EP3555175A1 - Verfahren zur herstellung von polyetherthiocarbonatpolyolen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von polyetherthiocarbonatpolyolen

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EP3555175A1
EP3555175A1 EP17818130.1A EP17818130A EP3555175A1 EP 3555175 A1 EP3555175 A1 EP 3555175A1 EP 17818130 A EP17818130 A EP 17818130A EP 3555175 A1 EP3555175 A1 EP 3555175A1
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EP
European Patent Office
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reactor
alkylene oxide
polyols
oxide
mbara
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17818130.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Ernst MÜLLER
Christoph Gürtler
Muhammad Afzal SUBHANI
Fatemeh EBRAHIMI
Walter Leitner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Covestro Intellectual Property GmbH and Co KG
Original Assignee
Covestro Deutschland AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Covestro Deutschland AG filed Critical Covestro Deutschland AG
Publication of EP3555175A1 publication Critical patent/EP3555175A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C08G65/2663—Metal cyanide catalysts, i.e. DMC's
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    • C08G2101/00—Manufacture of cellular products

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of polytherthiocarbonate polyols comprising the step of reacting carbon disulfide and at least one alkylene oxide in the presence of a double metal cyanide catalyst and at least one starter compound having 2 or more Zerewitinoff active H atoms. It also relates to a polyol obtainable by the process according to the invention and a polyurethane polymer produced therewith.
  • WO 2003/029325 Al discloses a process for the preparation of high molecular weight aliphatic polyether carbonate polyols (weight average molecular weight greater than 30,000 g / mol), in which a catalyst is selected from the group consisting of zinc carboxylate and multimetal cyanide compound which is anhydrous and which is first contacted with at least a portion of the carbon dioxide before adding the alkylene oxide.
  • a catalyst is selected from the group consisting of zinc carboxylate and multimetal cyanide compound which is anhydrous and which is first contacted with at least a portion of the carbon dioxide before adding the alkylene oxide.
  • CS 2 as co-reagent and the preparation of polytherthiocarbonate polyols are not mentioned.
  • Sulfur instead of oxygen-containing polyols are of interest for the production of high refractive index materials.
  • Their hydroxyl groups allow cross-linking to polymers.
  • the refractive index of a material is linked to the molecular polarizability.
  • the propagation of the light through a dielectric can be described by the fact that the incident light induces an oscillating dipole moment, which in turn emits light of the same frequency.
  • the newly generated radiation is out of phase with the incident radiation so that it propagates through the medium more slowly than through a vacuum. Without being bound by theory, it is believed that the easier polarizability of the electron sheath of sulfur promotes a higher refractive index to materials containing oxygen at the same site.
  • PETC linear polyether thiocarbonate polyols
  • CTC cyclic thiocarbonates
  • the object is achieved by a process for the preparation of polytherthiocarbonate polyols, comprising the step of the reaction of carbon disulfide and at least one alkylene oxide in the presence of a double metal cyanide catalyst and at least one H-functional initiator compound, wherein the double metal cyanide catalyst before the first contact with carbon disulfide before has been contacted with at least one alkylene oxide.
  • the activating step may include a step of drying the DMC catalyst and optionally the H-functional initiator compound at elevated temperature and / or be preceded by reduced pressure, optionally with passage of an inert gas through the reaction mixture.
  • alkylene oxides having 2-45 carbon atoms can be used for the process according to the invention.
  • the alkylene oxide is selected from at least one compound of the group consisting of ethylene oxide, propylene oxide, 1-butene oxide, 2,3-butoxide, 2-methyl-1,2-propene oxide (isobutene oxide), 1-pentene oxide , 2,3-pentene oxide, 2-methyl-l, 2-butene oxide, 3-methyl-1, 2-butene oxide, epoxides of C6-C22 ⁇ -olefins, such as 1-hexene oxide, 2,3-hexene oxide, 3,4 Hexene oxide, 2-methyl-1,2-pentene oxide, 4-methyl-1,2-pentene oxide, 2-ethyl-1,2-butene oxide, 1-epoxide, 1-octene oxide, 1-nonene oxide, 1-decene oxide, 1 -Decene oxide, 1-dode
  • Examples of derivatives of glycidol are phenyl glycidyl ether, methyl glycidyl ether, ethyl glycidyl ether, and 2-ethylhexyl glycidyl ether and epoxy Alkyoxysilane such as 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidyloxypropyltriethoxysilane, 3- glycidyloxypropyltri-propoxysilane, 3-glycidyloxypropyl methyl dimethoxy silane, 3-glycidyloxypropyl-ethyldiethoxysilane and 3-Glycidyloxypropyltrlisopropoxysilan.
  • Alkyoxysilane such as 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidyloxypropyltriethoxysilane, 3- glycidyloxypropyltri-
  • Suitable H-functional starter compounds also referred to as starters, compounds with active for the alkoxylation H atoms can be used.
  • the alkoxylation active groups having active H atoms are, for example, -OH, -NH 2 (primary amines), -NH- (secondary amines), -SH and -CO 2 H, preferred are -OH and -NH 2, more preferably -OH.
  • the H-functional initiator compound for example, at least one compound selected from the group consisting of monohydric or polyhydric alcohols, polyhydric amines, polyhydric thiols, amino alcohols, thioalcohols, hydroxyesters, polyetherpolyols, polyesterpolyols, polyesteretherpolyols, polyethercarbonatepolyols, polycarbonatepolyols, polycarbonates, polymeric formaldehyde compounds, Polyethyleneimines, polyetheramines (eg so-called Jeffamine® from Huntsman, such as D-230, D-400, D-2000, T 403, T-3000, T-5000 or corresponding products of BASF, such as polyetheramine D230, D400, D200, T403, T5000), polytetrahydrofurans (eg PolyTHF® from BASF, such as PolyTHF® 250, 650S, 1000, 1000S, 1400 , 1800, 2000), polytetrahydrofuranamines (BASF product poly
  • the C1-C23 alkyl fatty acid esters which contain on average at least 2 OH groups per molecule are commercial products such as Lupranol Balance® (BASF AG), Merginol® types (Hobum Oleochemicals GmbH), Sovermol® types (Cognis Germany GmbH & Co. KG) and Soyol®TM types (USSC Co.).
  • Alcohols, amines, thiols and carboxylic acids can be used as monofunctional starter compounds.
  • monofunctional alcohols can be used: methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, tert-butanol, 3-buten-1-ol, 3-butyn-1-ol, 2-methyl 3-buten-2-ol, 2-methyl-3-butyn-2-ol, propargyl alcohol, 2-methyl-2-propanol, 1-tert-butoxy-2-propanol, 1-pentanol, 2-pentanol, 3 Pentanol, 1-hexanol, 2-hexanol, 3-hexanol, 1-heptanol, 2-heptanol, 3-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, 3-octanol, 4-octanol, phenol, 2-hydroxybiphenyl, 3 - Hydroxy
  • Suitable monofunctional amines are: butylamine, tert-butylamine, pentylamine, hexylamine, aniline, aziridine, pyrrolidine, piperidine, morpholine.
  • monofunctional thiols can be used: ethanethiol, 1 -propanethiol, 2-propanethiol, 1-butanethiol, 3-methyl-l-butanethiol, 2-butene-1-thiol, thiophenol.
  • monofunctional carboxylic acids may be mentioned: formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, fatty acids such as stearic acid, palmitic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, benzoic acid, acrylic acid.
  • suitable polyhydric alcohols are, for example, dihydric alcohols (such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,4-butenediol, 1,4-butynediol, neopentyl glycol, 1 , 5-pentanediol, methylpentanediols (such as 3-methyl-1,5-pentanediol), 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, bis (hydroxymethyl) - cyclohexanes (such as, for example, 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane), triethylene glycol, tetraethylene glycol, polyethylene glycols, dipropylene glycol
  • the H-functional starter compounds may also be selected from the class of polyether polyols, in particular those having a molecular weight Mn in the range of 100 to 4000 g / mol. Preference is given to polyether polyols which are composed of repeating ethylene oxide and propylene oxide units, preferably with a proportion of 35 to 100% propylene oxide units, more preferably with a proportion of 50 to 100% propylene oxide units. These may be random copolymers, gradient copolymers, alternating or block copolymers of ethylene oxide and propylene oxide.
  • Suitable polyether polyols composed of repeating propylene oxide and / or ethylene oxide units are, for example, the Desmophen®, Acclaim®, Arcol®, Baycoll®, Bayfill®, Bayflex® Baygal®, PET® and polyether polyols Covestro AG (such as Desmophen® 3600Z, Desmophen® 1900U, Acclaim® Polyol 2200, Acclaim® Polyol 40001, Arcol® Polyol 1004, Arcol® Polyol 1010, Arcol® Polyol 1030, Arcol® Polyol 1070, Baycoll® BD 1110, Bayfill® VPPU 0789, Baygal® K55, PET® 1004, Polyether® S180).
  • Desmophen®, Acclaim®, Arcol®, Baycoll®, Bayfill®, Bayflex® Baygal®, PET® and polyether polyols Covestro AG such as Desmophen® 3600Z, Desmophen® 1900U, Acclaim® Polyol 2200, Ac
  • suitable homo-polyethylene oxides are, for example, the Pluriol® E grades from BASF SE
  • suitable homopolypropylene oxides are, for example, the Pluriol® P grades from BASF SE
  • suitable mixed copolymers of ethylene oxide and propylene oxide are, for example, Pluronic® PE or Pluriol® RPE Brands of BASF SE.
  • the H-functional starter compounds may also be selected from the class of polyester polyols, in particular those having a molecular weight Mn in the range from 200 to 4500 g / mol.
  • polyester polyols at least difunctional polyesters can be used. Polyester polyols preferably consist of alternating acid and alcohol units.
  • Suitable acid components are succinic acid, maleic acid, maleic anhydride, adipic acid, phthalic anhydride, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic anhydride or mixtures of the abovementioned acids and / or anhydrides.
  • alcohol components are ethanediol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, 1,4-bis- (hydroxymethyl) -cyclohexane, Diethylene glycol, dipropylene glycol, trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol or mixtures of the alcohols mentioned. If divalent or polyhydric polyether polyols are used as the alcohol component, polyester polyethers are obtained which can likewise serve as starter compounds for the preparation of the polyether carbonate polyols.
  • polyether polyols having Mn 150 to 2000 g / mol for the preparation of the polyester ether polyols.
  • polycarbonate diols as H-functional starter compounds, in particular those having a molecular weight Mn in the range from 150 to 4500 g / mol, preferably 500 to 2500 g / mol, for example by reacting phosgene, dimethyl carbonate, diethyl carbonate or diphenyl carbonate and difunctional Alcohols or polyester polyols or polyether polyols are produced.
  • polycarbonates can be found, for example, in EP-A 1359177.
  • the Desmophen® C grades of Covestro AG can be used as polycarbonate diols, for example Desmophen® C 1100 or Desmophen® C 2200.
  • polyether carbonate polyols, polycarbonate polyols and / or polyetherestercarbonate polyols can be used as H-functional starter compounds.
  • polyether carbonate polyols, polycarbonate polyols and / or polyetherestercarbonate polyols can be obtained by reacting alkylene oxides, preferably ethylene oxide, propylene oxide or mixtures thereof, optionally further co-monomers with CO 2 in the presence of a further H-functional starter compound and using catalysts.
  • These catalysts comprise double metal cyanide catalysts (DMC catalysts) and / or metal complex catalysts, for example based on the metals zinc and / or cobalt, for example zinc glutarate catalysts (described, for example, in MH Chisholm et al., Macromolecules 2002, 35, 6494).
  • DMC catalysts double metal cyanide catalysts
  • metal complex catalysts for example based on the metals zinc and / or cobalt, for example zinc glutarate catalysts (described, for example, in MH Chisholm et al., Macromolecules 2002, 35, 6494).
  • zinc diiminate catalysts described, for example, in SD Allen, J. Am.Chem.Soc., 2002, 124, 14284
  • cobalt-salen catalysts described, for example, in US 7,304,172 B2, US 2012/0165549 AI
  • the H-functional initiator compounds generally have an OH functionality (i.e., number of H atoms per molecule active for polymerization) of from 1 to 8, preferably from 2 to 6, and more preferably from 2 to 4.
  • the H-functional starter compounds are used either individually or as a mixture of at least two H-functional starter compounds.
  • Preferred H-functional starter compounds are alcohols having a composition of the general formula (II), HO- (CH2) X-OH (II) where x is a number from 1 to 20, preferably an even number from 2 to 20.
  • Examples of alcohols according to formula (I) are ethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1, 10-decanediol and 1, 12-dodecanediol.
  • H-functional starter compounds are neopentyl glycol, trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol, reaction products of the alcohols of the formula (VII) with ⁇ -caprolactone, for example reaction products of trimethylolpropane with ⁇ -caprolactone, reaction products of glycerol with ⁇ -caprolactone, and reaction products of pentaerythritol with ⁇ -caprolactone.
  • H-functional starter compounds are water, diethylene glycol, dipropylene glycol, castor oil, sorbitol and polyether polyols composed of repeating polyalkylene oxide units.
  • the H-functional starter compounds are particularly preferably at least one compound selected from the group consisting of ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 2 Methylpropane-l, 3-diol, neopentyl glycol, 1, 6-hexanediol, diethylene glycol, dipropylene glycol, glycerol, trimethylolpropane, di- and trifunctional polyether polyols, wherein the polyether polyol of a di- or tri-H-functional initiator compound and propylene oxide or a di- or tri-H-functional starter compound, propylene oxide and ethylene oxide is constructed.
  • a DMC catalyst double metal cyanide catalyst
  • other catalysts can also be used.
  • zinc carboxylates or cobalt-salen complexes can be used.
  • Suitable zinc carboxylates are, for example, zinc salts of carboxylic acids, in particular dicarboxylic acids, such as adipic acid or glutaric acid.
  • the catalyst is a DMC catalyst.
  • the double metal cyanide compounds contained in the DMC catalysts which are preferably used in the process according to the invention are the reaction products of water-soluble metal salts and water-soluble metal cyanide salts.
  • Double metal cyanide (DMC) catalysts for use in the homopolymerization of alkylene oxides are in principle known in the art (see, eg, US-A 3 404 109, US-A 3,829,505, US-A 3,941,849 and US-A 5,158,922).
  • DMC catalysts which are described, for example, in US Pat. No. 5,470,813, EP-A 700 949, EP-A 743 093, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310 and WO 00/47649 a very high activity and allow the production of polyether carbonates at very low catalyst concentrations.
  • a typical example are the highly active DMC catalysts described in EP-A 700 949 which, in addition to a double metal cyanide compound (eg zinc hexacyanocobaltate (III)) and an organic complex ligand (eg terf-butanol), also have a polyether having a number average molecular weight contained as 500 g / mol.
  • a double metal cyanide compound eg zinc hexacyanocobaltate (III)
  • an organic complex ligand eg terf-butanol
  • the DMC catalysts which can be used according to the invention are preferably obtained by (1.) initially treating an aqueous solution of a metal salt with the aqueous solution of a metal cyanide salt in the presence of one or more organic complexing ligands, e.g. an ether or alcohol,
  • the double metal cyanide compounds present in the DMC catalysts which can be used according to the invention are the reaction products of water-soluble metal salts and water-soluble metal cyanide salts.
  • an aqueous zinc chloride solution preferably in excess, based on the metal cyanide salt
  • potassium hexacyanocobaltate is mixed, and then dimethoxyethane (glyme) or terf-butanol (preferably in excess, based on zinc hexacyanocobaltate) is added to the suspension formed.
  • Metal salts suitable for preparing the double metal cyanide compounds preferably have a composition according to the general formula (III),
  • M is selected from the metal cations Zn 2+ , Fe 2+ , Ni 2+ , Mn 2+ , Co 2+ , Sr 2+ , Sn 2+ , Pb 2+ and, Cu 2+ , preferably M Zn 2+ , Fe 2+ , Co 2+ or Ni 2+ ,
  • X is one or more (ie different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (ie fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate ;
  • M is selected from the metal cations Fe 3+ , Al 3+ , Co 3+ and Cr 3+ ,
  • X comprises one or more (i.e., different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate;
  • halides i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide
  • M is selected from the metal cations Mo 4+ , V 4+ and W 4+ ,
  • X comprises one or more (ie different) anions, preferably an anion selected from the group of halides (ie fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate ;
  • metal salts preferably have a composition according to the general formula (VI), M (X) t (VI), where
  • M is selected from the metal cations Mo 6+ and W 6+ ,
  • X comprises one or more (i.e., different) anions, preferably anions selected from the group of halides (i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide), hydroxide, sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate;
  • halides i.e., fluoride, chloride, bromide, iodide
  • hydroxide i.e., sulfate, carbonate, cyanate, thiocyanate, isocyanate, isothiocyanate, carboxylate, oxalate and nitrate
  • suitable metal salts are zinc chloride, zinc bromide, zinc iodide, zinc acetate, zinc acetylacetonate, zinc benzoate, zinc nitrate, iron (II) sulfate, iron (II) bromide, iron (II) chloride, iron (III) chloride, cobalt (II) chloride, Cobalt (II) thiocyanate, nickel (II) chloride and nickel (II) nitrate. It is also possible to use mixtures of different metal salts.
  • Metal cyanide salts suitable for preparing the double metal cyanide compounds are:
  • M ' is selected from one or more metal cations of the group consisting of Fe (II), Fe (III), Co (II), Co (III), Cr (II), Cr (III), Mn (II), Mn ( III), Ir (III), Ni (II), Rh (III), Ru (II), V (IV) and V (V), preferably M 'is one or more metal cations of the group consisting of Co (II), Co (III), Fe (II), Fe (III), Cr (III), Ir (III) and Ni (II), Y is selected from one or more metal cations of the group consisting of alkali metal (ie Li + , Na + , K + , Rb + ) and alkaline earth metal (ie Be 2+ , Mg 2+ , Ca 2+ , Sr 2+ , Ba 2+ ), A is selected from one or more anions of the group consisting of halides (ie fluoride, chloride , Bromide, iodide),
  • Suitable metal cyanide salts are sodium hexacyanocobaltate (III), potassium hexacyanocapaltate (III), potassium hexacyanoferrate (II), potassium hexacyanoferrate (III), calcium hexacyanocobaltate (III) and lithium hexacyanocobaltate (III).
  • Preferred double metal cyanide compounds which can be used in the DMC Contain catalysts are compounds having compositions according to the general formula (VIII)
  • x, x ', y and z are integers and chosen so that the electron neutrality of the double metal cyanide compound is given.
  • M Zn (II), Fe (II), Co (II) or Ni (II) and
  • M ' Co (III), Fe (III), Cr (III) or Ir (III).
  • Suitable double metal cyanide compounds a) are zinc hexacyanocobaltate (III), zinc hexacyanoiridate (III), zinc hexacyanoferrate (III) and cobalt (II) hexacyanocobaltate (III). Further examples of suitable double metal cyanide compounds are e.g. US Pat. No. 5,158,922 (column 8, lines 29-66). Zinc hexacyanocobaltate (III) can be used with particular preference.
  • organic complexing ligands which can be added in the preparation of the DMC catalysts are described, for example, in US Pat. No. 5,158,922 (see in particular column 6, lines 9 to 65), US Pat. No. 3,404,109, US Pat. No. 3,829,505, US Pat. No. 3,941,849, EP-A No. 700,949, EP-A 761,708, JP 4,145,123, US 5,470,813, EP-A 743 093 and WO-A 97/40086).
  • water-soluble organic compounds containing heteroatoms, such as oxygen, nitrogen, phosphorus or sulfur, which can form complexes with the double metal cyanide compound are used as organic complex ligands.
  • Preferred organic complex ligands are alcohols, aldehydes, ketones, ethers, esters, amides, ureas, nitriles, sulfides and mixtures thereof.
  • Particularly preferred organic complex ligands are aliphatic ethers (such as dimethoxyethane), water-soluble aliphatic alcohols (such as ethanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, tert-butanol, 2-methyl-3-buten-2-ol and 2-methyl-3-butyn-2-ol), compounds containing both aliphatic or cycloaliphatic ether groups as well as aliphatic hydroxyl groups (such as ethylene glycol mono-tert-butyl ether, diethylene glycol mono-tert-butyl ether, tripropylene glycol mono-methyl ether and 3-methyl-3-oxetane-methanol).
  • Highly preferred organic complexing ligands are selected from at least one compound of the group consisting of dimethoxyethane, tert-butanol, 2-methyl-3-buten-2-ol, 2-methyl-3-butyn-2-ol, and ethylene glycol monotert butyl ether and 3-methyl-3-oxetan-methanol.
  • one or more complex-forming component (s) from the compound classes of polyethers, polyesters, polycarbonates, polyalkylene glycol sorbitan esters, polyalkylene glycol glycidyl ethers, polyacrylamide, poly (acrylamide-co-acrylic acid), polyacrylic acid, poly (acrylic acid) are used in the preparation of the DMC catalysts which can be used according to the invention.
  • polyacrylonitrile polyalkyl acrylates, polyalkyl methacrylates, polyvinyl methyl ether, polyvinyl ethyl ether, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, poly-N-vinylpyrrolidone, poly (N-vinylpyrrolidone-co-acrylic acid), polyvinyl methyl ketone, poly (4-vinylphenol), poly (acrylic acid -co-styrene), oxazoline polymers, polyalkyleneimines, maleic and maleic anhydride copolymers, hydroxyethylcellulose and polyacetals, or the glycidyl ethers, glycosides, carboxylic esters of polyhydric alcohols, bile acids or their salts, esters or amides, cyclodextrins, phosphorus compounds, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic esters or ionic Surface bz w.,
  • the aqueous solutions of the metal salt are preferably used in the first step in a stoichiometric excess (at least 50 mol%) relative to the metal cyanide salt. This corresponds to at least a molar ratio of metal salt to metal cyanide salt of 2.25 to 1.00.
  • the metal cyanide salt e.g., potassium hexacyanocobaltate
  • the organic complexing ligand e.g., tert-butanol
  • the double metal cyanide compound e.g., zinc hexacyanocobaltate
  • excess metal salt e.g., zinc hexacyanocobaltate
  • the organic complex ligand can be present in the aqueous solution of the metal salt and / or the metal cyanide salt, or it is added directly to the suspension obtained after precipitation of the double metal cyanide compound. It has proven to be advantageous to mix the aqueous solutions of the metal salt and the metal cyanide salt, and the organic complex ligand with vigorous stirring.
  • the suspension formed in the first step is subsequently treated with a further complex-forming component.
  • the complex-forming component is preferably used in a mixture with water and organic complex ligands.
  • a preferred method of carrying out the first step i.e., the preparation of the suspension
  • the isolation of the solid (i.e., the precursor of the catalyst) from the suspension can be accomplished by known techniques such as centrifugation or filtration.
  • the isolated solid is subsequently washed in a third process step with an aqueous solution of the organic complex ligand (eg by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation).
  • an aqueous solution of the organic complex ligand eg by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation.
  • water-soluble by-products such as potassium chloride
  • the amount of the organic complex ligand in the aqueous washing solution is between 40 and 80% by weight, based on the total solution.
  • the aqueous washing solution is added to a further complex-forming component, preferably in the range between 0.5 and 5 wt.%, Based on the total solution.
  • a first washing step (3.-1) with an aqueous solution of the unsaturated alcohol washed (eg by resuspension and subsequent reisolation by filtration or centrifugation), in this way, for example, water-soluble by-products, such as potassium chloride, from the present invention Remove catalyst.
  • the amount of the unsaturated alcohol in the aqueous washing solution is between 40 and 80% by weight, based on the total solution of the first washing step.
  • the first washing step is repeated once or several times, preferably once to three times, or preferably a nonaqueous solution, such as e.g.
  • a mixture or solution of unsaturated alcohol and further complex-forming component (preferably in the range between 0.5 and 5 wt.% o, based on the total amount of the washing solution of step (3.-2)), used as a washing solution and the solid so once or washed several times, preferably once to three times.
  • the isolated and optionally washed solid can then, optionally after pulverization, at temperatures of 20 - 100 ° C and at pressures of 0.1 mbar to atmospheric pressure (1013 mbar) are dried.
  • a preferred process for the isolation of the DMC catalysts which can be used according to the invention from the suspension by filtration, filter cake washing and drying is described in WO-A 01/80994.
  • the at least one alkylene oxide is selected from the group consisting of ethylene oxide, propylene oxide and styrene oxide.
  • the at least one H-functional starter compound selected from the group of polyether polyols, polyester polyols, polyetheresterpolyols, polyethercarbonatepolyols, polycarbonatepolyols and polyacrylatepolyols, preferably polyetherpolyols and polyethercarbonatepolyols.
  • the molar ratio of the at least one alkylene oxide used to the carbon disulfide used is in a range from> 1: 1 to ⁇ 100: 1, preferably from> 1: 1 to ⁇ 50: 1, and particularly preferably from> 1: 1 to ⁇ 20: 1.
  • the double metal cyanide catalyst and at least one H-functional initiator compound is introduced and passed through the reactor at a temperature of 50 to 200 ° C, an inert gas and at the same time by removing the inert gas, a reduced pressure (absolute) of 10 mbara is set to 800 mbara in the reactor;
  • step ( ⁇ ) adding to the mixture of step (a) a partial amount (based on the total amount of alkylene oxides used in steps ( ⁇ ) and ( ⁇ ) of the at least one alkylene oxide at temperatures of 50 to 200 ° C;
  • step ( ⁇ ) carbon disulfide and at least one alkylene oxide are added to the mixture resulting from step ( ⁇ ) ("copolymerization")
  • the alkylene oxides used for the copolymerization may be identical or different from the alkylene oxides used in step ( ⁇ ) the amount of the at least one alkylene oxide used in the activation in step ( ⁇ ) is 0.1 to 35.0% by weight, preferably 1.0 to 30.0% by weight, particularly preferably 2.0 to 25.0 % By weight (based on the amount of starter compound used in step (a))
  • the alkylene oxide can be added in one step or in several stages in portions
  • the DMC catalyst is preferably used in an amount such that the content of DMC Catalyst in the resulting Polyetherthiocarbonatpolyol 10 to 10,000 ppm, more preferably 20 to 5000 ppm and most preferably 50 to 500 ppm.
  • first DMC catalyst is initially charged and simultaneously or subsequently added H-functional initiator compound.
  • the DMC catalyst can be added in solid form or as a suspension in an H-functional initiator compound. If the DMC catalyst is added as a suspension, it is preferably added to the at least one H-functional initiator compound.
  • the admission pressure is preferably set by introducing inert gas, the pressure being (absolute) 10 mbara to 100 bara, preferably 100 mbara to 50 bara and preferably 500 mbara to 50 bara.
  • the start of the metering of the alkylene oxide can be carried out from the vacuum or at a previously selected form.
  • the pressure is readjusted by introducing further inert gas, the pressure being (absolute) 10 mbara to 100 bara, preferably 100 mbara to 50 bara and preferably 500 mbara to 50 bara.
  • the dosage of carbon disulfide and the at least one alkylene oxide may be simultaneous, alternate or sequential. It is also possible, during the addition of carbon disulfide and the alkylene oxide, to gradually increase or decrease the pressure in the reactor or to leave it equal. Preferably, the total pressure is kept constant during the reaction by a subsequent addition of inert gas.
  • the dosage of carbon disulfide and the at least one alkylene oxide takes place simultaneously, alternately or sequentially. It is possible to meter the carbon disulfide and alkylene oxide at a constant metering rate or to increase or decrease the metering rate gradually or to add carbon disulfide and alkylene oxide in portions.
  • the carbon disulfide and alkylene oxide is added to the reaction mixture at a constant metering rate.
  • the alkylene oxides can be metered individually or as a mixture.
  • the dosing of the alkylene oxides can be carried out simultaneously, alternately or sequentially via separate doses (additions) or via one or more doses, it being possible for the alkylene oxides to be dosed individually or as a mixture.
  • step ( ⁇ ) for the preparation of the polytherthiocarbonate polyols at 50 to 150 ° C, preferably at 60 to 145 ° C, particularly preferably at 70 to 140 ° C. and most preferably at 90 to 130 ° C is performed. Below 50 ° C, the reaction proceeds only very slowly. At temperatures above 150 ° C, the amount of unwanted by-products increases sharply.
  • step ( ⁇ ) carbon disulfide and the at least one alkylene oxide are continuously added to the mixture resulting from step ( ⁇ ).
  • ( ⁇ ') to the mixture of step ( ⁇ ') is a partial amount (based on the total amount of in the steps ( ⁇ ') and ( ⁇ ') used amount of alkylene oxides) of the at least one alkylene oxide at temperatures of 50 to 200 ° C. is added and then the addition of the at least one alkylene oxide is interrupted; ( ⁇ ') at least one alkylene oxide, carbon disulfide and at least one H-functional initiator compound and optionally double metal cyanide catalyst is added continuously during the reaction in the reactor.
  • step ( ⁇ ') in a reactor the double metal cyanide catalyst, at least one suspending agent containing no H-functional groups is charged and passed through the reactor at a temperature of 50 to 200 ° C An inert gas is passed and simultaneously by removing the inert gas, a reduced pressure (absolute) is set from 10 mbara to 800 mbara in the reactor.
  • step ( ⁇ ') the dosage of the at least one H-functional initiator compound is terminated in time prior to the addition of the at least one alkylene oxide.
  • the copolymerization (step ( ⁇ ')) for the preparation of the polytherthiocarbonate polyols at 50 to 150 ° C, preferably at 60 to 145 ° C, particularly preferably at 70 to 140 ° C and whole particularly preferably carried out at 90 to 130 ° C. Below 50 ° C, the reaction proceeds only very slowly. At temperatures above 150 ° C, the amount of unwanted by-products increases sharply.
  • the amount of H-functional starter compounds, which are added continuously during the reaction in the reactor preferably at least 20 mol % Equivalents, more preferably 70 to 95 mol% equivalents (in each case based on the total amount of H-functional starter compounds).
  • the amount of H-functional starter compounds, which are continuously metered into the reactor during the reaction preferably at least 80 mol% equivalents, more preferably 95 to 105 mol% equivalents (each based on the total amount of H functional starter compounds).
  • At least steps ( ⁇ ) or ( ⁇ ') are additionally carried out in the presence of carbon dioxide.
  • an excess of carbon dioxide based on the calculated amount of incorporated carbon dioxide in the polyether thiocarbonate polyol is used because, due to the inertness of carbon dioxide, an excess of carbon dioxide is advantageous.
  • the amount of carbon dioxide can be set by the total pressure at the respective reaction conditions. As the total pressure (absolute), the range of 0.01 to 120 bara, preferably 0.1 to 110 bara, more preferably from 1 to 100 bara for the copolymerization for producing the Polyetherthiocarbonatpolyole has proven to be advantageous. It is possible to feed the carbon dioxide continuously or discontinuously.
  • the amount of carbon dioxide (expressed as pressure) may also vary with the addition of the alkylene oxides.
  • CO2 can also be added to the reactor as a solid and then converted into the gaseous, dissolved, liquid and / or supercritical state under the chosen reaction conditions.
  • the carbon dioxide is preferably introduced into the mixture by
  • gassing of the reaction mixture in the reactor from below (for example via an inlet tube or a gassing ring with the gas below the stirring paddle) and, depending on the gas loading, optionally in combination with a gas dicing stirrer (for example a disc stirrer, paddle stirrer, Rushton stirrer).
  • a gas dicing stirrer for example a disc stirrer, paddle stirrer, Rushton stirrer.
  • Turbine for example, Lightnin R-100 ® , Ekato PHASE-JET ® , Smith-Turbine ® of Philadelphia Mixing Solutions, Chemineer BT-6 ® or CD-6 ® agitator blades
  • further stirring elements of any type, eg depending on the degree of slimming of the reactor axial-promoting turbines, the heat transfer to internal cooling surfaces supporting and / or the mass transfer over the liquid surface promoting stirrers
  • a combination of two or more stirrers has the technical advantage that the mass transfer of the gas into the liquid phase at the surface of the reaction mixture can be improved;
  • a Hohlwellenrlickers ie, using the principle of the beam extractor
  • a Hohlwellenrzer such as a tubular stirrer, pitched-blade turbine with hollow wings, Ekato gas jet ®, PREMEX Laborbegasungsrüher the "br” series, Laborbegasungsrlicker from Parr Instruments, causes the use of a Hohlwellenrlickers that the gas phase accumulating in the gas space is sucked in via a hollow shaft and introduced again from below into the reaction mixture;
  • the hollow-shaft stirrer is preferably a stirrer in which the gas is introduced into the reaction mixture via a hollow shaft of the stirrer.
  • a negative pressure is produced at the end of the agitator blade connected to the hollow shaft in such a way that the gas phase (containing CO.sub.2 and possibly unused alkylene oxide) is sucked out of the gas space above the reaction mixture and over the hollow shaft of the stirrer is passed into the reaction mixture.
  • the gassing of the reaction mixture according to (i), (ii), (iii) or (iv) can be carried out in each case with freshly added carbon dioxide (and / or combined with a suction of the gas from the gas space over the reaction mixture and subsequent Re-compression of
  • the gas extracted from the gas space above the reaction mixture and compressed, optionally mixed with fresh carbon dioxide and / or alkylene oxide is introduced into the reaction mixture according to (i), (ii), (iii) and / or (iv) is offset by freshly added carbon dioxide, the pressure drop, which is formed by incorporation of carbon dioxide and the alkylene oxide in the copolymerization in the reaction product.
  • the introduction of the alkylene oxide can take place separately or together with the CO 2 both via the liquid surface or directly into the liquid phase.
  • the introduction of the alkylene oxide takes place directly in the liquid phase, since this has the advantage that a rapid mixing of the introduced alkylene oxide takes place with the liquid phase and thus local concentration peaks of alkylene oxide are avoided.
  • the introduction into the liquid phase can take place via one or more introduction tubes, one or more nozzles or one or more annular arrangements of multiple dosing parts, which are preferably arranged at the bottom of the reactor and / or on the side wall of the reactor.
  • the reactor contains internals such as baffles and / or cooling surfaces (designed as a tube, coil, plates or in a similar form), gassing and / or inlet. Additional heat exchange surfaces may be placed in a pump circulation loop, the reaction mixture then being conveyed via suitable pumps (e.g., screw pump, centrifugal or gear pump).
  • the circulation stream may in this case be e.g. be recycled via an injector into the reactor, whereby a part of the gas space is sucked in and mixed intensively with the liquid phase for the purpose of improving the mass transfer.
  • the gassing of the reaction mixture in the reactor according to (i) preferably takes place via a gassing ring, a gassing nozzle or via a gas inlet tube.
  • the gassing ring is preferably an annular array or two or more annular arrays of gassing nozzles, which are preferably located at the bottom of the reactor and / or on the sidewall of the reactor.
  • the steps ⁇ / ⁇ ', ⁇ / ⁇ ' and ⁇ / ⁇ ' can be carried out in the same reactor or separately in different reactors.
  • Particularly preferred reactor types are Stirred tank, tubular reactor, and loop reactor. If the reaction steps ⁇ / ⁇ ', ⁇ / ⁇ ' and yy 'are carried out in different reactors, a different type of reactor can be used for each step.
  • Polyetherthiocarbonatpolyole can be prepared in a stirred tank, wherein the stirred tank depending on the embodiment and operation over the reactor jacket, inside and / or located in a pumped circulating cooling surfaces is cooled. Both in the semi-batch application, in which the product is removed only after the end of the reaction, as well as in the continuous application in which the product is removed continuously, pay particular attention to the metering rate of the alkylene oxide. It should be adjusted so that, despite the inhibiting effect of carbon dioxide, the alkylene oxides react quickly enough.
  • the concentration of free alkylene oxides in the reaction mixture during the activation step (step ⁇ / ⁇ ') is preferably> 0 to 100 wt .-%, more preferably
  • the concentration of free alkylene oxides in the reaction mixture during the reaction is preferably> 0 to 40 wt .-%, more preferably
  • the activation takes place according to step ⁇ / ⁇ ' in the first part of the tubular reactor and the copolymerization according to step ⁇ / ⁇ 'in the second part of the tubular reactor.
  • the molar ratios of the reactants vary depending on the desired polymer.
  • carbon dioxide in its liquid or supercritical form is metered in here in order to allow optimum miscibility of the components.
  • the carbon dioxide can be introduced into the reactor at the inlet of the reactor and / or via metering points which are arranged along the reactor.
  • a portion of the epoxide may be introduced at the entrance of the reactor.
  • the residual amount of the epoxide is preferably introduced into the reactor via a plurality of metering points which are arranged along the reactor.
  • mixing elements are incorporated for better mixing of the reactants, as marketed, for example, by the company Ehrfeld Mikrotechnik BTS GmbH, or mixer heat exchanger elements which at the same time improve the mixing and heat dissipation.
  • Loop reactors may also be used to prepare polyether thiocarbonate polyols be used. These generally include reactors with internal and / or external material recycling (possibly with heat exchange surfaces arranged in the circulation), such as, for example, a jet loop reactor, jet loop reactor or venturi loop reactor, which can also be operated continuously, or a tubular reactor designed in a loop shape suitable devices for the circulation of the reaction mixture or a loop of several series-connected tubular reactors or a plurality of stirred stirred kettles connected in series.
  • the reactor in which step ⁇ / ⁇ 'is carried out is often followed by a further vessel or a tube ("dwell") in which residual concentrations of free alkylene oxides present after the reaction abreact in this downstream reactor at the same pressure as in the reactor in which the reaction step ⁇ / ⁇ 'is carried out, however, the pressure in the downstream reactor can also be chosen to be higher or lower, in another preferred embodiment optionally with carbon dioxide used
  • the temperature in the downstream reactor is preferably from 10 to 150 ° C and preferably at 20 to 100 ° C.
  • the reaction mixture contains at the end of the downstream reactor preferably less al s 0.05 wt .-% alkylene oxide.
  • the present invention also relates to a polytherthiocarbonate polyol obtainable by a process according to the invention, wherein the total content of the functional group:
  • this functional group is seen as an indication of atom exchange during the polymerization. This occurs barely or not at the polymer formed by the process according to the invention.
  • the detection of this functional group succeeds on the basis of the intense carbonyl band in the IR spectrum.
  • the polyetherthiocarbonate polyols obtainable by the process according to the invention are distinguished by a high refractive index, can be crosslinked and can be used, for example, for the production of coatings, foams, sealants, thermoplastics, duromeric plastics and rubbers.
  • the Polyetherthiocarbonatpolyole can be processed easily, in particular by reaction with di- and / or polyisocyanates to form polyurethanes.
  • polyetherthiocarbonate polyols based on an H-functional initiator compound having a functionality of at least 2 are preferably used.
  • the after the Polyetherthiocarbonatpolyole available in the invention can be used in applications such as detergent and cleaner formulations or cosmetic formulations.
  • the polyether thiocarbonate polyols obtained according to the invention preferably have an OH functionality (ie average number of OH groups per molecule) which is from that of at least 0.8, preferably from 1 to 8, more preferably from 1 to 6 and most preferably from 2 to 4.
  • the molecular weight Mn of the polyetherthiocarbonate polyols obtained is at least 400, preferably 400 to 1,000,000 g / mol and more preferably 500 to 60,000 g / mol.
  • the polyetherthiocarbonate polyol according to the invention has a refractive index no (20 ° C) of> 1.45.
  • a further subject of the present invention is a polyurethane polymer obtainable from the reaction of a polyol component A comprising a polyetherthiocarbonate polyol A1 according to the invention with at least one polyisocyanate component B.
  • the polyisocyanate component B used are aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic, aromatic and heterocyclic polyisocyanates, as described, for example, in US Pat. by W. Siefken in Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, pages 75 to 136, for example those of the formula (IX)
  • Q is an aliphatic hydrocarbon radical having 2 to 18, preferably 6 to 10 C atoms, a cycloaliphatic hydrocarbon radical having 4 to 15, preferably 6 to 13 C atoms or an araliphatic hydrocarbon radical having 8 to 15, preferably 8 to 13, C atoms.
  • Suitable polyisocyanate components B are the aromatic, araliphatic, aliphatic or cycloaliphatic polyisocyanates known per se to the person skilled in the art, which also include iminooxadiazinedione, isocyanurate, urethane-dione, urethane, allophanate, biuret, urea, oxadiazinetrione, oxazolidinone, acylurea -, carbamate and / or carbodiimide structures may have. These can be used in B individually or in any mixtures with each other.
  • polyisocyanate components B are based on those skilled in the art known diisocyanates or triisocyanates or higher functional isocyanates having aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic and / or aromatically bound isocyanate groups, it is irrelevant whether they were prepared using phosgene or by phosgene-free processes .
  • Examples of such diisocyanates or triisocyanates or higher functional isocyanates are 1,4-diisocyanatobutane, 1,5-diisocyanatopentane, 1,6-diisocyanatohexane (HDI), 2-methyl-1,5-diisocyanatopentane, 1,5-diisocyanato-2, 2-dimethylpentane, 2,2,4- and 2,4,4-trimethyl-1, 6-diisocyanatohexane, 1,10-diisocyanatodecane, 1,3- and 1 ⁇ -diiso
  • the polyurethane polymer is a polyurethane foam such as, for example, a rigid polyurethane foam or flexible polyurethane foam.
  • isocyanate-based foams are known per se and e.g. in DE-A 1 694 142, DE-A 1 694 215 and DE-A 1 720 768 and in the Kunststoff-Handbuch Volume VII, Polyurethane, edited by Vieweg and Höchtlein, Carl Hanser Verlag Kunststoff 1966, as well as in the new edition of this book, edited by G. Oertel, Carl Hanser Verlag Kunststoff, Vienna 1993.
  • the present invention is a process for producing polyurethane foams by reacting Al at least one polytherthiocarbonate polyol according to the invention, A2 of at least one, with respect to isocyanate-reactive hydrogen atoms, having a molecular weight of 400 - 15,000, and / or
  • A3 at least one compound having a molecular weight of 62-399, optionally having isocyanate-reactive hydrogen atoms,
  • auxiliaries and additives such as a) catalysts, b) surface-active additives, c) pigments or flame retardants, with at least one B polyisocyanate component.
  • the component A2 are compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms of a molecular weight, generally from 400 to 15,000 g / mol. This is understood as meaning not only compounds containing amino groups, thio groups or carboxyl groups but also compounds containing hydroxyl groups, especially compounds having from 2 to 8 hydroxyl groups especially those of molecular weight 1000 g / mol to 6000 g / mol, preferably 2000 g / mol to 6000 g / mol, e.g.
  • hydroxyl-containing polyethers and polyesters and polycarbonates and polyester amides as they are known per se for the preparation of homogeneous and of cell-form polyurethanes and as described e.g. in EP-A 0 007 502, pages 8-15.
  • the polyethers containing at least two hydroxyl groups are preferred according to the invention.
  • the component A3 is used compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms and a molecular weight of 32 to 399. These are to be understood as meaning hydroxyl-containing and / or amino-containing and / or thiol-containing and / or carboxyl-containing compounds, preferably hydroxyl-containing and / or amino-containing compounds which serve as chain extenders or crosslinkers. These compounds generally have from 2 to 8, preferably from 2 to 4, isocyanate-reactive hydrogen atoms.
  • Component A2 ethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, sorbitol and / or glycerol are used. Further examples of compounds according to component A2 are described in EP-A 0 007 502, pages 16-17.
  • component A4 water and / or physical blowing agents are used.
  • physical blowing agents for example, carbon dioxide and / or volatile organic substances are used as blowing agents.
  • auxiliary agents and additives are optionally used, such as a) catalysts (activators), b) surface-active additives (surfactants), such as emulsifiers and foam stabilizers, in particular those with low emission, such as products of the Tegostab® LF series, c) additives, such as reaction retarders (eg acidic substances such as hydrochloric acid or organic acid halides), cell regulators (such as paraffins or fatty alcohols or dimethylpolysiloxanes), pigments, dyes, flame retardants (such as tricresyl phosphate), stabilizers against aging and weathering, plasticizers, fungistatic and bacteriostatic substances, Fillers (such as barium sulfate, kieselguhr, soot or whiting) and release agents.
  • reaction retarders eg acidic substances such as hydrochloric acid or organic acid halides
  • cell regulators such as paraffins or fatty alcohols or dimethylpolysiloxanes
  • auxiliaries and additives are described, for example, in EP-A 0 000 389, pages 18-21. Further examples of auxiliaries and additives which may optionally be used according to the invention and details of the use and mode of action of these auxiliaries and additives are described in the Kunststoff-Handbuch, Volume VII, edited by G. Oertel, Carl-Hanser Verlag, Kunststoff, 3rd edition, 1993 , eg on pages 104-127.
  • aliphatic tertiary amines for example trimethylamine, tetramethylbutanediamine
  • cycloaliphatic tertiary amines for example 1,4-diaza (2,2,2) bicyclooctane
  • aliphatic aminoethers for example dimethylaminoethyl ether and N, N, N-trimethyl-N- hydroxyethyl bisaminoethyl ether
  • cycloaliphatic aminoethers for example dimethylaminoethyl ether and N, N, N-trimethyl-N- hydroxyethyl bisaminoethyl ether
  • N-ethylmorpholine aliphatic amidines, cycloaliphatic amidines, urea, derivatives of urea (such as aminoalkyl ureas, see, for example, EP-A 0,176,013, in particular (3-dimethylaminopropylamine) urea) and tin catalysts (such as dibutyltin oxide , Dibutyltin dilaurate, tin octoate).
  • catalysts are particularly preferred urea, derivatives of urea and / or Amines and amino ethers, each containing a functional group which reacts chemically with the isocyanate.
  • the functional group is a hydroxyl group, a primary or secondary amino group.
  • catalysts are: (3-dimethylaminopropylamine) urea, 2- (2-dimethylaminoethoxy) ethanol, N, N-bis (3-dimethyl ⁇ aminopropyl) -N-isopropanolamine, N, N, N-trimethyl N-hydroxyethyl bisaminoethyl ether and 3-dimethylaminopropylamine.
  • the invention relates to processes for the preparation of polytherthiocarbonate polyols, comprising the step of reacting carbon disulfide and at least one alkylene oxide in the presence of a double metal cyanide catalyst and at least one H-functional initiator compound, characterized in that the double metal cyanide catalyst before the first contact with carbon disulfide previously contacted with at least one alkylene oxide.
  • the invention relates to a process according to the first embodiment, wherein the at least one alkylene oxide is selected from the group consisting of ethylene oxide, propylene oxide and styrene oxide.
  • the invention relates to a process according to the first or second embodiment, wherein the at least one H-functional initiator compound is selected from the group of polyether polyols, polyester polyols, polyetherester polyols, polyethercarbonate polyols, polycarbonate polyols and polyacrylate polyols.
  • the invention relates to a method according to any of the first to third embodiments, wherein the molar ratio of the at least one alkylene oxide used to the carbon disulfide used in a range of ⁇ 1: 1 to 100: 1, preferably from ⁇ 1: 1 to 50: 1, and more preferably from 1: 1 to 20: 1.
  • the invention relates to a method according to one of the first to fourth embodiments, wherein
  • step (ß) to the mixture of step (a) a partial amount (based on the total amount of in the Steps (ß) and ( ⁇ ) used amount of alkylene oxides) of the at least one alkylene oxide at temperatures of 50 to 200 ° C is added;
  • step ( ⁇ ) carbon disulfide and at least one alkylene oxide are added to the mixture resulting from step (ß).
  • the invention relates to a process according to the fifth embodiment, wherein in step ( ⁇ ) carbon disulfide and the at least one alkylene oxide is added continuously to the mixture resulting from step ( ⁇ ).
  • the invention relates to a process according to one of the fifth or sixth embodiment, wherein step ( ⁇ ) at 50 to 150 ° C, preferably at 60 to 145 ° C, more preferably at 70 to 140 ° C and most preferably at 90 to 130 ° C is performed.
  • the invention relates to a method according to one of the first to fourth embodiments, wherein in step
  • step ( ⁇ ') to the mixture of step ( ⁇ ') is a partial amount (based on the total amount of in the steps ( ⁇ ') and ( ⁇ ') used amount of alkylene oxides) of the at least one alkylene oxide at temperatures of 50 to 200 ° C. is added and then the addition of the at least one alkylene oxide is interrupted;
  • the invention relates to a method according to the eighth embodiment, wherein
  • the double metal cyanide catalyst is a suspension agent containing no H-functional groups, is introduced and passed through the reactor at a temperature of 50 to 200 ° C, an inert gas and at the same time by removing the inert gas, a reduced pressure (absolute) is set from 10 mbara to 800 mbara in the reactor.
  • a reduced pressure absolute pressure
  • the invention relates to a method according to the seventh or eighth embodiment, wherein in step ( ⁇ ') the dosage of the at least one H-functional initiator compound is terminated prior to the addition of the at least one alkylene oxide.
  • the invention relates to a process according to one of the eighth to tenth embodiments, wherein step ( ⁇ ) at 50 to 150 ° C, preferably at 60 to 145 ° C, more preferably at 70 to 140 ° C and most preferably at 90 to 130 ° C is performed.
  • the invention relates to a Polyetherthiocarbonatpolyol according to the twelfth embodiment with a refractive index no (20 ° C) of ⁇ 1.45.
  • the invention relates to a polyurethane polymer obtainable from the reaction of a polyol component comprising a polyetherthiocarbonate polyol according to the twelfth or thirteenth embodiment with at least one polyisocyanate component.
  • the invention relates to a polyurethane polymer according to the fourteenth embodiment, wherein the polyurethane polymer is a polyurethane foam.
  • the invention relates to a method according to one of the fifth to seventh embodiments, wherein the product after the step ( ⁇ ) is removed.
  • the invention relates to a method according to one of the fifth to seventh embodiments, wherein the product continuously in step (ß) and / or step ( ⁇ ), preferably in step (ß) and / or step ( ⁇ ) is removed ,
  • the invention relates to a method according to one of the eighth to eleventh embodiments, wherein the product after the step ( ⁇ ') is removed.
  • the invention relates to a method according to one of the eighth to eleventh embodiments, wherein the product continuously in step ( ⁇ ') and / or step ( ⁇ '), preferably in step ( ⁇ ') and / or step ( ⁇ ' ), is taken.
  • PET-1 difunctional poly (oxypropylene) polyol having an OH number of 112 mgKOH / g
  • PET-2 trifunctional poly (oxypropylene) polyol with an OH number of 240ng Kcm / g
  • the DMC catalyst was prepared according to Example 6 of WO-A 01/80994.
  • the 300 ml pressure reactor used in the examples had a height (inside) of 10.16 cm and an inner diameter of 6.35 cm.
  • the reactor was equipped with an electric heating mantle (510 watts maximum heat output).
  • the countercooling consisted of a U-shaped dip tube with 6 mm outer diameter, which protruded to 5 mm above the ground in the reactor and was flowed through with cooling water of about 10 ° C. The water flow was switched on and off via a solenoid valve.
  • the reactor was equipped with an inlet tube and a thermo feel he equipped with 1.6 mm diameter, which protrude to 3 mm above the ground in the reactor.
  • the heat output of the electric heating jacket during activation [step (ß)] averaged about 20% of the maximum heating power.
  • the control output fluctuated by ⁇ 5% of the maximum heating power.
  • the occurrence of increased heat development in the reactor, caused by the rapid reaction of propylene oxide during the activation of the catalyst [step ( ⁇ )] was observed via a reduced heat output of the heating mantle, switching on the countercooling and possibly a temperature rise in the reactor.
  • the occurrence of heat generation in the reactor, caused by the continuous reaction of propylene oxide during the reaction [step ( ⁇ )] led to a lowering of the power of the heating jacket to about 8% of the maximum heating power.
  • the control output fluctuated by ⁇ 5% of the maximum heating power.
  • the hollow-shaft stirrer used in the examples was a hollow-shaft stirrer in which the gas was introduced into the reaction mixture via a hollow shaft of the stirrer.
  • the agitator mounted on the hollow shaft had four arms 35 mm in diameter and 14 mm high. At each end of the arm there were two gas outlets with a diameter of 3 mm.
  • By the rotation of the Stirrer formed a negative pressure such that the gas located above the reaction mixture was sucked off and was introduced into the reaction mixture via the hollow shaft of the stirrer.
  • polyether thiocarbonate polyol which additionally contains polyether units shown in formula (XII), C (XII)
  • the ratio of the amount of cyclic propylene thiocarbonate to polyether thiocarbonate polyol (selectivity) and the molar ratio of thiocarbonate groups to ether groups in the polyether thiocarbonate polyol (ratio e / f) and the proportion of propylene oxide reacted (C in mol%) were determined by ⁇ -NMR spectroscopy.
  • the sample was dissolved in deuterated chloroform and measured on a Bruker spectrometer (AV400, 400 MHz).
  • Polyetherthiocarbonate polyol (P mol%) [((11/3) / ((11/3) + (12/3 + (13/3))] * 100%
  • the number average M n and weight average molecular weight M w of the resulting polymers were determined by gel permeation chromatography (GPC). It was proceeded according to DIN 55672-1: "Gel Permeation Chromatography, Part 1 - Tetrahydrofuran as Eluent" (SECurity GPC system from PSS Polymer Service, flow rate 1.0 ml / min, columns: 2 * PSS SDV linear M, 8x300 mm, 5 ⁇ ; PJD) Detector). In this case, polystyrene samples of known molecular weight were used for calibration.
  • the OH number (hydroxyl number) was determined on the basis of DIN 53240-2, but using N-methylpyrrolidone instead of THF / dichloromethane as the solvent. It was titrated with 0.5 molar ethanolic KOH solution (endpoint detection by potentiometry). The test substance was castor oil with an OH number specified by the certificate.
  • the unit in "mg / g” refers to mg [KOH] / g [polyetherthiocarbonate polyol] .
  • the viscosity was determined on a Physica MCR 501 Rheometer from Anton Paar, using a cone-plate configuration with a 1 mm distance (measuring system DCP25)
  • the polythioether carbonate polyol (0.1 g) was applied to the rheometer plate and subjected to a shear of 0.01 to 1000 l / s at 25 ° C.
  • the polythioether carbonate polyols were mixed with an equimolar amount of Desmodur ⁇ 3300 (hexamethylene diisocyanate trimer) and 2000 ppm dibutyltin laurate (2% in diphenyl ether)
  • Moduli G '(storage modulus) and G "(loss modulus) were determined in an oscillation measurement at 40 ° C and a frequency of 1 Hz using a plate-and-plate configuration with e in a plate diameter of 15 mm, a plate spacing of 1 mm and a 10 percent deformation were used.
  • the proportion of sulfur atoms (S% by weight) in the polyether thiocarbonate polyol was determined by elemental analysis.
  • the analysis in the device "CHN628" of the company Leco is based on a combustion at 950 ° C (afterburner 850 ° C) in pure oxygen flow and a subsequent analysis in helium stream as carrier gas. The analysis is based on the standards DIN 51732 and DIN EN ISO 16948.
  • the sulfur content is determined after combustion of the sample in an oxygen stream and drying of the combustion gas by means of infrared cells based on DIN CENTS 15289
  • Refractive index of polytherthiocarbonate polyols was determined using the Abbe refractometer AR4 from A.KRÜSS Optronic GmbH.
  • FT-IR spectroscopy FT-IR spectra were recorded using a Bruker Alpha-P FT-IR spectrometer (Bruker Optics) equipped with diamond head. All samples were in one Range of 4000 - 400 cm “1 recorded with 24 scans at a resolution of 4 cm " 1 . The spectra were evaluated using the software OPUS 7.0 (Bruker Optics).
  • Example 1 Polymerization of propylene oxide and CS2 with a DMC catalyst dried under argon and activated under Ar atmosphere in a semi-batch process with the addition of CS2 in step ⁇
  • a mixture of DMC catalyst (18 mg) and PET-1 (20 g) was placed in a 300 ml pressure reactor equipped with a hollow shaft stirrer. The reactor was closed and the pressure in the reactor was reduced to 5 mbara for five minutes. Subsequently, by applying a slight Ar current and simultaneously removing the gas with a pump, the pressure in the reactor was controlled to 50 mbara. The reactor was heated to 130 ° C and the mixture stirred for 30 min at 130 ° C under reduced pressure (50 mbara) and light Ar flow (800 U / min). [second activation step, step ( ⁇ )]
  • the proportion of sulfur atoms (% by weight) in the polyether thiocarbonate polyol was 6.2% by weight.
  • the OH number of the resulting mixture was 44.0 rngKcm / g.
  • the refractive index of the obtained polyether thiocarbonate polyol was 1.51.
  • the time to reach the gel point for the polyurethane polymer was 8.2 minutes.
  • Example 2 Polymerization of propylene oxide and CS2 with a dried under argon and activated under Ar atmosphere DMC catalyst in a semi-batch process
  • a mixture of DMC catalyst (18 mg) and PET-1 (20 g) was placed in a 300 ml pressure reactor equipped with a hollow shaft stirrer. The reactor was closed and the pressure in the reactor was reduced to 5 mbara for five minutes. Subsequently, by applying a slight Ar current and simultaneously removing the gas with a pump, the pressure in the reactor was controlled to 50 mbara. The reactor was heated to 130 ° C and the mixture stirred for 30 min at 130 ° C under reduced pressure (50 mbara) and light Ar flow (800 U / min). [second activation step, step ( ⁇ )]
  • the proportion of sulfur atoms (% by weight) in the polyether thiocarbonate polyol was 3.7% by weight.
  • the OH number of the obtained mixture was 42.6 mgKOH / g.
  • the refractive index of the obtained polyether thiocarbonate polyol was 1.46.
  • the time to reach the gel point for the polyurethane polymer was 6.3 minutes.
  • Example 3 (Comparative): Preparation of a Polyetherthiocarbonatpolyols by semi-batch method with the addition of CS 2 in step ⁇
  • a mixture of DMC catalyst (18 mg), PET-1 (20 g) and CS 2 (15 g) was placed in a 300 ml pressure reactor equipped with a gas introduction stirrer. The reactor was closed and the pressure in the reactor was reduced to 5 mbara for five minutes. Subsequently, by applying a slight Ar current and simultaneously removing the gas with a pump, the pressure in the reactor was controlled to 50 mbara. The reactor was heated to 130 ° C and the mixture stirred for 30 min at 130 ° C under reduced pressure (50 mbara) and light Ar flow (800 U / min).
  • Example 4 (comparative): Preparation of a Polyetherthiocarbonatpolyols by semi-batch method with the addition of CS 2 in step ß
  • a mixture of DMC catalyst (18 mg) and PET-1 (20 g) was placed in a 300 ml pressure reactor equipped with a hollow shaft stirrer. The reactor was closed and the pressure in the reactor was reduced to 5 mbara for five minutes. Subsequently, by applying a slight Ar current and simultaneously removing the gas with a pump, the pressure in the reactor was controlled to 50 mbara. The reactor was heated to 130 ° C and the mixture stirred for 30 min at 130 ° C under reduced pressure (50 mbara) and light Ar flow (800 U / min).
  • Examples 1 and 2 and Comparative Examples 3 and 4 demonstrate that, in the case of addition of carbon disulfide in the polymerization step (step ⁇ ) (Example 1-2), the carbon disulfide is incorporated into the polymer while compared with addition of carbon disulfide only during the addition of carbon disulfide first activation stage (step a) (Comparative Example 3) or the second activation stage (step ⁇ ) (Comparative Example 4) no product is obtained. Also, the refractive index of the increased carbon incorporated polymer in the polyetherthiocarbonate polyol increases (Examples 1-2).
  • the proportion of sulfur atoms (% by weight) in the polyether thiocarbonate polyol was 6.4% by weight.
  • the OH number of the obtained mixture was 54.7 mgKOH / g.
  • the refractive index of the resulting polyether thiocarbonate polyol was 1.54.
  • the time to reach the gel point was 2.0 minutes for the polyurethane polymer.
  • Example 7 Polymerization of propylene oxide and CS 2 with a DMC catalyst dried under argon and activated under Ar atmosphere in a semi-batch CAOS process
  • the proportion of sulfur atoms (% by weight) in the polyether thiocarbonate polyol was 2.1% by weight.
  • the OH number of the resulting mixture was 40.3 mg K oH / g.
  • Example 8 (Comparative): Polymerization of propylene oxide and CS2 with an argon-dried and Ar-activated DMC catalyst in a semi-batch CAOS process with addition of CS2 in step ⁇
  • step (a) In a 970 ml pressure reactor equipped with a Gaseintragsrrounder a mixture of DMC catalyst (30.0 mg), toluene (175 mL), and CS 2 (10.0 g) was presented and the Reaction mixture for 30 min at 130 ° C stirred (800 U / min).
  • the temperature was readjusted to 110 ° C. and, with stirring, a further 77.4 g of propylene oxide were metered in via an HPLC pump (1.25 ml / min), the reaction mixture also being stirred (800 rpm).
  • the reaction mixture was stirred for a further 30 min at 110 ° C. The reaction was stopped by cooling the reactor with ice water, the pressure was released. No product was obtained.
  • Example 9 (comparative): Polymerization of propylene oxide and CS 2 with a dried under argon and activated under Ar atmosphere DMC catalyst in a semi-batch CAOS process with the addition of CS 2 in step ß
  • the temperature was readjusted to 110 ° C. and, with stirring, a further 77.4 g of propylene oxide were metered in via an HPLC pump (1.25 ml / min), the reaction mixture also being stirred (800 rpm).
  • the reaction mixture was stirred for a further 30 min at 110 ° C. The reaction was stopped by cooling the reactor with ice water, the pressure was released. No product was obtained.
  • Table 2 Overview of the results of the preparation of polytherthiocarbonate polyols with variation of the carbon disulfide addition time in a semi-batch CAOS process
  • PETC b) linear polyether thiocarbonate polyol
  • Example 7 and Comparative Examples 8-9 demonstrate that, in the case of addition of carbon disulfide in the polymerization step (step ⁇ ) (Example 7), the carbon disulfide is incorporated into the polymer while compared with addition of carbon disulfide only during the first activation step (step a) (Comparative Example 8) or the second activation stage (Step ⁇ ) (Comparative Example 9) no product is obtained. Also increased the refractive index of the polymer with increased proportion of incorporated carbon disulfide in the polyether thiocarbonate polyol (Examples 7).

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen, umfassend den Schritt der Reaktion von Kohlenstoffdisulfid und mindestens eines Alkylenoxids in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid-Katalysators und mindestens einer H-funktionellen Starterverbindung, wobei der Doppelmetallcyanid-Katalysator vor dem ersten Kontakt mit Kohlenstoffdisulfid zuvor mit mindestens einem Alkylenoxid kontaktiert wurde Der Die Erfindung betrifft ebenfalls ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliches Polyol

Description

Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen, umfassend den Schritt der Reaktion von Kohlenstoffdisulfid und mindestens eines Alkylenoxids in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid-Katalysators und mindestens einer Starterverbindungen mit 2 oder mehr Zerewitinoff-aktiven H-Atomen. Sie betrifft ebenfalls ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliches Polyol sowie ein hiermit hergestelltes Polyurethanpolymer.
Die Herstellung von Polyethercarbonatpolyolen durch katalytische Umsetzung von Alkylenoxiden (Epoxiden) und Kohlendioxid in Anwesenheit von H-funktionellen Starterverbindungen („Starter") wird seit mehr als 40 Jahren intensiv untersucht (z. B. Inoue et al, Copolymerization of Carbon Dioxide and Epoxide with Organometallic Compounds; Die Makromolekulare Chemie 130, 210- 220, 1969). Diese Reaktion ist in Schema (I) schematisch dargestellt, wobei R für einen organischen Rest wie Alkyl, Alkyaryl oder Aryl steht, der jeweils auch Heteroatome wie beispielsweise O, S, Si usw. enthalten kann, X für O steht und e und f für eine ganzzahlige Zahl stehen, und wobei das hier im Schema (I) gezeigte Produkt für das Polyethercarbonatpolyol lediglich so verstanden werden soll, dass sich Blöcke mit der gezeigten Struktur im erhaltenen Polyethercarbonatpolyol prinzipiell wiederfinden können, die Reihenfolge, Anzahl und Länge der Blöcke sowie die OH-Funktionalität des Starters aber variieren kann und nicht auf das in Schema (I) gezeigte Polyethercarbonatpolyol beschränkt ist. Diese Reaktion (siehe Schema (I)) ist ökologisch sehr vorteilhaft, da diese Reaktion die Umsetzung eines Treibhausgases wie CO2 zu einem Polymer darstellt. Als weiteres Produkt, eigentlich Nebenprodukt, entsteht das in Schema (I) gezeigte cyclische Carbonat (beispielsweise für X = O, R = CH3 Propylencarbonat).
StartefQH
Für bestimmte Anwendungen wäre es vorteilhaft, einen Teil oder alle der im Polyethercarbonatpolyol enthaltenen Carbonatgruppen durch Thiocarbonatgruppen zu ersetzen (Schema (I), X = S).
WO 2003/029325 AI offenbart ein Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen aliphatischen Polyethercarbonatpolyolen (gewichtsmittleres Molekulargewicht größer als 30000 g/mol), bei dem ein Katalysator aus der Gruppe bestehend aus Zinkcarboxylat und Multimetallcyanidverbindung eingesetzt wird, der wasserfrei ist und der zunächst mit zumindest einer Teilmenge des Kohlendioxids in Kontakt gebracht wird, bevor man das Alkylenoxid zufügt. Die Verwendung von CS2 als Co-Reagenz und die Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen werden nicht genannt. D. J. Darensbourg, S. J. Wilson, A. D. Yeung, Macromolecules 2013, 46, 8102-8110 beschreibt die Copolymerisation von Cyclopentenoxid und Kohlenstoffdisulfid, wobei ein Scrambling von Sauerstoff- und Schwefelatomen beobachtet wird. Der in dieser Publikation eingesetzte Katalysator war ein Cr(Salen)Cl-Katalysator.
W. Clegg, R. W. Harrington, M. North, P. Villuendas, J. Org. Chem., 2010, 75, 6201 -6207 beschreibt die Reaktion von Alkylenoxid und Kohlenstoffdisulfid, wobei nur cyclische Thiocarbonate erhalten werden. Der eingesetzte Katalysator war ein bimetallischer Al(Salen)- Komplex.
Die Publikation„Atom-Exchange Coordination Polymerization of Carbon Disulfide and Propylene Oxide by a Highly Effective Double-Metal Cyanide Complex" von Guo-Rong Qi et al., Macromolecules 2008, 41, 1587-1590 in Verbindung mit den experimentellen Daten, die in den supporting Information online verfügbar sind, die Copolymerisation des Polypropylenglykols PPG- 400, Propylenoxid und CS2 in Gegenwart eines DMC-Katalysators, dessen Zusammensetzung mittels Elementaranalyse zu Zn3[Co(CN)6]2 · 1.8 ZnCb · 2.3 i-BuOH · 3.8 H2O bestimmt wurde. Eine Lösung von PPG-400, Propylenoxid, CS2 und des DMC-Katalysators wurde in einem Autoklaven zur Reaktion gebracht. Die Autoren berichten von einer Atomaustausch- Koordinationspolymerisation (AECP, atom-exchange coordination polymerization). Ein Schwefel enthaltendes Polymer mit einer komplexen Struktur wurde erhalten. Im Polymer vorliegende Struktureinheiten sind unter anderem -0-C(=0)-0- (8,0 mol.-%) , -S-C(=0)-0- (53,6 Mol-%), -S-C(=0)-S- (17,6 Mol-%), -S-C(=S)-C- (16,0 Mol-%), und -S-C(=S)-S- (4,8 Mol-%). Die Selektivität (Mol-%) von linearem Polyetherthiocarbonatpolyol zu cyclischem Thiocarbonat betrug < 85 %
Schwefel anstelle von Sauerstoff enthaltende Polyole sind für die Herstellung von Materialien mit hohem Brechungsindex von Interesse. Ihre Hydroxylgruppen gestatten eine Quervernetzung zu Polymeren. Der Brechungsindex eines Materials ist mit der molekularen Polarisierbarkeit verknüpft. Die Fortpflanzung des Lichts durch ein Dielektrikum lässt sich dadurch beschreiben, dass das einfallende Licht ein oszillierendes Dipolmoment induziert, welches wiederum Licht derselben Frequenz abstrahlt. Die neu erzeugte Strahlung ist gegenüber der einfallenden Strahlung phasenverschoben, so dass sie sich durch das Medium langsamer als durch ein Vakuum fortpflanzt. Ohne auf eine Theorie festgelegt zu sein wird angenommen, dass die leichtere Polarisierbarkeit der Elektronenhülle des Schwefels einem höheren Brechungsindex gegenüber Sauer stoffatome an der gleichen Stelle enthaltenden Materialien förderlich ist. Allerdings ist für die Höhe des Dipolmoments einer funktionellen Gruppe und damit auch für den Brechungsindex ebenfalls die lokale Symmetrie der entsprechenden funktionellen Gruppe von Bedeutung. Bevorzugt ist hier die Struktureinheit -S-C(=S)-0-. Vermieden werden sollten diejenigen anderen Struktureinheiten, welche aufgrund von Atomaustauschen bei der Copolymerisation von CS2 und Alkylenoxiden auftreten.
Es war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen bereitzustellen, welches die katalytische Copolymerisation von Kohlenstoffdisulfid mit Alkylenoxiden oder die katalytische Terpolymerisation von Kohlenstoffdisulfid, Alkylenoxiden in hohen Ausbeuten ermöglicht und bei dem ein Polyol mit einem möglichst hohen Brechungsindex erhalten wird. Im Speziellen war es hierbei die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen bereitzustellen, wobei eine hohe Selektivität zu linearen Polyetherthiocarbonatpolyolen erzielt werden sollte, ein d.h. hoher Anteil von linearen Polyetherthiocarbonatpolyolen (PETC) in Bezug auf die cyclische Thiocarbonate (CTC). Weiterhin war es auch eine Aufgabe einen hohen Gehalt an eingebautem Thiocarbonatgruppen— S-C(=S)— im Polyol zu erzielen, so dass der Anteil an Atomaustausch- Koordinationspolymerisation und somit der Anteil an— S-C(=0)— Gruppen möglichst gering ist. Erfindungsgemäß gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen, umfassend den Schritt der Reaktion von Kohlenstoffdisulfid und mindestens eines Alkylenoxids in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid-Katalysators und mindestens einer H-funktionellen Starterverbindung, wobei der Doppelmetallcyanid-Katalysator vor dem ersten Kontakt mit Kohlenstoffdisulfid zuvor mit mindestens einem Alkylenoxid kontaktiert wurde.
Dadurch, dass im erfindungsgemäßen Verfahren der DMC-Katalysator vor dem ersten Kontakt mit CS2 zuvor mit mindestens einem Alkylenoxid kontaktiert wurde, findet eine Aktivierung des Katalysators statt. Während der Aktivierung kann durch eine exotherme chemische Reaktion eine Wärmeentwicklung auftreten, die zu Temperaturspitzen („Hotspots") führen kann. Im Allgemeinen kann dem Aktivierungsschritt ein Schritt zum Trocknen des DMC -Katalysators und gegebenenfalls der H-funktionellen Starterverbindung bei erhöhter Temperatur und/oder reduziertem Druck, gegebenenfalls unter Durchleiten eines Inertgases durch die Reaktionsmischung, vorgelagert sein.
In den durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Polyetherthiocarbonatpolyolen lassen sich Atomaustausche während der Polymerisation kaum oder gar nicht nachweisen. Dieses kann durch IR-Spektroskopie und insbesondere durch das Fehlen von üblicherweise intensiven Carbonylbanden belegt werden, wobei der Fall von Kohlendioxid als weiterem Co-Monomer hier selbstverständlich eine gesonderte Betrachtung erforderlich macht.
Dadurch, dass die CS2-Einheit ohne Atomaustausch in die Polymerkette eingebaut wird, kann die für einen hohen Brechungsindex des Materials gewünschte Struktureinheit -S-C(=S)-0-, in der Folge als Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) Gruppe bezeichnet, im Polyol gebildet werden.
Allgemein können für das erfindungsgemäße Verfahren Alkylenoxide (Epoxide) mit 2-45 Kohlenstoffatomen eingesetzt werden. In einer bevorzugten Aus führungs form des Verfahrens wird das Alkylenoxid ausgewählt aus mindestens einer Verbindung der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid, 1 -Butenoxid, 2,3 -Butenoxid, 2-Methyl-l,2-propenoxid (Isobutenoxid), 1 -Pentenoxid, 2,3-Pentenoxid, 2-Methyl-l,2-butenoxid, 3 -Methyl- 1 ,2-butenoxid, Epoxide von C6- C22 α-Olefmen, wie 1 -Hexenoxid, 2,3 -Hexenoxid, 3,4-Hexenoxid, 2-Methyl-l,2-pentenoxid, 4- Methyl-l,2-pentenoxid, 2-Ethyl-l,2-butenoxid, 1 -Heptenoxid, 1-Octenoxid, 1-Nonenoxid, 1- Decenoxid, 1 -Undecenoxid, 1-Dodecenoxid, 4-Methyl-l,2-pentenoxid, Cyclopentenoxid, Cyclohexenoxid, Cycloheptenoxid, Cyclooctenoxid, Styroloxid, Methylstyroloxid, Pinenoxid, Allylglycedylether, Vinylcyclohexenoxid, Cyclooctadienmonoepoxid, Cyclododecatrienmono- epoxid, Butadienmonoepoxid, Isoprenmonoepoxid, Limonenoxid, 1 ,4-Divinylbenzolmonoepoxid, 1,3-Divinylbenzolmonoepoxid, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat ein- oder mehrfach epoxidierte Fette als Mono-, Di- und Triglyceride, epoxidierte Fettsäuren, Cl-C24-Ester epoxidierter Fettsäuren, Epichlorhydrin, Glycidol, und Derivate des Glycidols wie beispielsweise Glycidylether von C1-C22 Alkanolen, Glycidylester von C1-C22 Alkancarbonsäuren. Beispiele für Derivate des Glycidols sind Phenylglycidylether, Kresylglycidylether, Methylglycidylether, Ethylglycidylether und 2-Ethylhexylglycidylether sowie epoxidfunktionelle Alkyoxysilane wie beispielsweise 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, 3-Glycidyloxypropyltriethoxysilan, 3- Glycidyloxypropyltri-propoxysilan, 3-Glycidyloxypropyl-methyl-dimethoxysilan, 3- Glycidyloxypropyl-ethyldiethoxysilan und 3-Glycidyloxypropyltrlisopropoxysilan.
Als geeignete H-funktionelle Starterverbindungen, auch als Starter bezeichnet, können Verbindungen mit für die Alkoxylierung aktiven H-Atomen eingesetzt werden. Für die Alkoxylierung aktive Gruppen mit aktiven H-Atomen sind beispielsweise -OH, -NH2 (primäre Amine), -NH- (sekundäre Amine), -SH und -C02H, bevorzugt sind -OH und -NH2, besonders bevorzugt ist -OH. Als H-funktionelle Starterverbindung können beispielsweise mindestens eine Verbindung ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus ein- oder mehrwertige Alkohole, mehrwertige Amine, mehrwertige Thiole, Aminoalkohole, Thioalkohole, Hydroxyester, Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyesteretherpolyole, Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole, Polycarbonate, polymere Formaldehydverbindungen, Polyethylenimine, Polyetheramine (z.B. sogenannte Jeffamine® von Huntsman, wie z.B. D-230, D-400, D-2000, T- 403, T-3000, T-5000 oder entsprechende Produkte der BASF, wie z.B. Polyetheramin D230, D400, D200, T403, T5000), Polytetrahydrofurane (z.B. PolyTHF® der BASF, wie z.B. PolyTHF® 250, 650S, 1000, 1000S, 1400, 1800, 2000), Polytetrahydrofuranamine (BASF Produkt Polytetrahydrofuranamin 1700), Polyetherthiole, Polyacrylatpolyole, Ricinusöl, das Mono- oder Diglycerid von Ricinolsäure, Monoglyceride von Fettsäuren, chemisch modifizierte Mono-, Di- und/oder Triglyceride von Fettsäuren, und C1-C24 Alkyl -Fettsäureester, die im Mittel mindestens 2 OH -Gruppen pro Molekül enthalten. Beispielhaft handelt es sich bei den C1-C23 Alkyl - Fettsäureester, die im Mittel mindestens 2 OH-Gruppen pro Molekül enthalten, um Handelsprodukte wie Lupranol Balance® (Fa. BASF AG), Merginol®-Typen (Fa. Hobum Oleochemicals GmbH), Sovermol®-Typen (Fa. Cognis Deutschland GmbH & Co. KG) und Soyol®TM-Typen (Fa. USSC Co.).
Als monofunktionelle Starterverbindungen können Alkohole, Amine, Thiole und Carbonsäuren eingesetzt werden. Als monofunktionelle Alkohole können Verwendung finden: Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol, 1-Butanol, 2-Butanol, tert-Butanol, 3-Buten-l-ol, 3-Butin-l-ol, 2-Methyl- 3-buten-2-ol, 2-Methyl-3-butin-2-ol, Propargylalkohol, 2-Methyl-2-propanol, 1 -tert-Butoxy-2- propanol, 1-Pentanol, 2-Pentanol, 3-Pentanol, 1-Hexanol, 2-Hexanol, 3-Hexanol, 1-Heptanol, 2- Heptanol, 3-Heptanol, 1-Octanol, 2-Octanol, 3-Octanol, 4-Octanol, Phenol, 2-Hydroxybiphenyl, 3- Hydroxybiphenyl, 4-Hydroxybiphenyl, 2-Hydroxypyridin, 3-Hydroxypyridin, 4-Hydroxypyridin. Als monofunktionelle Amine kommen in Frage: Butylamin, tert-Butylamin, Pentylamin, Hexylamin, Anilin, Aziridin, Pyrrolidin, Piperidin, Morpholin. Als monofunktionelle Thiole können verwendet werden: Ethanthiol, 1 -Propanthiol, 2-Propanthiol, 1-Butanthiol, 3-Methyl-l- butanthiol, 2-Buten-l-thiol, Thiophenol. Als monofunktionelle Carbonsäuren seien genannt: Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Fettsäuren wie Stearinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Benzoesäure, Acrylsäure. Als H-funktionelle Starterverbindung geeignete mehrwertige Alkohole sind beispielweise zweiwertige Alkohole (wie beispielweise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,4-Butendiol, 1,4-Butindiol, Neopentylglykol, 1 ,5-Pentantandiol, Methylpentandiole (wie beispielweise 3-Methyl-l,5-pentandiol), 1,6-Hexandiol; 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexane (wie beispielweise l,4-Bis-(hydroxymethyl)cyclohexan), Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykole, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Polypropylenglykole, Dibutylenglykol und Polybutylenglykole); dreiwertige Alkohole (wie beispielweise Trimethylolpropan, Glycerin, Trishydroxyethylisocyanurat, Rizinusöl); vierwertige Alkohole (wie beispielsweise Pentaerythrit); Polyalkohole (wie beispielweise Sorbit, Hexit, Saccharose, Stärke, Stärkehydrolysate, Cellulose, Cellulosehydrolysate, hydroxyfunktionalisierte Fette und Öle, insbesondere Rizinusöl), sowie alle Modifizierungsprodukte dieser zuvor genannten Alkohole mit unterschiedlichen Mengen an ε- Caprolacton.
Die H-funktionellen Starterverbindungen können auch aus der Substanzklasse der Polyetherpolyole ausgewählt sein, insbesondere solchen mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 100 bis 4000 g/mol. Bevorzugt sind Polyetherpolyole, die aus sich wiederholenden Ethylenoxid- und Propylenoxideinheiten aufgebaut sind, bevorzugt mit einem Anteil von 35 bis 100% Propylenoxideinheiten, besonders bevorzugt mit einem Anteil von 50 bis 100% Propylenoxideinheiten. Hierbei kann es sich um statistische Copolymere, Gradienten-Copolymere, alternierende oder Blockcopolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid handeln. Geeignete Polyetherpolyole, aufgebaut aus sich wiederholenden Propylenoxid- und/oder Ethylenoxideinheiten sind beispielsweise die Desmophen®-, Acclaim®-, Arcol®-, Baycoll®-, Bayfill®-, Bayflex®- Baygal®-, PET®- und Polyether-Polyole der Covestro AG (wie z. B. Desmophen® 3600Z, Desmophen® 1900U, Acclaim® Polyol 2200, Acclaim® Polyol 40001, Arcol® Polyol 1004, Arcol® Polyol 1010, Arcol® Polyol 1030, Arcol® Polyol 1070, Baycoll® BD 1110, Bayfill® VPPU 0789, Baygal® K55, PET® 1004, Polyether® S180). Weitere geeignete homo- Polyethylenoxide sind beispielsweise die Pluriol® E-Marken der BASF SE, geeignete homo- Polypropylenoxide sind beispielsweise die Pluriol® P-Marken der BASF SE, geeignete gemischte Copolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid sind beispielsweise die Pluronic® PE oder Pluriol® RPE-Marken der BASF SE. Die H-funktionellen Starterverbindungen können auch aus der Substanzklasse der Polyesterpolyole ausgewählt sein, insbesondere solchen mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 200 bis 4500 g/mol. Als Polyesterpolyole können mindestens difunktionelle Polyester eingesetzt werden. Bevorzugt bestehen Polyesterpolyole aus alternierenden Säure- und Alkoholeinheiten. Als Säurekomponenten können z.B. Bernsteinsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Adipinsäure, Phthalsäureanhydrid, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophtalsäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydro-phthalsäure^anhydrid oder Gemische aus den genannten Säuren und/oder Anhydride eingesetzt werden. Als Alkoholkomponenten werden z.B. Ethandiol, 1 ,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglykol, 1,6- Hexandiol, 1 ,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit oder Gemische aus den genannten Alkoholen verwendet. Werden als Alkoholkomponente zweiwertige oder mehrwertige Polyetherpolyole eingesetzt, so erhält man Polyesteretherpolyole die ebenfalls als Starterverbindungen zur Herstellung der Polyethercarbonatpolyole dienen können. Bevorzugt werden Polyetherpolyole mit Mn = 150 bis 2000 g/mol zur Herstellung der Polyesteretherpolyole eingesetzt. Des Weiteren können als H-funktionelle Starterverbindungen Polycarbonatdiole eingesetzt werden, insbesondere solche mit einem Molekulargewicht Mn im Bereich von 150 bis 4500 g/mol, vorzugsweise 500 bis 2500 g/mol, die beispielsweise durch Umsetzung von Phosgen, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat oder Diphenylcarbonat und difunktionellen Alkoholen oder Polyesterpolyolen oder Polyetherpolyolen hergestellt werden. Beispiele zu Polycarbonaten finden sich z.B. in der EP-A 1359177. Beispielsweise können als Polycarbonatdiole die Desmophen® C- Typen der CovestroAG verwendet werden, wie z.B. Desmophen® C 1100 oder Desmophen® C 2200.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole und/oder Polyetherestercarbonatpolyole als H-funktionelle Starterverbindungen eingesetzt werden. Insbesondere können Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpoylole und/oder Polyetherestercarbonatpolyole durch Umsetzung von Alkylenoxiden, bevorzugt Ethylenoxid, Propylenoxid oder deren Mischungen, optional weiteren Co-Monomeren mit C02 in Gegenwart einer weiteren H-funktionellen Starterverbindung und unter Verwendung von Katalysatoren erhalten werden. Diese Katalysatoren umfassen Doppelmetallcyanid-Katalysatoren (DMC-Katalysatoren) und/oder Metallkomplexkatalysatoren beispielsweise auf Basis der Metalle Zink und/oder Cobalt, wie beispielsweise Zink-Glutarat- Katalysatoren (beschrieben z.B. in M. H. Chisholm et al., Macromolecules 2002, 35, 6494), sogenannte Zink-Diiminat-Katalysatoren (beschrieben z.B. in S. D. Allen, J. Am. Chem. Soc. 2002, 124, 14284) und sogenannte Cobalt-Salen-Katalysatoren (beschrieben z.B. in US 7,304,172 B2, US 2012/0165549 AI) und/oder Mangan-Salen Komplexe. Eine Übersicht über die bekannten Katalysatoren für die Copolymerisation von Alkylenoxiden und C02 gibt zum Beispiel Chemical Communications 47(2011)141-163. Durch die Verwendung unterschiedlicher Katalysatorsysteme, Reaktionsbedingungen und/oder reaktionssequenzen erfolgt hierbei die Bildung von statistischen, alternierenden, blockartigen oder gradientenartigen Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpoylole und/oder Polyetherestercarbonatpolyole. Diese als H-funktionelle Starterverbindungen eingesetzten Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpoylole und/oder Polyetherestercarbonatpolyole können hierzu in einem separaten Reaktionsschritt zuvor hergestellt werden.
Die H-funktionellen Starterverbindungen weisen im Allgemeinen eine OH-Funktionalität (d.h. Anzahl an für die Polymerisation aktiven H-Atomen pro Molekül) von 1 bis 8, bevorzugt von 2 bis 6 und besonders bevorzugt von 2 bis 4 auf. Die H-funktionellen Starterverbindungen werden entweder einzeln oder als Gemisch aus mindestens zwei H-funktionellen Starterverbindungen eingesetzt.
Bevorzugte H-funktionelle Starterverbindungen sind Alkohole mit einer Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (II), HO-(CH2)X-OH (II) wobei x eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine gerade Zahl von 2 bis 20 ist. Beispiele für Alkohole gemäß Formel (I) sind Ethylenglycol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,8-Octandiol, 1 ,10 Decandiol und 1 ,12-Dodecandiol. Weitere bevorzugte H-funktionelle Starterverbindungen sind Neopentylglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Umsetzungsprodukte der Alkohole gemäß Formel (VII) mit ε-Caprolacton, z.B. Umsetzungsprodukte von Trimethylolpropan mit ε- Caprolacton, Umsetzungsprodukte von Glycerin mit ε-Caprolacton, sowie Umsetzungsprodukte von Pentaerythrit mit ε-Caprolacton. Weiterhin bevorzugt werden als H-funktionelle Starterverbindungen Wasser, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Rizinusöl, Sorbit und Polyetherpolyole, aufgebaut aus sich wiederholenden Polyalkylenoxideinheiten, eingesetzt.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei den H-funktionellen Starterverbindungen um mindestens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3- Propandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 2-Methylpropan-l ,3-diol, Neopentylglykol, 1 ,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, di- und trifunktionelle Polyetherpolyole, wobei das Polyetherpolyol aus einer di- oder tri-H-funktionellen Starterverbindung und Propylenoxid bzw. einer di- oder tri-H- funktionellen Starterverbindung, Propylenoxid und Ethylenoxid aufgebaut ist. Die Polyetherpolyole haben bevorzugt eine OH-Funktionalität von 2 bis 4 und ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 62 bis 8000 g/mol, bevorzugt ein Molekulargewicht und mehr bevorzugt von =592 g/mol bis sS 2000 g/mol.
Als Katalysator für die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyethercarbonatpolyole kann beispielsweise ein DMC -Katalysator (Doppel-Metall-Cyanid-Katalysator) eingesetzt. Es können zusätzlich oder alternativ auch andere Katalysatoren eingesetzt werden. Für die Copolymerisation von Alkylenoxiden und CO2 können beispielsweise zusätzlich oder alternativ Zink-Carboxylate oder Kobalt-Salen-Komplexe eingesetzt werden. Geeignete Zink-Carboxylate sind beispielsweise Zinksalze von Carbonsäuren, insbesondere Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure oder Glutarsäure. Eine Übersicht über die bekannten Katalysatoren für die Copolymerisation von Alkylenoxiden und CO2 gibt zum Beispiel Chemical Communications 47(2011)141 -163.
Es ist bevorzugt, dass der Katalysator ein DMC -Katalysator ist.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise einsetzbaren DMC-Katalysatoren enthaltenen Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind die Reaktionsprodukte wasserlöslicher Metallsalze und wasserlöslicher Metallcyanidsalze.
Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatoren zur Verwendung in der Homopolymerisation von Alkylenoxiden sind im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt (siehe z.B. US-A 3 404 109, US-A 3 829 505, US-A 3 941 849 und US-A 5 158 922). DMC-Katalysatoren, die z.B. in US-A 5 470 813, EP-A 700 949, EP-A 743 093, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310 und WO 00/47649 beschrieben sind, besitzen eine sehr hohe Aktivität und ermöglichen die Herstellung von Polyethercarbonaten bei sehr geringen Katalysatorkonzentrationen. Ein typisches Beispiel sind die in EP-A 700 949 beschriebenen hochaktiven DMC-Katalysatoren, die neben einer Doppelmetall- cyanid- Verbindung (z.B. Zinkhexacyanocobaltat(III)) und einem organischen Komplexliganden (z.B. terf-Butanol) noch einen Polyether mit einem zahlenmittlerem Molekulargewicht größer als 500 g/mol enthalten.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren werden vorzugsweise erhalten, indem man (1.) im ersten Schritt eine wässrige Lösung eines Metallsalzes mit der wässrigen Lösung eines Metallcyanidsalzes in Gegenwart eines oder mehrerer organischen Komplexliganden, z.B. eines Ethers oder Alkohols, umsetzt,
(2.) wobei im zweiten Schritt der Feststoff aus der aus (a) erhaltenen Suspension durch bekannte Techniken (wie Zentrifugation oder Filtration) abgetrennt wird,
(3.) wobei gegebenenfalls in einem dritten Schritt der isolierte Feststoff mit einer wässrigen
Lösung eines organischen Komplexliganden gewaschen wird (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation),
(4.) wobei anschließend der erhaltene Feststoff, gegebenenfalls nach Pulverisierung, bei Temperaturen von im allgemeinen 20 - 120°C und bei Drücken von im Allgemeinen 0,1 mbar bis Normaldruck (1013 mbar) getrocknet wird,
und wobei im ersten Schritt oder unmittelbar nach der Ausfällung der Doppelmetallcyanidverbindung (zweiter Schritt) ein oder mehrere organische Komplexliganden, vorzugsweise im Überschuss (bezogen auf die Doppelmetallcyanidverbindung) und gegebenenfalls weitere komplexbildende Komponenten zugesetzt werden. Die in den erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren enthaltenen Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind die Reaktionsprodukte wasserlöslicher Metallsalze und wasserlöslicher Metallcyanidsalze.
Beispielsweise wird eine wässrige Zinkchlorid-Lösung (bevorzugt im Überschuss bezogen auf das Metallcyanidsalz) und Kaliumhexacyanocobaltat gemischt und anschließend Dimethoxyethan (Glyme) oder terf-Butanol (vorzugsweise im Überschuss, bezogen auf Zinkhexacyanocobaltat) zur gebildeten Suspension gegeben.
Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid-Verbindungen geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (III) auf,
M(X)n (ΠΙ), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Zn2+, Fe2+, Ni2+, Mn2+, Co2+, Sr2+, Sn2+, Pb2+ und, Cu2+, bevorzugt ist M Zn2+, Fe2+, Co2+ oder Ni2+,
X sind ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, lodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
n ist 1 , wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
n ist 2, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat, oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel
(IV) auf,
Mr(X)3 (IV), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Fe3+, Al3+, Co3+ und Cr3+,
X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, lodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanate Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
r ist 2, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
r ist 1 , wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat, oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (V) auf,
M(X)S (V), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Mo4+, V4+ und W4+,
X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise ein Anion ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, lodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
s ist 2, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
s ist 4, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat,
oder geeignete Metallsalze weisen bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (VI) auf, M(X)t (VI), wobei
M ausgewählt ist aus den Metallkationen Mo6+ und W6+,
X umfasst ein oder mehrere (d.h. verschiedene) Anionen, vorzugsweise Anionen ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Oxalat und Nitrat;
t ist 3, wenn X = Sulfat, Carbonat oder Oxalat und
t ist 6, wenn X = Halogenid, Hydroxid, Carboxylat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat oder Nitrat. Beispiele geeigneter Metallsalze sind Zinkchlorid, Zinkbromid, Zinkjodid, Zinkacetat, Zink- acetylacetonat, Zinkbenzoat, Zinknitrat, Eisen(II)sulfat, Eisen(II)bromid, Eisen(II)chlorid, Eisen(III)chlorid, Cobalt(II)chlorid, Cobalt(II)thiocyanat, Nickel(II)chlorid und Nickel(II)nitrat. Es können auch Mischungen verschiedener Metallsalze eingesetzt werden.
Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid- Verbindungen geeignete Metallcyanidsalze
bevorzugt eine Zusammensetzung nach der allgemeinen Formel (VII) auf
(Y)a M'(CN)b (A)c (VII), wobei
M' ausgewählt ist aus einem oder mehreren Metallkationen der Gruppe bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(II), Co(III), Cr(II), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Ni(II), Rh(III), Ru(II), V(IV) und V(V), bevorzugt ist M' ein oder mehrere Metallkationen der Gruppe bestehend aus Co(II), Co(III), Fe(II), Fe(III), Cr(III), Ir(III) und Ni(II),Y ausgewählt ist aus einem oder mehreren Metallkationen der Gruppe bestehend aus Alkalimetall (d.h. Li+, Na+, K+, Rb+)und Erdalkalimetall (d.h. Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+, Ba2+),A ausgewählt ist aus einem oder mehreren Anionen der Gruppe bestehend aus Halogenide (d.h. Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), Hydroxid, Sulfat, Carbonat, Cyanat, Thiocyanat, Isocyanat, Isothiocyanat, Carboxylat, Azid, Oxalat oder Nitrat und a, b und c sind ganzzahlige Zahlen, wobei die Werte für a, b und c so gewählt sind, dass die Elektroneutralität des Metallcyanidsalzes gegeben ist; a ist vorzugsweise 1, 2, 3 oder 4; b ist vorzugsweise 4, 5 oder 6; c besitzt bevorzugt den Wert 0.
Beispiele geeigneter Metallcyanidsalze sind Natriumhexacyanocobaltat(III), Kaliumhexacyano- cobaltat(III), Kaliumhexacyanoferrat(II), Kaliumhexacyanoferrat(III), Calcium- hexacyanocobaltat(III) und Lithiumhexacyanocobaltat(III).
Bevorzugte Doppelmetallcyanid- Verbindungen, die in den erfindungsgemäß einsetzbaren DMC- Katalysatoren enthalten sind, sind Verbindungen mit Zusammensetzungen nach der allgemeinen Formel (VIII)
Mx[M'x,(CN)y]z (VIII), worin M wie in den Formeln (I) bis (IV) und
M' wie in Formel (V) definiert ist, und
x, x', y und z ganzzahlig sind und so gewählt, dass die Elektronenneutralität der Doppel- metallcyanidverbindung gegeben ist.
Vorzugsweise ist
x = 3, x' = 1, y = 6 und z = 2,
M = Zn(II), Fe(II), Co(II) oder Ni(II) und
M' = Co(III), Fe(III), Cr(III) oder Ir(III).
Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanidverbindungen a) sind Zinkhexacyanocobaltat(III), Zink- hexacyanoiridat(III), Zinkhexacyanoferrat(III) und Kobalt(II)hexacyanokobaltat(III). Weitere Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanid- Verbindungen sind z.B. US 5 158 922 (Spalte 8, Zeilen 29 - 66) zu entnehmen. Besonders bevorzugt kann Zinkhexacyanokobaltat(III) verwendet werden.
Die bei der Herstellung der DMC -Katalysatoren zusetzbaren organischen Komplexliganden sind beispielsweise in US-A 5 158 922 (siehe insbesondere Spalte 6, Zeilen 9 bis 65), US 3 404 109, US 3 829 505, US 3 941 849, EP-A 700 949, EP-A 761 708, JP 4 145 123, US 5 470 813, EP- A 743 093 und WO-A 97/40086) offenbart. Beispielsweise werden als organische Kom- plexliganden wasserlösliche, organische Verbindungen mit Heteroatomen, wie Sauerstoff, Stickstoff, Phosphor oder Schwefel, die mit der Doppelmetallcyanid- Verbindung Komplexe bilden können, eingesetzt. Bevorzugte organische Komplexliganden sind Alkohole, Aldehyde, Ketone, Ether, Ester, Amide, Harnstoffe, Nitrile, Sulfide und deren Mischungen. Besonders bevorzugte organische Komplexliganden sind aliphatische Ether (wie Dimethoxyethan), wasserlösliche aliphatische Alkohole (wie Ethanol, Isopropanol, n-Butanol, iso-Butanol, sek.-Butanol, tert- Butanol, 2-Methyl-3-buten-2-ol und 2-Methyl-3-butin-2-ol), Verbindungen, die sowohl aliphatische oder cycloaliphatische Ethergruppen wie auch aliphatische Hydroxylgruppen enthalten (wie z.B. Ethylenglykol-mono-tert-butylether, Diethylenglykol-mono-tert-butylether, Tripropylenglykol- mono-methylether und 3-Methyl-3-oxetan-methanol). Höchst bevorzugte organische Kom- plexliganden sind ausgewählt aus mindestens einer Verbindung der Gruppe bestehend aus Dimethoxyethan, tert-Butanol 2-Methyl-3-buten-2-ol, 2-Methyl-3-butin-2-ol, Ethylenglykol-mono- tert-butylether und 3-Methyl-3-oxetan-methanol. Optional werden in der Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren eine oder mehrere komplexbildende Komponente(n) aus den Verbindungsklassen der Polyether, Polyester, Polycarbonate, Polyalkylenglykolsorbitanester, Polyalkylenglykolglycidylether, Polyacrylamid, Poly(acrylamid-co-acrylsäure), Polyacrylsäure, Poly(acrylsäure-co-maleinsäure), Polyacrylnitril, Polyalkylacrylate, Polyalkylmethacrylate, Polyvinylmethylether, Polyvinylethyl- ether, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Poly-N-vinylpyrrolidon, Poly(N-vinylpyrrolidon-co- acrylsäure), Polyvinylmethylketon, Poly(4-vinylphenol), Poly(acrylsäure-co-styrol), Oxazolinpolymere, Polyalkylenimine, Maleinsäure- und Maleinsäureanhydridcopolymere, Hydroxyethylcellulose und Polyacetale, oder der Glycidylether, Glycoside, Carbonsäureester mehrwertiger Alkohole, Gallensäuren oder deren Salze, Ester oder Amide, Cyclodextrine, Phosphorverbindungen, α,β-ungesättigten Carbonsäureester oder ionische Oberflächen- bzw. grenzflächenaktiven Verbindungen eingesetzt.
Bevorzugt werden bei der Herstellung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren die wässrigen Lösungen des Metallsalzes (z.B. Zinkchlorid) im ersten Schritt im stöchiometrischen Überschuss (mindestens 50 Mol-%) bezogen auf das Metallcyanidsalz eingesetzt. Dies entspricht mindestens einem molaren Verhältnis von Metallsalz zu Metallcyanidsalz von 2,25 zu 1,00. Das Metallcyanidsalz (z.B. Kaliumhexacyanokobaltat) wird in Gegenwart des organischen Komplexliganden (z.B. tert-Butanol) umgesetzt, wobei sich eine Suspension bildet, die die Doppelmetallcyanid- Verbindung (z.B. Zinkhexacyanocobaltat), Wasser, überschüssiges Metallsalz, und den organischen Komplexliganden enthält.
Der organische Komplexligand kann dabei in der wässrigen Lösung des Metallsalzes und/oder des Metallcyanidsalzes vorhanden sein, oder er wird der nach Ausfällung der Doppelmetallcyanid- Verbindung erhaltenen Suspension unmittelbar zugegeben. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die wässrigen Lösungen des Metallsalzes und des Metallcyanidsalzes, und den organischen Komplexliganden unter starkem Rühren zu vermischen. Optional wird die im ersten Schritt gebildete Suspension anschließend mit einer weiteren komplexbildenden Komponente behandelt. Die komplexbildende Komponente wird dabei bevorzugt in einer Mischung mit Wasser und organischem Komplexliganden eingesetzt. Ein bevorzugtes Verfahren zur Durchführung des ersten Schrittes (d.h. der Herstellung der Suspension) erfolgt unter Einsatz einer Mischdüse, besonders bevorzugt unter Einsatz eines Strahldispergators, wie beispielsweise in WO-A 01/39883 beschrieben.
Im zweiten Schritt kann die Isolierung des Feststoffs (d.h. die Vorstufe des Katalysators) aus der Suspension durch bekannte Techniken, wie Zentrifugation oder Filtration, erfolgen.
In einer bevorzugten Aus führungs Variante wird der isolierte Feststoff anschließend in einem dritten Verfahrens schritt mit einer wässrigen Lösung des organischen Komplexliganden gewaschen (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation). Auf diese Weise können zum Beispiel wasserlösliche Nebenprodukte, wie Kaliumchlorid, aus dem erfindungsgemäß einsetzbaren Katalysator entfernt werden. Bevorzugt liegt die Menge des organischen Komplexliganden in der wässrigen Waschlösung zwischen 40 und 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung.
Optional wird im dritten Schritt der wässrigen Waschlösung eine weitere komplexbildende Komponente, bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung, zugefügt.
Außerdem ist es vorteilhaft, den isolierten Feststoff mehr als einmal zu waschen. Vorzugsweise wird in einem ersten Waschschritt (3.-1) mit einer wässrigen Lösung des ungesättigten Alkohols gewaschen (z.B. durch Resuspendieren und anschließende erneute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation), um auf diese Weise zum Beispiel wasserlösliche Nebenprodukte, wie Kaliumchlorid, aus dem erfindungsgemäß einsetzbaren Katalysator zu entfernen. Besonders bevorzugt liegt die Menge des ungesättigten Alkohols in der wässrigen Waschlösung zwischen 40 und 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtlösung des ersten Waschschritts. In den weiteren Waschschritten (3.-2) wird entweder der erste Waschschritt einmal oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis dreimal wiederholt, oder vorzugsweise wird eine nicht-wässrige Lösung, wie z.B. eine Mischung oder Lösung aus ungesättigtem Alkohol und weiterer komplexbildender Komponente (bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 5 Gew.%o, bezogen auf die Gesamtmenge der Waschlösung des Schrittes (3.-2)), als Waschlösung eingesetzt und der Feststoff damit einmal oder mehrmals, vorzugsweise einmal bis dreimal gewaschen.
Der isolierte und gegebenenfalls gewaschene Feststoff kann anschließend, gegebenenfalls nach Pulverisierung, bei Temperaturen von 20 - 100°C und bei Drücken von 0,1 mbar bis Normaldruck (1013 mbar) getrocknet werden. Ein bevorzugtes Verfahren zur Isolierung der erfindungsgemäß einsetzbaren DMC-Katalysatoren aus der Suspension durch Filtration, Filterkuchenwäsche und Trocknung wird in WO-A 01/80994 beschrieben.
Ausführungsformen des Verfahrens und weitere Aspekte der Erfindung werden nachfolgend beschrieben. Sie können beliebig miteinander kombiniert werden, sofern sich aus dem Kontext nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das mindestens eine Alkylenoxid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Styroloxid.
In einer weiteren Aus führungs form des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung ausgewählt aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetheresterpolyole, Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole und Polyacrylatpolyole, bevorzugt Polyetherpolyole und Polyethercarbonatpolyole.
In einer weiteren Aus führungs form des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt das molare Verhältnis des mindestens einem eingesetztem Alkylenoxid zu dem eingesetztem Kohlenstoffdisulfid in einem Bereich von >1 :1 bis < 100:1, bevorzugt von >1 : 1 bis < 50:1 und besonders bevorzugt von >1 :1 bis < 20:1.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass
(a) in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator und mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung vorgelegt wird und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(ß) zu dem Gemisch aus Schritt (a) eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (ß) und (γ) eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxid bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird;
(γ) Kohlenstoffdisulfid und mindestens ein Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung hinzugefügt werden („Copolymerisation"). Die für die Copolymerisation eingesetzten Alkylenoxide können gleich oder verschieden sein von den bei Schritt (ß) eingesetzten Alkylenoxiden. In einer bevorzugten Variante beträgt die bei der Aktivierung in Schritt (ß) eingesetzte Menge des mindestens einem Alkylenoxiden 0,1 bis 35,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 30,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,0 bis 25,0 Gew.-% (bezogen auf die im Schritt (a) eingesetzte Menge an Starterverbindung). Das Alkylenoxid kann in einem Schritt oder schrittweise in mehreren Teilmengen zugegeben werden. Der DMC-Katalysator wird vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, so dass der Gehalt an DMC-Katalysator im resultierenden Polyetherthiocarbonatpolyol 10 bis 10000 ppm, besonders bevorzugt 20 bis 5000 ppm und höchst bevorzugt 50 bis 500 ppm beträgt.
Zu Schritt (et):
Die Zugabe der einzelnen Komponenten kann gleichzeitig oder nacheinander in beliebiger Reihenfolge erfolgen; bevorzugt wird zunächst DMC-Katalysator vorgelegt und gleichzeitig oder anschließend H-funktionelle Starterverbindung zugesetzt. Der DMC -Katalysator kann in fester Form oder als Suspension in einer H-funktionellen Starterverbindung zugegeben werden. Wird der DMC -Katalysator als Suspension zugegeben, wird diese bevorzugt der mindestens einen H-funktionellen Starterverbindung zugefügt.
Zu Schritt (ß): Das Einstellen einer Atmosphäre aus Inertgas und die Dosierung des mindestens einem Alkylenoxid können prinzipiell in unterschiedlicher Weise erfolgen. Der Vordruck wird bevorzugt durch Einleiten von Inertgas eingestellt, wobei der Druck (absolut) 10 mbara bis 100 bara, vorzugsweise 100 mbara bis 50 bara und bevorzugt 500 mbara bis 50 bara beträgt. Der Start der Dosierung des Alkylenoxids kann aus dem Vakuum heraus oder bei einem zuvor gewählten Vordruck erfolgen. Als Gesamtdruck (absolut) der Atmosphäre aus Inertgas und ggf. Alkylenoxid wird in Schritt (ß) vorzugsweise ein Bereich von 10 mbara bis 100 bara, vorzugsweise 100 mbara bis 50 bara und bevorzugt 500 mbara bis 50 bara eingestellt. Gegebenenfalls wird während oder nach der Dosierung des Alkylenoxids der Druck durch Einleiten von weiterem Inertgas nachgeregelt, wobei der Druck (absolut) 10 mbara bis 100 bara, vorzugsweise 100 mbara bis 50 bara und bevorzugt 500 mbara bis 50 bara beträgt.
Zu Schritt (γ):
Die Dosierung von Kohlenstoffdisulfid und des mindestens einem Alkylenoxid kann simultan, wechselweise oder sequentiell erfolgen. Es ist auch möglich, während der Zugabe von Kohlenstoffdisulfid und des Alkylenoxids den Druck im Reaktor allmählich oder schrittweise zu steigern oder zu senken oder gleich zu lassen. Vorzugsweise wird der Gesamtdruck während der Reaktion durch eine Nachdosierung an Inertgas konstant gehalten. Die Dosierung von Kohlenstoffdisulfid und des mindestens einem Alkylenoxid erfolgt simultan, wechselweise oder sequentiell. Es ist möglich, das Kohlenstoffdisulfid und Alkylenoxid mit konstanter Dosierrate zu dosieren oder die Dosierrate allmählich oder schrittweise zu steigern oder zu senken oder Kohlenstoffdisulfid und Alkylenoxid portionsweise zuzugeben. Bevorzugt wird das Kohlenstoffdisulfid und Alkylenoxid mit konstanter Dosierrate dem Reaktionsgemisch zugegeben. Werden mehrere Alkylenoxide zur Synthese der Polyetherthiocarbonatpolyole eingesetzt, so können die Alkylenoxide einzeln oder als Gemisch dosiert werden können. Die Dosierung der Alkylenoxide kann simultan, wechselweise oder sequentiell über jeweils separate Dosierungen (Zugaben) erfolgen oder über eine oder mehrere Dosierungen, wobei die Alkylenoxide einzeln oder als Gemisch dosiert werden können. Über die Art und/oder Reihenfolge der Dosierung der Alkylenoxide und/oder des Kohlendioxids ist es möglich, statistische, alternierende, blockartige oder gradientenartige Polyetherthiocarbonatpolyole zu synthetisieren. In einer bevorzugten Ausführungsform hat sich für das erfindungsgemäße Verfahren sich weiterhin gezeigt, dass die Copolymerisation (Schritt (γ)) zur Herstellung der Polyetherthiocarbonatpolyole bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird. Unterhalb von 50 °C läuft die Reaktion nur sehr langsam ab. Bei Temperaturen oberhalb von 150 °C steigt die Menge an unerwünschten Nebenprodukten stark an.
Es ist in der vorstehenden Aus führungs form bevorzugt, dass in Schritt (γ) Kohlenstoffdisulfid und das mindestens eine Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung kontinuierlich zudosiert werden. Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass
(α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator sowie die mindestens H-funktionelle Starterverbindung und/oder ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt werden und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(β') zu dem Gemisch aus Schritt (α') eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (β') und (γ') eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxids bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird und danach die Zugabe des mindestens einem Alkylenoxids unterbrochen wird; (γ') mindestens ein Alkylenoxid, Kohlenstoffdisulfid und mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung sowie gegebenenfalls Doppelmetallcyanidkatalysator während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert wird.
Es ist in der vorstehenden Ausführungsform bevorzugt, dass im Schritt (α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator, mindestens ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt wird und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird.
Es ist ferner bevorzugt, dass im Schritt (γ') die Dosierung der mindestens einen H-funktionellen Starterverbindung zeitlich vor der Zugabe des mindestens einen Alkylenoxids beendet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform hat sich für das erfindungsgemäße Verfahren sich weiterhin gezeigt, dass die Copolymerisation (Schritt (γ')) zur Herstellung der Polyetherthiocarbonatpolyole bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird. Unterhalb von 50 °C läuft die Reaktion nur sehr langsam ab. Bei Temperaturen oberhalb von 150 °C steigt die Menge an unerwünschten Nebenprodukten stark an.
Bei einer Durchführung des Verfahrens a'/ß'/ß' 1/ ß'2/γ' im semi-batch Betrieb beträgt die Menge der H-funktionellen Starterverbindungen, die während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert werden, bevorzugt mindestens 20 mol% Äquivalente, besonders bevorzugt 70 bis 95 mol% Äquivalente (jeweils bezogen auf die gesamte Menge an H-funktionellen Starterverbindungen). Bei einer kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens beträgt die Menge der H-funktionellen Starterverbindungen, die während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert werden, bevorzugt mindestens 80 mol% Äquivalente, besonders bevorzugt 95 bis 105 mol% Äquivalente (jeweils bezogen auf die gesamte Menge an H-funktionellen Starterverbindungen).
In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass wenigstens Schritte (γ) oder (γ') zusätzlich in Gegenwart von Kohlendioxid durchgeführt werden. Vorzugsweise wird ein Überschuss an Kohlendioxid bezogen auf die berechnete Menge an eingebautem Kohlendioxid im Polyetherthiocarbonatpolyol eingesetzt, da bedingt durch die Reaktionsträgheit von Kohlendioxid ein Überschuss von Kohlendioxid von Vorteil ist. Die Menge an Kohlendioxid kann über den Gesamtdruck bei den jeweiligen Reaktionsbedingungen festgelegt werden. Als Gesamtdruck (absolut) hat sich der Bereich von 0,01 bis 120 bara, bevorzugt 0,1 bis 110 bara, besonders bevorzugt von 1 bis 100 bara für die Copolymerisation zur Herstellung der Polyetherthiocarbonatpolyole als vorteilhaft erwiesen. Es ist möglich, das Kohlendioxid kontinuierlich oder diskontinuierlich zuzuführen. Dies hängt davon ab, wie schnell die Alkylenoxide und das CO2 verbraucht werden und ob das Produkt gegebenenfalls CC -freie Polyether-Blöcke oder Blöcke mit unterschiedlichem CC -Gehalt enthalten soll. Die Menge des Kohlendioxids (angegeben als Druck) kann bei der Zugabe der Alkylenoxide ebenso variieren. Je nach den gewählten Reaktionsbedingungen ist es möglich, das CO2 im gasförmigen, flüssigen oder überkritischen Zustand in den Reaktor einzuleiten. CO2 kann auch als Feststoff in den Reaktor gegeben werden und dann unter den gewählten Reaktionsbedingungen in den gasförmigen, gelösten, flüssigen und/oder überkritischen Zustand übergehen. In den Schritten (ß) und/oder (γ) wird das Kohlendioxid bevorzugt in die Mischung eingeleitet durch
(i) Begasung des Reaktionsgemisches im Reaktor von unten (beispielsweise über ein Einleitrohr oder einen Begasungsring (Verteilring) mit Führung des Gases unterhalb des Rührflügels) und je nach Gasbeladung gegebenenfalls in Kombination mit einem Gas-Zerteilungsrührer (beispielsweise ein Scheibenrührer, Schaufelrührer, Rushton- Turbine (zum Beispiel Lightnin R-100®, Ekato PHASE-JET®, Smith-Turbine® von Philadelphia Mixing Solutions, Chemineer BT-6® oder CD-6® Rührflügel), wobei gegebenenfalls auf der Rührwelle weitere Rührorgane (beliebigen Typs, z.B. je nach Schlankheitsgrad des Reaktors axial-fördernde Turbinen, den Wärmeübergang zu innen-liegenden Kühlflächen unterstützende und/oder den Stoffübergang über die Flüssigkeitsoberfläche fördernde Rührorgane) angeordnet sind; eine Kombination von zwei oder mehreren Rührorganen hat den technischen Vorteil, dass der Stoffübergang des Gases in die flüssige Phase an der Oberfläche der Reaktionsmischung verbessert werden kann;
(ii) Verwendung eines Hohlwellenrührers (d.h. mittels des Prinzips des Strahlsaugers), beispielsweise als Rohrrührer, Schrägblatt-Turbine mit Hohlflügeln, Ekato GASJET®, PREMEX Laborbegasungsrüher der „br"-Serie, Laborbegasungsrührer von Parr Instruments; Die Verwendung eines Hohlwellenrührers bewirkt, dass die sich im Gasraum ansammelnde Gasphase über eine Hohlwelle angesaugt und erneut von unten in die Reaktionsmischung eingebracht wird;
(iii) Kombination aus den Dosierungen gemäß (i) und (ii), was vorteilhaft für den Betrieb bei konstantem Füllstand im Reaktor ist; Beispielsweise kann die Kombination aus den Dosierungen gemäß (i) und (ii) derart erfolgen, dass eine Begasung des Reaktionsgemisches im Reaktor von unten gemäß einer der unter (i) genannten Möglichkeiten mit einem Hohlwellenrührer gemäß (ii) (wie beispielsweise einem Gaszerteilungsrührer mit darüber angeordnetem Strahlsauger als zweite Dispergierstufe) kombiniert wird, vorzugsweise derart, dass die Einleitung des Gases von unten unterhalb des Hohlwellenrührers erfolgt; und/oder
(iv) Begasung über die Flüssigkeitsoberfläche durch Einsatz entsprechender, typischerweise mehrstufiger ausgeführter Rührorgane (wie z.B. MIG oder Ekato MIG / INTERMIG®) bzw. mittels an der Flüssigkeitsoberfläche wirkender Rührorgane (z.B. Gitterrühr er).
Der Hohlwellenrührer ist bevorzugt ein Rührer, bei dem das Gas über eine hohle Welle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wird. Durch die Drehung des Rührers in der Reaktionsmischung (d.h. beim Mischen) entsteht an dem mit der Hohlwelle verbundenen Ende des Rührflügels ein Unterdruck derart, dass die Gasphase (enthaltend CO2 und ggf. unverbrauchtem Alkylenoxid) aus dem über der Reaktionsmischung befindlichen Gasraum abgesaugt wird und über die Hohlwelle des Rührers in die Reaktionsmischung geleitet wird. Die Begasung des Reaktionsgemisches gemäß (i), (ii), (iii) oder (iv) kann jeweils mit frisch zudosiertem Kohlendioxid erfolgen (und/oder kombiniert werden mit einer Absaugung des Gases aus dem Gasraum über der Reaktionsmischung und anschließender Re -Kompression des Gases. Beispielsweise wird das aus dem Gasraum über der Reaktionsmischung abgesaugte und komprimierte Gas, gegebenenfalls gemischt mit frischem Kohlendioxid und/oder Alkylenoxid, in das Reaktionsgemisches gemäß (i), (ii), (iii) und/oder (iv) eingeleitet. Bevorzugt wird über frisch zudosiertes Kohlendioxid der Druckabfall ausgeglichen, der über Einbau des Kohlendioxids und des Alkylenoxids bei der Copolymerisation in das Reaktionsprodukt entsteht.
Die Einleitung des Alkylenoxids kann separat oder zusammen mit dem CO2 sowohl über die Flüssigkeitsoberfläche oder direkt in die flüssige Phase erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Einleitung des Alkylenoxids direkt in die flüssige Phase, da dies den Vorteil hat, dass eine rasche Durchmischung des eingebrachten Alkylenoxids mit der flüssigen Phase erfolgt und so lokale Konzentrations spitzen von Alkylenoxid vermieden werden. Die Einleitung in die flüssige Phase kann über ein oder mehrere Einleitungsrohre, eine oder mehrere Düsen oder eine oder mehrere ringförmige Anordnungen von Mehrfach-Dosiersteilen erfolgen, die bevorzugt am Boden des Reaktors und/oder an der Seitenwand des Reaktors angeordnet sind.
Die Auslegung der Rührbedingungen sind fallbezogen vom Fachmann in Abhängigkeit der Reaktionsbedingungen (z.B. Flüssigphasenviskosität, Gasbeladung, Oberflächenspannung) nach Stand der Rührtechnik vorzunehmen, um z.B. ein Überfluten eines von unten begasten Rührorgans sicher zu vermeiden bzw. den gewünschten Leistungseintrag und/oder Stoffübergang im Begasungszustand sicherzustellen. Gegebenenfalls enthält der Reaktor Einbauten wie beispielsweise Stromstörer und/oder Kühlflächen (ausgeführt als Rohr, Wendel, Platten oder in ähnlicher Form), Begasungsring und/oder Einleitrohr. Weitere Wärmetauscherflächen können in einem Umpumpkreislauf angeordnet werden, wobei die Reaktionsmischung dann über geeignete Pumpen (z.B. Schraubenspindelpumpe, Zentrifugal- oder Zahnradpumpe) gefördert wird. Der Kreislaufstrom kann hierbei z.B. auch über eine Injektordüse in den Reaktor zurückgeführt werden, wodurch ein Teil des Gasraums angesogen und zwecks Verbesserung des Stoffübergangs intensiv mit der Flüssigphase vermischt wird.
Die Begasung des Reaktionsgemisches im Reaktor gemäß (i) erfolgt bevorzugt über einen Begasungsring, eine Begasungsdüse oder über ein Gaseinleitungsrohr. Bei dem Begasungsring handelt es sich vorzugsweise um eine ringförmige Anordnung oder um zwei oder mehrere ringförmige Anordnungen von Begasungsdüsen, die bevorzugt am Boden des Reaktors und/oder an der Seitenwand des Reaktors angeordnet sind.
Die Schritte α/α', ß/ß' und γ/γ' können in demselben Reaktor oder jeweils separat in unterschiedlichen Reaktoren durchgeführt werden. Besonders bevorzugte Reaktortypen sind Rührkessel, Rohrreaktor, und Schlaufenreaktor. Werden die Reaktionsschritte α/α', ß/ß' und y y' in unterschiedlichen Reaktoren durchgeführt, kann für jeden Schritt ein unterschiedlicher Reaktortyp verwenden werden.
Polyetherthiocarbonatpolyole können in einem Rührkessel hergestellt werden, wobei der Rührkessel je nach Ausführungsform und Betriebsweise über den Reaktormantel, innen liegende und/oder in einem Umpumpkreislauf befindliche Kühlflächen gekühlt wird. Sowohl in der semi- batch Anwendung, bei der das Produkt erst nach Ende der Reaktion entnommen wird, als auch in der kontinuierlichen Anwendung, bei der das Produkt kontinuierlich entnommen wird, ist besonders auf die Dosiergeschwindigkeit des Alkylenoxids zu achten. Sie ist so einzustellen, dass trotz der inhibierenden Wirkung des Kohlendioxids die Alkylenoxide genügend schnell abreagieren. Die Konzentration an freien Alkylenoxiden in der Reaktionsmischung während des Aktivierungsschritts (Schritt ß/ß') beträgt vorzugsweise > 0 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt
> 0 bis 50 Gew.-%, höchst bevorzugt > 0 bis 20 Gew.-% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung). Die Konzentration an freien Alkylenoxiden in der Reaktionsmischung während der Reaktion (Schritt γ/γ') beträgt vorzugsweise > 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt
> 0 bis 25 Gew.-%, höchst bevorzugt > 0 bis 15 Gew.-% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung).
Bei Reaktionsführung in einem Rohrreaktor werden die gemäß dem Schritt α/α' getrocknete Katalysator-Starter-Mischung oder die gemäß den Schritten α/α' und ß/ß' aktivierte Katalysator- Starter-Mischung und gegebenenfalls weiterer Starter sowie Alkylenoxide und Kohlendioxid kontinuierlich durch ein Rohr gepumpt. Bei Verwendung einer gemäß dem Schritt α/α' getrockneten Katalysator-Starter-Mischung erfolgt die Aktivierung gemäß Schritt ß/ß' im ersten Teil des Rohrreaktors und die Copolymerisation gemäß Schritt ß/ß' im zweiten Teil des Rohrreaktors. Die molaren Verhältnisse der Reaktionspartner variieren je nach gewünschtem Polymer. In einer bevorzugten Ausführungsform wird hierbei Kohlendioxid in seiner flüssigen oder überkritischen Form zudosiert, um eine optimale Mischbarkeit der Komponenten zu ermöglichen. Das Kohlendioxid kann am Eingang des Reaktors und/oder über Dosierstellen, die entlang dem Reaktor angeordnet sind, in dem Reaktor eingebracht werden. Eine Teilmenge des Epoxids kann am Eingang des Reaktors eingebracht werden. Die Restmenge des Epoxids wird bevorzugt über mehrere Dosierstellen, die entlang dem Reaktor angeordnet sind, in den Reaktor eingebracht. Vorteilhafterweise werden Mischelemente zur besseren Durchmischung der Reaktionspartner eingebaut, wie sie zum Beispiel von der Firma Ehrfeld Mikrotechnik BTS GmbH vertrieben werden, oder Mischer- Wärmetauscherelemente, die gleichzeitig die Durchmischung und Wärmeabfuhr verbessern. Schlaufenreaktoren können ebenfalls zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen verwendet werden. Hierunter fallen im Allgemeinen Reaktoren mit interner und/oder externer Stoffrückführung (ggf. mit im Kreislauf angeordneten Wärmetauscherflächen), wie beispielsweise ein Strahlschlaufenreaktor, Jet-Loop Reaktor oder Venturi-Loop Reaktor, der auch kontinuierlich betrieben werden kann, oder ein schlaufenförmig ausgelegter Rohrreaktor mit geeigneten Vorrichtungen für die Umwälzung der Reaktionsmischung oder eine Schlaufe von mehreren hintereinander geschalteten Rohrreaktoren oder mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln.
Um vollständigen Umsatz zu realisieren, ist dem Reaktionsapparat, in dem der Schritt γ/γ' durchgeführt wird, häufig ein weiterer Kessel oder ein Rohr („Verweilrohr") nachgeschaltet, in dem nach der Reaktion vorhandene Restkonzentrationen freier Alkylenoxide abreagieren. Bevorzugt liegt der Druck in diesem nachgeschalteten Reaktor bei demselben Druck wie in dem Reaktionsapparat, in dem der Reaktionsschritt γ/γ' durchgeführt wird. Der Druck in dem nachgeschalteten Reaktor kann jedoch auch höher oder niedriger gewählt werden. In einer weiteren bevorzugten Aus führungs form wird gegebenenfalls mit eingesetztes Kohlendioxid nach dem Reaktions schritt γ/γ' ganz oder teilweise abgelassen und der nachgeschaltete Reaktor bei Normaldruck oder einem geringen Überdruck betrieben. Die Temperatur in dem nachgeschalteten Reaktor liegt bevorzugt bei 10 bis 150°C und bevorzugt bei 20 bis 100°C. Das Reaktionsgemisch enthält am Ende des nachgeschalteten Reaktors vorzugsweise weniger als 0,05 Gew.-% Alkylenoxid.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Polyetherthiocarbonatpolyol, erhältlich durch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der Gesamtgehalt der funktionellen Gruppe:
-S-C(=0)- im Polymer < 21 mol-% beträgt.
Das Auftreten dieser funktionellen Gruppe wird als Anzeichen für einen Atomaustausch während der Polymerisation gesehen. Dieses tritt beim durch das erfindungsgemäße Verfahren gebildeten Polymer kaum oder gar nicht auf. Die Detektion dieser funktionellen Gruppe gelingt anhand der intensiven Carbonylbande im IR-Spektrum.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyetherthiocarbonatpolyole zeichnen sich durch einen hohen Brechungsindex aus, sind vernetzbar und können beispielsweise zur Herstellung von Beschichtungen, Schäumen, Dichtmassen, thermoplastischen Kunststoffen, duromeren Kunststoffen und Kautschuken eingesetzt werden. Die Polyetherthiocarbonatpolyole können problemlos verarbeitet werden, insbesondere durch Umsetzung mit Di- und/oder Polyisocyanaten zu Polyurethanen. Für Polyurethananwendungen werden vorzugsweise Polyetherthiocarbonatpolyole eingesetzt, die auf einer H-funktionellen Starterverbindung basieren, welche eine Funktionalität von mindestens 2 besitzt. Des Weiteren können die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyetherthiocarbonatpolyole in Anwendungen wie Wasch- und Reinigungsmittelformulierungen oder kosmetischen Formulierungen verwendet werden.
Die erfindungsgemäß erhaltenen Polyetherthiocarbonatpolyole haben vorzugsweise eine OH- Funktionalität (d.h. durchschnittlich Anzahl von OH-Gruppen pro Molekül), welche von der von mindestens 0,8, bevorzugt von 1 bis 8, besonders bevorzugt von 1 bis 6 und ganz besonders bevorzugt von 2 bis 4. Das Molekulargewicht Mn der erhaltenen Polyetherthiocarbonatpolyole beträgt mindestens 400, bevorzugt 400 bis 1000000 g/mol und besonders bevorzugt 500 bis 60000 g/mol. Vorzugsweise hat das erfindungsgemäße Polyetherthiocarbonatpolyol einen Brechungsindex no (20 °C) von > 1.45.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Polyurethanpolymer, erhältlich aus der Reaktion einer Polyolkomponente A umfassend ein erfindungsgemäßes Polyetherthiocarbonatpolyol AI mit mindestens einer Polyisocyanatkomponente B. Als Polyisocyanatkomponente B werden aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische, aromatische und heterocyclische Polyisocyanate eingesetzt, wie sie z.B. von W. Siefken in Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, Seiten 75 bis 136, beschrieben werden, beispielsweise solche der Formel (IX)
Q(NCO)n (IX) in der n = 2 - 4, vorzugsweise 2 -3, und
Q einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 2 - 18, vorzugsweise 6 - 10 C-Atomen, einen cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 4 - 15, vorzugsweise 6 - 13 C-Atomen oder einen araliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 8 - 15, vorzugsweise 8 - 13 C-Atomen bedeuten.
Geeignete Polyisocyanatkomponenten B sind die dem Fachmann an sich bekannten aromatischen, araliphatischen, aliphatischen oder cycloali^pha-tischen Polyisocyanate, welche auch Iminooxadiazindion , Isocyanurat , Uret-'dion-, Urethan , Allophanat , Biuret , Harnstoff-, Oxadiazintrion, Oxazolidinon-, Acylharnstoff-, Carbamat- und/oder Carbodiimid-Strukturen aufweisen können. Diese können in B einzeln oder in beliebigen Mischungen untereinander eingesetzt werden. Die vorstehend genannten Polyisocyanatkomponenten B basieren dabei auf dem Fachmann an sich bekannten Diisocyanaten oder Triisocyanaten oder höher funktionellen Isocyanaten mit aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanatgruppen, wobei es unerheblich ist, ob diese unter Verwendung von Phosgen oder nach phosgenfreien Verfahren hergestellt wurden. Beispiele für solche Diisocyanate oder Triisocyanate oder höher funktionellen Isocyanaten sind 1,4-Diisocyanatobutan, 1,5-Diisocyanatopentan, 1 ,6-Diisocyanatohexan (HDI), 2- Methyl-l,5-diisocyanatopentan, l,5-Diisocyanato-2,2-dimethylpentan, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethyl- 1 ,6-diisocyanatohexan, 1,10-Diisocyanatodecan, 1,3- und 1 ^-Diiso-'cyanatocyclohexan, 1,3- und 1 ,4-Bis-(isocyanatomethyl)-cyclohexan, 1 -Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanato- methylcyclohexan (Isophorondiisocyanat, IPDI), 4,4'-Di_,isocyanatodicyclohexylmethan (Desmodur® W, Covestro AG, Leverkusen, DE), 4-Isocyanatomethyl-l,8-octandiisocyanat (Triisocyanatononan, TIN), ro,ro"-'-Diisocyanato-l,3-dimethylcyclohexan (H6XDI), 1 -Isocyanato- 1 -methyl-3 -isocyanato-methyl-'cyclo^hexan, 1 -Isocyanato- 1 -methyl-4-isocyanato- methyl-'cyclo^hexan, Bis-(isocyanatomethyl)-norbornan, 1 ,5-Naphthalen-diisocyanat, 1,3- und l,4-Bis-(2-isocyanato-prop-2-yl)-benzol (TMXDI), 2,4- und 2,6-Diisocyanatotoluol (TDI) insbesondere das 2,4 und das 2,6-Isomere und technische Gemische der beiden Isomeren, 2,4'- und 4,4'-Diiso_,cyana-,to~'diphenylmethan (MDI), 1 ,5-Diisocyanatonaphthalin, l,3-Bis(isocyanato- methyl)benzol (XDI) sowie beliebige Mischungen genannter Verbindungen, sowie durch Dimerisierung oder Trimerisierung oder höhere Oligomerisierung der genannten Isocyanate erhaltene polyfunktionelle Isocyanate, enthaltend Isocyanurat-Ringen, Iminooxadiazindion-Ringe, Uretdion-Ringe, Urethoniminringe, sowie durch Addukt-Bildung der genannten Isocyanate an Mischungen verschiedener mehr als difunktioneller Alkohole, wie TMP, TME oder Pentaerythrit, gewonnene polyfunktionelle Isocyanate.
In einer bevorzugten Aus führungs form der Erfindung ist das Polyurethanpolymer ein Polyurethanschaumstoff wie beispielsweise ein Polyurethanhartschaumstoff oder Polyurethanweichschaumstoff.
Die Herstellung von Schaumstoffen auf Isocyanatbasis ist an sich bekannt und z.B. in DE-A 1 694 142, DE-A 1 694 215 und DE-A 1 720 768 sowie im Kunststoff-Handbuch Band VII, Polyurethane, herausgegeben von Vieweg und Höchtlein, Carl Hanser Verlag München 1966, sowie in der Neuauflage dieses Buches, herausgegeben von G. Oertel, Carl Hanser Verlag München, Wien 1993, beschrieben.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen durch Umsetzung von AI mindestens einem erfindungsgemäßen Polyetherthiocarbonatpolyol, A2 mindestens einer, gegenüber Isocyanaten reaktionsfähigen Wasserstoffatomen aufweisenden, Verbindung mit einem Molekulargewicht von 400 - 15.000, und/oder
A3 mindestens einer, gegebenenfalls gegenüber Isocyanaten reaktionsfähigen Wasserstoffatomen aufweisenden, Verbindung mit einem Molekulargewicht von 62 - 399,
A4 Wasser und/oder physikalischen Treibmittel,
A5 ggf. Hilfs- und Zusatzstoffe wie a) Katalysatoren, b) oberflächenaktive Zusatzstoffe, c) Pigmente oder Flammschutzmittel, mit mindestens einer B Polyisocyanatkomponente.
Die Komponente A2 sind Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanten reaktionsfähigen Wasserstoffatomen von einem Molekulargewicht in der Regel von 400 - 15.000 g/mol. Hierunter versteht man neben Aminogruppen, Thiogruppen oder Carboxylgruppen aufweisende Verbindungen, vorzugsweise Hydroxylgruppen aufweisende Verbindungen, insbesondere 2 bis 8 Hydroxylgruppen aufweisende Verbindungen speziell solche vom Molekulargewicht 1000 g/mol bis 6000 g/mol, vorzugsweise 2000 g/mol bis 6000 g/mol, z.B. mindestens 2, in der Regel 2 bis 8, vorzugsweise aber 2 bis 6, Hydroxylgruppen aufweisende Polyether und Polyester sowie Polycarbonate und Polyesteramide, wie sie für die Herstellung von homogenen und von zellformigen Polyurethanen an sich bekannt sind und wie sie z.B. in der EP-A 0 007 502, Seiten 8 - 15, beschrieben werden. Die mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisenden Polyether sind erfindungsgemäß bevorzugt.
Die Komponente A3 sind Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktionsfähigen Wasserstoffatomen und einem Molekulargewicht von 32 bis 399 eingesetzt. Hierunter sind Hydroxylgruppen und/oder Aminogruppen und/oder Thiolgruppen und/oder Carboxylgruppen aufweisende Verbindungen zu verstehen, vorzugsweise Hydroxylgruppen und/oder Aminogruppen aufweisende Verbindungen, die als Kettenverlängerungsmittel oder Vernetzungsmittel dienen. Diese Verbindungen weisen in der Regel 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4, gegenüber Isocyanaten reaktionsfähige Wasserstoffatome auf. Beispielsweise können als Komponente A2 Ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Sorbit und/oder Glycerin eingesetzt werden. Weitere Beispiele für Verbindungen gemäß Komponente A2 werden in EP-A 0 007 502, Seiten 16 - 17, beschrieben.
Als Komponente A4 werden Wasser und/oder physikalische Treibmittel eingesetzt. Als physikalische Treibmittel werden beispielsweise Kohlendioxid und/oder leicht flüchtige organische Substanzen als Treibmittel eingesetzt.
Als Komponente A5 werden gegebenenfalls Hilfs- und Zusatzstoffe verwendet wie a) Katalysatoren (Aktivatoren), b) oberflächenaktive Zusatzstoffe (Tenside), wie Emulgatoren und Schaumstabilisatoren insbesodere solche mit niedriger Emission wie beispielsweise Produkte der Tegostab® LF-Serie, c) Additive wie Reaktionsverzögerer (z.B. sauer reagierende Stoffe wie Salzsäure oder organische Säurehalogenide), Zellregler (wie beispielsweise Paraffine oder Fettalkohole oder Dimethylpolysiloxane), Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, (wie beispielsweise Trikresylphosphat), Stabilisatoren gegen Alterungs- und Witterungseinflüsse, Weichmacher, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen, Füllstoffe (wie beispielsweise Bariumsulfat, Kieselgur, Ruß- oder Schlämmkreide) und Trennmittel.
Diese gegebenenfalls mitzuverwendenden Hilfs- und Zusatzstoffe werden beispielsweise in der EP- A 0 000 389, Seiten 18 - 21, beschrieben. Weitere Beispiele von gegebenenfalls erfindungsgemäß mitzuverwendenden Hilfs- und Zusatzstoffe sowie Einzelheiten über Verwendungs- und Wirkungsweise dieser Hilfs- und Zusatzstoffe sind im Kunststoff-Handbuch, Band VII, herausgegeben von G. Oertel, Carl -Hanser- Verlag, München, 3. Auflage, 1993, z.B. auf den Seiten 104-127 beschrieben.
Als Katalysatoren werden bevorzugt aliphatische tertiäre Amine (beispielsweise Trimethylamin, Tetramethylbutandiamin), cycloaliphatische tertiäre Amine (beispielsweise 1,4- Diaza(2,2,2)bicyclooctan), aliphatische Aminoether (beispielsweise Dimethylaminoethylether und N,N,N-Trimethyl-N-hydroxyethyl-bisaminoethylether), cycloaliphatische Aminoether
(beispielsweise N-Ethylmorpholin), aliphatische Amidine, cycloaliphatische Amidine, Harnstoff, Derivate des Harnstoffs (wie beispielsweise Aminoalkylharnstoffe, siehe zum Beispiel EP-A 0 176 013, insbesondere (3-Dimethylaminopropylamin)-harnstoff) und Zinn-Katalysatoren (wie beispielsweise Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndilaurat, Zinnoctoat).
Als Katalysatoren werden besonders bevorzugt Harnstoff, Derivate des Harnstoffs und/oder Amine und Aminoether, welche jeweils eine funktionelle Gruppe enthalten, die mit dem Isocyanat chemisch reagiert. Vorzugsweise ist die funktionelle Gruppe eine Hydroxyl-Gruppe, eine primäre oder sekundäre Aminogruppe. Diese besonders bevorzugten Katalysatoren haben den Vorteil, dass diese ein stark reduziertes Migrations- und Emissionsverhalten aufweisen. Als Beispiele für besonders bevorzugte Katalysatoren seien genannt: (3- Dimethylaminopropylamin)-Harnstoff, 2-(2-Dimethylaminoethoxy)ethanol, N,N-Bis(3- dimethyl^aminopropyl)-N-isopropanolamin, N,N,N-Trimethyl-N-hydroxyethyl-bisaminoethylether und 3-Dimethylaminopropylamin.
In einer ersten Ausführung betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen, umfassend den Schritt der Reaktion von Kohlenstoffdisulfid und mindestens eines Alkylenoxids in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid-Katalysators und mindestens einer H-funktionellen Starterverbindung, dadurch gekennzeichnet, dass der Doppelmetallcyanid-Katalysator vor dem ersten Kontakt mit Kohlenstoffdisulfid zuvor mit mindestens einem Alkylenoxid kontaktiert wurde. In einer zweiten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform, wobei das mindestens eine Alkylenoxid ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Styroloxid.
In einer dritten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der ersten oder zweiten Ausführungsform, wobei die mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetheresterpolyole, Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole und Polyacrylatpolyole.
In einer vierten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis dritten Aus führungs form, wobei das molare Verhältnis des mindestens einem eingesetztem Alkylenoxid zu dem eingesetztem Kohlenstoffdisulfid in einem Bereich von ^ 1 :1 bis 100:1, bevorzugt von ^ 1 :1 bis ^ 50:1 und besonders bevorzugt von ^ 1 :1 bis ^ 20:1 liegt.
In einer fünften Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis vierten Ausführungsform, wobei
(a) in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator sowie die mindestens eine H- funktionelle Starterverbindungen vorgelegt werden und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(ß) zu dem Gemisch aus Schritt (a) eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (ß) und (γ) eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxid bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird;
(γ) Kohlenstoffdisulfid und mindestens ein Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung hinzugefügt werden. In einer sechsten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der fünften Ausführung, wobei in Schritt (γ) Kohlenstoffdisulfid und das mindestens eine Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung kontinuierlich zudosiert wird.
In einer siebten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der fünften oder sechsten Ausführungsform, wobei Schritt (γ) bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird.
In einer achten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis vierten Ausführungsform, wobei im Schritt
(α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator sowie die mindestens H-funktionelle Starterverbindung und/oder ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt werden und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(β') zu dem Gemisch aus Schritt (α') eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (β') und (γ') eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxids bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird und danach die Zugabe des mindestens einem Alkylenoxids unterbrochen wird;
(γ') mindestens ein Alkylenoxid, Kohlenstoffdisulfid und mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung sowie gegebenenfalls Doppelmetallcyanidkatalysator während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert wird.
In einer neunten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der achten Ausführungsform, wobei
(α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator ein Suspensionsmittel, das keine H- funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt wird und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird. In einer zehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der siebten oder achten Ausführungsform, wobei im Schritt (γ') die Dosierung der mindestens einen H-funktionellen Starterverbindung zeitlich vor der Zugabe des mindestens einen Alkylenoxids beendet wird.
In einer elften Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der achten bis zehnten Ausführungsform, wobei Schritt (γ) bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird.
In einer zwölften Ausführung betrifft die Erfindung ein Polyetherthiocarbonatpolyol, erhältlich durch ein Verfahren gemäß einer der ersten bis elften Ausführung, wobei der Gesamtgehalt der funktionellen Gruppe: -s-c(=o)- im Polymer ^ 21 mol -% beträgt.
In einer dreizehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Polyetherthiocarbonatpolyol gemäß der zwölften Ausführung mit einem Brechungsindex no (20 ° C) von ^ 1.45.
In einer vierzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Polyurethanpolymer, erhältlich aus der Reaktion einer Polyolkomponente umfassend ein Polyetherthiocarbonatpolyols gemäß der zwölften oder dreizehnten Ausführung mit mindestens einer Polyisocyanatkomponente.
In einer fünfzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Polyurethanpolymer gemäß der vierzehnten Ausführung, wobei das Polyurethanpolymer ein Polyurethanschaumstoff ist.
In einer sechzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der fünften bis siebten Ausführung, wobei das Produkt nach Beendigung des Schrittes (γ) entnommen wird.
In einer siebzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der fünften bis siebten Ausführung, wobei das Produkt kontinuierlich in Schritt (ß) und/oder Schritt (γ), bevorzugt in Schritt (ß) und/oder Schritt (γ), entnommen wird.
In einer achtzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der achten bis elften Ausführung, wobei das Produkt nach Beendigung des Schrittes (γ') entnommen wird.
In einer neunzehnten Ausführung betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der achten bis elften Ausführung, wobei das Produkt kontinuierlich in Schritt (β') und/oder Schritt (γ'), bevorzugt in Schritt (β') und/oder Schritt (γ'), entnommen wird. Beispiele
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Eingesetzte H-funktionelle Starterverbindungen (Starter):
PET-1 difunktionelles Poly(oxypropylen)polyol mit einer OH-Zahl von 112 mgKOH/g
PET-2 trifunktionelles Poly(oxypropylen)polyol mit einer OH-Zahl von 240 rngKcm/g
Der DMC-Katalysator wurde hergestellt nach Beispiel 6 von WO-A 01/80994.
Der in den Beispielen eingesetzte 300 ml Druckreaktor hatte eine Höhe (innen) von 10,16 cm und einen Innendurchmesser von 6,35 cm. Der Reaktor war ausgestattet mit einem elektrischen Heizmantel (510 Watt maximale Heizleistung). Die Gegenkühlung bestand in einem U-förmig gebogenen Tauchrohr mit 6 mm Außendurchmesser, das bis 5 mm über den Boden in den Reaktor ragte und das mit Kühlwasser von ca. 10°C durchströmt wurde. Der Wasserstrom wurde über ein Magnetventil ein- und ausgeschaltet. Weiterhin war der Reaktor mit einem Einleitrohr sowie einem Thermo fühl er mit 1,6 mm Durchmesser ausgestattet, die bis 3 mm über den Boden in den Reaktor ragten.
Die Heizleistung des elektrischen Heizmantels lag während der Aktivierung [Schritt (ß)] im Durchschnitt bei ca. 20% der maximalen Heizleistung. Durch die Regelung schwankte die Heizleistung um ±5% der maximalen Heizleistung. Das Auftreten einer erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor, hervorgerufen durch die rasche Umsetzung von Propylenoxid während der Aktivierung des Katalysators [Schritt (ß)] wurde beobachtet über eine reduzierte Wärmeleistung des Heizmantels, Einschalten der Gegenkühlung und gegebenenfalls einen Temperaturanstieg im Reaktor. Das Auftreten einer Wärmeentwicklung im Reaktor, hervorgerufen durch die kontinuierliche Umsetzung von Propylenoxid während der Reaktion [Schritt (γ)] führte zu einem Absenken der Leistung des Heizmantels auf ca. 8% der maximalen Heizleistung. Durch die Regelung schwankte die Heizleistung um ±5% der maximalen Heizleistung.
Bei dem in den Beispielen eingesetzten Hohlwellenrührer handelte es sich um einen Hohlwellenrührer, bei dem das Gas über eine hohle Welle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wurde. Der auf der Hohlwelle angebrachte Rührkörper wies vier Arme auf mit einem Durchmesser von 35 mm und eine Höhe von 14 mm. An jedem Ende des Arms waren zwei Gasauslässe angebracht, die einen Durchmesser von 3 mm aufwiesen. Durch die Drehung des Rührers entstand ein Unterdruck derart, dass das über der Reaktionsmischung befindliche Gas abgesaugt wurde und über die Hohlwelle des Rührers in die Reaktionsmischung eingeleitet wurde.
Bei der Copolymerisation von Propylenoxid und CS2 resultierte neben dem cyclischen Propylenthiocarbonat das Polyetherthiocarbonatpolyol, welches einerseits in Formel (X) gezeigte Polythiocarbonat-Einheiten (-S(C=S)-) enthält,
und andererseits in Formel (XI) gezeigte Polythiocarbonat-Einheiten (-S(C=0)-) enthält.
(XI)
Bei der Copolymerisation von Propylenoxid und CS2 resultierte neben dem cyclischen Propylenthiocarbonat das Polyetherthiocarbonatpolyol, welches zusätzlich in Formel (XII) gezeigte Polyether-Einheiten enthält, C (XII)
Die Charakterisierung des Reaktionsgemisches erfolgte durch Ή-NMR Spektroskopie, Spektroskopie und Gelpermeations-Chromatographie:
Das Verhältnis der Menge an cyclischem Propylenthiocarbonat zu Polyetherthiocarbonatpolyol (Selektivität) und das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen zu Ethergruppen im Polyetherthiocarbonatpolyol (Verhältnis e/f) sowie der Anteil des umgesetzten Propylenoxids (C in mol%) wurden mittels Ή-NMR Spektroskopie bestimmt. Die Probe wurde jeweils in deuteriertem Chloroform gelöst und auf einem Spektrometer der Firma Bruker (AV400, 400 MHz) vermessen. Die relevanten Resonanzen im Ή-NMR Spektrum (bezogen auf TMS = 0 ppm), die zur Integration verwendet wurden, sind wie folgt:
II : 1,11 - 1,16: CH3 der Polyether-Einheiten, der Polythiocarbonat-Einheiten und der Polythiocarbonat-Einheiten (-S(C=0)-) Fläche der Resonanz entspricht drei H Atomen 12: 1,53 - 1,55: CH3 Gruppe des cyclischen Monothiocarbonats, Fläche der Resonanz entspricht drei H Atomen
13: 1,64 - 1,66: CH3 Gruppe des cyclischen Thiocarbonats, Fläche der Resonanz entspricht drei H Atomen 14: 4,47 - 4,58: CEh Gruppe der Polythiocarbonat -Einheiten, Fläche der Resonanz entspricht zwei H Atomen
15: 5,10 - 5,12: CH Gruppe der Polythiocarbonat-Einheiten (-S(C=0)-), Fläche der Resonanz entspricht einem H Atom
16: 5,77 - 5,81 : CH Gruppe der Polythiocarbonat-Einheiten, Fläche der Resonanz entspricht einem H Atom
Angegeben sind das molare Verhältnis der Menge an linearem Polyetherthiocarbonatpolyol (P mol.-%) zu cyclischem Thiocarbonat bezogen auf die Summe der bei der Aktivierung und der Copolymerisation eingesetzten Menge an Propylenoxid und das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol.
Unter Berücksichtigung der relativen Intensitäten wurden die Werte wie folgt berechnet:
Polyetherthiocarbonatpolyol (P mol.-%) = [((11/3) / ((11/3) + (12/3 +(13/3))] * 100%
Molares Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol: e/e' = (14/2) +(16)) / 15
Der Anteil, der durch den Einbau des Kohlenstoffdisulfids resultierenden Thiocarbonatgruppen (- S(C=S)-) in den Wiederholungseinheiten des Polyetherthiocarbonatpolyol:
Thiocarbonatgruppen (-S(OS)-) mol-% = [((14/2) +(16)) / ((14/2) + 15 + 16)] * 100%
Der Anteil, der durch den Einbau des Kohlenstoffdisulfids resultierenden Thiocarbonatgruppen (- S(C=0)-) in den Wiederholungseinheiten des Polyetherthiocarbonatpolyol:
Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) mol-% = [(15 / ((14/2) + 15 + 16)] * 100%
Das Zahlenmittel Mn und das Gewichtsmittel Mw des Molekulargewichts der entstandenen Polymere wurde mittels Gelpermeations-Chromatographie (GPC) bestimmt. Es wurde vorgegangen nach DIN 55672-1 : "Gelpermeationschromatographie, Teil 1 - Tetrahydrofuran als Elutionsmittel" (SECurity GPC-System von PSS Polymer Service, Flussrate 1.0 ml/min; Säulen: 2*PSS SDV linear M, 8x300 mm, 5 μηι; PJD-Detektor). Dabei wurden Polystyrolproben bekannter Molmasse zur Kalibrierung verwendet. Die OH-Zahl (Hydroxylzahl) wurde in Anlehnung an DIN 53240-2 bestimmt, wobei jedoch N- Methylpyrrolidon anstelle von THF/Dichlormethan als Lösemittel verwendet wurde. Es wurde mit 0,5 molarer ethanolischer KOH Lösung titriert (Endpunkts erkennung mittels Potentiometrie). Als Prüfsubstanz diente Rizinusöl mit durch Zertifikat festgelegter OH-Zahl. Die Angabe der Einheit in „mg/g" bezieht sich auf mg[KOH]/g[Polyetherthiocarbonatpolyol]. Die Bestimmung der Viskosität erfolgte auf einem Physica MCR 501 Rheometer der Fa. Anton Paar. Es wurde eine Kegel-Platte -Konfiguration mit einem Abstand von 1 mm gewählt (Messsystem DCP25). Das Polythioethercarbonatpolyol (0,1 g) wurde auf der Rheometerplatte aufgebracht und bei 25 °C einer Scherung von 0,01 bis 1000 1/s unterworfen und für 10 min alle 10 s die Viskosität gemessen. Angegeben ist die über alle Messpunkte gemittelte Viskosität. Für die rheologische Bestimmung des Gel-Punktes für das Polyurethanpolymer wurden die Polythioethercarbonatpolyole mit einer äquimolaren Menge an Desmodur Ν3300 (Hexamethylendiisocyanat-Trimer) und 2000 ppm Dibutylzinnlaurat (2% in Diphenylether) versetzt. Die komplexen Moduli G' (Speichermodul) und G" (Verlustmodul) wurden in einer Oszillationsmessung bei 40°C und einer Frequenz von 1 Hz bestimmt, wobei eine Platte-Platte- Konfiguration mit einem Plattendurchmesser von 15 mm, einem Plattenabstand von 1 mm und einer 10 prozentigen Deformation verwendet wurden. Der Gel-Punkt wurde definiert als der Zeitpunkt, an dem G' = G" wurde.
Der Anteil an Schwefelatomen (S- Gew.-%) im Polyetherthiocarbonatpolyol wurde mit Hilfe von Elementaranalyse bestimmt. Die Analyse im Gerät„CHN628" der Firma Leco beruht auf einer Verbrennung bei 950 °C (Nachbrennraum 850 °C) im reinen Sauerstoffstrom und einer anschließenden Analyse im Heliumstrom als Trägergas. Die Analyse erfolgt in Anlehnung an die Normen DIN 51732 und DIN EN ISO 16948. Die Bestimmung des Schwefelgehalts erfolgt, nach der Verbrennung der Probe im Sauerstoffstrom und trocknen des Verbrennungsgases mittels Infrarot-Zellen in Anlehnung an die DIN CENTS 15289
Brechungs-index von Polyetherthiocarbonatpolyolen wurde mit Hilfe von Abbe-Refraktometer AR4 der Firma A.KRÜSS Optronic GmbH bestimmt.
IR Spektroskopie: FT-IR Spektren wurden mit Hilfe eines Bruker Alpha-P FT-IR Spektrometer (Bruker Optics), ausgestattet mit Diamantkopf, aufgenommen. Alle Proben wurden in einem Bereich von 4000 - 400 cm"1 mit 24 Scans bei einer Auflösung von 4 cm"1 aufgenommen. Die Spektren wurden mit Hilfe der Software OPUS 7.0 (Bruker Optics) ausgewertet.
Die folgenden Beispiele 1 bis 4 wurden mit PET-1 als Starter durchgeführt. Die Angaben zum Druck beziehen sich auf den absoluten Druck. Beispiel 1: Polymerisation von Propylenoxid und CS2 mit einem unter Argon getrockneten und unter Ar-Atmosphäre aktivierten DMC Katalysatorin einem Semi-Batch Verfahren unter Zugabe von CS2 in Schritt γ
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit Hohlwellenrührer wurde eine Mischung aus DMC- Katalysator (18 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt. Der Reaktor wurde geschlossen und für fünf Minuten wurde der Druck im Reaktor auf 5 mbara reduziert. Anschließend wurde durch Anlegen eines leichten Ar-Stroms und gleichzeitigem Entfernen des Gases mit einer Pumpe der Druck im Reaktor auf 50 mbara geregelt. Der Reaktor wurde auf 130°C aufgeheizt und die Mischung für 30 min bei 130°C unter reduziertem Druck (50 mbara) und leichtem Ar-Strom gerührt (800 U/min). [zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bara Ar aufgepresst. Es wurden 2 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC -Pumpe (1,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2 g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (1,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators.
[Polymerisationsstufe, Schritt (γ)]
Nach Abkühlen auf 110°C wurden unter weiterem Rühren weitere 34 g Propylenoxid über eine HPLC -Pumpe (1,0 mL/min) zudosiert. 4 min nach Start der Zugabe von Propylenoxid wurde gleichzeitig 15 g CS2 über eine HPLC-Pumpe (0,5 mL/min) zudosiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 1 h bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen und das resultierende Produkt analysiert.
Die NMR-spektroskopische Untersuchung des Reaktionsgemisches zeigte einen vollständigen Umsatz des Propylenoxids. Die Selektivität von linearem Polyetherthiocarbonatpolyol zu cyclischem Thiocarbonat betrug > 99 %
Das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 3,9. Der Anteil an Schwefelatomen (- Gew.-%) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 6,2 - Gew.-%.
Das erhaltene Polyetherthiocarbonatpolyol wies ein Molekulargewicht Mn = 3411 g/mol, Mw = 5798 g/mol und eine Polydispersität von 1,7 auf.
Die OH Zahl des erhaltenen Gemisches war 44,0 rngKcm/g.
Der Brechungsindex des erhaltenen Polyetherthiocarbonatpolyols betrug 1,51. Die Zeit bis zur Erreichung des Gel -Punktes für das Polyurethanpolymer betrug 8,2 min.
Beispiel 2: Polymerisation von Propylenoxid und CS2 mit einem unter Argon getrockneten und unter Ar-Atmosphäre aktivierten DMC Katalysator in einem Semi-Batch Verfahren
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit Hohlwellenrührer wurde eine Mischung aus DMC- Katalysator (18 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt. Der Reaktor wurde geschlossen und für fünf Minuten wurde der Druck im Reaktor auf 5 mbara reduziert. Anschließend wurde durch Anlegen eines leichten Ar-Stroms und gleichzeitigem Entfernen des Gases mit einer Pumpe der Druck im Reaktor auf 50 mbara geregelt. Der Reaktor wurde auf 130°C aufgeheizt und die Mischung für 30 min bei 130°C unter reduziertem Druck (50 mbara) und leichtem Ar-Strom gerührt (800 U/min). [zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bara Ar aufgepresst. Es wurden 2 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC -Pumpe (1,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2 g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (1,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators.
[Polymerisationsstufe, Schritt (γ)]
Nach Abkühlen auf 110°C wurden unter weiterem Rühren 15 g CS2 über eine HPLC -Pumpe (2,0 mL/min) zudosiert. Nach der Zugabe von CS2 wurden 34 g Propylenoxid über eine HPLC -Pumpe (1 mL/min) zudosiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 1 h bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen und das resultierende Produkt analysiert.
Die NMR-spektroskopische Untersuchung des Reaktionsgemisches zeigte einen vollständigen Umsatz des Propylenoxids.
Die Selektivität von linearem Polyetherthiocarbonatpolyol zu cyclischem Thiocarbonat betrug > 99 %.
Das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 8,9. Der Anteil an Schwefelatomen (- Gew.-%) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 3,7 - Gew.-%.
Das erhaltene Polyetherthiocarbonatpolyol wies ein Molekulargewicht Mn = 3116 g/mol, M„ = 6232 g/mol und eine Polydispersität von 2,0 auf.
Die OH Zahl des erhaltenen Gemisches war 42,6 mgKOH/g.
Der Brechungsindex des erhaltenen Polyetherthiocarbonatpolyols betrug 1,46. Die Zeit bis zur Erreichung des Gel -Punktes für das Polyurethanpolymer betrug 6,3 min.
Beispiel 3 (Vergleich): Herstellung eines Polyetherthiocarbonatpolyols durch Semi-Batch Verfahren unter Zugabe von CS2 in Schritt α
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC -Katalysator (18 mg), PET-1 (20 g) und CS2 (15 g) vorgelegt. Der Reaktor wurde geschlossen und für fünf Minuten wurde der Druck im Reaktor auf 5 mbara reduziert. Anschließend wurde durch Anlegen eines leichten Ar-Stroms und gleichzeitigem Entfernen des Gases mit einer Pumpe der Druck im Reaktor auf 50 mbara geregelt. Der Reaktor wurde auf 130°C aufgeheizt und die Mischung für 30 min bei 130°C unter reduziertem Druck (50 mbara) und leichtem Ar-Strom gerührt (800 U/min).
[zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bara Ar aufgepresst. Es wurden 2 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC -Pumpe (1,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2 g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (1,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators.
[Polymerisationsstufe, Schritt (γ)] Nach Abkühlen auf 110°C wurden unter weiterem Rühren 34 g Propylenoxid über eine HPLC- Pumpe (1,0 mL/min) zudosiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 1 h bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen. Es wurde kein Produkt erhalten
Beispiel 4 (Vergleich): Herstellung eines Polyetherthiocarbonatpolyols durch Semi-Batch Verfahren unter Zugabe von CS2 in Schritt ß
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 300 ml Druckreaktor ausgestattet mit Hohlwellenrührer wurde eine Mischung aus DMC- Katalysator (18 mg) und PET-1 (20 g) vorgelegt. Der Reaktor wurde geschlossen und für fünf Minuten wurde der Druck im Reaktor auf 5 mbara reduziert. Anschließend wurde durch Anlegen eines leichten Ar-Stroms und gleichzeitigem Entfernen des Gases mit einer Pumpe der Druck im Reaktor auf 50 mbara geregelt. Der Reaktor wurde auf 130°C aufgeheizt und die Mischung für 30 min bei 130°C unter reduziertem Druck (50 mbara) und leichtem Ar-Strom gerührt (800 U/min).
[zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bara Ar aufgepresst. Es wurden unter weiterem Rühren 15 g CS2 über eine HPLC- Pumpe (2,0 mL/min) zudosiert, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war. Nach Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC- Pumpe (1,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2 g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (1,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators.
[Polymerisationsstufe, Schritt (γ)]
Nach Abkühlen auf 110°C wurden unter weiterem Rühren 34 g Propylenoxid über eine HPLC- Pumpe (1,0 mL/min) zudosiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung weitere 1 h bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen. Es wurde kein Produkt erhalten. Tabelle 1: Übersicht der Resultate der Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen unter Variation des Zugabezeitpunktes für Kohlenstoffdisulfid in einem Semi-Batch Verfahren
l)Vgl.: Vergleichsbeispiel, PETC: b) lineares Polyetherthiocarbonatpolyol,
Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiele 3 und 4 belegen, dass im Falle einer Zugabe von Kohlenstoffdisulfid in der Polymerisationsstufe (Schritt γ) (Beispiel 1-2) das Kohlenstoffdisulfid in das Polymer eingebaut wird, während im Vergleich bei einer Zugabe von Kohlenstoffdisulfid nur während der ersten Aktivierungsstufe (Schritt a) (Vergleichsbeispiel 3) oder der zweiten Aktivierungsstufe (Schritt ß) (Vergleichsbeispiel 4) kein Produkt erhalten wird. Ebenfalls erhöht sich der Brechungsindex des Polymers mit erhöhtem Anteil an eingebautem Kohlenstoffdisulfid im Polyetherthiocarbonatpolyol (Beispiele 1-2). Ebenso ist das lineare Polyetherthiocarbonatpolyol in hoher Selektivität zu cyclischem Thiocarbonat erhalten und das erhaltene Polyol weist ein höheres Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) gegenüber Thiocarbonatgruppe (-S(C=0)-) auf (Beispiele 1-2).
Beispiel 5: Variation des Starter-Polyols durch Verwendung von PET-2 anstelle von PET-1 (n(PO)/n(CS2) = 3,7)
Bei einer Verfahrensführung analog zu Beispiel 1 wurden eingesetzt: Starter PET-2 (20 g); DMC- Katalysator (18 mg); Propylenoxid (2+2+2 g in Schritt (ß) +36 g in Schritt (γ), gesamt 42 g); CS2 (0.5 mL/min = 15 g); Katalysatoraktivierung wie beschrieben; Argon-Strippen (50 mbara); Aktivierungstemperatur = 130 °C; Reaktionstemperatur = 110 °C; Nachreaktionszeit = 1 h. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen und das resultierende Produkt analysiert.
Die NMR-spektroskopische Untersuchung des Reaktionsgemisches zeigte einen vollständigen Umsatz des Propylenoxids. Die Selektivität von linearem Polyetherthiocarbonatpolyol zu cyclischem Thiocarbonat betrug > 99 %.
Das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 7,3 %. Der Anteil an Schwefelatomen (- Gew.-%) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 6,4 - Gew.-%.
Das erhaltene Polyetherthiocarbonatpolyol wies ein Molekulargewicht Mn = 3430 g/mol, Mw = 6517 g/mol und eine Polydispersität von 1,9 auf.
Die OH Zahl des erhaltenen Gemisches war 54,7 mgKOH/g.
Der Brechungsindex des erhaltenen Polyetherthiocarbonatpolyols betrug 1,54. Die Zeit bis zur Erreichung des Gel -Punktes betrug für das Polyurethanpolymer 2,0 min.
Beispiel 6: Copolymerisation von Styroloxid und CS2 (n(SO)/n(CS2) = 1,8)
Bei einer Verfahrensführung analog zu Beispiel 1 wurden eingesetzt: Starter PET-1 (20 g); DMC- Katalysator (18 mg, 300 ppm); Styroloxid (2+2+2 g in Schritt (ß) +36 g Schritt in (γ), gesamt 42 g); CS2 (0.5 mL/min = 15 g); Katalysatoraktivierung wie beschrieben; Argon-Strippen (50 mbara); Aktivierungstemperatur = 130 °C; Reaktionstemperatur = 110 °C; Nachreaktionszeit = 1 h. Man erhielt ein Polyetherthiocarbonatpolyol mit einer Viskosität von 9.22 Pa s.
Beispiel 7: Polymerisation von Propylenoxid und CS2 mit einem unter Argon getrockneten und unter Ar-Atmosphäre aktivierten DMC Katalysatorin einem Semi-Batch CAOS Verfahren
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 970 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC -Katalysator (30,0 mg) und Toluol (175 mL) vorgelegt und die Reaktionsmischung für 30 min bei 130°C gerührt (800 U/min). [zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bar Ar aufgepresst. Es wurden 2.5 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC -Pumpe (3,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2,5g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (3,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators.
[Polymerisationsstufe, Schritt (γ)] Die Temperatur wurde auf 110°C nachgeregelt und wurden unter Rühren weitere 77,4 g Propylenoxid über eine HPLC -Pumpe (1,25 mL/min) zudosiert, wobei die Reaktionsmischung weiterhin gerührt wurde (800 U/min). Drei Minuten nach Beginn der Zugabe vom Propylenoxid (3, 0) wurden unter Rühren 4,5 g Dipropylenglycol über eine separate HPLC -Pumpe (0,18 mL/min) zudosiert. Gleichzeitig 15 Minuten nach Beginn der Zugabe vom Propylenoxid (15,0 g) wurden 10,0 g CS2 über eine separate HPLC-Pumpe (0,13 mL/min) zudosiert. Nach Ende der Zugabe von Propylenoxid wurde die Reaktionsmischung noch weitere 30 min bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen und das resultierende Produkt analysiert.
Die NMR-spektroskopische Untersuchung des Reaktionsgemisches zeigte einen vollständigen Umsatz des Propylenoxids.
Die Selektivität von linearem Polyetherthiocarbonatpolyol zu cyclischem Thiocarbonat betrug ^ 99 %.
Das molare Verhältnis von Thiocarbonatgruppen (-S(C=S)-) zu Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 13,5. Der Anteil an Schwefelatomen (- Gew.-%) im Polyetherthiocarbonatpolyol betrug 2,1 - Gew.-%.
Das erhaltene Polyetherthiocarbonatpolyol wies ein Molekulargewicht Mn = 2918 g/mol, Mw = 5798 g/mol und eine Polydispersität von 1,81 auf.
Die OH Zahl des erhaltenen Gemisches war 40.3 mgKoH/g.
Beispiel 8 (Vergleich): Polymerisation von Propylenoxid und CS2 mit einem unter Argon getrockneten und unter Ar-Atmosphäre aktivierten DMC Katalysatorin einem Semi-Batch CAOS Verfahren unter Zugabe von CS2 in Schritt α
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)] In einem 970 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (30,0 mg), Toluol (175 mL), und CS2 (10,0 g) vorgelegt und die Reaktionsmischung für 30 min bei 130°C gerührt (800 U/min).
[zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bar Ar aufgepresst. Es wurden 2.5 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC -Pumpe (3,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2,5g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (3,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators. [Polymerisationsstufe, Schritt (γ)]
Die Temperatur wurde auf 110°C nachgeregelt und wurden unter Rühren weitere 77,4 g Propylenoxid über eine HPLC -Pumpe (1,25 mL/min) zudosiert, wobei die Reaktionsmischung weiterhin gerührt wurde (800 U/min). Drei Minuten nach Beginn der Zugabe vom Propylenoxid (3, 0) wurden unter Rühren 4,5 g Dipropylenglycol über eine separate HPLC -Pumpe (0,18 mL/min) zudosiert. Nach Ende der Zugabe von Propylenoxid wurde die Reaktionsmischung noch weitere 30 min bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen. Es wurde kein Produkt erhalten.
Beispiel 9 (Vergleich): Polymerisation von Propylenoxid und CS2 mit einem unter Argon getrockneten und unter Ar-Atmosphäre aktivierten DMC Katalysator in einem Semi-Batch CAOS Verfahren unter Zugabe von CS2 in Schritt ß
[erste Aktivierungsstufe, Schritt (a)]
In einem 970 ml Druckreaktor ausgestattet mit einem Gaseintragsrührer wurde eine Mischung aus DMC-Katalysator (30,0 mg), Toluol (175 mL), und CS2 (10,0 g) vorgelegt und die Reaktionsmischung für 30 min bei 130°C gerührt (800 U/min). [zweite Aktivierungsstufe, Schritt (ß)]
Es wurde 2 bar Ar aufgepresst. Es wurden unter weiterem Rühren 10,0 g CS2 über eine HPLC- Pumpe (2,0 mL/min) zudosiert, wobei ein leichter Temperaturabfall zu beobachten war. Nach Wiedererreichen einer Temperatur von 130°C wurden 2,5 g Propylenoxid mit Hilfe einer HPLC- Pumpe (1 ,0 mL/min) zu dosiert und die Reaktionsmischung für 20 min gerührt (800 U/min). Anschließend wurden noch zwei weitere mal 2,5 g Propylenoxid mit Hilfe der HPLC -Pumpe (1 ,0 ml/min) zudosiert und die Reaktionsmischung für jeweils 20 min gerührt (800 U/min). Das Auftreten einer kurzzeitig erhöhten Wärmeentwicklung im Reaktor während dieser Zeit bestätigte die Aktivierung des Katalysators. [Polymerisationsstufe, Schritt (γ)]
Die Temperatur wurde auf 110°C nachgeregelt und wurden unter Rühren weitere 77,4 g Propylenoxid über eine HPLC -Pumpe (1,25 mL/min) zudosiert, wobei die Reaktionsmischung weiterhin gerührt wurde (800 U/min). Drei Minuten nach Beginn der Zugabe vom Propylenoxid (3, 0) wurden unter Rühren 4,5 g Dipropylenglycol über eine separate HPLC -Pumpe (0,18 mL/min) zudosiert. Nach Ende der Zugabe von Propylenoxid wurde die Reaktionsmischung noch weitere 30 min bei 110°C gerührt. Die Reaktion wurde durch Kühlung des Reaktors mit Eiswasser gestoppt, der Überdruck wurde abgelassen. Es wurde kein Produkt erhalten.
Tabelle 2: Übersicht der Resultate der Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen unter Variation des Zugabezeitpunktes für Kohlenstoffdisulfid in einem Semi-Batch CAOS Verfahren
a)Vgl.: Vergleichsbeispiel, PETC: b) lineares Polyetherthiocarbonatpolyol,
Beispiel 7 und Vergleichsbeispiele 8-9 belegen, dass im Falle einer Zugabe von Kohlenstoffdisulfid in der Polymerisationsstufe (Schritt γ) (Beispiel 7) das Kohlenstoffdisulfid in das Polymer eingebaut wird, während im Vergleich bei einer Zugabe von Kohlenstoffdisulfid nur während der ersten Aktivierungsstufe (Schritt a) (Vergleichsbeispiel 8) oder der zweiten Aktivierungsstufe (Schritt ß) (Vergleichsbeispiel 9) kein Produkt erhalten wird. Ebenfalls erhöht sich der Brechungsindex des Polymers mit erhöhtem Anteil an eingebautem Kohlenstoffdisulfid im Polyetherthiocarbonatpolyol (Beispiele 7). Ebenso wird das lineare Polyetherthiocarbonatpolyol in hoher Selektivität zu cyclischem Thiocarbonat erhalten und das erhaltene Polyol weist ein höheres Verhältnis von Thiocarbonatgruppe (-S(C=S)-) gegenüber Thiocarbonatgruppen (-S(C=0)-) auf (Beispiele 7).

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Polyetherthiocarbonatpolyolen, umfassend den Schritt der Reaktion von Kohlenstoffdisulfid und mindestens eines Alkylenoxids in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid-Katalysators und mindestens einer H-funktionellen Starterverbindung, dadurch gekennzeichnet, dass der Doppelmetallcyanid-Katalysator vor dem ersten Kontakt mit Kohlenstoffdisulfid zuvor mit mindestens einem Alkylenoxid kontaktiert wurde.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das mindestens eine Alkylenoxid ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Styroloxid.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetheresterpolyole, Polyethercarbonatpolyole, Polycarbonatpolyole und Polyacrylatpolyole.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das molare Verhältnis des mindestens einem eingesetztem Alkylenoxid zu dem eingesetztem Kohlenstoffdisulfid in einem Bereich von >1 :1 bis < 100:1, bevorzugt von >1 : 1 bis < 50: 1 und besonders bevorzugt von >1 :1 bis < 20:l liegt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei
(a) in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator sowie die mindestens eine H- funktionelle Starterverbindungen vorgelegt werden und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(ß) zu dem Gemisch aus Schritt (a) eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (ß) und (γ) eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxid bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird;
(γ) Kohlenstoffdisulfid und mindestens ein Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung hinzugefügt werden.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, wobei in Schritt (γ) Kohlenstoffdisulfid und mindestens eine Alkylenoxid zu der aus Schritt (ß) resultierenden Mischung kontinuierlich zudosiert werden.
7. Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei Schritt (γ) bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei im Schritt
(α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator sowie die mindestens H-funktionelle Starterverbindung und/oder ein Suspensionsmittel, das keine H-funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt werden und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird;
(β') zu dem Gemisch aus Schritt (α') eine Teilmenge (bezogen auf die Gesamtmenge der in den Schritten (β') und (γ') eingesetzten Menge an Alkylenoxiden) des mindestens einem Alkylenoxids bei Temperaturen von 50 bis 200 °C zugegeben wird und danach die Zugabe des mindestens einem Alkylenoxids unterbrochen wird;
(γ') mindestens ein Alkylenoxid, Kohlenstoffdisulfid und mindestens eine H-funktionelle Starterverbindung sowie gegebenenfalls Doppelmetallcyanidkatalysator während der Reaktion kontinuierlich in den Reaktor zudosiert wird.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei
(α') in einem Reaktor der Doppelmetallcyanid-Katalysator ein Suspensionsmittel, das keine H- funktionellen Gruppen enthält, vorgelegt wird und durch den Reaktor bei einer Temperatur von 50 bis 200 °C ein Inertgas geleitet wird und gleichzeitig durch Entfernen des Inertgases ein reduzierter Druck (absolut) von 10 mbara bis 800 mbara im Reaktor eingestellt wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei im Schritt (γ') die Dosierung der mindestens einen H-funktionellen Starterverbindung zeitlich vor der Zugabe des mindestens einen Alkylenoxids beendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei Schritt (γ') bei 50 bis 150 °C, bevorzugt bei 60 bis 145 °C, besonders bevorzugt bei 70 bis 140°C und ganz besonders bevorzugt bei 90 bis 130°C durchgeführt wird.
12. Polyetherthiocarbonatpolyol, erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Gesamtgehalt der funktionellen Gruppe:
-S-C(=0)- im Polymer < 21 mol-% beträgt.
13. Polyetherthiocarbonatpolyol gemäß Anspruch 12 mit einem Brechungsindex no (20 °C) von > 1.45.
14. Polyurethanpolymer, erhältlich aus der Reaktion einer Polyolkomponente umfassend ein Polyetherthiocarbonatpolyols gemäß Anspruch 12 oder 13 mit mindestens einer Polyisocyanatkomponente.
15. Polyurethanpolymer gemäß Anspruch 14, wobei das Polyurethanpolymer ein Polyurethanschaumstoff ist.
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