EP3526361A1 - Verfahren zum herstellen eines lichtleitelements, lichtleitelement, beleuchtungselement und bedienelement für ein fahrzeug - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines lichtleitelements, lichtleitelement, beleuchtungselement und bedienelement für ein fahrzeug

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EP3526361A1
EP3526361A1 EP17765435.7A EP17765435A EP3526361A1 EP 3526361 A1 EP3526361 A1 EP 3526361A1 EP 17765435 A EP17765435 A EP 17765435A EP 3526361 A1 EP3526361 A1 EP 3526361A1
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EP
European Patent Office
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light
light guide
metal layer
sputtering
core
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17765435.7A
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English (en)
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Inventor
Alexander KIRILENKO
Joachim Spratte
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ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C03C2218/156—Deposition methods from the vapour phase by sputtering by magnetron sputtering

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a light-guiding element, to a light-guiding element, to a lighting element and to a control element for a vehicle.
  • DE 103 20 237 B4 describes a method for producing transilluminable, galvanically finished thermoplastic parts with symbols, in which a thermoplastic part made of a transparent, amorphous plastic is coated with an opaque lacquer layer of a platable acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS). The galvanisable lacquer layer is then removed in the area of the symbols by a burning laser beam. Finally, a galvanic layer is applied to the remaining electrodepositable lacquer layer.
  • ABS platable acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • the present invention provides an improved method of manufacturing a light guiding element, an improved light guiding element, an improved lighting element and an improved control element for a vehicle according to the main claims.
  • Advantageous embodiments will become apparent from the dependent claims and the description below.
  • a method for producing a light-conducting element wherein in a step of coating, a light-conducting body is coated by sputtering at least one metallic scattering body at least in sections with a light-permeable metal layer.
  • a light-guiding element can be understood to mean an optical component for guiding light.
  • the light-guiding element can be designed to scatter or focus light.
  • the light-guiding element can be designed to scatter light in such a way that an optical effect similar to an annealing is achieved.
  • a light guide body can be understood to mean a one-part or multi-part main body of the light guide element.
  • the light guide body can be made of a translucent, in particular transparent material.
  • the light guide body made of a plastic such as polycarbonate or Acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer or be made as a composite of several different plastics.
  • the light guide body can have at least sections a curved surface, wherein in the step of coating the curved surface can be coated with the metal layer.
  • a scattering body can be understood as a target acting as a cathode. From the scattering body, an atomically thin layer can be removed by ion bombardment, which can be deposited on the light guide body functioning as a substrate in order to form the metal layer.
  • the metal layer may be formed so as not to completely absorb light beams but to partially transmit them depending on the layer thickness. Seen optically, the metal layer may, for example, resemble a chrome plating.
  • a transmitted-light component can be realized by sputtering with a metallic surface.
  • a metallic surface Particularly in the field of user interfaces, also called human machine interfaces or HMI, the illumination demands ever higher demands and designs. Above all, metallic surfaces have their limits in the design of lighting technology.
  • materials can be galvanized and released in certain areas in order to generate fluoroscopy.
  • IML in-mold labeling technology
  • the films used for IML film over-molding can have low formability with small radii and deep deformations.
  • a thin metal layer to transilluminable materials such as polycarbonate or ABS, in particular on components with highly curved surfaces or sharp edges, without reconnectsseinbu Shen by a sputtering process.
  • a sputter coating can be used to produce a component which visually resembles a chrome-plated component.
  • a metal layer applied by sputtering may be translucent.
  • the light guide body in the step of coating, can be coated with the metal layer in order to mirror the light guide body.
  • the metal layer may be formed to mirror the light guide body.
  • a plastic body may be coated as the light guide body.
  • the plastic body may be made of a single plastic or a mixture or a composite of several different plastics.
  • the light guide can be realized specifically with certain optical properties.
  • the light guide body can be produced in a particularly cost-effective manner in an injection molding process, whereby the manufacturing costs of the light guide element can be reduced.
  • the light-conducting body is coated by magnesium sputtering of the scattering body. As a result, a high quality of the metal layer can be ensured.
  • the method may include a step of applying a protective layer to the metal layer.
  • the protective layer may be a transparent layer of a scratch-resistant, chemically resistant material such as clear coat or glass. As a result, the wear resistance of the light-guiding element can be increased.
  • the protective layer is applied to the metal layer by sputtering a glass body.
  • a protective layer offers the advantage of a particularly high scratch resistance and chemical resistance.
  • Another advantage is that the protective layer can be applied to sharp-edged or heavily deformed surfaces without sacrificing quality.
  • the approach presented here also creates a light-guiding element with a light-conducting body, onto which at least in sections a light-permeable metal layer is applied by sputtering at least one metallic diffuser body.
  • a light guide offers the advantage of a high surface quality at relatively low production costs.
  • the light guide body may have a core and a jacket surrounding the core at least partially.
  • the core and the cladding may have different optical properties.
  • the metal layer may be applied to the jacket.
  • the core and the jacket can be made of one and the same plastic or each of a different plastic.
  • the light guide body can be produced, for example, in a cost-effective injection molding.
  • the core may be configured to scatter light more than the cladding.
  • a so-called ghost-light effect similar to a diffuse glow, can be generated when the light-guiding element is illuminated.
  • the light guide body may have a hemispherical or a semi-elliptical cross section.
  • the metal layer can be applied to a curved portion of the light guide. As a result, light can be emitted in as wide a range as possible.
  • the approach presented here creates a lighting element having the following features: a light-conducting element according to one of the preceding embodiments; and a light source for coupling light beams in the light guide.
  • the light source may be, for example, one or more light emitting diodes or laser diodes.
  • the lighting element can be realized as a component of a control element for a vehicle.
  • the approach presented here creates an operating element for a vehicle, wherein the operating element has at least one lighting element according to a preceding embodiment.
  • a selector lever such as a gear or steering wheel lever, a switch, slider or knob or a decorative surface, such as a center console of the vehicle can be understood.
  • a control element has the advantage of a particularly high-quality appearance and a high ease of use.
  • the operating element can be manufactured at relatively low cost.
  • Figure 1 is a schematic representation of a lighting element according to an embodiment
  • Figure 2 is a schematic representation of an operating element according to a
  • FIG. 3 shows a flow diagram of a method for producing a light-conducting element according to one exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a lighting element 100 according to one exemplary embodiment.
  • the illumination element 100 comprises a light-conducting element 102, which is illuminated by a light source 104, here by way of example a light-emitting diode.
  • the light-conducting element 102 is designed to scatter light beams 105 radiated into the light-conducting element 102 by the light source 104 in such a way that a viewer of the lighting element 100 has the impression that the illumination element 100 is glowing, which is also referred to as a ghost light effect can be.
  • the light-guiding element 102 comprises a light-guiding body 106, which is coated at least in sections with a light-permeable metal layer 108.
  • the metal layer 108 is applied to the light guide body 106 in a sputtering process, ie, by sputtering a corresponding metallic scattering body, in particular, for example, by magnetron sputtering.
  • the metal layer 108 has such a small layer thickness that a certain proportion of the light beams 105 conducted through the light guide body 106 are transmitted by the metal layer 108.
  • the metal layer 108 after sputtering resembles, for example, a highly reflective chromium layer.
  • the light guide 106 has a flat bottom, in which the light of the light source 104 is coupled. On a side opposite the bottom, the light-guiding body 106 has a curved surface which, in the installed state of the lighting element 100, can be at least partially visible to an observer.
  • the metal layer 108 is applied to realize a matte or brushed appearance of the device.
  • surface defects of the optical waveguide 106 should be avoided as far as possible, since they were noticeable directly after sputtering.
  • the light guide 106 is made as a composite of two differently scattering part bodies in the form of a core 1 10 and a core surrounding the core shell 1 12, wherein the core 1 10, for example, a highly light-scattering material and the shell 1 12 from one easily light-scattering material is made.
  • the core 1 10 and the shell 1 12 may also differ from each other in terms of other optical properties.
  • the core 1 10 and the shell 1 12 are made of different plastic materials in an injection molding process.
  • the light guide 106 may be made in one piece of plastic or other suitable translucent material.
  • the actual luminous core of the illumination element 100 thus consists of a highly light-scattering material which is, for example, sprayed over with a light-to-light-scattering material in order to form the jacket 12.
  • the sputtering layer 108 is then applied over it. If the structure is backlit by means of the light source 104, the base core 1 10 will shine strongly and the jacket 1 12 will produce a slight or no luminous fog. In conjunction with the metallic appearance of the metal layer 108 then creates the ghost-light effect.
  • the light guide body 106 has a hemispherical cross section, the metal layer 108 being applied to a curved section of the light guide body 106.
  • the curved section is a side of the illumination element 100 facing the observer.
  • the light source 104 is opposite a planar section of the core 110, which likewise has a hemispherical cross section here.
  • the flat portion of the core 1 10 and adjacent thereto planar portions of the shell 1 12 have no metal coating.
  • the light guide body 106 has a semi-elliptical cross section or a cross section with any other geometry.
  • FIG 2 shows a schematic representation of an operating element 200 according to an embodiment.
  • the lighting element 100 such as an illumination element, as described above with reference to Figure 1.
  • a plurality of illumination elements 100 can also be integrated into the operating element 200.
  • element 100 is integrated into operating element 200 in such a way that the portion of illumination element 100 coated with the sputtered metal layer is part of a surface of control element 200 or terminates flush therewith.
  • the lighting element 100 is used, for example, to display lighting symbols on the operating element 200 or to highlight the operating element 200 as a whole or of subsections of the operating element 200 by means of a suitable light effect, which can vary depending on the configuration of the light-conducting body or the metal layer.
  • a knob 204 of the control element 200 formed as a gear selector lever can be formed completely or partially by the illumination element 100 or a plurality of differently shaped illumination elements 100.
  • FIG. 3 shows a flow diagram of a method 300 for producing a light-conducting element according to an exemplary embodiment, for example a light-conducting element, as described above with reference to FIGS. 1 and 2.
  • a provided light-conducting body is coated at least in sections with the light-permeable metal layer in a suitable sputtering process.
  • a protective layer is applied to the metal layer for wear protection.
  • the protective layer is applied to the metal layer by sputtering a glass body as a glass layer.
  • step 310 comprises the following sub-steps performed one after the other.
  • a substrate to be sputtered i. H. the light guide body
  • the substrate is tempered in a high vacuum system.
  • the heater remains at a certain temperature, which additionally heats the substrate.
  • the surface of the substrate is now activated and slightly etched.
  • the substrate rotates, for example, at a speed of two revolutions per minute.
  • a chromium layer is produced using a magnetron sputtering source.
  • One advantage of this method is that geometries can also be realized which can not be realized with a comparable transilluminous IML film back-injection or at least only with very high outlay. For example, even small radii and larger component depths and surface slopes can be coated.
  • a glass sputtering is performed in step 320.
  • a glass layer is sputtered onto the substrate.
  • scratch-resistant coating offers the advantage of better scratch resistance and better chemical resistance, for example with respect to sunscreen creams or the like.
  • Another advantage is that the glass layer can be applied by sputtering on sharp-edged and stak deformed surfaces, whereas scratch-resistant coating tends to flow at larger wrinkles.
  • the method 300 makes it possible to generate new optical effects on a wide variety of geometries, such as a so-called ghost light.
  • the viewer looks from the outside on the metallic surface of the light guide. Upon fluoroscopy of the light-guiding element, the observer can see an inner glow due to the transmission of the sputtering surface. This annealing does not start directly from the surface where the sputtering layer is applied, but from a luminescent core of the system located further inside.
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements (102). Hierbei wird ein Lichtleitkörper (106) durch Sputtern zumindest eines metallischen Streukörpers zumindest abschnittsweise mit einer lichtdurchlässigen Metallschicht (108) beschichtet.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements, Lichtleitelement, Beleuchtungselement und Bedienelement für ein Fahrzeug
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements, auf ein Lichtleitelement, auf ein Beleuchtungselement sowie auf ein Bedienelement für ein Fahrzeug.
Die DE 103 20 237 B4 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung durchleuchtbarer, galvanisch veredelter Thermoplastteile mit Symbolen, bei dem ein Thermoplastteil aus einem transparenten, amorphen Kunststoff mit einer opaken Lackschicht aus einem galvanisierbaren Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) überzogen wird. Die galvanisierbare Lackschicht wird anschließend im Bereich der Symbole durch einen verbrennenden Laserstrahl abgetragen. Auf die verbleibende galvanisierbare Lackschicht wird schließlich eine Galvanikschicht aufgebracht.
Vor diesem Hintergrund schafft die vorliegende Erfindung ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements, ein verbessertes Lichtleitelement, ein verbessertes Beleuchtungselement und ein verbessertes Bedienelement für ein Fahrzeug gemäß den Hauptansprüchen. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements vorgestellt, wobei in einem Schritt des Beschichtens ein Lichtleitkörper durch Sputtern zumindest eines metallischen Streukörpers zumindest abschnittsweise mit einer lichtdurchlässigen Metallschicht beschichtet wird.
Unter einem Lichtleitelement kann ein optisches Bauteil zum Leiten von Licht verstanden werden. Beispielsweise kann das Lichtleitelement ausgebildet sein, um Licht zu streuen oder zu fokussieren. Insbesondere kann das Lichtleitelement ausgebildet sein, um Licht derart zu streuen, dass ein optischer Effekt ähnlich einem Glühen erzielt wird. Unter einem Lichtleitkörper kann ein ein- oder mehrteiliger Grundkörper des Lichtleitelements verstanden werden. Der Lichtleitkörper kann aus einem lichtdurchlässigen, insbesondere transparenten Material gefertigt sein. Insbesondere kann der Lichtleitkörper aus einem Kunststoff wie beispielsweise Polycarbonat oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat oder als ein Verbund aus mehreren unterschiedlichen Kunststoffen gefertigt sein. Der Lichtleitkörper kann zumindest abschnittsweise eine gekrümmte Oberfläche aufweisen, wobei im Schritt des Beschichtens die gekrümmte Oberfläche mit der Metallschicht beschichtet werden kann.
Unter einem Streukörper kann ein als Kathode fungierendes Target verstanden werden. Von dem Streukörper kann durch lonenbeschuss eine atomar dünne Schicht abgetragen werden, die sich auf dem als Substrat fungierenden Lichtleitkörper ablagern kann, um die Metallschicht zu bilden. Beispielsweise kann die Metallschicht ausgebildet sein, um Lichtstrahlen nicht komplett zu absorbieren, sondern je nach Schichtdicke teilweise zu transmittieren. Optisch betrachtet kann die Metallschicht beispielsweise einer Verchromung ähneln.
Der hier beschriebene Ansatz beruht auf der Erkenntnis, dass ein Durchlichtbauteil durch Sputtern mit einer metallischen Oberfläche realisiert werden kann. Insbesondere im Bereich der Benutzerschnittstellen, auch Human Machine Interfaces oder HMI genannt, sind in der Ausleuchtung immer höhere Ansprüche und Designs gefordert. Vor allem metallische Oberflächen haben im Lichttechnikdesign ihre Grenzen. Einerseits können Werkstoffe galvanisiert und in bestimmten Bereichen freigelassen werden, um hier eine Durchleuchtung zu erzeugen. Andererseits gibt es Möglichkeiten, mittels In-Mold-Labeling-Technologie, kurz IML, vollflächig metallisch durchleuchtbare Oberflächen zu erzeugen. Allerdings können die zur IML-Folienhinterspritzung verwendeten Folien eine geringe Ausformbarkeit bei kleinen Radien und tiefen Ent- formungen aufweisen.
Der hier vorgestellte Ansatz ermöglicht es nun, durch ein Sputterverfahren eine dünne Metallschicht auf durchleuchtbare Materialien wie beispielsweise Polycarbonat oder ABS, insbesondere auch auf Bauteile mit stark gekrümmten Oberflächen oder scharfen Kanten, ohne Qualitätseinbu ßen aufzubringen. Je nach Schichtdicke der Metallschicht kann damit erreicht werden, dass Licht beim Beleuchten der Metallschicht nicht komplett absorbiert, sondern zumindest teilweise transmittiert wird. Beispielsweise kann durch eine derartige Sputterbeschichtung ein Bauteil hergestellt werden, das optisch betrachtet einem verchromten Bauteil ähnelt. Im Gegensatz zur galvanotechnischen Erzeugung eines Chromüberzugs, dessen Schichtstärke keine Transmission von Licht erlaubt, kann eine durch Sputtern aufgebrachte Metallschicht lichtdurchlässig sein.
Gemäß einer Ausführungsform kann im Schritt des Beschichtens der Lichtleitkörper mit der Metallschicht beschichtet werden, um den Lichtleitkörper zu verspiegeln. Somit kann die Metallschicht ausgebildet sein, um d Lichtleitkörper zu verspiegeln. Dadurch kann mit verhältnismäßig geringen Fertigungskosten ein hochwertiges Aussehen des Lichtleitelements erreicht werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann ein Kunststoffkörper als der Lichtleitkörper beschichtet werden. Je nach Ausführungsform kann der Kunststoffkörper aus einem einzigen Kunststoff oder ein Gemisch oder ein Verbund aus mehreren unterschiedlichen Kunststoffen gefertigt sein. Dadurch kann der Lichtleitkörper gezielt mit bestimmten optischen Eigenschaften realisiert werden. Zudem kann der Lichtleitkörper besonders kostengünstig in einem Spritzgießverfahren hergestellt werden, womit die Fertigungskosten des Lichtleitelements reduziert werden können.
Es ist von Vorteil, wenn im Schritt des Beschichtens der Lichtleitkörper durch Mag- netronsputtern des Streukörpers beschichtet wird. Dadurch kann eine hohe Qualität der Metallschicht gewährleistet werden.
Des Weiteren kann das Verfahren einen Schritt des Aufbringens einer Schutzschicht auf die Metallschicht umfassen. Beispielsweise kann es sich bei der Schutzschicht um eine transparente Schicht aus einem kratzfesten, chemisch beständigen Material wie etwa Klarlack oder Glas handeln. Dadurch kann die Verschleißbeständigkeit des Lichtleitelements erhöht werden.
Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn gemäß einer weiteren Ausführungsform im Schritt des Aufbringens die Schutzschicht durch Sputtern eines Glasstreukörpers auf die Metallschicht aufgebracht wird. Eine solche Schutzschicht bietet den Vorteil einer besonders hohen Kratzfestigkeit und chemischen Beständigkeit. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Schutzschicht auch auf scharfkantige oder stark verformte Oberflächen ohne Qualitätseinbußen aufgetragen werden kann.
Der hier vorgestellte Ansatz schafft zudem ein Lichtleitelement mit einem Lichtleitkörper, auf den durch Sputtern zumindest eines metallischen Streukörpers zumindest abschnittweise eine lichtdurchlässige Metallschicht aufgebracht ist. Ein solches Lichtleitelement bietet den Vorteil einer hohen Oberflächenqualität bei verhältnismäßig geringen Fertigungskosten.
Gemäß einer Ausführungsform kann der Lichtleitkörper einen Kern und einen den Kern zumindest teilweise umgebenden Mantel aufweisen. Der Kern und der Mantel können voneinander abweichende optische Eigenschaften aufweisen. Die Metallschicht kann auf den Mantel aufgebracht sein. Beispielsweise können der Kern und der Mantel aus ein und demselben Kunststoff oder je aus einem anderen Kunststoff gefertigt sein. Der Lichtleitkörper kann beispielsweise in einem kostengünstigen Spritzgießverfahren hergestellt sein. Durch diese Ausführungsform können je nach Material des Kerns oder des Mantels mit verhältnismäßig geringem Fertigungsaufwand unterschiedliche Abstrahlcharakteristiken des Lichtleitelements realisiert werden.
Beispielsweise kann der Kern ausgebildet sein, um Licht stärker zu streuen als der Mantel. Dadurch kann beim Durchleuchten des Lichtleitelements ein sogenannter Ghost-Light-Effekt, ähnlich einem diffusen Glühen, erzeugt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Lichtleitkörper einen halbkugelförmigen oder einen halbellipsenförmigen Querschnitt aufweisen. Dabei kann die Metallschicht auf einen gekrümmten Abschnitt des Lichtleitkörpers aufgebracht sein. Dadurch kann Licht in einen möglichst breiten Bereich abgestrahlt werden.
Ferner schafft der hier vorgestellte Ansatz ein Beleuchtungselement mit folgenden Merkmalen: einem Lichtleitelement gemäß einer der vorstehenden Ausführungsformen; und einer Lichtquelle zum Einkoppeln von Lichtstrahlen in das Lichtleitelement.
Bei der Lichtquelle kann es sich beispielsweise um eine oder mehrere Leucht- oder Laserdioden handeln. Insbesondere kann das Beleuchtungselement als Komponente eines Bedienelements für ein Fahrzeug realisiert sein.
Schließlich schafft der hier vorgestellte Ansatz ein Bedienelement für ein Fahrzeug, wobei das Bedienelement zumindest ein Beleuchtungselement gemäß einer vorstehenden Ausführungsform aufweist. Unter einem Bedienelement kann beispielsweise ein Wählhebel wie etwa ein Gang- oder Lenkradhebel, ein Schalter, Schieberegler oder Drehknopf oder auch eine dekorative Oberfläche, etwa einer Mittelkonsole des Fahrzeugs, verstanden werden. Ein derartiges Bedienelement bietet den Vorteil einer besonders hochwertigen Optik sowie eines hohen Bedienkomforts. Vorteilhafterweise kann das Bedienelement mit verhältnismäßig geringem Kostenaufwand hergestellt werden.
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Beleuchtungselements gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines Bedienelements gemäß einem
Ausführungsbeispiel; und
Figur 3 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen eines Lichtleitelements gemäß einem Ausführungsbeispiel.
In der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden für die in den verschiedenen Figuren dargestellten und ähnlich wirkenden Elemente gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente verzichtet wird. Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Beleuchtungselements 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Beleuchtungselement 100 umfasst ein Lichtleitelement 102, das von einer Lichtquelle 104, hier beispielhaft einer Leuchtdiode, angestrahlt wird. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist das Lichtleitelement 102 ausgebildet, um von der Lichtquelle 104 in das Lichtleitelement 102 eingestrahlte Lichtstrahlen 105 derart zu streuen, dass ein Betrachter des Beleuchtungselements 100 den Eindruck hat, das Beleuchtungselement 100 würde glühen, was auch als Ghost- Light-Effekt bezeichnet werden kann. Um diesen Effekt zu erzielen, umfasst das Lichtleitelement 102 einen Lichtleitkörper 106, der zumindest abschnittsweise mit einer lichtdurchlässigen Metallschicht 108 beschichtet ist. Die Metallschicht 108 ist in einem Sputterverfahren, d. h. durch Sputtern eines entsprechenden metallischen Streukörpers, insbesondere etwa durch Magnetronsputtern, auf den Lichtleitkörper 106 aufgebracht. Dadurch weist die Metallschicht 108 eine derart geringe Schichtdicke auf, dass ein bestimmter Anteil der durch den Lichtleitkörper 106 geleiteten Lichtstrahlen 105 von der Metallschicht 108 transmittiert wird. Je nach Material des verwendeten Streukörpers gleicht die Metallschicht 108 nach dem Sputtern beispielsweise einer stark spiegelnden Chromschicht.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel weist der Lichtleitkörper 106 einen ebenen Boden auf, in den das Licht der Lichtquelle 104 eingekoppelt wird. Auf einer dem Boden gegenüberliegenden Seite weist der Lichtleitkörper 106 eine gekrümmte Oberfläche auf, die im verbauten Zustand des Beleuchtungselements 100 zumindest abschnittsweise für einen Betrachter sichtbar sein kann.
Alternativ wird die Metallschicht 108 zur Realisierung eines matten oder gebürsteten Aussehens des Bauteils aufgebracht. Dabei sollten Oberflächenfehler des Lichtleitkörpers 106 möglichst vermieden werden, da diese nach dem Sputtern direkt auffielen.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist der Lichtleitkörper 106 als ein Verbund aus zwei unterschiedlich stark streuenden Teilkörpern in Form eines Kerns 1 10 und eines den Kern teilweise umgebenden Mantels 1 12 gefertigt, wobei der Kern 1 10 beispielsweise aus einem stark lichtstreuenden Werkstoff und der Mantel 1 12 aus einem leicht lichtstreuenden Werkstoff gefertigt ist. Je nach Ausführungsbeispiel können sich der Kern 1 10 und der Mantel 1 12 auch hinsichtlich anderer optischer Eigenschaften voneinander unterscheiden. Beispielsweise sind der Kern 1 10 und der Mantel 1 12 aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien in einem Spritzgießverfahren hergestellt. Alternativ kann der Lichtleitkörper 106 auch einteilig aus Kunststoff oder einem sonstigen geeigneten lichtdurchlässigen Material gefertigt sein.
Der eigentliche Leuchtkern des Beleuchtungselements 100 besteht somit aus einem stark lichtstreuenden Material, das beispielsweise mit einem leicht bis nicht lichtstreuenden Material übergespritzt wird, um den Mantel 1 12 zu bilden. Darüber wird dann die Sputterschicht 108 aufgebracht. Wird der Aufbau mittels der Lichtquelle 104 hinterleuchtet, so wird der Grundkern 1 10 stark leuchten und der Mantel 1 12 einen leichten oder auch keinen Leuchtschleier erzeugen. In Verbindung mit der metallischen Optik der Metallschicht 108 entsteht dann der Ghost-Light-Effekt.
Beispielhaft weist der Lichtleitkörper 106 gemäß Figur 1 einen halbkugelförmigen Querschnitt auf, wobei die Metallschicht 108 auf einen gekrümmten Abschnitt des Lichtleitkörpers 106 aufgebracht ist. Bei dem gekrümmten Abschnitt handelt es sich um eine dem Betrachter zugewandte Seite des Beleuchtungselements 100. Dabei befindet sich die Lichtquelle 104 gegenüber einem ebenen Abschnitt des Kerns 1 10, der hier ebenfalls einen halbkugelförmigen Querschnitt aufweist. Der ebene Abschnitt des Kerns 1 10 sowie an diesen angrenzende ebene Abschnitte des Mantels 1 12 weisen keine Metallbeschichtung auf.
Alternativ weist der Lichtleitkörper 106 je nach Einsatzzweck einen halbellipsenförmi- gen Querschnitt oder einen Querschnitt mit beliebig anderer Geometrie auf.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Bedienelements 200 gemäß einem Ausführungsbeispiel. In das Bedienelement 200 für ein Fahrzeug 202, hier lediglich beispielhaft als Gangwählhebel realisiert, umfasst das Beleuchtungselement 100, etwa ein Beleuchtungselement, wie es vorangehend anhand von Figur 1 beschrieben ist. Je nach Ausführungsbeispiel können in das Bedienelement 200 auch eine Mehrzahl von Beleuchtungselementen 100 integriert sein. Das Beleuchtungs- element 100 ist beispielsweise derart in das Bedienelement 200 integriert, dass der mit der gesputterten Metallschicht beschichtete Abschnitt des Beleuchtungselements 100 Teil einer Oberfläche des Bedienelements 200 ist oder mit dieser bündig abschließt. Das Beleuchtungselement 100 dient beispielsweise zum Anzeigen von Leuchtsymbolen am Bedienelement 200 oder zur Hervorhebung des Bedienelements 200 als Ganzes oder von Teilabschnitten des Bedienelements 200 mittels eines geeigneten Lichteffekts, der je nach Ausgestaltung des Lichtleitkörpers oder der Metallschicht variieren kann. Beispielsweise kann ein Knauf 204 des als Gangwählhebel ausgeformten Bedienelements 200 vollständig oder teilweise durch das Beleuchtungselement 100 oder mehrere unterschiedlich ausgeformte Beleuchtungselemente 100 gebildet sein.
Figur 3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens 300 zum Herstellen eines Lichtleitelements gemäß einem Ausführungsbeispiel, etwa eines Lichtleitelements, wie es vorangehend anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben ist. Dabei wird in einem Schritt 310 ein bereitgestellter Lichtleitkörper in einem geeigneten Sputterverfahren zumindest abschnittsweise mit der lichtdurchlässigen Metallschicht beschichtet.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird nachfolgend auf das Sputtern in einem optionalen Schritt 320 eine Schutzschicht zum Schutz vor Abnutzung auf die Metallschicht aufgebracht. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird die Schutzschicht durch Sputtern eines Glasstreukörpers als Glasschicht auf die Metallschicht aufgebracht.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel umfasst der Schritt 310 folgende nacheinander durchgeführte Teilschritte.
Als Erstes wird ein zu besputterndes Substrat, d. h. der Lichtleitkörper, in einem auf etwa 60 °C temperierten Ultraschallbad mit einer pH-neutralen Reinigungslösung vorgereinigt und anschließend in Reinstwasser gespült.
Anschließend wird das Substrat in einer Hochvakuumanlage temperiert. Während des gesamten Beschichtungsprozesses bleibt der Heizer auf einer bestimmten Temperatur, wodurch das Substrat zusätzlich erwärmt wird. Mithilfe eines Sputterätzers wird nun die Oberfläche des Substrats aktiviert und leicht angeätzt. Das Substrat rotiert dabei beispielsweise mit einer Drehzahl von zwei Umdrehungen pro Minute.
Anschließend wird unter Verwendung einer Magnetronsputterquelle eine Chromschicht erzeugt.
Schließlich erfolgt ein Nachtempern für eine Dauer von etwa 20 Minuten.
Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass damit auch Geometrien realisierbar sind, die mit einer vergleichbaren durchleuchtbaren IML-Folienhinterspritzung nicht oder zumindest nur mit sehr hohem Aufwand realisierbar sind. Beispielsweise können damit auch kleine Radien und größere Bauteiltiefen und Flächenschrägen beschichtet werden.
Des Weiteren erfolgt beispielsweise im Anschluss an das metallische Sputtern ein Glassputtern im Schritt 320. Hierbei wird ähnlich wie im Schritt 310 eine Glasschicht auf das Substrat gesputtert. Gegenüber der Verwendung von Kratzschutzlack bietet eine solche Glasschicht den Vorteil einer besseren Kratzfestigkeit und besseren chemischen Beständigkeit, etwa gegenüber Sonnenschutzcremes oder Ähnlichem. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Glasschicht mittels Sputtern auch auf scharfkantige und stak verformte Oberflächen aufgebracht werden kann, wohingegen Kratzschutzlack bei größeren Knicken zum Fließen neigt.
Das Verfahren 300 ermöglicht es, neue optische Effekte auf unterschiedlichsten Geometrien zu erzeugen, wie beispielsweise ein sogenanntes Ghost-Light. Dabei blickt der Betrachter von außen auf die metallische Oberfläche des Lichtleitelements. Bei Durchleuchtung des Lichtleitelements kann der Betrachter aufgrund der Transmission der Sputteroberfläche ein inneres Glühen sehen. Dieses Glühen geht nicht direkt von der Oberfläche aus, wo die Sputterschicht aufgebracht ist, sondern von einem sich weiter im Inneren befindenden Leuchtkern des Systems. Bezuqszeichen
100 Beleuchtungselement
102 Lichtleitelement
104 Lichtquelle
105 Lichtstrahlen
106 Lichtleitkörper
108 Metallschicht
1 10 Kern
1 12 Mantel
200 Bedienelement
202 Fahrzeug
204 Knauf
300 Verfahren zum Herstellen eines Lichtleitelements
310 Schritt des Beschichtens
320 Schritt des Aufbringens

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren (300) zum Herstellen eines Lichtleitelements (102), wobei in einem Schritt des Beschichtens (310) ein Lichtleitkörper (106) durch Sputtern zumindest eines metallischen Streukörpers zumindest abschnittsweise mit einer lichtdurchlässigen Metallschicht (108) beschichtet wird.
2. Verfahren (300) gemäß Anspruch 1 , bei dem die Metallschicht (108) ausgebildet ist, um den Lichtleitkörper (106) zu verspiegeln.
3. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt des Beschichtens (310) ein Kunststoff körper als der Lichtleitkörper (106) beschichtet wird.
4. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt des Beschichtens (310) der Lichtleitkörper (106) durch Magnetronsputtern des Streukörpers beschichtet wird.
5. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, mit einem Schritt des Aufbringens einer Schutzschicht auf die Metallschicht (108).
6. Verfahren (300) gemäß Anspruch 5, bei dem im Schritt des Aufbringens die Schutzschicht durch Sputtern eines Glasstreukörpers auf die Metallschicht (108) aufgebracht wird.
7. Lichtleitelement (102), mit einem Lichtleitkörper (106), auf den durch Sputtern zumindest eines metallischen Streukörpers zumindest abschnittweise eine lichtdurchlässige Metallschicht (108) aufgebracht ist.
8. Lichtleitelement (102) gemäß Anspruch 7, bei dem der Lichtleitkörper (106) einen Kern (110) und einen den Kern (110) zumindest teilweise umgebenden Mantel (112) aufweist, wobei der Kern (110) und der Mantel (112) voneinander abweichende optische Eigenschaften aufweisen, wobei die Metallschicht (108) auf den Mantel (112) aufgebracht ist.
9. Lichtleitelement (102) gemäß Anspruch 8, bei dem der Kern (110) ausgebildet ist, um Licht stärker zu streuen als der Mantel (112).
10. Lichtleitelement (102) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem der Lichtleitkörper (106) einen halbkugelförmigen oder halbellipsenförmigen Querschnitt aufweist, wobei die Metallschicht (108) auf einen gekrümmten Abschnitt des Lichtleitkörpers (106) aufgebracht ist.
11. Beleuchtungselement (100) mit folgenden Merkmalen: einem Lichtleitelement (102) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10; und einer Lichtquelle (104) zum Einkoppeln von Lichtstrahlen (105) in das Lichtleitelement (102).
12. Bedienelement (200) für ein Fahrzeug (202), wobei das Bedienelement (200) zumindest ein Beleuchtungselement (100) gemäß Anspruch 11 aufweist.
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