EP3552277A1 - Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes

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EP3552277A1
EP3552277A1 EP17811929.3A EP17811929A EP3552277A1 EP 3552277 A1 EP3552277 A1 EP 3552277A1 EP 17811929 A EP17811929 A EP 17811929A EP 3552277 A1 EP3552277 A1 EP 3552277A1
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EP
European Patent Office
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sections
region
wall thickness
contacting region
socket contact
Prior art date
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Application number
EP17811929.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3552277B1 (de
Inventor
Dennis FASSMANN
Maik DAHNKE
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Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Phoenix Contact GmbH and Co KG filed Critical Phoenix Contact GmbH and Co KG
Publication of EP3552277A1 publication Critical patent/EP3552277A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3552277B1 publication Critical patent/EP3552277B1/de
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    • HELECTRICITY
    • H01ELECTRIC ELEMENTS
    • H01RELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21CMANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02Making uncoated products
    • B21C23/18Making uncoated products by impact extrusion
    • B21C23/186Making uncoated products by impact extrusion by backward extrusion
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21KMAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00Making other articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a socket contact from a round rod.
  • the invention also relates to a socket contact produced by the method with a hollow cylindrical contact area for contacting a corresponding pin contact and a connection area for connecting an electrical conductor.
  • the preparation of the contact elements extensively used in practice is usually carried out by machining a round rod used as a starting material, wherein the contact blades of the socket contacts are made by removing the material webs between the individual contact blades by means of a disc milling cutter. Subsequently, the resulting contact blades of the socket contact are pressed slightly inwards to produce the required spring force.
  • This type of making a socket contact is very time consuming, so that the resulting reduced productivity of the manufacturing equipment leads to an increase in the cost of each socket contacts.
  • the socket contact is assembled from two components, namely a sleeve closed on one side and a resilient lamella basket, which is inserted into the sleeve and secured thereto.
  • the electrical and mechanical contacting of a corresponding pin contact takes place via the contact lamellae of the lamellar cage, which for this purpose has an inwardly bent contact area.
  • Such a socket contact is for example from DE 10 2012 001 560 AI known.
  • the lamellar basket which is partially arranged inside the sleeve, is bent over the front end of the sleeve onto the outside of the sleeve and fixed to an attachment point.
  • An adjustment of the spring force of the lamella basket can be done in the preparation of the socket contact on the choice of the distance of the attachment point from the front end of the sleeve. The farther the attachment point is from the front end, the lower the spring force of the lamella basket.
  • the lamella basket itself is made by punching out of a spring strip and then bending the contact blades.
  • the disadvantage here however, that through the use of two components, the production of the socket contact is complex and therefore expensive.
  • the socket contact is relatively bulky due to the combination of the two components, so that it is unsuitable for compact plug.
  • an electrical connection device which consists of three parts, namely a plurality of contact blades having resilient plug contact, a sleeve-shaped receptacle which can be connected to an electrical conductor by crimping, and a retaining sleeve, for locking the connection device in a corresponding mating connector.
  • the stamped out of a sheet and bent resilient plug contact is permanently connected via a rivet connection with the sleeve-shaped receptacle.
  • the fact that the plug contact, the receptacle and the retaining sleeve are made of different materials, these can each be optimally adapted to their respective purpose. However, this advantage is paid for by the increased complexity and the associated costs in the production of the contact element.
  • DE 10 2010 020 346 A discloses electrical contact elements in the form of pin and socket contacts, each having a crimp terminal as a connection region for connecting an electrical conductor, wherein the terminal portion is formed as a hollow cylinder having a slot in the axial direction.
  • the contact area is formed by a hollow cylinder, in which wedge-shaped slots are introduced, so that individual spring arms are formed, which serve for contacting an inserted pin contact.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing a socket contact from a round rod, by which the production time is reduced, so that the productivity can be increased in particular in the mechanical production of socket contacts.
  • the hollow-cylindrical contacting region has first and second sections extending in the longitudinal direction of the contacting region, which are formed adjacent to one another in the circumferential direction of the contacting region, wherein the first sections have a thicker wall thickness and the second Sections have a thinner wall thickness
  • the method according to the invention is initially distinguished by the fact that, instead of a cutting production, a forming production by means of extrusion and compression molding is provided.
  • the contacting region of the socket contact according to the invention has first sections which have a thicker wall thickness, these first sections being connected to one another via second sections having a thinner wall thickness. These bent when folded the first sections outward or folded second portions unfold while a spring action, which acts contrary to a bending apart of the first sections.
  • the contact force with which the inwardly employed first sections of the hollow-cylindrical contacting region press against an inserted pin contact is increased.
  • the production time for the production of a socket contact can be significantly reduced.
  • the productivity ie the number of socket contacts produced within a certain time can be increased so many times compared to the production of socket contacts on a turning or milling machine.
  • the production method according to the invention is a non-cutting production method, the material utilization is considerably increased since the starting material is utilized up to 100%. In addition to the lower production time, the material utilization is thus significantly increased in the method according to the invention, so that the individual socket contacts can be manufactured at a lower cost.
  • the hollow cylindrical contacting region is preferably produced by means of forward extrusion or reverse extrusion without prior heating of the round rod as the starting material.
  • the advantage of cold extrusion is the high dimensional accuracy and the high surface quality of the component produced in this way, so that reworking of the socket contacts produced according to the invention is generally unnecessary. After being ejected from the forming press, the socket contacts thus produced must at most be provided with a coating, but otherwise no longer be processed.
  • the round bar is pressed with its first end by backward applied stamping pressure in a die.
  • the die which is fixed during the forming process, has the negative mold of the desired hollow-cylindrical contacting area, with the punch and the material moving in the same direction of movement during forward extrusion.
  • a die having the negative mold of the desired bonding area penetrates the round rod at the first end. In this case, the material is displaced so that it flows opposite to the direction of movement of the punch in the cavities formed in the stamp.
  • the deformation-technical production of the hollow cylindrical contacting region by means of extrusion has the further advantage that the fiber layer in the socket contact is much better adapted to the load case, as compared to a chip-producing production of a hollow-cylindrical contacting device. This is the case.
  • compressive residual stresses are introduced into the material by adjusting the first sections inwards, as a result of which the spring effect of the first sections serving as contact lamellae is improved.
  • the hollow-cylindrical contacting area previously produced by extrusion is inserted into a die for setting the first sections.
  • the die has conically inwardly tapered webs, which are arranged corresponding to the first sections.
  • the first sections thus adjust according to the conical taper of the inner cross section of the die, while the second sections with thinner wall thickness compensate for the decreasing circumference of the hollow cylindrical contacting area by bulging outwards.
  • corresponding recesses are formed in the matrix between the webs, which allow a corresponding bending or folding of the second sections to the outside.
  • a corresponding mandrel is arranged in the hollow-cylindrical contacting region, while this is inserted into the die. This will ensure that the second sections of thinner wall thickness will not fold in or buckle in when the hollow cylindrical contacting area is retracted into the die. During extension of the contacting region from the die, the second sections are pressed by the mandrel into the corresponding recesses of the die, so that the second sections receive a desired, defined contour.
  • connection region which is located at the second end of the socket contact, ie at the end facing away from the contacting region.
  • a connection region is preferably produced in a first method step by means of extrusion.
  • the connection region is preferably formed as a hollow cylinder, wherein the connection region is a crimp connection.
  • Such a connection region can also be produced in a simple and cost-effective manner by extrusion, wherein the internal cross-section of the connection region in the be formed in the simplest case circular, with a constant over the length of the connection area diameter.
  • connection area in a first method step, i. H. At the beginning of the manufacturing process of the female contact has the advantage that the connection area can then be used in the production of hollow cylindrical Kunststofftechniks Kunststoffes for receiving a punch or thrust bearing during forward extrusion or reverse extrusion.
  • a funnel-shaped collar is preferably formed at the outer end of the connection region by widening in a further method step.
  • the formation of a funnel-shaped collar facilitates the insertion of a conductor into the connection area.
  • the formation of an enlarged, funnel-shaped collar also makes it possible that with an insulated conductor, the end of the conductor insulation protrudes into the collar, while the stripped conductor or the stripped strands are inserted in the hollow cylindrical connection region. As a result, damage to the conductor or strands at the outer end of the connection area can be prevented.
  • the aforementioned object is achieved in the case of a bushing contact described in the introduction with a hollow cylindrical contacting region and a connecting region having the features of patent claim 7 in that the hollow cylindrical contacting region has first and second sections extending in the longitudinal direction of the contacting region, alternating in the circumferential direction of the contacting region are formed next to each other.
  • the first sections have a thicker wall thickness and the second sections have a thinner wall thickness.
  • the first sections of thicker wall thickness are employed inwardly while the second sections of thinner wall thickness are bent or folded outwardly.
  • an additional spring force is generated by the convexly curved second sections, with which the first sections are pressed against an inserted pin contact.
  • the second sections thus have a similar effect as a mounted on a conventional socket contact over-spring, without this, however, two separate components must be assembled.
  • the angle of attack a with which the first sections are made with thicker wall thickness inward, can be adjusted within certain limits, so that on the realized in the manufacture of the socket contact angle of attack can be adjusted to a particular pin contact force acting.
  • the angle of attack ⁇ of the first sections is not more than 10 °, in particular not more than 5 °, with the result that the second sections do not have to be bent too much outwards.
  • a solid central region is formed between the hollow-cylindrical contacting region and the hollow-cylindrical connecting region.
  • This massive central region preferably extends over at least 25% of the total length of the finished female contact.
  • the extent of the central region is preferably approximately the same size as the extension of the connection region, while the contacting region preferably has a slightly greater extent than the central region or the connection region.
  • at least one stop may be formed on the central region beyond.
  • Fig. 2 is a perspective view of an inventive
  • Fig. 3 is a longitudinal section through a socket contact according to the invention.
  • Fig. 4 shows schematically several intermediate steps in the production
  • FIG. 1 shows a perspective view of a pre-geometry of the socket contact 1 according to the invention, ie the socket contact 1 in the not yet completely finished state.
  • a hollow-cylindrical contacting region 2 has been produced at a first end 3 of the socket contact 1 or the pre-geometry ⁇ by means of extrusion.
  • the hollow-cylindrical contacting region 2 has first sections 4 and second sections 5 extending in the longitudinal direction L, which are formed alternately adjacent to one another in the circumferential direction of the hollow-cylindrical contacting region 2.
  • the first sections 4 have a thicker wall thickness di and the second sections 5 have a thinner wall thickness d 2 .
  • the wall thickness di of the first sections 4 is substantially thicker than the wall thickness d 2 of the second sections 5, in particular at least twice as thick.
  • connection region 7 is formed as a hollow-cylindrical crimp connection at the second end 6 of the socket contact 1, wherein the connection region 7 has also been produced by extrusion.
  • the connection region 7 has at its outer end a funnel-shaped collar 8, which has been produced by widening the connection region 7.
  • the funnel-shaped collar 8 facilitates the insertion of a conductor to be connected, in particular a stranded conductor, into the connection region 7, before the conductor is firmly and electrically conductively connected to the socket contact 1 by crimping.
  • the socket contact 1 also has a mass. Central region 9, which is formed between the hollow cylindrical contacting area 2 and the hollow cylindrical connection area 7. At the central region 9, a stop 10 is formed, which can serve as a stop for fastening the socket contact 1 in a housing wall or a carrier plate.
  • Fig. 2 it can be seen that in the finished socket contact 1 shown there, the geometry of the contacting region 2 in comparison to the pre-geometry shown in FIG. 1 is changed.
  • the first portions 4 are employed with thicker wall thickness di inwardly, while the second portions 5 are curved with a thinner wall thickness d 2 to the outside or bent.
  • the contact force with which the inwardly employed first sections 4 of the contacting region 2 press on an inserted pin contact additionally increases.
  • the angle of attack ⁇ of the first sections 4 is drawn, which is preferably less than 10 °, in particular less than 5 °.
  • the angle of attack ⁇ is adjustable within certain limits in the production of the socket contact 1, whereby the socket contact 1 and in particular its contact force can be adapted to a pin contact to be contacted.
  • Fig. 4 shows various steps in the manufacture of the socket contact 1 of a solid round rod 11 as an output workpiece.
  • a first method step while a first punch 12 is pressed at the second end 6 in the round rod 11, whereby the material of the round rod 11 is displaced so that it flows opposite to the direction of movement of the punch 12.
  • the hollow-cylindrical connection region 7 is produced in the first method step.
  • the outer end of the hollow cylindrical - Lo connecting portion 7 expanded, whereby the funnel-shaped collar 8 is formed.
  • the socket contact 1 essentially has a shape or geometry which corresponds to the pre-geometry of the socket contact 1 shown in FIG.
  • the contacting region 2 has first sections 4 with a thicker wall thickness di and second sections 5 with a thinner wall thickness d 2 .
  • the socket contact 1 with the contacting region 2 is retracted into a die 15 shown in the last illustration of FIG. 4, which has conically tapering webs.
  • the webs are arranged corresponding to the first sections 4 of the contacting region 2, so that the first sections 4 corresponding to the conical taper of the inner cross-section of the die 15 make inward.
  • the second sections 5 with a thinner wall thickness compensate for the decreasing circumference of the hollow cylindrical contacting region 2 in that they bulge outwards.
  • corresponding recesses are formed in the matrix 15 between the webs, which allow the bulging of the second sections 5 to the outside.
  • a mandrel 16 is arranged in the hollow-cylindrical contacting area 2 during this method step.
  • the mandrel 16 has a geometry similar to that of the stamp 13, so that recesses 17, which receive the first sections 4 of the contacting region 2, are formed in the mandrel 16.
  • the mandrel 16 between the recesses 17 formed webs 18, which prevent the second portions 5 of the contacting region 2 buckle during retraction into the die 15 inwardly.
  • the second sections 5 When returning the contacting area 2 of the socket contact 1 from the die 15, the second sections 5 are pressed by the mandrel 16 or its webs 18 into the corresponding recesses of the die 15, so that the second sections 5 receive the desired, defined contour. After this manufacturing step, the socket contact 1 is finished and can be provided with a coating if required.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Buchsenkontakt (1) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes (1) aus einem Rundstab (11), das folgende Schritte aufweist: • Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) an einem ersten Ende (3) des Rundstabes (11) mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende erste und zweite Abschnitte (4, 5) aufweist, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) abwechselnd nebeneinander ausgebildet sind, wobei die ersten Abschnitte (4) eine dickere Wandstärke (d1) und die zweiten Abschnitte (5) eine dünnere Wandstärke (d2) aufweisen • Anstellen der ersten Abschnitte (4) mit dickerer Wandstärke (d1) nach innen, wobei die zweiten Abschnitte (5) mit dünnerer Wandstärke (d2) nach außen gebogen oder gefaltet werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes aus einem Rundstab. Daneben betrifft die Erfindung noch einen nach dem Verfahren hergestellten Buchsenkontakt mit einem hohlzylindrischen Kon- taktierungsbereich zum Kontaktieren eines korrespondierenden Stiftkontaktes und einem Anschlussbereich zum Anschließen eines elektrischen Leiters.
Kontaktelemente zur lösbaren elektrischen Verbindung von Leitern in Form von Stift- und Buchsenkontakten sind seit vielen Jahren in unterschiedlichen Ausführungsvarianten und für verschiedene Anwendungsfälle bekannt. Die elektrische Kontaktierung zwischen dem Buchsenkontakt und dem korrespondierenden Stiftkontakt erfolgt dabei über die am Buchsenkontakt ausgebildeten Kontaktlamellen, die den Stiftkontakt kontaktieren, wenn dieser in den Buchsenkontakt eingesteckt ist. Hierzu müssen die Kontaktlamellen eine gewisse Federkraft aufbringen, um eine sichere und dauerhafte elektrisch lei- tende Kontaktierung zu gewährleisten.
Die Herstellung der in der Praxis umfangreich eingesetzten Kontaktelemente erfolgt in der Regel durch spanende Bearbeitung eines als Ausgangsmaterial verwendeten Rundstabes, wobei die Kontaktlamellen der Buchsenkontakte durch Entfernen der Materialstege zwischen den einzelnen Kontaktlamellen mittels eines Scheibenfräsers hergestellt werden. Anschließend werden die so entstandenen Kontaktlamellen des Buchsenkontaktes etwas nach innen gedrückt, um die erforderliche Federkraft zu erzeugen. Diese Art der Herstellung eines Buchsenkontaktes ist sehr zeitaufwändig, so dass die dadurch bedingte verringerte Produktivität der Fertigungsanlagen zu einer Erhöhung der Kosten für die einzelnen Buchsenkontakte führt.
Bei einer alternativen Herstellungsweise eines Buchsenkontaktes wird der Buchsenkontakt aus zwei Bauteilen zusammengefügt, nämlich einer einseitig geschlossenen Hülse und einem federnden Lamellenkorb, der in die Hülse eingesetzt und an dieser befestigt ist. Die elektrische und mechanische Kon- taktierung eines korrespondierenden Stiftkontaktes erfolgt dabei über die Kontaktlamellen des Lamellenkorbs, der hierzu einen nach innen gebogenen Kontaktbereich aufweist.
Ein derartiger Buchsenkontakt ist beispielsweise aus der DE 10 2012 001 560 AI bekannt. Bei diesem bekannten Buchsenkontakt ist der teilweise innerhalb der Hülse angeordnete Lamellenkorb über das vordere Ende der Hülse auf die Außenseite der Hülse umgebogen und an einem Befestigungspunkt fixiert. Eine Einstellung der Federkraft des Lamellenkorbes kann dabei bei der Herstellung des Buchsenkontaktes über die Wahl des Abstandes des Befestigungspunktes vom vorderen Ende der Hülse erfolgen. Je weiter der Befestigungspunkt vom vorderen Ende entfernt ist, desto geringer ist die Federkraft des Lamellenkorbes. Der Lamellenkorb selber wird dabei durch Ausstanzen aus einem Federblechstreifen und anschließenden Umbiegen der Kontaktlamellen hergestellt. Nachteilig ist hierbei jedoch, dass durch die Verwendung von zwei Bauteilen die Herstellung des Buchsenkontaktes aufwändig und damit teuer ist. Darüber hinaus ist der Buchsenkontakt durch die Kombination der beiden Bauteile relativ großvolumig, so dass er für kompakte Stecker ungeeignet ist.
Aus der DE 100 41 516 AI ist eine elektrische Anschlussvorrichtung bekannt, die aus drei Teilen besteht, nämlich einem mehrere Kontaktlamellen aufweisenden federnden Steckkontakt, einer hülsenförmigen Aufnahme, die mit einem elektrischen Leiter durch Crimpen verbunden werden kann, und einer Haltehülse, zum Verrasten der Anschlussvorrichtung in einem korrespondierenden Gegenstecker. Der aus einem Blech ausgestanzt und abgebogene federnde Steckkontakt ist dabei über eine Nietverbindung mit der hülsenförmigen Aufnahme dauerhaft verbunden. Dadurch, dass der Steckkontakt, die Aufnahme und die Haltehülse aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sind, können diese jeweils optimal an ihren jeweiligen Zweck angepasst werden. Dieser Vorteil wird jedoch durch den erhöhten Aufwand und die damit verbundenen Kosten bei der Herstellung des Kontaktelementes erkauft.
Die DE 10 2010 020 346 A offenbart elektrische Kontaktelemente in Form von Stift- und Buchsenkontakten, die jeweils einen Crimpanschluss als Anschlussbereich zum Anschließen eines elektrischen Leiters aufweisen, wobei der Anschlussbereich als Hohlzylinder geformt ist, der in axialer Richtung einen Schlitz aufweist. Bei dem aus Vollmaterial hergestellten Buchsenkontakt wird der Kontaktbereich von einem Hohlzylinder gebildet, in dem keilförmige Schlitze eingebracht sind, so dass einzelne Federarme gebildet werden, die der Kontaktierung eines eingesteckten Stiftkontakts dienen. Diese sind durch nicht näher beschriebene spanende Arbeitsschritte hergestellt, so dass auch die Herstellung dieser Buchsenkontakte zeitaufwändig ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Buchsenkontaktes aus einem Rundstab anzugeben, durch das die Fertigungszeit reduziert wird, so dass die Produktivität insbesondere bei der maschinellen Herstellung von Buchsenkontakten erhöht werden kann.
Diese Aufgabe ist bei dem eingangs genannten Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 durch folgende Schritte gelöst:
• Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches an einem ersten Ende des Rundstabes mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich in Längsrichtung des Kontaktierungsbereiches sich erstreckende erste und zweite Abschnitte aufweist, die in Umfangsrichtung des Kontaktierungsbereiches abwechselnd nebeneinander ausgebildet sind, wobei die ersten Abschnitte eine dickere Wandstärke und die zweiten Abschnitte eine dünnere Wandstärke aufweisen
• Anstellen der ersten Abschnitte mit dickerer Wandstärke nach innen, wobei die zweiten Abschnitte mit dünnerer Wandstärke nach außen gebogen oder gefaltet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich zunächst dadurch aus, dass an Stelle einer spanenden Herstellung eine umformtechnische Herstellung mittels Fließpressen und Formpressen vorgesehen ist. An Stelle von einzelnen, freigefrästen Kontaktlamellen weist der Kontaktierungsbereich des erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes erste Abschnitte auf, die eine dickere Wandstärke aufweisen, wobei diese ersten Abschnitte über zweite Abschnitte mit einer dünneren Wandstärke miteinander verbunden sind. Diese beim Anstellen der ersten Abschnitte nach außen gebogenen bzw. gefalteten zweiten Abschnitte entfalten dabei eine Federwirkung, die einem auseinander biegen der ersten Abschnitte entgegen wirkt. Dadurch wird die Kontaktkraft, mit der die nach innen angestellten ersten Abschnitte des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches auf einen eingesteckten Stiftkontakt drücken, erhöht.
Da die als Kontaktlamellen wirkenden ersten Abschnitte des Kontaktierungsbereiches nicht durch Sägen oder Fräsen voneinander getrennt werden, kann die Fertigungszeit zur Herstellung eines Buchsenkontaktes deutlich reduziert werden. Mit einer entsprechend ausgebildeten Umformpresse kann die Produktivität, d.h. die Anzahl der innerhalb einer bestimmten Zeit hergestellten Buchsenkontakte so um ein Vielfaches erhöht werden, im Vergleich zur Herstellung von Buchsenkontakten auf einer Dreh- oder Fräsmaschine. Dadurch, dass es sich bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren um ein spanloses Herstellungsverfahren handelt, wird darüber hinaus die Materialausnutzung erheblich gesteigert, da das Ausgangsmaterial bis zu 100 % ausgenutzt wird. Neben der geringeren Fertigungszeit wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren somit auch die Materialausnutzung deutlich erhöht, so dass die einzelnen Buchsenkontakte zu geringeren Kosten hergestellt werden können.
Die Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches erfolgt dabei vorzugsweise mittels Vörwärts-Fließpressen oder Rückwärts-Fließpressen ohne vorherige Erwärmung des Rundstabes als Ausgangsmaterial. Der Vorteil des Kalt-Fließpressens liegt dabei in der hohen Maßgenauigkeit sowie der hohen Oberflächengüte des derart hergestellten Bauteils, so dass eine Nachbearbeitung der erfindungsgemäß hergestellten Buchsenkontakte in der Regel nicht erforderlich ist. Die derart hergestellten Buchsenkontakte müssen nach dem Auswerfen aus der Umformpresse allenfalls noch mit einer Be- schichtung versehen werden, aber ansonsten nicht mehr weiter bearbeitet werden.
Beim Vörwärts-Fließpressen wird der Rundstab mit seinem ersten Ende durch rückseitig aufgebrachten Stempeldruck in eine Matrize gepresst. Die Matrize, die während der Umformung feststeht, hat die Negativform des gewünschten hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches, wobei sich beim Vörwärts-Fließpressen der Stempel und das Material in die selbe Bewegungsrichtung bewegen. Beim Rückwärts-Fließpressen dringt ein Stempel, der die Negativform des gewünschten Kontaktierungsbereiches aufweist, am ersten Ende in den Rundstab ein. Dabei wird das Material so verdrängt, dass es entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels in die im Stempel ausgebildeten Kavitäten fließt.
Die umformtechnische Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches mittels Fließpressen hat den weiteren Vorteil, dass die Faserlage im Buchsenkontakt wesentlich besser an den Lastfall angepasst ist, als dies bei einer spanenden Herstellung eines hohlzylindrischen Kontaktierungsberei- ches der Fall ist. Durch das Anstellen der ersten Abschnitte nach innen werden darüber hinaus Druckeigenspannungen in das Material eingebracht, wodurch die Federwirkung der als Kontaktlamellen dienenden ersten Abschnitte verbessert wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der zuvor durch Fließpressen hergestellte hohlzylindrische Kontaktie- rungsbereich zum Anstellen der ersten Abschnitte in eine Matrize eingefahren. Die Matrize weist konisch nach innen zulaufende Stege auf, die zu den ersten Abschnitten korrespondierend angeordnet sind. Die ersten Abschnitte stellen sich so entsprechend der konischen Verjüngung des Innenquerschnittes der Matrize an, während die zweiten Abschnitte mit dünnerer Wandstärke den geringer werdenden Umfang des hohlzylindrischen Kontaktierungsberei- ches dadurch kompensieren, dass sie sich nach außen wölben. Hierzu sind in der Matrize zwischen den Stegen entsprechende Ausnehmungen ausgebildet, die ein entsprechendes Biegen oder Falten der zweiten Abschnitte nach außen ermöglichen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist ein entsprechender Dorn im hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich angeordnet, während dieser in die Matrize eingefahren wird. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die zweiten Abschnitte mit der dünneren Wandstärke nicht nach innen falten oder wölben können, wenn der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich in die Matrize eingefahren wird. Beim Ausfahren des Kontaktierungsbereiches aus der Matrize werden die zweiten Abschnitte durch den Dorn in die entsprechenden Ausnehmungen der Matrize gepresst, so dass die zweiten Abschnitte eine gewünschte, definierte Kontur erhalten.
Zum Anschließen eines elektrischen Leiters an den Buchsenkontakt weist dieser einen Anschlussbereich auf, der sich am zweiten Ende des Buchsenkontaktes, d.h. an dem dem Kontaktierungsbereich abgewandten Ende befindet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes wird vorzugsweise in einem ersten Verfahrensschritt ein solcher Anschlussbereich mittels Fließpressen hergestellt. Der Anschlussbereich ist dabei bevorzugt hohlzylindrisch ausgebildet, wobei es sich bei dem Anschlussbereich um einen Crimpanschluss handelt. Ein solcher Anschlussbereich lässt sich auf einfache und kostengünstige Weise ebenfalls durch Fließpressen herstellen, wobei der Innenquerschnitt des Anschlussbereichs im ein- fachsten Fall kreisförmig ausgebildet sein kann, mit einem über die Länge des Anschlussbereichs konstanten Durchmesser.
Die Ausbildung eines hohlzylindrischen Anschlussbereichs in einem ersten Verfahrensschritt, d. h. zu Beginn des Herstellungsverfahrens des Buchsen- kontaktes hat dabei den Vorteil, dass der Anschlussbereich dann bei der Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches zur Aufnahme eines Stempels oder Gegenlagers beim Vorwärts-Fließpressen bzw. Rückwärts- Fließpressen genutzt werden kann.
Vorzugsweise wird bei einem hohlzylindrischen Anschlussbereich in einem weiteren Verfahrensschritt am äußeren Ende des Anschlussbereichs durch Aufweiten ein trichterförmiger Kragen ausgebildet. Durch die Ausbildung eines trichterförmigen Kragens wird das Einführen eines Leiters in den Anschlussbereich erleichtert. Die Ausbildung eines erweiterten, trichterförmigen Kragens ermöglicht es dabei auch, dass bei einem isolierten Leiter das Ende der Leiterisolation in den Kragen hineinragt, während der abisolierte Leiter bzw. die abisolierten Litzen im hohlzylindrischen Anschlussbereich eingesteckt sind. Dadurch kann eine Beschädigung des Leiters bzw. der Litzen am äußeren Ende des Anschlussbereichs verhindert werden.
Die zuvor genannte Aufgabe ist bei einem eingangs beschriebenen Buchsen- kontakt mit einem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich und einem Anschlussbereich mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7 dadurch gelöst, dass der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich in Längsrichtung des Kontaktierungsbereiches sich erstreckende erste und zweite Abschnitte aufweist, die in Umfangsrichtung des Kontaktierungsbereiches abwechselnd nebenei- nander ausgebildet sind. Die ersten Abschnitte weisen dabei eine dickere Wandstärke und die zweiten Abschnitte eine dünnere Wandstärke auf. Darüber hinaus sind die ersten Abschnitte mit dickerer Wandstärke nach innen angestellt, während die zweiten Abschnitte mit dünnerer Wandstärke nach außen gebogen oder gefaltet sind. Ein derartiger Buchsenkontakt kann besonders einfach mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Bezüglich der Vorteile des erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes wird auf die zuvor beschriebenen Vorteile im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen. Die nach innen angestellten ersten Abschnitte des Kontaktierungsbereiches die- nen als Kontaktlamellen, die einen in den Kontaktierungsbereich des Buchsenkontaktes eingesteckten Stiftkontakt mechanisch und elektrisch kontaktieren. Durch die nach außen gewölbten zweiten Abschnitte wird dabei eine zusätzliche Federkraft erzeugt, mit der die ersten Abschnitte gegen einen eingesteckten Stiftkontakt gedrückt werden. Die zweiten Abschnitte haben somit eine ähnliche Wirkung, wie eine auf einen herkömmlichen Buchsenkontakt aufgesteckte Überfeder, ohne dass hierzu jedoch zwei separate Bauteile zusammengefügt werden müssen.
Der Anstellwinkel a, mit dem die ersten Abschnitte mit dickerer Wandstärke nach innen angestellt sind, kann innerhalb bestimmter Grenzen eingestellt werden, so dass über den bei der Herstellung des Buchsenkontaktes realisierten Anstellwinkel die auf einen bestimmten Stiftkontakt wirkende Kontaktkraft eingestellt werden kann. Vorzugsweise beträgt der Anstellwinkel α der ersten Abschnitte nicht mehr als 10°, insbesondere nicht mehr als 5°, was dazu führt, dass die zweiten Abschnitte nicht zu stark nach außen gebogen werden müssen.
Damit der Buchsenkontakt insgesamt eine ausreichende Steifigkeit aufweist, ist zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich ein massiver Mittelbereich ausgebildet. Dieser massive Mittelbereich erstreckt sich vorzugsweise über mindestens 25 % der Gesamtlänge des fertigen Buchsenkontaktes. Außerdem ist die Erstreckung des Mittelbereichs vorzugsweise etwa gleich groß wie die Erstreckung des Anschlussbereichs, während der Kontaktierungsbereich vorzugsweise eine etwas größere Erstreckung als der Mittelbereich bzw. der Anschlussbereich aufweist. Zur Positionierung des Buchsenkontaktes in einer Gehäusewand oder einer Trägerplatte kann an dem Mittelbereich darüber hinaus mindestens ein Anschlag ausgebildet sein.
Im Einzelnen gibt es mehrere Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren und den erfindungsgemäßen Buchsenkontakt auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen sowohl auf die den Patentansprüchen 1 und 7 nachgeordneten Patentansprüche, als auch auf die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Vorgeometrie eines erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Buchsenkontaktes,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Buchsenkontakt, und
Fig. 4 schematisch mehrere Zwischenschritte bei der Herstellung
erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Vorgeometrie des erfin- dungsgemäßen Buchsenkontaktes 1, d. h. den Buchsenkontakt 1 im noch nicht vollständig fertigen Zustand. Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorgeometrie 1 ' ist ein hohlzylindrischer Kontaktierungsbereich 2 an einem ersten Ende 3 des Buchsenkontaktes 1 bzw. der Vorgeometrie Γ mittels Fließpressen hergestellt worden. Der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich 2 weist in Längsrichtung L sich erstreckende erste Abschnitte 4 und zweite Abschnitte 5 auf, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsberei- ches 2 abwechselnd nebeneinander ausgebildet sind. Die ersten Abschnitte 4 weisen dabei eine dickere Wandstärke di und die zweiten Abschnitte 5 eine dünnere Wandstärke d2 auf. Dabei ist die Wandstärke di der ersten Abschnit- te 4 wesentlich dicker als die Wandstärke d2 der zweiten Abschnitte 5, insbesondere mindestens doppelt so dick.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorgeometrie 1' des Buchsenkontaktes 1 ist darüber hinaus am zweiten Ende 6 des Buchsenkontaktes 1 ein Anschlussbereich 7 als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausgebildet, wobei auch der Anschlussbereich 7 durch Fließpressen hergestellt worden ist. Der Anschlussbereich 7 weist an seinem äußeren Ende einen trichterförmigen Kragen 8 auf, der durch Aufweiten des Anschlussbereiches 7 erzeugt worden ist. Durch den trichterförmigen Kragen 8 wird das Einführen eines anzuschließenden Leiters, insbesondere eines Litzenleiters, in den Anschlussbereich 7 er- leichtert, bevor der Leiter durch Crimpen mit dem Buchsenkontakt 1 fest und elektrisch leitend verbunden wird.
Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung des Buchsenkontaktes 1 gemäß Fig. 3 erkennbar ist, weist der Buchsenkontakt 1 außerdem noch einen mass- iven Mittelbereich 9 auf, der zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktie- rungsbereich 2 und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich 7 ausgebildet ist. An dem Mittelbereich 9 ist ein Anschlag 10 ausgebildet, der als Anschlag zur Befestigung des Buchsenkontaktes 1 in einer Gehäusewand oder einer Trägerplatte dienen kann.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass bei dem dort dargestellten fertig hergestellten Buchsenkontakt 1 die Geometrie des Kontaktierungsbereiches 2 im Vergleich zur Vorgeometrie gemäß Fig. 1 verändert ist. Beim fertigen Buchsenkontakt 1 sind die ersten Abschnitte 4 mit dickerer Wandstärke di nach innen angestellt, während die zweiten Abschnitte 5 mit dünnerer Wandstärke d2 nach außen gewölbt bzw. gebogen sind. Die beim Anstellen der ersten Abschnitte 4 nach außen gebogenen zweiten Abschnitte 5 entfalten eine Federwirkung, die einem Auseinanderbiegen der ersten Abschnitte 4 beim Einstecken eines korrespondierenden Stiftkontaktes in den Buchsenkontakt 1 entgegenwirken. Dadurch wirkt die Kontaktkraft, mit der die nach innen angestellten ersten Abschnitte 4 des Kontaktierungsbereiches 2 auf einen eingesteckten Stiftkontakt drücken, zusätzlich erhöht.
In Fig. 3 ist der Anstellwinkel α der ersten Abschnitte 4 eingezeichnet, der vorzugsweise weniger als 10°, insbesondere weniger als 5° beträgt. Der Anstellwinkel α ist bei der Herstellung des Buchsenkontaktes 1 innerhalb bestimmter Grenzen einstellbar, wodurch der Buchsenkontakt 1 und insbesondere dessen Kontaktkraft an einen zu kontaktierenden Stiftkontakt angepasst werden kann. Je größer der Anstellwinkel α der ersten Abschnitte 4 ist, umso stärker müssen die zweiten Abschnitte 5 nach außen gebogen werden, um den geringer werdenden Umfang des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches 2 zu kompensieren.
Fig. 4 zeigt verschiedene Schritte bei der Herstellung des Buchsenkontaktes 1 aus einem massiven Rundstab 11 als Ausgangswerkstück. In einem ersten Verfahrensschritt wird dabei ein erster Stempel 12 am zweiten Ende 6 in den Rundstab 11 eingepresst, wodurch das Material des Rundstabes 11 so verdrängt wird, dass es entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels 12 fließt. Hierdurch wird im ersten Verfahrensschritt der hohlzylindrische Anschlussbereich 7 hergestellt. Im selben Verfahrensschritt, oder in einem nachfolgenden Verfahrensschritt, wird das äußere Ende des hohlzylindri- - lo schen Anschlussbereichs 7 aufgeweitet, wodurch der trichterförmige Kragen 8 ausgebildet wird.
Zur Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches 2 wird ein zweiter Stempel 13, der die Negativform des gewünschten Kontaktierungsbe- reiches 2 aufweist, am ersten Ende 3 in den Rundstab 11 eingepresst. Auch bei diesem Rückwärts-Fließpressen wird das Material des Rundstabes 11 so verdrängt, dass es entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels 13 in die im Stempel 13 ausgebildeten Ausnehmungen 14 fließt. Am Ende dieses Herstellungsschrittes weist der Buchsenkontakt 1 im Wesentlichen eine Form bzw. Geometrie auf, die der in Fig. 1 dargestellten Vorgeometrie des Buchsenkontaktes 1 entspricht. Der Kontaktierungsbereich 2 weist erste Abschnitte 4 mit einer dickeren Wandstärke di und zweite Abschnitte 5 mit einer dünneren Wandstärke d2 auf.
Zum Anstellen der ersten Abschnitte 4 des Kontaktierungsbereiches 2 wird der Buchsenkontakt 1 mit dem Kontaktierungsbereich 2 in eine in der letzten Abbildung der Fig. 4 dargestellte Matrize 15 eingefahren, die konisch nach innen zulaufende Stege aufweist. Die Stege sind korrespondierend zu den ersten Abschnitten 4 des Kontaktierungsbereiches 2 angeordnet, so dass sich die ersten Abschnitte 4 entsprechend der konischen Verjüngung des Innen- querschnitts der Matrize 15 nach innen anstellen. Die zweiten Abschnitte 5 mit dünnerer Wandstärke kompensieren dabei den geringer werdenden Umfang des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches 2 dadurch, dass sie sich nach außen wölben. Hierzu sind in der Matrize 15 zwischen den Stegen entsprechende Ausnehmungen ausgebildet, die das Auswölben der zweiten Ab- schnitte 5 nach außen ermöglichen.
Um zu gewährleisten, dass sich die zweiten Abschnitte 5 beim Einfahren des Kontaktierungsbereiches 2 in die zuvor beschriebene Matrize 15 nicht nach innen wölben, ist während dieses Verfahrensschrittes ein Dorn 16 im hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich 2 angeordnet. Der Dorn 16 weist dabei ei- ne ähnliche Geometrie wie der Stempel 13 auf, so dass in dem Dorn 16 Ausnehmungen 17 ausgebildet sind, die die ersten Abschnitte 4 des Kontaktierungsbereiches 2 aufnehmen. Außerdem weist der Dorn 16 zwischen den Ausnehmungen 17 ausgebildete Stege 18 auf, die verhindern, dass sich die zweiten Abschnitte 5 des Kontaktierungsbereiches 2 beim Einfahren in die Matrize 15 nach innen wölben. Beim Zurückfahren des Kontaktierungsberei- ches 2 des Buchsenkontaktes 1 aus der Matrize 15 werden die zweiten Abschnitte 5 durch den Dorn 16 bzw. dessen Stege 18 in die entsprechenden Ausnehmungen der Matrize 15 gepresst, so dass die zweiten Abschnitte 5 die gewünschte, definierte Kontur erhalten. Nach diesem Herstellungsschritt ist der Buchsenkontakt 1 fertig geformt und kann bei Bedarf noch mit einer Be- schichtung versehen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes (1) aus einem Rundstab (11),
gekennzeichnet durch folgende Schritte,
• Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) an einem ersten Ende (3) des Rundstabes (11) mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende erste und zweite Abschnitte (4, 5) aufweist, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) abwechselnd nebeneinander ausgebildet sind, wobei die ersten Abschnitte (4) eine dickere Wandstärke (di) und die zweiten Abschnitte (5) eine dünnere Wandstärke (d2) aufweisen
• Anstellen der ersten Abschnitte (4) mit dickerer Wandstärke (di) nach innen, wobei die zweiten Abschnitte (5) mit dünnerer Wandstärke (d2) nach außen gebogen oder gefaltet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) zum Anstellen der ersten Abschnitte (4) in eine Matrize (15) eingefahren wird, wobei die Matrize (15) konisch nach innen zulaufende Stege, die zu den ersten Abschnitten (4) korrespondieren, und zwischen den Stegen angeordnete Ausnehmungen aufweist, die ein Biegen oder Falten der zweiten Abschnitte (5) nach außen ermöglichen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dorn (16) im hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich (2) angeordnet ist, während der Kontaktierungsbereich (2) in die Matrize (15) eingefahren wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) mittels Vorwärts-Fließpressen oder Rückwärts-Fließpressen erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt am zweiten Ende (6) des Rundstabes (11) ein Anschlussbereich (7) zum Anschließen eines elektrischen Leiters mittels Fließpressen hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussbereich (7) als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausgebildet ist und in einem weiteren Verfahrensschritt an seinem äußeren Ende durch Aufweiten ein trichterförmiger Kragen (8) ausgebildet wird.
7. Buchsenkontakt (1) mit einem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich (2) zum Kontaktieren eines korrespondierenden Stiftkontaktes und mit einem Anschlussbereich (7) zum Anschließen eines elektrischen Leiters, wobei der Buchsenkontakt (1) gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende erste und zweite Abschnitte (4, 5) aufweist, die in Umfangsrichtung des Kontaktierungsbereiches (2) abwechselnd nebeneinander ausgebildet sind, wobei die ersten Abschnitte (4) eine dickere Wandstärke (di) und die zweiten Abschnitte (5) eine dünnere Wandstärke (d2) aufweisen,
und dass die ersten Abschnitte (4) mit dickerer Wandstärke (d^ nach innen angestellt sind und die zweiten Abschnitte (5) mit dünnerer Wandstärke (d2) nach außen gebogen oder gefaltet sind.
8. Buchsenkontakt (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel α der ersten Abschnitte (4) mit dickerer Wandstärke (d ) weniger als 10°, insbesondere weniger als 5° beträgt.
9. Buchsenkontakt (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussbereich (7) als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausge- bildet ist und an seinem äußeren Ende ein trichterförmiger Kragen (8) ausgebildet ist.
10 Buchsenkontakt (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich (2) und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich (7) ein massiver Mittelbereich (9) ausgebildet ist, der vorzugsweise einen Anschlag (10) aufweist.
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