EP3542649B1

EP3542649B1 - Fördereinrichtung für stabförmige rauchartikel

Info

Publication number: EP3542649B1
Application number: EP19163934.3A
Authority: EP
Inventors: Clemens Schmick
Original assignee: Hauni Maschinenbau GmbH
Current assignee: Koerber Technologies GmbH
Priority date: 2018-03-22
Filing date: 2019-03-20
Publication date: 2021-05-26
Anticipated expiration: 2039-03-20
Also published as: PL3542649T3; EP3542649A3; EP3542649A2; CN110292198A; DE102018106825A1; CN110292198B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung für stabförmige Rauchartikel mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
Stabförmige Rauchartikel sind z.B. Zigaretten, Zigarillos, Heat Not Burn-Produkte (HNB-Produkte) oder ähnliche Produkte, welche zur Inhalation durch einen Konsumenten vorgesehen sind. Dabei können trotz des Begriffs nicht nur Rauch, sondern stattdessen oder zusätzlich auch ätherische oder medizinische Substanzen zur Inhalation vorgesehen sein. Als stabförmige Rauchartikel sind dabei auch Vorprodukte von Rauchartikeln zu verstehen wie z.B. Filterstäbe, Tabakstöcke mit einem durch einen Umhüllungsstreifen formstabilisierten Tabakmaterial, Segmente von HNB-Produkte, wie rohrförmige Kühlabschnitte, geschmacksbeeinflussende Segmente oder dergleichen anzusehen, welche nachfolgend mit anderen Vorprodukten zu einem fertigen stabförmigen Rauchartikel verbunden werden.
Die stabförmigen Rauchartikel und Vorprodukte der Rauchartikel werden nachfolgend in der Beschreibung zur Vereinfachung als Produkte bezeichnet.
Die Produkte werden in Fördereinrichtungen mit einer sehr großen Transportgeschwindigkeit transportiert und in sehr großen Mengen hergestellt und weiterverarbeitet. Dabei werden sie in verschiedenen Stellen des Produktionsablaufes aus einem sehr großen Speicher in einem sehr großen Mengenstrom aus einzelnen Produkten zugeführt und z.B. über eine Trommelbaugruppe mit mehreren rotatorisch antreibbaren Trommeln, wie einer Entnahmetrommel, einer Beschleunigertrommel, einer Staffeltrommel, einer Schiebetrommel und schließlich einer Abgabetrommel zur Weitergabe der Produkte aus dem Speicher abtransportiert, wobei die Reihenfolge der genannten Trommeln variieren kann. Die Trommeln der Trommelbaugruppe sind jeweils zylindrisch ausgebildet und weisen eine Vielzahl von in den Mantelflächen angeordneten, mit Unterdruck beaufschlagbaren, rinnenförmigen Mulden auf, welche mit ihren Längsachsen parallel zu den Drehachsen der Trommeln ausgerichtet sind. Die Produkte sind in dem Speicher in einem Stapel mit parallel zueinander ausgerichteten Längsachsen bevorratet, wobei die Produkte bevorzugt so ausgerichtet sind, dass ihre Stirnseiten jeweils parallel zueinander ausgerichtete Ebenen bilden, und der Stapel somit eine Dicke aufweist, welche der Länge der Produkte in dem Speicher entspricht. Sofern die Produkte selbst in dem Speicher in einer Mehrfachlänge bevorratet sind, kann an der Entnahmetrommel eine Schneideinrichtung mit auf die Mantelfläche der Entnahmetrommel gerichteten und parallel zu der Drehrichtung der Entnahmetrommel ausgerichteten Schneidmessern vorgesehen sein, welche die mehrfachlangen Produkte auf der Entnahmetrommel in einfachlange Produkte schneiden. Die Mulden der Entnahmetrommel weisen zur Verwirklichung der Schnittbewegung Nuten auf, in welche die Schneidmesser eintauchen und dabei die Produkte über den gesamten Querschnitt durchtrennen. Die geschnittenen Produkte einfacher Länge werden dann anschließend von der Staffeltrommel gestaffelt und über die Schiebetrommel wieder in eine Reihe zusammengeschoben.
Die Produkte werden ausgehend von dem Speicher in den Mulden der Entnahmetrommel aufgenommen und quer zu ihren Längsachsen abtransportiert. Die Entnahmetrommel weist zur Verwirklichung einer hohen Transportkapazität einen vergleichsweisen großen Durchmesser mit einer Vielzahl von in der Mantelfläche angeordneten Mulden auf, welche in einem sehr geringen Abstand, also in einer sehr kleinen Teilung angeordnet sind. Ferner wird die Entnahmetrommel zur Verwirklichung einer prozesssicheren Übernahme der Produkte aus dem Speicher zu einer vergleichsweise kleinen Drehzahl und einer kleinen Umfangsgeschwindigkeit der Mulden angetrieben. Außerdem weist die Entnahmetrommel besonders tiefe Mulden, bzw. Mulden mit einer einseitig vergrößerten Wandung auf, damit die Produkte erstens prozesssicher aus dem Speicher entnommen werden können und zweitens, damit ein Widerlager für einen sauberen Schnitt der Produkte durch die Schneideinrichtung gebildet ist.
Da die Anzahl der Produkte durch den Schnittvorgang an der Entnahmetrommel gegenüber der Anzahl der aus dem Speicher entnommenen Produkte überdies sprungartig vervielfacht wird, und die in Transportrichtung auf die Entnahmetrommel folgenden Trommeln einen größeren Teilungsabstand der Mulden und eine erheblich größere Umfangsgeschwindigkeit der Mulden als die Mulden der Entnahmetrommel aufweisen, werden die Produkte bei der Übergabe erheblich beschleunigt, wodurch eine prozesssichere Übergabe der Produkte aus den tieferen Mulden der Entnahmetrommel in die flacheren schneller drehenden Mulden der übernehmenden Trommel zusätzlich erschwert wird.
Die kleine Teilung, in Verbindung mit der vergrößerten Tiefe der Mulden der Entnahmetrommel und dem Geschwindigkeitssprung bei der Übergabe der Produkte an die nächste Trommel haben wiederum eine Kollisionsproblematik mit den Mulden der nachfolgenden Trommel zur Folge, so dass die Drehbewegungen der Entnahmetrommel und der nachfolgenden übernehmenden Trommel sehr präzise aufeinander abgestimmt werden müssen. Weiterhin können statische Führungen zur Übergabe der Produkte, insbesondere zum Auskämmen der Produkte aus den Mulden, erforderlich sein.
Die Zuführung der Produkte aus dem Speicher zu der Entnahmetrommel wird dabei durch die Schwerkraft bewirkt, indem der Speicher oberhalb der Entnahmetrommel angeordnet ist und eine der Entnahmetrommel zugewandte Öffnung aufweist, durch welche die Produkte in Richtung der Entnahmetrommel austreten. Ferner wird die Zuführbewegung der Produkte zu der Entnahmetrommel über die Richtung vorgebende Bänder und Rollen unterstützt.
Eine solche Fördereinrichtung ist z.B. aus der Druckschrift WO 2014/188305 A1 bekannt.
Weitere Fördereinrichtungen sind aus den Druckschriften EP 2 486 810 A1 , EP 0 100 537 A2 , DE 40 33 644 C1 , DE 34 42 462 C1 und US 4,962,629 bekannt.
Ein Problem derartiger Fördereinrichtungen ist es, dass die Qualität der Produkte beim Austritt aus der Fördereinrichtung und für den Fall, wenn es sich um Vorprodukte handelt, auch die Qualität der fertigen, aus den Vorprodukten gefertigten Endprodukte - abhängig von der Qualität der aus dem Speicher zugeführten Produkte ist. Ferner kann die Qualität der Produkte auch durch ein Aufstauen der Produkte in dem Speicher und durch Kollisionen der Produkte bei dem Ausführen aus dem Speicher zusätzlich beeinträchtigt werden.
Eine Prüfung der Produkte hinsichtlich der einzuhaltenden Qualitätskriterien ist während des beschriebenen Transportprozesses insoweit schwierig, da ein Auswurf eines schadhaften Produktes aus einer der Mulden einer Trommel zwangsläufig eine anschließend nichtbesetzte Mulde zur Folge hätte. Eine nichtbesetzte Mulde hätte wiederum ein schadhaftes Endprodukt zur Folge, da in diesem Fall aufgrund der nichtbesetzten Mulde eines der Endprodukte nicht mit dem jeweiligen Vorprodukt bestückt wäre. Eine Wiederbefüllung der nichtbesetzten Mulde wäre nur durch einen erheblichen Mehraufwand möglich und scheidet daher aus wirtschaftlichen Gründen aus. Aus diesem Grunde findet bei derartigen Fördereinrichtungen eine Qualitätskontrolle erst bei den fertigen Endprodukten statt, man nimmt praktisch in Kauf, dass schadhafte Endprodukte hergestellt werden können, welche dann anschließend nach einer Qualitätsprüfung aussortiert werden müssen. Durch das Aussortieren wird die Förderkapazität der Fördereinrichtung an nicht schadhaften Produkten reduziert.
Ferner ist aus der DE 196 46 696 C1 eine Vorrichtung zum Zuführen von Zigaretten zu einer Zigarettenmaschine bekannt, welche bereits sämtliche Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1 aufweist. In dieser Vorrichtung werden die Produkte in Führungskanälen mehreren Überführungsrädern zugeführt. Ferner sind an den Überführungsrädern Auswurfeinrichtungen in Form von Auswerfern vorgesehen, welche schadhafte Produkte aus den Mulden der Überführungsräder entfernen.
Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass durch den Auswurf der Produkte ebenfalls die Förderkapazität reduziert wird, indem anschließend eine unbesetzte Mulde umläuft.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fördereinrichtung für stabförmige Rauchartikel bereitzustellen, welche eine erhöhte Förderkapazität von den Qualitätsvorgaben entsprechenden Produkten aufweisen soll.
Zur Lösung der Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Fördereinrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte Weiterentwicklungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.
Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass

die Auswurfeinrichtung zwischen dem Speicher und der Trommelbaugruppe in Bezug zu der Transportbewegung der stabförmigen Rauchartikel stromabwärts zu der Sensoreinrichtung angeordnet ist, und
eine Rolleinrichtung vorgesehen ist, welche die in einem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung befindlichen stabförmigen Rauchartikel um ihre Längsachsen dreht.

Die erfindungsgemäße Lösung basiert zunächst darauf, dass die Auswurfeinrichtung zwischen dem Speicher und der Trommelbaugruppe an dedem Führungskanal vorgesehen, in welchem die Produkte in einem einreihigen Streifen geführt werden. Durch die einreihige Führung der Produkte in dem Führungskanal in einer einzigen Lage wird die Möglichkeit geschaffen, die Produkte einzeln auf die Einhaltung vorbestimmter Sollwerte verschiedener Parameter wie z.B. Länge, Durchmesser, Position, Kopfbeschaffenheit zu prüfen, bevor sie der Trommelbaugruppe zugeführt werden. Dazu ist eine Sensoreinrichtung vorgesehen, welche speziell zur Überprüfung der einzuhaltenden Parameter ausgebildet, eingerichtet und angeordnet ist. Ferner ist in Bezug zu der Transportbewegung der Produkte stromabwärts zu der Sensoreinrichtung eine Auswurfeinrichtung vorgesehen, welche in Abhängigkeit von dem Signal der Sensoreinrichtung angesteuert wird. Das Signal der Sensoreinrichtung ist dabei wiederum abhängig von dem Unter- oder Überschreiten vorbestimmter Grenzwerte durch die gemessenen Messwerte der zu detektierenden Parameter der Produkte. Die Auswurfeinrichtung wird ausschließlich dann angesteuert bzw. aktiviert, wenn ein nicht den vorbestimmten Parametern entsprechendes Produkt also ein Produkt minderer Qualität detektiert wird. Im Ergebnis werden der Trommelbaugruppe dann Produkte mit einer geringeren Fehlerquote bzw. einer verbesserten gemittelten Qualität zugeführt und infolgedessen die gemittelte Qualität der produzierten Endprodukte bei einer nicht reduzierten Förderkapazität der Trommelbaugruppe verbessert. Dies liegt vor allem daran, da die schadhaften Produkte vor dem Zuführen zu der Trommelbaugruppe ausgeworfen werden, so dass grundsätzlich alle Mulden der Trommelbaugruppe mit fehlerfreien Produkten besetzt sind, und die Förderkapazität nicht reduziert wird bzw. die Förderkapazität der Fördereinrichtung mit Produkten ohne Mängel im Vergleich zu der im Stand der Technik bekannten Lösung erhöht wird. Da die Produkte in dem Führungskanal durch die Schwerkraft selbsttätig nachrutschen, werden die durch das Auswerfen der schadhaften Produkte in dem Führungskanal geschaffenen Lücken selbsttätig wieder geschlossen. Ein sehr wichtiges Merkmal der Erfindung ist es, dass die Produkte in dem Führungskanal einreihig geführt werden und dadurch einzeln detektiert werden können, und die Meßergebnisse nicht durch eine Mehrlagigkeit und eine dadurch bedingte Übereinanderanordnung der Produkte in Messrichtung verfälscht werden. Ferner kann die Wahrscheinlichkeit reduziert werden, dass Produkte mit geplatzten Längsnähten oder anderen schwerwiegenden Fehlern, welche in der Trommelbaugruppe einen Notstop zur Folge haben können, in die Trommelbaugruppe gelangen. Damit kann die Ausfallwahrscheinlichkeit der gesamten Fördereinrichtung erheblich reduziert werden, indem die schadhaften Produkte in Transportrichtung stromaufwärts zu der Trommelbaugruppe, also vor dem Eintreten in die Trommelbaugruppe ausgeschleust werden. Zwischen dem Speicher und der Trommelbaugruppe ist dabei auf die Transportbewegung der Produkte bezogen zu verstehen, d. h. der Führungskanal, die Sensoreinrichtung und die Auswurfeinrichtung sind so angeordnet, dass sie während der Transportbewegung von den Produkten auf dem Weg von dem Speicher zu der Trommelbaugruppe passiert werden. Der Begriff "zwischen" ist damit nicht einschränkend als eine geometrische Anordnung zu verstehen.
Weiter wird vorgeschlagen, dass eine Rolleinrichtung vorgesehen ist, welche die in einem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung befindlichen stabförmigen Rauchartikel um ihre Längsachsen dreht. Durch die Rolleinrichtung können die gerade in dem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung befindlichen Rauchartikel, also die Rauchartikel die gerade durch die Sensoreinrichtung detektiert werden, während der Vermessung bewusst um ihre Längsachsen gedreht werden, so dass die Parameter wie. z.B. die Oberflächenbeschaffenheit, Rundheit, Nahtverlauf und der Verschluss der Naht vollumfänglich detektiert werden können.
Die Auswurfeinrichtung kann bevorzugt durch eine pneumatische Ausblaseinrichtung gebildet sein, welche die schadhaften Produkte aus dem Streifen der Produkte in dem Führungskanal ausbläst. Durch das pneumatische Ausblasen der fehlerhaften Produkte kann das Ausschleusen ohne einen Eingriff in die Reihe der Produkte praktisch berührungslos verwirklicht werden, so dass eine Beschädigung der benachbarten Produkte ausgeschlossen werden kann.
Alternativ kann die Auswurfeinrichtung auch durch eine Muldentrommel gebildet sein, welche mit Unter- oder Überdruck beaufschlagbare Aufnahmen aufweist, wobei der Unter- bzw. Überdruck in den Aufnahmen bevorzugt steuerbar ist. Die Produkte werden zunächst in den Aufnahmen der Muldentrommel aufgenommen, wobei das Aufnehmen der Produkte in den Aufnahmen z.B. durch einen angelegten Unterdruck in den Aufnahmen unterstützt werden kann. Das Auswerfen der Produkte erfolgt dann dadurch, indem die schadhaften Produkte aus der Transportkette der Produkte zu einem Auswurfpunkt weitertransportiert werden. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, indem der Unterdruck in den Aufnahmen, in welchem nicht schadhafte Produkte gehalten werden, an einem ersten Punkt abgeschaltet werden und die nichtschadhaften Produkte dadurch abgegeben werden und die weitere Transportkette zu der Trommelbaugruppe bilden. Die Aufnahmen, in denen schadhafte Produkte gehalten werden, werden über den ersten Punkt hinaus mit Unterdruck beaufschlagt, so dass die Produkte weiter zu dem Auswurfpunkt transportiert werden. Das Auswerfen der schadhaften Produkte erfolgt dann in dem Auswurfpunkt entweder durch ein alleiniges Abschalten des Unterdruckes passiv und/oder zusätzlich durch das Beaufschlagen der Aufnahmen mit Überdruck, so dass die Produkte aus den Aufnahmen aktiv ausgeworfen werden. Dazu ist die Steuerung des Unterdruckes bzw. Überdruckes in den Aufnahmen bevorzugt derart ausgebildet, dass der Unter- bzw. Überdruck in den verschiedenen Aufnahmen unabhängig voneinander steuerbar ist, d.h. der Unterdruck bzw. Überdruck in einer Aufnahme kann unabhängig von dem Unter- bzw. Überdruck in den beiden benachbarten Aufnahmen gesteuert werden.
Weiter kann der geschaffene Führungskanal zusätzlich zur Anordnung einer zwischen der Auswurfeinrichtung und der Trommelbaugruppe angeordneten Schneideinrichtung zum Schneiden der Produkte genutzt werden. Dadurch können für die erste Trommel der Trommelbaugruppe und alle weiteren Trommeln der Trommelbaugruppe Mulden normaler Tiefe vorgesehen werden, da an keiner dieser Trommeln ein Schnittvorgang vorgenommen werden muss, so dass die an den Trommeln vorgesehenen Mulden in der Folge kein Widerlager zur Verwirklichung des Schnittvorganges bilden müssen. Damit kann ein wesentliches, bisher zu lösendes Problem des Trommellaufes, nämlich die Übergabe der Produkte aus tieferen Mulden der Trommel mit der Schneidvorrichtung in Mulden einer übernehmenden Trommel mit einer normalen Tiefe vermieden werden. Ferner kann der Trommellauf dadurch vereinfacht werden, da das Schneiden der Produkte vor dem Eintreten der Produkte in den Trommellauf stattfindet, so dass die durch das Schneiden bedingten Geschwindigkeitssprünge in der aus dem Stand der Technik bekannten Trommelbaugruppe ebenfalls vermieden bzw. in der Anzahl verringert werden können.
Weiter wird vorgeschlagen, dass mehrere Speicher mit jeweils einem Führungskanal vorgesehen sind, aus denen die stabförmigen Rauchartikel der Trommelbaugruppe zugeführt werden. Die vorgeschlagene einlagige Führung der Produkte in den Führungskanälen hat zwar den Vorteil, dass die Qualität der Produkte vor dem Einlauf in die Trommelbaugruppe detektiert werden kann, die Lösung ist aber insofern von Nachteil, da der Mengenstrom der Produkte, welcher der Trommelbaugruppe zugeführt wird, aufgrund der begrenzten Vorschubgeschwindigkeit der Produkte in dem Führungskanal begrenzt ist. Dieser Nachteil kann dadurch kompensiert werden, indem mehrere Speicher mit zugeordneten Führungskanälen vorgesehen werden, aus denen die Produkte in einer Parallelführung der Trommelbaugruppe zugeführt werden. Dadurch kann der Mengenstrom der Produkte, welcher der Trommelbaugruppe zugeführt wird, entsprechend der Anzahl der Speicher und der Führungskanäle vervielfacht werden.
Dabei erfolgt die Zuführung der stabförmigen Rauchartikel aus den Führungskanälen in die Mulden der ersten Trommel der Trommelbaugruppe bevorzugt in einem fest vorgegebenen Rhythmus, so dass die Speicher gemäß einer vorbestimmten Zuführcharakteristik entleert und die Mulden der ersten Trommel in einer vorbekannten Verteilung mit den Produkten der verschiedenen Speicher befüllt werden. Dabei kann der fest vorgegebene Rhythmus bevorzugt so ausgebildet sein, dass die Produkte mit identischen Mengenströmen aus den verschiedenen Speichern zugeführt und in einer gleichmäßigen Verteilung in den Mulden der ersten Trommel übernommen werden.
Die Zuführung der Produkte aus den verschiedenen Speichern kann dabei weiter verbessert werden, indem eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche die Zuführung der stabförmigen Rauchartikel aus den verschiedenen Zuführkanälen in die Mulden der ersten Trommel steuert. Die Steuereinrichtung kann z.B. so ausgebildet sein, dass sie die Abgabe der Produkte aus den verschiedenen Führungskanälen in die Mulden in einer Kopplung so steuert, dass die Produkte nacheinander in die benachbarten Mulden der ersten Trommel eingeführt werden, wobei der Zeitversatz bevorzugt an die Drehbewegung der ersten Trommel angepasst ist, wodurch die Abgabe der Produkte aus den verschiedenen Führungskanälen zu der Drehbewegung der ersten Trommel synchronisiert werden kann.
Dabei können die Mulden der ersten Trommel bevorzugt in verschiedene, den Zuführkanälen zugeordnete Gruppen unterteilt sein. Durch die vorgeschlagene Unterteilung der Mulden der ersten Trommel können die Mulden entsprechend der Zuführung der Produkte aus den Speichern unterteilt werden und zwar sowohl in der geometrischen Anordnung als auch in der Anpassung der Verhältnisse der Anzahl der Mulden an die Größenverhältnisse der Speicher. Dabei kann die Anzahl der Mulden der verschiedenen Gruppen identisch sein, sofern die aus den Speichern zugeführten Mengenströme der Produkte ebenfalls identisch sind. Ferner können die Produkte der verschiedenen Führungskanäle durch die vorgeschlagene Weiterentwicklung zeitgleich in die Mulden ersten Trommel eingeführt werden.
Dabei können die Mulden der verschiedenen Gruppen bevorzugt jeweils wechselweise aufeinanderfolgend angeordnet sein. Die Produkte werden über die verschiedenen Führungskanäle in verschiedenen Winkelabschnitten des Umfanges der ersten Trommel in die Mulden eingeführt, oder anders ausgedrückt, die Führungskanäle werden von den Mulden beim Umlaufen nacheinander passiert. Durch die über den Umfang der ersten Trommel wechselweise aufeinanderfolgend angeordneten Mulden der verschiedenen Gruppen kann die Abgabe der Produkte aus den Führungskanälen in die benachbarten Mulden beim Umlaufen der ersten Trommel nacheinander erfolgen, wobei die Stelle der Abgabe der Produkte aus einem Führungskanal immer der Befüllungsposition der Mulden der diesem zugeordneten Gruppe entspricht.
Dabei kann die Befüllung der Mulden einer Gruppe sehr einfach dadurch erfolgen, indem die Steuereinrichtung die Zuführung der stabförmigen Rauchartikel aus den jeweiligen Führungskanälen in die Mulden der zugeordneten Gruppen steuert.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1: eine erfindungsgemäße Fördereinrichtung mit einem Speicher, einem Führungskanal und einer ersten Trommel einer Trommelbaugruppe; und
Fig. 2: eine Auswurfeinrichtung in Form einer pneumatischen Ausblaseinrichtung; und
Fig. 3: eine Auswurfeinrichtung in Form einer Muldentrommel; und
Fig. 4: eine Fördereinrichtung mit mehreren Führungskanälen und einer Steuereinrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform; und
Fig. 5: eine Fördereinrichtung mit mehreren Führungskanälen und einer Steuereinrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform; und
Fig. 6: eine Schneideinrichtung mit zwei einseitigen Schneidmessern und einem einseitigen, angetriebenen Band in einer ersten Ansicht; und
Fig. 7: eine Schneideinrichtung mit zwei einseitigen Schneidmessern und zwei angetriebenen Bändern in einer ersten Ansicht; und
Fig. 8: eine Schneideinrichtung mit zwei einseitigen Schneidmessern und zwei angetriebenen Bändern in einer zweiten Ansicht; und
Fig. 9: eine Schneideinrichtung mit zwei einseitigen Schneidmessern und einem einseitigen, angetriebenen Band in einer zweiten Ansicht.

In der Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Fördereinrichtung mit einem Speicher 2 mit einer Vielzahl von darin angeordneten stabförmigen Rauchartikeln 1 zu erkennen, welche in einem Stapel mit parallel zueinander ausgerichteten Längsachsen in dem Speicher 2 bevorratet sind. Die stabförmigen Rauchartikel 1 sind so ausgerichtet, dass ihre Stirnseiten sich zu parallel zueinander ausgerichteten Ebenen ergänzen und der Stapel damit eine der Länge der Rauchartikel 1 entsprechende Dicke aufweist. Die stabförmigen Rauchartikel 1 werden nachfolgend der Einfachheit halber als Produkte 15 bezeichnet.
Die Produkte 15 gelangen über einen Schacht mit seitlich angeordneten, zu Vibrationen anregbaren Seitenwänden 3 in einen Führungskanal 11, welcher derart bemessen ist, dass die Produkte 15 darin mit parallel zueinander angeordneten Längsachsen, in einem einlagigen Streifen mit einer der Länge der Produkte 15 entsprechenden Breite geführt werden. Die Produkte 15 rutschen aus dem Speicher 2 bedingt durch die Schwerkraft in den Führungskanal 11, wobei die Vibrationen der Seitenwände 3 diese Bewegung unterstützen und verhindern, dass die Produkte 15 gegeneinander verklemmen oder verkeilen.
An dem Führungskanal 11 sind in gegenüberliegender Anordnung eine Sensoreinrichtung 5 und eine Rolleinrichtung 4 vorgesehen. Die Rolleinrichtung 4 umfasst mehrere einzelne, zu einer Drehbewegung antreibbare Rollen und ist derart angeordnet, dass sie bei einer Aktivierung die in dem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung 5 befindlichen Produkte 15 um ihrer Längsachsen dreht. Damit können die Produkte 15 über ihre gesamte Umfangsfläche von der Sensoreinrichtung 5 gescannt werden. Dabei ist die Sensoreinrichtung 5 so ausgebildet, dass sie verschiedene Parameter, wie z.B. die Länge, die Rundheit, die Oberflächenbeschaffenheit oder auch einen Nahtverlauf bzw. den Schließzustand einer Naht der Produkte 15 detektiert. Sofern dies gewünscht ist, können die ermittelten Daten der Produkte 15 in einem Speicher für eine spätere Auswertung bzw. eine Kontrolle der Qualität protokolliert werden. Da die Produkte 15 aufgrund der einlagigen Führung einzeln gescannt werden können, können die ermittelten Daten dabei jeweils einem einzigen Produkt 15 zugeordnet werden, und die ermittelten Daten können aufgrund der einlagigen Führung insbesondere nicht durch ein unbeabsichtigtes Scannen von darunter oder darüber liegenden Produkten 15 verfälscht werden.
Weiter sind in Bezug zu der Transportrichtung der Produkte 15 stromabwärts zu der Sensoreinrichtung 5 also hier unterhalb der Sensoreinrichtung 5 eine Auswurfeinrichtung 6 und eine federbelastete Klappe 7 vorgesehen. Die Auswurfeinrichtung 6 wird dann aktiviert, wenn durch die Sensoreinrichtung 5 ein Wert eines Parameters eines Produktes 15 ermittelt wurde, welcher außerhalb eines vorbestimmten Toleranzbandes zu einem Sollwert des Parameters liegt, wodurch auf ein schadhaftes Produkt 15 geschlossen werden kann. Die Auswurfeinrichtung 6 ist hier durch eine in der Figur 2 in einer vergrößerten Darstellung zu erkennende pneumatische Ausblaseinrichtung 16 gebildet, welche bei einer Aktivierung einen Druckluftstrahl in Richtung des Streifens der Produkte 15 aussendet. Die Ausblaseinrichtung 16 ist dabei so positioniert, und sie wird genau so angesteuert, dass der ausgesendete Druckluftstrahl unter Berücksichtigung der von dem Produkt 15 von der Sensoreinrichtung 5 zu der Ausblaseinrichtung 16 zurückgelegten Wegstrecke auf das von der Sensoreinrichtung 5 als schadhaft detektierte Produkt 15 trifft und dadurch das schadhafte Produkt 15 auswirft. Die Klappe 7 kann durch eine federbelastete Platte oder auch nur durch zwei Federarme 20 verwirklicht sein und bildet eine Führung für die Produkte 15 über eine der Ausblaseinrichtung 16 gegenüber liegende Öffnung 17 hinweg. Wird die Ausblaseinrichtung 16 aktiviert, so führt der ausgesendete Druckluftstoss dazu, dass das schadhafte Produkt 15 gegen die Klappe 7 bzw. die Federarme 20 gedrängt wird. Dadurch wird die Klappe 7 bzw. werden die Federarme 20 unter Überwindung der Federkraft nach außen verschwenkt, so dass die Öffnung 17 freigegeben wird und das schadhafte Produkt 15 aus der Öffnung 17 ausgestoßen und als Auswurf 8 über Rampen 21 in einen Auffangbehälter abgeführt wird. Die durch den Ausstoß des schadhaften Produktes 15 gebildete Lücke in dem Streifen der Produkte 15 in dem Führungskanal 11 wird durch die nachrutschenden Produkte 15 selbsttätig wieder geschlossen.
In der Figur 3 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel der Auswurfeinrichtung 6 zu erkennen, bei dem der Auswurf der schadhaften Produkte 15 über eine Muldentrommel 31 verwirklicht ist, welche mehrere mit Unter- bzw. Überdruck beaufschlagbare Aufnahmen 32 aufweist. Die Muldentrommel 31 wird entweder durch den Transportdruck der Produkte 15 passiv oder auch durch eine nicht dargestellte Antriebseinrichtung aktiv zu einer Drehbewegung angetrieben. Die Produkte 15 werden von oben aus dem Führungskanal 11 zugeführt und weiter über eine erste Kante 35 des Führungskanals 11 in Richtung der Muldentrommel 31 bzw. der Aufnahmen 32 abgelenkt. Dadurch tritt jeweils ein Produkt 15 in eine Aufnahme 32 ein und wird über die drehende Muldentrommel 31 weiter transportiert. Wird über die Sensoreinrichtung 5 ein schadhaftes Produkt 15 detektiert, so wird wiederum unter Berücksichtigung der Laufzeit des Produktes 15 von der Sensoreinrichtung 5 zu der Muldentrommel 31 hin die Aufnahme 32, in welcher das Produkt 15 gehalten ist, mit Unterdruck beaufschlagt und das darin gehaltene schadhafte Produkt 15 über eine zweite Kante 34 aus der Transportkette aus dem Führungskanal 11 ausgeführt und in einer Ebene 33 als Auswurf 8 abgeführt, wobei zum Abführen der Unterdruck in der jeweiligen Aufnahme 32 entweder abgeschaltet oder durch einen geringfügigen Überdruck ersetzt werden kann.
Weiter ist in Bezug zu der Transportrichtung der Produkte 15 stromabwärts zu der Auswurfeinrichtung 6 eine Schneideinrichtung 17 vorgesehen, welche in den Figuren 6 bis 9 in zwei verschiedenen Ausführungsformen vergrößert dargestellt ist.
Die Schneideinrichtung 17 umfasst jeweils zwei Schneidmesser 43, welche mit ihren Schneiden parallel zu der Transportrichtung der Produkte 15 und damit senkrecht zu den Längsachsen der Produkte 15 ortsfest ausgerichtet sind. Ferner sind die Schneidmesser 43 so angeordnet, dass sie an einer vorbestimmten Position in den Transportweg der Produkte 15 hineinragen, so dass die in dem Führungskanal 11 daran vorbeigeführten Produkte 15 während der Transportbewegung selbsttätig geschnitten werden. Die Schneidmesser 43 können gemäß den in den Figuren 1, 6, 7 und 8 gezeigten Ausführungsbeispielen als Rundmesser oder gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 auch als Messer mit einer geraden Schnittkannte ausgebildet sein.
Ferner umfasst die Schneideinrichtung 17 ein oder zwei flexible Bänder 41 und 44, welche um jeweils zwei Rollen gespannt sind und mit einem Führungsabschnitt parallel zu dem Führungskanal 11 ausgerichtet sind und seitlich in den Führungskanal 11 hineinragen. Dadurch gelangen die in dem Führungskanal 11 befindlichen Produkte 15 während des Schnittvorganges seitlich reibschlüssig zur Anlage an Bändern 41 und 44, wobei die Produkte 15 durch den Schnittvorgang zusätzlich gegen die gegenüber den Schneidmessern 43 liegenden Bänder 41 gedrängt werden. Die Produkte 15 werden dann durch die reibschlüssige Anlage an den Bändern 41 und 44 während des Schnittvorganges um ihre Längsachsen gedreht. Damit reicht es aus, wenn die Schneidmesser 43 die Produkte 15 nur bis zur Hälfte des Durchmessers oder geringfügig darüber hinaus schneiden, während die Produkte 15 um ihre Längsachsen drehen. Die Produkte 15 führen praktisch eine Relativdrehbewegung zu den Schneidmessern 43 aus und werden dadurch über den Umfang, ähnlich dem "Rohrschneideprinzip" geschnitten. Dabei werden die Produkte 15 idealerweise um wenigstens eine vollständige Umdrehung um ihre Längsachsen gedreht, und die Schneidmesser 43 ragen wenigstens soweit in die Führungskanal 11 hinein, dass die Produkte bis wenigstens zur Hälfte ihres Durchmessers geschnitten werden. Damit ergibt sich bei einer vollständigen Umdrehung automatisch ein vollständiger Schnitt der Produkte 15.
Sofern die beschriebene Drehbewegung der Produkte 15 nicht nur passiv sondern auch aktiv herbeigeführt und gesteuert werden soll, können die Bänder 41 und 44 auch aktiv angetrieben werden. Für den Fall, dass nur ein Band 41 gemäß der Ausführungsform der Figur 6 und der Figur 9 vorgesehen ist, kann das Band 41 beliebig angetrieben werden, soweit der in den Führungskanal 11 hineinragende Führungsabschnitt des Bandes 41 nur mit einer von der Transportgeschwindigkeit der Produkte 15 unterschiedlichen Geschwindigkeit bewegt wird. Diese Relativgeschwindigkeit zwischen den Produkten 15 und dem Band 41 reicht aus, um die Produkte 15 zu einer Drehbewegung um ihre Längsachsen anzutreiben.
Sofern zwei Bänder 41 und 44 vorgesehen sind, wie in dem Ausführungsbeispiel der Figuren 7 und 8 zu erkennen ist, reicht es ebenfalls aus, wenn sich die Bänder 41 und 44, in den Abschnitten, welche in den Führungskanal 11 hineinragen, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und/oder in unterschiedliche Richtungen bewegen. Durch die Verwendung zweier Bänder 41 und 44 kann die Rollbewegung der Produkte 15 noch genauer gesteuert, und es können insbesondere eine vorgegebene Anzahl von Umdrehungen der Produkte 15 um ihre Längsachsen während des Passierens der Schneideinrichtung 17 realisiert werden. Die Bänder 41 und 44 können aus einem flexiblen Material, wie z.B. einem Gewebe oder einem Elastomer ausgebildet sein, so dass sie seitlich ausweichen können und nur begrenzte Druckkräfte auf die Produkte 15 ausüben. Dadurch kann verhindert werden, dass die Produkte 15 durch die von den Bändern 41 und 44 ausgeübten Anpresskräfte beschädigt werden. Ferner können die Bänder 41 und 44 zusätzlich in sich elastisch sein, so dass sie unter Ausübung einer Vorspannung um die Rollen herum gespannt werden können, wodurch der Antrieb der Bänder 41 und 44 über die Rollen vereinfacht werden kann. Ferner können die Bänder 41 und 44 eine die Drehbewegung und den Transport der Produkte unterstützende oder beeinflussende Oberflächenbeschaffenheit und Oberflächenstruktur, wie z.B. eine Profilierung mit Nocken und Vertiefungen aufweisen. Dabei kann die spezielle Oberflächenbeschaffenheit sowohl durch eine reibungserhöhende als auch durch eine reibungsreduzierende Oberfläche verwirklicht sein, um den Rolleffekt herbeizuführen, indem die Produkte 15 an einer Seite durch eine reibungserhöhende Oberfläche bewusst mitgenommen oder gebremst werden und gegenüber dem gegenüber liegenden Band 41 oder 44 durch eine daran vorgesehene reibungsreduzierende Oberfläche leichter drehen können. Die Bänder 41 und 44 können also bewusst eine unterschiedliche Oberflächenstruktur und/oder Oberflächenbeschaffenheit aufweisen, so dass die Produkte 15 an einem der Bänder 41 oder 44 anhaften bzw. bewusst abrollen, während sie gegenüber dem jeweils anderen Band 41 oder 44 bewusst eine Relativbewegung ausführen können.
Nach dem Durchlaufen der Schneideinrichtung 17 werden die geschnittenen Produkte 15 einer ersten Trommel 13 eines Trommellaufes bzw. einer Trommelbaugruppe zugeführt, und von dieser über mit Unterdruck beaufschlagbare Mulden 14 quer zu ihren Längsachsen in einer Drehbewegung abgeführt.
Neben dem Führungskanal 11 weist die Fördereinrichtung zwei weitere Führungskanäle 11 auf, aus denen weitere Produkte 15 aus zusätzlichen Speichern 2 in derselben Art und Weise zugeführt und über eine Steuereinrichtung 12 in die Mulden 14 der ersten Trommel 13 eingeführt werden. Die erste Trommel 13 kann auch als Entnahmetrommel bezeichnet werden, welche die Produkte 15 nicht unmittelbar aus den Speichern 2 entnimmt, sondern stattdessen aus den dazwischen vorgesehenen Führungskanälen 11. Der Vorteil dieser Weiterentwicklung ist darin zu sehen, dass der Gesamtmengenstrom der Produkte 15, welcher der ersten Trommel 13 zugeführt wird, dadurch vervielfacht werden kann.
In den Figuren 4 und 5 ist die erste Trommel 13 mit den drei Führungskanälen 11 und den daraus zugeführten Produkten 15 mit zwei verschiedenen Ausführungsformen der Steuereinrichtung 12 in einer vergrößerten Darstellung zu erkennen. In dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist die Steuereinrichtung 12 durch jeweils den Führungskanälen 11 zugeordnete Einlegeräder 81 gebildet. Die Einlegeräder 81 selbst können drehbar angetrieben ausgebildet sein und dienen der Separierung der Produkte 15 vor dem Einlegen in die Mulden 14 der ersten Trommel 13. Dadurch kann das Einlegen der Produkte 15 aus den verschiedenen Führungskanälen 11 vereinfacht und insbesondere gesteuert werden. Sofern die Einlegräder 81 aktiv angetrieben werden, ist es ferner möglich, das Einlegen der Produkte 15 aus den verschiedenen Führungskanälen 11 sowohl in den Zeitpunkten, in der Reihenfolge als auch in den Zeitintervallen zueinander zu steuern. Ferner kann die Befüllung der Mulden 14 dadurch bei einem Störungsfall in der Zuführung aus einem der Führungskanäle 11 soweit geändert werden, dass die Produkte 15 aus einem der Führungskanäle 11 nicht mehr und stattdessen nur noch aus den verbleibenden Führungskanälen 11 dafür aber in erhöhten Mengenströmen zugeführt werden. Dadurch kann der Betrieb der Fördereinrichtung auch in dem Fall einer Störung in der Zuführung soweit aufrechterhalten werden, dass die Mulden 14 der ersten Trommel 13 trotzdem vollständig mit Produkten 15 befüllt werden.
In dem Ausführungsbeispiel der Figur 5 ist die Steuereinrichtung 12 durch einen Vielgelenkmechanismus 70 mit einem durch einen Exzenter 73 angetriebenen Gestänge 72 und jeweils den verschiedenen Führungskanälen 11 zugeordneten Einlegestempeln 71 gebildet. Die Zuführung der Produkte 15 aus den Führungskanälen 11 in die Mulden 14 der ersten Trommel 13 wird hier dadurch gesteuert, indem die der ersten Trommel 13 zugewandten Öffnungen der Führungskanäle 11 durch die Bewegung der Einlegestempel 71 in einer Stellung geschlossen und in einer anderen Stellung geöffnet sind. Die rhythmische Bewegung der Einlegestempel 71 wird durch die Drehbewegung des Exzenters 73 ausgelöst und über das Gestänge 72 übertragen bzw. gesteuert. Da die Bewegung der Einlegestempel 71 hier durch einen einzigen Exzenter 73 angetrieben wird und über das Gestänge 72 gekoppelt ist, ist auch die Öffnung der Führungskanäle 11 und damit die Zuführung der Produkte 15 aus den verschiedenen Führungskanälen 11 zueinander gekoppelt, wobei durch die Auslegung des Gestänges 72 und der dadurch erzwungenen Öffnungs- und Schließbewegung der Einlegestempel 71 auch die Reihenfolge, der Zeitversatz sowie auch die Zeitfenster der Öffnungen der Führungskanäle 11 gesteuert werden können.
Wie in der Figur 4 zu erkennen ist, sind die Mulden 14 der ersten Trommel 13 in drei Gruppen I, II und III unterteilt, welche jeweils in einem festen Rhythmus abwechselnd angeordnet sind. Die Mulden 14 der Gruppen I, II und III sind zur Befüllung mit Produkten 15 aus jeweils einem fest zugeordneten Führungskanal 11 vorgesehen. Die Mulden 14 der Gruppe III werden aus dem in der Darstellung der Figur 4 linken Führungskanal 11 mit Produkten 15 befüllt. Während des weiteren Umlaufes der ersten Trommel 13 werden die Mulden 14 der Gruppe II aus dem mittleren Führungskanal 11 und schließlich die Mulden 14 der Gruppe I aus dem in der Darstellung rechten Führungskanal 11 mit Produkten 15 befüllt. Die Mulden 14 der ersten Trommel 13 werden damit nach einem festen Rhythmus durch die Steuereinrichtung 12 befüllt, wodurch eine Kollision der Produkte 15 beim Einlegen in die Mulden 14 verhindert werden kann. Ferner kann durch die gesteuerte, rhythmische Befüllung der Mulden 14 verhindert werden, dass die Mulden 14 nicht mit Produkten 15 befüllt werden und leer weiterlaufen. Sofern die Förderkapazität weiter erhöht werden soll, können die Anzahl der Mulden 14 erhöht und weitere Speicher 2 mit zugeordneten Führungskanälen 11 vorgesehen werden.
Die Mulden 14 der Gruppen I, II und III sind wechselweise in einem festen Rhythmus angeordnet, d. h. bei einer gemäß der Pfeilrichtung in der Figur 4 rechtsdrehenden Trommel 13 folgt auf eine Mulde 14 der Gruppe III folgt immer eine Mulde 14 der Gruppe II und auf diese folgt immer eine Mulde 14 der Gruppe I bis der Rhythmus mit einer Mulde 14 der Gruppe III wiederholt wird. Die erste Trommel 13 weist dabei eine identische Anzahl von Mulden 14 der jeweiligen Gruppen I, II und III auf. Ferner ist die Zuführgeschwindigkeit der Mengenströme der Produkte 15 aus den verschiedenen Führungskanälen 11 identisch, wobei die Mengenströme der Produkte 15 der Anzahl der Mulden 14 der Gruppen I, II oder III je Umdrehung der ersten Trommel 13 entsprechen.
In den Figuren 6 bis 9 ist die Schneideinrichtung 17 in verschiedenen Ausführungsformen vergrößert zu erkennen. Die Schneideinrichtung 17 umfasst jeweils zwei Schneidmesser 43, welche in den Figuren 6 bis 8 als Rundmesser und in der Figur 9 als Schneidmesser 43 mit linearen Schnittkanten ausgebildet sind.
Die Bänder 41 und 44 ragen jeweils mit einem parallel zu der Transportrichtung der Produkte 15 ausgerichteten Führungsabschnitten in den Führungskanal 11 und bilden dadurch seitlichen Anlageflächen für die in dem Führungskanal 11 geführten Produkte 15. Die Schneidmesser 43 ragen ebenfalls mit ihren Schnittkanten in die Führungskanäle 11 und zwar in einer zu der Transportrichtung der Produkte 15 parallelen bzw. zu den Längsachsen der Produkte 15 senkrechten Ausrichtung. Die Schneidmesser 43 ragen dabei soweit in den Führungskanal 11, dass sie sich bis wenigstens zur Hälfte des Durchmessers der darin befindlichen Produkte 15 erstrecken.
In dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 sind zwei Schneidmesser 43 in Form von drehenden oder stehenden Rundmessern und ein gegenüber den Schneidmessern 43 angeordnetes Band 41 vorgesehen. Die Rundmesser können dabei drehbar gelagert sein, oder auch über eine Antriebseinrichtung aktiv zu einer Drehbewegung antreibbar sein. In beiden Fällen erfolgt die Schnittbewegung durch eine Abrollbewegung der Schneidmesser 43 gegenüber den Produkten 15 mit einer sehr geringen Belastung der Produkte 15 während des Schnittvorganges. Das Band 41 ist durch ein flexibles Gewebeband oder auch durch ein in sich elastisches Elastomerband gebildet und kann dadurch seitlich geringfügig nachgeben, so dass es sich der Kontur der Produkte 15 anpassen kann. Das Band 41 ist um zwei Rollen gespannt und kann durch eine nicht zu erkennende Antriebseinrichtung zu einem Endlostrieb angetrieben werden. Ferner weist das Band 41 eine reibungserhöhende Oberflächenbeschaffenheit auf, so dass es einen höheren Reibungskoeffizienten als die verbleibenden inneren Wandungen des Führungskanals 11 aufweist.
Die Produkte 15 gelangen beim Durchlauf durch den Führungskanal 11 seitlich zur Anlage an dem Band 41 und werden dadurch für den Fall eines nicht angetriebenen Bandes 41 gebremst. Für den Fall eines angetriebenen Bandes 41 können die Produkte bei einer Antriebsrichtung entgegen der Transportrichtung der Produkte 15 auch noch stärker gebremst oder bei einer Antriebsbewegung in Richtung der Transportrichtung auch beschleunigt werden. Die Definition der Bewegung des Bandes 41 bezieht sich dabei immer auf den in den Führungskanal 11 hineinragenden Führungsabschnitt. Wichtig ist für die Schnittbewegung, dass das Band 41 eine Relativbewegung zu der Transportbewegung der zugeführten Produkte 15 ausführt, so dass die Produkte 15 zu einer Drehbewegung um ihre Längsachsen angetrieben werden und dadurch gegenüber den drehenden oder stehenden Schneidmessern 43 abrollen und dabei vollständig über ihren Umfang geschnitten werden. Sofern die Schneidmesser 43 aktiv über eine Antriebseinrichtung zu einer Drehbewegung antreibbar sind, kann die Drehrichtung der Schneidmesser 43 bewusst entgegen der durch das Band 41 erzwungenen Relativdrehbewegung der Produkte 15 gerichtet sein, wodurch die Schnittgeschwindigkeit weiter erhöht werden kann. Die Länge des in den Führungskanal 11 hineinragenden Führungsabschnittes des Bandes 41 und die Relativgeschwindigkeit des Führungsabschnittes sind dabei so gewählt, dass die Produkte 15 während des Passierens der Schneidmesser 43 mindestens einmal um ihre Längsachse drehen d.h. zu einer vollen Umdrehung gegenüber den Schneidmessern 43 angetrieben werden. Damit werden die Produkte 15 in einem qualitativ sehr hochwertigen Schnittvorgang mit einem gegenüber den Schnittkanten der Schneidmesser 43 abrollenden Produkt 15 verwirklicht, wobei der besondere Vorteil des Schnittvorganges neben dem Abrollvorgang zusätzlich darin besteht, dass die Schnittkante dabei immer nur bis knapp über die Hälfte des Querschnittes in das Produkt 15 eindringt. Damit wird das Produkt 15 während des Schnittvorganges erheblich geringer belastet als bei einem Schnitt mit einer über den gesamten Querschnitt schneidenden Schnittkante, wie dies bei herkömmlichen Schnittvorgängen mit nicht um ihre Längsachsen drehenden Produkten 15 der Fall ist. Das Band 41 ist dabei so ausgelegt, dass es mit dem in den Führungskanal 11 hineinragenden Führungsabschnitt in einem definierten Abstand zu den Schnittkanten der Schneidmesser 43 angeordnet ist, so dass die daran drehenden Produkte 15 gegen die Schnittkanten gedrängt werden und während des Schnittvorganges in dem Band 41 ein Widerlager finden. Für den Fall, dass die Schnittkräfte während des Schnittvorganges sprungartig ansteigen, bietet die erfindungsgemäße Lösung überdies den Vorteil, dass die Produkte aufgrund der Flexibilität des Bandes 41 ausweichen können und die Schnittkräfte dadurch gesenkt werden können.
In der Figur 7 ist eine Schneideinrichtung 17 zu erkennen, bei welcher neben den, den Schneidmessern 43 gegenüberliegenden Bändern 41 zusätzlich auf der Seite der Schneidmesser 43 weitere Bänder 44 vorgesehen sind, welche in gleicher Art und Weise mit jeweils einem Führungsabschnitt parallel zu der Transportrichtung ausgerichtet sind und mit diesem Führungsabschnitt in den Führungskanal 11 hineinragen. Die Produkte 15 werden damit in dem Bereich der Schneideinrichtung 17 seitlich ausschließlich über die Bänder 41 und 44 geführt und zu der Drehbewegung abgetrieben. Wie in der Figur 7 deutlich zu erkennen ist, umfassen die Bänder 41 und 44 jeweils mehrere einzelne, beabstandete Stränge und liegen damit streifenförmig an den Produkten 15 an. Dies hat einerseits den Vorteil, dass die Schneidmesser 43 zwischen den Bänder 44 hindurch in den Führungskanal 11 hineinragen können und die Produkte 15 beidseitig der Schnittkanten der Schneidmesser 43 durch die Bänder 41 und 44 geführt sind. Außerdem werden die Produkte 15 durch die streifenförmige Führung über eine geringere Oberfläche und damit insgesamt über eine geringere Anpresskraft geführt. Ferner werden die kürzeren Produkte 15 einfacher Länge nach dem Schneiden verbessert geführt. Wie auch in der Figur 8 zu erkennen ist, sind die beiden Schneidmesser 43 in Längsrichtung der Produkte 15 also quer zu der Transportrichtung der Produkte 15 in einem Abstand zueinander angeordnet, so dass die Produkte 15 in drei einzelne Produkte 15 mit einer entsprechend kürzeren Länge geschnitten werden. Die Länge der geschnittenen Produkte 15 kann dabei durch den Abstand der Schneidmesser 43 zueinander und den Abstand der Schneidmesser 43 zu den Stirnseiten der zugeführten Produkten 15 in Längsrichtung der Produkte 15 definiert werden.
Es ergibt sich für den Fachmann von selbst, dass sowohl die Qualitätsüberprüfung durch die dem Führungskanal 11 zugeordnete Sensoreinrichtung 5 in Verbindung mit der Auswurfeinrichtung 6 als auch die beschriebene dem Führungskanal 11 zugeordnete Schneideinrichtung 17 und schließlich die Zuführung der Produkte 15 über die verschiedenen Führungskanäle 11 mit der zugeordneten Steuereinrichtung 12 die beschriebene Fördereinrichtung unabhängig voneinander weiterentwickeln.
Ferner können der Schnittvorgang, die daraus resultierende Schnittqualität und schließlich Maßgenauigkeit der geschnittenen Produkte 15 hinsichtlich ihrer Länge weiter durch eine Feintaumelung der Produkte 15 an ihren Stirnseiten vor dem Schnittvorgang verbessert werden, durch welche die Produkte 15 hinsichtlich einer während des Schnittvorganges einzuhaltenden Soll-Lage innerhalb sehr enger Toleranzen ausgerichtet werden können.

Claims

Fördereinrichtung für stabförmige Rauchartikel (1) mit
- einem Speicher (2), in welchem die stabförmigen Rauchartikel (1) in einem Stapel mit parallel zueinander ausgerichteten Längsachsen bevorratet sind, und

- einer Trommelbaugruppe mit wenigstens einer ersten Trommel (13) mit zu einer Außenseite hin offenen Mulden (14), welche zur Aufnahme der aus dem Speicher (2) zugeführten, stabförmigen Rauchartikel (1) mit Unterdruck beaufschlagbar sind,

- einer Auswurfeinrichtung (6), welche in Abhängigkeit von einem Signal der Sensoreinrichtung (5) angesteuert wird, wobei

- zwischen dem Speicher (2) und der Trommelbaugruppe ein Führungskanal (11) und eine Sensoreinrichtung (5) vorgesehen sind, wobei

- die stabförmigen Rauchartikel (1) in dem Führungskanal (11) in einem einreihigen Streifen mit einer der Länge der stabförmigen Rauchartikel (1) entsprechenden Breite mit parallel zueinander ausgerichteten Längsachsen geführt sind, wobei

- die Sensoreinrichtung (5) auf die stabförmigen Rauchartikel (1) in dem Streifen gerichtet ist und vorbestimmte Parameter der stabförmigen Rauchartikel (1) detektiert,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Auswurfeinrichtung (6) zwischen dem Speicher (2) und der Trommelbaugruppe in Bezug zu der Transportbewegung der stabförmigen Rauchartikel (1) stromabwärts zu der Sensoreinrichtung (5) angeordnet ist, und

- eine Rolleinrichtung (4) vorgesehen ist, welche die in einem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung (5) befindlichen stabförmigen Rauchartikel (1) um ihre Längsachsen dreht..
Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Auswurfeinrichtung (6) durch eine pneumatische Ausblaseinrichtung (16) gebildet ist.
Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Auswurfeinrichtung (6) durch eine Muldentrommel (31) gebildet ist, welche mit Unter- oder Überdruck beaufschlagbare Aufnahmen (32) aufweist, wobei

- der Unter- bzw. Überdruck in den Aufnahmen (32) steuerbar ist.
Fördereinrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- zwischen der Auswurfeinrichtung (6) und der Trommelbaugruppe eine die stabförmigen Rauchartikel (1) schneidende Schneideinrichtung (10) vorgesehen ist.
Fördereinrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- mehrere Speicher (2) mit jeweils einem Führungskanal (11) vorgesehen sind, aus denen die stabförmigen Rauchartikel (1) der Trommelbaugruppe zugeführt werden.
Fördereinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Reihenfolge der Zuführung der stabförmigen Rauchartikel (1) aus den unterschiedlichen Führungskanälen (11) in die Mulden (14) der ersten Trommel (13) der Trommelbaugruppe in einem fest vorgegebenen Rhythmus erfolgt.
Fördereinrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
- eine Steuereinrichtung (12) vorgesehen ist, welche die Zuführung der stabförmigen Rauchartikel (1) aus den verschiedenen Zuführkanälen (11) in die Mulden (14) der ersten Trommel (13) steuert.
Fördereinrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Mulden (14) der ersten Trommel (13) in verschiedene, den Zuführkanälen (11) zugeordnete Gruppen (I, II, III) unterteilt sind.
Fördereinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Mulden (14) der verschiedenen Gruppen (I, II, III) jeweils wechselweise aufeinanderfolgend angeordnet sind.
Fördereinrichtung nach Anspruch 7 und nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Steuereinrichtung (12) die Zuführung der stabförmigen Rauchartikel (1) aus den jeweiligen Führungskanälen (11) in die Mulden (14) in Bezug zu den zugeordneten Gruppen (I, II, III) steuert.