EP3417026A1 - Verankerung von silikonklebmassen auf fluorpolymerfolien durch coronabehandlung - Google Patents

Verankerung von silikonklebmassen auf fluorpolymerfolien durch coronabehandlung

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EP3417026A1
EP3417026A1 EP17706189.2A EP17706189A EP3417026A1 EP 3417026 A1 EP3417026 A1 EP 3417026A1 EP 17706189 A EP17706189 A EP 17706189A EP 3417026 A1 EP3417026 A1 EP 3417026A1
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EP
European Patent Office
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film
silicone adhesive
adhesive
fluoropolymer film
fluoropolymer
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17706189.2A
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English (en)
French (fr)
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Stephan BERNT
Marcel Hähnel
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Tesa SE
Original Assignee
Tesa SE
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Publication date
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    • C09J2483/00—Presence of polysiloxane

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an adhesive film, and to a production method for a fiber composite material.
  • the adhesive tape of the invention is intended in particular for lining molds in composite construction, z. B. for forms used in lamination for fiber composites are suitable.
  • the inner sides of the molds are covered over the entire surface with the adhesive tape.
  • the adhesive tape composed of a carrier film and an adhesive layer should have favorable non-stick properties, so that the cured laminate can easily be removed from the mold and the mold covered with the adhesive tape can then be fed directly to another production cycle.
  • WO 2015/014646 discloses a method for molding a body in a mold, in which an adhesive tape is applied to an inside of a mold, laminate layers on the inside of the mold are applied to the adhesive tape, and the laminate layers are infused with an epoxy resin and cured and the laminate component after curing can be easily detached from the adhesive tape.
  • a carrier film of the adhesive tape has fluoropolymers. Fluoropolymers are basically known for their good non-stick properties.
  • An adhesive layer is applied to the carrier film. This may be a silicone adhesive layer, the PSAs are applied directly to the carrier film and then crosslinked by thermal treatment or UV light irradiation. The tape can then be rolled up and later fed to its use.
  • CN 103421200 a method is disclosed with which the separation forces between the fluoropolymer film and an adhesive layer can be increased by pretreating the fluoropolymer film exclusively in the form of PTFE by means of organic solvents in an ultrasonic bath.
  • the PTFE film is washed in methanol-ethanol-isopropanol-acetone or in a toluene.
  • the cleaned surface is subjected to a plasma treatment.
  • the plasma used in CN 103421200 is only produced in very pure noble gases and under very narrow physical parameters such as current, density and voltage. This plasma process is not feasible on an industrial scale, the limiting factors are described in detail in CN 103421200:
  • the method according to CN 103421200 is not suitable because impurities such as "weak layer” can not be removed and adversely affect the adhesive bond with the adhesive.
  • a side of the fluoropolymer film on which the silicone adhesive layer is applied is pretreated.
  • the pretreatment strengthens the intermolecular forces, between the fluoropolymer film and the silicone adhesive layer.
  • this pre-treatment takes place by a physical process such as plasma or corona treatment.
  • Plasma is called the fourth state of matter. It is a partially or fully ionized gas.
  • Energy supply generates positive and negative ions, electrons, other states of aggregation, radicals, electromagnetic radiation and chemical reaction products. Many of these species can lead to changes in the surface to be treated, in this case the surface of the fluoropolymer film.
  • the treatment leads to an activation of the fluoropolymer film surface, specifically to a higher reactivity.
  • the treatment is used according to the invention to increase the bond between the fluoropolymer film surface and the silicone adhesive layer.
  • corona treatment also called corona discharge
  • corona discharge takes place as a high-voltage discharge with direct contact to the fluoropolymer film surface.
  • the corona treatment has limited durability with respect to activation of the fluoropolymer film surface such that promptly or predominantly immediately after activation, the silicone adhesive should be adhered to the fluoropolymer film surface.
  • the application of the silicone adhesive takes place within a short time, preferably less than 2 hours after the activation of the fluoropolymer film surface.
  • Plasma and corona pretreatments are described or mentioned, for example, in DE 2005 027 391 A1 and DE 103 47 025 A1.
  • DE 10 2007 063 021 A1 describes an activation of adhesives by means of a filamentous corona treatment. It is disclosed that the previous plasma / corona pretreatment has a positive effect on the shearing life and the Auffrus the bond. It has not been recognized that the method can cause an increase in the bond strength.
  • DE 10 201 1075 470 A1 describes the physical pretreatment of the adhesive and the carrier / substrate.
  • the pretreatments are carried out separately before the joining step and can be of the same or different design.
  • the two-sided pretreatment achieves higher adhesion and anchoring forces than only substrate pretreatment.
  • the invention combines two conflicting demands placed on the adhesive film.
  • the adhesive film must have good anti-stick properties on its outer surface on its other outer surface but good adhesive properties.
  • the adhesive film comprises a fluoropolymer film or layer and a silicone adhesive layer.
  • the fluoropolymer film is used as the outer layer of the adhesive film so that it can be easily detached from the adhesive film on its adhering fiber composite materials after a lamination process.
  • the silicone adhesive layer facing the laminate must adhere to the other side of the fluoropolymer film with a particularly high release force.
  • the corona treatment as a kind of physical pretreatment of the surface alters the surface properties of the other side of the fluoropolymer film. This change increases the release force of the silicone adhesive layer on the other side of the fluoropolymer film.
  • the physical pretreatment of substrates for example, by flame, corona, plasma
  • a task of physical pretreatment can also be a fine cleaning of the substrate, for example of oils, or a roughening to increase the effective area.
  • an "activation" of the surface usually implies an unspecific interaction in contrast to, for example, a chemical reaction according to the key-lock principle Activation usually implies an improvement in wettability, printability or anchoring of a coating ,
  • a corona treatment is defined as a filamentous discharge surface treatment produced by high alternating voltage between two electrodes, the discrete discharge channels meeting the surface to be treated, see also Wagner et al., Vacuum, 71 (2003), pages 417-436.
  • the term "corona” is usually understood to mean a “dielectric barrier discharge” (DBD).
  • DBD dielectric barrier discharge
  • At least one of the electrodes consists of a dielectric, ie an insulator, or is coated or coated with such a dielectric.
  • the substrate can also act as a dielectric in this case.
  • the substrate is placed or passed in the discharge space between an electrode and a counterelectrode, which is defined as a "direct" physical treatment, in which case web-shaped substrates are typically formed between an electrode and a second electrode which is a roller, preferably grounded can be passed through.
  • foil is meant a flexible object having a longitudinal extension and a width extension. The object also has a thickness extending perpendicularly to both expansions, the width dimension and longitudinal extent being many times greater than the thickness. The thickness of the film is the same over the entire length and width determined by surface area of the film, preferably exactly the same.
  • the film is bounded along its surface extent determined by the longitudinal and latitudinal expansion.
  • the surface area can take on almost any shape.
  • the film is in sheet form. Under a path we understand an object whose length is many times greater than the width and the width along the entire length in approximately preferably exactly the same is formed.
  • the film can, in particular as a web wound on a roll, stored and transported as a role and spent to the site.
  • an infusion mold can be designed to produce a laminate part.
  • the carrier film used is particularly preferably a film which contains one or at least two fluoropolymers.
  • fluoropolymers or fluorine-containing polymers in the context of this invention and generally both fluorine-containing polymers with exclusively carbon atoms and those with heteroatoms in the main chain are referred to.
  • Representatives of the first group are homopolymers and copolymers of olefinically unsaturated fluorinated monomers.
  • the most important representatives of the fluoropolymers with heteroatoms in the main chain are the polyfluorosiloxanes and polyfluoroalkoxyphosphazenes.
  • the carrier film preferably contains 50% by weight, more preferably 75% by weight, more preferably 90% by weight, most preferably 95% by weight. one or at least two fluoropolymers (in each case based on the total composition of the carrier film).
  • the polymers forming the carrier film consist of 100% by weight of one or at least two fluoropolymers.
  • the fluoropolymers may additionally optionally be added to the later described additives. The latter are - as I said - not mandatory, but can not be used.
  • fluoropolymers are PTFE (polytetrafluoroethylene), ETFE (poly (ethylene-co-tetrafluoroethylene)), FEP (poly (tetrafluoroethylene-co-hexafluoropropylene)), PVDF (poly (1,1-difluoroethene) or PFA (perfluoroalkoxy polymers)). suitable or mixtures of two or more of said fluoropolymers.
  • PTFE refers to fluoropolymers composed of tetrafluoroethene monomers.
  • ETFE is a fluorinated copolymer consisting of the monomers chlorotrifluoroethylene or tetrafluoroethylene and ethylene.
  • FEP also called fluorinated ethylene-propylene copolymer, denotes copolymers of tetrafluoroethene and hexafluoropropene.
  • PVF is a polymer made of vinyl fluoride (polyvinyl fluoride).
  • PCTFE is a polymer composed of chlorotrifluoroethylene (polychlorotrifluoroethylene).
  • ECTFE is a copolymer consisting of ethylene and chlorotrifluoroethylene.
  • PVDF refers to fluoropolymers obtainable from 1,1-difluoroethene (vinylidene fluoride).
  • PFA refers to copolymers with moieties such as
  • the fluoropolymers can be mixed with other polymers, with good miscibility of the fluoropolymers must be given with the other polymers.
  • Suitable polymers are olefinic polymers such as homopolymers or copolymers of olefins such as ethylene, propylene or butylene (the term copolymer is analogous to this to be understood as including terpolymers), polypropylene homopolymers or polypropylene copolymers including the block (Impact) and random polymers.
  • polyesters such as in particular polyethylene terephthalate (PET), polyamides, polyurethanes, polyoxymethylene, polyvinyl chloride (PVC), polyethylene naphthalate (PEN), ethylene vinyl alcohol (EVOH), polyvinylidene chloride (PVDC), polyvinylidene fluoride (PVDF), Polyacrylonitrile (PAN), polycarbonate (PC), polyamide (PA), polyethersulfone (PES), polyimide (PI), polyarylene sulfides and / or polyarylene oxides.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PVC polyvinyl chloride
  • PEN polyethylene naphthalate
  • EVOH ethylene vinyl alcohol
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PAN Polyacrylonitrile
  • PC polycarbonate
  • PA polyamide
  • PA polyethersulfone
  • PI polyimide
  • polyarylene sulfides and
  • the polymers for forming the carrier film can be present in pure form or in blends with additives such as antioxidants, light stabilizers, antiblocking agents, lubricants and processing aids, fillers, dyes, pigments, blowing agents or nucleating agents.
  • the film - with the exception of dyes - none of the above additives. Dyes are preferably used, but are not necessarily present.
  • reaction products depend on the process gas used.
  • air is used as the process gas, so that the corona discharge reaction products are, in particular, ionized oxygen, which attaches to the fluoropolymer film surface and causes the silicone adhesive to adhere to the fluoropolymer film surface with improved adhesion properties.
  • the process gas contains noble gas with up to 95% by volume, the remaining 5% by volume being air.
  • Noble gases offer the advantage that here in plasma higher mean energies exist in the distribution of the electron energy.
  • noble gas plasmas can be high-energy form metastable species, which also results in a greater number of functional groups on a treated surface.
  • the silicone adhesive layer applied to the activated fluoropolymer film surface may be one, two or more component adhesive systems.
  • the application follows in a favorable embodiment of the invention using a Abziehbalkens, under which the fluoropolymer film is applied with applied viscous Silikonklebmasse at a constant height distance, so that distributes the silicone adhesive with constant height on the surface of the fluoropolymer film.
  • This method is advantageously suitable for applying a silicone adhesive layer over the entire surface of the fluoropolymer film of constant thickness, wherein the method can be particularly simple and thus also low-maintenance and cost-effective.
  • the silicone adhesive applied to the fluoropolymer film surface is then desirably dried.
  • the drying takes place, for example, by self-draining solvents from the silicone adhesive.
  • the dried silicone adhesive can then be conveniently crosslinked.
  • the crosslinking is advantageously carried out by heating the silicone adhesive to temperatures of up to 300 ° C., but preferably less than 200 ° C.
  • a permanently tacky silicone adhesive is formed which adheres to the fluoropolymer film surface with a high release force, so that the adhesive tape formed by crosslinked silicone adhesive and fluoropolymer film can be used for its use, in particular for sticking out production forms of laminates.
  • the fluoropolymer film preferably has a constant thickness of 300 micrometers, preferably less than 100 micrometers, over the entire width and length of the film, the film may have widths of 1 to 2 meters and basically unlimited length.
  • the adhesive tape is provided as a roll, even during roll-up of the adhesive tape, subsequent unrolling is easily possible since the release force between the untreated fluoropolymer film outside and the free silicone adhesive mass side contacting it when wound up is small.
  • the invention in its second aspect, makes use of the idea of using a very good non-sticky fluoropolymer film as a carrier film for novel production processes of fiber composites.
  • the good non-stick properties of the fluoropolymer film are used to line a production mold of a fiber composite material.
  • a support surface of the inner wall of the manufacturing mold on which the fiber composite to be produced later rests is preferably completely lined.
  • the adhesive film according to the invention is trimmed in such a way that the individual sections are preferably in abutment against each other and cover the contact surface over the entire surface.
  • the sections are glued with their adhesive layer directly on the support surface and pressed.
  • a preferably present protective film can be removed from the adhesive layer.
  • predetermined layers in particular fabric layer, carbon fiber layers, etc. are superimposed for the respective intended use.
  • the stack of layers is sealed with a vacuum film placed over the stack on the support surface and through inlet and outlet openings of the vacuum film, a negative pressure in the stack layers is first generated, thereby infusing a resin, preferably an epoxy resin.
  • the resin cures independently, but preferably by additional heat.
  • the adhesive film according to the invention now advantageously allows the layers applied directly to the fluoropolymer layer and infused with resin to be easily removed again because it has good non-stick properties.
  • the manufacturing mold lined with the cut-to-size adhesive sheet is desirably used directly for the subsequent step of the manufacturing process for infusing the next fiber composite.
  • Fig. 2 is a schematic representation of a T-peel test.
  • the fluoropolymer film 1 ETFE film was used, which was provided strip-shaped and an indefinite length.
  • the fluoropolymer film 1 was subjected to a filamentous corona treatment.
  • the filamentous corona discharge was produced by means of a device of the company Vetaphone.
  • As the process gas 3 air or nitrogen or carbon dioxide was used.
  • the process gas 3 is injected into the region of the corona discharge on a surface of the fluoropolymer film 1 according to FIG. 1.
  • the fluoropolymer film 1 is moved at a speed of 50 meters per minute through the filled with the process gas 3 discharge area of the corona discharge.
  • the dose of the corona discharge is changed in several experiments, experiments are also carried out at a dose of 100 Wmin / m 2 .
  • silicone adhesive 5 is Dow Corning 7657 with Syl-OFF4000 as the second component.
  • a coating bar 6 is provided above the fluoropolymer film 1, which distributes the silicone adhesive 5 to a layer having a thickness of 50 g / m 2 . This results in a silicone adhesive layer thickness of less than 100 ⁇ .
  • a silicone adhesive layer 5a is subsequently thermally crosslinked by heating, for which purpose the silicone adhesive layer 5a applied to the fluoropolymer film 1 is tempered at 100 ° C. for a duration of 2 minutes.
  • the fluoropolymer film 1 thus serves as a carrier film of the crosslinked silicone adhesive layer 5a and forms an adhesive tape 7 together with it.
  • the peel forces are determined by means of a so-called "T-peel test" according to Fig. 2.
  • the adhesive tape 7 is adhered to a chemically etched polyester film 8 by adhering the silicone adhesive layer 5a of the adhesive tape 7 to the polyester film 8.
  • the polyester used here is The thus prepared test specimen is then stored at room temperature for 3 days, and the polyester film 8 and the fluoropolymer film 1 are then peeled off in opposite directions to form an approximately T-shaped configuration of the adhesive tape during the peeling process of FIG
  • the polyester film 8 and fluoropolymer film 1 are pulled apart by means of a T-peel machine, which is set at a constant speed and measures the force required to maintain this constant speed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Klebefolie (7), indemeine Seite einer Fluorpolymerfolie (1) vollflächig mit einem Plasma aktiviert wird, auf die aktivierte Seite unmittelbar eine Silikonklebemasse (5) vollflächig aufgebracht wird, die aufgebrachte Silikonklebemasse (5) vernetzt wird.

Description

Verankerung von Silikonklebmassen auf Fluorpolymerfolien durch
Coronabehandlung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Klebefolie, und ein Herstellungsverfahren für einen Faserverbundwerkstoff.
Das erfindungsgemäße Klebeband soll sich insbesondere zum Auskleiden von Formen im Composite Bau, z. B. für in Laminierverfahren verwendete Formen für Faserverbundwerkstoffe eignen. Dabei werden Innenseiten der Formen vollflächig mit dem Klebeband abgeklebt. Das aus einer Trägerfolie und einer Klebmasseschicht aufgebaute Klebeband sollte günstige Antihafteigenschaften aufweisen, damit das ausgehärtete Laminat leicht aus der Form wieder entfernt werden kann und die mit dem Klebeband abgedeckte Form dann unmittelbar einem weiteren Herstellungszyklus zugeführt werden kann.
Aus WO 2015/014646 ist ein Verfahren zum Formen eines Körpers in einer Form bekannt, bei dem ein Klebeband auf eine Innenseite einer Form aufgebracht wird, Laminatschichten auf der Innenseite der Form auf das Klebeband aufgebracht werden und die Laminatschichten mit einem Epoxidharz infundiert und ausgehärtet werden und das Laminatbauteil nach dem Aushärten leicht von dem Klebeband gelöst werden kann. Dazu weist eine Trägerfolie des Klebebandes Fluorpolymere auf. Fluorpolymere sind grundsätzlich für ihre guten Antihafteigenschaften bekannt. Auf die Trägerfolie wird eine Klebmasseschicht aufgebracht. Dabei kann es sich um eine Silikonklebmasseschicht handeln, die Haftklebmassen werden auf die Trägerfolie direkt aufgebracht und anschließend durch thermische Behandlung oder UV-Lichtbestrahlung vernetzt. Das Klebeband kann dann aufgerollt und später seiner Verwendung zugeführt werden. Nachteiligerweise hat sich gezeigt, dass die Trennkräfte zwischen der Silikonklebmasse und der Fluorpolymerfolie nicht hinreichend groß sind, da die Fluorpolymerfolie ihre guten Antihafteigenschaften auch gegenüber der Silikonklebmasse entfaltet und es daher zu Zerstörungen des Klebebandes nach dem Herausnehmen des Laminatbauteils aus der Form kommen kann.
In der CN 103421200 ist ein Verfahren offenbart, mit dem die Trennkräfte zwischen der Fluorpolymerfolie und einer Klebmasseschicht vergrößert werden können, indem die Fluorpolymerfolie ausschließlich in Form von PTFE mittels organischer Lösungsmittel in einem Ultraschallbad vorbehandelt wird. Dazu wird die PTFE Folie in Methanol-Ethanol- Isopropanol-Aceton oder in einem Toluen gewaschen. Die gereinigte Oberfläche wird einer Plasmabehandlung ausgesetzt. Das in der CN 103421200 verwendete Plasma wird nur in sehr reinen Edelgasen und unter sehr engen physikalischen Parametern, wie Strom, Dichte und Spannung, erzeugt. Dieses Plasmaverfahren ist im industriellen Maßstab nicht umsetzbar, die eingrenzenden Faktoren werden in der CN 103421200 detailliert beschrieben:
Prozessgas: Argon mit 10-25 l/min
- Spannung: 9-12 kV @ 10-20 kHz
- Stromdichte: 0,5-2 mA/cm2
- Sauerstoffgehalt: 0,01 - 2 %
Dauer der Plasmabehandlung: 15-60 s
Zur Aktivierung anderer als PTFE-Oberflächen ist das Verfahren gemäß CN 103421200 nicht geeignet, weil Verunreinigungen wie„weak layer" nicht entfernt werden können und den Haftverbund mit der Klebmasse negativ beeinflussen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, sowohl ein Verfahren zur Herstellung einer Klebefolie zur Verfügung zu stellen, als auch ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird in ihrem ersten Aspekt durch ein eingangs genanntes Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 erfüllt. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Zur Verbesserung der Haftungseigenschaften der Silikonklebmasseschicht an der Fluorpolymerfolie wird eine Seite der Fluorpolymerfolie, auf der die Silikonklebmasseschicht aufgetragen wird, vorbehandelt. Die Vorbehandlung stärkt die zwischenmolekularen Kräfte, zwischen der Fluorpolymerfolie und der Silikonklebmasseschicht.
Erfindungsgemäß findet diese Vorbehandlung durch ein physikalisches Verfahren wie Plasma- oder Coronabehandlung statt. Plasma wird als vierter Aggregatzustand von Materie bezeichnet. Es handelt sich um ein teilweise oder vollständig ionisiertes Gas. Durch Energiezufuhr werden positive und negative Ionen, Elektronen, andere Aggregatzustände, Radikale, elektromagnetische Strahlung und chemische Reaktionsprodukte erzeugt. Viele dieser Spezies können zu Veränderungen der zu behandelnden Oberfläche, hier der Oberfläche der Fluorpolymerfolie, führen. In Summe führt die Behandlung zu einer Aktivierung der Fluorpolymerfolienoberfläche, konkret zu einer höheren Reaktivität. Die Behandlung wird erfindungsgemäß eingesetzt, um die Klebkraft zwischen der Fluorpolymerfolienoberfläche und der Silikonklebmasseschicht zu erhöhen.
Die Coronabehandlung, auch Coronaentladung genannt, erfolgt als Hochspannungsentladung mit direktem Kontakt zur Fluorpolymerfolienoberfläche.
Durch die Entladung werden Moleküle der Umgebungsluft oder der mit ihnen angereicherte Umgebungsluft, vorzugsweise Stickstoff in eine reaktive Form überführt. An der Fluorpolymerfolienoberfläche entstehen durch den Aufprall der auftreffenden Elektronen Molekülspaltungen. Insbesondere können Fluoratome aus der Fluorpolymeroberfläche herausgeschlagen werden. Die daraus resultierenden freien Valenzen ermöglichen eine Anlagerung der Reaktionsprodukte der Coronaentladung. Diese Anlagerungen ermöglichen verbesserte Haftungseigenschaften der Fluorpolymerfolienoberfläche.
Es ist bekannt, dass die Coronabehandlung eine begrenzte Haltbarkeit in Bezug auf die Aktivierung der Fluorpolymerfolienoberfläche hat, sodass zeitnah oder überwiegend direkt nach der Aktivierung die Silikonklebmasse auf die Fluorpolymerfolienoberfläche aufgeklebt werden sollte. Bevorzugt erfolgt der Auftrag der Silikonklebmasse innerhalb kurzer Zeit, vorzugsweise weniger als 2 Stunden nach der Aktivierung der Fluorpolymerfolienoberfläche.
Plasma- und Corona-Vorbehandlungen werden zum Beispiel in der DE 2005 027 391 A1 und der DE 103 47 025 A1 vorbeschrieben oder erwähnt. Die DE 10 2007 063 021 A1 beschreibt eine Aktivierung von Klebmassen mittels einer filamentösen Coronabehandlung. Es wird offenbart, dass sich die vorherige Plasma/ Corona-Vorbehandlung positiv auf die Scherstandzeit und das Auffließverhalten der Verklebung auswirkt. Es ist nicht erkannt worden, dass das Verfahren eine Erhöhung der Klebkraft bewirken kann.
Ähnlich wie die DE 10 2007 063 021 A1 beschreibt die DE 10 201 1 075 470 A1 die physikalische Vorbehandlung von Klebmasse und Träger/ Substrat. Die Vorbehandlungen werden getrennt vor dem Fügeschritt durchgeführt und können gleich- und verschiedenartig ausgelegt sein. Durch die beidseitige Vorbehandlung werden höhere Kleb- und Verankerungskräfte erzielt als nur bei substratseitiger Vorbehandlung.
Die Erfindung vereint zwei widerstreitende Anforderungen, die an die Klebefolie gestellt werden. Die Klebefolie muss auf ihrer einen Außenfläche gute Antihafteigenschften auf ihrer anderen Außenfläche aber gute Hafteigenschaften aufweisen. Die Klebefolie weist eine Fluorpolymerfolie oder- Schicht und eine Silikonklebmasseschicht auf.
Zum einen wird die Fluorpolymerfolie als äußere Lage der Klebefolie verwendet, damit auf ihr anhaftenden Faserverbundwerkstoffe nach einem Laminierverfahren leicht von der Klebefolie wieder abgelöst werden können. Zum anderen muss die dem Laminat gegenüberliegende Silikonklebmasseschicht mit einer besonders hohen Trennkraft an der anderen Seite der Fluorpolymerfolie anhaften. Diese an sich widersprüchlichen Anforderungen an die Eigenschaften der Fluorpolymerfolie löst die Erfindung auf, indem die andere Seite der Fluorpolymerfolie vor dem Aufbringen der Silikonklebmasseschicht einer Coronabehandlung unterzogen wird.
Durch die Coronabehandlung als einer Art physikalischen Vorbehandlung der Oberfläche werden die Oberflächeneigenschaften der anderen Seite der Fluorpolymerfolie verändert. Diese Veränderung erhöht die Trennkraft der Silikonklebmasseschicht an der anderen Seite der Fluorpolymerfolie.
Die physikalische Vorbehandlung von Untergründen (zum Beispiel durch Flamme, Corona, Plasma) zur Verbesserung von Verklebungsfestigkeiten ist vor allem bei flüssigen Reaktivklebstoffen üblich. Eine Aufgabe der physikalischen Vorbehandlung kann dabei auch eine Feinstreinigung des Untergrunds sein, beispielsweise von Ölen, oder ein Aufrauen zur Vergrößerung der effektiven Fläche. Bei einer physikalischen Vorbehandlung spricht man meist von einer„Aktivierung" der Oberfläche. Dies impliziert meist eine unspezifische Wechselwirkung im Gegensatz beispielsweise zu einer chemischen Reaktion nach dem Schlüssel-Schloss-Prinzip. Eine Aktivierung impliziert meistens eine Verbesserung von Benetzbarkeit, Bedruckbarkeit oder Verankerung einer Beschichtung.
Bei Selbstklebebändern ist ein Auftragen eines Haftvermittlers auf den Untergrund üblich. Dies ist aber oft ein fehleranfälliger, aufwändiger, manueller Schritt.
Der Erfolg bei der Verbesserung der Adhäsion von Haftklebmassen durch physikalische Vorbehandlung des Untergrunds (Flamme, Corona, Plasma) ist nicht universell, da unpolare Klebmassen, wie zum Beispiel Natur- oder Synthesekautschuk typischerweise wenig davon profitieren.
Eine Coronabehandlung ist als eine durch hohe Wechselspannung zwischen zwei Elektroden erzeugte Oberflächenbehandlung mit filamentösen Entladungen definiert, wobei die diskreten Entladungskanäle auf die zu behandelnde Oberfläche treffen, siehe dazu auch Wagner et al., Vacuum, 71 (2003), Seiten 417 bis 436.
Insbesondere wird in industriellen Anwendungen meist unter dem Begriff „Corona" eine „dielektrische Barrierenentladung" (engl, dielectric barrier discharge, DBD) verstanden. Dabei besteht mindestens eine der Elektroden aus einem Dielektrikum, also einem Isolator, oder ist mit einem solchen beschichtet oder überzogen. Das Substrat kann hierbei auch als Dielektrikum fungieren.
Die Behandlungsintensität einer Coronabehandlung wird als „Dosis" in [Wmin/ m2] angegeben, mit der Dosis D=P/b*v, mit P=elektrischer Leistung [W], b=Elektrodenbreite [m], und v=Bahngeschwindigkeit [m/ min].
Fast immer wird das Substrat im Entladungsraum zwischen einer Elektrode und einer Gegenelektrode platziert oder hindurchgeführt, was als„direkte" physikalische Behandlung definiert ist. Bahnförmige Substrate werden dabei typischerweise zwischen einer Elektrode und einer zweiten Elektrode die als Walze, vorzugsweise im geerdeten Zustand, ausgeführt sein kann hindurchgeführt. Unter Folie wird ein biegsames Objekt verstanden, dass eine Längsausdehnung und eine Breitenausdehnung aufweist. Das Objekt weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke der Folie ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung der Folie gleich, vorzugsweise exakt gleich.
Die Folie ist entlang ihrer durch die Längs- und Breitenausdehnung bestimmten Flächenausdehnung berandet. Die Flächenausdehnung kann beinahe beliebige Gestalt annehmen.
Vorzugsweise liegt die Folie jedoch in Bahnform vor. Unter einer Bahn wir ein Objekt verstanden dessen Länge um ein Vielfaches größer ist als die Breite und die Breite entlang der gesamten Länge in etwa vorzugsweise genau gleich bleibend ausgebildet ist.
Die Folie kann, insbesondere als Bahn auf einer Rolle aufgewickelt, gelagert und als Rolle transportiert und zum Anwendungsort verbracht werden.
Insbesondere kann sie dort so zugeschnitten werden, dass eine Infusionsform zur Herstellung eines Laminatteils ausgelegt werden kann.
Besonders bevorzugt wird als Trägerfolie eine Folie eingesetzt, die ein oder mindestens zwei Fluorpolymere enthält.
Als Fluorpolymere oder fluorhaltige Polymere werden im Rahmen dieser Erfindung sowie allgemein sowohl fluorhaltige Polymere mit ausschließlich Kohlenstoffatomen als auch solche mit Heteroatomen in der Hauptkette bezeichnet. Vertreter der ersten Gruppe sind Homo- und Copolymere olefinisch-ungesättigter fluorierter Monomeren.
Die Einteilung der aus diesen Monomeren resultierenden Fluorpolymere erfolgt in die Kategorien Polytetrafluorethylen, Fluorthermoplaste, Fluorkautschuke und die daraus durch Vulkanisation gewonnenen Fluorelastomere. Wichtigste Vertreter der Fluorpolymere mit Heteroatomen in der Hauptkette sind die Polyfluorsiloxane und Polyfluoralkoxyphosphazene.
Vorzugsweise enthält die Trägerfolie zu 50 Gew.- %, weiter vorzugsweise zu 75 Gew.- %, besonders vorzugsweise zu 90 Gew.- %, ganz besonders vorzugsweise zu 95 Gew.- % ein oder mindestens zwei Fluorpolymere (jeweils bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Trägerfolie).
Weiter vorzugsweise bestehen die die Trägerfolie bildenden Polymere zu 100 Gew.- % aus einem oder mindestens zweien Fluorpolymeren. Den Fluorpolymeren können zusätzlich optional die später geschilderten Additive zugesetzt sein. Letztere sind - wie gesagt - nicht zwingend, sondern können auch nicht verwendet werden.
Als Fluorpolymere sind insbesondere PTFE (Polytetrafluorethylen), ETFE (Poly(ethylen- co-tetrafluoroethylen)), FEP (Poly(tetrafluorethylen-co-hexafluorpropylen)), PVDF (Poly(1 ,1 -difluorethen) oder PFA (Perfluoralkoxy-Polymere) geeignet oder Gemische aus zwei oder mehreren der genannten Fluorpolymere.
PTFE bezeichnet Fluorpolymere, die aus Tetrafluorethen-Monomeren zusammengesetzt sind.
ETFE ist ein fluoriertes Copolymer bestehend aus den Monomeren Chlortrifluorethylen oder auch Tetrafluorethylen und Ethylen.
FEP, auch fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer genannt, bezeichnet Copolymere aus Tetrafluorethen und Hexafluorpropen.
PVF ist ein aus Vinylfluorid hergestelltes Polymer (Polyvinylfluorid).
PCTFE ist ein aus Chlortrifluorethylen aufgebautes Polymer (Polychlortrifluorethylen).
ECTFE ist ein Copolymer bestehend aus Ethylen und Chlortrifluorethylen.
PVDF bezeichnet aus 1 ,1 -Difluorethen (Vinylidenfluorid) herstellbare Fluorpolymere.
PFA bezeichnet Copolymere mit Gruppierungen wie
als Grundeinheiten [Poly(tetrafluorethylen-co-perfluoralkylvinylether)]. PFA resultieren aus der Copolymerisation von Tetrafluorethen und Perfluoralkoxyvinylethern (zum Beispiel Perfluorvinylpropylether, n = 3).
Die Fluorpolymere können mit weiteren Polymeren vermischt sein, wobei eine gute Mischbarkeit der Fluorpolymere mit den anderen Polymeren gegeben sein muss.
Geeignete Polymere sind olefinische Polymere wie Homo- oder Copolymere von Olefinen wie Ethylen, Propylen oder Butylen (der Begriff Copolymer ist hier sinngemäß dahingehend zu verstehen, dass er Terpolymere mit einschließt), Polypropylenhomopolymere oder Polypropylencopolymere einschließlich der Block-(lmpact-) und Randompolymere.
Weitere Polymere können allein oder in Mischung aus der Gruppe der Polyester wie insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyamide, Polyurethane, Polyoxymethylen, Polyvinylchlorid (PVC), Poylethylennaphtalat (PEN), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyacrylnitril (PAN), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyethersulfon (PES), Polyimid (PI), Polyarylensulfide und/oder Polyarylenoxide ausgewählt werden.
Die Polymere zur Bildung der Trägerfolie können in Reinform oder in Blends mit Additiven wie Antioxidantien, Lichtschutzmitteln, Antiblockmitteln, Gleit- und Verarbeitungshilfsmitteln, Füllstoffen, Farbstoffen, Pigmenten Treib- oder Nucleierungsmitteln vorliegen.
Vorzugsweise weist die Folie - mit Ausnahme von Farbstoffen - keines der genannten Additive auf. Farbstoffe werden bevorzugt eingesetzt, sind aber auch nicht zwingend vorhanden.
Während der Coronabehandlung der Fluorpolymeroberfläche werden insbesondere einzelne Atome oder Moleküle aus der Oberfläche der Fluorpolymerfolie herausgeschlagen und die daraus resultierenden freien Valenzen ermöglichen die Anlagerung der Reaktionsprodukte der Coronaentladung. Die Reaktionsprodukte sind abhängig vom verwendeten Prozessgas. Vorzugsweise wird Luft als Prozessgas verwendet, sodass es sich bei den Reaktionsprodukten der Coronaentladung insbesondere um ionisierten Sauerstoff handelt, der sich an der Fluorpolymerfolienoberfläche anlagert und dazu führt, dass sich die Silikonklebmasse mit verbesserten Haftungseigenschaften an der Fluorpolymerfolienoberfläche anlagert.
Durch Variation des Prozessgases können unterschiedliche funktionelle Gruppen an den freien Valenzen der Fluorpolymerfolienoberfläche ausbildet werden, die je nach aufzubringender Klebmasse zu einer Steigerung der Trennkraft zwischen der Silikonklebmasseschicht und der Fluorpolymerfolienoberfläche führt. In einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Prozessgas Edelgas mit bis zu 95 % Vol. Anteil, die verbleibenden 5 % Vol. sind Luft . Edelgase bieten den Vorteil, dass hier im Plasma höhere mittlere Energien in der Verteilung der Elektronenenergie existieren. Weiterhin können Edelgasplasmen energiereiche metastabile Spezies ausbilden, was ebenfalls zu einer größeren Anzahl an funktionellen Gruppen auf einer behandelten Oberfläche führt.
Des Weiteren sind Zumischungen zum Prozessgas, unabhängig davon, ob der Hauptbestandteil des Prozessgases Luft, Stickstoff, Kohlenstoffdioxid oder Edelgase sind, von Wasserstoffammoniak, Siloxanen und kohlenwasserstoffhaltigen Gasen denkbar. Je nach verwendeter Fluorpolymerfolie führen unterschiedliche Zumischungen zu einer besonders starken Aktivierung der Oberfläche. Bei der auf die aktivierte Fluorpolymerfolienoberfläche aufgebrachte Silikonklebmasseschicht kann es sich um ein- , zwei- oder mehrkomponentige Klebstoffsysteme handeln. Das Aufbringen folgt in einer günstigen Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung eines Abziehbalkens, unter dem die Fluorpolymerfolie mit aufgebrachter zähflüssiger Silikonklebmasse in einem konstanten Höhenabstand hindurchgezogen wird, sodass sich die Silikonklebmasse mit konstanter Höhe auf der Oberfläche der Fluorpolymerfolie verteilt. Dieses Verfahren eignet sich vorteilhafterweise dazu, eine Silikonklebmasseschicht über die gesamte Oberfläche der Fluorpolymerfolie gleichbleibender Dicke aufzubringen, wobei das Verfahren besonders einfach und damit auch wartungsarm und kostengünstig erfolgen kann.
Die auf die Fluorpolymerfolienoberfläche aufgebrachte Silikonklebmasse wird anschließend günstigerweise getrocknet. Die Trocknung geschieht beispielsweise durch selbstständiges Ausdünsten von Lösungsmitteln aus der Silikonklebmasse.
Es sind jedoch auch noch andere Trocknungsverfahren denkbar, beispielsweise auch durch Erwärmung der Silikonklebmasse, die getrocknete Silikonklebmasse kann dann zweckmäßigerweise vernetzt werden. Die Vernetzung erfolgt vorteilhafterweise durch Erhitzung der Silikonklebmasse auf Temperaturen auf bis zu 300° C, vorzugsweise jedoch weniger als 200° C.
Nach der Vernetzung der Silikonklebmasse entsteht eine dauerhaft haftklebrige Silikonklebmasse, die mit hoher Trennkraft auf der Fluorpolymerfolienoberfläche anhaftet, sodass das durch vernetzte Silikonklebmasse und Fluorpolymerfolie gebildete Klebeband zu seiner Verwendung, insbesondere zum Auskleben von Herstellungsformen von Laminaten, verwendet werden kann. Die Fluorpolymerfolie weist vorzugsweise eine über die gesamte Breite und Länge der Folie gleichbleibende Dicke von 300 Mikrometern, vorzugsweise weniger als 100 Mikrometern auf, die Folie kann Breiten von 1 bis 2 Metern und im Grunde unbegrenzter Länge aufweisen. Das Klebeband wird als Rolle zur Verfügung gestellt, selbst beim Aufrollen des Klebebandes ist ein nachträgliches Abrollen leicht möglich, da die Trennkraft zwischen der unbehandelten Fluorpolymerfolienaußenseite und der beim Aufwickeln mit ihr in Kontakt tretenden freien Silikonklebmassenseite gering ist.
Die Erfindung macht in ihrem zweiten Aspekt von der Idee Gebrauch, eine sehr gute Antihafteigenschaften aufweisende Fluorpolymerfolie als Trägerfolie für neuartige Herstellungsverfahren von Faserverbundwerkstoffen zu verwenden. Dazu werden die guten Antihafteigenschaften der Fluorpolymerfolie genutzt, um eine Herstellungsform eines Faserverbundwerkstoffes auszukleiden.
Dazu wird eine Auflagefläche Innenwandung der Herstellungsform auf der der später herzustellende Faserverbundwerkstoff aufliegt vorzugsweise vollflächig ausgekleidet. Die erfindungsgemäße Klebefolie wird in der Weise zurechtgeschnitten, dass die einzelnen Abschnitte vorzugsweise auf Stoß aneinander liegen und die Auflagefläche vollflächig abdecken. Die Abschnitte werden mit ihrer Klebstoffschicht direkt auf die Auflagefläche geklebt und angedrückt. Vorab kann eine vorzugsweise vorhandene Schutzfolie von der Klebstoffschicht abgezogen werden.
Auf die mit der Klebefolie einlagig ausgelegte Herstellungsform werden anschließend für den jeweiligen Verwendungszweck vorbestimmte Lagen, insbesondere Gewebelage, Kohlenstofffaserlagen usw. übereinander gelegt.
Der Stapel an Lagen wird mit einer über den Stapel gelegten Vakuumfolie auf der Auflagefläche abgedichtet und durch Ein- und Auslassöffnungen der Vakuumfolie wird zunächst ein Unterdruck in dem Stapel Lagen erzeugt und dadurch ein Harz, vorzugsweise ein Epoxydharz infundiert. Das Harz härtet selbstständig, vorzugsweise aber durch zusätzliche Wärmezufuhr aus.
Die erfindungsgemäße Klebefolie gestattet es nun aber vorteilhafterweise die direkt auf der Fluorpolymerschicht aufgebrachten und mit Harz infundierten Lagen leicht wieder abzulösen, weil sie gute Antihafteigenschaften aufweist. Die mit der zurechtgeschnitten Klebefolie ausgekleidete Herstellungsform wird günstigerweise direkt für den nachfolgenden Schritt des Herstellungsverfahrens zur Infusion des nächsten Faserverbundwerkstoffes verwendet.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels in einer Figur beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 schematisch einen Verfahrensablauf zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Klebebandes,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines T-Peel Testes.
Als Fluorpolymerfolie 1 wurde ETFE-Folie verwendet, die streifenförmig und einer unbestimmten Länge zur Verfügung gestellt wurde. Die Fluorpolymerfolie 1 wurde einer filamentösen Coronabehandlung unterzogen. Dabei wurde die filamentöse Coronaentladung mittels einer Vorrichtung der Firma Vetaphone erzeugt. Als Prozessgas 3 wurden Luft oder Stickstoff oder Kohlestoffdioxid verwendet. Das Prozessgas 3 wird in den Bereich der Coronaentladung auf einer Oberfläche der Fluorpolymerfolie 1 gemäß Fig. 1 eingeblasen. Die Fluorpolymerfolie 1 wird mit einer Geschwindigkeit von 50 Metern pro Minute durch den mit dem Prozessgas 3 befüllten Entladungsbereich der Coronaentladung hindurchbewegt. Die Dosis der Coronaentladung wird in mehreren Versuchen geändert, es werden auch Versuche mit einer Dosis von 100 Wmin/ m2 durchgeführt.
Als Prozessgas 3 wird in einem Versuch Luft, in einem anderen Versuch Stickstoff und in einem dritten Versuch, Kohlenstoffdioxid verwendet. Nach der Aktivierung der Fluorpolymerfolienoberfläche durch die filamentöse Coronaentladung 2 wird die aktivierte Oberfläche 4 in einem zweiten Verfahrensschritt mit einer zweikomponentigen Silikonklebmasse 5 versehen. Als Silikonklebmasse 5 wird die Klebmasse Dow Corning 7657 mit Syl-OFF4000 als zweiter Komponente verwendet. Dem Abschnitt des Auftrags der Silikonklebmasse 5 auf die Oberfläche der Fluorpolymerfolie 1 nachfolgend ist ein Streichbalken 6 oberhalb der Fluorpolymerfolie 1 vorgesehen, der die Silikonklebmasse 5 auf eine Schicht mit einer Dicke von 50 g/m2 verteilt. Dadurch entsteht eine Silikonklebmasse-Schichtdicke von weniger als 100 μηη. Eine Silikonklebmasseschicht 5a wird anschließend durch Erhitzung thermisch vernetzt, dafür wird die auf die Fluorpolymerfolie 1 aufgebrachte Silikonklebmasseschicht 5a bei 100° C und einer Dauer von 2 Minuten getempert. Die Fluorpolymerfolie 1 dient damit als Trägerfolie der vernetzten Silikonklebmasseschicht 5a und bildet zusammen mit ihr ein Klebeband 7 aus.
In der nachfolgenden Tabelle 1 sind Abzugskräfte für verschiedene Prozessgasse bei einer Dosis von l OOWrmin/ m2 aufgeführt. Die Abzugskräfte werden auch als Trennkräfte bezeichnet.
Abajgkraft nach Ausstreichen und Vernetzen auf behandelter Folie:
— > komplett kohäsives Versagen aller Proben
Tabelle 1
Die Abzugskräfte werden mittels eines sogenannten „T-Peel Testes" gemäß Fig. 2 ermittelt. Dabei wird das Klebeband 7 auf eine chemisch geätzte Polyesterfolie 8 aufgeklebt, indem die Silikonklebmasseschicht 5a des Klebebandes 7 auf die Polyesterfolie 8 aufgeklebt wird. Der hier verwendete Polyester ist PET. Der so hergestellte Prüfling wird anschließend bei Raumtemperatur für 3 Tage gelagert. Die Polyesterfolie 8 und die Fluorpolymerfolie 1 werden dann in entgegengesetzte Richtungen voneinander abgezogen, sodass eine in etwa T-förmiger Ausgestaltung des Klebebandes während des Abzugsprozesses gemäß Fig. 2 entsteht, das Auseinanderziehen von Polyesterfolie 8 und Fluorpolymerfolie 1 erfolgt mittels einer T-Peel Maschine, die auf eine konstante Geschwindigkeit eingestellt ist und die die für die Beibehaltung diese konstante Geschwindigkeit erforderliche Kraft misst.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Es zeigt sich, dass die größte Trennkraft bei der Verwendung von Luft als Prozessgas, die zweitgrößte Trennkraft bei der Verwendung von Kohlenstoffdioxid als Prozessgas und die geringste Trennkraft bei der Verwendung von Stickstoff als Prozessgas auftreten.
Bezeichnend an allen drei Versuchen ist, dass alle drei Proben kohäsiv versagen, d.h., in allen drei Proben trennt sich das Klebeband 7 durch Aufbrechen der Silikonklebmasseschicht 5a. Das hat insbesondere zur Konsequenz, dass eine Erhöhung der Trennkraft durch Verbesserung, beispielsweise durch Veränderung der Coronabehandlung, keinen zusätzlichen Effekt haben kann. Die Trennkraft kann dadurch nicht erhöht werden, weil der Bruch bereits vorher innerhalb der Silikonklebmasseschicht 5a auftritt.
Bezugszeichenliste
1 . Fluorpolymerfolie
2. Coronaentladung
3. Prozessgas
4. Aktivierte Oberfläche
5. Silikonklebmasse
5a Silikonklebmasseschicht
6. Streichbalken
7. Klebeband
8. Polyesterfolie

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Klebefolie (7), indem
eine Seite einer Fluorpolymerfolie (1 ) vollflächig mit einem Plasma aktiviert wird, auf die aktivierte Seite unmittelbar eine Silikonklebemasse (5) vollflächig aufgebracht wird, die aufgebrachte Silikonklebemasse (5) vernetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fluorpolymerfolie (1 ) durch Plasmaentladung (2) aktiviert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Silikonklebemasse (5) durch Einfluss von Temperatur, Elektronenstrahlen, Ultraviolettstrahlung oder Feuchtigkeit vernetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Plasmabehandlung bei weniger als 300°C erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Silikonklebemasse (5) ausgestrichen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Vernetzung bei Temperaturen von weniger als 300 °C, vorzugsweise weniger als 200 °C erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Plasmabehandlung ein Prozessgas (3) aus der Gruppe, Luft, Stickstoff oder Kohlenstoffdioxid oder deren Gemische verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass als Fluorpolymere PTFE (Polytetrafluorethylen), ETFE (Poly(ethylen-co-tetrafluoroethylen)), FEP (Poly(tetrafluorethylen-co- hexafluorpropylen)), PVF (Polyvinylfluorid), PCTFE (Polychlortrifluorethylen), ECTFE (Poly(ethylen-co-chlortrifluorethylen)), PVDF (Poly(1 ,1 -difluorethen)), PFA (Perfluoralkoxy-Polymere) oder Gemische aus zwei oder mehreren der genannten Flourpolymere eingesetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fluorpolymere mit weiteren Polymeren vermischt sind wie olefinische Polymere, wie Homo— oder Copolymere von Olefinen wie Ethylen, Propylen oder Butylen, Polyester wie wie insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyamide, Polyurethane, Polyoxymethylen, Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylennaphtalat (PEN), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyacrylnitril (PAN), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyethersulfon (PES), Polyimid (PI),
Polyarylensulfide und/ oder Polyarylenoxide.
10. Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen, indem eine Innenseite einer Form mit einer Klebefolie, die gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt wurde, ausgekleidet wird, auf der ausgekleideten Innenseite der Faserverbundwerkstoff gefertigt wird und der gefertige Faserverbundwerkstoff von der ausgekleideten Innenseite der Form abgelöst wird.
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