EP3449029A1 - Installation de revêtement au trempé à chaud et en continu d'une bande métallique et procédé associé - Google Patents

Installation de revêtement au trempé à chaud et en continu d'une bande métallique et procédé associé

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EP3449029A1
EP3449029A1 EP17719928.8A EP17719928A EP3449029A1 EP 3449029 A1 EP3449029 A1 EP 3449029A1 EP 17719928 A EP17719928 A EP 17719928A EP 3449029 A1 EP3449029 A1 EP 3449029A1
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rotation
installation
spill
axis
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EP17719928.8A
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Definitions

  • the invention relates to a coating installation by continuously dipping a metal strip.
  • the patent application WO 02/38823 describes a coating installation comprising a sheath for moving the metal strip under a protective atmosphere and whose lower end is immersed in the bath of liquid metal to determine with the surface of the bath and to the inside the sheath, a liquid metal seal.
  • the sheath delimits, at its lower end, at least two liquid metal spill compartments, in which liquid metal from the bath is discharged from the liquid seal in order to clean the liquid seal of impurities which may cause defects in the coating. the band.
  • the sheath comprises a fixed upper portion and a movable lower portion interconnected by a bellows.
  • the lower part is movable relative to the upper part by means of two cylinders.
  • the nature of the displacement of the mobile part, rotation and / or translation, as well as its amplitude, are controlled by adjusting the relative strokes of the rods of the two cylinders.
  • the patent application KR 10-1533212 describes a coating installation comprising a scrolling sheath of a metal strip whose lower end is immersed in the bath of liquid metal to determine with the surface of the bath and inside the sheath, a liquid metal seal.
  • the sheath comprises, at its lower end, a spill box delimiting two liquid metal spill compartments, in which liquid metal of the bath is discharged from the liquid seal.
  • the sheath is rotatable relative to the metal strip about an axis of rotation by means of a hinge shaft A1 formed near an upper end of the sheath.
  • the sheath is also connected to a frame of the installation via a transfer device 10 comprising a hinge shaft A1 1.
  • the hinge shafts A1 and A1 1 are movable in horizontal translation by means of respective transfer devices 10. According to KR 10-1533212, the horizontal translation displacement of the articulation shafts A1 and A1 1 forward would, in a single movement of the sheath, to position the strip in the center of the spill box in a configuration in which the upper surface of the spill box is parallel to the surface of the molten metal bath.
  • An object of the invention is to provide a dip coating installation for performing a positioning of the sheath with respect to the band and a balancing of flow rates in a more flexible and precise manner, while limiting the range of travel required.
  • the invention relates to a coating installation, comprising:
  • a bottom roller disposed in the tank and intended to be immersed in the bath of liquid metal
  • the sheath comprising an upper part and a lower part, said lower part carrying a spill box delimiting at least two liquid metal spill compartments, each spill compartment being delimited internally by an inner wall, the inner wall comprising an upper edge, the upper edge of each inner wall being disposed below the liquid seal surface to effect flow from said surface into each of said discharge compartments,
  • the sheath provided with the spill chamber being rotatable relative to the metal strip about a first axis of rotation
  • the spill chamber being rotatable relative to the upper part of the sheath around a second axis of rotation.
  • the articulation allowing the rotation of the spill box relative to the upper part of the sheath is a pivot connection; the distance between the second axis of rotation A2 and each of the upper edges of the inner walls is less than or equal to 2500 mm;
  • the second axis of rotation is substantially parallel to the first axis of rotation
  • the installation further comprises a pump configured to extract the liquid metal out of the spill compartments, at least one suction pipe, connecting each spill compartment to said pump and a discharge pipe, for discharging the liquid metal from spill compartments in the liquid metal bath, the pump and the suction and delivery pipes being fixedly mounted relative to the spill box;
  • the installation further comprises a first actuator configured to move the sheath in rotation about the first axis of rotation relative to the strip, and a second actuator, configured to move the spill box in rotation with respect to the upper part of the the sheath around the second axis of rotation;
  • the installation further comprises a tilt sensor, configured to measure the angle of inclination of the spill box relative to the horizontal.
  • the installation further comprises means for controlling the second actuator as a function of the angle of inclination measured by the inclination sensor;
  • the installation further comprises a tool for visualizing the position of the inner walls of the spill compartments relative to the strip;
  • the installation further comprises means for displaying the level of liquid metal in the discharge compartments, the display means comprising a reservoir disposed outside the sheath and connected to the base of each of the spill compartments by means of least one connecting pipe, said tank being mounted fixed relative to the spill box;
  • the installation further comprises means for adjusting the horizontality of the upper edges of the inner walls of the spill boxes;
  • the spill box is fixed relative to the lower part of the sheath and the lower part of the sheath is rotatably mounted about the second axis of rotation on the upper part of the sheath;
  • the outer walls of the spill box are formed by side walls of the lower part of the sheath;
  • the second axis of rotation is located outside the bath of liquid metal
  • pivot connection comprising an upper articulation arm secured to the upper part of the sheath and an arm lower hinge secured to the lower portion of the sheath, said upper and lower hinge arms being rotatably connected through a shaft section;
  • the spill box is rotatably mounted on the lower part of the sheath;
  • the spill box is inserted into the sheath at a lower end thereof;
  • one of the lower part of the sheath and the spill chamber comprises rotational guiding bearings and the other of the lower part of the sheath and the spill box comprises trunnions, each trunnion being received in a bearing respective guide so as to ensure the rotational guidance of the spill box about the second axis of rotation;
  • the second axis of rotation is immersed in the bath of liquid metal
  • the installation further comprises a seal disposed between the spill box and the lower part of the sheath to prevent the penetration of liquid metal between the spill box and the sheath;
  • the second axis of rotation is disposed below the upper edges of the spill compartments when the spill box is horizontal;
  • the rear discharge compartment located on the side of the face of the metal strip placed opposite the bottom roller, is externally bounded by an outer wall, said outer wall forming, in the configuration of use of the installation of coating, an angle strictly greater than zero with the plane of passage of the strip;
  • the outer wall of the rear discharge compartment is vertical in the configuration of use of the coating plant.
  • the invention also relates to a continuous dipping coating method of a metal strip by means of a coating plant as mentioned above, comprising:
  • a step of positioning the spill box with respect to the metal strip comprising the rotational displacement of the sheath and the spill box around the first axis of rotation so as to position the steel strip with respect to the upper edges of the spill compartments;
  • a rebalancing step comprising the rotational displacement of the spill chamber around the second axis of rotation relative to the upper part of the sheath so as to make the spill box horizontal.
  • the method further comprises a step of adjusting the horizontality of the upper edges of the inner walls of the spill compartments; during the coating process, a coating comprising zinc and aluminum is deposited on the metal strip, in particular an aluminum-zinc coating, comprising for example 55% by weight of aluminum, 43.5% by weight of zinc and 1.5% by weight of silicon;
  • a zinc-based coating comprising aluminum is deposited on the metal strip;
  • a coating comprising 0.1 to 0.3% of aluminum is deposited on the metal strip;
  • a coating comprising 5% of aluminum is deposited on the metal strip, the remainder being zinc;
  • a coating based on aluminum and comprising silicon and iron, in particular a coating having the following composition, is deposited on the metal strip:
  • FIG. 1 is a general schematic view of a coating installation according to a first embodiment
  • FIG. 2 is a top view along the plane ll-ll of Figure 1;
  • Figure 3 is a schematic view of the coating plant of Figure 1, illustrating certain aspects in more detail;
  • FIG. 4 is an enlarged view of a detail of FIG. 3;
  • FIG. 5 is a schematic view of part of a coating installation according to a second embodiment.
  • FIG. 6 is a diagrammatic view along III of part of the coating plant of FIG. 5.
  • the description will be made for a continuous galvanizing installation of a metal strip 1.
  • the invention applies to any continuous dipping coating process in which surface pollution appears and for which a clean liquid seal must be maintained.
  • it may advantageously be used for the deposition of coatings comprising zinc and aluminum, especially aluminum-based coatings comprising zinc, called aluminum-zinc coatings, comprising for example 55% by weight of aluminum, 43.5% by weight of zinc and 1.5% by weight of silicon, such as Aluzinc® sold by ArcelorMittal, or else coatings based on zinc and comprising aluminum, and especially based on zinc comprising 0.1 to 0.3% of aluminum, called coating G1 or coating comprising 5% aluminum, the balance being zinc and any impurities.
  • the plant can also be used for the deposition of zinc-based and magnesium coatings, referred to as Zinc-Magnesium or Zn-Mg coatings.
  • Zinc-Magnesium or Zn-Mg coatings further comprise aluminum, and are then called Zinc-Aluminum-Magnesium or Zn-Al-Mg coatings.
  • the galvanizing installation 1 is provided for the deposition of Zn-Al-Mg coatings comprising from 0.1 to 20% by weight of aluminum and from 0.1 to 10% by weight of magnesium.
  • the installation 1 can also be used for the deposition of aluminum-based coatings comprising silicon, in particular for the deposition of coatings having the following composition:
  • the metal strip 1 is in particular a strip made of steel. However, it could be made of other metallic materials.
  • the metal strip 1 passes into an annealing furnace, not shown, in order to recrystallize it after the cold-rolled cold forming, and to prepare its state chemical surface to promote the chemical reactions necessary for the galvanizing operation.
  • the metal strip 1 is brought to a temperature for example between 650 and 900 ° C.
  • the metal strip 1 passes into a galvanizing installation shown in FIG. 1 and designated by the general reference 10.
  • This installation 10 comprises a tank 1 1 containing a bath of liquid metal 12.
  • the composition of the liquid metal bath 12 depends on the composition of the coating that is to be deposited on the strip 1.
  • the bath 12 may also contain up to 0.3% by weight of additional optional elements such as Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni or Bi. These different additional elements may in particular make it possible to improve the ductility or adhesion of the metal coating on the strip 1.
  • the bath 12 may finally contain residual elements from the ingots, or resulting from the passage of the band 1 in the bath 12, a source of unavoidable impurities in the metal coating.
  • the temperature of the liquid metal bath 12 is generally between 400 and 700 ° C.
  • the metal strip 1 is cooled to a temperature close to that of the liquid metal bath 12 using exchangers and is then immersed in the bath 12.
  • the coating installation 10 comprises a sheath 13 within which the metal strip 1 scrolls in a protective atmosphere vis-à-vis the metal in which it is made.
  • the metal strip 1 passes through the sheath 13 according to a predefined passage plan.
  • This sheath 13 also known as "bell drop” or “horn” has, in the embodiment shown in the figures, a rectangular cross section.
  • the sheath 13 is immersed, at its lower part, in the bath 12 so as to determine with the surface of said bath 12 and inside this sheath 13, a liquid seal 14.
  • the band 1 immersion in the liquid bath 12, passes through the surface of the liquid seal 14 in the sheath 13.
  • the metal strip 1 is deflected by a roller 15 commonly called bottom roller and disposed in the bath 12.
  • the predefined passage plane of the metal strip 1 through the sheath 13 is in particular determined by the geometry of the bottom roller 15 and an upper roller (not shown), located upstream of the sheath 13, as well as by the relative positions of these two rollers.
  • the bottom roller 15 and the upper roller thus form means for moving the metal strip along the predetermined passage plane.
  • the coated strip 1 passes through dewatering means 16 which consist, for example, of nozzles 16a for throwing gas, such as nitrogen or air, which are directed towards each side of the strip 1 to regulate the thickness of the liquid metal coating.
  • dewatering means 16 consist, for example, of nozzles 16a for throwing gas, such as nitrogen or air, which are directed towards each side of the strip 1 to regulate the thickness of the liquid metal coating.
  • the sheath 13 carries, at its lower end, a spill box 49 defining two compartments 25, 29 liquid metal spill.
  • the compartments 25, 29 are located laterally inside the sheath 13.
  • the spill box 49 comprises a front compartment 25 for discharging the liquid metal, located opposite the face of the strip 1 located on the side of the bottom roller 15.
  • This front compartment 25 is delimited internally by an inner wall 20 directed towards the surface of the liquid seal 14, and externally by an outer wall 22.
  • the outer wall 22 extends opposite the face of the strip 1 located on the side of the bottom roller 15. It is formed by an outer wall of the spill box 49.
  • the upper edge 21 of the inner wall 20 is positioned below the surface of the liquid seal 14 and the compartment 25 is provided with means for maintaining the level of liquid metal in said compartment 25 at a level below the surface. liquid seal 14 for producing a natural flow of liquid metal from this surface of said seal 14 to this compartment 25.
  • the spill box 49 comprises a rear compartment 29 for spilling the liquid metal, located opposite the face of the strip 1 placed opposite the bottom roller 15.
  • This rear compartment 29 is delimited internally by a wall the outer wall 26 extends facing the face of the strip 1 located opposite the bottom roller 15. It is formed by a groove 14 directed towards the surface of the liquid seal 14 and externally by an outer wall. outer wall of the spill box 49.
  • the upper edge 27 of the inner wall 26 is positioned below the surface of the liquid seal 14 and the compartment 29 is provided with means for maintaining the level of liquid metal in said compartment 29 at a level below the surface. liquid seal 14 for producing a natural flow of liquid metal from this surface of said liquid seal 14 to this compartment 29.
  • the outer walls 22, 28 are interconnected by lateral walls 64 extending opposite the slices of the strip 1.
  • these two compartments 25, 29 communicate with each other to form a single peripheral compartment. It is of course quite possible to dissociate them by means of side walls but also to add lateral compartments facing the slices of the strip 1 to be coated.
  • the drop height of the liquid metal in the compartments 25 and 29, that is to say the distance in a vertical direction between the upper edges 21, 27 and the level of liquid metal in the compartments 25, 29, is determined to prevent the rise of metal oxide particles and intermetallic compounds to countercurrent flow of the liquid metal.
  • This drop height may be greater than or equal to 40 mm, even greater than or equal to 50 mm and preferably greater than or equal to 100 mm.
  • the means for maintaining the level of liquid metal in the pouring compartments 25 and 29 comprise at least one pump 30 connected on the suction side to said compartment 25 and 29 by a suction pipe, respectively 31 and 33.
  • the pump 30 is provided on the discharge side with a discharge pipe 32, configured to discharge the liquid metal taken by the pump 30 into the volume of the bath 12.
  • the installation 10 comprises means for detecting the level of liquid metal in the dumping compartments 25, 29.
  • these detection means are formed by a reservoir 35 disposed outside the sheath 13 and the compartments 25, 29, and connected to the base of each of the compartments 25 and 29 by a connecting pipe, respectively 36 and 37.
  • a connecting pipe respectively 36 and 37.
  • the point of connection of the pump 30 to the overflow compartments 25 and 29 is situated above the connection point of the reservoir 35 on said compartments 25 and 29.
  • the tank 35 may be equipped with a liquid metal level detector, such as for example a contactor supplying a light, a radar or a laser beam.
  • any other means for detecting the level of liquid metal in the spill compartments 25, 29 may be used.
  • the pump 30 is set to a predetermined constant flow rate and the adjustment of the liquid metal level is achieved by introducing metal ingots into the vessel 1 1 when the level of detected liquid metal is below a predetermined level. It is also possible to use a variable flow pump which, in combination with the means for detecting the level of liquid metal in the tipping compartments 25, 29, faster adjustment of the galvanizing conditions.
  • the sheath 13 comprises an upper portion 45 and a lower portion 57 immersed at least partially in the liquid metal bath 12.
  • the upper part 45 comprises two lateral walls 51, 53 substantially parallel to each other, and substantially parallel to the passage plane of the band 1.
  • the spill box 49 is carried by the lower portion 57 of the sheath 13. More particularly, as shown in FIG. 4, the spill box 49 is inserted into the lower end of the lower portion 57 while extending partly inside the sheath 13. It projects below the lower end of the sheath 13.
  • the installation 10 comprises a seal 60 arranged between the lower end of the sheath 13 and the spill box 49 so as to prevent the penetration of liquid metal from the bath 12 between these two elements.
  • the seal 60 is formed by a bellows secured to the spill casing 49 by one of its ends, and in particular by its lower end, and to the sheath 13 by the other of its extremities, in particular by its upper end.
  • a bellows is for example made of steel.
  • Such a bellows makes it possible to seal between the spill box 49 and the sheath 13 while allowing relative rotation between these two parts.
  • the sheath 13 and the spill box 49 are rotatable jointly about a first axis of rotation A1.
  • the spill box 49 and the sheath 13 are integral in rotation about the first axis of rotation A1.
  • the first axis of rotation A1 is substantially horizontal.
  • the spill box 49 is further rotatable relative to the upper portion 45 of the sheath 13 about a second axis of rotation A2.
  • the second axis of rotation A2 is substantially horizontal.
  • the second axis of rotation A2 is oriented so as to pass through the walls of the sheath 13.
  • the distance d1, d2 between the second axis of rotation A2 and each of the edges 21, 27 of the dumping compartments 25, 29 is less than or equal to 2500 mm. This distance is advantageously between 0 mm and 400 mm.
  • the second axis of rotation A2 is located below the upper edges 21, 27.
  • the first and second axes of rotation A1, A2 are parallel to each other.
  • the rotation of the spill box 49 around the second axis of rotation A2 makes it possible to adjust the horizontality of the spill box 49 independently of the rotational movement possibly performed around the first axis of rotation A1 by the assembly consisting of the sheath 13 and the spill box 49.
  • the particular location of the second axis of rotation A2 makes this adjustment possible with particularly low deflections, and in particular of the order of a few degrees.
  • the spill box 49 is horizontal when the upper edges 21, 27 are located in the same horizontal plane defined with a tolerance of plus or minus 5 mm. In other words, a maximum altitude difference of 10 mm is tolerated between the two upper edges 21 and 27.
  • the sheath 13 is also displaceable in translation along its longitudinal axis so as to adjust its immersion height in the liquid metal bath 12, using, for example, a bellows system.
  • a bellows system Such an adjustment mechanism is known and will not be detailed in the context of this patent application.
  • the installation 10 also comprises a mechanism for adjusting the horizontality of the upper edges 21, 27. More particularly, the mechanism for adjusting the horizontality of the upper edges 21, 27 is configured to adjust the horizontality of the second axis rotation A2.
  • the spill box 49 is articulated on the sheath 13 via a pivot connection allowing rotation of the spill box 49 relative to the sheath 13 about the second axis of rotation A2.
  • a pivot connection comprises a pivot, for example in the form of a shaft, shaft section or journal received in a bearing, the pivot extending along the second axis of rotation A2.
  • the pivot is formed on the sheath 13.
  • the spill box 49 forms a separate part of the sheath 13. It is rotatably mounted on the lower portion 57 of the sheath 13. As can be seen in Figure 2, the box spill 49 is rotatably mounted on the lower portion 57 of the sheath 13 via journals 67, rotatably received in rotating guide bearings 61.
  • the pins 67 define the axis of rotation A2.
  • the pins 67 are formed on the spill box 49 and the bearings 61 are formed on the sheath 13. More particularly, the rotational guide bearings 61 are formed in the lower part 57 of the sheath 13, being disposed on two opposite faces 63 of the sheath 13. They are substantially coaxial with the axis A2. Each guide bearing 61 receives a respective pin 67 formed on the spill box 49.
  • journal 67 are formed on the sheath 13, and more particularly in its lower part 57, and the guide bearings 61 are formed on the spill box 49.
  • the second axis of rotation A2 is immersed in the liquid metal bath 12. More particularly, the second axis of rotation A2 passes between the two dumping compartments 25, 29, being disposed below the upper edges 21, 27 of the discharge compartments 25, 29. Such a positioning of the second axis of rotation A2 is advantageous because it results in a radius of rotation of the upper edges 21, 27 around the second axis of rotation relatively low, which facilitates the precise adjustment of the horizontality of the spill box 49.
  • the installation 10 comprises a first actuator
  • the first actuator 41 is in the form of an actuating cylinder.
  • This actuating cylinder is disposed between a fixed frame 40 of the installation 10 and the sheath 13, more particularly the upper part 45 of the sheath 13. As is illustrated in FIGS. 3 and 4, the first actuator 41 acts on the sheath 13 at the lower end of the portion 45.
  • the first actuator 41 is formed by a screw jack.
  • the first actuator 41 is of any other suitable type, and comprises for example a hydraulic or pneumatic cylinder.
  • the installation 10 advantageously furthermore comprises a display tool 42 for the relative distance between each of the upper edges 21, 27 of the dumping compartments 25, 29 and the metal strip 1.
  • the viewing tool 42 comprises a camera arranged in the sheath 13 so as to allow simultaneous viewing of the upper edges 21, 27 and the edge of band 1. This visualization tool 42 has been shown only schematically in FIG. 4.
  • the installation 10 comprises control means (not shown), configured to control the first actuator 41 from the relative positions of the upper edges 21, 27 and the band 1 determined by means of the tool Visualization 42.
  • the installation 10 further comprises a second actuator 71, configured to move the spill box 49 in rotation about the second axis of rotation A2 relative to the sheath 13.
  • the second actuator 71 is in the form of an actuating cylinder, and in particular a screw jack.
  • the second actuator 71 is of any other suitable type, and comprises for example a hydraulic cylinder.
  • the installation 10 further comprises a measurement sensor 72 configured to measure the angle of inclination of the spill box 49 relative to the horizontal.
  • This measurement sensor 72 has been shown only schematically in FIG. 4.
  • the installation 10 also comprises control means (not shown) of the second actuator 71, configured to control the second actuator 71 as a function of the angle of inclination measured by the measuring sensor 72. More particularly, these control means are configured to control the rotation of the spill box 49 relative to the sheath 13 about the second axis of rotation A2 until the spill box 49 is oriented horizontally, i.e. the upper edges 21, 27 are located in the same horizontal plane.
  • the installation 10 comprises a support frame 75 of the spill box 49, as well as the pump 30 and the ducts associated with the pump 30.
  • the support frame 75 is integral in rotation with the sheath 13 around the first axis of rotation A1. It is furthermore integral in rotation with the spill box 49 around the second axis of rotation A2.
  • the pump 30 is fixedly mounted on this support frame 75. As explained above, the pump 30 is connected to the discharge compartments 25, 29 via suction pipes 31 and 33. These suction pipes 31, 33 are rigid ducts, fixedly mounted on the spill box 49 and on the pump 30. The discharge pipe 32 is also formed by a rigid duct fixed mounted on the pump 30. The suction pipes 31, 33 and the discharge pipe 32 are integral in rotation with the spill box 49 and the pump 30.
  • the installation 10 comprises a tank 35 for displaying the level of liquid metal in the pouring compartments 25, 29 as defined above, the latter is advantageously fixedly mounted relative to the support frame.
  • the display tank 35 is integral in rotation with the support frame. It should be noted that, for reasons of simplification of FIGS. 3 and 4, the display tank 35 has been omitted from this figure.
  • the support frame 75 is connected to the sheath 13 via the actuator 71 for rotating the spill box 49.
  • the body 77 of the drive cylinder 71 is pivotally mounted relative to the sheath 13 about an axis of rotation A3 parallel to the axis of rotation A2, and the rod 79 of the jack drive 71 is connected to the support frame 75 by being rotatable relative to the support frame 75 about an axis of rotation A4 parallel to the axis of rotation A2.
  • the variation of the length of the cylinder 71 causes the pivoting of the support frame 75 and the spill box 49 around the axis of rotation A2.
  • the outer wall 28 of the rear discharge compartment 29 forms, in a configuration of use of the coating installation 10, an angle a strictly greater than 0 ° with the plane passage of the band 1, and for example greater than or equal to 15 °, and preferably greater than or equal to 25 °, or even greater than or equal to 30 °. Indeed, it has been observed that as the angle increases, so does the efficiency.
  • By use configuration is meant the configuration of the coating plant 10 when the metal strip 1 passes through the plant 10 to be coated by passing through the liquid metal bath 12.
  • the two upper edges 21, 27 of the two dumping compartments 25, 29 are located in the same horizontal plane.
  • the inventors of the present invention have found that such a configuration of the outer wall 28 is particularly advantageous.
  • it makes it possible to obtain, on the side of the face of the metal strip 1 facing the pouring compartment 29, a coating having a very low density of defects, while limiting the bulk of the coating installation 10 .
  • This splashing phenomenon results from the fact that the outer wall 28 extends approximately perpendicular to the direction of fall of at least a portion of said cascade of liquid metal.
  • the orientation of the outer wall 28 as described above makes it possible to reduce such projections, and therefore results in a better quality of appearance of the relevant face of the strip 1.
  • the outer wall 28 extends more tangentially to the general direction of flow of the liquid metal cascade.
  • the outer wall 28 of the rear discharge compartment 29 is oriented so as to deviate from the passage plane of the strip 1 from its upper end towards the bottom of the rear discharge compartment. 29.
  • the angle ⁇ between the outer wall 28 and the passage plane of the strip 1 is strictly greater than 0 ° and may be less than, greater than or equal to a 0 , where a 0 is the angle between the passage plane of the band 1 and vertical, knowing that the risk of splashing is even lower than the angle is high.
  • the outer wall 28 forms with the passage plane of the strip 1 an angle ⁇ of between 0 ° -10 ° and 0 ° + 50 °, and more particularly between 0 ° and 0 ° + 45 °. .
  • the risk of splashing is minimal when the outer wall 28 forms with the band 1 an angle a strictly greater than the angle a 0 of the passage plane of the strip 1 with the vertical.
  • the strip 1 forms with the vertical an angle at 0 between 25 ° and 50 °.
  • the strip 1 forms with the vertical an angle at 0 approximately equal to 30 °.
  • the inner wall 26 of the spill compartment 29 is inclined, from its upper edge 27 towards the bottom of the compartment 29, away from a median vertical plane P between the two ridges 21, 27.
  • the inside wall 26 of the dumping compartment 29 is inclined so as to deviate from a vertical plane passing through the upper edge 27 from its upper edge 27 direction of the bottom of the compartment 29. It forms with the vertical angle ⁇ 1 strictly greater than zero, as shown more particularly in Figure 4.
  • An inclination at an angle ⁇ 1 greater than or equal to 15 ° is particularly advantageous to reduce the risk of projections.
  • the angle ⁇ 1 is greater than or equal to 20 °, and more particularly greater than or equal to 25 °.
  • the outer wall 22 of the front discharge compartment 25 is oriented substantially parallel to the passage plane of the strip 1.
  • this orientation makes it possible to avoid projections on the strip 1, the outer wall 22 extending substantially tangentially to the general direction of flow of the liquid metal cascade flowing into the compartment 25.
  • the inner wall 20 of the spill compartment 25 is inclined, starting from its upper edge 21 and toward the bottom of the compartment 25, away from the median vertical plane P defined above as shown more particularly in FIG. 4.
  • the inner wall 26 of the dumping compartment 25 is inclined so as to deviate from a vertical plane passing through the upper edge 21 from its upper edge 21 towards the bottom of the compartment 25. It forms with the vertical an angle ⁇ 2 strictly greater than zero,
  • Such inclination makes it possible to guide the flow of the liquid metal in the discharge compartment 25 generally along the inner wall 20 and thus reduce the risk of projections on the strip 1.
  • An inclination at an angle ⁇ 2 greater than or equal to 15 ° is particularly advantageous to reduce the risk of projections.
  • the angle ⁇ 2 is strictly greater than the angle ⁇ 0 formed between the passage plane of the strip 1 and the vertical so as to prevent the strip 1 from rubbing the wall 20 during its passage through the installation 10.
  • the angle ⁇ 2 is at least 3 ° greater than the angle a 0 .
  • the angle ⁇ 2 is preferably about 35 °. Such an angle also makes it possible to ensure good guiding of the liquid metal along the inner wall 20.
  • angles ⁇ 1 and ⁇ 2 are identical. They are for example approximately equal to 35 °.
  • the inner walls 20, 26 and outer 28 of the dumping compartments 25, 29 are generally substantially planar.
  • the inclination values mentioned above are defined relative to the mean plane of the walls concerned.
  • angles ⁇ , ⁇ 1 and ⁇ 2 are defined in the configuration of use of the coating plant.
  • the inner walls 20 and 26 are preferably tapered at their upper edges 21, 27 to facilitate flow along the wall 20, 26 and to avoid splashing the band 1.
  • the upper edges 21 and 27 of the inner walls 20 and 26 of the dumping compartments 25 and 29 comprise, in the longitudinal direction, a succession of recesses and projections in the shape of an arc of a circle.
  • the side wall 58 of the lower portion 57 of the sheath 13 is, for example, parallel to the outer wall 28 of the rear discharge compartment 29 in its portion facing said outer wall 28.
  • this side wall 58 forms an angle with the side wall 51 of the upper portion 45, which extends substantially parallel to the passage plane of the metal strip 1.
  • the outer wall 22 of the discharge compartment 25 and the side wall 59 of the lower portion 57 of the sheath 13 facing said outer wall 22 are parallel.
  • Such a configuration also contributes to limiting the bulk of the sheath 13.
  • the outer wall 22 of the front spill compartment 25 extends substantially parallel to the passage plane of band 1.
  • the side wall 59 of the lower portion 57 extends in the extension of the side wall 53 of the upper part 45 and extends substantially parallel to the passage plane of the band 1.
  • the outer walls 22, 28 of the dumping compartments 25, 29 extend laterally internally with respect to the side walls 58, 59 of the lower part 57.
  • the installation 10 according to the invention makes it possible to obtain coated metal strips 1 having a considerably reduced defect density on each of their faces, and the resulting appearance quality of this coating is suitable for the criteria required by customers wishing parts whose surfaces are without appearance defects.
  • the overall pivoting nature of the sheath 13 and the spill box 49 around the first axis of rotation A1 and the pivotal mounting of the spill box 49 on the sheath 13 around the second axis of rotation A2 make it possible to minimize the defects in the appearance of the coating on both sides of the strip 1 independently of the position or the characteristics of the bottom roll 15, and in particular when the characteristics or the position of this roll 15 are changed.
  • the line of passage of the strip 1 through the sheath 13 is determined by the position of the bottom roller 15 in the liquid metal bath 12, as well as by the diameter of the bottom roller 15.
  • each change of the bottom roller 15 is capable of modifying the line of passage of the strip 1 in the sheath 13, and thus of off-centering the dumping compartments 25, 29 with respect to the strip 1.
  • the wear of the bottom roller 15 during the operation of the installation 1, which results in a reduction of its diameter also results in a modification of the passage line of the strip 1 in the sheath. 13, and thus by a decentering of the discharge compartments 25, 29 with respect to the band 1.
  • the passage line of the band 1 is substantially centered between the two discharge compartments 25, 29. In fact, failing this, the band 1 may touch the inner walls 20, 26 of these compartments 25 , 29 as it moves through the sheath 13.
  • the pivoting of the sheath 13 and the spill compartment 49 around the first axis of rotation A1 makes it possible to refocus the spill compartments 25, 29 with respect to the strip 1 if the characteristics or the position of the bottom roll 15 are modified.
  • the inventors of the present invention have found that such a centering by rotation around the axis of rotation A1 has the disadvantage of modifying the altimetry of the upper edges 21, 27.
  • the rotation of the sheath 13 around the axis of rotation A1 causes a rotation of the upper edges 21, 27 of the compartments 25, 29 around the axis of rotation A1, and one of these edges 21, 27 is then found at an altitude superior to the other.
  • the installation 10 as described above overcomes this disadvantage through the possibility of a pivoting of the spill box 49 relative to the sheath 13 about the second axis of rotation A2, such pivoting to restore the horizontality of the spill box 49 and thus resulting in a rebalancing of the spill rates in each of the compartments 25, 29.
  • the sheath 13 and the spill box 49 are made in two separate parts, the sheath 13 and the spill box being integral in rotation about the first axis of rotation A1 to achieve the centering of the band 1, and the spill box 49 being rotatably mounted about the axis of rotation A2 relative to the sheath 13 via a bearing defining precisely the position of the axis of rotation A2 relative to the sheath 13 makes it possible to achieve very precisely and independently, on the one hand, the centering of the spill box 49 with respect to the metal strip 1 and, on the other hand, the balancing of the flow rates between the two spill compartments 25, 29.
  • the mechanism described with respect to the first embodiment is much simpler and makes it possible to position the sheath 13 with respect to the strip 1 and to balance the flow rates much more precisely and flexibly than the structures described. in prior patent applications WO 02/38823 and KR 10-1533212.
  • the low angular clearance necessary for the rotation of the spill box 49 allows the rebalancing to be allowed, while maintaining a good seal between the spill box 49 and the sheath 13, by simply providing between the spill box 49 and the sheath 13 a seal 60 sufficiently deformable to allow the angular movement of the spill box 49.
  • an axis of rotation A2 distinct from the spill box 49 with respect to an upper part of the sheath 13 according to the invention also widens the range of adjustment with respect to the installations described in WO 02/38823 and in KR 10-1533212. Indeed, in previous installations, the possible adjustment angle is limited by the maximum possible angle of rotation of the sheath around the single axis of rotation as a function of the position of the band and the constraints of the system.
  • a continuous dipping coating method of a metal strip 1 by means of the installation 10 according to the first embodiment will now be explained.
  • This method comprises the adjustment of the coating installation 10, in particular after a change of the bottom roller 15.
  • the sheath 13 is displaced in rotation around the first axis of rotation A1 so as to center the metal strip 1 with respect to the upper edges 21, 27 of the dumping compartments 25, 29.
  • the relative position of the upper edges 21 and 27 with respect to the metal strip 1 is detected by means of the display tool 42 and the displacement of the sheath 13 is controlled as a function of the position thus determined.
  • the rotational displacement of the sheath 13 is controlled by an operator acting on the first actuator 41 as a function of the respective position of the upper edges 21 and 27 and the metal strip 1 determined by means of the visualization tool 42.
  • the operator can be a natural person or an automatism.
  • the positioning of the spill box 49 with respect to the strip 1 is carried out automatically by control means configured to control the first actuator 41 from the relative positions determined by means of the visualization tool 42.
  • the spill box 49 is rotated relative to the upper portion 45 of the sheath 13 about the second axis of rotation A2 so as to make the box spill 49 horizontal.
  • the spill box 49 is rotated about the second axis of rotation A2 relative to the lower portion 57 of the sheath 13.
  • control means control the rotation of the spill box 49 as a function of the measurements made by the inclination sensor 72.
  • this rotation is controlled by an operator acting on the second actuator 71 as a function of the inclination measured by the inclination sensor 72 or ascertained by the operator.
  • the band 1 is substantially centered with respect to the upper edges 21, 27 and these edges 21, 27 are arranged in the same horizontal plane.
  • the centering step, and possibly the rebalancing step is repeated as often as necessary, to obtain a satisfactory positioning of the upper edges 21, 27 in respect of band 1.
  • the coating installation 10 In order to verify whether the positioning is satisfactory, it is possible to operate the coating installation 10 in order to verify, on the one hand, that the strip 1 does not touch the upper edges 21, 27 when it is being moved, and that on the other hand, that the discharge rate is well balanced between the two dumping compartments 25, 29.
  • the installation 10 is stopped, and it is proceeded to a new iteration of the centering and rebalancing steps.
  • the horizontality of the upper edges 21, 27 is adjusted via the mechanism for adjusting the horizontality of these edges 21, 27. More particularly, during this step, it acts on the axis of rotation A2 so as to adjust its horizontality.
  • the surface of the bath 12 of liquid metal is chosen as a horizontal reference for the implementation of this adjustment.
  • the adjustment of the horizontality of the upper edges 21, 27 is implemented in particular after a replacement of the spill box 49.
  • the sheath 13 is moved in translation along its axis so as to adjust its immersion height in the bath 12 of liquid metal. Such an adjustment is known and will not be detailed in the context of this patent application.
  • FIGS. 5 and 6 An installation 100 according to a second embodiment will now be described with reference to FIGS. 5 and 6. Only the differences with respect to the first embodiment will be described. In Figures 5 and 6, the same or similar elements have the same reference numerals as those used for the first embodiment.
  • the installation 100 according to the second embodiment differs from the installation 10 in particular by the location of the second axis of rotation A2.
  • the spill box 49 is carried by the lower portion 57 of the sheath 13 being rotatably mounted thereon about the second axis of rotation A2.
  • the spill box 49 is carried by the lower portion 57 of the sheath 13 being fixed relative thereto.
  • the lower portion 57 of the sheath 13 is, in turn, rotatably mounted on the upper portion 45 of the sheath 13 about a second axis of rotation A2.
  • the spill box 49 is rotatable about the axis of rotation A2 relative to the upper portion 45 of the sheath 13.
  • the outer walls of the spill box 49 which form the outer walls 22, 28 of the spill compartments 25, 29 are formed by the side walls 58, 59 of the lower portion 57 of the sheath 13.
  • the spill box 49 is, in this embodiment, integrated with the lower part 57 of the sheath 13.
  • the lower portion 57 of the sheath 13 is hinged to the upper portion 45 of the sheath 13 via a pivot connection allowing rotation of the spill box 49 with respect to the upper portion 45 of the sheath 13 about the second axis of rotation A2.
  • the axis of rotation A2 passes through the walls of the sheath 13.
  • the second axis of rotation A2 is located outside the liquid metal bath 12.
  • the second axis of rotation A2 is located above the dumping compartments 25, 29.
  • the distance d1, d2 between the second axis of rotation A2 and each of the edges 21, 27 of the dumping compartments 25, 29 is less than or equal to 2500 mm. This distance is advantageously between 800 mm and 1400 mm.
  • the installation 100 comprises two shaft sections 1 defining the axis of rotation A2.
  • the articulation allowing rotation around the second axis of rotation A2 is formed outside the passage duct of the strip 1 delimited by the sheath 13. In particular, it is formed on the sheath 13.
  • the upper portion 45 of the sheath 13 is provided with two upper articulation arms 108.
  • Each of these upper articulation arms 108 receives, at its lower end, a shaft section 1 10, said section d shaft 1 10 receiving rotatably a lower hinge arm 109 integral with the lower portion 57 of the sheath.
  • the hinge arms 108, 109 are more particularly in the form of articulation hinges connected to rotation via the shaft section 1 10.
  • any other articulation mechanism creating a pivot connection between the spill box 49 and the upper portion 45 of the sheath 13 about an axis of rotation A2 is conceivable.
  • the second actuator 71 is in the form of an actuating cylinder, disposed between the lower portion 57 and the upper portion 45 of the sheath 13, so as to cause the spill box 49 to rotate about the second axis of rotation A2 relative to the upper portion 45 of the sheath 13.
  • the second actuator 71 is in particular a screw jack.
  • the second actuator 71 is of any other suitable type, and comprises for example a hydraulic or pneumatic cylinder.
  • the installation 100 further comprises a measurement sensor configured to measure the angle of inclination of the spill box 49 with respect to the horizontal and control means of the second actuator 71. , configured to control the second actuator 71 as a function of the angle of inclination measured by the measuring sensor 72.
  • the installation 100 further comprises sealing means 106, arranged between the lower end of the upper portion 45 of the sheath 13 and the upper end of the lower portion 57.
  • the means sealing devices 106 are configured to prevent air entering the sheath 13 from the environment. They comprise, for example, a bellows extending between the lower end of the upper part 45 and the upper end of the lower part 57 of the sheath 13.
  • This bellows also acts as a compensator allowing the relative movement of the lower part 57 with respect to the upper part 45 of the sheath 13.
  • the installation 100 further comprises a mechanism 120 for adjusting the horizontality of the upper edges 21, 27 of the inner walls 20, 26 of the compartments 25, 29.
  • FIG. 120 An example of such a mechanism 120 is illustrated more particularly in FIG.
  • the mechanism 120 comprises, on the side of each of the ends of the upper edges 21, 27, at least one adjustment screw 122 configured to adjust the height of said end. More particularly, each adjustment screw 122 is configured to act on a corresponding portion of the lower portion 57 of the sheath 13.
  • the adjustment screws 122 are provided at the lower hinge arm 109 of the hinge mechanism of the lower portion 57 on the upper portion 45 of the sheath 13. They are arranged such that their screwing or unscrewing results in a vertical displacement of the corresponding portion of the lower portion 57 with respect to the lower hinge arm 109, and thus, indirectly, in an adjustment of the height of the corresponding ends of the upper edges 21 , 27.
  • the lower hinge arm 109 is secured to the lower portion 57 by means of securing screws 1 1 1 passing through oblong holes of the lower hinge arm 109, thus allowing adjustment in position of the lower part 57 with respect to the lower articulation arm 109.
  • the lower portion 57 comprises an upper section and a lower section, fixed on the upper section.
  • the upper section is not intended to be immersed in the liquid metal bath 12.
  • the lower section is intended to be immersed at least partially in the liquid metal bath 12.
  • the lower section is in particular attached to the upper section by welding .
  • the outer walls 22, 28 of the spill compartments 25, 29 are formed by the side walls of the lower section of said lower portion 57.
  • the pump 30 is partially immersed in the liquid metal bath 12. It is rotatably connected to the spill box 49 via a frame 75 fixed to the lower part 57 of the
  • the suction pipes 31, 32 are rigidly connected between the pump 30 and the housing of 49.
  • the pump 30 and the suction pipes 31, 32 are rotatable with the spill box 49 around the first axis of rotation A1 with respect to the frame 40 of the installation 100 and around the second axis of rotation. A2 rotation relative to the upper portion 45 of the sheath 13.
  • the installation 100 according to the second embodiment has most of the advantages provided by the installation 10 according to the first embodiment.
  • the location of the second axis of rotation A2 outside the liquid metal bath 12 is advantageous because it avoids having to seal between the spill box 49 and the main descent 45 in the bath of liquid metal.
  • the distance between the second axis of rotation A2 and the edges 21, 27 of the dumping compartments 25, 29 is greater than this distance in the first embodiment, which may increase the overall size of the equipment 100.
  • the setting method of the installation 100 according to the second embodiment is similar to the setting method of the installation 10 according to the first embodiment. Note however that during the flow rebalancing step, more particularly, the lower portion 57 of the sheath 13 provided with its spill box 49 is rotated about the second axis of rotation A2 relative to the portion upper 45 of the sheath 13.
  • the method of adjusting the installation 100 further comprises a step of adjusting the horizontality of the upper edges 21, 27 by means of the adjustment mechanism 120.
  • this step comprises screwing or unscrewing. adjusting screws 122 as a function of a possible lack of horizontality of the edges 21, 27 observed so as to restore the horizontality of the edges 21, 27.
  • This adjustment is implemented in particular by taking the surface of the bath 12 of liquid metal as a horizontal reference.
  • each of the upper edges 21, 27 extends horizontally.
  • the characteristics related to the first aspect make it possible to achieve in a simple, flexible and precise way, the centering of the band 1 in the sheath 13 and the balancing of the discharge rates in the two compartments, thus resulting in excellent quality of appearance of the coating on each of its faces.
  • the characteristics related to the second aspect, and in particular the orientation of the outer wall 28 of the compartment 29, reduce the risk of splashing liquid metal on the strip 1, thus also contributing to improving the quality of appearance of the coating on both sides of the strip, and in particular on the face of the strip facing away from the bottom roller 15.
  • both aspects of the present invention result in an even better aspect of the coating of the web on each of its faces than when only one of these aspects is implemented.

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Abstract

L'invention concerne une installation de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique (1) comprenant une cuve destinée à contenir un bain de métal liquide (12), un rouleau de fond (15) et une gaine (13) de défilement de la bande métallique (1). La gaine (13) comprend une partie supérieure (45) et une partie inférieure (57), ladite partie inférieure (57) portant un caisson de déversement (49) délimitant au moins deux compartiments de déversement de métal liquide (25, 29), chaque compartiment de déversement (25, 29) étant délimité intérieurement par une paroi intérieure comprenant une arête supérieure. La gaine (13) munie du caisson de déversement (49) est mobile en rotation par rapport à la bande métallique (1) autour d'un premier axe de rotation (A1) et le caisson de déversement (49) est mobile en rotation par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine (13) autour d'un deuxième axe de rotation (A2).

Description

Installation de revêtement au trempé à chaud et en continu d'une bande métallique et procédé associé
L'invention concerne une installation de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique.
La demande de brevet WO 02/38823 décrit une installation de revêtement comprenant une gaine de défilement de la bande métallique sous atmosphère protectrice et dont l'extrémité inférieure est immergée dans le bain de métal liquide pour déterminer avec la surface du bain et à l'intérieur de la gaine, un joint de métal liquide. La gaine délimite, à son extrémité inférieure, au moins deux compartiments de déversement de métal liquide, dans lesquels du métal liquide du bain se déverse à partir du joint liquide afin de nettoyer le joint liquide des impuretés susceptibles de créer des défauts dans le revêtement de la bande. La gaine comprend une partie supérieure fixe et une partie inférieure mobile reliées entre elles par un soufflet. Pour le réglage de la position de la partie mobile par rapport à la bande et de l'horizontalité de la partie mobile, la partie inférieure est déplaçable par rapport à la partie supérieure par l'intermédiaire de deux vérins. La nature du déplacement de la partie mobile, rotation et/ou translation, ainsi que son amplitude, sont contrôlées par l'ajustement des courses relatives des tiges des deux vérins.
Une telle installation ne donne pas entière satisfaction. En effet, le mécanisme d'ajustement est compliqué à utiliser et ne permet pas un positionnement très précis de la partie inférieure par rapport à la partie supérieure. Par ailleurs, la liaison de la partie inférieure à la partie supérieure par l'intermédiaire du soufflet modifie le comportement en déformations thermiques de la partie supérieure.
La demande de brevet KR 10-1533212 décrit une installation de revêtement comprenant une gaine de défilement d'une bande métallique dont l'extrémité inférieure est immergée dans le bain de métal liquide pour déterminer avec la surface du bain et à l'intérieur de la gaine, un joint de métal liquide. La gaine comprend, à son extrémité inférieure, un caisson de déversement délimitant deux compartiments de déversement de métal liquide, dans lesquels du métal liquide du bain se déverse à partir du joint liquide. La gaine est mobile en rotation par rapport à la bande métallique autour d'un axe de rotation par l'intermédiaire d'un arbre d'articulation A1 formé au voisinage d'une extrémité supérieure de la gaine. La gaine est par ailleurs reliée à un châssis de l'installation par l'intermédiaire d'un dispositif de transfert 10 comprenant un arbre d'articulation A1 1 . Les arbres d'articulation A1 et A1 1 sont déplaçables en translation horizontale par l'intermédiaire de dispositifs de transfert 10 respectifs. D'après KR 10-1533212, le déplacement en translation horizontale des arbres d'articulation A1 et A1 1 vers l'avant permettrait, en un mouvement unique de la gaine, de positionner la bande au centre du caisson de déversement dans une configuration dans laquelle la surface supérieure du caisson de déversement est parallèle à la surface du bain de métal fondu.
Une telle installation ne donne pas entière satisfaction. En effet, du fait de la localisation de l'axe de rotation unique A1 au voisinage de l'extrémité supérieure de la gaine, des débattements relativement importants sont nécessaires pour régler la position du caisson de déversement, ce qui est n'est pas souhaitable compte tenu de l'encombrement de la zone entourant la gaine.
Un but de l'invention est de fournir une installation de revêtement au trempé permettant de réaliser un positionnement de la gaine par rapport à la bande et un équilibrage des débits de manière plus flexible et précise, tout en limitant l'amplitude de débattement nécessaire.
A cet effet, l'invention concerne une installation de revêtement, comprenant :
- une cuve destinée à contenir un bain de métal liquide,
- un rouleau de fond disposé dans la cuve et destiné à être immergé dans le bain de métal liquide,
- une gaine de défilement de la bande métallique dont l'extrémité inférieure est immergée dans le bain de métal liquide pour déterminer, avec la surface dudit bain et à l'intérieur de cette gaine, un joint de métal liquide,
la gaine comprenant une partie supérieure et une partie inférieure, ladite partie inférieure portant un caisson de déversement délimitant au moins deux compartiments de déversement de métal liquide, chaque compartiment de déversement étant délimité intérieurement par une paroi intérieure, la paroi intérieure comprenant une arête supérieure, l'arête supérieure de chaque paroi intérieure étant disposée en-dessous de la surface de joint liquide pour réaliser un écoulement depuis ladite surface dans chacun desdits compartiments de déversement,
la gaine munie du caisson de déversement étant mobile en rotation par rapport à la bande métallique autour d'un premier axe de rotation ; et
le caisson de déversement étant mobile en rotation par rapport à la partie supérieure de la gaine autour d'un deuxième axe de rotation.
Selon des caractéristiques particulières de l'installation de revêtement
- l'articulation permettant la rotation du caisson de déversement par rapport à la partie supérieure de la gaine est une liaison pivot ; - la distance entre le deuxième axe de rotation A2 et chacune des arêtes supérieures des parois intérieures est inférieure ou égale à 2500 mm ;
- le deuxième axe de rotation est sensiblement parallèle au premier axe de rotation ;
- l'installation comprend en outre une pompe configurée pour extraire le métal liquide hors des compartiments de déversement, au moins une tubulure d'aspiration, reliant chaque compartiment de déversement à ladite pompe et une tubulure de refoulement, destinée à refouler le métal liquide issu des compartiments de déversement dans le bain de métal liquide, la pompe et les tubulures d'aspiration et de refoulement étant montées fixes par rapport au caisson de déversement ;
- l'installation comprend en outre un premier actionneur configuré pour déplacer la gaine en rotation autour du premier axe de rotation par rapport à la bande, et un deuxième actionneur, configuré pour déplacer le caisson de déversement en rotation par rapport à la partie supérieure de la gaine autour du deuxième axe de rotation ;
- l'installation comprend en outre un capteur d'inclinaison, configuré pour mesurer l'angle d'inclinaison du caisson de déversement par rapport à l'horizontale.
- l'installation comprend en outre des moyens de commande du deuxième actionneur en fonction de l'angle d'inclinaison mesuré par le capteur d'inclinaison ;
- l'installation comprend en outre un outil de visualisation de la position des parois intérieures des compartiments de déversement par rapport à la bande ;
- l'installation comprend en outre des moyens de visualisation du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement, les moyens de visualisation comprenant un réservoir disposé à l'extérieur de la gaine et relié à la base de chacun des compartiments de déversement par au moins une tuyauterie de raccordement, ledit réservoir étant monté fixe par rapport au caisson de déversement ;
- l'installation comprend en outre des moyens de réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures des parois intérieures des caissons de déversement ;
- le caisson de déversement est fixe par rapport à la partie inférieure de la gaine et la partie inférieure de la gaine est montée mobile en rotation autour du deuxième axe de rotation sur la partie supérieure de la gaine ;
- les parois extérieures du caisson de déversement sont formées par des parois latérales de la partie inférieure de la gaine ;
- le deuxième axe de rotation est situé en-dehors du bain de métal liquide ;
- l'articulation permettant la rotation du caisson de déversement par rapport à la partie supérieure de la gaine est une liaison pivot, ladite liaison pivot comprenant un bras d'articulation supérieur solidaire de la partie supérieure de la gaine et un bras d'articulation inférieur solidaire de la partie inférieure de la gaine, lesdits bras d'articulation supérieur et inférieur étant reliés à rotation par l'intermédiaire d'un tronçon d'arbre ;
- le caisson de déversement est monté rotatif sur la partie inférieure de la gaine ;
- le caisson de déversement est inséré dans la gaine à une extrémité inférieure de celle-ci ;
- l'un parmi la partie inférieure de la gaine et le caisson de déversement comprend des paliers de guidage en rotation et l'autre parmi la partie inférieure de la gaine et le caisson de déversement comprend des tourillons, chaque tourillon étant reçu dans un palier de guidage respectif de sorte à assurer le guidage en rotation du caisson de déversement autour du deuxième axe de rotation ;
- le deuxième axe de rotation est immergé dans le bain de métal liquide ;
- l'installation comprend en outre un joint d'étanchéité disposé entre le caisson de déversement et la partie inférieure de la gaine afin d'empêcher la pénétration de métal liquide entre le caisson de déversement et la gaine ;
- le deuxième axe de rotation est disposé en-dessous des arêtes supérieures des compartiments de déversement lorsque le caisson de déversement est horizontal ;
- le compartiment de déversement arrière, situé du côté de la face de la bande métallique placée à l'opposé du rouleau de fond, est délimité extérieurement par une paroi extérieure, ladite paroi extérieure formant, en configuration d'utilisation de l'installation de revêtement, un angle strictement supérieur à zéro avec le plan de passage de la bande ;
- la paroi extérieure du compartiment de déversement arrière est verticale en configuration d'utilisation de l'installation de revêtement.
L'invention concerne également un procédé de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique au moyen d'une installation de revêtement telle que précitée, comprenant :
- une étape de positionnement du caisson de déversement par rapport à la bande métallique, comprenant le déplacement en rotation de la gaine et du caisson de déversement autour du premier axe de rotation de sorte à positionner la bande d'acier par rapport aux arêtes supérieures des compartiments de déversement ; puis
- une étape de rééquilibrage, comprenant le déplacement en rotation du caisson de déversement autour du deuxième axe de rotation par rapport à la partie supérieure de la gaine de sorte à rendre le caisson de déversement horizontal.
Selon des caractéristiques particulières du procédé :
- le procédé comprend en outre une étape de réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures des parois intérieures des compartiments de déversement ; - au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement comprenant du zinc et de l'aluminium, notamment un revêtement Aluminium- Zinc, comprenant par exemple 55% en poids d'aluminium, 43,5% en poids de zinc et 1 ,5% en poids de silicium ;
- au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement à base de zinc et comprenant de l'aluminium ;
- au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement comprenant entre 0,1 à 0,3% d'aluminium ;
- au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement comprenant 5% d'aluminium, le reste étant du zinc ;
- au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement à base de zinc et comprenant du magnésium et éventuellement l'aluminium, et comprenant de préférence de 0,1 à 20% en poids d'aluminium et de 0,1 à 10% en poids de magnésium ;
- au cours du procédé de revêtement, on dépose sur la bande métallique un revêtement à base d'aluminium et comprenant du silicium et du fer, en particulier un revêtement présentant la composition suivante :
8%≤Si≤1 1 %
2%≤ Fe≤ 4%,
le reste étant de l'aluminium et d'éventuelles impuretés.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique générale d'une installation de revêtement selon un premier mode de réalisation ;
- la figure 2 est une vue de dessus selon le plan ll-ll de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue schématique de l'installation de revêtement de la figure 1 , illustrant certains aspects de manière plus détaillée ;
- la figure 4 est une vue agrandie d'un détail de la figure 3 ;
- la figure 5 est une vue schématique d'une partie d'une installation de revêtement selon un deuxième mode de réalisation ; et
- la figure 6 est une vue schématique selon III d'une partie de l'installation de revêtement de la figure 5.
Dans ce qui suit, la description sera faite pour une installation de galvanisation en continu d'une bande métallique 1 . Mais l'invention s'applique à tout procédé de revêtement par trempé en continu dans lequel apparaît une pollution de surface et pour lequel il faut garder un joint liquide propre. En particulier, on pourra avantageusement la mettre en œuvre pour le dépôt de revêtements comprenant du zinc et de l'aluminium, notamment de revêtements à base d'aluminium et comprenant du zinc, appelés revêtements Aluminium-Zinc, comprenant par exemple 55% en poids d'aluminium, 43,5% en poids de zinc et 1 ,5% en poids de silicium, comme l'Aluzinc® vendu par ArcelorMittal ou encore de revêtements à base de zinc et comprenant de l'aluminium, et notamment à base de zinc comprenant 0,1 à 0,3% d'aluminium, appelés revêtements Gl ou de revêtement comprenant 5% d'aluminium, le reste étant du zinc et d'éventuelles impuretés.
L'installation peut également être utilisée pour le dépôt de revêtements à base de zinc et comprenant du magnésium, appelés revêtements Zinc-Magnésium ou Zn-Mg. Avantageusement, de tels revêtements comprennent en outre de l'aluminium, et sont alors appelés revêtements Zinc-Aluminium-Magnésium ou Zn-AI-Mg. Avantageusement, l'installation de galvanisation 1 est prévue pour le dépôt de revêtements Zn-AI-Mg comprenant de 0,1 à 20% en poids d'aluminium et de 0,1 à 10% en poids de magnésium.
L'installation 1 peut également être utilisée pour le dépôt de revêtements à base d'aluminium et comprenant du silicium, en particulier pour le dépôt de revêtements présentant la composition suivante :
8%≤Si≤1 1 %
2%≤ Fe≤ 4%,
le reste étant de l'aluminium et d'éventuelles impuretés.
La bande métallique 1 est en particulier une bande réalisée en acier. Cependant, elle pourrait être réalisée dans d'autres matériaux métalliques.
Tout d'abord, à la sortie du train de laminage à froid, la bande métallique 1 passe dans un four de recuit, non représenté, en vue de la recristalliser après l'écrouissage important lié au laminage à froid, et de préparer son état chimique de surface afin de favoriser les réactions chimiques nécessaires à l'opération de galvanisation. Dans ce four, la bande métallique 1 est portée à une température comprise par exemple entre 650 et 900°C.
A la sortie du four de recuit, la bande métallique 1 passe dans une installation de galvanisation représentée à la figure 1 et désignée par la référence générale 10.
Cette installation 10 comporte une cuve 1 1 contenant un bain de métal liquide 12. La composition du bain de métal liquide 12 dépend de la composition du revêtement que l'on souhaite déposer sur la bande 1 . Outre du zinc, du magnésium et/ou de l'aluminium dans des proportions adaptées en fonction du revêtement à déposer, le bain 12 peut également contenir jusqu'à 0,3% en poids d'éléments optionnels additionnels tels que Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni ou Bi. Ces différents éléments additionnels peuvent notamment permettre d'améliorer la ductilité ou l'adhésion du revêtement métallique sur la bande 1 . L'homme du métier, qui connaît leurs effets sur les caractéristiques du revêtement métallique, saura les employer en fonction du but complémentaire recherché. Le bain 12 peut enfin contenir des éléments résiduels provenant des lingots d'alimentation, ou résultant du passage de la bande 1 dans le bain 12, source d'impuretés inévitables dans le revêtement métallique.
La température du bain de métal liquide 12 est généralement comprise entre 400 et 700°C.
A la sortie du four de recuit, la bande métallique 1 est refroidie à une température voisine de celle du bain de métal liquide 12 à l'aide d'échangeurs et est ensuite immergée dans le bain 12.
Ainsi que représenté à la figure 1 , l'installation de revêtement 10 comporte une gaine 13 à l'intérieur de laquelle défile la bande métallique 1 sous atmosphère protectrice vis-à-vis du métal dans lequel elle est réalisée.
En cours d'utilisation de l'installation 10, la bande métallique 1 défile à travers la gaine 13 selon un plan de passage prédéfini.
Cette gaine 13 aussi appelée "descente de cloche" ou "trompe" présente, dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures, une section transversale rectangulaire.
La gaine 13 est immergée, au niveau de sa partie inférieure, dans le bain 12 de façon à déterminer avec la surface dudit bain 12 et à l'intérieur de cette gaine 13, un joint liquide 14. Ainsi, la bande 1 , à l'immersion dans le bain 12 liquide, traverse la surface du joint liquide 14 dans la gaine 13.
La bande métallique 1 est défléchie par un rouleau 15 couramment appelé rouleau de fond et disposé dans le bain 12.
Le plan de passage prédéfini de la bande métallique 1 à travers la gaine 13 est en particulier déterminé par la géométrie du rouleau de fond 15 et d'un rouleau supérieur (non représenté), localisé en amont de la gaine 13, ainsi que par les positions relatives de ces deux rouleaux.
Le rouleau de fond 15 et le rouleau supérieur forment ainsi des moyens de mise en défilement de la bande métallique le long du plan de passage prédéterminé.
A la sortie de ce bain 12, la bande 1 revêtue passe dans des moyens d'essorage 16 qui sont par exemple constitués par des buses 16a de projection de gaz, tel que de l'azote ou de l'air et qui sont dirigées vers chaque face de la bande 1 pour réguler l'épaisseur du revêtement de métal liquide.
Comme cela est représenté sur les figures 1 , 3 et 5, la gaine 13 porte, à son extrémité inférieure, un caisson de déversement 49 délimitant deux compartiments 25, 29 de déversement du métal liquide. Les compartiments 25, 29 sont localisés latéralement à l'intérieur de la gaine 13.
Plus particulièrement, le caisson de déversement 49 comprend un compartiment avant 25 de déversement du métal liquide, situé en regard de la face de la bande 1 située du côté du rouleau de fond 15. Ce compartiment avant 25 est délimité intérieurement par une paroi intérieure 20 dirigée vers la surface du joint liquide 14, et extérieurement par une paroi extérieure 22. La paroi extérieure 22 s'étend en regard de la face de la bande 1 située du côté du rouleau de fond 15. Elle est formée par une paroi extérieure du caisson de déversement 49.
L'arête supérieure 21 de la paroi intérieure 20 est positionnée au-dessous de la surface du joint liquide 14 et le compartiment 25 est muni de moyens de maintien du niveau de métal liquide dans ledit compartiment 25 à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide 14 pour réaliser un écoulement naturel de métal liquide de cette surface dudit joint 14 vers ce compartiment 25.
De même, le caisson de déversement 49 comprend un compartiment arrière 29 de déversement du métal liquide, situé en regard de la face de la bande 1 placée à l'opposé du rouleau de fond 15. Ce compartiment arrière 29 est délimité intérieurement par une paroi intérieure 26 dirigée vers la surface du joint liquide 14 et extérieurement par une paroi extérieure 28. La paroi extérieure 26 s'étend en regard de la face de la bande 1 située à l'opposé du rouleau de fond 15. Elle est formée par une paroi extérieure du caisson de déversement 49.
L'arête supérieure 27 de la paroi intérieure 26 est positionnée au-dessous de la surface du joint liquide 14 et le compartiment 29 est muni de moyens de maintien du niveau de métal liquide dans ledit compartiment 29 à un niveau au-dessous de la surface du joint liquide 14 pour réaliser un écoulement naturel de métal liquide de cette surface dudit joint liquide 14 vers ce compartiment 29.
Comme cela est visible sur la figure 2, les parois extérieures 22, 28 sont reliées entre elles par des parois latérales 64 s'étendant en regard des tranches de la bande 1 .
Dans l'ensemble de la description qui va suivre, ces deux compartiments 25, 29 communiquent l'un avec l'autre pour constituer un compartiment périphérique unique. Il est bien sûr tout à fait possible de les dissocier au moyen de parois latérales mais aussi d'ajouter des compartiments latéraux en regard des tranches de la bande 1 à revêtir.
Avantageusement, la hauteur de chute du métal liquide dans les compartiments 25 et 29, c'est-à-dire la distance selon une direction verticale entre les arêtes supérieures 21 , 27 et le niveau de métal liquide dans les compartiments 25, 29, est déterminée pour empêcher la remontée des particules d'oxyde de métal et de composés intermétalliques à contre-courant de l'écoulement du métal liquide. Cette hauteur de chute peut être supérieure ou égale à 40 mm, voire supérieure ou égale à 50 mm et de préférence supérieure ou égale à 100 mm.
Comme illustré sur la figure 1 , les moyens de maintien du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25 et 29 comprennent au moins une pompe 30 raccordée du côté aspiration audit compartiment 25 et 29 par une tubulure d'aspiration, respectivement 31 et 33. La pompe 30 est munie du côté du refoulement d'une tubulure de refoulement 32, configurée pour refouler le métal liquide prélevé par la pompe 30 dans le volume du bain 12.
Par ailleurs, l'installation 10 comporte des moyens de détection du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25, 29.
Avantageusement, ces moyens de détection sont formés par un réservoir 35 disposé à l'extérieur de la gaine 13 et des compartiments 25, 29, et relié à la base de chacun des compartiments 25 et 29 par une tuyauterie de raccordement, respectivement 36 et 37. Dans un autre mode de réalisation, on pourra utiliser une tuyauterie de raccordement unique.
Comme représenté à la figure 1 , le point de raccordement de la pompe 30 sur les compartiments de déversement 25 et 29 est situé au-dessus du point de raccordement du réservoir 35 sur lesdits compartiments 25 et 29.
L'ajout du réservoir externe 35 permet de reporter le niveau des compartiments de déversement 25 et 29 à l'extérieur de la gaine 13 dans un environnement propice de façon à détecter facilement ce niveau. A cet effet, le réservoir 35 peut être équipé d'un détecteur de niveau de métal liquide, comme par exemple un contacteur alimentant un voyant, un radar ou un faisceau laser.
En variante, tout autre moyen permettant de détecter le niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25, 29 peut être utilisé.
La détection en continu du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25 et 29 permet d'ajuster ce niveau de manière à le maintenir au-dessous de la surface de joint liquide 14, en respectant avantageusement la hauteur de chute décrite ci-dessus.
Avantageusement, la pompe 30 est réglée à un débit constant prédéterminé et l'ajustement du niveau de métal liquide est réalisé en introduisant des lingots métalliques dans la cuve 1 1 lorsque le niveau de métal liquide détecté est inférieur à un niveau prédéterminé. Il est également possible d'utiliser une pompe à débit variable qui permet, en combinaison avec les moyens de détection du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25, 29, un ajustement plus rapide des conditions de galvanisation.
Comme on peut le voir en figure 4, la gaine 13 comprend une partie supérieure 45 et une partie inférieure 57 immergée au moins partiellement dans le bain de métal liquide 12.
Dans l'exemple représenté, la partie supérieure 45 comprend deux parois latérales 51 , 53 sensiblement parallèles entre elles, et sensiblement parallèles au plan de passage de la bande 1 .
Le caisson de déversement 49 est porté par la partie inférieure 57 de la gaine 13. Plus particulièrement, comme cela est représenté sur la figure 4, le caisson de déversement 49 est inséré dans l'extrémité inférieure de la partie inférieure 57 en s'étendant en partie à l'intérieur de la gaine 13. Il fait saillie inférieurement au-delà de l'extrémité inférieure de la gaine 13.
Avantageusement, l'installation 10 comprend un joint d'étanchéité 60 agencé entre l'extrémité inférieure de la gaine 13 et le caisson de déversement 49 de sorte à éviter la pénétration de métal liquide du bain 12 entre ces deux éléments. A titre d'exemple, le joint d'étanchéité 60 est formé par un soufflet solidarisé au caisson de déversement 49 par l'une de ses extrémités, et en particulier par son extrémité inférieure, et à la gaine 13 par l'autre de ses extrémités, en particulier par son extrémité supérieure. Un tel soufflet est par exemple réalisé en acier. Un tel soufflet permet de réaliser l'étanchéité entre le caisson de déversement 49 et la gaine 13 tout en autorisant une rotation relative entre ces deux pièces.
Comme cela est représenté sur la figure 3, la gaine 13 et le caisson de déversement 49 sont mobiles en rotation conjointement autour d'un premier axe de rotation A1 . Le caisson de déversement 49 et la gaine 13 sont solidaires en rotation autour du premier axe de rotation A1 . Le premier axe de rotation A1 est sensiblement horizontal.
La rotation de la gaine 13 et du caisson de déversement 49 autour du premier axe de rotation A1 résulte en une modification de la distance entre les arêtes supérieures 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29 et la bande métallique 1 , et permet ainsi un positionnement de la bande 1 par rapport à ces arêtes 21 , 27.
Le caisson de déversement 49 est en outre mobile en rotation par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour d'un deuxième axe de rotation A2.
Le deuxième axe de rotation A2 est sensiblement horizontal.
Plus particulièrement, comme cela est représenté sur la figure 2, le deuxième axe de rotation A2 est orienté de sorte à traverser les parois de la gaine 13. En particulier, la distance d1 , d2 entre le deuxième axe de rotation A2 et chacune des arêtes 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29 est inférieure ou égale à 2500 mm. Cette distance est avantageusement comprise entre 0 mm et 400 mm.
Dans ce mode de réalisation, le deuxième axe de rotation A2 est localisé en- dessous des arêtes supérieures 21 , 27.
Le premier et le deuxième axe de rotation A1 , A2 sont parallèles entre eux.
La rotation du caisson de déversement 49 autour du second axe de rotation A2 permet de régler l'horizontalité du caisson de déversement 49 indépendamment du mouvement de rotation éventuellement effectué autour du premier axe de rotation A1 par l'ensemble constitué de la gaine 13 et du caisson de déversement 49.
La localisation particulière du deuxième axe de rotation A2 permet d'effectuer ce réglage moyennant des débattements particulièrement faibles, et en particulier de l'ordre de quelques degrés.
On considère que le caisson de déversement 49 est horizontal lorsque les arêtes supérieures 21 , 27 sont localisées dans un même plan horizontal défini avec une tolérance de plus ou moins 5 mm. En d'autres termes, une différence d'altitude maximale de 10 mm est tolérée entre les deux arêtes supérieures 21 et 27.
En option, la gaine 13 est également déplaçable en translation le long de son axe longitudinal de sorte à ajuster sa hauteur d'immersion dans le bain de métal liquide 12, en utilisant, par exemple un système de soufflet. Un tel mécanisme d'ajustement est connu et ne sera pas détaillé dans le cadre de cette demande de brevet.
L'installation 10 comprend également un mécanisme d'ajustement de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27. Plus particulièrement, le mécanisme d'ajustement de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 est configuré pour ajuster l'horizontalité du deuxième axe de rotation A2.
Plus particulièrement, le caisson de déversement 49 est articulé sur la gaine 13 par l'intermédiaire d'une liaison pivot autorisant la rotation du caisson de déversement 49 par rapport à la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2. Une telle liaison pivot comprend un pivot, par exemple sous la forme d'un arbre, tronçon d'arbre ou tourillon reçu dans un palier, le pivot s'étendant selon le deuxième axe de rotation A2. Le pivot est formé sur la gaine 13.
Comme cela est illustré sur les figures 1 à 4, le caisson de déversement 49 forme une pièce distincte de la gaine 13. Il est monté rotatif sur la partie inférieure 57 de la gaine 13. Comme on peut le voir en figure 2, le caisson de déversement 49 est monté rotatif sur la partie inférieure 57 de la gaine 13 par l'intermédiaire de tourillons 67, reçus à rotation dans des paliers de guidage en rotation 61 . Les tourillons 67 définissent l'axe de rotation A2.
Dans l'exemple représenté, les tourillons 67 sont formés sur le caisson de déversement 49 et les paliers 61 sont formés sur la gaine 13. Plus particulièrement, les paliers de guidage en rotation 61 sont formés dans la partie inférieure 57 de la gaine 13, en étant disposés sur deux faces 63 opposées de la gaine 13. Ils sont sensiblement coaxiaux avec l'axe A2. Chaque palier de guidage 61 reçoit un tourillon 67 respectif formé sur le caisson de déversement 49.
En variante, les tourillons 67 sont formés sur la gaine 13, et plus particulièrement dans sa partie inférieure 57, et les paliers de guidage 61 sont formés sur le caisson de déversement 49.
Dans l'installation 10 selon le premier mode de réalisation, le deuxième axe de rotation A2 est immergé dans le bain de métal liquide 12. Plus particulièrement, le deuxième axe de rotation A2 passe entre les deux compartiments de déversement 25, 29, en étant disposé au-dessous des arêtes supérieures 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29. Un tel positionnement du deuxième axe de rotation A2 est avantageux, car il résulte en un rayon de rotation des arêtes supérieures 21 , 27 autour du deuxième axe de rotation relativement faible, ce qui facilite le réglage précis de l'horizontalité du caisson de déversement 49.
Comme on peut le voir en figure 3, l'installation 10 comprend un premier actionneur
41 , configuré pour déplacer la gaine 13 en rotation autour du premier axe de rotation A1 par rapport à la bande 1 .
Dans l'exemple représenté, le premier actionneur 41 se présente sous la forme d'un vérin d'actionnement. Ce vérin d'actionnement est disposé entre un bâti fixe 40 de l'installation 10 et la gaine 13, plus particulièrement la partie supérieure 45 de la gaine 13. Comme cela est illustré sur les figures 3 et 4, le premier actionneur 41 agit sur la gaine 13 au niveau de l'extrémité inférieure de la partie 45.
A titre d'exemple, le premier actionneur 41 est formé par un vérin à vis. Cependant, en alternative, le premier actionneur 41 est de tout autre type adapté, et comprend par exemple un vérin hydraulique ou pneumatique.
Comme on peut le voir en figure 4, l'installation 10 comprend avantageusement en outre un outil de visualisation 42 de la distance relative entre chacune des arêtes supérieures 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29 et la bande métallique 1 . Plus particulièrement, l'outil de visualisation 42 comprend une caméra agencée dans la gaine 13 de sorte à permettre la visualisation simultanée des arêtes supérieures 21 , 27 et de la tranche de la bande 1 . Cet outil de visualisation 42 a été représenté seulement schématiquement sur la figure 4.
Selon un mode de réalisation, l'installation 10 comprend des moyens de commande (non représentés), configurés pour commander le premier actionneur 41 à partir des positions relatives des arêtes supérieures 21 , 27 et de la bande 1 déterminées au moyen de l'outil de visualisation 42.
L'installation 10 comprend en outre un deuxième actionneur 71 , configuré pour déplacer le caisson de déversement 49 en rotation autour du deuxième axe de rotation A2 par rapport à la gaine 13.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 3 et 4, le deuxième actionneur 71 se présente sous la forme d'un vérin d'actionnement, et notamment d'un vérin à vis. Cependant, en alternative, le deuxième actionneur 71 est de tout autre type adapté, et comprend par exemple un vérin hydraulique.
Avantageusement, l'installation 10 comprend en outre un capteur de mesure 72 configuré pour mesurer l'angle d'inclinaison du caisson de déversement 49 par rapport à l'horizontale. Ce capteur de mesure 72 a été représenté seulement schématiquement sur la figure 4.
En option, l'installation 10 comprend également des moyens de commande (non représentés) du deuxième actionneur 71 , configurés pour commander le deuxième actionneur 71 en fonction de l'angle d'inclinaison mesuré par le capteur de mesure 72. Plus particulièrement, ces moyens de commande sont configurés pour commander la rotation du caisson de déversement 49 par rapport à la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2 jusqu'à ce que le caisson de déversement 49 soit orienté horizontalement, c'est-à-dire jusqu'à ce que les arêtes supérieures 21 , 27 soient localisées dans un même plan horizontal.
Comme cela est illustré sur les figures 3 et 4, l'installation 10 comprend un châssis de support 75 du caisson de déversement 49, ainsi que de la pompe 30 et des conduits associés à la pompe 30.
Le châssis de support 75 est solidaire en rotation de la gaine 13 autour du premier axe de rotation A1 . Il est en outre solidaire en rotation du caisson de déversement 49 autour du deuxième axe de rotation A2.
La pompe 30 est montée fixe sur ce châssis de support 75. Comme cela a été expliqué précédemment, la pompe 30 est reliée aux compartiments de déversement 25, 29 par l'intermédiaire de tubulures d'aspiration 31 et 33. Ces tubulures d'aspiration 31 , 33 sont des conduits rigides, montés fixes sur le caisson de déversement 49 et sur la pompe 30. La tubulure de refoulement 32 est également formée par un conduit rigide monté fixe sur la pompe 30. Les tubulures d'aspiration 31 , 33 et la tubulure de refoulement 32 sont solidaires en rotation du caisson de déversement 49 et de la pompe 30.
Lorsque l'installation 10 comprend un réservoir 35 de visualisation du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement 25, 29 tel que défini précédemment, ce dernier est avantageusement monté fixe par rapport au châssis de support. Ainsi, le réservoir 35 de visualisation est solidaire en rotation du châssis de support. On notera que, pour des raisons de simplification des figures 3 et 4, le réservoir de visualisation 35 a été omis sur cette figure.
Dans l'exemple représenté sur les figures 3 et 4, le châssis de support 75 est relié à la gaine 13 par l'intermédiaire du vérin 71 d'entraînement en rotation du caisson de déversement 49. Comme cela est illustré plus particulièrement sur la figure 4, dans ce mode de réalisation particulier, le corps 77 du vérin d'entraînement 71 est monté pivotant par rapport à la gaine 13 autour d'un axe de rotation A3 parallèle à l'axe de rotation A2, et la tige 79 du vérin d'entraînement 71 est reliée au châssis de support 75 en étant mobile à rotation par rapport au châssis de support 75 autour d'un axe de rotation A4 parallèle à l'axe de rotation A2. Ainsi, la variation de la longueur du vérin 71 engendre le pivotement du châssis de support 75 et du caisson de déversement 49 autour de l'axe de rotation A2.
La forme des compartiments de déversement 25 et 29 sera maintenant expliquée plus en détail en regard de la figure 4.
Dans l'installation 10 illustrée sur les figures 1 à 4, la paroi extérieure 28 du compartiment de déversement arrière 29 forme, dans une configuration d'utilisation de l'installation de revêtement 10, un angle a strictement supérieur à 0° avec le plan de passage de la bande 1 , et par exemple supérieur ou égal à 15°, et avantageusement supérieur ou égal à 25°, voire supérieure ou égal à 30°. En effet, on a observé que plus l'angle augmente, plus l'efficacité augmente également.
On entend par configuration d'utilisation la configuration de l'installation de revêtement 10 lorsque la bande métallique 1 défile à travers l'installation 10 afin d'être revêtue en passant dans le bain de métal liquide 12. En particulier, dans la configuration d'utilisation, les deux arêtes supérieures 21 , 27 des deux compartiments de déversement 25, 29 sont situées dans un même plan horizontal.
Les inventeurs de la présente invention ont constaté qu'une telle configuration de la paroi extérieure 28 est particulièrement avantageuse. En particulier, elle permet d'obtenir, du côté de la face de la bande métallique 1 en regard du compartiment de déversement 29, un revêtement présentant une très faible densité de défauts, tout en limitant l'encombrement de l'installation de revêtement 10. En effet, ils ont constaté que lorsque la paroi extérieure 28 du compartiment de déversement arrière 29 est orientée parallèlement à la bande métallique 1 , une partie du métal liquide se déversant en cascade dans le compartiment de déversement 29 à partir de la surface de joint de métal liquide 14 tombe sur la paroi extérieure 28 du compartiment de déversement 29, puis est projetée sur la face de la bande 1 en regard du compartiment de déversement 29, créant ainsi des défauts d'aspect sur cette face de la bande 1 . Ce phénomène d'éclaboussures résulte du fait que la paroi extérieure 28 s'étend approximativement perpendiculairement à la direction de chute d'au moins une partie de ladite cascade de métal liquide.
Au contraire, l'orientation de la paroi extérieure 28 telle que décrite ci-dessus permet de réduire de telles projections, et aboutit donc à une meilleure qualité d'aspect de la face concernée de la bande 1 . En effet, dans ce cas, la paroi extérieure 28 s'étend davantage tangentiellement à la direction générale d'écoulement de la cascade de métal liquide.
Comme cela est illustré sur les figures 1 à 4, la paroi extérieure 28 du compartiment de déversement arrière 29 est orientée de sorte à s'écarter du plan de passage de la bande 1 depuis son extrémité supérieure en direction du fond du compartiment de déversement arrière 29.
L'angle a entre la paroi extérieure 28 et le plan de passage de la bande 1 est strictement supérieur à 0° et peut être inférieur, supérieur ou égal à a0, où a0 est l'angle entre le plan de passage de la bande 1 et la verticale, sachant que le risque d'éclaboussures est d'autant plus faible que l'angle a est élevé.
A titre d'exemple, la paroi extérieure 28 forme avec le plan de passage de la bande 1 un angle a compris entre a0 - 10° et a0 + 50°, et plus particulièrement compris entre a0 et a0 + 45°.
Toutes choses étant égales par ailleurs, le risque d'éclaboussures est minimal lorsque la paroi extérieure 28 forme avec la bande 1 un angle a strictement supérieur à l'angle a0 du plan de passage de la bande 1 avec la verticale.
De préférence, la bande 1 forme avec la verticale un angle a0 compris entre 25° et 50°. A titre d'exemple, la bande 1 forme avec la verticale un angle a0 environ égal à 30°.
Avantageusement, la paroi intérieure 26 du compartiment de déversement 29 est inclinée, à partir de son arête supérieure 27 en direction du fond du compartiment 29, à l'écart d'un plan vertical médian P entre les deux arêtes 21 , 27. En d'autres termes, la paroi intérieure 26 du compartiment de déversement 29 est inclinée de sorte à s'écarter d'un plan vertical passant par l'arête supérieure 27 depuis son arête supérieure 27 en direction du fond du compartiment 29. Elle forme avec la verticale un angle ε1 strictement supérieur à zéro, comme cela est représenté plus particulièrement sur la figure 4.
En effet, les inventeurs de la présente invention ont constaté qu'une telle inclinaison permettait de guider l'écoulement du métal liquide dans le compartiment de déversement 29 globalement le long de la paroi intérieure 26 et de réduire ainsi les risques de projections sur la bande 1 .
Une inclinaison selon un angle ε1 supérieur ou égal à 15° est particulièrement avantageuse pour réduire les risques de projections. A titre d'exemple, l'angle ε1 est supérieur ou égal à 20°, et plus particulièrement supérieur ou égal à 25°.
Au contraire, lorsque la paroi intérieure 26 est inclinée à l'opposé de l'inclinaison représentée sur les figures de la présente demande de brevet, c'est-à-dire en s'approchant dudit plan vertical médian P en direction du fond du compartiment 29 ou lorsque la paroi intérieure 26 est verticale, une partie du métal liquide se déversant dans le compartiment 29 risque de tomber sensiblement verticalement directement dans le bain de métal liquide contenu dans le compartiment de déversement 29, ce qui augmente les risques de projections de métal liquide sur la bande 1 .
La paroi extérieure 22 du compartiment de déversement avant 25 est orientée sensiblement parallèlement au plan de passage de la bande 1 . Dans le cas du compartiment de déversement 25, qui est situé du côté de la face de la bande 1 placée en regard du rouleau de fond 15, cette orientation permet d'éviter les projections sur la bande 1 , la paroi extérieure 22 s'étendant sensiblement tangentiellement à la direction générale d'écoulement de la cascade de métal liquide se déversant dans le compartiment 25.
Avantageusement, la paroi intérieure 20 du compartiment de déversement 25 est inclinée, à partir de son arête supérieure 21 et en direction du fond du compartiment 25, à l'écart du plan vertical médian P défini précédemment comme cela est représenté plus particulièrement sur la figure 4. En d'autres termes, la paroi intérieure 26 du compartiment de déversement 25 est inclinée de sorte à s'écarter d'un plan vertical passant par l'arête supérieure 21 depuis son arête supérieure 21 en direction du fond du compartiment 25. Elle forme avec la verticale un angle ε2 strictement supérieur à zéro,
Une telle inclinaison permet de guider l'écoulement du métal liquide dans le compartiment de déversement 25 globalement le long de la paroi intérieure 20 et de réduire ainsi les risques de projections sur la bande 1 . Une inclinaison selon un angle ε2 supérieur ou égal à 15° est particulièrement avantageuse pour réduire les risques de projections.
De préférence, l'angle ε2 est strictement supérieur à l'angle a0 formé entre le plan de passage de la bande 1 et la verticale afin d'éviter que la bande 1 ne frotte la paroi intérieure 20 lors de son défilement à travers l'installation 10. Par exemple, l'angle ε2 est supérieur d'au moins 3° à l'angle a0. A titre d'exemple, lorsque la bande 1 forme un angle a0 d'environ 30° avec la verticale, l'angle ε2 est avantageusement environ égal à 35°. Un tel angle permet également d'assurer un bon guidage du métal liquide le long de la paroi intérieure 20.
Selon un mode de réalisation, les angles ε1 et ε2 sont identiques. Ils sont par exemple environ égaux à 35°.
Les parois intérieures 20, 26 et extérieure 28 des compartiments de déversement 25, 29 sont généralement sensiblement planes. Les valeurs d'inclinaison mentionnées ci- dessus sont définies par rapport au plan moyen des parois concernées.
Les angles α, ε1 et ε2 sont définis dans la configuration d'utilisation de l'installation de revêtement.
Comme cela est illustré sur les figures 1 , 3 et 4, les parois intérieures 20 et 26 sont de préférence effilées au niveau de leurs arêtes supérieures 21 , 27 pour faciliter un écoulement le long de la paroi 20, 26 et éviter d'éclabousser la bande 1 .
A titre d'exemple, les arêtes supérieures 21 et 27 des parois intérieures 20 et 26 des compartiments de déversement 25 et 29 comportent, dans le sens longitudinal, une succession de creux et de saillies en forme d'arc de cercle.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, dans lequel la partie inférieure 57 de la gaine 13 s'étend partiellement en regard du caisson de déversement 49, la paroi latérale 58 de la partie inférieure 57 de la gaine 13 est, à titre d'exemple, parallèle à la paroi extérieure 28 du compartiment de déversement arrière 29 dans sa partie située en regard de ladite paroi extérieure 28. Ainsi, cette paroi latérale 58 forme un angle avec la paroi latérale 51 de la partie supérieure 45, qui s'étend sensiblement parallèlement au plan de passage de la bande métallique 1 . Une telle configuration permet de limiter l'encombrement de la gaine 13.
Avantageusement, la paroi extérieure 22 du compartiment de déversement 25 et la paroi latérale 59 de la partie inférieure 57 de la gaine 13 située en regard de cette paroi extérieure 22 sont parallèles. Une telle configuration contribue également à limiter l'encombrement de la gaine 13. Plus particulièrement, dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 4, la paroi extérieure 22 du compartiment de déversement avant 25 s'étend sensiblement parallèlement au plan de passage de la bande 1 . La paroi latérale 59 de la partie inférieure 57 s'étend dans le prolongement de la paroi latérale 53 de la partie supérieure 45 et s'étend sensiblement parallèlement au plan de passage de la bande 1 . Les parois extérieures 22, 28 des compartiments de déversement 25, 29 s'étendent latéralement intérieurement par rapport aux parois latérales 58, 59 de la partie inférieure 57.
L'installation 10 selon l'invention permet d'obtenir des bandes métalliques 1 revêtues présentant une densité de défauts considérablement réduite sur chacune de leurs faces, et la qualité d'aspect ainsi obtenue de ce revêtement convient aux critères exigés par des clients désirant des pièces dont les surfaces sont sans défauts d'aspect.
En effet, grâce à la présence des deux compartiments de déversement 25, 29 de part et d'autre de la bande 1 et au système de maintien d'un niveau adéquat de métal liquide dans ces compartiments 25, 29, la surface de joint liquide 14 est nettoyée en permanence et de chaque côté de la bande 1 des oxydes de zinc et des mattes susceptibles d'y surnager et qui pourraient créer des défauts d'aspect dans le revêtement.
Par ailleurs, le caractère pivotant dans son ensemble de la gaine 13 et du caisson de déversement 49 autour du premier axe de rotation A1 et le montage à pivotement du caisson de déversement 49 sur la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2 permettent de minimiser les défauts d'aspect du revêtement sur les deux faces de la bande 1 indépendamment de la position ou des caractéristiques du rouleau de fond 15, et en particulier en cas de changement des caractéristiques ou de la position de ce rouleau 15.
En effet, la ligne de passage de la bande 1 à travers la gaine 13 est déterminée par la position du rouleau de fond 15 dans le bain de métal liquide 12, ainsi que par le diamètre du rouleau de fond 15. Ainsi, chaque changement du rouleau de fond 15 est susceptible de modifier la ligne de passage de la bande 1 dans la gaine 13, et donc de décentrer les compartiments de déversement 25, 29 par rapport à la bande 1 . De la même manière, l'usure du rouleau de fond 15 au cours du fonctionnement de l'installation 1 , qui résulte en une réduction de son diamètre, se traduit également par une modification de la ligne de passage de la bande 1 dans la gaine 13, et donc par un décentrage des compartiments de déversement 25, 29 par rapport à la bande 1 .
Or, il est important que la ligne de passage de la bande 1 se trouve sensiblement centrée entre les deux compartiments de déversement 25, 29. En effet, à défaut, la bande 1 risque de toucher les parois intérieures 20, 26 de ces compartiments 25, 29 lors de son défilement à travers la gaine 13.
Le pivotement de la gaine 13 et du compartiment de déversement 49 autour du premier axe de rotation A1 permet de recentrer les compartiments de déversement 25, 29 par rapport à la bande 1 en cas de modification des caractéristiques ou de la position du rouleau de fond 15. Cependant, les inventeurs de la présente invention ont constaté qu'un tel centrage par rotation autour de l'axe de rotation A1 présentait l'inconvénient de modifier l'altimétrie des arêtes supérieures 21 , 27. En d'autres termes, la rotation de la gaine 13 autour de l'axe de rotation A1 engendre une rotation des arêtes supérieures 21 , 27 des compartiments 25, 29 autour de l'axe de rotation A1 , et l'une de ces arêtes 21 , 27 se retrouve alors à une altitude supérieure à l'autre. Or, une telle différence d'altitude doit être contrôlée, car une différence d'altitude non contrôlée risque de résulter en un déséquilibrage des débits de déversement dans les compartiments 25, 29 depuis la surface de joint liquide 14. A débit de pompe 30 constant, un tel déséquilibre des débits risque de conduire à un débordement de l'un des compartiments 25, 29, les mattes et oxydes stockés dans ce compartiment 25, 29 se retrouvant alors au contact de la bande 1 , et risquant ainsi de nuire à la qualité du revêtement.
L'installation 10 telle que décrite ci-dessus permet de remédier à cet inconvénient grâce à la possibilité d'un pivotement du caisson de déversement 49 par rapport à la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2, un tel pivotement permettant de rétablir l'horizontalité du caisson de déversement 49 et résultant ainsi en un rééquilibrage des débits de déversement dans chacun des compartiments 25, 29.
De plus, le fait de prévoir que la gaine 13 et le caisson de déversement 49 soient réalisés en deux pièces distinctes, la gaine 13 et le caisson de déversement étant solidaires en rotation autour du premier axe de rotation A1 en vue de réaliser le centrage de la bande 1 , et le caisson de déversement 49 étant monté à rotation autour de l'axe de rotation A2 par rapport à la gaine 13 par l'intermédiaire d'un palier définissant précisément la position de l'axe de rotation A2 par rapport à la gaine 13, permet de réaliser très précisément et de manière indépendante, d'une part le centrage du caisson de déversement 49 par rapport à la bande métallique 1 et d'autre part l'équilibrage des débits entre les deux compartiments de déversement 25, 29.
En particulier, le mécanisme décrit en regard du premier mode de réalisation est bien plus simple et permet de réaliser le positionnement de la gaine 13 par rapport à la bande 1 et l'équilibrage des débits de manière bien plus précise et flexible que les structures décrites dans les demandes de brevet antérieures WO 02/38823 et KR 10- 1533212.
Des expériences réalisées par les inventeurs ont montré que de faibles débattements angulaires autour du premier et du deuxième axe de rotation A1 , A2, en particulier de l'ordre de quelques degrés, sont suffisants pour obtenir un réglage satisfaisant de l'installation de revêtement 10. Le faible débattement angulaire en rotation autour du premier axe de rotation A1 est avantageux dans la mesure où l'installation de revêtement 10 est généralement localisée dans un environnement encombré, n'autorisant pas de débattements angulaires importants de la gaine 13 dans son ensemble.
Par ailleurs, le débattement angulaire faible nécessaire pour la rotation du caisson de déversement 49 permet d'autoriser le rééquilibrage, tout en maintenant une bonne étanchéité entre le caisson de déversement 49 et la gaine 13, en prévoyant simplement entre le caisson de déversement 49 et la gaine 13 un joint d'étanchéité 60 suffisamment déformable pour autoriser le débattement angulaire du caisson de déversement 49.
Au contraire, dans les installations décrites dans WO 02/38823 et dans KR 10-
1533212, qui ne comprennent pas d'axe de rotation distinct du caisson de déversement 49 par rapport à une partie supérieure de la gaine 13, des débattements bien plus importants seront nécessaires pour obtenir le réglage désiré.
La mise en œuvre d'un axe de rotation A2 distinct du caisson de déversement 49 par rapport à une partie supérieure de la gaine 13 selon l'invention élargit en outre le domaine du réglage par rapport aux installations décrites dans WO 02/38823 et dans KR 10-1533212. En effet, dans les installations antérieures, l'angle de réglage possible est limité par l'angle maximal possible de rotation de la gaine autour de l'axe de rotation unique en fonction de la position de la bande et des contraintes du système.
Un procédé de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique 1 au moyen de l'installation 10 selon le premier mode de réalisation va maintenant être expliqué.
Ce procédé comprend le réglage de l'installation de revêtement 10, notamment après un changement du rouleau de fond 15.
Au cours d'une étape de réglage de la position du caisson de déversement 49 par rapport à la bande métallique 1 , et plus particulièrement de centrage de ce caisson 49 par rapport à la bande métallique 1 , la gaine 13 est déplacée en rotation autour du premier axe de rotation A1 de sorte à centrer la bande métallique 1 par rapport aux arêtes supérieures 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29.
Avantageusement, au cours de cette étape, la position relative des arêtes supérieures 21 et 27 par rapport à la bande métallique 1 est détectée grâce à l'outil de visualisation 42 et le déplacement de la gaine 13 est commandé en fonction de la position ainsi déterminée.
Selon un mode de réalisation, le déplacement en rotation de la gaine 13 est commandé par un opérateur agissant sur le premier actionneur 41 en fonction de la position respective des arêtes supérieures 21 et 27 et de la bande métallique 1 déterminée au moyen de l'outil de visualisation 42. L'opérateur peut être une personne physique ou un automatisme.
En variante, le positionnement du caisson de déversement 49 par rapport à la bande 1 est réalisé automatiquement par des moyens de commande configurés pour commander le premier actionneur 41 à partir des positions relatives déterminées par l'intermédiaire de l'outil de visualisation 42.
Au cours d'une étape de rééquilibrage, consécutive à l'étape de réglage, le caisson de déversement 49 est entraîné en rotation par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2 de sorte à rendre le caisson de déversement 49 horizontal.
Plus particulièrement, au cours de cette étape, le caisson de déversement 49 est entraîné en rotation autour du deuxième axe de rotation A2 par rapport à la partie inférieure 57 de la gaine 13.
Selon un mode de réalisation, au cours de cette étape, les moyens de commande commandent la rotation du caisson de déversement 49 en fonction des mesures réalisées par le capteur d'inclinaison 72.
En variante, cette rotation est commandée par un opérateur agissant sur le deuxième actionneur 71 en fonction de l'inclinaison mesurée par le capteur d'inclinaison 72 ou constatée par l'opérateur.
A l'issue de cette deuxième étape, la bande 1 est sensiblement centrée par rapport aux arêtes supérieures 21 , 27 et ces arêtes 21 , 27 sont disposées dans un même plan horizontal.
Eventuellement, si le positionnement n'est pas satisfaisant à l'issue de la deuxième étape, on réitère l'étape de centrage, et éventuellement l'étape de rééquilibrage aussi souvent que nécessaire, pour obtenir un positionnement satisfaisant des arêtes supérieures 21 , 27 relativement à la bande 1 .
Afin de vérifier si le positionnement est satisfaisant, il est possible de faire fonctionner l'installation de revêtement 10 afin de vérifier, d'une part, que la bande 1 ne touche pas les arêtes supérieures 21 , 27 lors de son défilement, et d'autre part, que le débit de déversement est bien équilibré entre les deux compartiments de déversement 25, 29.
Si des défauts de centrage ou d'horizontalité sont constatés à ce stade, l'installation 10 est arrêtée, et l'on procède à une nouvelle itération des étapes de centrage et de rééquilibrage.
Selon un mode de réalisation, préalablement à la première étape de centrage ci- dessus, l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 est ajustée par l'intermédiaire du mécanisme d'ajustement de l'horizontalité de ces arêtes 21 , 27. Plus particulièrement, au cours de cette étape, on agit sur l'axe de rotation A2 de sorte à ajuster son horizontalité.
A titre d'exemple, au cours de cette étape, la surface du bain 12 de métal liquide est choisie comme référence d'horizontalité pour la mise en œuvre de cet ajustement.
Le réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 est notamment mis en œuvre après un remplacement du caisson de déversement 49.
En option, préalablement à la première étape de centrage ci-dessus, la gaine 13 est déplacée en translation le long de son axe de sorte à ajuster sa hauteur d'immersion dans le bain 12 de métal liquide. Un tel ajustement est connu et ne sera pas détaillé dans le cadre de cette demande de brevet.
On notera que l'invention s'applique à tout revêtement métallique par trempé.
Une installation 100 selon un deuxième mode de réalisation sera maintenant décrite en référence aux figures 5 et 6. Seules les différences par rapport au premier mode de réalisation seront décrites. Sur les figures 5 et 6, les éléments identiques ou analogues portent des références numériques identiques à celles utilisées pour le premier mode de réalisation.
L'installation 100 selon le deuxième mode de réalisation diffère de l'installation 10 notamment par la localisation du deuxième axe de rotation A2.
Comme cela a été expliqué précédemment, dans le premier mode de réalisation, le caisson de déversement 49 est porté par la partie inférieure 57 de la gaine 13 en étant monté rotatif sur celle-ci autour du deuxième axe de rotation A2.
Dans l'installation 100 selon le deuxième mode de réalisation, et comme cela est représenté sur la figure 5, le caisson de déversement 49 est porté par la partie inférieure 57 de la gaine 13 en étant fixe par rapport à celle-ci. La partie inférieure 57 de la gaine 13 est, quant à elle, montée rotative sur la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour d'un deuxième axe de rotation A2. Ainsi, le caisson de déversement 49 est mobile en rotation autour de l'axe de rotation A2 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13.
Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, les parois extérieures du caisson de déversement 49 qui forment les parois extérieures 22, 28 des compartiments de déversement 25, 29 sont formées par les parois latérales 58, 59 de la partie inférieure 57 de la gaine 13. Ainsi, le caisson de déversement 49 est, dans ce mode de réalisation, intégré à la partie inférieure 57 de la gaine 13.
Comme cela est représenté sur les figures 5 et 6, la partie inférieure 57 de la gaine 13 est articulée sur la partie supérieure 45 de la gaine 13 par l'intermédiaire d'une liaison pivot autorisant la rotation du caisson de déversement 49 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2. Comme cela est représenté sur la figure 5, l'axe de rotation A2 traverse les parois de la gaine 13.
Dans cette installation 100, le deuxième axe de rotation A2 est localisé en-dehors du bain de métal liquide 12. En particulier, le deuxième axe de rotation A2 est localisé au- dessus des compartiments de déversement 25, 29.
En particulier, la distance d1 , d2 entre le deuxième axe de rotation A2 et chacune des arêtes 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29 est inférieure ou égale à 2500 mm. Cette distance est avantageusement comprise entre 800 mm et 1400 mm.
Plus particulièrement, l'installation 100 comprend deux tronçons d'arbre 1 10 définissant l'axe de rotation A2.
Dans l'exemple illustré sur les figures 5 et 6, l'articulation permettant la rotation autour du deuxième axe de rotation A2 est formée à l'extérieur du conduit de passage de la bande 1 délimité par la gaine 13. En particulier, elle est formée sur la gaine 13.
Dans cet exemple, la partie supérieure 45 de la gaine 13 est munie de deux bras d'articulation supérieurs 108. Chacun de ces bras d'articulation supérieurs 108 reçoit, à son extrémité inférieure, un tronçon d'arbre 1 10, ledit tronçon d'arbre 1 10 recevant à rotation un bras d'articulation inférieur 109 solidaire de la partie inférieure 57 de la gaine.
Les bras d'articulation 108, 109 se présentent plus particulièrement sous la forme de chapes d'articulation liées à rotation par l'intermédiaire du tronçon d'arbre 1 10.
En variante, tout autre mécanisme d'articulation créant une liaison pivot entre le caisson de déversement 49 et la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour d'un axe de rotation A2 est envisageable.
Le deuxième actionneur 71 se présente sous la forme d'un vérin d'actionnement, disposé entre la partie inférieure 57 et la partie supérieure 45 de la gaine 13, de sorte à entraîner le caisson de déversement 49 en rotation autour du deuxième axe de rotation A2 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13. Le deuxième actionneur 71 est notamment d'un vérin à vis. Cependant, en alternative, le deuxième actionneur 71 est de tout autre type adapté, et comprend par exemple un vérin hydraulique ou pneumatique.
De même que dans le premier mode de réalisation, l'installation 100 comprend en outre un capteur de mesure configuré pour mesurer l'angle d'inclinaison du caisson de déversement 49 par rapport à l'horizontale et des moyens de commande du deuxième actionneur 71 , configurés pour commander le deuxième actionneur 71 en fonction de l'angle d'inclinaison mesuré par le capteur de mesure 72.
Dans l'exemple représenté, l'installation 100 comprend en outre des moyens d'étanchéification 106, disposés entre l'extrémité inférieure de la partie supérieure 45 de la gaine 13 et l'extrémité supérieure de la partie inférieure 57. Les moyens d'étanchéification 106 sont configurés pour empêcher l'entrée d'air dans la gaine 13 depuis l'environnement. Ils comprennent par exemple un soufflet s'étendant entre l'extrémité inférieure de la partie supérieure 45 et l'extrémité supérieure de la partie inférieure 57 de la gaine 13.
Ce soufflet joue également un rôle de compensateur autorisant le mouvement relatif de la partie inférieure 57 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13.
L'installation 100 comprend en outre un mécanisme 120 d'ajustement de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 des parois intérieures 20, 26 des compartiments 25, 29.
Un exemple d'un tel mécanisme 120 est illustré plus particulièrement sur la figure 6.
Dans cet exemple, le mécanisme 120 comprend, du côté de chacune des extrémités des arêtes supérieures 21 , 27, au moins une vis d'ajustement 122 configurée pour régler la hauteur de ladite extrémité. Plus particulièrement, chaque vis d'ajustement 122 est configurée pour agir sur une partie correspondante de la partie inférieure 57 de la gaine 13.
Dans l'exemple représenté sur la figure 6, les vis d'ajustement 122 sont prévues au niveau du bras d'articulation inférieur 109 du mécanisme d'articulation de la partie inférieure 57 sur la partie supérieure 45 de la gaine 13. Elles sont disposées de telle sorte que leur vissage ou dévissage résulte en un déplacement vertical de la partie correspondante de la partie inférieure 57 par rapport au bras d'articulation inférieur 109, et ainsi, indirectement, en un ajustement de la hauteur des extrémités correspondantes des arêtes supérieures 21 , 27. Dans cet exemple, le bras d'articulation inférieur 109 est solidarisé à la partie inférieure 57 par l'intermédiaire de vis de solidarisation 1 1 1 passant dans des orifices oblongs du bras d'articulation inférieur 109, permettant ainsi l'ajustement en position de la partie inférieure 57 par rapport au bras d'articulation inférieur 109.
Dans ce mode de réalisation, la partie inférieure 57 comprend un tronçon supérieur et un tronçon inférieur, fixé sur le tronçon supérieur. Le tronçon supérieur n'est pas destiné à être immergé dans le bain de métal liquide 12. Le tronçon inférieur est destiné à être immergé au moins partiellement dans le bain de métal liquide 12. Le tronçon inférieur est notamment rapporté sur le tronçon supérieur par soudage. Les parois extérieures 22, 28 des compartiments 25, 29 de déversement sont formées par les parois latérales du tronçon inférieur de ladite partie inférieure 57.
Comme cela est représenté sur la figure 5, la pompe 30 est partiellement immergée dans le bain de métal liquide 12. Elle est solidaire en rotation du caisson de déversement 49 par l'intermédiaire d'un châssis 75 fixé sur la partie inférieure 57 de la gaine 13. Les tubulures d'aspiration 31 , 32 sont fixées rigidement entre la pompe 30 et le caisson de déversement 49. Ainsi, la pompe 30 et les tubulures d'aspiration 31 , 32 sont mobiles en rotation avec le caisson de déversement 49 autour du premier axe de rotation A1 par rapport au bâti 40 de l'installation 100 et autour du deuxième axe de rotation A2 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 5, les orientations des parois intérieures 20, 26 et extérieures 22, 28 des compartiments 25, 29 sont analogues à celles décrites en regard du premier mode de réalisation, et engendrent les mêmes avantages.
L'installation 100 selon le deuxième mode de réalisation présente la plupart des avantages apportés par l'installation 10 selon le premier mode de réalisation.
De plus, dans ce mode de réalisation, la localisation du deuxième axe de rotation A2 en-dehors du bain de métal liquide 12 est avantageuse, car elle évite d'avoir à réaliser l'étanchéité entre le caisson de déversement 49 et la descente principale 45 dans le bain de métal liquide.
En revanche, dans ce mode de réalisation, compte tenu de la localisation du deuxième axe de rotation A2, la distance entre le deuxième axe de rotation A2 et les arêtes 21 , 27 des compartiments de déversement 25, 29 est supérieure à cette distance dans le premier mode de réalisation, ce qui risque d'augmenter l'encombrement global de l'équipement 100.
Le procédé de réglage de l'installation 100 selon le deuxième mode de réalisation est analogue au procédé de réglage de l'installation 10 selon le premier mode de réalisation. On notera cependant qu'au cours de l'étape de rééquilibrage des débits, plus particulièrement, la partie inférieure 57 de la gaine 13 munie de son caisson de déversement 49 est entraînée en rotation autour du deuxième axe de rotation A2 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13.
Avantageusement, le procédé de réglage de l'installation 100 comprend en outre une étape d'ajustement de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 par l'intermédiaire du mécanisme de réglage 120. En particulier, cette étape comprend le vissage ou le dévissage des vis d'ajustement 122 en fonction d'un éventuel défaut d'horizontalité des arêtes 21 , 27 observé de sorte à rétablir l'horizontalité des arêtes 21 , 27.
Ce réglage est notamment mis en œuvre en prenant la surface du bain 12 de métal liquide comme référence d'horizontalité.
Il est réalisé par un opérateur, qui peut être une personne physique ou un automatisme.
Le réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures 21 , 27 est notamment mis en œuvre après un remplacement de la partie inférieure 57 de la gaine 13 munie de son caisson de déversement 49. A l'issue de l'étape de réglage de l'horizontalité, chacune des arêtes supérieures 21 , 27 s'étend horizontalement.
On notera que l'invention décrite ci-dessus en regard des figures 1 à 6 présente deux aspects, à savoir d'une part le caractère pivotant de la gaine 13 et du caisson de déversement 49 autour du premier axe de rotation A1 et le montage à rotation du caisson de déversement 49 par rapport à la partie supérieure 45 de la gaine 13 autour du deuxième axe de rotation A2, ainsi que les caractéristiques liées au réglage de l'installation 10, 100 qui en découlent, et d'autre part la forme particulière des compartiments de déversement 25, 29.
Comme cela a été expliqué précédemment, les caractéristiques liées au premier aspect permettent de réaliser de manière simple, flexible et précise, le centrage de la bande 1 dans la gaine 13 et l'équilibrage des débits de déversement dans les deux compartiments, résultant ainsi en une excellente qualité d'aspect du revêtement sur chacune de ses faces.
Par ailleurs, les caractéristiques liées au deuxième aspect, et en particulier l'orientation de la paroi extérieure 28 du compartiment 29, permettent de réduire les risques d'éclaboussures de métal liquide sur la bande 1 , contribuant ainsi également à améliorer la qualité d'aspect du revêtement sur les deux faces de la bande, et en particulier sur la face de la bande orientée à l'opposé du rouleau de fond 15.
Bien que décrits en combinaison en regard des figures 1 à 6, ces deux aspects peuvent être mis en œuvre indépendamment l'un de l'autre, chaque aspect, pris seul, contribuant déjà à une amélioration significative de la qualité du revêtement.
Mis en œuvre conjointement, les deux aspects de la présente invention conduisent à une qualité d'aspect du revêtement de la bande sur chacune de ses faces encore meilleure que lorsqu'un seul de ces aspects est mis en œuvre.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Installation (10 ;100) de revêtement au trempé en continu d'une bande métallique (1 ), comprenant :
- une cuve (1 1 ) destinée à contenir un bain de métal liquide (12),
- un rouleau de fond (15) disposé dans la cuve (1 1 ) et destiné à être immergé dans le bain de métal liquide (12),
- une gaine (13) de défilement de la bande métallique (1 ) dont l'extrémité inférieure est destinée à être immergée dans le bain de métal liquide (12) pour déterminer, avec la surface dudit bain (12) et à l'intérieur de cette gaine (13), un joint de métal liquide (14), la gaine (13) comprenant une partie supérieure (45) et une partie inférieure (57), ladite partie inférieure (57) portant un caisson de déversement (49) délimitant au moins deux compartiments de déversement de métal liquide (25, 29), chaque compartiment de déversement (25, 29) étant délimité intérieurement par une paroi intérieure (20, 26), la paroi intérieure (20, 26) comprenant une arête supérieure (21 , 27), l'arête supérieure (21 ;27) de chaque paroi intérieure (20, 26) étant destinée à être disposée en-dessous de la surface de joint liquide (14) pour réaliser un écoulement depuis ladite surface (14) dans chacun desdits compartiments de déversement (25 ;29),
la gaine (13) munie du caisson de déversement (49) étant mobile en rotation par rapport à la bande métallique (1 ) autour d'un premier axe de rotation (A1 ) ; et
le caisson de déversement (49) étant mobile en rotation par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine (13) autour d'un deuxième axe de rotation (A2).
2. - Installation (10 ;100) selon la revendication 1 , dans laquelle l'articulation permettant la rotation du caisson de déversement (49) par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine (13) est une liaison pivot.
3. - Installation (10 ;100) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le deuxième axe de rotation (A2) est sensiblement parallèle au premier axe de rotation (A1 ).
4. - Installation (10 ; 100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la distance (d1 , d2) entre le deuxième axe de rotation (A2) et chacune des arêtes supérieures (21 , 27) des parois intérieures (20, 26) est inférieure ou égale à 2500 mm.
5. - Installation (10 ;100) selon l'une des revendications 1 à 4, laquelle comprend au moins une pompe (30), configurée pour extraire le métal liquide hors des compartiments de déversement (25, 29), au moins une tubulure d'aspiration (31 , 33), reliant chaque compartiment de déversement (25, 29) à ladite pompe (30) et une tubulure de refoulement (32), destinée à refouler le métal liquide issu des compartiments de déversement (25, 29) dans le bain de métal liquide (12), la pompe (30) et les tubulures d'aspiration (31 , 33) et de refoulement (32) étant montées fixes par rapport au caisson de déversement (49).
6.- Installation (10 ;100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, laquelle comprend un premier actionneur (41 ), configuré pour déplacer la gaine (13) en rotation autour du premier axe de rotation (A1 ) par rapport à la bande (1 ), et un deuxième actionneur (79), configuré pour déplacer le caisson de déversement (49) en rotation par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine (13) autour du deuxième axe de rotation (A2).
7.- Installation (10 ;100) selon la revendication 6, comprenant en outre un capteur d'inclinaison (72), configuré pour mesurer l'angle d'inclinaison du caisson de déversement (49) par rapport à l'horizontale.
8. - Installation (10 ;100) selon la revendication 7, comprenant en outre des moyens de commande du deuxième actionneur (79) en fonction de l'angle d'inclinaison mesuré par le capteur d'inclinaison (72).
9. - Installation (10 ;100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un outil de visualisation (42) de la position des parois intérieures (20,
26) des compartiments de déversement (25, 29) par rapport à la bande (1 ).
10. - Installation (10 ;100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre des moyens de visualisation du niveau de métal liquide dans les compartiments de déversement (25, 29), les moyens de visualisation comprenant un réservoir (35) disposé à l'extérieur de la gaine (13) et relié à la base de chacun des compartiments de déversement (25, 29) par au moins une tuyauterie de raccordement (36, 37), ledit réservoir (35) étant monté fixe par rapport au caisson de déversement (49).
1 1 .- Installation (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre des moyens de réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures (21 ,
27) des parois intérieures (20, 26) des caissons de déversement (25, 29).
12. - Installation (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le caisson de déversement (49) est fixe par rapport à la partie inférieure (57) de la gaine (13) et la partie inférieure (57) de la gaine (13) est montée mobile en rotation autour du deuxième axe de rotation (A2) sur la partie supérieure (45) de la gaine (13).
13. - Installation (100) selon la revendication 12, dans laquelle les parois extérieures du caisson de déversement (49) sont formées par des parois latérales (58, 59) de la partie inférieure (57) de la gaine (13).
14. - Installation (100) selon l'une des revendications 12 ou 13, dans laquelle le deuxième axe de rotation (A2) est configuré pour être situé en-dehors du bain de métal liquide (12).
15. - Installation (100) selon l'une des revendications 12 à 14, dans laquelle l'articulation permettant la rotation du caisson de déversement (49) par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine est une liaison pivot, ladite liaison pivot comprenant un bras d'articulation supérieur (108) solidaire de la partie supérieure (45) de la gaine (13) et un bras d'articulation inférieur (109) solidaire de la partie inférieure (57) de la gaine (13), lesdits bras d'articulation supérieur et inférieur (108, 109) étant reliés à rotation par l'intermédiaire d'un tronçon d'arbre (1 10).
16. - Installation (10) selon l'une des revendications 1 à 1 1 , dans laquelle le caisson de déversement (49) est monté rotatif sur la partie inférieure (57) de la gaine (13).
17. - Installation (10) selon la revendication 16, dans laquelle le caisson de déversement (49) est inséré dans la gaine (13) à l'extrémité inférieure de celle-ci.
18.- Installation (10) selon la revendication 16 ou 17, dans laquelle l'un parmi la partie inférieure de la gaine (13) et le caisson de déversement (49) comprend des paliers (61 ) de guidage en rotation et l'autre parmi la partie inférieure de la gaine (13) et le caisson de déversement (49) comprend des tourillons (67), chaque tourillon (67) étant reçu dans un palier de guidage (61 ) respectif de sorte à assurer le guidage en rotation du caisson de déversement (49) autour du deuxième axe de rotation (A2).
19. - Installation (10) selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, dans laquelle le deuxième axe de rotation (A2) est destiné à être immergé dans le bain de métal liquide (12).
20. - Installation (10) selon la revendication 19, laquelle comprend un joint d'étanchéité (60), disposé entre le caisson de déversement (49) et la partie inférieure (57) de la gaine (13) afin d'empêcher la pénétration de métal liquide entre le caisson de déversement (49) et la gaine (13).
21 . - Installation (10) selon l'une des revendications 16 à 20, dans laquelle le deuxième axe de rotation (A2) est disposé en-dessous des arêtes supérieures (21 , 27) des compartiments de déversement (25, 29) lorsque le caisson de déversement (49) est horizontal.
22. - Installation (10 ;100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le compartiment de déversement arrière (29), situé du côté de la face de la bande métallique (1 ) placée à l'opposé du rouleau de fond (15), est délimité extérieurement par une paroi extérieure (28), ladite paroi extérieure (28) étant configurée pour former, en configuration d'utilisation de l'installation de revêtement (10 ;100), un angle (a) strictement supérieur à zéro, et de préférence supérieur ou égal à 15°, avec le plan de passage de la bande (1 ).
23. - Installation (10, 100) selon la revendication 22, dans laquelle la paroi extérieure (28) du compartiment de déversement arrière (29) est configurée pour être verticale en configuration d'utilisation de l'installation de revêtement (10 ;100).
24. - Procédé de revêtement par trempé en continu d'une bande métallique (1 ) au moyen d'une installation de revêtement (10 ;100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant :
- une étape de positionnement du caisson de déversement (49) par rapport à la bande métallique (1 ), comprenant le déplacement en rotation de la gaine (13) et du caisson de déversement (49) autour du premier axe de rotation (A1 ) de sorte à positionner la bande métallique (1 ) par rapport aux arêtes supérieures (21 , 27) des compartiments de déversement (25, 29) ; puis
- une étape de rééquilibrage, comprenant le déplacement en rotation du caisson de déversement (49) autour du deuxième axe de rotation (A2) par rapport à la partie supérieure (45) de la gaine (13) de sorte à rendre le caisson de déversement (49) horizontal.
25. - Procédé de revêtement selon la revendication 24, lequel comprend en outre une étape de réglage de l'horizontalité des arêtes supérieures (21 , 27) des parois intérieures (20, 26) des compartiments de déversement (25, 29).
26. - Procédé de revêtement selon la revendication 24 ou 25, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement comprenant du zinc et de l'aluminium, notamment un revêtement Aluminium-Zinc, comprenant par exemple 55% en poids d'aluminium, 43,5% en poids de zinc et 1 ,5% en poids de silicium.
27.- Procédé selon la revendication 24 ou 25, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement à base de zinc et comprenant de l'aluminium.
28. - Procédé selon la revendication 27, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement comprenant entre 0,1 à 0,3% d'aluminium.
29. - Procédé selon la revendication 27, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement comprenant 5% d'aluminium, le reste étant du zinc.
30. - Procédé selon la revendication 24 ou 25, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement à base de zinc et comprenant du magnésium et éventuellement l'aluminium, et comprenant de préférence de 0,1 à 20% en poids d'aluminium et de 0,1 à 10% en poids de magnésium.
31 .- Procédé selon la revendication 24 ou 25, au cours duquel on dépose sur la bande métallique (1 ) un revêtement à base d'aluminium et comprenant du silicium et du fer, en particulier un revêtement présentant la composition suivante :
8%≤Si≤1 1 %
2%≤ Fe≤ 4%,
le reste étant de l'aluminium et d'éventuelles impuretés.
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