EP3548204A1 - Casting nozzle - Google Patents

Casting nozzle

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EP3548204A1
EP3548204A1 EP17811507.7A EP17811507A EP3548204A1 EP 3548204 A1 EP3548204 A1 EP 3548204A1 EP 17811507 A EP17811507 A EP 17811507A EP 3548204 A1 EP3548204 A1 EP 3548204A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shell
shells
housing body
casting
upper shell
Prior art date
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Granted
Application number
EP17811507.7A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP3548204B1 (en
Inventor
Sebastian BÖCKING
Guido Fick
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3548204A1 publication Critical patent/EP3548204A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP3548204B1 publication Critical patent/EP3548204B1/en
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
    • B22D11/0642—Nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0608—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0657—Caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
    • B22D11/0688—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the caterpillars

Definitions

  • the invention relates to a pouring nozzle for feeding molten metal into a moving casting mold of a caster casting machine, according to the preamble of claim 1.
  • horizontal block casting machines are known, in particular for the production of aluminum alloys, which function in the manner of a revolving caster casting machine.
  • Such a casting machine is e.g. from EP 1 704 005 B1 or WO 95/27145.
  • the cooling elements of the casting machine form the wall of a moving casting mold on the straight sections or runs of casting caterpillars arranged opposite one another.
  • the casting caterpillars each consist of a plurality of endlessly interconnected cooling blocks, which are transported along the orbits of the caterpillars.
  • the cooling blocks are mounted on supporting elements, which are placed on chains and thus articulated as members of a chain.
  • prior art for feeding molten metal into a moving mold of a block casting machine, prior art, for example from EP 0 424 837 B1, discloses pouring nozzles in which an elongated housing body is interspersed with a plurality of flow passages which open into a slot-like outlet side, which is directed into the moving mold.
  • Another generic pouring nozzle according to the preamble of claim 1 is known from DE 2 131 435 A.
  • the aforementioned prior art pouring nozzles have in common that they have a width of about 400-500 mm.
  • Corresponding they are based on the disadvantage that, when supplying a moving casting mold with a larger width, it is necessary to switch or operate a plurality of such nozzles next to one another. This may result in the areas in which such pouring nozzles laterally adjoin each other, no uniform entry of molten metal into the moving mold, which can result in quality problems in the cast material produced.
  • the invention has for its object to provide a casting nozzle for feeding molten metal into a moving mold in which larger dimensions in width are possible with mechanically simple and reliable means.
  • a pouring nozzle is for feeding molten metal, particularly non-ferrous metal such as aluminum or aluminum alloys, into a moving mold of a horizontal block caster, and comprises an elongate casing body having a slit-like discharge side. Within the housing body a plurality of flow passages are formed along the longitudinal direction thereof and across the width thereof, through which molten metal can be passed in the direction of the outlet side and fed from there into the moving casting mold.
  • the housing body is formed at least in two parts in the direction of its height, and has at least one upper shell and at least one lower shell.
  • the upper shell and the lower shell, in the assembled state, are spaced apart by separating webs, wherein the individual flow passages extend within the housing body between the separating webs.
  • the housing body is in its width direction, or in the direction of the width of the pouring nozzle, each of a plurality of upper shells and lower shells, wherein at an upper connection point, where two upper shells adjoin one another, an opposite lower shell or a separating web provided thereon has a continuous region.
  • an opposite upper shell or a separating web provided thereon has a continuous region.
  • the invention is based on the essential knowledge that the housing body consists of a plurality of upper shells and lower shells in its width direction, these upper shells and lower shells being assembled in the manner of a "butt joint technique.” Specifically, this means that at an upper connection point, namely there Similarly, this also means that at a lower connection point, namely where two lower shells adjoin one another, an opposite upper shell or a separating web provided thereon is provided. This results in the said "butt joint technique", according to which vertical parting lines, which form between adjoining upper shells or lower shells, at no point extend completely over the height (z-direction) of the casting nozzle s.
  • a resulting overall width for the casting nozzle according to the invention can thus be greater than 1 .000 mm, preferably greater than 1 .500 mm, more preferably greater than 2,000 mmm.
  • the housing body is formed in its width direction by using a plurality of upper shells and lower shells, is that it too a plurality of flow passages are formed, which are uniformly spaced along the width direction of the housing body, ie over the entire width of the casting nozzle according to the invention.
  • the individual flow passages each extend between the separating webs, by means of which the upper shells and the lower shells are spaced from each other.
  • the respective dividers by means of which - seen in the direction of the height (z-direction) of the housing body - an upper shell and a lower shell are spaced apart completely along the longitudinal direction (x-direction) of Housing body extend and thereby separate the individual flow passages from each other.
  • molten metal passing through each of the flow passages can not flow across a flow passage to an adjacent flow passage.
  • the invention differs from a generic pouring nozzle according to DE 2 131 435 A, in which certain webs which are arranged between the opposite plates of such a pouring nozzle, in comparison to the entire longitudinal extent of this pouring nozzle in a relatively small portion thereof are formed ,
  • this prior art casting nozzle within the associated housing body and its oppositely disposed plates flow the molten metal, which can lead to turbulence in the flow of the molten metal and thus uneven feeding into the moving casting mold.
  • the partitions are completely formed on the upper shell and sit with their foot portions on the opposite lower shell and attached thereto when the upper shell and the lower shell are mounted together.
  • the partitions are completely formed on the lower shell, in which case the foot portions of the partitions sit on the opposite upper shell and are fixed thereto in the assembled state of the casting nozzle.
  • the respective other shell element (lower shell or upper shell) is in particular formed on both sides as a flat planar body, which preferably has a planar extension.
  • a shell element in the form of a flat body is manufacturing technology advantageous and can be made in particular inexpensively.
  • the upper shell and the lower shell which are each designed as planar bodies as explained, may also have a curvature along their longitudinal extent.
  • both shell elements i. Upper shell and lower shell, both sides are each formed as a flat body.
  • the dividers are provided as separate elements, which are introduced in an assembly of upper shell and lower shell therebetween and secured to the upper shell and lower shell.
  • the production of both the upper and lower shell in each case as a two-sided planar body is also advantageous in terms of manufacturing technology and enables production at a lower cost.
  • the abovementioned variants of the casting nozzle according to the invention according to which at least one shell element (upper shell or lower shell) is designed in the form of a two-sided planar body, apply mutatis mutandis to the plurality of upper shells and the plurality of lower shells which run along one Width of the casting nozzle is provided and from which the housing body in its width direction.
  • the upper shells or the lower shells, from which the housing body is formed in its width direction can also each be designed in the form of flat bodies.
  • the components of the pouring nozzle according to the invention i. the upper shells, the lower shells and the associated dividers, each formed from refractory materials. This ensures a long service life of the casting nozzle according to the invention, in particular with regard to the comparatively high temperatures of the molten metal, which is passed through the flow passages of the casting nozzle.
  • the flow pattern through the individual flow passages is improved within the pouring nozzle according to the invention, whereby turbulences in the cast material are avoided and any alloying elements present can distribute more uniformly, in particular over the width of the pouring nozzle.
  • FIG. 1 shows a side view of a pouring nozzle according to the invention
  • FIG. 2 shows the use of the pouring nozzle of FIG. 1 in a moving casting mold of a caster casting machine
  • 3 is a perspective view of an upper shell of the pouring nozzle of Fig. 1,
  • Fig. 4 is a side view of an outlet side of the pouring nozzle of Fig. 1, from
  • FIG. 5 is a plan view of an inner surface of a disassembled lower shell of the pouring nozzle of FIG. 1, FIG.
  • FIG. 10 is a side view of a caster casting machine employing a pouring nozzle of FIG. 1, and FIG. 1 is a side elevational view of two opposed endless dies
  • a pouring nozzle 10 which for feeding molten metal 1 1, in particular non-ferrous metal such.
  • molten metal 1 in particular non-ferrous metal such.
  • a moving mold 12 of a caster casting machine 14 is used.
  • Identical features in the drawing are each provided with the same reference numerals. At this point, it should be noted separately that the drawing is merely simplified and shown in particular without scale.
  • FIG. 1 shows a side view of the pouring nozzle 10 according to the invention, which has a housing body 20 with an inlet side E and an outlet side A.
  • the housing body 20 is formed in two parts in the direction of its height (in the vertical direction in FIG. 1) and in this case comprises at least one upper shell 24 and at least one lower shell 26 which are separated from one another by separating webs 28 are spaced (see, for example, Fig. 6). Between these separating webs 28, individual flow passages extend from the inlet side E to the outlet side A, which will be explained in detail below.
  • 10 shows a simplified side view of a caster casting machine 14 in which the pouring nozzle 10 according to the invention is used.
  • the caster casting machine 14 has an upper bead 14. 1 and a lower bead 14.
  • FIG. 11 shows a side view of two guide rails 17, with which two endlessly arranged endless orbits for the crawler casting machine 14 of FIG. 10 are formed.
  • a plurality of support elements 15 are guided with cooling blocks 16 attached thereto, such that a continuous chain of support elements 15 is formed, which are conveyed or transported in the transport direction T along the guide rails 17.
  • a circulation of the upper bead 14.1 and the lower bead 14.2 and the attached thereto support members 15 is ensured by associated drive wheels 18.
  • FIG. 11 shows a side view of two guide rails 17, with which two endlessly arranged endless orbits for the crawler casting machine 14 of FIG. 10 are formed.
  • cooling blocks 16 attached thereto
  • FIG. 1 1 further clarifies that a casting mold 12 is formed between the cooling blocks 16 which come into opposition in the straight sections of the circulation path U of the guide rails 17.
  • a moving mold In view of the transport direction T of the support elements 15 along the guide rails 17 is in this mold 12 is a moving mold.
  • the use of the casting nozzle 10 in a caster casting machine 14 is shown again in FIG. 2 in an enlarged view.
  • the casting nozzle 10 is with her Inlet side E suitably attached to a melt container 13, is received in the molten metal. Accordingly, the molten metal from the melt container 13 is directed through the attached pouring nozzle 10 toward the discharge side A (see Fig. 1) of the pouring nozzle 10.
  • Fig. 3 shows the upper shell 24 in a perspective view obliquely from above right.
  • the relatively large overall width B of the pouring nozzle 10 can be seen, which in any case is greater than a length of the pouring nozzle in the longitudinal direction x of the housing body 20.
  • the outlet side A is shown in the image area on the right, the present in shape a slot-like thin rectangular opening is formed.
  • a uniform entry of molten metal into a moving mold 12 of a caster casting machine 14 is also possible over a considerable width.
  • the housing body 20 of the pouring nozzle 10 is formed of a plurality of upper shells 24 and a plurality of lower shells 26 which are positioned in the direction of a height (z-direction) of the housing body 20 by separating webs 28 (see Fig. 6-9) spaced from each other , 4 shows a side view of the pouring nozzle 10, namely from the direction of the arrow A of FIG. 3.
  • the housing body 20 in the direction of its width (y-direction) respectively consists of a plurality of upper shells 24 and of a plurality of lower shells 26 .
  • An essential feature of the invention in this case is that the upper shells 24 and the lower shells 26 - seen in the width direction y of the housing body 20 - each overlap laterally, and arranged in the manner of a "butt joint technique.”
  • an opposite upper shell 24 is provided a continuous region 33.
  • the resulting total width B of the pouring nozzle 10 is greater than the area shown in Fig. 4 for the housing body 20 in its widthwise direction y. Accordingly, the housing body 20 then consists in its width direction y of more than two upper shells 24 and lower shells 26, e.g. of three or more such shell elements, in which case the total width, as explained, is greater than shown in Fig. 4.
  • FIG. 5 shows a plan view of the lower shell 26 in the disassembled state of the casting nozzle 10, namely on that side which, in the mounted state of the casting nozzle 10, is arranged opposite the upper shell 24.
  • FIG. 5 shows a plan view of an inner surface of the lower shell 26.
  • Zu recognize that on a surface of the lower shell 26, a plurality of separating webs 28 are formed, which extend along the longitudinal axis x of the housing body 20. If the upper shell 24 and the lower shell 26 are mounted together, a spacing of these two shells 24, 26 from each other by a height of these dividers 28 in the vertical direction (z-direction, see Fig.
  • Fig. 5 illustrates that the individual flow passages 22 each open into the outlet side A of the pouring nozzle 10.
  • screws can be used which pass through the upper shells 24 and the lower shells 26 and the separating webs 28 provided therebetween in the z-direction, and are symbolized in FIG. 5 along the separating webs 28 in each case by small circles.
  • FIGS. 6-9 various embodiments of the pouring nozzle 10 according to the invention will be explained, which differ with regard to an embodiment of the separating webs 28.
  • the illustrations in FIGS. 6-9 each show cross-sectional views of the housing body 20 along the width B of the casting nozzle and along the width direction y of the housing body 20.
  • both the upper shells 24 and the lower shells 26 each have partitions 28 on. This corresponds to the representation according to the plan view of Fig. 5.
  • the illustration in Fig. 6 corresponds to that of Fig. 4, and illustrates that the vertical joints existing between adjacent upper and lower shells at the joints 30, 32, respectively, not completely over the height or z Direction of the housing body 20 extend.
  • FIG. 7 shows a modified embodiment for the pouring nozzle 10, in which the separating webs 28 are completely formed on the upper shells 24.
  • the lower shells 26 are each formed as a flat body. Notwithstanding this, it remains the case that at an upper connection point 30, the dividing webs 28, which are respectively formed on side edges of adjoining upper shells 24, rest with their foot regions 34 on a continuous region 31 of an opposing lower shell 26. In the same way, two adjacent lower shells 26 are in contact at a lower connection point 32 with a continuous region 33 of a separating web 28 of an upper shell 24 arranged opposite thereto.
  • FIG. 8 A further embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG. 8, which corresponds to a kinematic reversal of the embodiment of FIG. 7.
  • the dividers 28 are each formed on the lower shells 26, wherein the upper shells 24 are each formed as a flat body.
  • the joining of the respective upper shells 24 and lower shells 26 at the upper connection points 30 and the lower connection points 32 mutatis mutandis corresponds to the embodiment of Fig. 7, so that reference may be made to the intersection of repetitions to their explanation.
  • the individual separating webs 28 are integrally formed with the respective upper shells 24 and lower shells 26.
  • these upper and lower shells in connection with the dividers are made in one piece, and can be produced for example by milling or the like. Accordingly, a separate fastening of the dividers on the upper and lower shells is not required.
  • FIG. 9 Yet another embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG. 9.
  • all upper shells 24 and lower shells 26, from which the housing body 20 is formed in its width direction y each formed as a flat planar body.
  • the individual separating webs 28, which are provided in the installed state of the casting nozzle 10 between the upper shells 24 and lower shells 26, are in each case formed as separate elements.
  • these separate dividing webs 28, as explained, for example, by using screws, which are symbolized in Fig. 5 as small circles, with the upper and lower shells 24, 26 may be attached.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

The invention relates to a casting nozzle (10) for feeding molten metal into a moving casting mould of a caterpillar casting machine, comprising an elongate housing body (20) having a slot-like outlet side (A), wherein a plurality of flow passages are formed in the housing body (20) along its longitudinal direction (x) and over its width direction (B), through which passages molten metal can be channelled in the direction of the outlet side (A) and can be fed from there into the moving casting mould, wherein the housing body (20) is of at least two-part design in the direction of its height and has at least one upper shell and at least one lower shell, wherein the upper shell and the lower shell are spaced apart from one another by separating webs and the individual flow passages extend between the separating webs.

Description

Gießdüse  casting nozzle
Die Erfindung betrifft eine Gießdüse zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform einer Raupengießmaschine, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 . Nach dem Stand der Technik sind insbesondere zur Herstellung von Aluminiumlegierungen Horizontal-Blockgießmaschinen bekannt, die nach Art einer umlaufenden Raupengießmaschine funktionieren. Eine solche Gießmaschine ist z.B. aus EP 1 704 005 B1 oder WO 95/27145 bekannt. Hierbei bilden die Kühlelemente der Gießmaschine auf den geraden Abschnitten bzw. Trums von gegen- überliegend zueinander angeordneten Gießraupen die Wand einer sich bewegenden Gießform. Die Gießraupen bestehen jeweils aus einer Vielzahl von endlos miteinander verbundenen Kühlblöcken, die entlang der Umlaufbahnen der Raupen transportiert werden. Zu diesem Zweck sind die Kühlblöcke auf Tragelementen montiert, welche auf Ketten aufgesetzt werden und somit wie Glieder einer Kette gelenkig miteinander verbunden sind. The invention relates to a pouring nozzle for feeding molten metal into a moving casting mold of a caster casting machine, according to the preamble of claim 1. According to the prior art, horizontal block casting machines are known, in particular for the production of aluminum alloys, which function in the manner of a revolving caster casting machine. Such a casting machine is e.g. from EP 1 704 005 B1 or WO 95/27145. In this case, the cooling elements of the casting machine form the wall of a moving casting mold on the straight sections or runs of casting caterpillars arranged opposite one another. The casting caterpillars each consist of a plurality of endlessly interconnected cooling blocks, which are transported along the orbits of the caterpillars. For this purpose, the cooling blocks are mounted on supporting elements, which are placed on chains and thus articulated as members of a chain.
Zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Form einer Blockgießmaschine sind nach dem Stand der Technik, z.B. aus EP 0 424 837 B1 , Gießdüsen bekannt, bei denen ein länglicher Gehäusekörper mit einer Mehrzahl von Strömungsdurchlässen durchsetzt ist, die in einer schlitzartigen Auslaufseite münden, welches in die sich bewegende Gießform gerichtet ist. Eine weitere gattungsgemäße Gießdüse nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist aus DE 2 131 435 A bekannt. Den vorstehend genannten Gießdüsen nach dem Stand der Technik ist gemeinsam, dass sie eine Breite von etwa 400-500 mm aufweisen. Entsprechend liegt ihnen der Nachteil zugrunde, dass es bei einer Versorgung einer sich bewegenden Gießfornn mit einer größeren Breite erforderlich ist, eine Mehrzahl solcher Düsen nebeneinander zu schalten bzw. zu betreiben. Dies kann dazu führen, dass in den Bereichen, in denen solche Gießdüsen seitlich aneinander grenzen, kein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in die sich bewegende Gießform erfolgt, woraus Qualitätsprobleme beim erzeugten Gießgut resultieren können. For feeding molten metal into a moving mold of a block casting machine, prior art, for example from EP 0 424 837 B1, discloses pouring nozzles in which an elongated housing body is interspersed with a plurality of flow passages which open into a slot-like outlet side, which is directed into the moving mold. Another generic pouring nozzle according to the preamble of claim 1 is known from DE 2 131 435 A. The aforementioned prior art pouring nozzles have in common that they have a width of about 400-500 mm. Corresponding they are based on the disadvantage that, when supplying a moving casting mold with a larger width, it is necessary to switch or operate a plurality of such nozzles next to one another. This may result in the areas in which such pouring nozzles laterally adjoin each other, no uniform entry of molten metal into the moving mold, which can result in quality problems in the cast material produced.
Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Gießdüse zum Einspeisen von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform zu schaffen, bei der mit mechanisch einfachen und zuverlässigen Mitteln größere Abmessungen in der Breite möglich sind. Accordingly, the invention has for its object to provide a casting nozzle for feeding molten metal into a moving mold in which larger dimensions in width are possible with mechanically simple and reliable means.
Diese Aufgabe wird durch eine Gießdüse mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert. This object is achieved by a pouring nozzle having the features specified in claim 1. Advantageous developments of the invention are defined in the dependent claims.
Ein Gießdüse nach der vorliegenden Erfindung dient zum Einspeisen von geschmolzenem Metall, insbesondere von Nichteisenmetall wie z.B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform einer Horizontal- Blockgießmaschine bzw. einer Raupengießmaschine, und umfasst einen länglichen Gehäusekörper mit einer schlitzartigen Auslaufseite. Innerhalb des Gehäusekörpers sind entlang von dessen Längsrichtung und über dessen Breite mehrere Strömungsdurchlässe ausgebildet, durch die geschmolzenes Metall in Richtung der Auslaufseite hindurchgeleitet und von dort in die sich bewegende Gießform eingespeist werden kann. Der Gehäusekörper ist in Richtung seiner Höhe zumindest zweiteilig ausgebildet, und weist zumindest eine Oberschale und zumindest eine Unterschale auf. Hierbei sind die Oberschale und die Unterschale, im montierten Zustand, durch Trennstege voneinander beabstandet, wobei die einzelnen Strömungsdurchlässe innerhalb des Gehäusekörpers zwischen den Trennstegen verlaufen. Der Gehäusekörper besteht in seiner Breitenrichtung, bzw. in Richtung der Breite der Gießdüse, jeweils aus mehreren Oberschalen und Unterschalen, wobei an einer oberen Verbindungsstelle, wo zwei Oberschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich aufweist. In gleicher Weise weist an einer unteren Verbindungsstelle, wo zwei Unterschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich auf. A pouring nozzle according to the present invention is for feeding molten metal, particularly non-ferrous metal such as aluminum or aluminum alloys, into a moving mold of a horizontal block caster, and comprises an elongate casing body having a slit-like discharge side. Within the housing body a plurality of flow passages are formed along the longitudinal direction thereof and across the width thereof, through which molten metal can be passed in the direction of the outlet side and fed from there into the moving casting mold. The housing body is formed at least in two parts in the direction of its height, and has at least one upper shell and at least one lower shell. In this case, the upper shell and the lower shell, in the assembled state, are spaced apart by separating webs, wherein the individual flow passages extend within the housing body between the separating webs. The housing body is in its width direction, or in the direction of the width of the pouring nozzle, each of a plurality of upper shells and lower shells, wherein at an upper connection point, where two upper shells adjoin one another, an opposite lower shell or a separating web provided thereon has a continuous region. In the same way, at a lower connection point, where two lower shells adjoin one another, an opposite upper shell or a separating web provided thereon has a continuous region.
Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung aus einer Mehrzahl von Oberschalen und Unterschalen besteht, wobei diese Ober- und Unterschalen nach Art einer„Stoßfugentechnik" zusammengefügt sind. Konkret bedeutet dies, dass an einer oberen Verbindungsstelle, nämlich dort, wo zwei Oberschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg einen durchgehenden Bereich aufweist. In gleicher Weise bedeutet dies auch, dass an einer unteren Verbindungstelle, nämlich dort, wo zwei Unterschalen aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale oder ein daran vorgesehener Trennsteg ebenfalls einen durchgehenden Bereich aufweist. Hieraus resultiert die besagte„Stoßfugentechnik", wonach sich vertikale Trennfugen, die sich zwischen aneinander angrenzenden Oberschalen bzw. Unterschalen bilden, an keiner Stelle vollständig über die Höhe (z-Richtung) der Gießdüse erstrecken. Dies führt zu einer beträchtlichen Stabilität bzw. Steifigkeit des Gehäusekörpers in seiner Breitenrichtung, und ermöglicht dadurch im Vergleich zum bislang bekannten Stand der Technik eine beträchtliche Zunahme der Gesamtbreite der erfindungs- gemäßen Gießdüse. Eine resultierende Gesamtbreite für die erfindungsgemäße Gießdüse kann somit größer als 1 .000 mm, vorzugsweise größer als 1 .500 mm, weiter vorzugsweise größer als 2.000 mmm sein. The invention is based on the essential knowledge that the housing body consists of a plurality of upper shells and lower shells in its width direction, these upper shells and lower shells being assembled in the manner of a "butt joint technique." Specifically, this means that at an upper connection point, namely there Similarly, this also means that at a lower connection point, namely where two lower shells adjoin one another, an opposite upper shell or a separating web provided thereon is provided This results in the said "butt joint technique", according to which vertical parting lines, which form between adjoining upper shells or lower shells, at no point extend completely over the height (z-direction) of the casting nozzle s. This leads to a considerable stability or stiffness of the housing body in its width direction, and thereby allows a considerable increase in the overall width of the casting nozzle according to the invention compared to the hitherto known state of the art. A resulting overall width for the casting nozzle according to the invention can thus be greater than 1 .000 mm, preferably greater than 1 .500 mm, more preferably greater than 2,000 mmm.
Ein weiterer Vorteil der vorstehend erläuterten„Stoßfugentechnik", nach welcher der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung unter Verwendung einer Mehrzahl von Oberschalen und Unterschalen ausgebildet ist, liegt darin, dass damit auch eine Mehrzahl von Strömungsdurchlässen gebildet werden, die entlang der Breitenrichtung des Gehäusekörpers, d.h. über der Gesamtbreite der erfindungs- gemäßen Gießdüse, gleichmäßig zueinander beabstandet sind. Vorzugsweise verlaufen die einzelnen Strömungsdurchlässe jeweils zwischen den Trennstegen, mittels denen die Oberschalen und die Unterschalen voneinander beabstandet sind. Somit ist auch bei der genannten großen Gesamtbreite der erfindungsgemäßen Gießdüse ein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform einer Raupengießmaschine gewährleistet. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Trennstege, mittels denen - in Richtung der Höhe (z-Richtung) des Gehäusekörpers gesehen - eine Oberschale und eine Unterschale voneinander beabstandet sind, sich vollständig entlang der Längsrichtung (x-Richtung) des Gehäusekörpers erstrecken und dadurch die einzelnen Strömungsdurchlässe voneinander trennen. In Folge dieser Trennung kann geschmolzenes Metall, welches jeweils durch die einzelnen Strömungsdurchlässe hindurchströmt, nicht quer von einem Strömungsdurchlass zu einem daran angrenzenden Strömungsdurchlass strömen. Hierdurch ist ein harmonisches und insbesondere störungsfreies Strömungsverhalten des geschmolzenen Metalls innerhalb des Gehäusekörpers entlang von dessen Längsrichtung bis zum Erreichen der schlitzartigen Auslaufseite, und somit bis zum Einspeisen in die sich bewegende Gießform gewährleistet. In dieser Weise unterscheidet sich die Erfindung von einer gattungsgemäßen Gießdüse gemäß DE 2 131 435 A, bei der bestimmte Stege, die zwischen den gegenüberliegenden Platten einer solchen Gießdüse angeordnet sind, im Vergleich zur gesamten Längserstreckung dieser Gießdüse in einem nur relativ kleinen Abschnitt davon ausgebildet sind. Insoweit kommt es bei dieser Gießdüse nach dem Stand der Technik innerhalb des zugehörigen Gehäusekörpers und dessen gegenüberliegend angeordneten Platten zu einer Strömungsteilung des geschmolzenen Metalls, was zu Turbulenzen in der Strömung des geschmolzenen Metalls und somit zu einem ungleichmäßigen Einspeisen in die sich bewegende Gießform führen kann. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Trennstege vollständig an der Oberschale ausgebildet sind und mit ihren Fußbereichen auf der gegenüberliegenden Unterschale aufsitzen und daran befestigt sind, wenn die Oberschale und die Unterschale zusammen montiert sind. Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Trennstege vollständig an der Unterschale ausgebildet sind, wobei dann die Fußbereiche der Trennstege auf der gegenüberliegenden Oberschale aufsitzen und im montierten Zustand der Gießdüse daran befestigt sind. Im Unterschied zu dem Schalenelement (Oberschale oder Unterschale), an dem die Trennstege vollständig ausgebildet sind, ist dann das jeweils andere Schalenelement (Unterschale oder Oberschale) insbesondere beidseitig als ebener flächiger Körper ausgebildet, der vorzugsweise eine ebene Erstreckung aufweist. Ein solches Schalenelement in Form eines flächigen Körpers ist fertigungstechnisch von Vorteil und kann insbesondere preiswert hergestellt werden. Ggf. können die Oberschale und die Unterschale, die wie erläutert jeweils als flächige Körper ausgebildet sind, entlang ihrer Längserstreckung auch eine Krümmung aufweisen. Another advantage of the above-described "butt joint technique", according to which the housing body is formed in its width direction by using a plurality of upper shells and lower shells, is that it too a plurality of flow passages are formed, which are uniformly spaced along the width direction of the housing body, ie over the entire width of the casting nozzle according to the invention. Preferably, the individual flow passages each extend between the separating webs, by means of which the upper shells and the lower shells are spaced from each other. Thus, even with the aforementioned large overall width of the casting nozzle according to the invention a uniform entry of molten metal is ensured in a moving mold of a caster casting machine. In an advantageous embodiment of the invention can be provided that the respective dividers, by means of which - seen in the direction of the height (z-direction) of the housing body - an upper shell and a lower shell are spaced apart completely along the longitudinal direction (x-direction) of Housing body extend and thereby separate the individual flow passages from each other. As a result of this separation, molten metal passing through each of the flow passages can not flow across a flow passage to an adjacent flow passage. As a result, a harmonious and in particular trouble-free flow behavior of the molten metal within the housing body along its longitudinal direction to reach the slot-like outlet side, and thus ensured until it is fed into the moving mold. In this way, the invention differs from a generic pouring nozzle according to DE 2 131 435 A, in which certain webs which are arranged between the opposite plates of such a pouring nozzle, in comparison to the entire longitudinal extent of this pouring nozzle in a relatively small portion thereof are formed , In that regard, this prior art casting nozzle within the associated housing body and its oppositely disposed plates flow the molten metal, which can lead to turbulence in the flow of the molten metal and thus uneven feeding into the moving casting mold. In an advantageous embodiment of the invention can be provided that the partitions are completely formed on the upper shell and sit with their foot portions on the opposite lower shell and attached thereto when the upper shell and the lower shell are mounted together. Alternatively, it can also be provided that the partitions are completely formed on the lower shell, in which case the foot portions of the partitions sit on the opposite upper shell and are fixed thereto in the assembled state of the casting nozzle. In contrast to the shell element (upper shell or lower shell), on which the partitions are completely formed, then the respective other shell element (lower shell or upper shell) is in particular formed on both sides as a flat planar body, which preferably has a planar extension. Such a shell element in the form of a flat body is manufacturing technology advantageous and can be made in particular inexpensively. Possibly. For example, the upper shell and the lower shell, which are each designed as planar bodies as explained, may also have a curvature along their longitudinal extent.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass beide Schalenelemente, d.h. Oberschale und Unterschale, beidseitig jeweils als flächige Körper ausgebildet sind. Für diesen Fall sind dann die Trennstege als separate Elemente vorgesehen, die bei einer Montage von Oberschale und Unterschale dazwischen eingebracht sind und mit der Oberschale und Unterschale befestigt werden. Die Herstellung sowohl der Ober- und Unterschale jeweils als beidseitig flächige Körper ist ebenfalls fertigungstechnisch von Vorteil und ermöglicht eine Herstellung zu geringeren Kosten. In an advantageous embodiment of the invention can be provided that both shell elements, i. Upper shell and lower shell, both sides are each formed as a flat body. For this case, then the dividers are provided as separate elements, which are introduced in an assembly of upper shell and lower shell therebetween and secured to the upper shell and lower shell. The production of both the upper and lower shell in each case as a two-sided planar body is also advantageous in terms of manufacturing technology and enables production at a lower cost.
Die vorstehend genannten Varianten der erfindungsgemäßen Gießdüse, wonach zumindest ein Schalenelement (Oberschale oder Unterschale) in Form eines beidseitig flächigen Körpers ausgebildet ist, gelten mutatis mutandis auch für die Mehrzahl von Oberschalen und die Mehrzahl von Unterschalen, die entlang einer Breite der Gießdüse vorgesehen und aus denen der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung besteht. Dies bedeutet, dass die Oberschalen oder die Unterschalen, aus denen der Gehäusekörper in seiner Breitenrichtung ausgebildet ist, auch jeweils in Form von flächigen Körpern ausgebildet sein können. The abovementioned variants of the casting nozzle according to the invention, according to which at least one shell element (upper shell or lower shell) is designed in the form of a two-sided planar body, apply mutatis mutandis to the plurality of upper shells and the plurality of lower shells which run along one Width of the casting nozzle is provided and from which the housing body in its width direction. This means that the upper shells or the lower shells, from which the housing body is formed in its width direction, can also each be designed in the form of flat bodies.
Zweckmäßigerweise sind die Komponenten der erfindungsgemäßen Gießdüse, d.h. die Oberschalen, die Unterschalen und die zugehörigen Trennstege, jeweils aus feuerfesten Materialien gebildet. Hierdurch ist eine lange Standzeit bzw. Lebensdauer der erfindungsgemäßen Gießdüse sichergestellt, insbesondere im Hinblick auf die vergleichsweisen hohen Temperaturen des geschmolzenen Metalls, welches durch die Strömungsdurchlässe der Gießdüse hindurchgeleitet wird. Conveniently, the components of the pouring nozzle according to the invention, i. the upper shells, the lower shells and the associated dividers, each formed from refractory materials. This ensures a long service life of the casting nozzle according to the invention, in particular with regard to the comparatively high temperatures of the molten metal, which is passed through the flow passages of the casting nozzle.
Mittels der vorstehend erläuterten Form und Ausführung der erfindungsgemäßen Gießdüse wird eine Anpassung an neue Bedürfnisse erreicht, insbesondere unter Berücksichtigung der mehrteiligen Ausführung dieser Gießdüse und der Verwendung von feuerfesten Materialien. In genannter Weise wird innerhalb der erfindungsgemäßen Gießdüse der Strömungsverlauf durch die einzelnen Strömungsdurchlässe verbessert, wodurch Verwirbelungen im Gießgut vermieden werden und ggf. vorhandene Legierungselemente sich gleichmäßiger insbesondere über der Breite der Gießdüse verteilen können. By means of the above-described shape and design of the casting nozzle according to the invention an adaptation to new needs is achieved, in particular taking into account the multi-part design of this casting nozzle and the use of refractory materials. In the aforementioned manner, the flow pattern through the individual flow passages is improved within the pouring nozzle according to the invention, whereby turbulences in the cast material are avoided and any alloying elements present can distribute more uniformly, in particular over the width of the pouring nozzle.
Nachstehend ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben. Hereinafter, a preferred embodiment of the invention with reference to a schematically simplified drawing is described in detail.
Es zeigen: Show it:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Gießdüse, Fig. 2 den Einsatz der Gießdüse von Fig. 1 in einer sich bewegenden Gießform einer Raupengießmaschine, Fig. 3 eine Perspektivdarstellung einer Oberschale der Gießdüse von Fig. 1 , 1 shows a side view of a pouring nozzle according to the invention, FIG. 2 shows the use of the pouring nozzle of FIG. 1 in a moving casting mold of a caster casting machine, 3 is a perspective view of an upper shell of the pouring nozzle of Fig. 1,
Fig. 4 eine Seitenansicht auf eine Auslaufseite der Gießdüse von Fig. 1 , aus Fig. 4 is a side view of an outlet side of the pouring nozzle of Fig. 1, from
Richtung des Pfeils A von Fig. 3,  Direction of the arrow A of Fig. 3,
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Innenoberfläche einer demontierten Unterschale der Gießdüse von Fig. 1 , 5 is a plan view of an inner surface of a disassembled lower shell of the pouring nozzle of FIG. 1, FIG.
Fig. 6-9 jeweils Querschnittsansichten durch einen Gehäusekörper der Gießdüse von Fig. 1 bzw. Fig. 3 entlang der Breite B, 6-9 each cross-sectional views through a housing body of the casting nozzle of Fig. 1 and Fig. 3 along the width B,
Fig. 10 eine Seitenansicht einer Raupengießmaschine, bei der eine Gießdüse von Fig. 1 eingesetzt wird, und Fig. 1 1 eine Seitenansicht von zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen 10 is a side view of a caster casting machine employing a pouring nozzle of FIG. 1, and FIG. 1 is a side elevational view of two opposed endless dies
Umlaufbahnen der Raupengießmaschine von Fig. 10.  Orbits of the crawler casting machine of FIG. 10.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 9 bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Gießdüse 10 erläutert, die zum Einspeisen von geschmolzenem Metall 1 1 , insbesondere von Nichteisenmetall wie z. B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform 12 einer Raupengießmaschine 14 dient. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. Hereinafter, with reference to FIGS. 1 to 9 preferred embodiments of a pouring nozzle 10 according to the invention explained, which for feeding molten metal 1 1, in particular non-ferrous metal such. As aluminum or aluminum alloys, in a moving mold 12 of a caster casting machine 14 is used. Identical features in the drawing are each provided with the same reference numerals. At this point, it should be noted separately that the drawing is merely simplified and shown in particular without scale.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Gießdüse 10, die einen Gehäusekörper 20 mit einer Einlassseite E und einer Auslaufseite A aufweist. Der Gehäusekörper 20 ist in Richtung seiner Höhe (in Fig. 1 in vertikaler Richtung) zweiteilig ausgebildet und umfasst hierbei zumindest eine Oberschale 24 und zumindest eine Unterschale 26, die durch Trennstege 28 voneinander beabstandet sind (vgl. z.B. Fig. 6). Zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen einzelne Strömungsdurchlässe von der Einlassseite E zur Auslaufseite A, was nachstehend noch im Detail erläutert ist. Fig. 10 zeigt eine vereinfachte Seitenansicht einer Raupengießmaschine 14, bei der die erfindungsgemäße Gießdüse 10 zum Einsatz kommt. Die Raupengießmaschine 14 weist eine obere Raupe 14.1 und eine untere Raupe 14.2 auf, die jeweils aus einer Mehrzahl von Tragelementen 15 und daran befestigten Kühlblöcken 16 gebildet sind. Fig. 1 1 zeigt eine Seitenansicht von zwei Führungs- schienen 17, mit denen zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen für die Raupengießmaschine 14 von Fig. 10 gebildet werden. Hierbei sind entlang jeder Führungsschiene 17 eine Mehrzahl von Tragelementen 15 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 geführt, derart, dass sich eine durchgehende Kette von Tragelementen 15 bildet, die in der Transportrichtung T entlang der Führungs- schienen 17 befördert bzw. transportiert werden. Ein Umlaufen der oberen Raupe 14.1 und der unteren Raupe 14.2 und der daran angebrachten Tragelemente 15 wird durch zugeordnete Antriebsräder 18 gewährleistet. Zur Veranschaulichung der Funktionsweise der Raupengießmaschine 14 sind in der Fig. 1 1 zur Vereinfachung an den beiden Führungsschienen 17 jeweils nur zwei Trag- elemente 15 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 gezeigt. 1 shows a side view of the pouring nozzle 10 according to the invention, which has a housing body 20 with an inlet side E and an outlet side A. The housing body 20 is formed in two parts in the direction of its height (in the vertical direction in FIG. 1) and in this case comprises at least one upper shell 24 and at least one lower shell 26 which are separated from one another by separating webs 28 are spaced (see, for example, Fig. 6). Between these separating webs 28, individual flow passages extend from the inlet side E to the outlet side A, which will be explained in detail below. 10 shows a simplified side view of a caster casting machine 14 in which the pouring nozzle 10 according to the invention is used. The caster casting machine 14 has an upper bead 14. 1 and a lower bead 14. 2, which are each formed from a plurality of support elements 15 and cooling blocks 16 attached thereto. FIG. 11 shows a side view of two guide rails 17, with which two endlessly arranged endless orbits for the crawler casting machine 14 of FIG. 10 are formed. Here, along each guide rail 17, a plurality of support elements 15 are guided with cooling blocks 16 attached thereto, such that a continuous chain of support elements 15 is formed, which are conveyed or transported in the transport direction T along the guide rails 17. A circulation of the upper bead 14.1 and the lower bead 14.2 and the attached thereto support members 15 is ensured by associated drive wheels 18. In order to illustrate the mode of operation of the crawler casting machine 14, for the sake of simplicity on the two guide rails 17, only two support elements 15 with cooling blocks 16 attached thereto are shown in FIG.
Die Fig. 1 1 verdeutlicht weiter, dass zwischen den Kühlblöcken 16, die in den geraden Abschnitten der Umlaufbahn U der Führungsschienen 17 in Gegenüberstellung gelangen, eine Gießform 12 ausgebildet wird. In Anbetracht der Transportrichtung T der Tragelemente 15 entlang der Führungsschienen 17 handelt es sich bei dieser Gießform 12 um eine bewegte Gießform. Durch ein Vergießen von flüssigem Metall hinein in die bewegte Gießform 12 durch die Gießdüse 10 von. Fig. 1 wird ein Gießgut 1 1 hergestellt. Der Einsatz der Gießdüse 10 bei einer Raupengießmaschine 14 ist in der Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung nochmals gezeigt. Die Gießdüse 10 ist mit ihrer Einlassseite E geeignet an einem Schmelzebehälter 13 befestigt, in dem geschmolzenes Metall aufgenommen ist. Entsprechend wird das geschmolzene Metall aus dem Schmelzebehälter 13 durch die daran befestigte Gießdüse 10 in Richtung zur Auslaufseite A (vgl. Fig. 1 ) der Gießdüse 10 geleitet. FIG. 1 1 further clarifies that a casting mold 12 is formed between the cooling blocks 16 which come into opposition in the straight sections of the circulation path U of the guide rails 17. In view of the transport direction T of the support elements 15 along the guide rails 17 is in this mold 12 is a moving mold. By pouring liquid metal into the moving mold 12 through the pouring nozzle 10 of FIG. Fig. 1, a casting 1 1 is produced. The use of the casting nozzle 10 in a caster casting machine 14 is shown again in FIG. 2 in an enlarged view. The casting nozzle 10 is with her Inlet side E suitably attached to a melt container 13, is received in the molten metal. Accordingly, the molten metal from the melt container 13 is directed through the attached pouring nozzle 10 toward the discharge side A (see Fig. 1) of the pouring nozzle 10.
Fig. 3 zeigt die Oberschale 24 in einer Perspektivansicht von schräg rechts oben. Hierin ist die relativ große Gesamtbreite B der Gießdüse 10 zu erkennen, die jedenfalls größer ist als eine Länge der Gießdüse in der Längsrichtung x des Gehäusekörpers 20. Wie bereits erläutert, ist - im Bildbereich rechts gezeigt - die Auslaufseite A ausgebildet, die vorliegend in Form einer schlitzartigen dünnen rechteckigen Öffnung ausgebildet ist. Hierdurch ist ein gleichmäßiger Eintrag von geschmolzenem Metall in eine sich bewegende Gießform 12 einer Raupengießmaschine 14 auch über eine beträchtliche Breite möglich. Der Gehäusekörper 20 der Gießdüse 10 ist aus einer Mehrzahl von Oberschalen 24 und einer Mehrzahl von Unterschalen 26 gebildet, die in Richtung einer Höhe (z-Richtung) des Gehäusekörpers 20 durch Trennstege 28 (vgl. Fig. 6-9) voneinander beabstandet positioniert sind. Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Gießdüse 10, nämlich aus Richtung des Pfeils A von Fig. 3. Hierbei ist zu erkennen, dass der Gehäusekörper 20 in Richtung seiner Breite (y-Richtung) jeweils aus mehreren Oberschalen 24 und aus mehreren Unterschalen 26 besteht. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht hierbei darin, dass die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26 - in der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 gesehen - sich jeweils seitlich überlappen, und nach Art einer „Stoßfugentechnik" angeordnet sind. Dies bedeutet, dass an einer oberen Verbindungsstelle 30 (vgl. Fig. 4), also dort, wo zwei Oberschalen 24 aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale 26 einen durchgehenden Bereich 31 aufweist. In gleicher Weise weist an einer unteren Verbindungstelle 32, wo zwei Unterschalen 26 aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale 24 einen durchgehenden Bereich 33 auf. Dies hat zur Folge, dass die vertikalen Trennfugen, die sich an der oberen Verbindungsstelle 30 und an der unteren Verbindungstelle 32 zwischen den dort aneinander angrenzenden Oberschalen 24 bzw. Unterschalen 26 bilden, sich nicht über die gesamte Höhe des Gehäusekörpers 20, d.h. in der z-Richtung, erstrecken. In Folge dessen ist eine Stabilität bzw. Steifigkeit des Gehäusekörpers 20 in seiner Breitenrichtung y optimiert, wodurch eine vergleichsweise große Gesamtbreite B (vgl. Fig. 3) für die Gießdüse 10 ermöglicht wird. Fig. 3 shows the upper shell 24 in a perspective view obliquely from above right. Herein, the relatively large overall width B of the pouring nozzle 10 can be seen, which in any case is greater than a length of the pouring nozzle in the longitudinal direction x of the housing body 20. As already explained, - the outlet side A is shown in the image area on the right, the present in shape a slot-like thin rectangular opening is formed. As a result, a uniform entry of molten metal into a moving mold 12 of a caster casting machine 14 is also possible over a considerable width. The housing body 20 of the pouring nozzle 10 is formed of a plurality of upper shells 24 and a plurality of lower shells 26 which are positioned in the direction of a height (z-direction) of the housing body 20 by separating webs 28 (see Fig. 6-9) spaced from each other , 4 shows a side view of the pouring nozzle 10, namely from the direction of the arrow A of FIG. 3. It can be seen here that the housing body 20 in the direction of its width (y-direction) respectively consists of a plurality of upper shells 24 and of a plurality of lower shells 26 , An essential feature of the invention in this case is that the upper shells 24 and the lower shells 26 - seen in the width direction y of the housing body 20 - each overlap laterally, and arranged in the manner of a "butt joint technique." This means that at an upper joint 30 (see Fig. 4), that is, where two upper shells 24 adjoin one another, an opposite lower shell 26 has a continuous region 31. Similarly, at a lower junction 32 where two lower shells 26 abut one another, an opposite upper shell 24 is provided a continuous region 33. This has the consequence that the vertical joints that form at the upper junction 30 and at the lower junction 32 between the abutting upper shells 24 and lower shells 26, not over the entire height of the housing body 20, ie in the z Direction, extend. As a result, a rigidity of the case body 20 in its width direction y is optimized, thereby enabling a comparatively large overall width B (see Fig. 3) for the pouring nozzle 10.
Bezüglich der Ansicht von Fig. 4 darf darauf hingewiesen werden, dass es sich hierbei auch nur um einen Ausschnitt einer Stirnseitenansicht aus Richtung des Pfeils A von Fig. 3 handeln kann. Für diesen Fall ist die resultierende Gesamtbreite B der Gießdüse 10 größer als der Bereich, der in Fig. 4 für den Gehäusekörper 20 in seiner Breitenrichtung y gezeigt ist. Entsprechend besteht dann der Gehäusekörper 20 in seiner Breitenrichtung y jeweils aus mehr als zwei Ober- schalen 24 und Unterschalen 26, z.B. aus drei oder mehr solcher Schalenelemente, wobei dann die Gesamtbreite, wie erläutert, größer ist als in Fig. 4 gezeigt. With regard to the view of FIG. 4, it should be pointed out that this can also only be a section of an end view from the direction of the arrow A of FIG. 3. In this case, the resulting total width B of the pouring nozzle 10 is greater than the area shown in Fig. 4 for the housing body 20 in its widthwise direction y. Accordingly, the housing body 20 then consists in its width direction y of more than two upper shells 24 and lower shells 26, e.g. of three or more such shell elements, in which case the total width, as explained, is greater than shown in Fig. 4.
Die vorstehend bereits genannten Strömungsdurchlässe, die innerhalb des Gehäusekörpers 20 zwischen Oberschale(n) 24 und Unterschale(n) 26 ausgebildet sind, sind in der Fig. 4 jeweils mit den Bezugszeichen„22" bezeichnet. Von Vorteil für einen gleichmäßigen Strömungseintrag von geschmolzenem Metall hinein in eine sich bewegende Gießform 12 ist, wenn diese einzelnen Strömungsdurchlässe 22, die jeweils in die Auslaufseite A der Gießdüse 10 einmünden, entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 gleichmäßig voneinander beabstandet sind. The flow passages already mentioned above, which are formed within the housing body 20 between the upper shell (s) 24 and the lower shell (s) 26, are designated in each case by the reference symbol "22." This is advantageous for a uniform flow introduction of molten metal into a moving mold 12, when these individual flow passages 22, each opening into the outlet side A of the pouring nozzle 10, are equally spaced along the width direction y of the housing body 20.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf die Unterschale 26 im demontierten Zustand der Gießdüse 10, nämlich auf jene Seite, die im montierten Zustand der Gießdüse 10 gegenüberliegend zur Oberschale 24 angeordnet ist. Anders ausgedrückt, zeigt die Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Innenoberfläche der Unterschale 26. Zu erkennen ist, dass an einer Oberfläche der Unterschale 26 eine Mehrzahl von Trennstegen 28 ausgebildet sind, die entlang der Längsachse x des Gehäusekörpers 20 verlaufen. Falls die Oberschale 24 und die Unterschale 26 zusammen montiert sind, wird eine Beabstandung dieser beiden Schalen 24, 26 voneinander durch eine Höhe dieser Trennstege 28 in vertikaler Richtung (z-Richtung, vgl. Fig. 4) definiert, wobei die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen, nämlich in Richtung der Längsrichtung x der Gießdüse 10. Fig. 5 verdeutlicht, dass die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 jeweils in die Auslaufseite A der Gießdüse 10 münden. FIG. 5 shows a plan view of the lower shell 26 in the disassembled state of the casting nozzle 10, namely on that side which, in the mounted state of the casting nozzle 10, is arranged opposite the upper shell 24. In other words, FIG. 5 shows a plan view of an inner surface of the lower shell 26. Zu recognize that on a surface of the lower shell 26, a plurality of separating webs 28 are formed, which extend along the longitudinal axis x of the housing body 20. If the upper shell 24 and the lower shell 26 are mounted together, a spacing of these two shells 24, 26 from each other by a height of these dividers 28 in the vertical direction (z-direction, see Fig. 4) is defined, wherein the individual flow passages 22 between These separating webs 28 run, namely in the direction of the longitudinal direction x of the pouring nozzle 10. Fig. 5 illustrates that the individual flow passages 22 each open into the outlet side A of the pouring nozzle 10.
Im montierten Zustand der Gießdüse 10 können die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26, die in der z-Richtung mit ihren jeweiligen Trennstegen 28 aufeinander aufliegen, z.B. miteinander verschraubt sein. Zu diesem Zweck können Schrauben eingesetzt werden, die in der z-Richtung die Oberschalen 24 und die Unterschalen 26 und die dazwischen vorgesehenen Trennstege 28 durchsetzen, und in Fig. 5 entlang der Trennstege 28 jeweils durch kleine Kreise symbolisiert sind. In the assembled state of the casting nozzle 10, the upper shells 24 and the lower shells 26, which lie in the z-direction with their respective separating webs 28 on each other, e.g. be screwed together. For this purpose, screws can be used which pass through the upper shells 24 and the lower shells 26 and the separating webs 28 provided therebetween in the z-direction, and are symbolized in FIG. 5 along the separating webs 28 in each case by small circles.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 6-9 verschiedene Ausführungs- formen der erfindungsgemäßen Gießdüse 10 erläutert, die sich hinsichtlich einer Ausgestaltung der Trennstege 28 unterscheiden. Die Darstellungen in den Fig. 6-9 zeigen jeweils Querschnittsansichten des Gehäusekörpers 20 entlang der Breite B der Gießdüse bzw. entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20. Gemäß der Ausführungsform von Fig. 6 weisen sowohl die Oberschalen 24 als auch die Unterschalen 26 jeweils Trennstege 28 auf. Dies entspricht der Darstellung gemäß der Draufsicht von Fig. 5. Hierbei sind die Trennstege 28 an einer Oberschale 24 bzw. an einer Unterschale 26 - gesehen in der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 - sowohl entlang von deren Seitenrändern als auch in einem mittigen Bereich davon ausgebildet. Im montierten Zustand der Gießdüse 10 sitzen dann die Trennstege 28 mit ihrem Fußbereichen 34 an den Verbindungsstellen 30, 32, wo zwei Oberschalen 24 bzw. zwei Unterschalen 26 aneinander angrenzen, an den Trennstegen 28 auf, die an einer gegenüberliegenden Unterschale 26 bzw. Oberschale 24 vorgesehen sind. In dieser Hinsicht entspricht die Darstellung in Fig. 6 jener von Fig. 4, und verdeutlicht, dass die vertikalen Trennfugen, die zwischen aneinander angrenzenden Ober- bzw. Unterschalen an den Verbindungsstellen 30, 32 vorliegen, sich nicht vollständig über die Höhe bzw. z-Richtung des Gehäusekörpers 20 erstrecken. Die Darstellung von Fig. 6 verdeutlicht weiter, dass die jeweiligen Trennstege 28, die sowohl an den Oberschalen 24 als auch an den Unterschalen 26 ausgebildet sind, im montierten Zustand der Gießdüse 10 gegenüberliegend angeordnet sind und miteinander fluchten, so dass die einzelnen Strömungsdurchlässe 22 zwischen diesen Trennstegen 28 verlaufen. In the following, with reference to FIGS. 6-9, various embodiments of the pouring nozzle 10 according to the invention will be explained, which differ with regard to an embodiment of the separating webs 28. The illustrations in FIGS. 6-9 each show cross-sectional views of the housing body 20 along the width B of the casting nozzle and along the width direction y of the housing body 20. According to the embodiment of FIG. 6, both the upper shells 24 and the lower shells 26 each have partitions 28 on. This corresponds to the representation according to the plan view of Fig. 5. Here, the separating webs 28 on an upper shell 24 and on a lower shell 26 - seen in the width direction y of the housing body 20 - formed both along its side edges and in a central region thereof , In the assembled state of the casting nozzle 10 then sit the dividers 28 with their foot portions 34 to the Connecting points 30, 32, where two upper shells 24 and two lower shells 26 adjacent to each other, on the dividing webs 28, which are provided on an opposite lower shell 26 and upper shell 24. In this regard, the illustration in Fig. 6 corresponds to that of Fig. 4, and illustrates that the vertical joints existing between adjacent upper and lower shells at the joints 30, 32, respectively, not completely over the height or z Direction of the housing body 20 extend. The illustration of FIG. 6 further clarifies that the respective separating webs 28, which are formed both on the upper shells 24 and on the lower shells 26, are arranged opposite one another in the installed state of the casting nozzle 10 and are aligned with one another, so that the individual flow passages 22 between these dividers 28 run.
Fig. 7 zeigt eine modifizierte Ausführungsform für die Gießdüse 10, bei der die Trennstege 28 vollständig an den Oberschalen 24 ausgebildet sind. Im Unterschied hierzu sind die Unterschalen 26 jeweils als flächige Körper ausgebildet. Ungeachtet dessen bleibt es dabei, dass an einer oberen Verbindungsstelle 30 die Trennstege 28, die jeweils an Seitenrändern von aneinander angrenzenden Oberschalen 24 ausgebildet sind, mit ihren Fußbereichen 34 auf einem durchgehenden Bereich 31 einer gegenüberliegenden Unterschale 26 aufsitzen. In gleicher Weise sind zwei aneinander angrenzende Unterschalen 26 an einer unteren Verbindungsstelle 32 in Kontakt mit einem durchgehenden Bereich 33 eines Trennstegs 28 einer gegenüberliegend dazu angeordneten Oberschale 24. FIG. 7 shows a modified embodiment for the pouring nozzle 10, in which the separating webs 28 are completely formed on the upper shells 24. In contrast, the lower shells 26 are each formed as a flat body. Notwithstanding this, it remains the case that at an upper connection point 30, the dividing webs 28, which are respectively formed on side edges of adjoining upper shells 24, rest with their foot regions 34 on a continuous region 31 of an opposing lower shell 26. In the same way, two adjacent lower shells 26 are in contact at a lower connection point 32 with a continuous region 33 of a separating web 28 of an upper shell 24 arranged opposite thereto.
Eine weitere Ausführungsform der Gießdüse 10 ist in der Fig. 8 dargestellt, die einer kinematischen Umkehrung der Ausführungsform von Fig. 7 entspricht. Dies bedeutet, dass bei der Ausführungsform von Fig. 8 nunmehr die Trennstege 28 jeweils an den Unterschalen 26 ausgebildet sind, wobei die Oberschalen 24 jeweils als flächige Körper ausgebildet sind. Das Zusammenfügen der jeweiligen Oberschalen 24 bzw. Unterschalen 26 an den oberen Verbindungsstellen 30 und den unteren Verbindungsstellen 32 entspricht mutatis mutandis der Ausführungsform von Fig. 7, so dass zur Vernneidung von Wiederholungen auf deren Erläuterung verwiesen werden darf. In Bezug auf die Ausführungsformen gemäß der Fig. 6-8 darf darauf hingewiesen werden, dass die einzelnen Trennstege 28 mit den jeweiligen Oberschalen 24 und Unterschalen 26 einstückig ausgebildet sind. Somit bestehen diese Ober- und Unterschalen in Verbindung mit den Trennstegen aus einem Stück, und können z.B. durch Fräsen oder dergleichen hergestellt werden. Entsprechend ist ein separates Befestigen der Trennstege an den Ober- und Unterschalen nicht erforderlich. A further embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG. 8, which corresponds to a kinematic reversal of the embodiment of FIG. 7. This means that in the embodiment of Fig. 8, now the dividers 28 are each formed on the lower shells 26, wherein the upper shells 24 are each formed as a flat body. The joining of the respective upper shells 24 and lower shells 26 at the upper connection points 30 and the lower connection points 32 mutatis mutandis corresponds to the embodiment of Fig. 7, so that reference may be made to the intersection of repetitions to their explanation. With regard to the embodiments according to FIGS. 6-8, it may be pointed out that the individual separating webs 28 are integrally formed with the respective upper shells 24 and lower shells 26. Thus, these upper and lower shells in connection with the dividers are made in one piece, and can be produced for example by milling or the like. Accordingly, a separate fastening of the dividers on the upper and lower shells is not required.
Eine noch weitere Ausführungsform der Gießdüse 10 ist in der Fig. 9 gezeigt. Hierbei sind alle Oberschalen 24 und Unterschalen 26, aus denen der Gehäuse- körper 20 in seiner Breitenrichtung y gebildet ist, jeweils als ebene flächige Körper ausgebildet. Die einzelnen Trennstege 28, die im montierten Zustand der Gießdüse 10 zwischen den Oberschalen 24 und Unterschalen 26 vorgesehen sind, sind hierbei jeweils als separate Elemente ausgebildet. Im montierten Zustand der Gießdüse 10 können diese separaten Trennstege 28, wie erläutert z.B. durch Verwendung von Schrauben, die in der Fig. 5 als kleine Kreise symbolisiert sind, mit den Ober- und Unterschalen 24, 26 befestigt sein. Auch bei dieser Variante bleibt es in Bezug auf die Mehrzahl von Oberschalen 24 und Unterschalen 26, die entlang der Breitenrichtung y des Gehäusekörpers 20 vorgesehen sind, bei dem Prinzip der erläuterten„Stoßfugentechnik", wonach die Seitenränder von zwei aneinander angrenzenden Oberschalen an einer oberen Verbindungsstelle 30 mit einem durchgehenden Bereich 31 einer gegenüberliegenden Unterschale 26 ausgerichtet sind. Bezüglich der Seitenränder von zwei Unterschalen 26, die an einer unteren Verbindungsstelle 32 aneinander angrenzen, gilt das gleiche Prinzip: Hierbei sind die Unterschalen mit einem durchgehenden Bereich 33 einer gegenüberliegenden Oberschale 24 ausgerichtet. Schließlich darf darauf hingewiesen werden, dass eine Beabstandung einer Oberschale 24 von einer Unterschale 26 in z-Richtung, und die daraus resultierende Gießdicke D der Gießdüse 10 (vgl. Fig. 4), durch eine Höhe der Trennstege 28 definiert wird. Mit der erfindungsgemäßen Gießdüse 10 lassen sich relativ geringe Gießdicken D realisieren, z.B. mit einem Wert von 8-35 mm. Yet another embodiment of the pouring nozzle 10 is shown in FIG. 9. Here, all upper shells 24 and lower shells 26, from which the housing body 20 is formed in its width direction y, each formed as a flat planar body. The individual separating webs 28, which are provided in the installed state of the casting nozzle 10 between the upper shells 24 and lower shells 26, are in each case formed as separate elements. In the assembled state of the pouring nozzle 10, these separate dividing webs 28, as explained, for example, by using screws, which are symbolized in Fig. 5 as small circles, with the upper and lower shells 24, 26 may be attached. In this variant as well, with regard to the plurality of upper shells 24 and lower shells 26 provided along the width direction y of the housing body 20, the principle of the illustrated "butt joint technique" remains, according to which the side edges of two adjoining upper shells at an upper joint 30 are aligned with a continuous region 31 of an opposing lower shell 26. With respect to the side edges of two lower shells 26 adjoining each other at a lower junction 32, the same principle applies: Here, the lower shells are aligned with a continuous region 33 of an opposite upper shell 24. Finally, it should be pointed out that a spacing of an upper shell 24 from a lower shell 26 in the z-direction, and the resulting casting thickness D of the casting nozzle 10 (see Fig. 4), is defined by a height of the separating webs 28. With the pouring nozzle 10 according to the invention, relatively low casting thicknesses D can be realized, for example with a value of 8-35 mm.
Bezugszeichenliste LIST OF REFERENCE NUMBERS
10 Gießdüse 10 pouring nozzle
1 1 geschmolzenes Metall bzw. Gießgut  1 1 molten metal or foundry
12 Gießform  12 casting mold
13 Schmelzebehälter  13 melt container
14 Raupengießmaschine  14 caster casting machine
14.1 obere Raupe  14.1 upper caterpillar
14.2 untere Raupe  14.2 lower caterpillar
15 Tragelement  15 supporting element
16 Kühlblock  16 cooling block
17 Führungsschiene  17 guide rail
18 Antriebsrad  18 drive wheel
20 Gehäusekörper  20 housing body
22 Strömungsdurchlässe (innerhalb des Gehäusekörpers 20) 22 flow passages (within the housing body 20)
24 Oberschale 24 upper shell
26 Unterschale  26 lower shell
28 Trennsteg(e)  28 divider (s)
30 obere Verbindungsstelle  30 upper connection point
31 durchgehender Bereich (an) der Oberschale 24  31 continuous area (at) the upper shell 24th
32 untere Verbindungsstelle  32 lower joint
33 durchgehender Bereich (an) der Unterschale 26  33 continuous area (at) the lower shell 26th
34 Fußbereich (eines Trennstegs) A Auslaufseite (der Gießdüse 10) 34 foot area (of a divider) A outlet side (the pouring nozzle 10)
B Breite (des Gehäusekörpers 20)  B width (of the case body 20)
D Gießdicke  D casting thickness
E Einlassseite (der Gießdüse 10)  E inlet side (the pouring nozzle 10)
T Transportrichtung (eines Tragelements 18 entlang der Führungsschiene 16) T transport direction (of a support member 18 along the guide rail 16)
U Umlaufbahn(einer Führungsschiene 17) U orbit (a guide rail 17)
X Längsrichtung (des Gehäusekörpers 20)  X longitudinal direction (of the housing body 20)
y Breitenrichtung (des Gehäusekörpers 20) y width direction (of the case body 20)
z Höhenrichtung (der Gießdüse 10 bzw. des Gehäusekörpers 20) z elevation direction (of the pouring nozzle 10 or of the housing body 20)

Claims

Patentansprüche claims
1 . Gießdüse (10) zum Einspeisen von geschmolzenem Metall (1 1 ), insbesondere von Nichteisenmetall wie z.B. Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in eine sich bewegende Gießform (12) einer Raupengießmaschine (14), umfassend 1 . A pouring nozzle (10) for feeding molten metal (1 1), in particular non-ferrous metal, e.g. Aluminum or aluminum alloys, into a moving mold (12) of a caster casting machine (14)
einen länglichen Gehäusekörper (20) mit einer schlitzartigen Auslaufseite (A), wobei in dem Gehäusekörper (20) entlang von dessen Längsrichtung (x) und über dessen Breitenrichtung (y) mehrere Strömungsdurchlässe (22) ausgebildet sind, durch die geschmolzenes Metall (1 1 ) in Richtung der Auslaufseite (A) hindurchleitbar und von dort in die sich bewegende Gießform (12) einspeisbar ist,  an elongated housing body (20) with a slot-like outlet side (A), wherein in the housing body (20) along the longitudinal direction (x) and over the width direction (y) a plurality of flow passages (22) are formed through the molten metal (1 1 ) in the direction of the outlet side (A) hindurchleitbar and from there into the moving mold (12) can be fed,
wobei der Gehäusekörper (20) in Richtung seiner Höhe (z) zumindest zweiteilig ausgebildet ist und zumindest eine Oberschale (24) und zumindest eine Unterschale (26) aufweist, wobei die Oberschale (24) und die Unterschale (26) durch Trennstege (28) voneinander beabstandet sind und die einzelnen Strömungsdurchlässe (22) zwischen den Trennstegen (28) verlaufen,  wherein the housing body (20) in the direction of its height (z) is formed at least in two parts and at least one upper shell (24) and at least one lower shell (26), wherein the upper shell (24) and the lower shell (26) by separating webs (28). are spaced apart and the individual flow passages (22) extend between the separating webs (28),
dadurch gekennzeichnet,  characterized,
dass der Gehäusekörper (20) in seiner Breitenrichtung (y) jeweils aus mehreren Oberschalen (24) und Unterschalen (26) besteht, wobei an einer oberen Verbindungsstelle (30), wo zwei Oberschalen (24) aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Unterschale (26) oder ein daran vorgesehener Trennsteg (28) einen durchgehenden Bereich (31 ) aufweist, und wobei an einer unteren Verbindungsstelle (32), wo zwei Unterschalen (26) aneinander angrenzen, eine gegenüberliegende Oberschale (24) oder ein daran vorgesehener Trennsteg (28) einen durchgehenden Bereich (33) aufweist. Gießdüse (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschalen (24), die in der Breitenrichtung (y) des Gehäusekörpers (20) aneinander angrenzen, zumindest entlang ihrer Seitenränder jeweils einen Trennsteg (28) aufweisen, wobei diese Trennstege (28), wenn die Oberschalen (24) und die Unterschalen (26) zusammen montiert sind, an der oberen Verbindungsstelle (30) mit ihren Fußbereichen (34) angrenzend zueinander auf einer gegenüberliegenden Unterschale (26) oder auf an der Unterschale (26) vorgesehenen Trennstegen (28) aufsitzen. in that the housing body (20) in its width direction (y) consists in each case of a plurality of upper shells (24) and lower shells (26), wherein an upper lower shank (30), where two upper shells (24) adjoin one another, has an opposite lower sheath (26). or a separating web (28) provided thereon has a continuous region (31), and wherein at a lower connection point (32), where two lower shells (26) adjoin one another, an opposite upper shell (24) or a separating web (28) provided thereon one having continuous region (33). Casting nozzle (10) according to claim 1, characterized in that the upper shells (24) adjoining each other in the width direction (y) of the housing body (20) have at least along their side edges a separating web (28), said separating webs (28 ), when the upper shells (24) and the lower shells (26) are mounted together, at the upper junction (30) with their foot regions (34) adjacent to each other on an opposing lower shell (26) or on separating webs provided on the lower shell (26) (28) sit up.
Gießdüse (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschalen (26), die in der Breitenrichtung (y) des Gehäusekörpers (20) aneinander angrenzen, zumindest entlang ihrer Seitenränder jeweils einen Trennsteg (28) aufweisen, wobei diese Trennstege (28), wenn die Oberschalen (24) und die Unterschalen (26) zusammen montiert sind, an der unteren Verbindungsstelle (32) mit ihren Fußbereichen (34) angrenzend zueinander auf einer gegenüberliegenden Oberschale (24) oder auf einen an der Oberschale (24) vorgesehenen Trennstegen (28) aufsitzen. Casting nozzle (10) according to claim 1 or 2, characterized in that the lower shells (26) adjoining each other in the width direction (y) of the housing body (20), at least along their side edges each have a separating web (28), said separating webs (28) when the upper shells (24) and the lower shells (26) are mounted together, at the lower junction (32) with their foot portions (34) adjacent to each other on an opposite upper shell (24) or on the upper shell (24 ) provided separating dividers (28) sit.
Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamtbreite (B) des Gehäusekörpers (20) größer als 1000 mm, vorzugsweise größer als 1500 mm, weiter vorzugsweise größer als 2000 mm ist. Casting nozzle (10) according to one of the preceding claims, characterized in that a total width (B) of the housing body (20) is greater than 1000 mm, preferably greater than 1500 mm, more preferably greater than 2000 mm.
Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Trennstege (28) sich vollständig entlang der Längsrichtung (x) des Gehäusekörpers (20) erstrecken und die einzelnen Strömungsdurchlässe (22) voneinander trennen. A pouring nozzle (10) according to any one of the preceding claims, characterized in that the respective dividing webs (28) extend completely along the longitudinal direction (x) of the housing body (20) and separate the individual flow passages (22) from each other.
Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege (28) vollständig an der Oberschale (24) oder vollständig an der Unterschale (26) ausgebildet sind und mit ihren Fußbereichen (34) auf der gegenüberliegenden Schale (Unterschale (26) bzw. Oberschale (24)) aufsitzen und daran befestigt sind, wenn die Oberschale (24) und die Unterschale (26) zusammen montiert sind. Casting nozzle (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the separating webs (28) completely on the upper shell (24) or completely formed on the lower shell (26) and with their foot portions (34) on the opposite shell (lower shell (26) or upper shell (24)) sit and are secured thereto when the upper shell (24) and the Lower shell (26) are mounted together.
Gießdüse (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (24) und die Unterschale (26) insbesondere beidseitig jeweils als flächige Körper ausgebildet sind, wobei die Trennstege (28) als separate Elemente vorgesehen sind, die zwischen der Oberschale (24) und der Unterschale (26), wenn diese miteinander montiert sind, eingebracht und daran befestigt sind. Casting nozzle (10) according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the upper shell (24) and the lower shell (26) are each formed on both sides in each case as a flat body, wherein the separating webs (28) are provided as separate elements, the between the upper shell (24) and the lower shell (26), when mounted together, are inserted and fixed thereto.
Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe der Trennstege (28) derart ausgebildet ist, dass die Oberschale (24) und die Unterschale (26) angrenzend zur Auslaufseite (A) um 8-35 mm voneinander beabstandet sind, so dass die resultierende Gießdicke (D) der Gießdüse (10) entsprechend 8-35 mm beträgt. Casting nozzle (10) according to any one of the preceding claims, characterized in that a height of the separating webs (28) is formed such that the upper shell (24) and the lower shell (26) adjacent to the outlet side (A) by 8-35 mm spaced from each other are so that the resulting casting thickness (D) of the pouring nozzle (10) is 8-35 mm, respectively.
Gießdüse (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (24), die Unterschale (26) und die Trennstege (28) jeweils aus feuerfesten Materialien gebildet sind. Casting nozzle (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the upper shell (24), the lower shell (26) and the separating webs (28) are each formed from refractory materials.
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