenprodukten eignen sich in der Regel die herkömmlichen Zerkleinerungstechniken, beispielsweise Dampfstrahlmühlen oder ähnliches.
  • Da die Vorkommen von Seltenerdmetallen begrenzt sind und insbesondere die Gewinnung derselben sehr teuer ist, gewinnen neben Seltenerdmetall umfassenden Legierungen zur Herstellung eines Materials für die Fertigung von Seltenerd-Magneten auch Altmagnete zunehmend an Bedeutung, welche für die Herstellung eines Materials für die Fertigung von Seltenerd-Magneten wiederverwendet und/oder recycelt werden. Bei den Altmagneten handelt es sich beispielsweise um Magnete, welche in Motoren oder in Elektroaltgeräten oder dergleichen eingesetzt wurden und nicht mehr benötigt werden bzw. welche ihre gewünschten Eigenschaften und/oder ihre gewünschte Leistungsstärke nicht und/oder nicht mehr vollständig erfüllen. Insofern spricht man bei der Verwendung von Altmagneten auch von einem Recycling-Material.
  • Problematisch ist jedoch, dass bei der Feinmahlung von solchen Seltenerd-Magnetpulvern mit herkömmlichen Verfahren, beispielsweise in Fließbettstrahlmühlen oder ähnlichen Mahlanlagen, Pulverteilchen entstehen, die scharfe Ecken und Kanten aufweisen. Diese scharfen Ecken und Kanten sind aus verschiedensten Gründen in höchstem Maße unerwünscht, insbesondere deshalb, weil Magnete, die unter Verwendung eines solchen scharfkantigen Pulvers hergestellt wurden, schlechtere Magnetwerte bzw. geringere magnetische Energiedichten zeigen, als theoretisch zu erwarten wäre, wenn man bei den Berechnungen die Existenz von gerundeten Pulverpartikeln, d.h. ohne scharfe Ecken und Kanten, voraussetzt.
  • Die Offenlegungsschrift EP 3 131 099 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Legierungspulvers für die Herstellung von Seltenerd-Magneten. Hierbei wird das Legierungspulver zunächst in einer Pulverisierungskammer einer Pulverisierungsvorrichtung bspw. mittels der Wasserstoffpulverisierungstechnik grob pulverisiert. Anschließend erfolgt ein Aussieben von unerwünschten Partikelgrößen, bevor eine weitere Feinpulverisierung durchgeführt wird.
    • Beschreibung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für die Fertigung von Seltenerd-Magneten zur Verfügung zu stellen, durch welches die in einem pulverförmigen Zwischenprodukt vorhandenen scharfen Ecken und Kanten der Pulverteilchen zumindest weitgehend auf einfache Art und Weise verringert und/oder reduziert werden, wodurch ein optimiertes Ausgangsmaterial zur Herstellung von verbesserten Seltenerd-Magneten bereitgestellt wird. Gleichzeitig soll das Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Ausgangsmaterials zur Herstellung von Seltenerd-Magneten selbst optimiert werden. Weiter ist eine Anlage zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für die Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehen, mittels welcher das Verfahren zur Herstellung eines Ausgangsmaterials für die Herstellung eines Seltenerd-Magneten auf einfache Art und Weise durchgeführt werden kann und durch die ein optimiertes Ausgangsmaterial für die Herstellung eines Seltenerd-Magneten bereitgestellt werden kann.
  • Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehenen Ausgangsmaterials und ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehenen Ausgangsmaterials gelöst, die die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • In einem ersten Schritt wird mindestens ein magnetisches bzw. magnetisierbares Rohmaterial bereitgestellt. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Seltenerdmetall umfassende Legierung handeln. Alternativ oder zusätzlich kann magnetisches Recyclingmaterial verwendet werden, beispielsweise Altmagneten, welche in Motoren und/oder in Elektroaltgeräte eingesetzt wurden und dort jeweils für eine weitere Verwendung keinen Nutzen mehr haben. Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial bzw. dem Recyclingmaterial um Nd-Fe-B (Neodym-Eisen-Bor) haltige Legierungen oder Nd-Fe-B (Neodym-Eisen-Bor) Magneten.
  • In einem nächsten Schritt erfolgt ein Zerkleinern des bereitgestellten magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterials, wobei aus dem mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial ein pulverförmiges Zwischenprodukt gebildet wird. Dieses umfasst Pulverteilchen, die Ecken und Kanten aufweisen. Diese Ecken und Kanten bewirken, dass Magnete, die aus dem pulverförmigen Zwischenmaterial hergestellt werden, einen gemessenen Magnetwert bzw. einen gemessenen Wert magnetischer Energiedichte aufweisen, der deutlich unterhalb eines berechneten, theoretisch zu erwartenden Magnetwertes liegt.
  • Die Zerkleinerung des magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterials erfolgt dabei in einer Art und Weise, dass die dabei gebildeten Pulverteilchen des pulverförmigen Zwischenproduktes eine Partikelgröße zwischen 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm, aufweisen.
  • Die Zerkleinerung erfolgt insbesondere vermittels einer Zerkleinerungseinrichtung, beispielsweise vermittels herkömmlich bekannter Zerkleinerungstechniken. Eine erste Grobzerkleinerung zur Herstellung von Grobpulver mit einer Partikelgröße von circa 100 µm bis 300 µm kann beispielsweise durch den Einsatz von mechanischen Zerkleinerungsanlagen und/oder durch die Verwendung von Wasserstofftechnologie erfolgen. Für die Feinmahlung bzw. zur Herstellung von Feinpulver mit einer Partikelgröße von circa 0,1 µm bis 20 µm werden Mahlanlagen zur Feinmahlung, wie beispielsweise Fließbettstrahlmühlen oder ähnliche Mahlanlagen eingesetzt, die insbesondere unter Schutzgas betrieben werden. Bei dem verwendeten Schutzgas handelt es sich für gewöhnlich um Stickstoff oder Argon.
  • In einem weiteren Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Pulverteilchen des pulverförmigen Zwischenproduktes verrundet, d.h. in dem weiteren Schritt werden die Ecken und Kanten der Pulverteilchen abgerundet und/oder reduziert und/oder weitgehend abgeschliffen. Die dabei entstehenden verrundeten Pulverteilchen weisen dabei im Wesentlichen dieselbe Größe auf wie die kantigen Pulverteilchen des pulverförmigen Zwischenproduktes, nämlich eine Partikelgröße zwischen 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm.
  • Hierfür umfasst die Anlage eine Schleifvorrichtung, die zum Verrunden der eckigen, scharfkantigen Pulverteilchen des pulverförmigen Zwischenproduktes ausgebildet ist. Die Schleifvorrichtung umfasst einen Aufnahmeraum, in den das pulverförmige Zwischenprodukt eingefüllt wird. Dieses wird nunmehr innerhalb des Aufnahmeraums herumgewirbelt, so dass die Pulverteilchen aneinander reiben, wodurch die Ecken und Kanten reduziert und insbesondere abgeschliffen werden. Vorzugsweise erfolgt das Einfüllen in die und das Behandeln des pulverförmigen Zwischenproduktes innerhalb der Schleifvorrichtung unter Verwendung eines Schutzgases. Das pulverförmige Zwischenprodukt wird insbesondere für eine definierte Zeit, beispielsweise zwischen 30 Minuten und zwei Stunden, vorzugsweise für etwa eine Stunde in der Schleifvorrichtung bearbeitet. Der Aufnahmeraum der Schleifvorrichtung wird vorzugsweise für den Schleifprozess zu 50% bis 99% mit pulverförmigem Zwischenprodukt befüllt, insbesondere sollte das pulverförmige Zwischenprodukt mindestens 80% des Aufnahmeraums ausfüllen. Vorzugsweise wird der restliche Raum innerhalb des Aufnahmeraums der Schleifvorrichtung durch das verwendete Schutzgas ausgefüllt.
  • Als Schleifvorrichtung kann beispielsweise eine herkömmliche Mahlvorrichtung derart modifiziert werden, dass das pulverförmige Zwischenprodukt einerseits kräftig innerhalb der modifizierten Mahlvorrichtung herumgewirbelt wird, so dass die Pulverteilchen aneinander reiben. Andererseits darf bei dem Schleifprozess keine weitere Vermahlung des pulverförmigen Zwischenproduktes stattfinden, das zu frischen scharfen Bruchkanten führen würde. Dieser schonende Schleifprozess wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Schleifvorrichtung / modifizierte Mahlvorrichtung mit einem niedrigen Gasdruck zwischen 0,25 bar und 1,00 bar betrieben wird. Der Gasdruck muss dabei insbesondere derart angepasst werden, dass die Pulverteilchen des pulverförmigen Zwischenproduktes zwar in der Schleifvorrichtung / modifizierten Mahlvorrichtung weitgehend frei beweglich sind, wobei jedoch die Energie der Pulverteilchen für eine weitere Vermahlung nicht ausreicht. Bei der Bewegung der Pulverteilchen in der Schleifvorrichtung / modifizierten Mahlvorrichtung kommt es zu Reibungseffekten zwischen den einzelnen Pulverteilchen. Diese Reibungseffekte bewirken, dass die scharfen Ecken und Kanten des pulverförmigen Zwischenproduktes deutlich abgerundet werden, wodurch ein optimiertes pulverförmiges Produkt mit verrundeten Pulverteilchen entsteht.
  • Dieses optimierte pulverförmige Produkt kann bereits als erstes Ausgangsmaterial zur Fertigung erster Seltenerd-Magnete verwendet werden. Die unter Verwendung des ersten Ausgangsmaterials hergestellten ersten Seltenerd-Magnete weisen deutlich bessere Magnetwerte bzw. höhere magnetische Energiedichten auf als Magnete, die aus dem oben beschriebenen pulverförmigen Zwischenprodukt gefertigt werden.
  • Alternativ ist vorgesehen, dass das optimierte pulverförmige Produkt in einem weiteren Verfahrensschritt einem Klassierungsprozess unterzogen wird, um die bei der Reibung der Pulverteilchen innerhalb der Schleifvorrichtung anfallenden Feinstabriebanteile aus dem optimierten pulverförmigen Produkt zu entfernen. Dabei wird eine Fraktion gebildet, die nur noch verrundete Pulverteilchen einer Größe zwischen 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm, enthält. Wird diese Fraktion als zweites Ausgangsmaterial zur Fertigung von zweiten Seltenerd-Magneten verwendet, dann können Produkte mit weiter verbesserten Magnetwerten bzw. höheren magnetischen Energiedichten hergestellt werden.
  • Als Trenneinrichtung zur Klassierung des optimierten pulverförmigen Produktes in eine Feinfraktion, umfassend die Feinstabriebanteile, und eine Grobfraktion, umfassend die aus dem magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial hergestellten gewünschten verrundeten Pulverteilchen, kann beispielsweise ein dynamischer Sichter oder ein schnell rotierender Sichter eingesetzt werden.
  • Experimentelle Daten zeigen, dass die ersten Seltenerd- Magnete, die unter Verwendung von verrundeten Pulverteilchen hergestellt wurden, und insbesondere die zweiten Seltenerd- Magnete, die unter Verwendung von klassierten verrundeten Pulverteilchen hergestellt wurden, bessere magnetische Eigenschaften aufweisen und insbesondere Magnetwerte bzw. magnetische Energiedichten zeigen, die näher an die theoretisch berechneten Werte herankommen.
    • Figurenbeschreibung
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figur 1 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines herkömmlich hergestellten Seltenerd-Magnetpulvers.
    • Figur 2 zeigt beispielhaft schematisch dargestellte Einzelpartikel eines herkömmlich hergestellten Seltenerd-Magnetpulvers.
    • Figur 3 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines optimierten Ausgangsmaterials zur Herstellung von Seltenerd-Magneten.
    • Figur 4 zeigt beispielhaft schematisch dargestellte Einzelpartikel des optimierten Ausgangsmaterials.
    • Figur 5 zeigt einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung eines optimierten Seltenerd-Magnetpulvers zur Fertigung von Seltenerd-Magneten, basierend auf mindestens einem magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial.
    • Figur 6 zeigt schematisch eine Anlage zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehenen Ausgangsmaterials.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figur 1 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines herkömmlich hergestellten Seltenerd-Magnetpulvers und Figur 2 zeigt beispielhaft schematisch dargestellte Einzelpartikel 2 eines solchen herkömmlich hergestellten Seltenerd-Magnetpulvers 1. Die Herstellung des Seltenerd-Magnetpulver 1 erfolgt beispielsweise durch Vermahlen eines entsprechenden Rohmaterials. Bei dem magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial kann es sich um Legierungen umfassend ferromagnetische Metalle, beispielsweise Eisen, Nickel, Cobalt, insbesondere eine Legierung aus Neodym, Eisen und Bor (NdFeB), oder aber um Altmagnete oder Mischungen aus Seltenerd- Legierungen und Altmagneten handeln. Dabei wird das magnetische bzw. magnetisierbare Rohmaterial beispielsweise in Fließbettstrahlmühlen oder ähnlichen Mahlanlagen derart vermahlen, dass ein feines Seltenerd-Magnetpulver 1 entsteht, bei dem die durchschnittliche Partikelgröße (d50-Wert) der Pulverteilchen 2 zwischen 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm liegt.
  • Wie in den Figuren 1 und 2 deutlich zu erkennen ist, enthält dieses Seltenerd-Magnetpulver 1 Pulverteilchen 2 mit scharfen Ecken 3 und Kanten 4. Wird dieses herkömmlich hergestellte Seltenerd-Magnetpulver 1 nunmehr zur Magnetherstellung verwendet, so entstehen Magnete 5 (vergleiche Figur 5), deren Magnetwerte bzw. magnetische Energiedichten deutlich unterhalb der theoretisch berechneten Werte liegen.
  • Figur 3 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines zweiten optimierten Ausgangsmaterials AM2 zur Herstellung von Seltenerd-Magneten 20 - vergleiche hierzu auch die Figurenbeschreibung von Figur 5 - und Figur 4 zeigt beispielhaft schematisch dargestellte Einzelpartikel 12, 12a, 12b des zweiten optimierten Ausgangsmaterials AM 2.
  • Das zweite optimierte Ausgangsmaterial AM2 wird insbesondere durch ein Verfahren hergestellt, wie es im Zusammenhang mit Figur 5 nachfolgend detailliert beschrieben wird. Das zweite optimierte Ausgangsmaterial AM2 enthält insbesondere Pulverteilchen 12, die im Vergleich zu den Pulverteilchen 2 des Seltenerd-Magnetpulvers 1 nur eine deutlich reduzierte Anzahl an abgerundeten Ecken 13 und abgerundeten Kanten 14 aufweisen, insbesondere angerundete und/oder abgerundete Pulverteilchen 12a bzw. gerundete Pulverteilchen 12b.
  • Figur 5 zeigt einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung eines optimierten Ausgangsmaterials AM1, AM2, insbesondere eines optimierten Seltenerd-Magnetpulvers 10 oder eines durch zusätzliche Klassierung weiter optimierten Seltenerd-Magnetpulvers, zur Fertigung von Seltenerd-Magneten 19, 20, basierend auf mindestens einem magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial M. Figur 6 zeigt schematisch eine Anlage 25 zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten 20 vorgesehenen Ausgangsmaterials AM2.
  • In einem ersten Verfahrensschritt wird mindestens ein magnetisches bzw. magnetisierbares Rohmaterial M bereitgestellt. Bei dem mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial M handelt es sich vorzugsweise um Seltenerd-Legierungen und/oder um Altmagnete, insbesondere um Nd-Fe-B-Legierungen und/oder Nd-Fe-B-Altmagnete.
  • In einem nächsten Verfahrensschritt wird das bereitgestellte mindestens eine magnetische bzw. magnetisierbare Rohmaterial M zerkleinert, wobei aus dem mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial M ein pulverförmiges Zwischenprodukt ZP, insbesondere ein Seltenerd-Magnetpulver 1 mit Pulverteilchen 2 mit Ecken 3 und Kanten 4 gemäß den Figuren 1 und 2 entsteht.
  • Die Zerkleinerung erfolgt vermittels einer Zerkleinerungseinrichtung 30, beispielsweise vermittels herkömmlich bekannter Zerkleinerungstechniken. Eine erste Grobzerkleinerung zur Herstellung von Grobpulver mit einer Partikelgröße von circa 100 µm bis 300 µm kann beispielsweise durch den Einsatz von mechanischen Zerkleinerungsanlagen, wie Mühlen 31 und/oder durch die Verwendung von Wasserstofftechnologie erfolgen. Für die Feinmahlung bzw. zur Herstellung von Feinpulver mit einer Partikelgröße von circa 0,1 µm bis 20 µm werden Mahlanlagen zur Feinmahlung, wie beispielsweise Fließbettstrahlmühlen 32 oder ähnliche Mahlanlagen eingesetzt, die insbesondere unter Schutzgas S betrieben werden. Bei dem verwendeten Schutzgas handelt es sich für gewöhnlich um Stickstoff oder Argon. Ein derartig hergestelltes Seltenerd-Magnetpulver 1 wird beispielsweise zur Herstellung herkömmlicher Seltenerd- Magnete 5 verwendet. In einem weiteren Verfahrensschritt wird nunmehr dieses Seltenerd-Magnetpulver 1 unter Schutzgas S in eine Schleifvorrichtung 40 eingefüllt und dann in dieser Schleifvorrichtung 40 unter Schutzgas S eine definierte Zeitspanne bewegt. Dabei werden die Pulverteilchen 2 des Seltenerd-Magnetpulvers 1 innerhalb der Schleifvorrichtung 40 herumgewirbelt. Vorzugsweise liegt die definierte Zeitspanne für diesen Verfahrensschritt zwischen 0,5 Stunden und 3 Stunden, insbesondere bei circa einer Stunde.
  • Der Aufnahmeraum der Schleifvorrichtung 40 wird dabei nicht vollständig mit Seltenerd-Magnetpulver 1 befüllt. Vorzugsweise wird der Aufnahmeraum derart befüllt, dass das Seltenerd-Magnetpulver 1 zwischen 50% und 99% des Mahlraums ausfüllt. Insbesondere wird der Aufnahmeraum derart befüllt, dass das Seltenerd-Magnetpulver 1 mindestens 80% des Aufnahmeraums ausfüllt. Die restlichen 20% des Mahlraums werden durch Schutzgas S ausgefüllt.
  • In der Schleifvorrichtung 40 wird das Seltenerd-Magnetpulver 1 kräftig herumgewirbelt, wodurch die Ecken 3 und Kanten 4 der Pulverteilchen 2 durch gegenseitige Reibung der Pulverteilchen 2 untereinander aneinander abgeschliffen werden. Dadurch entsteht ein optimiertes Seltenerd-Magnetpulver 10 mit verrundeten Pulverteilchen 12 gemäß Figuren 3 und 4. In der Schleifvorrichtung 40 erfolgt erfindungsgemäß keine weitere Vermahlung des Seltenerd-Magnetpulvers 1, so dass keine frischen scharfen Ecken 3 und Bruchkanten 4 entstehen können.
  • Die Schleifvorrichtung 40 wird erfindungsgemäß mit einem geringen Gasdruck zwischen 0,25 bar und 1,00 bar. Der Gasdruck muss dabei jeweils so angepasst werden, dass das Zwischenprodukt ZP beziehungsweise Seltenerd-Magnetpulver 1 zwar in der Schleifvorrichtung 40 herumgewirbelt werden kann, so dass die Pulverteilchen 2 aneinander reiben, wodurch die Ecken 3 und Kanten 4 abgerieben und verrundete Pulverteilchen 12 gemäß Figuren 3 und 4 gebildet werden. Die Energie der Pulverteilchen 2 und 12 darf dabei jedoch nicht für eine weitere Vermahlung ausreichen. Vorzugsweise wird das herkömmlich hergestellte Seltenerd-Magnetpulver 1 so lange in der Schleifvorrichtung 40 behandelt, bis weitgehend nur noch gerundete Pulverteilchen 12b gemäß Figur 4 vorhanden sind.
  • Durch das Verrunden entsteht ein optimiertes Seltenerd-Magnetpulver 10, das nunmehr bereits als erstes Ausgangsmaterial AM1 für die Herstellung von ersten optimierten Seltenerd-Magneten 19 verwendet werden kann. Das optimierte Seltenerd-Magnetpulver 10 enthält neben den verrundeten Pulverteilchen 12 - vergleiche auch Figuren 3 und 4 - jedoch noch Feinstabriebanteile F, die insbesondere den Abrieb der Ecken 3 und Kanten 4 der Pulverteilchen 2 des Seltenerd-Magnetpulvers 1 darstellen. In einem optionalen Verfahrensschritt werden diese Feinstabriebanteile F entfernt, um ein weiter optimiertes zweites Ausgangsmaterial AM2 für die Herstellung von zweiten weiter optimierten Seltenerd-Magneten 20 herzustellen. Vorzugsweise werden die Feinstabriebanteile F entfernt, indem das erste optimierte Seltenerd-Magnetpulver 10 nachfolgend in einer Trenneinrichtung 50, beispielsweise einem schnell rotierenden, dynamischen Sichter 51, klassiert wird, so dass das zweite Ausgangsmaterial AM2 für die Herstellung von zweiten weiter optimierten Seltenerd-Magneten 20 nur noch verrundete Pulverteilchen 12 enthält.
  • Es konnte experimentell nachgewiesen werden, dass erste optimierte Seltenerd- Magnete 19 und insbesondere zweite weiter optimierte Seltenerd- Magnete 20 Magnetwerte bzw. magnetische Energiedichten aufweisen, die höher sind als die Magnetwerte bzw. magnetische Energiedichten von Seltenerd-Magneten 5, die aus einem herkömmlich hergestellten Seltenerd- Magnetpulver 1 gefertigt werden. Insbesondere weisen die zweiten Seltenerd-Magnete 20 aus einem zweiten optimierten Ausgangsmaterial AM2 einen Magnetwert bzw. einen Wert der magnetischen Energiedichte auf, der sich deutlich an einen theoretisch berechneten optimalen Wert annähert.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Pulverteilchen oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Seltenerd-Magnetpulver
    2
    Pulverteilchen
    3
    Ecke
    4
    Kante / Bruchkante
    5
    herkömmlicher Seltenerd-Magnet
    10
    optimiertes Seltenerd-Magnetpulver
    12
    Pulverteilchen
    12a
    angerundete und/oder abgerundete Pulverteilchen
    12b
    gerundete Pulverteilchen
    13
    abgerundete Ecke
    14
    abgerundete Kante
    19
    optimierter Seltenerd- Magnet
    20
    weiter optimierter Seltenerd- Magnet
    25
    Anlage
    30
    Zerkleinerungseinrichtung
    31
    Mühle
    32
    Fließbettstrahlmühle
    40
    Schleifvorrichtung
    50
    Trenneinrichtung
    51
    Sichter
    AM1, AM2
    Ausgangsmaterial
    F
    Feinstabriebanteile
    M
    magnetisches bzw. magnetisierbares Rohmaterial
    S
    Schutzgas
    ZP
    Zwischenprodukt

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehenen Ausgangsmaterials (AM1, AM2), umfassend die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen mindestens eines magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterials (M);
    - Zerkleinern des bereitgestellten mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterials (M) in einem ersten Verfahrensschritt, wobei aus dem mindestens einen magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterial (M) ein pulverförmiges Zwischenprodukt (ZP) entsteht, wobei die Pulverteilchen (2) des pulverförmiges Zwischenproduktes (ZP) Ecken (3) und/oder Kanten (4) aufweisen;
    - Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) in einem dem ersten Verfahrensschritt nachfolgenden zweiten Verfahrensschritt unter Ausbildung eines mit verrundeten Pulverteilchen (12) versehenen pulverförmigen Produktes (10); wobei zum Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) die Ecken und Kanten derselben reduziert und/oder abgeschliffen werden, wobei die dabei entstehenden verrundeten Pulverteilchen (12) des pulverförmigen Produktes (10) dieselbe Größe wie die kantigen Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenprodukts (ZP) aufweisen, nämlich eine Partikelgröße von 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm,
    - wobei der Schleifprozess vermittels einer Schleifvorrichtung (40) vorgenommen wird, in der die Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) derart bewegt werden, dass die Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) aneinander reiben,
    - wobei das Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) bei einem Gasdruck zwischen 0,25 bar und 1,00 bar durchgeführt wird;
    - Verwendung des optimierten pulverförmigen Produktes (10) als erstes Ausgangsmaterial (AM1) zur Fertigung von ersten Seltenerd-Magneten (19) oder
    - Klassieren des optimierten pulverförmigen Produktes (10), wobei beim Verrunden entstandene Feinstabriebanteile (F) entfernt werden und Verwendung der nach dem Klassieren die verrundeten Pulverteilchen (12) umfassende Fraktion als zweites Ausgangsmaterial (AM2) zur Fertigung von zweiten Seltenerd-Magneten (20).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schleifprozess unter Verwendung eines Schutzgases (S) durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Schleifvorrichtung (40) einen Aufnahmeraum umfasst, in den die Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) eingefüllt und derart bewegt werden, dass sie aneinander reiben, wobei der Aufnahmeraum zwischen 50% bis 99% mit pulverförmigem Zwischenprodukt (ZP) befüllt ist, insbesondere wobei das pulverförmige Zwischenprodukt (ZP) mindestens 80% des Aufnahmeraums ausfüllt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das pulverförmige Zwischenprodukt (ZP) mindestens 80% des Aufnahmeraums ausfüllt.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei der restliche Raum innerhalb des Aufnahmeraums durch Schutzgas (S) ausgefüllt ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die unter Verwendung des optimierten pulverförmigen Produktes (10) hergestellten ersten Seltenerd-Magnete (19) im Vergleich zu Seltenerd-Magneten (5), die vermittels eines herkömmlich verwendeten Zerkleinerungsmaterials hergestellt werden, insbesondere unter Verwendung eines pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP), einen erhöhten Magnetwert bzw. einer höhere magnetische Energiedichte aufweisen.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die unter Verwendung des optimierten pulverförmigen Produktes (10) hergestellten ersten Seltenerd- Magnete (19) im Vergleich zu Seltenerd- Magneten (5), die vermittels eines pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) hergestellt werden, einen erhöhten Magnetwert bzw. eine höhere magnetische Energiedichte aufweisen.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die unter Verwendung der nach dem Klassieren die verrundeten Pulverteilchen (12) umfassenden Fraktion hergestellten zweiten Seltenerd- Magnete (20) im Vergleich zu Seltenerd-Magneten (5), die vermittels eines herkömmlich verwendeten Zerkleinerungsmaterials hergestellt werden, einen erhöhten Magnetwert bzw. einer höhere magnetische Energiedichte aufweisen.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die unter Verwendung der nach dem Klassieren die verrundeten Pulverteilchen (12) umfassenden Fraktion hergestellten zweiten Seltenerd- Magnete (20) im Vergleich zu Seltenerd-Magneten (5), die unter Verwendung eines pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) hergestellt werden, einen erhöhten Magnetwert bzw. eine erhöhte magnetische Energiedichte aufweisen.
  10. Verfahren zum Betreiben einer Anlage (25) zur Herstellung eines pulverförmigen und zur Fertigung von Seltenerd-Magneten vorgesehenen Ausgangsmaterials (AM1, AM2), die Anlage (25) umfassend
    - mindestens eine Zerkleinerungseinrichtung (30) zur Herstellung eines pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) durch Zerkleinern eines bereitgestellten magnetischen bzw. magnetisierbaren Rohmaterials (M), wobei das pulverförmige Zwischenprodukt (ZP) Pulverteilchen (2) mit Ecken (3) und/oder Kanten (4) umfasst; und
    - eine Schleifvorrichtung (40), die zum Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) ausgebildet ist, wobei ein erstes Ausgangsmaterial (AM1) in Form eines optimierten pulverförmigen Produktes (10) mit verrundeten Pulverteilchen (12) zur Fertigung von ersten Seltenerd-Magneten (20) generierbar ist wobei beim Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenprodukts (ZP) die Ecken und Kanten derselben reduziert und/oder abgeschliffen werden
    - wobei der Schleifprozess vermittels der Schleifvorrichtung (40) vorgenommen wird, indem die Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) innerhalb der Schleifvorrichtung (40) derart bewegt werden, dass die Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) aneinander reiben,
    - wobei das Verrunden der Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenproduktes (ZP) bei einem Gasdruck zwischen 0,25 bar und 1,00 bar durchgeführt wird;
    - wobei eine Größe der verrundeten Pulverteilchen (12) des optimierten pulverförmigen Produktes (10) dieselbe Größe wie die kantigen Pulverteilchen (2) des pulverförmigen Zwischenprodukts (ZP) ist, wobei die Pulverteilchen (12) eine Partikelgröße von 2 µm bis 10 µm, vorzugsweise zwischen 3 µm bis 5 µm, aufweisen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, weiterhin umfassend eine Trenneinrichtung (50), welche zur Klassierung des optimierten pulverförmigen Produktes (10) in eine Feinpulverfraktion und eine Grobpulverfraktion ausgebildet ist, wobei die Grobpulverfraktion die in der Schleifvorrichtung (40) ausgebildeten verrundeten Pulverteilchen (12) umfasst, wodurch ein weiter optimiertes zweites Ausgangsmaterial (AM2) zur Fertigung von zweiten Seltenerd-Magneten (20) generierbar ist.
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