EP3540869B1 - Stecker und verfahren zum herstellen ein stecker - Google Patents

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EP3540869B1
EP3540869B1 EP19161215.9A EP19161215A EP3540869B1 EP 3540869 B1 EP3540869 B1 EP 3540869B1 EP 19161215 A EP19161215 A EP 19161215A EP 3540869 B1 EP3540869 B1 EP 3540869B1
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EP
European Patent Office
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plug
support plate
receptacle
temperature sensor
contact pins
Prior art date
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EP19161215.9A
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Walter Hammer
Dietmar Brandstätter
Andreas Renner
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Feller GmbH
Original Assignee
Feller GmbH
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Publication date
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    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/66—Structural association with built-in electrical component
    • H01R13/665—Structural association with built-in electrical component with built-in electronic circuit
    • H01R13/6683—Structural association with built-in electrical component with built-in electronic circuit with built-in sensor
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    • H01R24/30—Coupling parts carrying pins, blades or analogous contacts and secured only to wire or cable with additional earth or shield contacts
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2103/00—Two poles

Definitions

  • the invention relates to a plug according to the preamble of claim 1 and a method for producing a plug according to the preamble of claim 11.
  • Plugs are known which are intended to connect devices with high power, such as chargers for electric vehicles, to a low-voltage network. Due to the increasing spread of electromobility and the need to charge electric vehicles at home using a charger that can be connected to the household network, there is an increasing need for such plugs. Due to the high connected load for a low-voltage network, heat can develop on the plug during charging. This heat development can be monitored by means of temperature sensors so that in the event of excessive heat development, the charging current can be reduced in order to prevent damage to the plug, which could lead to electrical accidents or a fire. The integration of temperature sensors in a plug is associated with high requirements for safety reasons.
  • the circuit with the mains voltage and the sensor circuit the supply voltage of which is only a small fraction of the mains voltage, are electrically and reliably separated from one another.
  • This can be done, for example, by using electrically insulating shrink tubing with which the sensor circuit is isolated from the circuit with the mains voltage.
  • a good thermal contact between the contact pins and the temperature sensors is necessary so that a temperature rise can be detected sufficiently quickly.
  • WO 2016/081909 A1 From the WO 2016/081909 A1 is a connector with built-in temperature sensors famous.
  • the temperature sensors are arranged in their own housing, which is closed after the temperature sensors have been inserted and soldered and then clipped onto a support plate of the connector.
  • the EP 3 076 496 A1 shows a plug with temperature sensors, the temperature sensors being spaced apart from the current-carrying pins by a molded part.
  • the object of the invention is therefore a plug of the type mentioned at the beginning indicate with which the disadvantages mentioned can be avoided, with which the temperature of the plug can be monitored reliably and electrically safely at high currents, and which can nevertheless be manufactured easily and in large numbers.
  • the part of the connector with the support plate, contact pins and electrical lines can be manufactured largely independently of the built-in part with the temperature sensor, and does not have to be manipulated afterwards, which means that production of a connector with temperature sensors can quickly be switched to production of a connector without temperature sensors can be.
  • the temperature sensor in the at least one receptacle of the built-in molded part there is good thermal contact between the built-in molded part with the partition wall and the temperature sensor, since the built-in molded part has a large heat transfer surface to the contact pins and the electrical conductors through the partition wall, resulting in a good overall thermal connection of the temperature sensor is guaranteed.
  • the arrangement of the temperature sensor in the at least one receptacle means that it is also reliably positioned in a fixed position.
  • the invention further relates to a method for producing a plug according to FIG the preamble of claim 11.
  • the object of the invention is therefore also to provide a method with which a plug can be manufactured easily and in large numbers, which can reliably and electrically safely monitor the temperature of the plug at high currents.
  • the advantages of the method of manufacturing a connector correspond to the advantages of the connector.
  • the Figures 1 to 13 show at least parts of preferred embodiments of a plug 1, comprising a support plate 2 and at least two contact pins 3 attached to the support plate 2, the contact pins 3 each having a free end 4 and a connection end 5, electrical conductors 19 of a cable 6 with the connection ends 5 the contact pins 3 are connected.
  • the plug 1 is intended in particular for use in a charger for charging an electric vehicle.
  • a charger is also provided for charging an electric vehicle with plug 1.
  • the plug 1 is also advantageous for use in other devices, in particular those in which a heat development in the plug 1 is to be expected.
  • the plug 1 is in particular a plug-in device. Furthermore, the plug 1 is designed in particular as a mains plug for a low-voltage network of 110 V to 250 V.
  • the connector 1 can in particular be a connector 1 for luminous flux, thus only have a single contact pin 3 for an outer conductor.
  • the connector 1 can in particular be a 3-pin connector.
  • Such plugs for luminous flux are designed for lower powers than plug 1 for high voltage.
  • the plug 1 can particularly preferably be a Schuko plug, or a standardized plug comparable to the Schuko plug, for example plug type B or plug type G. Sockets for such plugs 1 are essentially available in every household, so that the charger can be plugged in almost anywhere.
  • the plug 1 has a support plate 2, on which the contact pins 3 are attached, in particular passed through.
  • the support plate 2 can be made of an insulating material, in particular plastic.
  • the free ends 4 of the contact pins 3 are intended to be inserted into a socket.
  • a first side of the support plate 2 can face the free ends 4.
  • the connection ends 5 can be arranged on a second side of the carrier plate 2 facing away from the first side of the carrier plate 2 or within the carrier plate 2.
  • connection ends 5 are connected to electrical conductors 19 which are brought together in a cable 6.
  • the connection of the connection ends 5 to electrical conductors 19 can in particular take place via a crimp connection.
  • a first electrical conductor 19 can be designed as an outer conductor and a second electrical conductor 19 as a neutral conductor.
  • an electrical conductor 19 designed as a protective conductor can be connected to lateral contact surfaces 23.
  • a built-in molded part 7 with a partition 8 is attached to the support plate 2, that the built-in molded part 7 has at least one receptacle 9 on a side of the partition 8 facing away from the contact pins 3, and that a temperature sensor 10 is in the at least one receptacle 9 is arranged.
  • the built-in molded part 7 is an electrically insulating part, preferably made of plastic, which is built into the plug 1 by fastening it to the support plate 2.
  • the built-in molded part 7 is particularly preferably designed in one piece, whereby its attachment to the support plate 2 is significantly simplified.
  • the built-in molded part 7 has a partition 8 which has a first Separates the inner area of the plug 1 with the electrical conductors 19 of the contact pins 3, and a second inner area of the plug 1 with the temperature sensors 10 and the sensor lines 14 from one another.
  • the partition 8 rests against the support plate 2, in particular on the first side of the support plate 2 facing away from the free ends 4, and extends away from the support plate 2.
  • the built-in molded part also has at least one receptacle 9, in which receptacle a temperature sensor 10 is arranged.
  • the receptacle 9 is preferably molded directly onto the partition 8.
  • the receptacle 9 is furthermore preferably arranged on a region of the partition 8 directly opposite a connection end 5.
  • the receptacle 9 preferably has a profile which corresponds to a profile of the temperature sensor 10.
  • the receptacle 9 can completely enclose the temperature sensor 10, in particular, at least in a ring shape.
  • the temperature sensor 10 is provided to measure a temperature inside the plug 1, preferably at the connection ends 5 of the contact pins 3.
  • the temperature sensor 10 can particularly preferably be an NTC sensor, with alternatives such as a PTC sensor or other types of sensor also being possible.
  • a separate temperature sensor 10 can preferably be provided for each contact pin 3.
  • the temperature sensor 10 is connected to sensor lines 14 which, in particular, can also be led away via the cable 6.
  • the sensor lines 14 can be connected to a temperature controller at another end of the cable 6. In particular, it can be provided that parts of the circuit of the temperature sensor 10 are only partially insulated up to a height of the partition 8, as a result of which this circuit is easier to produce.
  • a method for producing the plug 1 wherein at least two contact pins 3 are attached to the support plate 2, the electrical conductors 19 of the cable 6 being connected to the connection ends 5 of the contact pins 3, it is provided that in the at least one receptacle 9 a built-in molded part 7, a temperature sensor 10 is arranged, the built-in molded part 7 having a partition 8 and the at least one receptacle 9 being arranged on a side of the partition 8 facing away from the contact pins 3, and that the built-in molded part 6 is fastened to the support plate 2.
  • the plug 1 offering a high level of electrical safety with regard to the separation of the two circuits, but nevertheless being easy to manufacture in large numbers.
  • the partition 8 the circuits with the mains voltage and the supply voltage are reliably electrically isolated from one another over a large area, even if they are spatially close to one another. This eliminates the need for reliable insulation of the circuit of the temperature sensor 10, as a result of which it can be produced with less effort.
  • the built-in molded part 7 with the partition 8 and at least one receptacle 9, in which the temperature sensor 10 is arranged can initially be equipped and prefabricated separately from the support plate 2, and then connected to the support plate 2. This enables a high degree of automation in production.
  • the part of the plug 1 with the support plate 2, contact pins 3 and electrical lines 19 can be manufactured largely independently of the built-in part 7 with the temperature sensor 10 and does not have to be manipulated afterwards, which means that a plug 1 with temperature sensors 10 can be produced quickly can be switched to a production of a connector 1 without temperature sensors 10.
  • the arrangement of the temperature sensor 10 in the at least one receptacle 9 of the built-in molded part 7 provides good thermal contact between the built-in molded part 7 with the partition 8 and the temperature sensor 10, since the built-in molded part 7 has a large heat transfer surface to the contact pins 3 and 4 through the partition 8 the electrical conductors 19, whereby a good thermal connection of the temperature sensor 10 is guaranteed overall. Due to the arrangement of the temperature sensor 10 in the at least one receptacle 9, it is also reliably placed in a fixed position.
  • the plug 1 has an injection-molded casing 21.
  • the connector 1 is in a Figs. 1 to 3 and 13 provided with an injection-molded casing 21 for producing the finished plug 1, which surrounds the support plate 2 and the built-in molded part 7.
  • the finished connector 1 is the preferred one Embodiments shown.
  • the built-in molded part 7 is completely surrounded by the injection-molded casing 21.
  • the injection-molded casing 21 represents a widespread and inexpensive method for producing a housing for the plug 1. Alternatively, however, a housing could also be manufactured from a hard shell.
  • the partition 8 extends over essentially the entire width of the support plate 2.
  • the partition 8 preferably extends beyond the height of the lateral contact surfaces 23.
  • a thickness of the partition 8 can be a maximum of 2 mm, preferably a maximum of 1 mm, particularly preferably a maximum of 0.5 mm.
  • the temperature sensor 10 is in thermal contact with an inner wall of the at least one receptacle 9 by means of a press fit.
  • the press fit ensures a good and constant thermal contact between the temperature sensor 10 and the built-in molded part 7, whereby there is no risk of the thermal contact being unpredictably reduced by any air inclusions.
  • production is particularly simple, since the temperature sensor 10 only needs to be pressed into the at least one receptacle 9 with sufficient force.
  • an insertion opening 11 of the at least one receptacle 9 for the temperature sensor 10 is arranged on a side of the built-in molded part 7 facing the support plate 2, and that the insertion opening 11 is closed by the support plate 2.
  • the temperature sensor 10 is introduced through the insertion opening 11 into the at least one receptacle 9, and that the insertion opening 11 is closed by the supporting plate 2 when the built-in molded part 6 is fastened to the support plate 2. With the attachment of the built-in molded part 7 to the support plate 2, the insertion opening 11 for the temperature sensor 10 is therefore automatically closed, so that the latter can no longer leave the receptacle 9.
  • the temperature sensor 10 preferably has two contact pins 13 running in parallel on, with which the temperature sensor 10 can be connected to the sensor circuit.
  • the contact pins 13 can in particular run parallel to the partition 8.
  • outlets 12 for two electrical contact pins 13 of the temperature sensor 10 and a stop for the temperature sensor 10 are arranged.
  • a separate outlet 12 can be provided for each contact pin 13, as a result of which the area between the two outlets 12 is designed as a stop for the temperature sensor 10 in the at least one receptacle 9.
  • the contact pins 13 are in well-defined positions, which simplifies further connection of the contact pins 13 to the rest of the circuit of the temperature sensor.
  • an associated receptacle 9 with a temperature sensor 10 appears for each contact pin 3.
  • two receptacles 9, each with a temperature sensor 10 can therefore be provided.
  • Fig. 11 the preferred arrangement of the temperature sensor 10 to the contact pins 3 is shown, the built-in part 7 being hidden for the purpose of better visibility.
  • Fig. 6 the built-in part 7 of the preferred embodiment is shown in a state in which the temperature sensors 10 are still arranged outside the recesses 9. In Fig. 7 the temperature sensors 10 are then arranged within the recesses.
  • a sensor neutral conductor 16 is connected to a conductor bracket 17, and that the conductor bracket 17 is electrically connected to at least two temperature sensors 10.
  • the sensor neutral conductor 16 connects a zero potential to the temperature sensors 10.
  • the sensor neutral conductor 16 can be viewed as ground.
  • the conductor bracket 17 can in particular be uninsulated so that the sensor neutral conductor 16 can be easily connected to it. Due to the shape of the bracket, the ladder bracket 17 can be attached to the lateral Contact surfaces 23 are passed.
  • the conductor bracket 17 can be produced in particular by angling and then connecting a contact pin 13 of two temperature sensors 10. Alternatively, the conductor bracket 17 can be formed by an additional conductor connected to a contact pin 13 of at least two temperature sensors 10.
  • the built-in molded part 7 is shown in a state in which the conductor bracket 17 has been formed. In this state, the built-in molded part 7 is preferably attached to the support plate.
  • the built-in molded part 7 is fastened to the support plate 2 by means of a clip connection 18.
  • two side areas 22 extend around the first inner area of the plug 1 with the electrical conductors 19 and the contact pins 3, the partition 8 with the two side areas 22 forming an essentially U-shaped but open-edged delimitation.
  • This can prevent a free strand of an electrical conductor 19 from protruding around the partition 8 into the first inner region of the plug 1 with the temperature sensors 10.
  • this makes the built-in molded part 7 more stable and reduces the risk of the built-in molded part 7 being displaced when the injection-molded casing 21 is injected.
  • Two clip connectors of the clip connection 18 can in particular be arranged at free ends of the side regions 22.
  • clip connectors of the clip connection 18 can be molded onto projections molded onto the recesses.
  • the built-in molded part 7 is preferably designed with the electrical conductors 19 of the contact pins 3 open at the edge opposite a first inner area of the plug 1, so that the built-in molded part 7 can be attached to the support plate in a manufacturing state of the plug 1 when the electrical conductors 19 are already connected to the contact pins 3 are connected.
  • the usual manufacturing steps for a plug 1 without a temperature sensor 10 can be unchanged to be kept.
  • an extension 15 arranged between two sensor lines 14 connected to the temperature sensor 10 is integrally formed on the partition 8 at the at least one receptacle 9.
  • an extension 15 can be formed on each recording.
  • the extension 15 can in particular run from the receptacle 9 to an upper end of the partition 8.
  • the extension 15 reliably separates the two contact pins 13 of a temperature sensor 10 from one another, so that there is no risk of one contact pin 13 being pressed against the other during the injection of the injection-molded casing 21, thereby short-circuiting the temperature sensor 10.
  • the extension 15 enables easy access to the contact pin 13 when connecting to the sensor lines 14 or the conductor bracket 17 during manufacture.
  • the temperature sensors 10 each have a separate voltage supply via their own sensor line 14. This makes it easier to recognize when a critical heat development occurs in a contact pin 3, for example due to an increased contact resistance.
  • the temperature sensors 10 can be connected in series or in parallel with one another and have a common sensor neutral conductor 16 and a common voltage supply.
  • a fixation holds the temperature sensor 10 in the at least one receptacle 9 at a distance from the support plate 2.
  • the fixing is also intended to prevent the temperature sensor 10 from being pressed in the direction of the support plate 2 during the injection of the injection-molded casing 21 through the injection-molding compound.
  • the fixation can particularly preferably take place indirectly through at least one contact pin 13.
  • the temperature sensor 10 is held by its contact pin 13 on the stop in the receptacle 9.
  • the contact pin 13 can in particular be fixed outside the receptacle 9.
  • a fixation takes place in that the conductor bracket 17 rests on the attachments on the lateral contact surfaces 23.
  • the fixation takes place in that at least one contact pin 13 protruding from the outlets 12 of the at least one receptacle 9 or a conductor extending the contact pin 13, after the outlet 12 around a support 20 formed on the built-in molded part 7 is angled.
  • the contact pin 13 or the conductor extending the contact pin 13 is pressed against the support 20, whereby the temperature sensor 10 is reliably held in its position. Due to the support 20 formed on the built-in molded part 7, this takes place independently of the actual design of the rest of the plug, so that the fixation takes place reliably even with plug types without a lateral contact surface 23.
  • FIGS Fig. 12 and 13th A preferred embodiment designed in this way is shown in FIGS Fig. 12 and 13th shown.
  • the support 20 can be part of a further extension, in particular one that runs parallel to the extension 15.
  • a braze-on support 24, in particular arranged between the supports 20, is formed on the partition 8.
  • the soldering point between the conductor bracket 17 and the sensor neutral conductor 16 can be arranged on the soldering pad 24 formed as a projection, the soldering pad 24 ensuring reliable positioning of the conductor bracket 17 for the soldering of the sensor neutral conductor 16.
  • the fixation can take place in that at least one contact pin 13 protruding from the outlets 12 of the at least one receptacle 9 is angled immediately after the outlet 12.
  • the angled contact pin 13 can then be angled again in an S-shape.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
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  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Stecker gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zum Herstellen eines Steckers gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 11.
  • Es sind Stecker bekannt, welche dazu vorgesehen sind Geräte mit hoher Leistung, wie beispielsweise Ladegeräte für Elektrofahrzeuge, an ein Niederspannungsnetz anzuschließen. Aufgrund der steigenden Verbreitung der Elektromobilität und den Bedarf, Elektrofahrzeuge zuhause mittels einem am Haushaltsnetz anschließbaren Ladegerät zu laden, besteht ein steigender Bedarf an derartigen Steckern. Aufgrund der für ein Niederspannungsnetz hohen Anschlussleistung kann es beim Laden zu einer Wärmeentwicklung am Stecker kommen. Diese Wärmeentwicklung kann mittels Temperatursensoren überwacht werden, damit im Falle einer zu starken Wärmeentwicklung der Ladestrom reduziert werden kann, um Beschädigungen am Stecker zu verhindern, welche zu Stromunfällen oder einem Brand führen könnten. Die Integration von Temperatursensoren in einem Stecker ist hierbei aus Sicherheitsgründen mit hohen Auflagen verbunden. Einerseits muss gewährleistet sein, dass der Stromkreis mit der Netzspannung und der Sensorstromkreis, deren Versorgungsspannung lediglich einen geringen Bruchteil der Netzspannung ausmacht, elektrisch zuverlässig voneinander getrennt sind. Dies kann beispielsweise durch die Verwendung von elektrisch isolierenden Schrumpfschläuchen erfolgen, mit welchen der Sensorstromkreis gegenüber den Stromkreis mit der Netzspannung isoliert wird. Weiters ist ein guter thermischer Kontakt zwischen den Kontaktstiften und dem Temperatursensoren erforderlich, damit ein Temperaturanstieg ausreichend schnell erkannt werden kann.
  • Nachteilig daran ist, dass derartige Stecker sehr aufwendig in der Herstellung sind, und viele Herstellungsschritte manuell zu tätigen sind. Beispielsweise ist die Isolierung des Sensorstromkreises mit Schrumpfschläuchen sehr arbeitsaufwendig und daher bei einer Massenproduktion sehr teuer. Weiters ist bei der Produktion sehr darauf zu achten, dass kleine Fehler ein großes Gefahrpotenzial entwickeln können. Beispielsweise ist bei der Herstellung darauf zu achten, dass bei einem Anschluss der elektrischen Leiter an die Kontaktstifte keine einzelnen Litzen abstehen, welche mit dem Sensorstromkreis in Kontakt kommen könnten oder Durchschlagspannungen reduzieren könnten.
  • Aus der WO 2016/081909 A1 ist ein Stecker mit eingebauten Temperatursensoren bekannt. Die Temperatursensoren sind hierbei in einem eigenen Gehäuse angeordnet, welches nach dem Einbringen und Verlöten der Temperatursensoren verschlossen wird und anschließend an eine Tragplatte des Steckers angeklippt wird.
  • Die EP 3 076 496 A1 zeigt einen Stecker mit Temperatursensoren, wobei die Temperatursensoren durch ein Formteil von den stromführenden Pins beabstandet werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher einen Stecker der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welchem zuverlässig und elektrisch sicher die Temperatur des Steckers bei hohen Stromstärken überwacht werden kann, und welcher trotzdem einfach und in hoher Stückzahl gefertigt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 1 erreicht.
  • Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass eine kritische Wärmeentwicklung des Steckers zuverlässig gemessen werden kann, wobei der Stecker eine hohe elektrische Sicherheit bezüglich der Trennung der beiden Stromkreise bietet, aber trotzdem in hoher Stückzahl einfach herzustellen ist. Durch die Trennwand sind hierbei die Stromkreise mit der Netzspannung und der Versorgungsspannung zuverlässig voneinander großflächig elektrisch Isoliert, auch wenn diese räumlich nahe beieinander liegen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer zuverlässigen Isolierung des Stromkreises des Temperatursensors, wodurch dieser mit weniger Aufwand hergestellt werden kann. Das Einbauformteil mit der Trennwand und wenigsten einen Aufnahme, in welcher der Temperatursensor angeordnet ist, kann hierbei zunächst separat von der Tragplatte bestückt und vorgefertigt werden, und anschließend mit der Tragplatte verbunden werden. Dadurch ist ein hoher Grad der Automatisierung bei der Herstellung möglich. Weiters kann der Teil des Steckers mit der Tragplatte, Kontaktstiften und elektrischen Leitungen weitgehend unabhängig von dem Einbauformteil mit dem Temperatursensor gefertigt werden, und muss nachträglich auch nicht mehr manipuliert werden, wodurch eine Produktion eines Steckers mit Temperatursensoren schnell auf eine Produktion eines Steckers ohne Temperatursensoren umgestellt werden kann. Durch die Anordnung des Temperatursensors in der wenigstens einen Aufnahme des Einbauformteils ist ein guter thermischer Kontakt zwischen dem Einbauformteil mit der Trennwand und dem Temperatursensor gegeben, da der Einbauformteil durch die Trennwand eine große Wärmeübertragungsfläche zu den Kontaktstiften und den elektrischen Leitern aufweist, wodurch insgesamt eine gute thermische Anbindung des Temperatursensors gewährleistet ist. Durch die Anordnung des Temperatursensors in der wenigstens einen Aufnahme ist dieser auch zuverlässig lagefest platziert.
  • Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Steckers gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 11.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher weiters ein Verfahren anzugeben, mit welchem ein Stecker einfach und in hoher Stückzahl gefertigt werden kann, welcher zuverlässig und elektrisch sicher die Temperatur des Steckers bei hohen Stromstärken überwachen kann.
  • Die Vorteile des Verfahren zum Herstellen eines Steckers entsprechen den Vorteilen des Steckers.
  • Die Unteransprüche betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Ausdrücklich wird hiermit auf den Wortlaut der Patentansprüche Bezug genommen, wodurch die Ansprüche an dieser Stelle durch Bezugnahme in die Beschreibung eingefügt sind und als wörtlich wiedergegeben gelten.
  • Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen, in welchen lediglich bevorzugte Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben. Dabei zeigt:
    • Fig. 1 eine erste bevorzugte Ausführungsform des Steckers vor der Spritzgussummantelung in Vorderansicht;
    • Fig. 2 die erste bevorzugte Ausführungsform des Steckers vor der Spritzgussummantelung in Seitenansicht;
    • Fig. 3 die erste bevorzugte Ausführungsform des Steckers vor der Spritzgussummantelung in Draufsicht;
    • Fig. 4 die erste bevorzugte Ausführungsform des Steckers mit der Spritzgussummantelung in Vorderansicht;
    • Fig. 5 die erste bevorzugte Ausführungsform des Steckers mit der Spritzgussummantelung in Seitenansicht;
    • Fig. 6 das Einbauformteil und der Temperatursensor der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in einem ersten Zustand von schräg unten;
    • Fig. 7 das Einbauformteil und der Temperatursensor der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in einem zweiten Zustand von schräg unten;
    • Fig. 8 das Einbauformteil und der Temperatursensor der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in einem dritten Zustand von schräg unten;
    • Fig. 9 das Einbauformteil und der Temperatursensor der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in dem dritten Zustand von schräg oben;
    • Fig. 10 das Einbauformteil und der Temperatursensor der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in dem dritten Zustand in Draufsicht;
    • Fig. 11 die Anordnung der Temperatursensoren zu den Steckkontakten der ersten bevorzugten Ausführungsform des Steckers;
    • Fig. 12 das Einbauformteil und der Temperatursensor einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des Steckers in dem dritten Zustand von schräg oben; und
    • Fig. 13 die zweite bevorzugte Ausführungsform des Steckers vor der Spritzgussummantelung von schräg oben.
  • Die Fig. 1 bis 13 zeigen zumindest Teile bevorzugter Ausführungsformen eines Steckers 1, umfassend eine Tragplatte 2 und wenigstens zwei an der Tragplatte 2 befestigte Kontaktstifte 3, wobei die Kontaktstifte 3 jeweils ein freies Ende 4 und ein Anschlussende 5 aufweisen, wobei elektrische Leiter 19 eines Kabels 6 mit den Anschlussenden 5 der Kontaktstifte 3 verbunden sind.
  • Der Stecker 1 ist insbesondere zur Verwendung bei einem Ladegerät zum Laden eines Elektrofahrzeuges vorgesehen. Weiters ist ein Ladegerät zum Laden eines Elektrofahrzeuges mit dem Stecker 1 vorgesehen. Der Stecker 1 ist aber auch zur Verwendung bei anderen Geräten vorteilhaft, insbesondere solche, bei welchen eine Wärmeentwicklung beim Stecker 1 zu erwarten ist.
  • Der Stecker 1 ist insbesondere eine Steckvorrichtung. Weiters ist der Stecker 1 insbesondere als Netzstecker für ein Niederspannungsnetz von 110 V bis 250 V ausgebildet. Der Stecker 1 kann insbesondere ein Stecker 1 für Lichtstrom sein, also lediglich einen einzigen Kontaktstift 3 für einen Außenleiter aufweisen. Der Stecker 1 kann insbesondere ein 3-poliger Stecker sein. Derartige Stecker für Lichtstrom sind für geringere Leistungen ausgebildet als Stecker 1 für Starkstrom. Besonders bevorzugt kann der Stecker 1 ein Schukostecker sein, oder ein mit dem Schukostecker vergleichbarer standardisierter Stecker, beispielsweise Stecker Typ B oder Stecker Typ G. Steckdosen für derartige Stecker 1 sind im Wesentlichen in jedem Haushalt vorhanden, wodurch das Ladegerät fast überall ansteckbar ist.
  • Der Stecker 1 weist eine Tragplatte 2 auf, an welcher die Kontaktstifte 3 befestigt, insbesondere durchgeführt sind. Die Tragplatte 2 kann aus einem isolierenden Material, insbesondere Kunststoff sein. Die freien Enden 4 der Kontaktstifte 3 sind vorgesehen in eine Steckdose eingeführt zu werden. Hierbei kann eine erste Seite der Tragplatte 2 den freien Enden 4 zugewandt sein. Die Anschlussenden 5 können an einer, der ersten Seite der Tragplatte 2 abgewandten zweiten Seite der Tragplatte 2 oder innerhalb der Tragplatte 2 angeordnet sein.
  • Die Anschlussenden 5 sind mit elektrischen Leitern 19 verbunden, welche in einem Kabel 6 zusammengeführt werden. Die Verbindung der Anschlussenden 5 mit elektrischen Leitern 19 kann insbesondere über eine Crimpverbindung erfolgen. Hierbei kann ein erster elektrischer Leiter 19 als Außenleiter, und ein zweiter elektrischer Leiter 19 als Neutralleiter ausgebildet sein. Weiters kann ein, als Schutzleiter ausgebildeter elektrischer Leiter 19 mit seitlichen Kontaktflächen 23 verbunden sein.
  • Vorgesehen ist, dass ein Einbauformteil 7 mit einer Trennwand 8 an der Tragplatte 2 befestigt ist, dass das Einbauformteil 7 an einer, den Kontaktstiften 3 abgewandten Seite der Trennwand 8 wenigstens eine Aufnahme 9 aufweist, und dass in der wenigstens einen Aufnahme 9 ein Temperatursensor 10 angeordnet ist.
  • Da Einbauformteil 7 ist ein elektrisch isolierendes Teil, bevorzugt aus Kunststoff, welches in den Stecker 1 durch ein Befestigen an der Tragplatte 2 eingebaut wird. Das Einbauformteil 7 ist besonders bevorzugt einstückig ausgebildet, wodurch dessen Befestigung an der Tragplatte 2 wesentlich vereinfacht wird.
  • Das Einbauformteil 7 weist eine Trennwand 8 auf, welche einen ersten Innenbereich des Steckers 1 mit den elektrischen Leitern 19 der Kontaktstifte 3, und einen zweiten Innenbereich des Steckers 1 mit den Temperatursensoren 10 und den Sensorleitungen 14 voneinander trennt. Die Trennwand 8 liegt in einem befestigten Zustand des Einbauformteils 7 insbesondere an der, den freien Enden 4 abgewandten ersten Seite der Tragplatte 2 an der Tragplatte 2 an und erstreckt sich von der Tragplatte 2 weg.
  • Das Einbauformteil weist weiters wenigstens eine Aufnahme 9 auf, in welcher Aufnahme ein Temperatursensor 10 angeordnet ist. Die Aufnahme 9 ist bevorzugt direkt an der Trennwand 8 angeformt. Die Aufnahme 9 ist weiters bevorzugt an einem, einem Anschlussende 5 unmittelbar gegenüberliegenden Bereich der Trennwand 8 angeordnet. Die Aufnahme 9 weist bevorzugt ein Profil auf, welches einem Profil des Temperatursensors 10 entspricht. Weiters kann die Aufnahme 9 den Temperatursensor 10 insbesondere zumindest ringförmig komplett umschließen.
  • Der Temperatursensor 10 ist dazu vorgesehen eine Temperatur innerhalb des Steckers 1, bevorzugt bei den Anschlussenden 5 der Kontaktstifte 3 zu messen. Der Temperatursensor 10 kann besonders bevorzugt ein NTC-Sensor sein, wobei auch Alternativen wie ein PTC-Sensor oder andere Sensorarten möglich wären. Bevorzugt kann pro Kontaktstift 3 ein eigener Temperatursensor 10 vorgesehen sein. Der Temperatursensor 10 ist mit Sensorleitungen 14 verbunden, welche insbesondere ebenfalls über das Kabel 6 abgeführt werden können. Die Sensorleitungen 14 können an einem anderen Ende des Kabels 6 an eine Temperaturregelung anschließbar sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass Teile des Stromkreises des Temperatursensors 10 bis zu einer Höhe der Trennwand 8 lediglich zum Teil isoliert sind, wodurch dieser Stromkreis einfacher herzustellen ist.
  • Weiters ist bei einem Verfahren zum Herstellen des Steckers 1, wobei wenigstens zwei Kontaktstifte 3 an der Tragplatte 2 befestigt werden, wobei die elektrischen Leiter 19 des Kabels 6 mit den Anschlussenden 5 der Kontaktstifte 3 verbunden werden, vorgesehen, dass in der wenigstens einer Aufnahme 9 eines Einbauformteils 7 ein Temperatursensor 10 angeordnet wird, wobei das Einbauformteil 7 eine Trennwand 8 aufweist und die wenigstens eine Aufnahme 9 an einer, den Kontaktstiften 3 abgewandten Seite der Trennwand 8 angeordnet ist, und dass das Einbauformteil 6 an der Tragplatte 2 befestigt wird.
  • Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass eine kritische Wärmeentwicklung des Steckers 1 zuverlässig gemessen werden kann, wobei der Stecker 1 eine hohe elektrische Sicherheit bezüglich der Trennung der beiden Stromkreise bietet, aber trotzdem in hoher Stückzahl einfach herzustellen ist. Durch die Trennwand 8 sind hierbei die Stromkreise mit der Netzspannung und der Versorgungsspannung zuverlässig voneinander großflächig elektrisch Isoliert, auch wenn diese räumlich nahe beieinander liegen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer zuverlässigen Isolierung des Stromkreises des Temperatursensors 10, wodurch dieser mit weniger Aufwand hergestellt werden kann. Das Einbauformteil 7 mit der Trennwand 8 und wenigsten einen Aufnahme 9, in welcher der Temperatursensor 10 angeordnet ist, kann hierbei zunächst separat von der Tragplatte 2 bestückt und vorgefertigt werden, und anschließend mit der Tragplatte 2 verbunden werden. Dadurch ist ein hoher Grad der Automatisierung bei der Herstellung möglich. Weiters kann der Teil des Steckers 1 mit der Tragplatte 2, Kontaktstiften 3 und elektrischen Leitungen 19 weitgehend unabhängig von dem Einbauformteil 7 mit dem Temperatursensor 10 gefertigt werden, und muss nachträglich auch nicht mehr manipuliert werden, wodurch eine Produktion eines Steckers 1 mit Temperatursensoren 10 schnell auf eine Produktion eines Steckers 1 ohne Temperatursensoren 10 umgestellt werden kann. Durch die Anordnung des Temperatursensors 10 in der wenigstens einen Aufnahme 9 des Einbauformteils 7 ist ein guter thermischer Kontakt zwischen dem Einbauformteil 7 mit der Trennwand 8 und dem Temperatursensor 10 gegeben, da der Einbauformteil 7 durch die Trennwand 8 eine große Wärmeübertragungsfläche zu den Kontaktstiften 3 und den elektrischen Leitern 19 aufweist, wodurch insgesamt eine gute thermische Anbindung des Temperatursensors 10 gewährleistet ist. Durch die Anordnung des Temperatursensors 10 in der wenigstens einen Aufnahme 9 ist dieser auch zuverlässig lagefest platziert.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Stecker 1 eine Spritzgussummantelung 21 aufweist. Hierbei wird der Stecker 1 in einem, in den Fig. 1 bis 3 sowie 13 dargestellten Zustand zur Herstellung des fertigen Steckers 1 mit einer Spritzgussummantelung 21 versehen, welche die Tragplatte 2 und das Einbauformteil 7 umgibt. In Fig. 4 und 5 ist der fertige Stecker 1 der bevorzugten Ausführungsformen dargestellt. Insbesondere das Einbauformteil 7 ist komplett von der Spritzgussummantelung 21 umgeben. Die Spritzgussummantelung 21 stellt eine weitverbreitete und kostengünstige Methode zur Erzeugung eines Gehäuses für den Stecker 1 dar. Alternativ könnte allerdings auch ein Gehäuse aus einer harten Schale gefertigt werden.
  • In der Breite erstreckt sich die Trennwand 8 über die im Wesentlichen gesamte Breite der Tragplatte 2.
  • In der Höhe erstreckt sich die Trennwand 8 bevorzugt über die Höhe der seitlichen Kontaktflächen 23 hinaus.
  • Eine Dicke der Trennwand 8 kann maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm betragen.
  • Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Temperatursensor 10 mittels Presspassung mit einer Innenwand der wenigstens einen Aufnahme 9 in thermischen Kontakt ist. Durch die Presspassung ist ein guter und gleichbleibender thermischer Kontakt zwischen dem Temperatursensor 10 und dem Einbauformteil 7 sichergestellt, wobei nicht die Gefahr besteht, dass durch etwaige Lufteinschlüsse der thermische Kontakt unvorhersehbar herabgesetzt wird. Weiters ist die Fertigung besonders einfach, da der Temperatursensor 10 lediglich mit einer ausreichenden Kraft in die wenigstens eine Aufnahme 9 gepresst werden braucht. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Einführöffnung 11 der wenigstens einen Aufnahme 9 für den Temperatursensor 10 an einer, der Tragplatte 2 zugewandten Seite des Einbauformteils 7 angeordnet ist, und dass die Einführöffnung 11 durch die Tragplatte 2 verschlossen ist. Bei dem Verfahren kann vorgesehen sein, dass der Temperatursensor 10 durch die Einführöffnung 11 in die wenigstens eine Aufnahme 9 eingebracht wird, und dass beim Befestigen des Einbauformteils 6 an der Tragplatte 2 die Einführöffnung 11 durch die Tragplatte 2 verschlossen wird. Mit der Befestigung des Einbauformteils 7 an der Tragplatte 2 wird daher automatisch die Einführöffnung 11 für den Temperatursensor 10 verschlossen, wodurch dieser die Aufnahme 9 nicht mehr verlassen kann.
  • Der Temperatursensor 10 weist bevorzugt zwei parallel verlaufende Kontaktpins 13 auf, mit welchen der Temperatursensor 10 an den Sensorstromkreis angeschlossen werden kann.
  • Die Kontaktpins 13 können insbesondere parallel zu der Trennwand 8 verlaufen.
  • Bevorzugt kann weiters vorgesehen sein, dass an einer der Einführöffnung 11 abgewandten Seite der wenigstens einen Aufnahme 9 Auslässe 12 für zwei elektrische Kontaktpins 13 des Temperatursensors 10 und ein Anschlag für den Temperatursensor 10 angeordnet sind. Insbesondere kann pro Kontaktpin 13 ein eigener Auslass 12 vorgesehen sein, wodurch der Bereich zwischen den beiden Auslässen 12 als Anschlag für den Temperatursensor 10 in der wenigstens einen Aufnahme 9 ausgebildet ist. Dadurch sind die Kontaktpins 13 an gut definierten Positionen, was ein weiteres Verbinden der Kontaktpins 13 mit dem restlichen Stromkreis des Temperatursensors vereinfacht.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass zu jedem Kontaktstift 3 eine zugeordnete Aufnahme 9 mit einem Temperatursensor 10 aufscheint. Im Falle von zwei Kontaktstiften 3 können daher zwei Aufnahmen 9 mit jeweils einem Temperatursensor 10 vorgesehen sein. In Fig. 11 ist die bevorzugte Anordnung der Temperatursensor 10 zu den Kontaktstiften 3 dargestellt, wobei zum Zwecke der besseren Sichtbarkeit das Einbauformteil 7 ausgeblendet ist.
  • In Fig. 6 ist das Einbauformteil 7 der bevorzugten Ausführungsform in einem Zustand dargestellt, in welchem die Temperatursensoren 10 noch außerhalb der Ausnehmungen 9 angeordnet sind. In Fig. 7 sind die Temperatursensoren 10 dann innerhalb der Ausnehmungen angeordnet.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass ein Sensornullleiter 16 mit einem Leiterbügel 17 verbunden ist, und dass der Leiterbügel 17 mit wenigstens zwei Temperatursensoren 10 elektrisch verbunden ist. Der Sensornullleiter 16 verbindet ein Nullpotenzial mit dem Temperatursensoren 10. Bei einem Betrieb des Temperatursensors 10 mit Gleichstrom kann der Sensornullleiter 16 als Masse angesehen werden. Der Leiterbügel 17 kann insbesondere unisoliert sein, sodass die Sensornullleiter 16 einfach mit diesem verbunden werden kann. Durch die Bügelform kann der Leiterbügel 17 über die Anbauten an den seitlichen Kontaktflächen 23 vorbeigeführt werden.
  • Der Leiterbügel 17 kann insbesondere durch ein Abwinkeln und anschließendes Verbinden jeweils eines Kontaktpins 13 von zwei Temperatursensoren 10 hergestellt werden. Alternativ kann der Leiterbügel 17 durch einen zusätzlichen, mit jeweils einem Kontaktpin 13 von wenigstens zwei Temperatursensoren 10 verbundenen Leiter, ausgebildet sein.
  • In den Fig. 8, 9 sowie 12 ist der Einbauformteil 7 in einem Zustand dargestellt, bei welchem der Leiterbügel 17 ausgebildet wurde. In diesem Zustand wird das Einbauformteil 7 bevorzugt an der Tragplatte befestigt.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Einbauformteil 7 mittels einer Clipverbindung 18 an Tragplatte 2 befestigt ist.
  • An der Trennwand 8 erstrecken zwei Seitenbereiche 22 um den ersten Innenbereich des Steckers 1 mit den elektrischen Leitern 19 und den Kontaktstiften 3, wobei die Trennwand 8 mit den zwei Seitenbereichen 22 eine im Wesentlichen U-förmige aber randoffene Abgrenzung bilden. Dadurch kann verhindert werden, dass eine freie Litze eines elektrischen Leiters 19 um die Trennwand 8 herum in den ersten Innenbereich des Steckers 1 mit den Temperatursensoren 10 ragt. Weiters wird dadurch das Einbauformteil 7 stabiler, und es wird die Gefahr verringert, dass bei dem Einspritzen der Spritzgussummantelung 21 das Einbauformteil 7 verschoben wird. Zwei Clipverbinder der Clipverbindung 18 können insbesondere an freien Enden der Seitenbereichen 22 angeordnet sein.
  • Weiters können Clipverbinder der Clipverbindung 18 an, an den Ausnehmungen angeformten Vorsprüngen angeformt sein.
  • Bevorzugt ist das Einbauformteil 7 gegenüber einem ersten Innenbereich des Steckers 1 mit den elektrischen Leitern 19 der Kontaktstifte 3 randoffen ausgebildet, sodass das Einbauformteil 7 in einem Herstellungszustand des Steckers 1 an die Tragplatte befestigt werden kann, wenn die elektrischen Leiter 19 bereits mit den Kontaktstiften 3 verbunden sind. Dadurch können die üblichen Herstellungsschritte für einen Stecker 1 ohne Temperatursensor 10 unverändert beibehalten werden.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass an der Trennwand 8 bei der wenigstens einen Aufnahme 9 ein, zwischen zwei mit dem Temperatursensor 10 verbundene Sensorleitungen 14 angeordneter Fortsatz 15 angeformt ist. Insbesondere kann bei jeder Aufnahme ein Fortsatz 15 angeformt sein. Der Fortsatz 15 kann insbesondere von der Aufnahme 9 bis zu einem oberen Ende der Trennwand 8 verlaufen. Der Fortsatz 15 trennt zuverlässig die beiden Kontaktpins 13 eines Temperatursensors 10 voneinander, sodass nicht die Gefahr besteht, dass bei dem Einspritzen der Spritzgussummantelung 21 ein Kontaktpin 13 gegen den anderen gedrückt wird, und dadurch den Temperatursensor 10 kurzschließt. Auf der anderen Seite ermöglicht der Fortsatz 15 einen problemlosen Zugang zu den Kontaktpin 13 bei der Anbindung an die Sensorleitungen 14 oder den Leiterbügel 17 bei der Herstellung.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Temperatursensoren 10 über jeweils eine getrennte Spannungsversorgung über eine eigene Sensorleitung 14 verfügen. Dadurch kann besser erkannt werden, wenn es bei einem Kontaktstift 3, beispielweise aufgrund eines erhöhten Kontaktwiderstandes, zu einer kritischen Wärmeentwicklung kommt. Alternativ können die Temperatursensoren 10 in Serie oder parallel zueinander geschaltet sein, und über eine gemeinsame Sensornullleiter 16 und eine gemeinsame Spannungsversorgung verfügen.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass eine Fixierung den Temperatursensor 10 in der wenigstens einen Aufnahme 9 beabstandet zu der Tragplatte 2 hält. Durch die Beabstandung des Temperatursensors 10 kann die Länge einer Kriechstrecke von dem Temperatursensor 10 zu den Kontaktstiften 3 durch die Kontaktfläche 23 zwischen Einbauformteil 7 und der Tragplatte 2 verlängert werden, wodurch die Durchschlagspannung erhöht wird. Die Fixierung soll weiters verhindern, dass der Temperatursensor 10 bei dem Einspritzen der Spritzgussummantelung 21 durch die Spritzgussmasse in Richtung Tragplatte 2 gedrückt wird.
  • Die Fixierung kann besonders bevorzugt mittelbar durch wenigstens einen Kontaktpin 13 erfolgen. Dadurch wir der Temperatursensor 10 durch seinen Kontaktpin 13 an dem Anschlag in der Aufnahme 9 gehalten. Der Kontaktpin 13 kann hierbei insbesondere außerhalb der Aufnahme 9 fixiert werden.
  • Bei der ersten bevorzugten Ausführungsform in den Fig. 1 bis 11 erfolgt eine Fixierung dadurch, dass der Leiterbügel 17 an den Anbauten an den seitlichen Kontaktflächen 23 aufliegt.
  • Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Fixierung dadurch erfolgt, dass zumindest ein, aus den Auslässen 12 der wenigstens einen Aufnahme 9 ragender Kontaktpin 13 oder ein, den Kontaktpin 13 verlängernder Leiter, nach dem Auslass 12 um eine, am Einbauformteil 7 angeformte Auflage 20 abgewinkelt ist. Bei einer, den Temperatursensor 10 von den Auslässen 12 drückenden Kraft wird der Kontaktpin 13 oder der, den Kontaktpin 13 verlängernde Leiter gegen die Auflage 20 gedrückt, wodurch der Temperatursensor 10 zuverlässig in seiner Position gehalten wird. Durch die am Einbauformteil 7 angeformte Auflage 20 erfolgt dies unabhängig von der tatsächlichen Ausbildung des restlichen Steckers, wodurch die Fixierung auch bei Steckertypen ohne seitliche Kontaktfläche 23 zuverlässig erfolgt. Besonders vorteilhaft ist dies bei der Ausbildung eines Leiterbügels 17, da eine Zugkraft auf einen Kontakpin 13 in eine beliebige Richtung durch die beiden, an den Anschlägen anliegenden Temperatursensor 10 entgegengewirkt wird. Eine derartig ausgebildete bevorzugte Ausführungsform ist in den Fig. 12 und 13 dargestellt.
  • Die Auflage 20 kann hierbei ein Teil eines weiteren, insbesondere parallel zum Fortsatz 15 verlaufenden, weiteren Fortsatzes sein.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass an der Trennwand 8 eine, insbesondere zwischen den Auflagen 20 angeordnete, Anlötauflage 24 angeformt ist. Hierbei kann die Lötstelle zwischen dem Leiterbügel 17 und dem Sensornullleiter 16 an der, als Vorsprung ausgebildete Anlötauflage 24 angeordnet sein, wobei die Anlötauflage 24 eine zuverlässige Positionierung des Leiterbügels 17 für das Anlöten des Sensornullleiters 16 sicherstellt.
  • In einer weiteren, in den Fig. aber nicht dargestellten, bevorzugten Ausführungsform kann die Fixierung dadurch erfolgen, dass zumindest ein, aus den Auslässen 12 der wenigstens einen Aufnahme 9 ragender Kontaktpin 13 unmittelbar nach dem Auslass 12 abgewinkelt ist. Der abgewinkelte Kontaktpin 13 kann danach S-förmig nochmals abgewinkelt werden.

Claims (12)

  1. Stecker (1), umfassend eine Tragplatte (2) und wenigstens zwei an der Tragplatte (2) befestigte Kontaktstifte (3), wobei die Kontaktstifte (3) jeweils ein freies Ende (4) und ein Anschlussende (5) aufweisen, wobei elektrische Leiter (19) eines Kabels (6) mit den Anschlussenden (5) der Kontaktstifte (3) verbunden sind, wobei ein Einbauformteil (7) mit einer Trennwand (8) an der Tragplatte (2) befestigt ist, wobei das Einbauformteil (7) an einer, den Kontaktstiften (3) abgewandten Seite der Trennwand (8) wenigstens eine Aufnahme (9) aufweist, wobei in der wenigstens einen Aufnahme (9) ein Temperatursensor (10) angeordnet ist, wobei die Trennwand (8) einen ersten Innenbereich des Steckers (1) mit den elektrischen Leitern (19) der Kontaktstifte (3), und einen zweiten Innenbereich des Steckers (1) mit den Temperatursensoren (10) und Sensorleitungen (14) voneinander trennt, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Trennwand (8) über die im Wesentlichen gesamte Breite der Tragplatte (2) erstreckt, dass an der Trennwand (8) zwei Seitenbereiche (22) angeordnet sich, dass sich die Seitenbereiche (22) um den ersten Innenbereich des Steckers (1) mit den elektrischen Leitern (19) und den Kontaktstiften (3) erstrecken, wobei die Trennwand (8) mit den zwei Seitenbereiche (22) eine im Wesentlichen U-förmige und randoffene Abgrenzung bilden.
  2. Stecker (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperatursensor (10) mittels Presspassung mit einer Innenwand der wenigstens einen Aufnahme (9) in thermischen Kontakt ist.
  3. Stecker (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einführöffnung (11) der wenigstens einen Aufnahme (9) für den Temperatursensor (10) an einer, der Tragplatte (2) zugewandten Seite des Einbauformteils (7) angeordnet ist, und dass die Einführöffnung (11) durch die Tragplatte (2) verschlossen ist.
  4. Stecker (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der Einführöffnung (11) abgewandten Seite der wenigstens einen Aufnahme (9) Auslässe (12) für zwei elektrische Kontaktpins (13) des Temperatursensors (10) und ein Anschlag für den Temperatursensor (10) angeordnet sind.
  5. Stecker (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fixierung den Temperatursensor (10) in der wenigstens einen Aufnahme (9) beabstandet zu der Tragplatte (2) hält.
  6. Stecker (1) nach Anspruch 5 sowie einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung dadurch erfolgt, dass zumindest ein, aus den Auslässen (12) der wenigstens einen Aufnahme (9) ragender Kontaktpin (13) oder ein, den Kontaktpin (13) verlängernder Leiter, nach dem Auslass (12) um eine, am Einbauformteil (7) angeformte Auflage (20) abgewinkelt ist.
  7. Stecker (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Trennwand (8) bei der wenigstens einen Aufnahme (9) ein, zwischen zwei mit dem Temperatursensor (10) verbundene Sensorleitungen (14) angeordneter Fortsatz (15) angeformt ist.
  8. Stecker (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zu jedem Kontaktstift (3) eine zugeordnete Aufnahme (9) mit einem Temperatursensor (10) aufscheint.
  9. Stecker (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensornullleiter (16) mit einem Leiterbügel (17) verbunden ist, und dass der Leiterbügel (17) mit wenigstens zwei Temperatursensoren (10) elektrisch verbunden ist.
  10. Stecker (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbauformteil (7) mittels einer Clipverbindung (18) an Tragplatte (2) befestigt ist.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Steckers (1), wobei wenigstens zwei Kontaktstifte (3) an einer Tragplatte (2) befestigt werden, wobei die Kontaktstifte (3) jeweils ein freies Ende (4) und ein Anschlussende (5) aufweisen, wobei elektrische Leiter (19) eines Kabels (6) mit den Anschlussenden (5) der Kontaktstifte (3) verbunden werden, wobei in wenigstens einer Aufnahme (9) eines Einbauformteils (7) ein Temperatursensor (10) angeordnet wird, wobei das Einbauformteil (7) eine Trennwand (8) aufweist und die wenigstens eine Aufnahme (9) an einer, den Kontaktstiften (3) abgewandten Seite der Trennwand (8) angeordnet ist, wobei das Einbauformteil (6) an der Tragplatte (2) befestigt wird, wobei die Trennwand (8) einen ersten Innenbereich des Steckers (1) mit den elektrischen Leitern (19) der Kontaktstifte (3), und einen zweiten Innenbereich des Steckers (1) mit den Temperatursensoren (10) und Sensorleitungen (14) voneinander trennt, wobei sich die Trennwand (8) über die im Wesentlichen gesamte Breite der Tragplatte (2) erstreckt, wobei an der Trennwand (8) zwei Seitenbereiche (22) angeordnet sich, wobei sich die Seitenbereiche (22) um den ersten Innenbereich des Steckers (1) mit den elektrischen Leitern (19) und den Kontaktstiften (3) erstrecken, wobei die Trennwand (8) mit den zwei Seitenbereiche (22) eine im Wesentlichen U-förmige und randoffene Abgrenzung bilden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperatursensor (10) durch eine Einführöffnung (11) in die wenigstens eine Aufnahme (9) eingebracht wird, und dass beim Befestigen des Einbauformteils (6) an der Tragplatte (2) die Einführöffnung (11) durch die Tragplatte (2) verschlossen wird.
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