EP3533933A1 - Verfahren zur leistungsverwaltung bei der pfahlgründung mit einer trägermaschine und einem daran montierten anbaugerät - Google Patents

Verfahren zur leistungsverwaltung bei der pfahlgründung mit einer trägermaschine und einem daran montierten anbaugerät Download PDF

Info

Publication number
EP3533933A1
EP3533933A1 EP19159079.3A EP19159079A EP3533933A1 EP 3533933 A1 EP3533933 A1 EP 3533933A1 EP 19159079 A EP19159079 A EP 19159079A EP 3533933 A1 EP3533933 A1 EP 3533933A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
attachment
casing
der
carrier machine
depth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19159079.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3533933B1 (de
Inventor
Dr. Nicola SCHLATTER
Dr. Patrick JUSSEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Liebherr Werk Nenzing GmbH
Original Assignee
Liebherr Werk Nenzing GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Liebherr Werk Nenzing GmbH filed Critical Liebherr Werk Nenzing GmbH
Publication of EP3533933A1 publication Critical patent/EP3533933A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3533933B1 publication Critical patent/EP3533933B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D13/00—Accessories for placing or removing piles or bulkheads, e.g. noise attenuating chambers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • E02D7/18—Placing by vibrating
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • E02D7/26—Placing by using several means simultaneously
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • E02D7/28—Placing of hollow pipes or mould pipes by means arranged inside the piles or pipes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D2250/00—Production methods
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D2600/00—Miscellaneous

Definitions

  • the invention relates to a method of power management during pile foundation comprising a carrier machine for excavating a wellbore and an implement mounted on the carrier machine for concurrently introducing casing into the ground, the power supply to the implement being at least partially provided by the carrier machine.
  • the carrier machine in the form of a cable excavator comprises a gripper for lifting a hole.
  • a casing machine / pipe lathing machine, also attached to the cable excavator, is used to clamp the casing, which is to be introduced into the soil synchronously with the excavation by means of uniform rotational movements.
  • the necessary energy for the casing machine is usually provided by the carrier machine.
  • the operator of the cable excavator / drill or the casing machine / pipe lathe for example, via a controller to the energy flow Casing machine / tube lathe.
  • the disadvantage of this method is that the energy flow is quasi static and can only be changed sporadically. Depending on the work step or work cycle, it may happen that the casing machine either too much or too little energy for the activity is provided, which not only the total energy consumption is unnecessarily increased, but also delays in the workflow must be taken into account ,
  • the invention proposes that a control of the carrier machine controls the energy flow from the carrier machine to the attachment dynamically.
  • the carrier machine can be, for example, a cable excavator equipped with a corresponding grab drill for excavating a borehole or a drilling device such as a Kelly drill.
  • the attachment is, for example, a casing machine or a pipe lathe for introducing a casing into the ground.
  • the control of the carrier machine according to the invention dynamically regulate the distribution of energy between the attachment and the carrier machine, thereby optimizing the utilization and effectiveness of the two machines. Primarily, this is about hydraulic or pneumatic energy, which is provided by the carrier machine to the attachment available. However, the method is not fixed to a particular type of energy and could also be used for the energy management of electrical energy.
  • the controller it makes sense if the regulation of the energy flow takes place in consideration of the current power requirement of the carrier machine and / or of the attachment. It makes sense for the controller to know the process sequence or has this knowledge about future work steps of the carrier machine or of the attachment. In cyclic processes, this knowledge can also be learned from past cycles. If, for example, one of the two consumers energetically reaches its limits during the same subcycle, and at the same time the other consumer does not need all the energy, dynamic adaptation can be learned. On the basis of this information about subsequent work steps can be done by a dynamic control of the energy flow. Concretely, the total energy required to create the pile is derived from the power requirements of the borehole excavator lifting machine and the power requirement of the implement to introduce the casing.
  • the respective cyclic working steps executed on the devices are characterized by a variable power requirement. Consequently, it makes sense to supply the attachment with the execution of less energy-intensive operations less energy to use the excess energy instead in the carrier machine can. If, instead, a process takes place in the high-power attachment and the carrier machine requires comparatively little power, then it is advisable to maximize the energy flow to the attachment. As a result, individual work steps can be carried out more quickly, which can optimize the entire process duration. This also makes it possible to optimize the entire power requirement during the pile-forming process, since the unnecessary provision of excess energy at the carrier machine or at the attachment is prevented or at least reduced.
  • control of the energy flow is through control of the carrier machine.
  • a corresponding requirement for power reduction to the attachment may also include an instruction and specification of working steps of the attachment to be executed.
  • the carrier machine prescribes work steps to be carried out on the attachment or recommends one or more work steps.
  • Such a recommendation is expediently based on the own power requirement of the carrier machine. If this requires comparatively much power, then the specification or recommendation contains energy-saving work steps; conversely, the execution of energy-hungry work steps is recommended / specified, if currently surplus energy is available from the carrier machine.
  • the duration of the process can be specifically influenced or controlled for individual work steps. This concerns both working steps of the attachment and the carrier machine. Specifically, by providing additional energy, for example, to accelerate the rotational movement of the attachment. Conversely, a reduction in performance leads to a delay or slowdown of the respective work steps.
  • the casing process is synchronized with the simultaneous excavation of the borehole. If, for example, the excavation of the piping hastened, there is a risk of the piping becoming damaged, which can cause material damage and costs. However, if the piping rushes too far, the skin friction on the inside becomes too large, which can cause higher energy costs. Accordingly, the progress of both processes should be kept approximately the same or hurry the casing depth of the excavation depth with a constant distance slightly before.
  • This relationship makes it useful to monitor the difference between the depth of excavation and the depth of the casing, taking into account in the next step the determined difference in the dynamic regulation of the energy flow.
  • the depth difference is kept above and / or below a lower or upper limit value by actively influencing the power distribution.
  • the energy flow to the attachment is throttled if the casing depth is greater by at least a limit amount than the excavation depth.
  • a cost function which defines, for example, as a function of the depth difference to be delivered to the attachment medium power share.
  • the working processes of the attachment and / or the carrier machine can be subdivided into cyclically occurring individual steps which also differ from one another with regard to the power requirement.
  • the energy flow to the carrier machine it makes sense for the energy flow to the carrier machine to be set dynamically on the basis of the average power component, taking further account of the cyclical grave process of the carrier machine. This may preferably be done by multiplying the average power value by a weighting parameter that identifies the current single step of a complete duty cycle.
  • such a weighting parameter is smaller during digging and lifting of the trenching tool of the carrier machine than during lowering and emptying of the digging tool.
  • the choice of the appropriate weight now ensures that the attachment during the digging and lifting of the carrier machine, a lesser power component is provided (for example, weighting factor less than 1), since the excavation and lifting process of the carrier machine is relatively energy consuming.
  • weighting factor for example, 1
  • surplus energy can be made available to the attachment by choosing a higher weighting factor, for example, about 1.
  • the soil strength at the current workplace can also be taken into account for the optimum setting of the attachment or carrier machine.
  • a further piece of pipe can be mounted to increase the contact pressure.
  • the casing machine specifically requests more energy for the casing process via the communication interface from the carrier machine.
  • the current feed rate can determine the casing machine, for example, taking into account the temporal depth change of the casing.
  • the present invention also relates to a system consisting of a carrier machine, in particular a cable excavator or drill, and at least one attachment, preferably a casing or pipe lathe.
  • the attachment or the carrier machine comprise at least one controller for carrying out the method according to the invention.
  • the control of the method is taken over by a control of the carrier machine.
  • VRM casing machine
  • crawler crawler
  • drill kelly drilling
  • the assistant dynamically controls the distribution of energy between the VRM and the carrier machine to optimize the utilization and effectiveness of the two machines.
  • a crawler 1 When gripper drilling with a VRM two independent devices, namely a crawler 1 and the attachment of the crawler in the form of the casing machine work together to create a pile. Like in the FIG. 1 is exemplified, takes over the crawler 1 with a rotatable superstructure, a boom 2 and a gripper 3 digging a hole. Attached to the cable shovel is a casing machine consisting of a bottom plate 201 and a table 301 that is adjustable with respect to the bottom plate 201. With this casing machine, a casing 100 can be driven into the ground as follows: the table 301 becomes, for example, a piping with the casing 100 locks.
  • the bottom plate 201 is raised, whereby the weight of the casing 100, the table 301 and the bottom plate 201 acts downward.
  • the table 301 is set in motion in a further step, for example in horizontal oscillations (so-called casing machines) or in a continuous rotation (so-called tube lathes).
  • the casing 100 sinks into the ground while the crawler 1 dredges the soil within the casing 100.
  • the casing machine is in the FIGS. 2a, 2b showing the piping machine with casing 100 in a side and top view.
  • the table 301 can be clamped to the tube 100, for example, by means of clamps.
  • the bottom plate 201 can be lifted by lifting cylinders between the connection points 211/311 and 212/312. By synchronized movements of the two oscillator cylinders between the connection points 313/413 and 314/414, the table 301 can rotate relative to the base plate 201.
  • a rigid handlebar is articulated on the one hand at point 321 on the table 301 and on the other hand at point 421 mounted on the element 401.
  • the inclination of the casing 100 can be adjusted about the y-axis, by different lifting height of the two lifting cylinder can the inclination the tubing 100 can be adjusted around the x-axis.
  • the pivot points 413, 414 and 421 can be horizontally displaced by means of a guide 401 in relation to the structure 202 which is fixedly connected to the table 201.
  • the inclination sensor 501 By means of the inclination sensor 501, the inclination of the table 301 can be detected, in particular in order to be able to align it for the desired pile inclination.
  • the tilt or angle sensor 502 detects the position of the handlebar, in particular for determining the casing depth.
  • the energy required to create a pile is composed of the required power of the carrier machine (dredger, drill) for excavating the wellbore and the required power of the VRM to inject the casing 100.
  • the casing 100 is screwed in by the VRM by means of the weight of the casing 100 and the VRM in conjunction with a rotary motion. Due to mantle and tip friction, the driving-in process of the VRM is quite energy-intensive.
  • the peak friction is determined by the nature of the soil and the design of the casing 100.
  • the skin friction is due to the relative movement of casing 100 to the bottom along the outer surfaces of the casing 100.
  • the skin friction has two components, first the friction on the outside of the casing 100 and secondly the friction on the inside of the casing 100.
  • the friction on the outside is due the increasing contact surface area between casing 100 and soil increases with increasing depth as the bore progresses.
  • the friction on the inside of the casing 100 can be virtually eliminated by keeping the projection of the casing 100 low on the progress
  • the cuttings are removed from the tubing 100 by means of the crawler 1 (grave drills) or a drill.
  • crawler 1 gravite drills
  • a drill By far the largest power requirement of the cable dredge 1 or the drill falls when lifting the drilling tool 3. This energy and time expenditure increases with the depth of the borehole due to the increasing lifting height.
  • the power requirement can be optimized by dynamically controlling the energy flow between the carrier machine and the VRM.
  • the control can be controlled, for example, by the carrier machine. It is possible that the carrier machine completely stops the energy flow, maximizes or steplessly regulates.
  • the host machine may request a change in VRM power demand via a VRM communications interface or, for example, pretend that certain operations are not allowed or recommended (especially recommended when operating the VRM with additional power pack power source).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Paleontology (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Earth Drilling (AREA)
  • Placing Or Removing Of Piles Or Sheet Piles, Or Accessories Thereof (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Leistungsverwaltung bei der Pfahlgründung mit einer Trägermaschine zum Ausheben eines Bohrloches und einem an der Trägermaschine montierten Anbaugerät zum zeitgleichen Einbringen einer Verrohrung in den Boden, wobei die Energieversorgung für das Anbaugerät zumindest teilweise durch die Trägermaschine bereitgestellt wird, und eine Steuerung der Trägermaschine den Energiefluss von der Trägermaschine zum Anbaugerät dynamisch regelt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Leistungsverwaltung während der Pfahlgründung mit einer Trägermaschine zum Ausheben eines Bohrloches und einem an der Trägermaschine montierten Anbaugerät zum zeitgleichen Einbringen einer Verrohrung in den Boden, wobei die Energieversorgung für das Anbaugerät zumindest teilweise durch die Trägermaschine bereitgestellt wird.
  • Beim Greiferbohren mit einem Anbaugerät in Form einer Verrohrungsmaschine/Rohrdrehmaschine arbeiten zwei an und für sich unabhängige Geräte gemeinsam am Erstellen eines Pfahls. Die Trägermaschine in Form eines Seilbaggers umfasst einen Greifer zum Ausheben eines Lochs. Eine ebenfalls am Seilbagger befestigte Verrohrungsmaschine/Rohrdrehmaschine dient zum Einspannen der Verrohrung, die durch gleichmäßige Rotationsbewegungen synchron zum Aushub in den Boden eingebracht werden soll. Die notwendige Energie für die Verrohrungsmaschine wird üblicherweise durch die Trägermaschine bereitgestellt.
  • Der Bediener des Seilbaggers/Bohrgerätes bzw. der Verrohrungsmaschine/Rohrdrehmaschine stellt beispielsweise über einen Regler den Energiefluss zur Verrohrungsmaschine/Rohrdrehmaschine ein. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass der Energiefluss quasi statisch ist und nur sporadisch verändert werden kann. Je nach Arbeitsschritt bzw. Arbeitszyklus kann es dabei vorkommen, dass der Verrohrungsmaschine entweder zu viel oder zu wenig Energie für die jeweilige Tätigkeit zur Verfügung gestellt wird, wodurch nicht nur der gesamte Energieverbrauch unnötig erhöht wird, sondern ebenfalls Verzögerungen im Arbeitsablauf in Kauf genommen werden müssen.
  • Es wird daher nach einer Lösung gesucht, die die voranstehend erläuterten Nachteile zu überwinden weiß.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1. Ausgehend vom den gattungsgemäßen Verfahren wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass eine Steuerung der Trägermaschine den Energiefluss von der Trägermaschine zum Anbaugerät dynamisch regelt. Die Trägermaschine kann beispielsweise ein Seilbagger sein, der mit einem entsprechenden Greiferbohrer zum Ausheben eines Bohrloches bzw. einem Bohrgerät wie einem Kelly-Bohrer ausgestattet ist. Das Anbaugerät ist beispielsweise eine Verrohrungsmaschine bzw. eine Rohrdrehmaschine zum Einbringen einer Verrohrung in das Erdreich.
  • Die Steuerung der Trägermaschine soll erfindungsgemäß die Verteilung der Energie zwischen dem Anbaugerät und der Trägermaschine dynamisch regeln, um dadurch die Auslastung und Effektivität der beiden Maschinen zu optimieren. Vorwiegend geht es hierbei um hydraulische bzw. pneumatische Energie, die durch die Trägermaschine dem Anbaugerät zur Verfügung gestellt wird. Das Verfahren ist jedoch nicht auf eine bestimmte Energieart festgelegt und könnte ebenso für das Energiemanagement elektrischer Energie zur Anwendung kommen.
  • Sinnvoll ist es, wenn die Regelung des Energieflusses unter Berücksichtigung des aktuellen Leistungsbedarfs der Trägermaschine und/oder des Anbaugerätes erfolgt. Sinnvollerweise ist der Steuerung der Prozessablauf bekannt bzw. hat diese Kenntnis über zukünftige Arbeitsschritte der Trägermaschine bzw. des Anbaugerätes. Bei zyklischen Prozessen kann diese Kenntnis auch aus vergangenen Zyklen erlernt werden. Wenn etwa einer der beiden Verbraucher immer beim gleichen Teilzyklus energetisch an seine Grenzen stößt und gleichzeitig der andere Verbraucher nicht die gesamte Energie benötigt, so kann etwa eine dynamische Anpassung erlernt werden. Auf Grundlage dieser Information über nachfolgende Arbeitsschritte kann dadurch eine dynamische Regelung des Energieflusses erfolgen. Konkret setzt sich der Gesamtenergieaufwand für die Erstellung des Pfahls aus dem Leistungsbedarf der Trägermaschine für das Ausheben des Bohrloches und dem Leistungsbedarf des Anbaugerätes zum Einbringen der Verrohrung zusammen. Die jeweiligen, auf den Geräten ausgeführten zyklischen Arbeitsschritte zeichnen sich durch einen variablen Leistungsbedarf aus. Demzufolge ist es sinnvoll, dem Anbaugerät bei der Ausführung weniger energieaufwendiger Arbeitsschritte weniger Energie zuzuführen, um die überschüssige Energie stattdessen in der Trägermaschine nutzen zu können. Erfolgt stattdessen ein Prozess im Anbaugerät mit hohem Leistungsbedarf und die Trägermaschine benötigt vergleichsweise wenig Leistung, so bietet es sich an, den Energiefluss zum Anbaugerät zu maximieren. Dadurch lassen sich gezielt einzelne Arbeitsschritte schneller ausführen, was die gesamte Prozessdauer optimieren kann. Auch lässt sich hierdurch der gesamte Leistungsbedarf während des Pfahlgründungsprozesses optimieren, denn das unnötige Bereithalten überschüssiger Energie an der Trägermaschine bzw. am Anbaugerät wird verhindert bzw. zumindest reduziert.
  • Für die dynamische Regelung ist es vorstellbar, den Energiefluss zum Anbaugerät zu begrenzen oder unter Umständen vollständig zu stoppen. Eine Begrenzung kann beispielsweise stufenartig erfolgen. Denkbar ist jedoch auch eine stufenlose Begrenzung, um eine möglichst feine Justierung des Energieflusses zu ermöglichen.
  • Wie beansprucht erfolgt die Steuerung des Energieflusses durch eine Steuerung der Trägermaschine. Denkbar ist es jedoch ebenfalls, die Verfahrensausführung zumindest teilweise auf eine externe Steuerung auszulagern, beispielsweise auf die Steuerung des Anbaugerätes. Sinnvollerweise besteht zwischen der Trägermaschine und dem Anbaugerät eine Kommunikationsschnittstelle, um verfahrensrelevante Informationen für die dynamische Regelung des Energieflusses zwischen den Maschinen austauschen zu können.
  • Es besteht ebenfalls die Möglichkeit, über die Kommunikationsschnittstelle eine Anforderung zur Leistungsreduzierung bzw. Leistungserhöhung zwischen den Maschinen auszutauschen. Denkbar ist es beispielsweise, dass die Trägermaschine bzw. die Steuerung der Trägermaschine das Anbaugerät über die Kommunikationsschnittstelle auffordert, seinen Energieverbrauch zu reduzieren, um dadurch der Trägermaschine einen höheren Leistungsanteil zu sichern. Umgekehrt könnte auch das Anbaugerät über die Kommunikationsschnittstelle von der Trägermaschine eine Erhöhung des Energieflusses zum Anbaugerät anfordern.
  • Eine entsprechende Anforderung zur Leistungsreduzierung an das Anbaugerät kann auch eine Anweisung und Vorgabe auszuführender Arbeitsschritte des Anbaugerätes enthalten. In diesem Kontext ist es vorstellbar, dass die Trägermaschine dem Anbaugerät auszuführende Arbeitsschritte vorgibt bzw. ein oder mehrere Arbeitsschritte empfiehlt. Ein solche Empfehlung richtet sich sinnvollerweise nach dem eigenen Leistungsbedarf der Trägermaschine. Benötigt diese vergleichsweise viel Leistung, so enthält die Vorgabe bzw. Empfehlung energiesparsame Arbeitsschritte auszuführen, umgekehrt wird die Ausführung energiehungriger Arbeitsschritte empfohlen/vorgegeben, wenn aktuell überschüssige Energie seitens der Trägermaschine zur Verfügung steht.
  • Mittels der dynamischen Regelung des Energieflusses lässt sich die Prozessdauer einzelne Arbeitsschritte gezielt beeinflussen bzw. steuern. Dies betrifft sowohl Arbeitsschritte des Anbaugerätes als auch der Trägermaschine. Konkret kann durch die Bereitstellung zusätzlicher Energie bspw. die Rotationsbewegung des Anbaugerätes zu beschleunigen. Im Umkehrschluss führt eine Leistungsreduktion zu einer Verzögerung bzw. Verlangsamung der jeweiligen Arbeitsschritte.
  • Für die Pfahlgründung und insbesondere für einen optimalen Energieaufwand bei der Pfahlgründung ist es von besonderer Bedeutung, dass der Verrohrungsprozess mit dem gleichzeitigen Ausheben des Bohrloches synchronisiert wird. Wenn beispielsweise der Aushub der Verrohrung vor eilt, besteht die Gefahr eines Abstürzen der Verrohrung, was Materialschäden und Kosten verursachen kann. Wenn allerdings die Verrohrung zu stark vor eilt, wird die Mantelreibung auf der Innenseite zu groß, was höhere Energiekosten verursachen kann. Dementsprechend sollte der Fortschritt beider Prozesse in etwa gleich gehalten werden bzw. die Verrohrungstiefe der Aushubtiefe mit konstantem Abstand geringfügig vor eilen.
  • Dieser Zusammenhang macht eine Überwachung der Differenz zwischen der Tiefe des Erdaushubes und der Verrohrungstiefe sinnvoll, wobei im weiteren Schritt die ermittelte Differenz bei der dynamischen Regelung des Energieflusses berücksichtigt wird. Insbesondere wird durch aktive Einflussnahme auf die Leistungsverteilung die Tiefendifferenz oberhalb und/oder unterhalb eines unteren bzw. oberen Grenzwertes gehalten.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Energiefluss zum Anbaugerät gedrosselt wird, falls die Verrohrungstiefe um mindestens einen Grenzbetrag größer ist als die Aushubtiefe. Umgekehrt kann es sinnvoll sein, den Energiefluss zum Anbaugerät zu vergrößern bzw. gar zu maximieren, falls die Aushubtiefe um mindestens einen Grenzbetrag größer ist als die aktuelle Verrohrungstiefe. Ein solcher Zusammenhang zwischen Tiefendifferenz und Leistungsverteilung lässt sich besonders vorteilhaft durch eine Kostenfunktion abbilden, wobei diese bspw. in Abhängigkeit der Tiefendifferenz den an das Anbaugerät abzugebenden mittleren Leistungsanteil festlegt.
  • Wie bereits vorstehend angedeutet wurde, lassen sich die Arbeitsprozesse des Anbaugerätes und/oder der Trägermaschine in zyklisch auftretende Einzelschritte unterteilen, die sich auch hinsichtlich desLeistungsbedarfs voneinander unterscheiden. Zur Optimierung der Leistungsverwaltung ist es besonders vorteilhaft, die Ausführung bzw. zukünftige Ausführung der Einzelschritte während eines kompletten Arbeitszyklus bei der dynamischen Regelung des Energieflusses zu berücksichtigen. Hierbei ist es sinnvoll, dass der Energiefluss zur Trägermaschine auf Grundlage des mittleren Leistungsanteils unter weiterer Berücksichtigung des zyklischen Grabprozesses der Trägermaschine dynamisch eingestellt wird. Dies kann vorzugsweise durch Multiplikation des mittleren Leistungswertes mit einem Gewichtungsparameter erfolgen, der den aktuellen Einzelschritt eines vollständigen Arbeitszyklus kennzeichnet. Konkret ist es möglich, dass ein solcher Gewichtungsparameter während des Grabens und Hebens des Grabwerkzeuges der Trägermaschine kleiner ist als während des Senkens und Entleerens des Grabwerkzeuges. Die Wahl der passenden Gewichtung sorgt nun dafür, dass dem Anbaugerät während des Grabens und Hebens der Trägermaschine ein geringerer Leistungsanteil bereitgestellt wird (bspw. Gewichtungsfaktor kleiner 1), da der Grab- und Hebeprozess der Trägermaschine vergleichsweise energieaufwendig ist. Umgekehrt ist während des Senkens und Entleerens des Grabwerkzeugs der Trägermaschine der Leistungsbedarf deutlich geringer, überschüssige Energie kann durch die Wahl eines höheren Gewichtungsfaktors, bspw. etwa 1, dem Anbaugerät zur Verfügung gestellt werden.
  • Aufgrund der Geometrie der Konstruktion einer typischen Verrohrungsmaschine ergibt sich ein optimaler Wirkungsgrad der Kraftübertragung bei einer bestimmten Stellung der beiden Oszillierzylinder. Bei großen Abweichungen in beide Richtungen nimmt der Wirkungsgrad ab. Insbesondere bei sehr großen Verrohrungstiefen reduziert sich der effektive Oszillationswinkel an der Front der Verrohrung aufgrund von Verwindungen der Verrohrung. Vor diesem Hintergrund ist es sinnvoll, diesen Oszilierwinkel während des Betriebs bzw. bei fortschreitenden Verrohrungstiefen ebenfalls dynamisch einzustellen. Hierbei erweist es sich als sinnvoll, wenn das Anbaugerät unter Berücksichtigung der aktuellen Leistungsaufnahme des Anbaugerätes und/oder in Abhängigkeit der Verrohrungstiefe bzw. der Aushubtiefe den Oszillationswinkel dynamisch einstellt. Hierdurch lässt sich der Arbeitsprozess bzw. die Effektivität der Verrohrungsmaschine gezielt optimieren, denn unter Berücksichtigung der vorgenannten Größen kann ein optimaler, maximaler Oszilierwinkel eingestellt werden.
  • Von weiterer Bedeutung ist die Bodenfestigkeit am aktuellen Arbeitsort. Für die optimale Einstellung des Anbaugerätes bzw. der Trägermaschine kann auch dieser Faktor berücksichtigt werden. Insbesondere kann bei schlechtem Vortrieb der Verrohrungsmaschine ein weiteres Rohrstück zur Erhöhung des Anpressdruckes montiert werden. Auch ist es vorstellbar, dass in einem solchen Fall die Verrohrungsmaschine gezielt über die Kommunikationsschnittstelle von der Trägermaschine mehr Energie für den Verrohrungsvorgang anfordert. Die aktuelle Vorschubgeschwindigkeit kann die Verrohrungsmaschine beispielsweise unter Berücksichtigung der zeitlichen Tiefenänderung der Verrohrung bestimmen.
  • Neben dem erfindungsgemäßen Verfahren betrifft die vorliegende Erfindung zudem ein System bestehend aus einer Trägermaschine, insbesondere einem Seilbagger oder Bohrgerät, und wenigstens einem Anbaugerät, vorzugsweise eine Verrohrungs- oder Rohrdrehmaschine. Das Anbaugerät bzw. die Trägermaschine umfassen wenigstens eine Steuerung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Insbesondere wird die Steuerung des Verfahrens durch eine Steuerung der Trägermaschine übernommen. Demnach zeichnet sich das System durch dieselben Vorteile und Eigenschaften aus, wie sie bereits vorstehend anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens ausführlich erläutert wurden. Auf eine wiederholende Beschreibung wird aus diesem Grund verzichtet.
  • Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung sollen im Folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Figur 1: eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Systems bestehend aus einer Trägermaschine sowie einer Verrohrungsmaschine;
    • Figur 2: eine Seiten- und Draufsicht auf die Verrohrungsmaschine;
    • Figur 3: eine Diagrammdarstellung zur Verdeutlichung der Kostenfunktion in Abhängigkeit der Tiefendifferenz zwischen Verrohrungstiefe und Aushubtiefe und
    • Figuren 4a, 4b: zwei Diagrammdarstellungen der Aushub- bzw. Verrohrungstiefe gegenüber der Zeit.
  • Das Erstellen von Pfählen mittels einer Verrohrungsmaschine (VRM) in Kombination mit einem Seilbagger (Greiferbohren) oder einem Bohrgerät (Kellybohren) soll durch einen Assistenten bezüglich Energie (Kraftstoffverbrauch) und der benötigten Zeit optimiert werden. Der Assistent regelt dabei die Verteilung der Energie zwischen der VRM und der Trägermaschine dynamisch, um die Auslastung und Effektivität der beiden Maschinen zu optimieren.
  • Beim Greiferbohren mit einer VRM arbeiten zwei an und für sich unabhängige Geräte, nämlich ein Seilbagger 1 sowie das Anbaugerät des Seilbaggers in Form der Verrohrungsmaschine gemeinsam am Erstellen eines Pfahls. Wie in der Figur 1 beispielhaft dargestellt ist, übernimmt der Seilbagger 1 mit einem drehbaren Oberwagen, einem Ausleger 2 und einem Greifer 3 das Ausgraben eines Lochs. Am Seilbagger angebaut ist eine Verrohrungsmaschine, bestehend aus einer Bodenplatte 201 und einem gegenüber der Bodenplatte 201 im Abstand verstellbarer Tisch 301. Mit dieser Verrohrungsmaschine kann eine Verrohrung 100 folgendermaßen in den Boden eingetrieben werden: der Tisch 301 wird beispielweise mit Hilfe eines Spannzylinders mit der Verrohrung 100 verriegelt. Anschließend wird die Bodenplatte 201 angehoben, wodurch die Gewichtskraft der Verrohrung 100, des Tisches 301 und der Bodenplatte 201 nach unten wirkt. Um die Haftreibung zu überwinden wird in einem weiteren Schritt der Tisch 301 in Bewegung versetzt, beispielsweise in horizontale Oszillationen (sogenannte Verrohrungsmaschinen) oder auch in eine kontinuierliche Rotation (sogenannte Rohrdrehmaschinen). Durch dieses Zusammenspiel senkt sich die Verrohrung 100 in den Boden, während der Seilbagger 1 das Erdreich innerhalb der Verrohrung 100 ausbaggert.
  • Mit mehr Details ist die Verrohrungsmaschine in den Figuren 2a, 2b dargestellt, die die Verrohrungsmaschine mit Verrohrung 100 in einer Seiten- und Draufsicht zeigen. Der Tisch 301 kann beispielsweise mittels Klemmen mit dem Rohr 100 verklemmt werden. Die Bodenplatte 201 kann über Hubzylinder zwischen den Verbindungsstellen 211/311 und 212/312 angehoben werden. Durch synchronisierte Bewegungen der beiden Oszillatorzylindern zwischen den Verbindungsstellen 313/413 und 314/414 kann der Tisch 301 gegenüber der Bodenplatte 201 Drehbewegungen ausführen. Eine starre Lenkstange ist einerseits im Punkt 321 gelenkig am Tisch 301 und andererseits im Punkt 421 gelenkig am Element 401 montiert. Durch Bewegung eines Lenkzylinders, der einerseits im Punkt 415 gelenkig mit der Lenkstange und andererseits gelenkig im Punkt 215 an der Bodenplatte 201 montiert ist, lässt sich die Neigung der Verrohrung 100 um die y-Achse einstellen, durch unterschiedliche Hubhöhe der beiden Hubzylinder kann die Neigung der Verrohrung 100 um die x-Achse eingestellt werden. Die Drehpunkte 413, 414 und 421 lassen sich mittels einer Führung 401 horizontal gegenüber dem fix mit dem Tisch 201 verbundenen Aufbau 202 verschieben. Mittels des Neigungssensors 501 lässt sich die Neigung des Tisches 301 erfassen, insbesondere um diesen für die gewünschte Pfahlneigung ausrichten zu können. Der Neigungs- oder Winkelgeber 502 erfasst die Postion der Lenkstange, insbesondere für die Ermittlung der Verrohrungstiefe.
  • Der Energieaufwand für die Erstellung eines Pfahles setzt sich aus dem benötigten Leistung der Trägermaschine (Seilbagger, Bohrgerät) für das Ausheben des Bohrloches und der benötigten Leistung der VRM zum Einbringen der Verrohrung 100 zusammen. Die Verrohrung 100 wird durch die VRM mittels der Gewichtskraft der Verrohrung 100 und der VRM in Zusammenhang mit einer Drehbewegung eingedreht. Aufgrund von Mantel- und Spitzenreibung ist der Eindrehvorgang der VRM recht energieaufwändig. Die Spitzenreibung wird von der Beschaffenheit des Bodens und der Ausführung der Verrohrung 100 mitbestimmt. Die Mantelreibung entsteht durch die relative Bewegung von Verrohrung 100 zum Boden entlang der Außenflächen der Verrohrung 100. Die Mantelreibung hat zwei Komponenten, erstens die Reibung auf der Außenseite der Verrohrung 100 und zweitens die Reibung auf der Innenseite der Verrohrung 100. Die Reibung auf der Außenseite wird aufgrund der mit steigender Tiefe zunehmenden Kontaktfläche zwischen Verrohrung 100 und Boden mit Fortschritt der Bohrung größer. Die Reibung auf der Innenseite der Verrohrung 100 kann jedoch quasi eliminiert werden, indem der Vorsprung der Verrohrung 100 auf den Fortschritt des Aushubes gering gehalten wird.
  • Mithilfe des Seilbaggers 1 (Greiferbohren) oder einem Bohrgerät wird das Bohrgut aus der Verrohrung 100 entnommen. Der mit Abstand größte Leistungsbedarfs des Seilbaggers 1 bzw. des Bohrgerätes fällt beim Anheben des Bohrwerkzeuges 3 an. Dieser Energie- und auch Zeitaufwand steigt mit der Tiefe des Bohrloches aufgrund der größer werdenden Hubhöhe.
  • Der Leistungsbedarf kann optimiert werden, indem der Energiefluss zwischen Trägermaschine und VRM dynamisch geregelt wird. Die Regelung kann dabei zum Beispiel von der Trägermaschine gesteuert werden. Hierbei ist möglich, dass die Trägermaschine den Energiefluss komplett stoppt, maximiert oder auch stufenlos regelt. Alternativ dazu kann die Trägermaschine über eine Kommunikationsschnittstelle bei der VRM eine Änderung des Leistungsbedarfs der VRM anfordern oder zum Beispiel vorgeben, dass gewisse Arbeitsschritte nicht durchgeführt werden dürfen oder nicht empfohlen werden (besonders zu empfehlen beim Betrieb der VRM mit zusätzlichem Powerpack - Energiequelle).
  • Eine Optimierung des Prozesses ergibt sich im Hinblick auf folgende Fälle:
    • Hoher Eigenbedarf
      ∘ Die Trägermaschine erkennt wann für beispielsweise das Heben des Bohrwerkzeuges 3 und des Bohrgutes viel Energie aufgewendet werden muss und reduziert den Energiefluss zur VRM oder stoppt diesen für die benötigte Zeitdauer (komplette Eliminierung von Verlusten in der VRM).
    • Geringer Eigenbedarf
      ∘ Die Trägermaschine erkennt wann die Energieauslastung für die seitens der Trägermaschine auszuführenden Arbeiten gering ist und erhöht den Energiefluss zur VRM bzw. startet die VRM für die maximal mögliche Zeitdauer.
    • Ungleicher Fortschritt
      • ∘ Eine mögliche Vorgabe aufgrund lokaler Gegebenheiten kann sein, dass etwa die Verrohrung 100 immer ein gewisses Mindestmaß vor der Aushebung des Bohrloches ist. Wenn beispielsweise die Aushebung der Verrohrung 100 vor eilt, so ist es möglich, dass etwa die Verrohrung 100 abstürzt und damit Schäden und Kosten verursacht. Wenn allerdings die Verrohrung 100 zu stark vor eilt, wird die Mantelreibung auf der Innenseite zu groß. Entsprechend sollte der Fortschritt in etwa gleich schnell stattfinden mit einer vorgegebenen Differenz.
      • ∘ Erkennt die Trägermaschine 1, dass der Fortschritt der Verrohrung 100 gegenüber dem Aushub zu groß ist, so wird der Energiefluss zur VRM reduziert oder gestoppt, bis der Fortschritt des Aushubes wieder in "Reichweite" der Verrohrung 100 kommt. In Folge steht der Trägermaschine 100 für diesen Zeitraum mehr Leistung zur Verfügung, wodurch der Aushub schneller vorankommt. Darüber hinaus wird der gesamte Leistungsbedarf für das Eindrehen der Verrohrung 100 reduziert, da es durch eine Reduktion des verringerten Vorsprunges der Verrohrung 100 zu einer Reduktion der Mantelreibung kommt.
    • Ungünstiger Oszillationswinkel
      • ∘ Aufgrund der Geometrie einer typischen VRM ergibt sich ein optimaler Wirkungsgrad der Kraftübertragung bei einer bestimmen Stellung der beiden Oszillierzylinder. Bei großen Abweichungen in beide Richtungen nimmt der Wirkungsgrad ab.
      • ∘ Beim Wechsel der Drehrichtung kommt die Verrohrung 100 zum Stillstand. Nun müssen die beiden Oszillierzylinder die Haftreibung überwinden, erst dann kommt wieder die geringere Gleitreibung zum Tragen.
      • ∘ Ein weiterer Effekt, der hierbei eine Rolle spielt: bei sehr großen Tiefen reduziert sich der effektive Oszillationswinkel an der Front der Verrohrung 100 aufgrund von Verwindung der Verrohrung 100.
      • ∘ Aufgrund dieser drei Randbedingungen gibt es also eine Art optimalen, maximalen Oszilierwinkel, der von der Tiefe der Verrohrung 100 abhängt. Um also den Prozess zu optimieren, kann durch eine Messung der Tiefen der Verrohrung und des Aushubes sowie durch eine zusätzliche Messung der Leistungsaufnahme der VRM ein optimaler, maximaler Oszilierwinkel eingestellt werden.
    • Hohe Bodenfestigkeit
      ∘ Bei schlechtem Vortrieb der VRM kann diese ein weiteres Rohrstück zur Erhöhung des Anpressdruckes bzw. die Bereitstellung von mehr Energie von der Trägermaschine anfordern.
  • Voraussetzungen
    • Für die Optimierung bei ungleichem Fortschritt: Tiefenmessung der Verrohrung und Tiefenmessung des Aushubes
    • Für die Optimierung des Oszillationswinkels: Messung Oszillationswinkel (Drehwinkelsensor in einem der Gelenke der Lenkstange bzw. weniger ideal in einem der Gelenke der Oszillierzylinder)
  • Vorteile:
    • Mehr Energie für die zu priorisierende Tätigkeit → Zeitoptimierung
    • Durch Zeitgewinn weniger Verbrauch (Stichwort Grundlast / Verluste)
    • Durch Zeitgewinn weniger Betriebsstunden
    Anwendungsbeispiele:
  • Das Aufsetzen eines weiteren Rohrstückes auf die Verrohrung 100 durch die Trägermaschine 1 ist ein langwieriger Prozess, bei dem die Trägermaschine 1 allerdings sehr wenig Energie benötigt. Das Grabwerkzeug 3 wird zur Seite gelegt, ein Rohrstück 100 wird am Seil befestigt, auf die bestehende Verrohrung gesetzt und dann mit der restlichen Verrohrung verriegelt. Speziell während dem ersten Teil dieses Prozesses steht der Verrohrungsmaschine sehr viel Energie zur Verfügung. Folgende Beispiele lassen sich daraus nun ableiten:
    • Die Verrohrungsmaschine hat gemessen, dass eine Verrohrung 100 eine bestimme Anzahl von Metern unter der Erde ist. Durch die Seillängenmessung des Seilbaggers 1 ist auch die Tiefe des Aushubes bekannt sowie durch einen Abgleich der Seillänge mit der Rohroberkante lässt sich auf die verbleibende Höhe der Verrohrung oberhalb der Verrohrungsmaschine schliessen. Die Verrohrung 100 ist nun beispielsweise 20 Meter unter der Erde, der Aushub 19 Meter, es stehen noch 4 Meter Rohr zum Eindrehen zur Verfügung. Aufgrund der lokalen Begebenheiten muss die Verrohung mindestens einen Meter dem Aushub vor eilen. Entsprechend sollte nun der Prozess des Eindrehens durch die VRM schneller werden, wohingegen der Aushubprozess des Seilbaggers 1 langsamer erfolgen kann. Um nun die Zeit effizient zu nutzen, einigen sich die beiden Maschinensteuerungen darauf, dass der Seilbagger 1 ein weiteres Rohr aufsetzt bzw. dies dem Bediener vorschlägt. In diesem Fall benötigt der Seilbagger 1 wenig Energie, durch die freigewordene Energie kann die VRM schneller vorankommen. Als zusätzlicher positiver Effekt erhöht sich durch das zusätzliche Teilstück das Eigengewicht der Verrohrung und das Eintreiben wird auch hierdurch beschleunigt.
  • Während dem Heben des Grabwerkzeuges 3 benötigt die Trägermaschine sehr viel Energie, das Oszillieren der VRM benötigt ebenfalls viel Energie. Ein weiteres Anwendungsbeispiel lässt sich daraus ableiten:
    • Der Seilbagger 1 fährt mit dem Werkzeug 3 in die Verrohrung 100 und gräbt sich unten Material frei. Als nächstes muss der Seilbagger 1 das mit Aushub gefüllte Werkzeug 3 anheben. Dieser Umstand kann im Vorhinein bereits der VRM mitgeteilt werden. Sobald der Seilbagger 1 das Werkzeug 3 anhebt kann die Energiezufuhr zur VRM reduziert werden. Die VRM nutzt diese Zeit für eine energetisch günstigere Arbeit, wie etwa das Anheben der Bodenplatte 201. Sobald das Werkzeug 3 die Rohroberkante erreicht hat, meldet der Seilbagger 1 der VRM, dass der Hub vorbei ist und erhöht entsprechend den Energiefluss zur VRM, wodurch diese nun wieder mit voller Energie die eingespannte Verrohrung drehen kann.
    • Bei ungünstiger Verteilung der Tiefen (wenn etwa die VRM viel tiefer ist als der Aushub und entsprechend die Mantelreibung an der Innenseite der Verrohrung recht hoch ist) kann im Extremfall die Energiezufuhr zur VRM für die Dauer des Aushubs komplett gestoppt werden.
  • Die Zeit, die für das Heben des Grabwerkzeuges 3 benötigt wird, steigt mit der Tiefe stetig an. Daraus ergibt sich ein erhöhter Zeitaufwand für das Entfernen einer bestimmten Menge Bohrgut bei großen Tiefen. In Folge schreitet die Arbeit der Trägermaschine 1 bei großen Tiefen langsamer voran. Die Zeit, die die VRM für das Einbringen pro Meter Verrohrung 100 benötigt, steigt jedoch nicht in gleichem Maße mit der Tiefe. Daraus lässt sich ableiten:
    • Der Seilbagger 1 kommt mit größer werdender Tiefe nur mehr langsam mit dem Aushub voran. Der Vorsprung der Verrohrung 100 steigt dadurch kontinuierlich an. Aufgrund dessen kann der Seilbagger 1 die Energiezufuhr zur VRM drosseln, um mehr Energie für die eigene Tätigkeit zur Verfügung zu haben.
    • Bei ungünstiger Verteilung der Tiefen (wenn etwa die VRM viel tiefer ist als der Aushub und entsprechend die Mantelreibung an der Innenseite der Verrohrung recht hoch ist) kann im Extremfall die Energiezufuhr zur VRM zeitweise komplett gestoppt werden (siehe Beispiel in Figur 4b).
    Konkrete Methode
  • Zwei verschiedene Verfahren werden parallel durchgeführt:
    • Prozessoptimierung:
      • ∘ Der Bediener der VRM stellt eine minimale Tiefendifferenz Dmin ein. Beim gleichzeitigen Verrohren und Ausgraben mittels Greifer 3 darf der Greifer 3 diese minimale Tiefendifferenz nicht unterschreiten (bsp: Dmin=40 cm, also muss die Verrohrung 100 immer mindestens 40cm dem Greifer 3 vor eilen). Es gibt kein Dmax, die Verrohrung 100 darf dem Greifer 3 beliebig weit voreilen.
      • ∘ Es wird nun eine Kostenfunktion U als Funktion der Tiefendifferenz D formuliert mit einem Minimum D0 > Dmin. Siehe hierzu Figur 3. Bei D0 ist die Energieverteilung R ideal.
      • ∘ Ist nun D kleiner als D0, dann steigt der Leistungsanteil R, den der Seilbagger 1 der VRM zur Verfügung stellt. Das hat zwei Effekte: die VRM bekommt mehr Leistung, dreht damit schneller und vergrößert dadurch D, andererseits hat der Seilbagger 1 weniger Leistung, verringert damit seine Grabgeschwindigkeit, was auch eine Vergrößerung von D zur Folge hat. Sollte D kleiner als D0 sein und die an die VRM bereitgestellte Energie bereits maximal sein, so muss das Gewicht der Verrohrung zur Erhöhung des Anpressdruckes vergrößert werden, so bspw. durch Aufsetzen eines weiteren Teilrohres.
      • ∘ Ist D größer als D0, dann wird der Leistungsanteil R, den der Seilbagger 1 der VRM zur Verfügung stellt, verringert. Der Leistungsanteil R berechnet sich folglich nach der Formel R = PVRM / P, wobei PVRM der Anteil an der Gesamtleistung P ist, die der VRM zur Verfügung steht aufgrund der Prozessoptimierung.
      • ∘ Wenn sich D nahe an Dmin annähert, sollte die VRM gestoppt werden.
    • Optimierung der Maschinenauslastung:
      • ∘ Von der obigen Prozessoptimierung wird eingestellt, wie groß der mittlere Anteil der Leistung ist, den der Seilbagger 1 der VRM zur Verfügung stellt. In weiterer Folge wird nun dieser Parameter R mit einem weiteren Parameter Rcyc multipliziert, der den zyklischen Grabprozess des Seilbaggers 1 berücksichtigt. Die Leistungsaufteilung ergibt sich beispielsweise als Q = R x Rcyc. Rcyc ist demzufolge ein Korrektur- bzw. Gewichtungsfaktor des Leistungsanteil der VRM aufgrund der Auslastung des Seilbaggers 1, der üblicherweise im Werteintervall zwischen 0 bis 1 liegt
      • ∘ Der Seilbagger 1 benötigt am meisten Leistung während des Grabens und während des Hebens. In dieser Zeit sollte der Seilbagger viel Leistung bekommen, die VRM bekommt während diesem Zeitraum eine geringere Leistung. Rcyc wird also < 1 sein, bis zu einem extremen Fall Rcyc = 0 (VRM bekommt gar keine Leistung mehr).
      • ∘ Der Seilbagger 1 benötigt eine geringe Leistung während des Entleerens des Greifers 3 und während dem Absenken des Greifers 3 in das Bohrloch. In dieser Zeit kann die VRM einen größeren Leistungsanteil erhalten ohne den Prozess zu verlangsamen, entsprechend wird ein Rcyc ∼ 1 gewählt.
      • ∘ Ein energetisch optimaler Zustand liegt dann vor, wenn der Abstand zwischen den Linien der Figuren 4a, 4b minimal ist.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Leistungsverwaltung bei der Pfahlgründung mit einer Trägermaschine zum Ausheben eines Bohrloches und einem an der Trägermaschine montierten Anbaugerät zum zeitgleichen Einbringen einer Verrohrung in den Boden, wobei die Energieversorgung für das Anbaugerät zumindest teilweise durch die Trägermaschine bereitgestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Steuerung der Trägermaschine den Energiefluss von der Trägermaschine zum Anbaugerät dynamisch regelt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung des Energieflusses unter Berücksichtigung des aktuellen Leistungsbedarfs der Trägermaschine und/oder des Anbaugerätes erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiefluss zum Anbaugerät begrenzt oder vollständig gestoppt wird, wobei eine Begrenzung stufenartig oder stufenlos erfolgen kann.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Trägermaschine eine Anforderung zur Lesitungsreduzierung an das Anbaugerät über eine Kommunikationsschnittstelle übermittelt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anforderung eine Anweisung zu auszuführenden Arbeitsschritten des Anbaugerätes enthält, insbesondere eine Vorgabe und/oder Empfehlung bezüglich auszuführender und/oder nicht auszuführender Arbeitsschritte.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der dynamischen Regelung des Energieflusses die Prozessdauer für Arbeitsschritte des Anbaugerätes und/oder der Trägermaschine aktiv gesteuert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefendifferenz zwischen der Tiefe des Erdaushubes und der Verrohungstiefe für die dynamische Regelung berücksichtigt wird, wobei durch die dynamische Regelung des Energieflusses vorzugsweise die Tiefendifferenz oberhalb und/oder unterhalb eines unteren und/oder oberen Grenzwertes gehalten wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiefluss zum Anbaugerät gedrosselt wird, sofern die Verrohrungstiefe um mindestens einen Grenzbetrag größer ist als die Aushubtiefe und/oder der Energiefluss zum Anbaugerät vergrößert bzw. maximiert wird, sofern die Aushubtiefe um mindestens einen Grenzbetrag größer ist als die Verrohrungstiefe.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kostenfunktion U als Funktion der Tiefendifferenz definiert ist, die in Abhängigkeit der Tiefendifferenz den an das Anbaugerät abzugebenden mittleren Leistungsanteil definiert.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiefluss zum Anbaugerät auf Grundlage des mittleren Leistungsanteils unter weiterer Berücksichtigung des zyklischen Grabprozess der Trägermaschine dynamisch eingestellt wird, insbesondere durch Multiplikation des mittleren Leistungswertes mit einem Gewichtungsparameter, der den aktuellen Prozessschritt während eines zyklischen Grabprozesses kennzeichnet.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtungsparameter während des Grabens und Hebens des Grabwerkzeuges kleiner und während des Senkens und Entleeren des Grabwerkzeuges größer ist.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbaugerät unter Berücksichtigung der aktuellen Leistungsaufnahme des Anbaugerätes und/oder in Abhängigkeit der Verrohrungstiefe und/oder Aushubtiefe den Oszillationswinkel des als Verrohrungsmaschine ausgeführten Anbaugerätes einstellt.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbaugerät die Vorschubgeschwindigkeit der Verrohrung erfasst, insbesondere unter Berücksichtigung der zeitlichen Tiefenänderung der Verrohrung, und basierend darauf eine Erhöhung des Energieflusses von der Trägermaschine zum Anbaugerät über die Kommunikationsschnittstelle anfragt und/oder einen Arbeitsprozess zum Aufsetzen eines weiteren Rohres auf die Verrohrung einleitet.
  14. System bestehend aus einer Trägermaschine, insbesondere einem Seilbagger oder Bohrgerät, und wenigstens einem Anbaugerät, vorzugsweise einer Verrohrungs- oder Rohrdrehmaschine, mit wenigstens einer Steuerung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
EP19159079.3A 2018-02-26 2019-02-25 Verfahren zur leistungsverwaltung bei der pfahlgründung mit einer trägermaschine und einem daran montierten anbaugerät Active EP3533933B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018104331.7A DE102018104331A1 (de) 2018-02-26 2018-02-26 Verfahren zur Leistungsverwaltung bei der Pfahlgründung mit einer Trägermaschine und einem daran montierten Anbaugerät

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3533933A1 true EP3533933A1 (de) 2019-09-04
EP3533933B1 EP3533933B1 (de) 2023-05-17

Family

ID=65576197

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19159079.3A Active EP3533933B1 (de) 2018-02-26 2019-02-25 Verfahren zur leistungsverwaltung bei der pfahlgründung mit einer trägermaschine und einem daran montierten anbaugerät

Country Status (4)

Country Link
US (1) US10704219B2 (de)
EP (1) EP3533933B1 (de)
JP (1) JP7173892B2 (de)
DE (1) DE102018104331A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6789429B1 (ja) 2019-08-09 2020-11-25 住友化学株式会社 液晶ポリエステル樹脂ペレット、及び液晶ポリエステル樹脂成形体
CN110565639B (zh) * 2019-09-11 2021-03-23 中船第九设计研究院工程有限公司 一种用于珊瑚砂地基的灌注桩成孔和侧壁注浆施工方法
US20240157851A1 (en) * 2022-11-10 2024-05-16 Caterpillar Inc. Process and System for Pole and Conductor Installation for Charging While Moving

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6183719A (ja) * 1985-02-02 1986-04-28 Kyoei Doken:Kk 竪穴掘削装置
JP2002021076A (ja) * 2000-07-05 2002-01-23 Nippon Steel Corp 回転圧入杭の施工管理システムおよび施工管理方法
CN203947476U (zh) * 2014-07-16 2014-11-19 上海中联重科桩工机械有限公司 搓管机与工程机械联合施工装置
EP3081737A2 (de) * 2015-04-17 2016-10-19 BAUER Maschinen GmbH Bohrgerät zum erstellen einer verrohrten bohrung und verfahren zum betreiben eines bohrgerätes

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6126435Y2 (de) * 1980-09-09 1986-08-08
JPS57147389U (de) * 1981-03-11 1982-09-16
JPS6055112A (ja) * 1983-09-05 1985-03-30 Fudo Constr Co Ltd 軟弱地盤改良施工機における分配機構付動力装置
FI104959B (fi) * 1994-06-23 2000-05-15 Sandvik Tamrock Oy Hydraulinen iskuvasara
DE60043729D1 (de) * 1999-06-28 2010-03-11 Kobelco Constr Machinery Ltd Bagger mit hybrid-antriebsvorrichtung
JP2003027877A (ja) * 2001-07-18 2003-01-29 Sumiyoshi Heavy Ind Co Ltd 立坑掘削装置による円筒ケーシングの回転圧入方法およびそれに用いるカウンターウェイト
US7156188B2 (en) * 2003-05-12 2007-01-02 Bermingham Construction Limited Pile driver with energy monitoring and control circuit
JP3955873B2 (ja) * 2005-07-26 2007-08-08 株式会社相馬組 既設杭撤去装置
DE102006040782A1 (de) * 2006-08-31 2008-03-20 Liebherr-Werk Nenzing Gmbh, Nenzing Sicherungs- und Steuerungsverfahren für Krane
US7978446B2 (en) * 2008-02-29 2011-07-12 Caterpillar Inc. High voltage ground fault detection system
US8093906B2 (en) * 2008-04-02 2012-01-10 Caterpillar, Inc. System and method for testing winding insulation resistance
DE102009032270A1 (de) * 2009-07-08 2011-01-13 Liebherr-Werk Nenzing Gmbh Verfahren zur Ansteuerung eines Antriebs eines Kranes
JP5204150B2 (ja) * 2010-05-21 2013-06-05 日立建機株式会社 ハイブリッド式建設機械
US8853883B2 (en) * 2010-12-29 2014-10-07 Caterpillar Inc. System and methods for starting a prime mover of a power system
US8606444B2 (en) * 2010-12-29 2013-12-10 Caterpillar Inc. Machine and power system with electrical energy storage device
JP5389100B2 (ja) * 2011-04-19 2014-01-15 日立建機株式会社 建設機械の電動駆動装置
EP2722530B1 (de) * 2011-06-15 2017-04-05 Hitachi Construction Machinery Co., Ltd. Energierückführungsvorrichtung für eine arbeitsmaschine
US20130169232A1 (en) * 2011-12-30 2013-07-04 Caterpillar Inc. Methods and systems for monitoring and using an electrical energy-storage device
JP5928065B2 (ja) * 2012-03-27 2016-06-01 コベルコ建機株式会社 制御装置及びこれを備えた建設機械
EP2821359B1 (de) * 2013-07-05 2018-04-04 Liebherr-Werk Nenzing GmbH Kransteuerung

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6183719A (ja) * 1985-02-02 1986-04-28 Kyoei Doken:Kk 竪穴掘削装置
JP2002021076A (ja) * 2000-07-05 2002-01-23 Nippon Steel Corp 回転圧入杭の施工管理システムおよび施工管理方法
CN203947476U (zh) * 2014-07-16 2014-11-19 上海中联重科桩工机械有限公司 搓管机与工程机械联合施工装置
EP3081737A2 (de) * 2015-04-17 2016-10-19 BAUER Maschinen GmbH Bohrgerät zum erstellen einer verrohrten bohrung und verfahren zum betreiben eines bohrgerätes

Also Published As

Publication number Publication date
EP3533933B1 (de) 2023-05-17
JP2019148162A (ja) 2019-09-05
JP7173892B2 (ja) 2022-11-16
US10704219B2 (en) 2020-07-07
US20190264413A1 (en) 2019-08-29
DE102018104331A1 (de) 2019-08-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3533933B1 (de) Verfahren zur leistungsverwaltung bei der pfahlgründung mit einer trägermaschine und einem daran montierten anbaugerät
DE69721637T2 (de) Frontsteuerungssystem, Bereichfestlegungsverfahren und Bedienungspaneel für Baumaschine
EP3530812B1 (de) Anbaugerät für bohr- und/oder gründungsarbeiten
DE10209824B4 (de) Hybridantrieb
US10577913B2 (en) Method and construction machine for working the soil
RU2426872C1 (ru) Режим автоматического бурения с постоянным параметром с управлением по производной давления
DE102007003080A1 (de) Unterirdische Bohrmaschine und Verfahren zum Steuern des unterirdischen Bohrens
DE112009000259T5 (de) Werkzeugsteuerungssystem
CN101809231A (zh) 用于储存和施加流体产品的装置
DE2734185C2 (de) Anlage zum Niederbringen eines Bohrlochs für Pfahlgründungen
EP0863293B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung des Vorschubantriebes einer Erdbohranlage
DE3730945A1 (de) Bohranlage
EP4063567A1 (de) Bauverfahren und anordnung zum durchführen eines bauprojekts
CN102937018B (zh) 全摩阻式钻杆的加压控制方法、设备和旋挖钻机
DE102015008038A1 (de) Kran sowie Verfahren zu dessen Steuerung
EP3530813B1 (de) Verfahren zur tiefenmessung der verrohrung bei der pfahlgründung sowie anbaugerät für die pfahlgründung
CN110159184A (zh) 旋挖钻机动力头作业系统、作业方法及旋挖钻机
CN113107352B (zh) 一种旋挖钻机入岩控制装置及方法
DE112019003932T5 (de) Arbeitsmaschine, steuervorrichtung und steuerverfahren
DE112015004337T5 (de) Hydraulisches steuersystem mit auslegerunterstützung
DE102017112418A1 (de) Arbeitsmaschine mit einem Anbaugerät, insbesondere einer Schlitzwandfräse, sowie Anbaugerät, insbesondere Schlitzwandfräse
AT363044B (de) Vorrichtung zum niederbringen einer verrohrten tiefbohrung zur herstellung einer verrohrten pfahlgruendung
EP3530811B1 (de) Verfahren zum einstellen der pfahlneigung
WO2002092921A1 (de) Arbeitsgerät für erdarbeiten mit eingrenzbarem arbeitsbereich
US20040222017A1 (en) Soil working method and device

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20200228

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20210604

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230223

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: JUSSEL, PATRICK

Inventor name: SCHLATTER, NICOLA

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502019007716

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1568405

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20230615

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20230517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230918

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230817

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230917

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230818

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502019007716

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20240220

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240228

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20240227

Year of fee payment: 6

Ref country code: FR

Payment date: 20240227

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230517

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240225