EP3414105B1 - Vorrichtung und verfahren zur bearbeitung eines substrats - Google Patents

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EP3414105B1
EP3414105B1 EP17700406.6A EP17700406A EP3414105B1 EP 3414105 B1 EP3414105 B1 EP 3414105B1 EP 17700406 A EP17700406 A EP 17700406A EP 3414105 B1 EP3414105 B1 EP 3414105B1
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EP
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substrate
punch
moved
opening
clamping block
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Florian HEITMÜLLER
Henry Henschel
Reinhard LÖWE
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Bundesdruckerei GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a device and a method for processing a substrate, in particular in the production of valuable and / or security documents.
  • a substrate can be, for example, a card body or a stack of foils.
  • it may be necessary to make an opening or recess in a substrate, which is used, for example, to accommodate electronic components, chips or other elements different from the substrate.
  • the DE 10 2014 000 133 A1 discloses a method for processing a flat, at least single-layer substrate, in which the substrate formed as a strip, sheet or sheet is passed through at least one processing tool together with a strip, sheet or sheet-like filler material on different levels. Furthermore, the substrate is positioned and held in particular in the area of the machining tool, and at least one stamp-like component of the machining tool is created at a predeterminable location on the substrate, an opening, in particular a window. Furthermore, the component is then moved into an area outside the opening and, in a further stroke, an element corresponding to the cross section of the opening is punched out of the filler material by the component of the machining tool. Furthermore, the punched-out element is moved by the component in the direction of the opening of the fixed substrate and the element is inserted through the component into the opening of the substrate.
  • the EP 0 394 926 B1 describes a method for the positioned application of flat punching elements on the surface of carrier material, in particular paper signature strips on card cover sheets, the elements being present in multiple uses.
  • the GB 2 267 247 A discloses an apparatus for implanting a segment of one material into another material having different properties.
  • the WO 2015/090956 A1 discloses decorating an insert cut from a film in an opening of a foil with no gaps.
  • the DE 694 19 659 T2 discloses a wearable article and a method of making such an article.
  • the DE 196 34 473 A1 discloses a method for producing chip carriers, in particular chip cards.
  • the element to be inserted is inserted into the opening using an appropriate tool. It is desirable to produce the most stable mechanical connection possible between the element to be inserted and the substrate in the inserted state.
  • the technical problem arises of creating a method and a device for processing a substrate that allow a filler material to be inserted easily and precisely into an opening in the substrate, with the most stable possible mechanical connection between the substrate and the filler material after insertion is made.
  • An apparatus for processing a substrate is proposed.
  • the processing of the substrate is used in particular to produce a value and / or security document.
  • the processing of the substrate can form one or more step (s) in the production of the value and / or security document.
  • the device is used in particular to make an opening, in particular a blind hole-like opening, in the substrate and to insert a filler material element into the opening.
  • the substrate can be designed as a single film or a film stack, the film stack comprising a plurality of films arranged one above the other.
  • the foils can be plastic foils.
  • the substrate can be a flat substrate, i.e. a substrate with an uncurved surface.
  • the substrate can have a rectangular or substantially rectangular cross section.
  • the device comprises a carrier device for the substrate.
  • the carrier device can have or form at least one support surface, wherein at least part of the substrate or the substrate can rest completely on the at least one support surface.
  • a vertical direction can be oriented perpendicular to a top side of the substrate and away from this top side.
  • the top of the substrate can denote the side from which the opening is made in the substrate.
  • a longitudinal and a transverse direction can be oriented perpendicular to one another and perpendicular to the vertical direction.
  • the top side can be arranged in a plane that is spanned by the longitudinal and transverse directions.
  • Vertical, longitudinal and transverse directions can denote spatial directions.
  • Directional information such as “up”, “down”, “over”, “under”, “top”, “bottom” can relate to the vertical direction. It is possible that the vertical direction is oriented parallel and opposite to a gravitational direction, the gravitational direction denoting the direction of the gravitational force acting on the substrate.
  • the device further comprises a first stamp.
  • a stamp can denote a tool or component which is suitable for making an opening in the substrate.
  • the first punch can be used to punch the substrate.
  • the first stamp can be moved relative to the substrate in such a way that an element can be cut out of the substrate by the first stamp.
  • the first punch can be moved relative to the substrate in such a way that an opening, in particular a through opening, can be introduced into the substrate through the first punch.
  • the element can be cut out in a predetermined, desired area of the substrate.
  • the substrate can preferably be arranged in a stationary manner, with the first stamp being movable.
  • the first stamp can have a punching surface which comes into mechanical contact with the substrate for cutting.
  • the element can be cut out of the substrate from the top of the substrate by means of the first punch.
  • This can mean that the first punch for cutting out the element is moved towards the upper side in an area above the upper side of the substrate and then penetrates into the substrate.
  • the device further comprises a supply device for a filler material.
  • the filler material can denote a material which provides an element to be introduced into the opening of the substrate.
  • the filling material can, for example, in Ribbon or sheet form can be provided. Of course, it is also possible to provide the filling material as a single use.
  • the filler material can be different from the material of the substrate.
  • the filler material can have the same thickness as the substrate.
  • the filler material can be provided, in particular arranged, in an area above the upper side of the substrate or in an area below the lower side of the substrate.
  • the device comprises at least one further stamp.
  • the further stamp can be moved relative to the filling material in such a way that an element can be cut out of the filling material by the further stamp.
  • This element can also be referred to as a filler element.
  • the further stamp can of course also be movable relative to the substrate.
  • the element can preferably be cut out of the filler material from an underside of the filler material by means of the further punch.
  • the further punch can be moved towards the underside of the filler material for cutting out from an area under the underside of the filler material and then penetrate into the filler material from the underside.
  • the further stamp can have a punching surface which comes into mechanical contact with the filler material for cutting.
  • the further stamp can be identical to the first stamp. This can mean that the elements cut out by the punches have the same geometry if the punches cut out an element from the same material or from material with the same thickness or strength.
  • the fact that the first and the further punch are structurally identical can also mean that the punching surface and a punching section of the punches are structurally identical.
  • the punching section can have the punching surface and designate the section of the stamp which comes into or can come into mechanical contact with the material during the cutting out.
  • the filling material can be provided in such a way that an upper and / or lower side of the filling material are oriented perpendicular to the vertical direction.
  • a punching direction of the first punch can also be oriented parallel to the vertical direction, but opposite to the vertical direction.
  • a punching direction of the further punch can be oriented parallel to and in the direction of the vertical direction.
  • a substrate arranged on or on the carrier device can be arranged between the first and the further stamp.
  • the first and the further punch can each be in a starting position, the starting position denoting a position from which the movement for cutting out (punching movement) is carried out.
  • the filling material can also be arranged in this way between the first and the further stamp in the starting position.
  • the punches can be arranged in a respective starting position in such a way that their punching surfaces lie opposite one another along the vertical direction.
  • the first punch can be moved relative to the substrate in such a way that the cut-out element from the filler material can be arranged in an opening in the substrate by means of the first punch.
  • the opening can in particular be the opening made by the first punch.
  • the first and the further stamp can be moved relative to one another in such a way that the filler material element can be transported into a movement area of the first stamp or up to the first stamp after it has been cut out.
  • the first stamp can then transport this filling material element, which has been transported in its range of motion, into the opening of the substrate.
  • the element cut out of the substrate by the first punch and the element cut out of the filler material by the further punch can have the same geometry and the same dimensions, the elements being arranged in a mirror-inverted manner after cutting, with a mirror plane being perpendicular to the vertical direction.
  • the opening in the substrate also has the same geometry and dimensions as the element cut out of the filler material, but is arranged in a mirror-inverted manner to this element.
  • the cut-out elements can have a partially conical or partially pyramidal geometry. This is caused by the interaction between the material and the punch during the cutting process.
  • a width or a diameter can be in the substrate change opposite to the vertical direction, in particular increase or decrease.
  • a width or a diameter of the opening in the substrate can be smaller at the top or in a region above than at the bottom.
  • a width or a diameter of the cut-out filler material element can be greater on the underside of the filler material element than on its upper side. If the filling material element is inserted or arranged in the opening from the upper side of the substrate through the first punch, then the lower dimensioned lower side of the filling material element can first be inserted into the dimensioned smaller area of the opening in the Substrate are used. This simplifies the insertion.
  • the upper side of the filling material element is moved into this region of the opening in the substrate, which is smaller in terms of its dimensions and whose dimension is smaller than the corresponding dimension of the upper side of the filling material element. As a result, the filling material element is clamped in the opening.
  • a spatially precise arrangement of the filler material element results in an advantageous manner, in particular when it is guided through the opening in the substrate, since centering also takes place during insertion. Furthermore, the use of at least two stamps enables the filling material element to be arranged in the opening of the substrate in a manner that is simple to implement in terms of control technology.
  • the first punch can be moved between a starting position and an end position along a movement trajectory.
  • the movement trajectory can in particular be a straight, but not curved, movement trajectory.
  • the starting position can be arranged over the top of the substrate.
  • the end position can be arranged under the underside of the substrate. The element can thus be cut out of the substrate during a movement from the starting position into the end position.
  • the further stamp can be moved between a starting position and an end position along a movement trajectory.
  • This movement trajectory can also be a straight motion trajectory.
  • the starting position of the further stamp can be arranged under the underside of the substrate.
  • the end position of the further stamp can be arranged above the top side of the substrate, in particular also above the top side of the filler material provided.
  • the filler material element can be cut out of the filler material.
  • At least one section of the movement trajectory of the first punch overlaps with at least one section of the movement trajectory of the further punch.
  • Sections of the movement trajectories preferably overlap in a spatial region in which the substrate is arranged.
  • the movement trajectories can also overlap in a spatial area in which the provided filling material is arranged.
  • the movement trajectories are straight trajectories, the movement trajectories can at least partially overlap.
  • a starting position of the first punch can be arranged above the end position of the further punch and a starting position of the further punch can be arranged below the end position of the first punch.
  • the further stamp can be moved through the opening made in the substrate by the first stamp.
  • the first stamp can also be movable through the opening made in the filler material by the further stamp.
  • the carrier device is movable.
  • the carrier device can serve to position the substrate in a processing area, which can also be referred to as a punching area.
  • the substrate can be positioned between the Stamp are arranged in their respective starting position.
  • the carrier device can in particular be designed as a slide.
  • the carrier device can in particular be movable along a direction of movement that is oriented perpendicular to the vertical direction.
  • the carrier device can be movable in and against the longitudinal or transverse direction.
  • the device comprises at least one fixing device for the substrate.
  • the fixing device enables the substrate to be fixed in space.
  • the substrate can be spatially fixed by the fixing device when an element is cut out of the substrate by the first punch and / or when the element cut out of the filler material is inserted into the opening by the first punch.
  • the substrate can be fixed to the carrier device by the fixing device, so that a relative movement between the carrier device and substrate is prevented. This advantageously increases the accuracy of the arrangement of the filling material element in the introduced opening, since undesired movement of the substrate, in particular slipping, is prevented.
  • the fixing device can be designed as a clamping device. This can enable spatial fixation by clamping the substrate.
  • the fixing device comprises at least one clamping block.
  • the fixing device is designed as a clamping device.
  • the first clamping block can be movable relative to the substrate.
  • the first terminal block can be arranged over the top of the substrate.
  • the first clamping block can, for example, be moved towards the top of the substrate and then clamp it, in particular to the carrier device or to a further clamping block.
  • the first punch can be moved through the first clamping block.
  • the first clamping block can have or form an opening, a recess or a channel through which the first punch can be moved. The first punch and the first clamping block can thus be moved independently of one another and thus also relative to one another advantageously a space-reducing design of the device according to the invention.
  • the fixing device comprises at least one further clamping block.
  • the further clamping block can here also be movable relative to the substrate.
  • the further terminal block can be arranged under the underside of the substrate. The further clamping block can, for example, be moved from below onto the underside of the substrate and then clamp it to the carrier device or to the first clamping block.
  • the further stamp can be moved through the further clamping block.
  • the further clamping block can have an opening, recess or a channel through which the further punch can be moved.
  • the further stamp and the further clamping block can thus be moved independently of one another and thus also relative to one another. This advantageously results in a design of the device that reduces installation space.
  • the fixing device is movable.
  • the first and / or the further terminal block can be movable. The movement can serve to clamp the substrate and thus to fix the substrate in a desired spatial position. This advantageously results in a spatially stable arrangement of the substrate when the opening and the filler material element are introduced, which in turn increases positioning accuracy when the filler material element is inserted.
  • the device comprises at least one pneumatic device for sucking in and / or for blowing off the element cut out of the substrate.
  • the pneumatic device can be arranged and / or designed in such a way that the element cut out of the substrate can be transported away from the substrate by blowing or suction after cutting by an air flow generated by the pneumatic device.
  • the air flow can serve to suck the substrate on or to blow off the substrate from the pneumatic device. This advantageously results in that the element that is no longer required after being cut out of the substrate can be quickly and reliably transported away from the area of the substrate and around the substrate in order not to hinder further processing, in particular the insertion of the filler material element.
  • At least one of the stamps has a guide channel for an air flow generated by the pneumatic device.
  • the first punch preferably has such a guide channel.
  • the cut-out element can either be sucked into the first stamp by an air flow through the first stamp and transported away from the substrate by a movement of the first stamp.
  • the cut-out element can be blown off or away from the substrate by the air stream flowing through the first punch.
  • a method for processing a substrate is also proposed.
  • the method can be carried out by means of a device according to one of the embodiments described in this disclosure.
  • the device described is also designed in such a way that a method according to one of the embodiments described in this disclosure can be carried out by means of the device.
  • the substrate is arranged between a first stamp and a further stamp.
  • the stamps can be positioned in such a way that the substrate can be arranged between the stamps.
  • the substrate can be arranged on, on or in a carrier device, the carrier device being moved in such a way that the substrate is arranged between the first and the further stamp.
  • the carrier device By means of the carrier device, the substrate can be arranged in the processing area of the device and in the movement area of the two stamps.
  • an element is cut out of the substrate by the first punch.
  • a filler material is arranged between the first punch and the further punch.
  • the stamps can be positioned in such a way that the filler material can be arranged between the stamps in addition to the substrate.
  • the filler material can be placed over an upper surface of the substrate.
  • the filling material can be arranged between the first punch and the further punch by a provision device.
  • the filler material can in particular be arranged between the first and the further stamp in such a way that at least a section of the filler material is arranged above or below the opening in the substrate.
  • the filling material can be arranged in the processing area of the device and in the movement area of the two stamps.
  • an element is cut out of the filler material by the second punch.
  • the element can be cut out of the filler material by the second punch penetrating the filler material from an underside.
  • the second stamp can be moved through the opening produced by the first stamp in the substrate.
  • the element cut out of the filler material is arranged in an opening in the substrate by the first punch.
  • the first punch can be moved in such a way that the cut-out filler material element is transported to and into the opening of the substrate by the first punch.
  • the punches can be moved relative to one another in such a way that the punches do not collide.
  • the substrate is fixed before the second method step.
  • This can mean that the substrate is fixed in a desired spatial position.
  • This spatial position can also be referred to as the processing spatial position.
  • a movement area of the stamp and the overlap Substrate in an area of the substrate in which the filler material is to be used.
  • the substrate can be clamped in this spatial position.
  • the clamping can take place here, for example, by a clamping device.
  • the substrate can be clamped by a first and optionally a second clamping block. This advantageously results in the substrate not executing any undesired movement when the opening is made and because of the force exerted on the substrate that would make the subsequent arrangement of the filling material element difficult.
  • the fixation of the substrate is canceled after the second method step.
  • the jamming of the substrate in the processing spatial position can be released. This results in an advantageous manner that space can be provided for the arrangement of the filler material.
  • the element cut out of the substrate is blown off or suctioned off from the substrate. This can be done in particular by a corresponding actuation of a pneumatic device for sucking in and / or for blowing off. This results in an advantageous manner that the subsequently no longer required element, which was cut out of the substrate, is transported away from the area of the opening in the substrate, so that the subsequent insertion of the filler material element is not hindered.
  • the element cut out of the filler material is attached to a punching surface of the first stamp before the fifth method step.
  • the cut-out filler material element can preferably be sucked onto the punching surface of the first punch.
  • the first stamp can have a guide channel for guiding an air flow.
  • the filling material element can be cut out by the second punch and, after being cut out, can be transported from this to the first punch.
  • the first punch can be moved towards the cut-out filler material element. Before or during the production of the mechanical contact between the punching surface of the first punch and the cut-out filler material element, it can then be sucked in by the first punch.
  • the cut-out filler material element can then be transported by the first punch to and into the opening in the substrate.
  • the element cut out of the filler material is sucked onto the punching surface. This was explained earlier.
  • the further stamp is positioned before the fifth method step in such a way that a punching surface of the further stamp is arranged below the cut-out opening in the substrate.
  • a punching surface or at least a part thereof can be arranged in the same plane as the underside of the substrate.
  • the further punch forms a stop element for the filler material element inserted by the first punch. In particular, it can be ensured that the filling material element is not pressed out of the substrate on the underside of the substrate by the first punch.
  • the substrate is fixed before the fifth method step. As explained above, this can also be done by means of a corresponding clamping device. This results in an advantageous manner that the substrate with the opening does not carry out any undesired movements when inserting the filler material element which could reduce the positional accuracy of the inserted element.
  • the substrate can be arranged in a stationary manner after the first method step up to the fifth method step.
  • a further layer in particular a cover film
  • the substrate can be moved out of the processing area, for example, in particular by a corresponding movement of the carrier device.
  • the cover film can then be arranged on the upper side.
  • the substrate can be arranged again between the two stamps, in particular also between the previously explained clamping blocks.
  • at least one of the clamping blocks, in particular the first clamping block, or both clamping blocks can be moved in such a way that the substrate with the additional layer placed on it is clamped between the clamping blocks. This allows the further layer to be connected to the substrate.
  • the substrate can then be moved out of the area between the two punches or between the clamping blocks.
  • the substrate with the inserted filling material element can be moved out of the processing area.
  • a new substrate can then be moved into the processing area and processed in accordance with the method steps explained.
  • the filler material can be moved in such a way that the opening made in the filler material is no longer arranged above or below the window section of the new substrate, but rather filler material.
  • a perspective view of a device 1 according to the invention is shown.
  • the device 1 comprises a carrier device designed as a workpiece carrier 2 for a substrate 3 (see FIG Fig. 2 ).
  • the workpiece carrier 2 can be moved here, in particular along a linear, rectilinear trajectory.
  • the device 1 further comprises a linear unit 4, the linear unit 4 denoting the entirety of the elements which enable the linear movement of the workpiece carrier 2.
  • the linear unit 4 can in particular comprise guide rails 5 and corresponding guide carriages 6 of the workpiece carrier 2.
  • a drive device for generating the drive force for moving the workpiece carrier 2 is not shown.
  • the workpiece carrier 2 can be moved into an intermediate space 7 between an upper clamping block 8 and a lower clamping block 9.
  • This gap 7 can also be referred to as the machining area.
  • a longitudinal direction x, a transverse direction y and a vertical direction z are also shown.
  • the workpiece carrier 2 can be moved in and against the longitudinal direction x.
  • the vertical direction z is oriented perpendicular to a top side 15 of a substrate 3 arranged on the workpiece carrier 2, the top side 15 being oriented parallel to a plane spanned by the longitudinal and transverse directions x, y.
  • the clamping blocks 8, 9 can be moved in and against the vertical direction 7.
  • the device 1 can comprise at least one drive device and, if necessary, at least one guide device, which enable the movement of the clamping blocks 8, 9 in and against the vertical direction z.
  • the terminal blocks can be moved towards and away from one another.
  • an unwinding roller 10 and a winding roller 11 for a band-shaped filler material 12 are also shown.
  • At least one of the rollers 10, 11, in particular the take-up roller 11, can be driven by a drive device (not shown) in order to bring about an advance of the filling material 12.
  • the device 1 can thus also comprise a drive device for rotating at least one of the rollers 10, 11, in particular the take-up roller 11.
  • rollers 10, 11 can be moved synchronously in and against the longitudinal direction x. In particular, by means of this movement, filling material 12 can be introduced into intermediate space 7 or moved out of intermediate space 7.
  • a base plate 13 to which the clamping blocks 8, 9 are movably attached. Furthermore, the base plate 13 has through openings through which rods 14 can be moved, at the free end of which the rollers 10, 11 are arranged.
  • the first punch 17 can be moved in and against the vertical direction z.
  • the first punch 17 can be moved through the upper clamping block 8, in particular through an opening 18 provided in the upper clamping block 8.
  • a drive device 19 for a further punch 20 (see FIG Fig. 2 ), which can also be referred to as a lower punch.
  • the further punch 20 can be moved in and against the vertical direction z.
  • the further punch 20 can be moved through the lower clamping block 9.
  • the lower clamping block 9 has a corresponding opening 21.
  • the first punch 17 is arranged over a substrate 3 arranged on the workpiece carrier 2. Furthermore, in an initial position, the further stamp 20 is arranged under an underside of the substrate 3.
  • the punches 17, 20 can be moved along a rectilinear movement trajectory, the movement trajectories being arranged concentrically to one another and partially overlapping one another.
  • the first punch 17 can be moved from the starting position into an end position counter to the vertical direction z, the end position being arranged below the underside of the substrate 3.
  • the further stamp 20 can be moved in the vertical direction z into an end position, the end position being arranged above the top side 15 of the substrate 3.
  • the end position of the second punch 20 can be arranged below the starting position of the first punch 17 and the end position of the first punch 17 above the starting position of the further punch 20.
  • stamps 17, 20 can be moved relative to the substrate 3.
  • Fig. 2 shows a perspective view of the device 1 according to the invention before a first method step.
  • a substrate 3 is arranged on a workpiece carrier 2.
  • the workpiece carrier 2 is designed as a U-profile element, with support surfaces (not shown) for edge areas of an underside of the substrate 3 protruding from the side legs and the connecting leg of the U-profile element into the volume encompassed by the U-profile element.
  • a window section 22 of the substrate with no support surface of the U-profile element being arranged under the window section 22.
  • the lower clamping block 9 has a cuboid elevation 31 on a surface facing the space 7 between the clamping blocks 8, 9. Side edges of this elevation 31 can serve to guide the movement of the workpiece carrier 2. Furthermore, an area of the underside of the substrate 3 that does not rest on the support surfaces of the workpiece carrier 2 can be arranged on or directly above the surface of the elevation 31 when the substrate 3 is transported into a spatial processing position.
  • a stop surface on the connecting leg of the U-profile can strike a front end of the elevation 31 in the longitudinal direction x, the substrate 3 then being positioned in the machining spatial position. This enables a repeatable spatial arrangement of the substrate 3 in the spatial processing position.
  • the upper clamping block 8 also has a cuboid elevation 32 on a surface facing the intermediate space 7.
  • One dimension of the elevations 31, 32 can be the same. Furthermore, the dimension can be equal to or greater than the dimension of the upper side 15 of the substrate 3.
  • both the first punch 17 and the further punch 20 are in their starting position.
  • the further punch 20 is arranged below an underside of the lower clamping block 9, a punching surface of the further punch 20 being arranged at a predetermined distance greater than zero from the underside of the lower clamping block.
  • the first punch 17, is arranged in the starting position in the opening 18 in the upper clamping block 8, a punching surface of the first punch 17 being arranged flush with an underside of the upper clamping block 8.
  • Fig. 3 shows a device 1 according to the invention in a perspective view after the first method step has been carried out.
  • the substrate 3 is arranged in an intermediate space 7 between the first punch 17 in its starting position and the further punch 20 in its starting position.
  • This spatial position of the substrate 3 can also be referred to as the processing spatial position.
  • an underside of the substrate can be placed on a surface of the elevation 31 (see FIG Fig. 2 ) rest.
  • the window portion 22 of the substrate can be arranged above the opening 21 in the lower terminal block.
  • the window section 22 is also under the opening 18 (see Fig. 1 ) arranged in the upper terminal block 8.
  • a lower end of the first punch 17, which has the punching surface of the first punch 17, can be moved through the substrate 3 in the area of the window section 22.
  • an upper end of the further stamp 20, which has the punching surface of the further stamp 20, can be moved through the substrate 3 from below in the region of the window section 22.
  • Fig. 4 shows a perspective view of the device 1 before a second method step.
  • the upper clamping block 8 can be moved counter to the vertical direction z on the upper side 15 of the substrate 3 in the processing spatial position. Furthermore, mechanical contact can be established between an underside of the upper clamping block 8 and the upper side 15 of the substrate 3 and the substrate 3 can be clamped in the processing spatial position between the lower clamping block 9 and the upper clamping block 8, in particular between the elevations 31, 32 .
  • the substrate 3 is spatially fixed in the processing spatial position.
  • Fig. 5 shows a perspective view of the device 1 after a third method step.
  • the first punch 17 is moved counter to the vertical direction z, an element 23 being cut out of the substrate 3.
  • the cut-out element 23 from the substrate 3 corresponds to that in the window section 22 of the substrate 3 (see e.g. Fig. 3 ) arranged material of the substrate 3.
  • a relative movement between the upper clamping block 8 and the first punch 17 is carried out.
  • the element 23 is cut out from the upper side 15 of the substrate 3. After the cutting out, the cut-out element 23 of the substrate 3 is arranged under the underside of the substrate 3, in particular in the opening 21 of the lower clamping block 9, through which the further punch 20 can be moved.
  • the cut-out element 23 can be transported away from the substrate 3 through this opening 21.
  • the cut-out element 23 can be blown away from the first punch 17, in particular from its punching surface, and blown out through the channel formed by the opening 21 in the lower clamping block 9.
  • the first punch 17 can have guide channels 24 for an air flow, the guide channels ending in outlet openings in the area of the punching surface.
  • a pneumatic device for generating the air flow for blowing off is not shown. Blowing off is shown schematically by an arrow 30.
  • Fig. 6 shows a perspective view of the device 1 before a third method step. It can be seen here that a window opening 25 has been made in the substrate 3.
  • the further punch 20 is also moved in the vertical direction z.
  • the first punch 17 and the upper clamping block 8 are also moved in the vertical direction z, a relative movement also being carried out between the first punch 17 and the upper clamping block 8.
  • the first punch 17 is moved in the opening 18 in the upper clamping block 8 in such a way that the punching surface of the first punch 17 is arranged above the underside of the upper clamping block 8. The first punch 17 is thus located above its starting position.
  • Fig. 7 is a perspective view of the device 1 after the third and fourth method step.
  • a strip-shaped filler material 12 is arranged between the punches 17, 20.
  • the filling material 12 can be moved by moving the rollers 10, 11 (see Fig. 1 ) take place in the longitudinal direction x.
  • the strip-shaped filling material 12 or at least a section thereof is arranged over the window opening 25 in the substrate 3.
  • the second punch 20 is moved in the vertical direction z and in the process cuts an element 26 out of the filler material 12.
  • This element 26 can also be referred to as a filling material element. It is shown here that an upper end of the further punch 20 is moved through the window opening 25, through the filling material 12 and into the opening 18 in the upper clamping block 8. The filling material element 26 is thus arranged in the opening 18 and under the punching surface of the first punch 17.
  • Fig. 8 shows a perspective view of the device 1 according to the invention after the fourth and before a fifth method step.
  • the filling material 12 has been moved out of the processing area, in particular by moving the rollers 10, 11 against the longitudinal direction x (see FIG Fig. 1 ). This can take place when the further punch 20 has been moved out of the opening in the filling material 12.
  • the further punch 20 is moved counter to the vertical direction z, so that a punching surface of the further punch 20 is arranged below the window opening 25.
  • the punching surface of the further stamp 20 can be arranged in a plane of the underside of the substrate 3.
  • the filling material element 26 can be sucked into the punching surface of the first punch 17.
  • the previously explained guide channels 24 can be used for the air flow.
  • the pneumatic device can generate a corresponding air flow for suction.
  • the first punch 17 and the further punch 20 can be moved relative to one another before the movement of the further punch 20 out of the opening in the filler material 12 such that the cut-out filler material element 26 is placed against the punching surface of the first punch 17.
  • Fig. 9 shows a perspective view of the device 1 according to the invention after the fifth method step.
  • the upper clamping block 8 is moved against the vertical direction z towards the top 15 of the substrate 3, in particular until an underside of the clamping block 8 contacts the top 15 of the substrate 3 and the substrate 3 is in the processing spatial position between the lower clamping block 9 and the upper clamping block 8 is jammed.
  • the first punch 17 is then moved counter to the vertical direction z in such a way that the filler material element 26 sucked onto the punching surface of the first punch 17 is inserted into the window opening 25.
  • the punching surface of the further punch forms a stop surface for the filling material element 26.
  • Fig. 10 shows a perspective view of the device 1 according to the invention after the fifth method step and before a sixth method step.
  • the upper clamping block 8 is moved in the vertical direction z, the fixation of the substrate 3 in the processing spatial position being canceled.
  • the workpiece carrier is moved out of the space 7 between the upper clamping block 8 and the lower clamping block 9 in the longitudinal direction x.
  • the first punch 17 is also moved relative to the upper clamping block 8 in the vertical direction z, in particular until a punching surface of the first punch 17 is flush with an underside of the upper clamping block 8. As a result, the first punch 17 is moved into its starting position.
  • a cover film 27 is then arranged on an upper side 15 of the substrate with the inserted filler material element 26.
  • This cover film 27 can in particular form a closed surface and serve as a protective layer for the filling material element 26.
  • Fig. 11 shows a perspective view of the device 1 when carrying out a sixth method step.
  • the upper clamping block 8 is moved counter to the vertical direction on the lower clamping block 9, the substrate 3 with the cover film arranged on the upper side 15 of the substrate 3 being clamped between the clamping blocks 8, 9.
  • the cover film 27 is pressed against the substrate 3 and connected to it.
  • the first and the further punch 17, 20 are each arranged in such a way that they do not protrude from the corresponding clamping blocks 8, 9 in the direction of the respective other clamping block 9, 8.
  • Fig. 12 shows a perspective view of the device 1 after the sixth method step.
  • the upper clamping block 8 is moved again in the vertical direction z, as a result of which the fixation of the substrate 3 with the cover film 27 arranged thereon is canceled.
  • the workpiece carrier 2 can be attached to it Substrate are moved out of the space 7 between the clamping blocks 8, 9 out.
  • Figure 13a shows a schematic cross section through a device 1 according to the invention before the second method step.
  • the further punch 20 is arranged below and at a distance from an underside of the lower clamping block 9.
  • Figure 13b shows a device 1 according to the invention after the second method step.
  • the upper clamping block 8 Before the second method step, the upper clamping block 8 can be moved against the vertical direction z towards the lower clamping block 9, whereby the substrate 3 is clamped between the clamping blocks 8, 9 and fixed in a machining spatial position.
  • the first punch 17 can counter to the vertical direction through an opening 18 (see e.g. Fig. 1 ) in the upper clamping block 8 towards the substrate 3 and through the substrate 3 into the opening 21 in the lower clamping block 9.
  • this movement (which can also be referred to as a punching movement or stroke) an element 23 of the substrate 3 is cut out.
  • FIG 13c a schematic cross section through the device 1 according to the invention is shown after a fourth method step.
  • the element 23 cut out of the substrate 3 is transported through the opening 21 to and away from the underside of the lower clamping block 9.
  • the upper clamping block 8 is then moved in the vertical direction z.
  • the first punch 17 is also moved in the vertical direction z relative to the upper clamping block 8. The first punch 17 is thus moved out of the opening 21 and from below through the substrate 3 into the opening 18 in the upper clamping block 8.
  • a filler material 12 is arranged in the intermediate space 7 above the opening 25 in the substrate 3.
  • the upper clamping block 8 can then be moved counter to the vertical direction z in order to press the filler material 12 and substrate 3 onto the lower clamping block 9.
  • the first punch 17 is moved into the opening 18 in such a way that a punching surface of the first punch 17, which can be arranged on its underside, is arranged in the vertical direction z over the underside of the upper clamping block 8.
  • the further stamp is moved in the vertical direction z through the opening 21 in the lower clamping block 9, through the opening 25 in the substrate 3 and through the filler material 12.
  • a filler material element 26 is cut out of the filler material 12 and transported into the opening 18 in the upper clamping block 8, in particular up to the punching surface of the first punch 17 Stamp 17 are sucked.
  • Figure 13d shows a schematic cross section through the device according to the invention after a fifth method step.
  • the filling material 12 (see Figure 13c ) can be transported out of the space 7.
  • the upper clamping block 8 with the first punch 17 can be moved in the vertical direction z, as a result of which the spatial fixation of the filling material 12 is canceled.
  • the filling material element 26 can be sucked onto the punching surface of the first punch 17.
  • the upper clamping block 8 with the first punch 17 can again be moved against the vertical direction z towards the substrate 3, whereby the substrate 3 is again pressed between the lower and upper clamping blocks 9, 8 and thus in the machining spatial position is fixed.
  • the first punch 17 can then be moved counter to the vertical direction z, so that the filling material element 26 is pressed into the opening 25 in the substrate 3.
  • the further stamp 20 can be moved counter to the vertical direction z until a punching surface of the further stamp 20, which can be arranged at an upper end of the further stamp, is flush with an underside of the substrate.
  • Fig. 14 shows a schematic cross-section through a device 1 according to the invention with an upper clamping block 8, a lower clamping block 9, a first punch 17, which is movable through an opening 18 in the upper clamping block 8 in and against a vertical direction z and a further punch 20, which is through an opening 21 in the lower clamping block 9 is movable in and against the vertical direction z. Also shown is a substrate 3 and a filler material element 26 that has already been cut out.
  • the cut-out filler material element 26 is partially pyramidal or partly conical in cross section, a diameter or a width of the cut-out filler material element 26 increasing in the vertical direction z.
  • This geometric design is due to the cutting out of the filler material element 26 by the further punch 20, which cuts the filler material 12 out of the filler material 12 from the underside thereof.
  • the opening 25 in the substrate 3, which is produced by the first punch 17, is also designed in the shape of a part-cone or part-pyramid, with the dimensions of the opening 25 being able to correspond to the dimensions of the filling material element 26.
  • the opening 25 is mirror-inverted to the filling material element 26 with respect to a mirror plane which is oriented orthogonally to the vertical direction z. This means that a width or a diameter of the opening 25 is reduced in the vertical direction.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bearbeitung eines Substrats, insbesondere bei der Herstellung von Wert- und/oder Sicherheitsdokumenten. Bei der Herstellung von Wert- und/oder Sicherheitsdokumenten ist es in der Regel notwendig, ein Substrat zu bearbeiten. Das Substrat kann beispielsweise ein Kartenkörper oder ein Folienstapel sein. Insbesondere kann es notwendig sein, in ein Substrat eine Öffnung oder Aussparung einzubringen, die beispielsweise zur Aufnahme von elektronischen Bauteilen, Chips oder anderen, von dem Substrat verschiedenen Elementen dient.
  • Die DE 10 2014 000 133 A1 offenbart ein Verfahren zur Bearbeitung eines ebenen, zumindest einlagigen Substrats, in dem das als Streifen, Bahn oder Bogen ausgebildete Substrat gemeinsam mit einem streifen-, bahn- oder bogenförmigen Füllmaterial auf unterschiedlichen Ebenen durch mindestens ein Bearbeitungswerkzeug hindurchgeführt wird. Weiter wird das Substrat insbesondere im Bereich des Bearbeitungswerkzeugs positioniert und gehalten, mindestens ein stempelartig ausgebildetes Bauteil des Bearbeitungswerkzeugs an vorgebbarer Stelle des Substrats eine Öffnung, insbesondere ein Fenster, erzeugt. Weiter wird das Bauteil anschließend in einen Bereich außerhalb der Öffnung bewegt und in einem weiteren Hub aus dem Füllmaterial durch das Bauteil des Bearbeitungswerkzeugs ein dem Querschnitt der Öffnung entsprechendes Element ausgestanzt. Weiter wird durch das Bauteil das ausgestanzte Element in Richtung der Öffnung des fixierten Substrats bewegt und das Element durch das Bauteil in die Öffnung des Substrats eingesetzt.
  • Die EP 0 394 926 B1 beschreibt ein Verfahren zum positionierten Aufbringen von flachen Stanzelementen auf die Oberfläche von Trägermaterial, insbesondere von Papier-Unterschriftsstreifen auf Kartendeckfolien, wobei die Elemente in Mehrfachnutzen vorliegen.
  • Die GB 2 267 247 A offenbart eine Vorrichtung zum Implantieren eines Segmentes eines Materials in ein anderes Material mit verschiedenen Eigenschaften.
  • Die WO 2015/090956 A1 offenbart das Verzieren eines Einsatzes, der aus einem Film ausgeschnitten wird, in eine Öffnung einer Folie ohne Lücken.
  • Die zu der oben genannten DE 10 2014 000 133 A1 korrespondierende WO 2015/104011 A1 offenbart ein Verfahren zur Bearbeitung eines ebenen, zumindest einlagigen Substrats.
  • Die DE 694 19 659 T2 offenbart einen tragbaren Gegenstand und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gegenstands.
  • Die DE 196 34 473 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Chipträgern, insbesondere Chipkarten.
  • Bei den beschriebenen Verfahren wird das einzusetzende Element durch ein entsprechendes Werkzeug in die Öffnung eingesetzt. Es ist wünschenswert, eine möglichst stabile mechanische Verbindung des einzusetzenden Elements mit dem Substrat im eingesetzten Zustand herzustellen.
  • Es stellt sich das technische Problem, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Substrats zu schaffen, die ein einfach durchzuführendes und genaues Einsetzen eines Füllmaterials in eine Öffnung im Substrat ermöglichen, wobei eine möglichst stabile mechanische Verbindung zwischen dem Substrat und dem Füllmaterial nach dem Einsetzen hergestellt ist.
  • Die Lösung des technischen Problems ergibt sich aus den Gegenständen mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 10. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Vorgeschlagen wird eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Substrats. Die Bearbeitung des Substrats dient insbesondere der Herstellung eines Wert- und/oder Sicherheitsdokuments. Hierbei kann das Bearbeiten des Substrats ein oder mehrere Schritt(e) bei der Herstellung des Wert- und/oder Sicherheitsdokuments bilden. Weiter insbesondere dient die Vorrichtung zum Einbringen einer Öffnung, insbesondere einer sacklochartigen Öffnung, in das Substrat sowie zum Einsetzen eines Füllmaterialelements in die Öffnung.
  • Das Substrat kann als Einzelfolie oder Folienstapel ausgebildet sein, wobei der Folienstapel mehrere übereinander angeordnete Folien umfasst. Die Folien können hierbei Kunststofffolien sein. Insbesondere kann das Substrat ein ebenes Substrat sein, also ein Substrat mit einer ungekrümmten Oberfläche. Weiter insbesondere kann das Substrat einen rechteckförmigen oder im Wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt aufweisen.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Trägereinrichtung für das Substrat. Die Trägereinrichtung kann hierbei mindestens eine Auflagefläche aufweisen oder ausbilden, wobei auf der mindestens einen Auflagefläche zumindest ein Teil des Substrats oder das Substrat vollständig aufliegen kann.
  • Im Folgenden wird auf folgendes Referenzkoordinatensystem Bezug genommen. Eine Vertikalrichtung kann senkrecht zu einer Oberseite des Substrats und von dieser Oberseite weg orientiert sein. Die Oberseite des Substrats kann hierbei die Seite bezeichnen, von der aus die Öffnung in das Substrat eingebracht wird. Eine Längs- und eine Querrichtung können senkrecht zueinander und senkrecht zur Vertikalrichtung orientiert sein. Die Oberseite kann hierbei in einer Ebene angeordnet sein, die von der Längs- und Querrichtung aufgespannt wird. Vertikal-, Längs- und Querrichtung können hierbei Raumrichtungen bezeichnen.
  • Richtungsangaben wie "oben", "unten", "über", "unter", "Oberseite", "Unterseite" können sich hierbei auf die Vertikalrichtung beziehen. Es ist möglich, dass die Vertikalrichtung parallel und entgegengesetzt zu einer Gravitationsrichtung orientiert ist, wobei die Gravitationsrichtung die Richtung der auf das Substrat wirkenden Gravitationskraft bezeichnet.
  • Weiter umfasst die Vorrichtung einen ersten Stempel. Ein Stempel kann hierbei ein Werkzeug oder Bauteil bezeichnen, welches zum Einbringen einer Öffnung in das Substrat geeignet ist. Insbesondere kann der erste Stempel zum Stanzen des Substrats dienen. Der erste Stempel ist derart relativ zu dem Substrat bewegbar, dass durch den ersten Stempel ein Element aus dem Substrat ausschneidbar ist. Mit anderen Worten ist der erste Stempel derart relativ zu dem Substrat bewegbar, dass durch den ersten Stempel eine Öffnung, insbesondere eine Durchgangsöffnung, in das Substrat einbringbar ist. Das Element kann hierbei in einem vorbestimmten, gewünschten Bereich des Substrats ausgeschnitten werden. Vorzugsweise ist das Substrat ortsfest anordenbar, wobei der erste Stempel bewegbar ist. Der erste Stempel kann eine Stanzfläche aufweisen, die zum Ausschneiden in mechanische Kontakt mit dem Substrat tritt.
  • Weiter insbesondere kann durch den ersten Stempel das Element von der Oberseite des Substrats her aus dem Substrat ausschneidbar sein. Dies kann bedeuten, dass der erste Stempel zum Ausschneiden des Elements in einem Bereich über der Oberseite des Substrats auf die Oberseite zu bewegt wird und dann in das Substrat eindringt.
  • Weiter umfasst die Vorrichtung eine Bereitstellungseinrichtung für ein Füllmaterial. Das Füllmaterial kann hierbei ein Material bezeichnen, welches ein in die Öffnung des Substrats einzubringendes Element bereitstellt. Das Füllmaterial kann beispielsweise in Band- oder Bogenform bereitgestellt werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, das Füllmaterial als Einzelnutzen bereitzustellen. Das Füllmaterial kann von dem Material des Substrats verschieden sein. Das Füllmaterial kann die gleiche Dicke wie das Substrat aufweisen.
  • Durch die Bereitstellungseinrichtung kann das Füllmaterial in einem Bereich über der Oberseite des Substrats oder in einem Bereich unter der Unterseite des Substrats bereitgestellt, insbesondere angeordnet werden.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Vorrichtung mindestens einen weiteren Stempel. Der weitere Stempel ist derart relativ zu dem Füllmaterial bewegbar, dass durch den weiteren Stempel ein Element aus dem Füllmaterial ausschneidbar ist. Dieses Element kann auch als Füllmaterial-Element bezeichnet werden. Hierbei kann der weitere Stempel selbstverständlich auch relativ zu dem Substrat bewegbar sein.
    Vorzugsweise ist durch den weiteren Stempel das Element von einer Unterseite des Füllmaterials her aus dem Füllmaterial ausschneidbar. Hierzu kann der weitere Stempel zum Ausschneiden von einem Bereich unter der Unterseite des Füllmaterials auf die Unterseite des Füllmaterials zubewegt werden und dann von der Unterseite her in das Füllmaterial eindringen. Der weitere Stempel kann eine Stanzfläche aufweisen, die zum Ausschneiden in mechanischen Kontakt mit dem Füllmaterial tritt.
  • Der weitere Stempel kann baugleich zu dem ersten Stempel sein. Dies kann bedeuten, dass die von den Stempeln ausgeschnittenen Elemente die gleiche Geometrie aufweisen, wenn die Stempel ein Element aus demselben Material oder aus Material mit gleicher Dicke bzw. Stärke ausschneiden. Dass der erste und der weitere Stempel baugleich sind, kann auch bedeuten, dass die Stanzfläche und ein Stanzabschnitt der Stempel baugleich sind. Der Stanzabschnitt kann die Stanzfläche aufweisen und den Abschnitt des Stempels bezeichnen, der beim Ausschneiden in mechanischen Kontakt mit dem Material tritt oder treten kann.
  • Das Füllmaterial kann derart bereitgestellt werden, dass eine Ober- und/oder Unterseite des Füllmaterials senkrecht zu der Vertikalrichtung orientiert sind. Somit kann eine Stanzrichtung des ersten Stempels ebenfalls parallel zur Vertikalrichtung, jedoch entgegengesetzt zur Vertikalrichtung, orientiert sein. Eine Stanzrichtung des weiteren Stempels kann parallel zu der und in Richtung der Vertikalrichtung orientiert sein.
  • Es ist möglich, dass ein an oder auf der Trägereinrichtung angeordnetes Substrat zwischen dem ersten und dem weiteren Stempel anordenbar ist. In diesem Falle können sich der erste und der weitere Stempel jeweils in einer Ausgangsposition befinden, wobei die Ausgangsposition eine Position bezeichnet, aus der heraus die Bewegung zum Ausschneiden (Stanzbewegung) durchgeführt wird. Auch das Füllmaterial kann derart zwischen dem ersten und dem weiteren Stempel in der Ausgangsposition anordenbar sein. Die Stempel können in einer jeweiligen Ausgangsposition derart angeordnet sein, dass ihre Stanzflächen entlang der Vertikalrichtung einander gegenüberliegen.
  • Weiter ist der erste Stempel derart relativ zu dem Substrat bewegbar, dass durch den ersten Stempel das ausgeschnittene Element aus dem Füllmaterial in einer Öffnung des Substrats anordenbar ist. Die Öffnung kann insbesondere die durch den ersten Stempel eingebrachte Öffnung sein.
  • Z.B. können der erste und der weitere Stempel derart relativ zueinander bewegbar sein, dass das Füllmaterial-Elementnach dem Ausschneiden in einen Bewegungsbereich des ersten Stempels oder bis zum ersten Stempel transportiert werden kann. Der erste Stempel kann dann dieses in dessen Bewegungsbereich transportierte Füllmaterial-Element in die Öffnung des Substrats transportieren.
  • Das aus dem Substrat durch den ersten Stempel ausgeschnittene Element und das durch den weiteren Stempel aus dem Füllmaterial ausgeschnittene Element können eine gleiche Geometrie und gleiche Dimensionen aufweisen, wobei die Elemente nach dem Ausschneiden spiegelverkehrt angeordnet sind, wobei eine Spiegelebene senkrecht zur Vertikalrichtung sein kann. In diesem Falle weist auch die Öffnung im Substrat die gleiche Geometrie und Dimension wie das aus dem Füllmaterial ausgeschnittene Element auf, ist jedoch spiegelverkehrt zu diesem Element angeordnet. Beispielsweise können die ausgeschnittenen Elemente eine teilkegelförmige oder teilpyramidenförmige Geometrie aufweisen. Diese wird durch das Zusammenwirken zwischen Material und Stempel beim Ausschneidevorgang bedingt.
  • Wird das Element aus dem Substrat von der Oberseite her aus dem Substrat ausgeschnitten, so kann sich eine Breite oder ein Durchmesser im Substrat entgegengesetzt zur Vertikalrichtung verändern, insbesondere vergrößern oder verkleinern.
  • Insbesondere kann eine Breite oder ein Durchmesser der Öffnung im Substrat an der Oberseite oder in einem Bereich über der kleiner als an der Unterseite sein. Entsprechend kann eine Breite oder ein Durchmesser des ausgeschnittenen Füllmaterial-Elements an der Unterseite des Füllmaterial-Elements größer als an dessen Oberseite sein. Wird das Füllmaterial-Element von der Oberseite des Substrats her durch den ersten Stempel in die Öffnung eingesetzt bzw. in dieser angeordnet, so kann die von der Dimension her kleinere Unterseite des Füllmaterial-Elements zuerst in den von der Dimension her kleineren Bereich der Öffnung im Substrat eingesetzt werden. Dies vereinfacht das Einsetzen. Beim weiteren Einsetzen wird die Oberseite des Füllmaterial-Elements in diesen von der Dimension her kleineren Bereich der Öffnung im Substrat bewegt, dessen Dimension kleiner als die entsprechende Dimension der Oberseite des Füllmaterial-Elements ist. Hierdurch wird das Füllmaterial-Element in der Öffnung verklemmt.
  • Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine stabile mechanische Befestigung des Füllmaterial-Elements in der Öffnung im Substrat.
  • Weiter ergibt sich in vorteilhafter Weise auch eine räumlich genaue Anordnung des Füllmaterial-Elements, insbesondere wenn dieses durch die Öffnung im Substrat geführt wird, da beim Einführen auch eine Zentrierung erfolgt. Weiter wird durch die Verwendung mindestens zweier Stempel eine steuerungstechnisch einfach durchzuführende Anordnung des Füllmaterial-Elements in der Öffnung des Substrats ermöglicht.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist der erste Stempel zwischen einer Ausgangsposition und einer Endposition entlang einer Bewegungstrajektorie bewegbar. Die Bewegungstrajektorie kann insbesondere eine gerade, aber ungekrümmte, Bewegungstrajektorie sein. Die Ausgangsposition kann über der Oberseite des Substrates angeordnet sein. Die Endposition kann unter der Unterseite des Substrats angeordnet sein. Somit kann bei einer Bewegung von der Ausgangs- in die Endposition das Element aus dem Substrat ausgeschnitten werden.
  • Weiter ist der weitere Stempel zwischen einer Ausgangsposition und einer Endposition entlang einer Bewegungstrajektorie bewegbar. Auch diese Bewegungstrajektorie kann eine gerade Bewegungstrajektorie sein. Die Ausgangsposition des weiteren Stempels kann unter der Unterseite des Substrats angeordnet sein. Die Endposition des weiteren Stempels kann über der Oberseite des Substrats, insbesondere auch über der Oberseite des bereitgestellten Füllmaterials, angeordnet sein. Somit kann bei einer Bewegung des weiteren Stempels aus der Ausgangsposition in die Endposition das Füllmaterial-Element aus dem Füllmaterial ausgeschnitten werden.
  • Weiter überschneidet sich zumindest ein Abschnitt der Bewegungstrajektorie des ersten Stempels mit zumindest einem Abschnitt der Bewegungstrajektorie des weiteren Stempels. Vorzugsweise überschneiden sich Abschnitte der Bewegungstrajektorien in einem räumlichen Bereich, in dem das Substrat angeordnet ist. Weiter können sich die Bewegungstrajektorien auch in einem räumlichen Bereich überschneiden, in dem das bereitgestellte Füllmaterial angeordnet ist.
  • Sind die Bewegungstrajektorien gerade Trajektorien, so können sich die Bewegungstrajektorien zumindest teilweise überschneiden. Allerdings können eine Ausgangsposition des ersten Stempels über der Endposition des weiteren Stempels und eine Ausgangsposition des weiteren Stempels unter der Endposition des ersten Stempels angeordnet sein.
  • Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine Anordnung der Stempel derart, dass das Einsetzen des Füllmaterial-Elements, welches von dem weiteren Stempel ausgeschnitten wird, in die von dem ersten Stempel ausgeschnittene Öffnung im Substrat steuerungstechnisch einfach durchführbar ist. Insbesondere ist hierfür keine Bewegung des Substrats notwendig.
  • Überschneiden sich Abschnitte der Bewegungstrajektorien, so kann der weitere Stempel durch die von dem ersten Stempel in das Substrat eingebrachte Öffnung hindurch bewegbar sein. Auch kann der erste Stempel durch die von dem weiteren Stempel in das Füllmaterial eingebrachte Öffnung bewegbar sein.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die Trägereinrichtung bewegbar. In diesem Fall kann die Trägereinrichtung zur Positionierung des Substrats in einem Bearbeitungsbereich, der auch als Stanzbereich bezeichnet werden kann, dienen. Insbesondere kann das Substrat durch die bewegbare Trägereinrichtung zwischen den Stempeln in ihrer jeweiligen Ausgangsstellung angeordnet werden. Die Trägereinrichtung kann hierbei insbesondere als Schlitten ausgebildet sein. Die Trägereinrichtung kann hierbei insbesondere entlang einer Bewegungsrichtung bewegbar sein, die senkrecht zur Vertikalrichtung orientiert ist. Beispielsweise kann die Trägereinrichtung in und entgegen der Längs- oder Querrichtung bewegbar sein.
  • Hierdurch wird eine möglichst einfache Zuführung von als Einzelnutzen ausgebildeten Substraten zur weiteren Bearbeitung ermöglicht.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Vorrichtung mindestens eine Fixiereinrichtung für das Substrat. Die Fixiereinrichtung ermöglicht hierbei eine räumliche Fixierung des Substrats. Insbesondere kann das Substrat durch die Fixiereinrichtung räumlich fixiert werden, wenn durch den ersten Stempel ein Element aus dem Substrat ausgeschnitten wird und/oder wenn durch den ersten Stempel das ausgeschnittene Element aus dem Füllmaterial in die Öffnung eingesetzt wird. Beispielsweise kann das Substrat durch die Fixiereinrichtung an der Trägereinrichtung fixiert werden, sodass eine Relativbewegung zwischen Trägereinrichtung und Substrat verhindert wird. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine Genauigkeit der Anordnung des Füllmaterial-Elements in der eingebrachten Öffnung erhöht, da eine unerwünschte Bewegung des Substrats, insbesondere ein Verrutschen, verhindert wird.
  • Die Fixiereinrichtung kann als Klemmeinrichtung ausgebildet sein. Die kann die räumliche Fixierung durch Klemmen des Substrats ermöglichen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Fixiereinrichtung mindestens ein Klemmblock. In diesem Fall ist die Fixiereinrichtung als Klemmeinrichtung ausgebildet. Der erste Klemmblock kann hierbei relativ zu dem Substrat bewegbar sein. Weiter kann der erste Klemmblock über der Oberseite des Substrats angeordnet sein. Der erste Klemmblock kann beispielsweise auf die Oberseite des Substrats zubewegt werden und dieses dann klemmen, insbesondere an die Trägereinrichtung oder an einen weiteren Klemmblock. Weiter ist der erste Stempel durch den ersten Klemmblock hindurch bewegbar. Beispielsweise kann der erste Klemmblock eine Öffnung, eine Aussparung oder einen Kanal aufweisen oder ausbilden, durch die/den der erste Stempel hindurch bewegbar ist. Somit können der erste Stempel und der erste Klemmblock unabhängig voneinander und somit auch relativ zueinander bewegt werden.Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine bauraumreduzierende Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Fixiereinrichtung mindestens einen weiteren Klemmblock. Der weitere Klemmblock kann hierbei ebenfalls relativ zum Substrat bewegbar sein. Weiter kann der weitere Klemmblock unter der Unterseite des Substrates angeordnet sein. Der weitere Klemmblock kann beispielsweise von unten auf die Unterseite des Substrats zubewegt werden und dieses dann an die Trägereinrichtung oder an den ersten Klemmblock klemmen.
  • Weiter ist der weitere Stempel durch den weiteren Klemmblock hindurch bewegbar. In diesem Fall kann der weitere Klemmblock eine Öffnung, Aussparung oder einen Kanal aufweisen, durch die/den der weitere Stempel hindurch bewegbar ist. Somit können der weitere Stempel und der weitere Klemmblock unabhängig voneinander und somit auch relativ zueinander bewegt werden Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine bauraumreduzierende Ausbildung der Vorrichtung.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest ein Teil der Fixiereinrichtung bewegbar. Beispielsweise können der erste und/oder der weitere Klemmblock bewegbar sein. Die Bewegung kann hierbei zum Verklemmen des Substrats und somit zum Fixieren des Substrats in einer gewünschten räumlichen Position dienen. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine räumliche stabile Anordnung des Substrats beim Einbringen der Öffnung und des Füllmaterial-Elements, was wiederum eine Positioniergenauigkeit beim Einsetzen des Füllmaterial-Elements erhöht.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Vorrichtung mindestens eine pneumatische Einrichtung zum Ansaugen und/oder zum Abblasen des aus dem Substrat ausgeschnittenen Elements. Die pneumatische Einrichtung kann hierbei derart angeordnet und/oder ausgebildet sein, dass das aus dem Substrat ausgeschnittene Element nach dem Ausschneiden durch einen von der pneumatischen Einrichtung erzeugten Luftstrom von dem Substrat durch Abblasen oder Ansaugen abtransportiert werden kann.
  • Der Luftstrom kann zum Ansaugen des Substrats an oder zum Abblasen des Substrats von der pneumatischen Einrichtung dienen. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass das nach dem Ausschneiden aus dem Substrat das nicht mehr benötigte Element zeitlich schnell und zuverlässig aus dem Bereich des Substrats und um das Substrat herum abtransportiert werden kann, um die weitere Bearbeitung, insbesondere das Einsetzen des Füllmaterial-Elements, nicht zu behindern.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist zumindest einer der Stempel einen Führungskanal für einen von der pneumatischen Einrichtung erzeugten Luftstrom auf. Vorzugsweise weist der erste Stempel einen solchen Führungskanal auf. In diesem Falle ist es möglich, dass durch den ersten Stempel das Element aus dem Substrat ausgeschnitten wird. Hiernach kann das ausgeschnittene Element von einem Luftstrom durch den ersten Stempel hindurch entweder an den ersten Stempel angesaugt und durch eine Bewegung des ersten Stempels vom Substrat weg transportiert werden. Alternativ kann das ausgeschnittene Element von dem durch den ersten Stempel strömenden Luftstrom vom Substrat ab- oder weggeblasen werden. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise eine einfach herzustellende Integration der pneumatischen Einrichtung zum Ansaugen und/oder zum Abblasen in die vorgeschlagene Vorrichtung.
  • Weiter vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Bearbeitung eines Substrats. Das Verfahren kann hierbei mittels einer Vorrichtung gemäß einer der in dieser Offenbarung beschriebenen Ausführungsformen durchgeführt werden. Somit ist auch die beschriebene Vorrichtung derart ausgebildet, dass ein Verfahren gemäß einer der in dieser Offenbarung beschriebenen Ausführungsformen mittels der Vorrichtung durchführbar ist.
  • In einem ersten Verfahrensschritt wird das Substrat zwischen einem ersten Stempel und einem weiteren Stempel angeordnet. Hierfür können die Stempel derart positioniert sein, dass zwischen den Stempeln das Substrat angeordnet werden kann. Insbesondere kann das Substrat auf, an oder in einer Trägereinrichtung angeordnet werden, wobei die Trägereinrichtung derart bewegt wird, dass das Substrat zwischen dem ersten und dem weiteren Stempel angeordnet wird. Durch die Trägereinrichtung kann das Substrat im Bearbeitungsbereich der Vorrichtung und im Bewegungsbereich der beiden Stempel angeordnet werden.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt wird durch den ersten Stempel ein Element aus dem Substrat ausgeschnitten.
  • In einem dritten Verfahrensschritt wird ein Füllmaterial zwischen dem ersten Stempel und dem weiteren Stempel angeordnet. Hierfür können die Stempel derart positioniert werden, dass zwischen den Stempeln zusätzlich zum Substrat das Füllmaterial angeordnet werden kann. Das Füllmaterial kann über einer Oberseite des Substrats angeordnet werden. Z.B. kann das Füllmaterial durch eine Bereitstellungseinrichtung zwischen dem ersten Stempel und dem weiteren Stempel angeordnet werden. Hierbei kann das Füllmaterial insbesondere derart zwischen dem ersten und dem weiteren Stempel angeordnet werden, dass zumindest ein Abschnitt des Füllmaterials über oder unter der Öffnung im Substrat angeordnet ist. Durch die Bereitstellungseinrichtung kann das Füllmaterial im Bearbeitungsbereich der Vorrichtung und im Bewegungsbereich der beiden Stempel angeordnet werden.
  • In einem vierten Verfahrensschritt wird durch den zweiten Stempel ein Element aus dem Füllmaterial ausgeschnitten. Z.B. kann das Element aus dem Füllmaterial ausgeschnitten werden, indem der zweite Stempel von einer Unterseite her in das Füllmaterial eindringt. Hierbei kann der zweite Stempel durch die vom ersten Stempel im Substrat erzeugte Öffnung bewegt werden.
  • In einem fünften Verfahrensschritt wird durch den ersten Stempel das aus dem Füllmaterial ausgeschnittene Element in einer Öffnung des Substrats angeordnet. Hierbei kann der erste Stempel derart bewegt werden, dass das ausgeschnittene Füllmaterial-Element durch den ersten Stempel zur und in die Öffnung des Substrats transportiert wird.
  • Während und/oder zwischen den Verfahrensschritten können die Stempel derart relativ zueinander bewegt werden, dass keine Kollision der Stempel erfolgt.
  • Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise ein steuerungstechnisch einfach durchzuführendes Verfahren, welches eine hochgenaue und mechanisch stabile Anordnung des Füllmaterial-Elements in einem Fenster im Substrat ermöglicht.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das Substrat vor dem zweiten Verfahrensschritt fixiert. Dies kann bedeuten, dass das Substrat in einer gewünschten Raumlage fixiert wird. Diese Raumlage kann auch als Bearbeitungs-Raumlage bezeichnet werden. In der Bearbeitungs-Raumlage überlappen sich ein Bewegungsbereich der Stempel und das Substrat in einem Bereich des Substrats, in dem das Füllmaterial eingesetzt werden soll. Insbesondere kann das Substrat in dieser Raumlage verklemmt werden. Das Verklemmen kann hierbei beispielsweise durch eine Klemmeinrichtung erfolgen. Insbesondere kann das Substrat durch einen ersten und gegebenenfalls einen zweiten Klemmblock verklemmt werden. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass das Substrat beim Einbringen der Öffnung und aufgrund der damit verbundenen Krafteinwirkung auf das Substrat keine unerwünschte Bewegung ausführt, die das spätere Anordnen des Füllmaterialelements erschwert.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird die Fixierung des Substrats nach dem zweiten Verfahrensschritt aufgehoben. Beispielsweise kann die Verklemmung des Substrates in der Bearbeitungs-Raumlage gelöst werden. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass Raum zur Anordnung des Füllmaterials bereitgestellt werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das aus dem Substrat ausgeschnittene Element vom Substrat abgeblasen oder abgesaugt. Dies kann insbesondere durch eine entsprechende Betätigung einer pneumatischen Einrichtung zum Ansaugen und/oder zum Abblasen erfolgen. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass das nachfolgend nicht mehr benötigte Element, welches aus dem Substrat ausgeschnitten wurde, aus dem Bereich der Öffnung im Substrat abtransportiert wird, wodurch das nachfolgende Einsetzen des Füllmaterial-Elements nicht behindert wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das aus dem Füllmaterial ausgeschnittene Element vor dem fünften Verfahrensschritt an einer Stanzfläche des ersten Stempels befestigt. Vorzugsweise kann das ausgeschnittene Füllmaterial-Element an die Stanzfläche des ersten Stempels angesaugt werden. Hierzu kann der erste Stempel, wie vorhergehend erläutert, ein Führungskanal zur Führung eines Luftstromes aufweisen. Das Füllmaterial-Element kann von dem zweiten Stempel ausgeschnitten werden und nach dem Ausschneiden von diesem hin zum ersten Stempel transportiert werden. Alternativ oder kumulativ kann der erste Stempel auf das ausgeschnittene Füllmaterial-Element zubewegt werden. Vor oder bei der Herstellung des mechanischen Kontaktes zwischen der Stanzfläche des ersten Stempels und dem ausgeschnittenen Füllmaterial-Element kann es dann von dem ersten Stempel angesaugt werden.
  • In dem befestigten, insbesondere angesaugten, Zustand kann das ausgeschnittene Füllmaterial-Element dann von dem ersten Stempel zur und in die Öffnung im Substrat transportiert werden.
  • Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise ein einfacher Transport des ausgeschnittenen Füllmaterial-Elements, wobei sichergestellt ist, dass das ausgeschnittene Füllmaterial-Element nicht seitlich gegenüber der Öffnung im Substrat verrutscht.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das aus dem Füllmaterial ausgeschnittene Element an die Stanzfläche angesaugt. Dies wurde vorhergehend erläutert.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird der weitere Stempel vor dem fünften Verfahrensschritt derart positioniert, dass eine Stanzfläche des weiteren Stempels unterhalb der ausgeschnittenen Öffnung im Substrat angeordnet ist. Insbesondere kann eine Stanzfläche oder zumindest ein Teil davon in derselben Ebene wie die Unterseite des Substrats angeordnet werden. Hier wird in vorteilhafter Weise ermöglicht, dass der weitere Stempel ein Anschlagelement für das vom ersten Stempel eingesetzte Füllmaterial-Element bildet. Insbesondere kann sichergestellt werden, dass das Füllmaterial-Element durch den ersten Stempel nicht an der Unterseite des Substrats aus diesem herausgedrückt wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das Substrat vor dem fünften Verfahrensschritt fixiert. Dies kann, wie vorhergehend erläutert, ebenfalls durch eine entsprechende Klemmeinrichtung erfolgen. Hierdurch ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass das Substrat mit der Öffnung beim Einsetzen des Füllmaterial-Elements keine unerwünschten Bewegungen durchführt, die die Positionsgenauigkeit des eingesetzten Elements verringern können.
  • Das Substrat kann hierbei nach dem ersten Verfahrensschritt bis zum fünften Verfahrensschritt ortsfest angeordnet sein.
  • Weiter ist es möglich, dass nach dem fünften Verfahrensschritt in einem sechsten Verfahrensschritt eine weitere Lage, insbesondere eine Deckfolie, auf der Oberseite des Substrats mit dem eingesetzten Füllmaterial-Element angeordnet wird. Hierzu kann das Substrat beispielsweise aus dem Bearbeitungsbereich hinausbewegt werden, insbesondere durch eine entsprechende Bewegung der Trägereinrichtung. Hiernach kann die Deckfolie auf der Oberseite angeordnet werden. Nach der Anordnung der weiteren Lage kann das Substrat wieder zwischen den beiden Stempeln, insbesondere auch zwischen den vorhergehend erläuterten Klemmblöcken, angeordnet werden. Weiter kann mindestens einer der Klemmblöcke, insbesondere der erste Klemmblock, oder können beide Klemmblöcke derart bewegt werden, dass das Substrat mit der aufgelegten weiteren Lage zwischen die Klemmblöcke geklemmt wird. Hierdurch kann die weitere Lage mit dem Substrat verbunden werden. Hiernach kann das Substrat wieder aus dem Bereich zwischen den beiden Stempeln bzw. zwischen den Klemmblöcken hinausbewegt werden.
  • Das Substrat mit dem eingesetzten Füllmaterial-Element kann aus dem Bearbeitungsbereich hinausbewegt werden. Dann kann ein neues Substrat in den Bearbeitungsbereich hineinbewegt werden und entsprechend den erläuterten Verfahrensschritten bearbeitet werden. Vor dem vierten Verfahrensschritt kann jedoch das Füllmaterial derart bewegt werden, dass über oder unter dem Fensterabschnitt des neuen Substrats nicht mehr die ins Füllmaterial eingebrachte Öffnung sondern Füllmaterial angeordnet ist.
  • Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor einem ersten Verfahrensschritt,
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach dem ersten Verfahrensschritt,
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor einem zweiten Verfahrensschritt,
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach dem zweiten Verfahrensschritt,
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor dem dritten Verfahrensschritt,
    Fig. 7
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einem vierten Verfahrensschritt,
    Fig. 8
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor einem fünften Verfahrensschritt,
    Fig. 9
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einem fünften Verfahrensschritt,
    Fig. 10
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor dem sechsten Verfahrensschritt,
    Fig. 11
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei der Durchführung des sechsten Verfahrensschritts,
    Fig. 12
    eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach dem sechsten Verfahrensschritt,
    Fig. 13a
    einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung vor einem zweiten Verfahrensschritt,
    Fig. 13b
    einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach dem zweiten Verfahrensschritt,
    Fig. 13c
    einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem vierten Verfahrensschritt,
    Fig. 13d
    einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem fünften Verfahrensschritt und
    Fig. 14
    einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem oberen und einem unteren Klemmblock sowie einem ersten und einem weiteren Stempel.
  • Nachfolgend bezeichnen gleiche Bezugszeichen Elemente mit gleichen oder ähnlichen technischen Merkmalen.
  • In Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 dargestellt. Die Vorrichtung 1 umfasst eine als Werkstückträger 2 ausgebildete Trägereinrichtung für ein Substrat 3 (siehe Fig. 2). Der Werkstückträger 2 kann hierbei bewegt werden, insbesondere entlang einer linearen, geradlinigen Trajektorie. Die Vorrichtung 1 umfasst hierbei weiter eine Lineareinheit 4, wobei die Lineareinheit 4 die Gesamtheit der Elemente bezeichnet, die die Linearbewegung des Werkstückträgers 2 ermöglichen. Die Lineareinheit 4 kann insbesondere Führungsschienen 5 und dazu korrespondierende Führungsschlitten 6 des Werkstückträgers 2 umfassen. Nicht dargestellt ist eine Antriebseinrichtung zur Erzeugung der Antriebskraft für die Bewegung des Werkstückträgers 2.
  • Der Werkstückträger 2 kann in einen Zwischenraum 7 zwischen einem oberen Klemmblock 8 und einem unteren Klemmblock 9 bewegt werden. Dieser Zwischenraum 7 kann auch als Bearbeitungsbereich bezeichnet werden.
  • Weiter dargestellt ist eine Längsrichtung x, eine Querrichtung y und eine Vertikalrichtung z. Der Werkstückträger 2 ist hierbei in und entgegen der Längsrichtung x bewegbar. In Fig. 1 ist die Vertikalrichtung z senkrecht zu einer Oberseite 15 eines auf dem Werkstückträger 2 angeordneten Substrats 3 orientiert, wobei die Oberseite 15 parallel zu einer von Längs-und Querrichtung x, y aufgespannten Ebene orientiert ist.
  • Die Klemmblöcke 8, 9 sind hierbei in und entgegen der Vertikalrichtung 7 bewegbar. Hierzu kann die Vorrichtung 1 mindestens eine Antriebseinrichtung und gegebenenfalls mindestens eine Führungseinrichtung umfassen, die die Bewegung der Klemmblöcke 8, 9 in und entgegen der Vertikalrichtung z ermöglichen. Die Klemmblöcke können hierbei aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden.
  • Weiter dargestellt sind eine Abwickelrolle 10 und eine Aufwickelrolle 11 für ein bandförmig ausgebildetes Füllmaterial 12 (siehe z.B. Fig. 7). Mindestens eine der Rollen 10, 11, insbesondere die Aufwickelrolle 11, kann hierbei von einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung angetrieben werden, um einen Vorschub des Füllmaterials 12 zu bewirken. Somit kann die Vorrichtung 1 auch eine Antriebseinrichtung zur Rotation mindestens einer der Rollen 10, 11, insbesondere der Aufwickelrolle 11 umfassen. Die entlang der Längsrichtung x bewegbaren Rollen 10, 11 bilden eine Bereitstellungseinrichtung für das Füllmaterial 12, wobei das Füllmaterial 12 in dem Zwischenraum 7 über der Oberseite 15 des Substrats 3 bereitgestellt werden kann. Weiter kann das Füllmaterial 12 in oder entgegen der Querrichtung y gefördert werden.
  • Die Rollen 10, 11 sind hierbei synchron in und entgegen der Längsrichtung x bewegbar. Insbesondere kann durch diese Bewegung Füllmaterial 12 in den Zwischenraum 7 eingebracht oder aus dem Zwischenraum 7 herausgefahren werden.
  • Weiter dargestellt ist eine Grundplatte 13, an der die Klemmblöcke 8, 9 bewegbar befestigt sind. Weiter weist die Grundplatte 13 Durchgangsöffnungen auf, durch die Stangen 14 bewegbar sind, an deren freien Ende jeweils die Rollen 10, 11 angeordnet sind.
  • Weiter dargestellt ist eine Antriebseinrichtung 16 für einen ersten Stempel 17, wobei der erste Stempel 17 auch als Oberlochstempel bezeichnet werden kann. Mittels der Antriebseinrichtung 16 ist der erste Stempel 17 in und entgegen der Vertikalrichtung z bewegbar. Hierbei kann der erste Stempel 17 durch den oberen Klemmblock 8 bewegt werden, insbesondere durch eine im oberen Klemmblock 8 vorgesehene Öffnung 18. Weiter dargestellt ist eine Antriebseinrichtung 19 für einen weiteren Stempel 20 (siehe Fig. 2), der auch als Unterlochstempel bezeichnet werden kann. Mittels der Antriebseinrichtung 19 ist der weitere Stempel 20 in und entgegen der Vertikalrichtung z bewegbar. In Fig. 2 ist dargestellt, dass der weitere Stempel 20 durch den unteren Klemmblock 9 hindurchbewegt werden kann. Hierzu weist der untere Klemmblock 9 eine entsprechende Öffnung 21 auf.
  • In einer Ausgangsposition ist der erste Stempel 17 über einem auf dem Werkstückträger 2 angeordneten Substrat 3 angeordnet. Weiter ist in einer Ausgangsposition der weitere Stempel 20 unter einer Unterseite des Substrats 3 angeordnet.
  • Die Stempel 17, 20 können entlang einer geradlinigen Bewegungstrajektorie bewegt werden, wobei die Bewegungstrajektorien konzentrisch zueinander angeordnet sind und sich teilweise überschneiden. Insbesondere kann der erste Stempel 17 entgegen der Vertikalrichtung z von der Ausgangsposition in eine Endposition bewegt werden, wobei die Endposition unter der Unterseite des Substrats 3 angeordnet ist. Weiter kann der weitere Stempel 20 in Vertikalrichtung z in eine Endposition bewegt werden, wobei die Endposition über der Oberseite 15 des Substrats 3 angeordnet ist. Hierbei kann jedoch die Endposition des zweiten Stempels 20 unter der Ausgangsposition des ersten Stempels 17 und die Endposition des ersten Stempels 17 über der Ausgangsposition des weiteren Stempels 20 angeordnet sein.
  • Weiter sind die Stempel 17, 20 relativ zu dem Substrat 3 bewegbar.
  • Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 vor einem ersten Verfahrensschritt. Hierbei ist ein Substrat 3 auf einem Werkstückträger 2 angeordnet. Der Werkstückträger 2 ist hierbei als U-Profilelement ausgebildet, wobei Auflageflächen (nicht dargestellt) für Randbereiche einer Unterseite des Substrats 3 von den Seitenschenkeln und dem Verbindungsschenkel des U-Profilelements in das von dem U-Profilelement umfasste Volumen hineinragen. Weiter dargestellt ist ein Fensterabschnitt 22 des Substrats, wobei unter dem Fensterabschnitt 22 keine Auflagefläche des U-Profilelements angeordnet ist.
  • Weiter dargestellt ist, dass der untere Klemmblock 9 an einer dem Zwischenraum 7 zwischen den Klemmblöcken 8, 9 zugewandten Oberfläche eine quaderförmige Erhebung 31 aufweist. Seitenränder dieser Erhebung 31 können der Bewegungsführung des Werkstückträgers 2 dienen. Weiter kann ein Bereich der Unterseite des Substrats 3, der nicht auf Auflageflächen des Werkstückträgers 2 aufliegt, auf oder unmittelbar über der Oberfläche der Erhebung 31 angeordnet werden, wenn das Substrat 3 in eine Bearbeitungs-Raumlage transportiert wird.
  • Ist der Werkstückträger 2 vollständig in den Zwischenraum 7 eingefahren, so kann eine Anschlagfläche an dem Verbindungsschenkel des U-Profils an eine in Längsrichtung x vordere Stirnseite der Erhebung 31 anschlagen, wobei das Substrat 3 dann in der Bearbeitungs-Raumlage positioniert ist. Hierdurch wird eine wiederholbare räumliche Anordnung des Substrats 3 in der Bearbeitungs-Raumlage ermöglicht.
  • Auch der obere Klemmblock 8 weist an einer dem Zwischenraum 7 zugewandten Oberfläche eine quaderförmige Erhebung 32 auf. Eine Dimension der Erhebungen 31, 32 kann gleich sein. Weiter kann die Dimension gleich der oder größer als die Dimension der Oberseite 15 des Substrats 3 sein.
  • In Fig. 2 ist dargestellt, dass sich sowohl der erste Stempel 17 als auch der weitere Stempel 20 in ihrer Ausgangsposition befinden. Hierbei ist der weitere Stempel 20 unter einer Unterseite des unteren Klemmblocks 9 angeordnet, wobei eine Stanzfläche des weiteren Stempels 20 von der Unterseite des unteren Klemmblocks mit einem vorbestimmten Abstand größer als Null beabstandet angeordnet ist. Der erste Stempel 17 hingegen ist in der Ausgangsposition in der Öffnung 18 in dem oberen Klemmblock 8 angeordnet, wobei eine Stanzfläche des ersten Stempels 17 bündig an einer Unterseite des oberen Klemmblocks 8 angeordnet ist.
  • Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht nach der Durchführung des ersten Verfahrensschrittes. Hierbei ist das Substrat 3 in einem Zwischenraum 7 zwischen dem ersten Stempel 17 in dessen Ausgangsposition und dem weiteren Stempel 20 in dessen Ausgangsposition angeordnet. Diese Raumlage des Substrats 3 kann auch als Bearbeitungs-Raumlage bezeichnet werden. In dieser Bearbeitungs-Raumlage kann eine Unterseite des Substrats auf einer Oberfläche der Erhebung 31 (siehe Fig. 2) aufliegen. Weiter kann der Fensterabschnitt 22 des Substrats über der Öffnung 21 im unteren Klemmblock angeordnet sein. Weiter ist der Fensterabschnitt 22 auch unter der Öffnung 18 (siehe Fig. 1) im oberen Klemmblock 8 angeordnet. Somit kann ein unteres Ende des ersten Stempels 17, welches die Stanzfläche des ersten Stempels 17 aufweist, im Bereich des Fensterabschnittes 22 durch das Substrat 3 bewegt werden. Entsprechend kann ein oberes Ende des weiteren Stempels 20, welche die Stanzfläche des weiteren Stempels 20 aufweist, im Bereich des Fensterabschnittes 22 von unten durch das Substrat 3 bewegt werden.
  • Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 vor einem zweiten Verfahrensschritt. Nach dem ersten Verfahrensschritt kann der obere Klemmblock 8 entgegen der Vertikalrichtung z auf die Oberseite 15 des Substrats 3 in der Bearbeitungs-Raumlage zubewegt werden. Weiter kann ein mechanischer Kontakt zwischen einer Unterseite des oberen Klemmblocks 8 und der Oberseite 15 des Substrats 3 hergestellt und das Substrat 3 in der Bearbeitungs-Raumlage zwischen dem unteren Klemmblock 9 und dem oberen Klemmblock 8, insbesondere zwischen den Erhebungen 31, 32, eingeklemmt werden. Durch dieses Klemmen ist das Substrat 3 in der Bearbeitungs-Raumlage räumlich fixiert.
  • Vor, zwischen und während dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt wird keine Relativbewegung zwischen dem oberen Klemmblock 8 und dem ersten Stempel 17, sowie zwischen dem unteren Klemmblock 9 und dem weiteren Stempel 20 durchgeführt.
  • Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 nach einem dritten Verfahrensschritt. In dem dritten Verfahrensschritt wird der erste Stempel 17 entgegen der Vertikalrichtung z bewegt, wobei ein Element 23 aus dem Substrat 3 ausgeschnitten wird. Das ausgeschnittene Element 23 aus dem Substrat 3 entspricht hierbei dem in dem Fensterabschnitt 22 des Substrats 3 (siehe z.B. Fig. 3) angeordneten Material des Substrats 3. Während des dritten Verfahrensschritts wird eine Relativbewegung zwischen dem oberen Klemmblock 8 und dem ersten Stempel 17 durchgeführt.
  • Dargestellt ist, dass das Element 23 von der Oberseite 15 des Substrats 3 her aus diesem ausgeschnitten wird. Nach dem Ausschneiden ist das ausgeschnittene Element 23 des Substrats 3 unter der Unterseite des Substrats 3 angeordnet, insbesondere in der Öffnung 21 des unteren Klemmblocks 9, durch die der weitere Stempel 20 bewegbar ist.
  • Da der weitere Stempel 20 sich in seiner Ausgangsposition unter einer Unterseite des unteren Klemmblocks 9 befindet, kann das ausgeschnittene Element 23 durch diese Öffnung 21 von dem Substrat 3 wegtransportiert werden.
  • Insbesondere kann das ausgeschnittene Element 23 von dem ersten Stempel 17, insbesondere von dessen Stanzfläche, weggeblasen und durch den durch die Öffnung 21 gebildeten Kanal im unteren Klemmblock 9 ausgeblasen werden.
  • Hierzu kann der erste Stempel 17 Führungskanäle 24 für einen Luftstrom aufweisen, wobei die Führungskanäle in Auslassöffnungen im Bereich der Stanzfläche enden. Nicht dargestellt ist eine pneumatische Einrichtung zur Erzeugung des Luftstromes zum Abblasen. Das Abblasen ist schematisch durch einen Pfeil 30 dargestellt.
  • Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 vor einem dritten Verfahrensschritt. Hierbei ist ersichtlich, dass eine Fensteröffnung 25 in das Substrat 3 eingebracht wurde. Weiter wird der weitere Stempel 20 in Vertikalrichtung z bewegt. Der erste Stempel 17 sowie der obere Klemmblock 8 werden ebenfalls in Vertikalrichtung z bewegt, wobei auch eine Relativbewegung zwischen dem ersten Stempel 17 und dem oberen Klemmblock 8 durchgeführt wird. Hierbei wird der erste Stempel 17 derart in der Öffnung 18 im oberen Klemmblock 8 bewegt, dass die Stanzfläche des ersten Stempels 17 über der Unterseite des oberen Klemmblocks 8 angeordnet ist. Der erste Stempel 17 befindet sich somit über seiner Ausgangsposition.
  • Durch die Bewegung des oberen Klemmblocks 8 in Vertikalrichtung z wird die Fixierung des Substrats 3 in der Bearbeitungs-Raumlage aufgehoben.
  • In Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 nach dem dritten und vierten Verfahrensschritt dargestellt. In dem dritten Verfahrensschritt wird ein bandförmig ausgebildetes Füllmaterial 12 zwischen den Stempeln 17, 20 angeordnet. Insbesondere kann das Füllmaterial 12 durch eine Bewegung der Rollen 10, 11 (siehe Fig. 1) in Längsrichtung x erfolgen. Hierbei wird das bandförmige Füllmaterial 12 oder zumindest ein Abschnitt davon über der Fensteröffnung 25 im Substrat 3 angeordnet.
  • In dem vierten Verfahrensschritt wird der zweite Stempel 20 in Vertikalrichtung z bewegt und schneidet hierbei ein Element 26 aus dem Füllmaterial 12 aus. Dieses Element 26 kann auch als Füllmaterial-Element bezeichnet werden. Hierbei ist dargestellt, dass ein oberes Ende des weiteren Stempels 20 durch die Fensteröffnung 25, durch das Füllmaterial 12 und in die Öffnung 18 im oberen Klemmblock 8 bewegt wird. Somit ist das Füllmaterial-Element 26 in der Öffnung 18 und unter der Stanzfläche des ersten Stempels 17 angeordnet.
  • Fig. 8 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nach dem vierten und vor einem fünften Verfahrensschritt.
  • Hierbei ist dargestellt, dass das Füllmaterial 12 aus dem Bearbeitungsbereich heraus bewegt wurde, insbesondere durch eine Bewegung der Rollen 10, 11 entgegen der Längsrichtung x (siehe Fig. 1). Dies kann erfolgen, wenn der weitere Stempel 20 aus der Öffnung im Füllmaterial 12 hinausbewegt wurde. Hierzuwird der weitere Stempel 20 nach dem vierten Verfahrensschritt entgegen der Vertikalrichtung z bewegt, sodass eine Stanzfläche des weiteren Stempels 20 unterhalb der Fensteröffnung 25 angeordnet ist. Insbesondere kann die Stanzfläche des weiteren Stempels 20 in einer Ebene der Unterseite des Substrats 3 angeordnet werden.
  • Das Füllmaterial-Element 26 kann hierbei von dem ersten Stempel 17 an dessen Stanzfläche angesaugt werden. Hierzu können die vorhergehend erläuterten Führungskanäle 24 für den Luftstrom genutzt werden. Die pneumatische Einrichtung kann hierbei einen entsprechenden Luftstrom zum Ansaugen erzeugen. Beispielsweise können der erste Stempel 17 und der weitere Stempel 20 vor der Bewegung des weiteren Stempels 20 aus der Öffnung im Füllmaterial 12 derart relativ zueinander bewegt werden, dass das ausgeschnittene Füllmaterial-Element 26 an die Stanzfläche des ersten Stempels 17 angelegt wird.
  • Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nach dem fünften Verfahrensschritt. In dem fünften Verfahrensschritt wird der obere Klemmblock 8 entgegen der Vertikalrichtung z auf die Oberseite 15 des Substrats 3 zubewegt, insbesondere bis eine Unterseite des Klemmblocks 8 die Oberseite 15 des Substrats 3 kontaktiert und das Substrat 3 in der Bearbeitungs-Raumlage zwischen dem unteren Klemmblock 9 und dem oberen Klemmblock 8 verklemmt ist. Hiernach wird der erste Stempel 17 entgegen der Vertikalrichtung z derart bewegt, dass das an die Stanzfläche des ersten Stempels 17 angesaugte Füllmaterial-Element 26 in die Fensteröffnung 25 eingesetzt wird. Hierbei bildet die Stanzfläche des weiteren Stempels eine Anschlagfläche für das Füllmaterial-Element 26.
  • Fig. 10 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nach dem fünften Verfahrensschritt und vor einem sechsten Verfahrensschritt. Nach dem fünften Verfahrensschritt wird der obere Klemmblock 8 in Vertikalrichtung z bewegt, wobei die Fixierung des Substrats 3 in der Bearbeitungs-Raumlage aufgehoben wird. Weiter wird der Werkstückträger in Längsrichtung x aus dem Zwischenraum 7 zwischen dem oberen Klemmblock 8 und dem unteren Klemmblock 9 herausbewegt.
  • Weiter wird auch der erste Stempel 17 relativ zum oberen Klemmblock 8 in Vertikalrichtung z bewegt, insbesondere bis eine Stanzfläche des ersten Stempels 17 bündig mit einer Unterseite des oberen Klemmblocks 8 ist. Hierdurch wird der erste Stempel 17 in seine Ausgangsposition bewegt.
  • Auf einer Oberseite 15 des Substrates mit dem eingesetzten Füllmaterial-Element 26 wird dann eine Deckfolie 27 angeordnet. Diese Deckfolie 27 kann insbesondere eine geschlossene Oberfläche ausbilden und als Schutzlage für das Füllmaterial-Element 26 dienen.
  • Das Anordnen der Deckfolie 27 auf der Oberseite 15 ist durch einen Pfeil 28 angedeutet. Nach dem Anordnen wird der Werkstückträger 2 wieder entgegen der Längsrichtung x in den Zwischenraum 7 zwischen dem oberen und unteren Klemmblock 8, 9 bewegt, insbesondere bis der Werkstückträger 2 sich in einer Anschlagposition befindet. Diese Bewegung ist durch einen Pfeil 29 symbolisiert.
  • Fig. 11 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 beim Durchführen eines sechsten Verfahrensschritts. In dem sechsten Verfahrensschritt wird der obere Klemmblock 8 entgegen der Vertikalrichtung auf dem unteren Klemmblock 9 zubewegt, wobei das Substrat 3 mit der auf der Oberseite 15 des Substrats 3 angeordneten Deckfolie zwischen die Klemmblock 8, 9 geklemmt wird. Hierdurch wird die Deckfolie 27 an das Substrat 3 gepresst und mit diesem verbunden.
  • Während dieses Bearbeitungsschrittes sind der erste und der weitere Stempel 17, 20 jeweils derart angeordnet, dass sie nicht aus den entsprechenden Klemmblöcken 8, 9 in Richtung des jeweils anderen Klemmblocks 9, 8 herausragen.
  • Fig. 12 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung 1 nach dem sechsten Verfahrensschritt. Hierbei wird der obere Klemmblock 8 wieder in Vertikalrichtung z bewegt, wodurch die Fixierung des Substrats 3 mit der darauf angeordneten Deckfolie 27 aufgehoben wird. Hiernach kann der Werkstückträger 2 mit dem daran befestigten Substrat aus dem Zwischenraum 7 zwischen den Klemmblöcken 8, 9 hinaus bewegt werden.
  • Fig. 13a zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 vor dem zweiten Verfahrensschritt. Dargestellt ist ein erster Stempel 17, ein zweiter Stempel 20, ein oberer Klemmblock 8, ein unterer Klemmblock 9 und ein Substrat 3, welches in einem Zwischenraum 7 zwischen dem oberen und unteren Klemmblock 8, 9 angeordnet ist. Auch dargestellt ist eine Öffnung 21 im unteren Klemmblock 9, durch welche der untere Stempel 20 in und entgegen einer Vertikalrichtung z bewegt werden kann. Vor dem zweiten Verfahrensschritt ist der weitere Stempel 20 unterhalb und beabstandet von einer Unterseite des unteren Klemmblocks 9 angeordnet.
  • Fig. 13b zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 nach dem zweiten Verfahrensschritt. Vor dem zweiten Verfahrensschritt kann der obere Klemmblock 8 gegen die Vertikalrichtung z auf den unteren Klemmblock 9 zubewegt werden, wodurch das Substrat 3 zwischen die Klemmblöcke 8, 9 geklemmt und in einer Bearbeitungs-Raumlage fixiert wird. Hiernach kann der erste Stempel 17 entgegen der Vertikalrichtung durch eine Öffnung 18 (siehe z.B. Fig. 1) im oberen Klemmblock 8 auf das Substrat 3 zu und durch das Substrat 3 hindurch in die Öffnung 21 im unteren Klemmblock 9 bewegt werden. Bei dieser Bewegung (die auch als Stanzbewegung oder Hub bezeichnet werden kann) wird ein Element 23 des Substrats 3 ausgeschnitten.
  • In Fig. 13c ist ein schematischer Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 nach einem vierten Verfahrensschritt dargestellt. Vor dem vierten Verfahrensschritt wird das aus dem Substrat 3 ausgeschnittene Element 23 durch die Öffnung 21 hindurch zu und von der Unterseite des unteren Klemmblocks 9 wegtransportiert. Hiernach wird der obere Klemmblock 8 in Vertikalrichtung z bewegt. Weiter wird der erste Stempel 17 relativ zum oberen Klemmblock 8 ebenfalls in Vertikalrichtung z bewegt. Somit wird der erste Stempel 17 aus der Öffnung 21 und von unten durch das Substrat 3 hindurch in die Öffnung 18 im oberen Klemmblock 8 bewegt.
  • Weiter wird im Zwischenraum 7 über der Öffnung 25 im Substrat 3 ein Füllmaterial 12 angeordnet. Hiernach kann der obere Klemmblock 8 entgegen der Vertikalrichtung z bewegt werden, um Füllmaterial 12 und Substrat 3 an den unteren Klemmblock 9 zu pressen.
  • Weiter ist dargestellt, dass der erste Stempel 17 derart in die Öffnung 18 bewegt wird, dass eine Stanzfläche des ersten Stempels 17, die an dessen Unterseite angeordnet sein kann, in Vertikalrichtung z über der Unterseite des oberen Klemmblocks 8 angeordnet ist. Im vierten Verfahrensschritt wird der weitere Stempel in Vertikalrichtung z durch die Öffnung 21 im unteren Klemmblock 9, durch die Öffnung 25 im Substrat 3 und durch das Füllmaterial 12 bewegt. Hierbei wird ein Füllmaterial-Element 26 aus dem Füllmaterial 12 ausgeschnitten und in die Öffnung 18 im oberen Klemmblock 8 transportiert, insbesondere bis zur Stanzfläche des ersten Stempels 17. Hierbei oder nach dem Kontaktieren der Stanzfläche kann das Füllmaterial-Element 26 an die Stanzfläche des ersten Stempels 17 angesaugt werden.
  • Fig. 13d zeigt einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem fünften Verfahrensschritt. Vor dem fünften Verfahrensschritt kann das Füllmaterial 12 (siehe Fig. 13c) aus dem Zwischenraum 7 heraus transportiert werden. Hierzu kann der obere Klemmblock 8 mit dem ersten Stempel 17 in Vertikalrichtung z bewegt werden, wodurch die räumliche Fixierung des Füllmaterials 12 aufgehoben wird. Weiter kann, wie vorhergehend erläutert, das Füllmaterial-Element 26 an die Stanzfläche des ersten Stempels 17 angesaugt werden. Nach Entfernung des Füllmaterials 12 aus dem Zwischenraum 7 kann der obere Klemmblock 8 mit dem ersten Stempel 17 wieder entgegen der Vertikalrichtung z auf das Substrat 3 zubewegt werden, wodurch das Substrat 3 erneut zwischen den unteren und den oberen Klemmblock 9, 8 gepresst und somit in der Bearbeitungs-Raumlage fixiert wird. Hiernach kann der erste Stempel 17 entgegen der Vertikalrichtung z bewegt werden, sodass das Füllmaterial-Element 26 in die Öffnung 25 im Substrat 3 eingepresst wird. Davor kann der weitere Stempel 20 entgegen der Vertikalrichtung z bewegt werden, bis eine Stanzfläche des weiteren Stempels 20, die an einem oberen Ende des weiteren Stempels angeordnet sein kann, bündig mit einer Unterseite des Substrats ist.
  • Fig. 14 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 mit einem oberen Klemmblock 8, einem unterem Klemmblock 9, einem ersten Stempel 17, der durch eine Öffnung 18 im oberen Klemmblock 8 in und entgegen einer Vertikalrichtung z bewegbar ist und einem weiteren Stempel 20, der durch eine Öffnung 21 im unteren Klemmblock 9 in und entgegen der Vertiaklrichtung z bewegbar ist. Weiter dargestellt ist ein Substrat 3 und ein bereits ausgeschnittenes Füllmaterial-Element 26.
  • Weiter dargestellt ist eine Öffnung 25 im Substrat 3, die durch den ersten Stempel 17 in das Substrat 3 eingebracht wurde.
  • In Fig. 14 ist ersichtlich, dass das ausgeschnittene Füllmaterial-Element 26 im Querschnitt teilpyramiden- oder teilkegelförmig ausgebildet ist, wobei sich ein Durchmesser oder eine Breite des ausgeschnittenen Füllmaterial-Elements 26 in Vertikalrichtung z vergrößert.
  • Diese geometrische Ausbildung ist bedingt durch das Ausschneiden des Füllmaterial-Elements 26 durch den weiteren Stempel 20, der das Füllmaterial 12 von der Unterseite des Füllmaterials 12 her aus diesem ausschneidet.
  • Die Öffnung 25 im Substrat 3, die durch den ersten Stempel 17 erzeugt wird, ist hierbei ebenfalls teilkegel- oder teilpyramidenförmig ausgebildet, wobei Dimensionen der Öffnung 25 den Dimensionen des Füllmaterial-Elements 26 entsprechen können. Allerdings ist die Öffnung 25 in Bezug auf eine Spiegelebene, die orthogonal zur Vertikalrichtung z orientiert ist, spiegelverkehrt zu dem Füllmaterial-Element 26 ausgebildet. Dies bedeutet, dass sich eine Breite oder ein Durchmesser der Öffnung 25 in Vertikalrichtung verkleinert.
  • Wird das Füllmaterial-Element 26 durch den ersten Stempel 17 in die Öffnung 25 eingedrückt, so entsteht aufgrund der spiegelverkehrten Anordnung eine gute mechanische Verbindung, insbesondere eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Füllmaterial-Element 26 und dem Substrat 3.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Werkstückträger
    3
    Substrat
    4
    Lineareinheit
    5
    Führungsschienen
    6
    Schlitten
    7
    Zwischenraum
    8
    oberer Klemmblock
    9
    unterer Klemmblock
    10
    Rolle
    11
    Rolle
    12
    Füllmaterial
    13
    Grundplatte
    14
    Stange
    15
    Oberseite
    16
    Antriebseinrichtung
    17
    erster Stempel
    18
    Öffnung
    19
    Antriebseinrichtung
    20
    weiterer Stempel
    21
    Öffnung
    22
    Fensterabschnitt
    23
    ausgeschnittenes Element aus dem Substrat
    24
    Luftkanal
    25
    Öffnung im Substrat
    26
    Füllmaterial-Element
    27
    Deckfolie
    28
    Pfeil
    29
    Pfeil
    30
    Pfeil
    31
    Erhebung
    32
    Erhebung
    x
    Längsrichtung
    y
    Querrichtung
    z
    Vertikalrichtung

Claims (15)

  1. Vorrichtung zur Bearbeitung eines Substrats (3), wobei die Vorrichtung (1) eine Trägereinrichtung für das Substrat (3) umfasst, wobei die Vorrichtung (1) einen ersten Stempel (17) umfasst, wobei der erste Stempel (17) derart relativ zu dem Substrat (3) bewegbar ist, dass durch den ersten Stempel (17) ein Element (23) aus dem Substrat (3) ausschneidbar ist, wobei die Vorrichtung (1) eine Bereitstellungseinrichtung für ein Füllmaterial (12) umfasst, wobei die Vorrichtung (1) mindestens einen weiteren Stempel (20) umfasst, wobei der weitere Stempel (20) derart relativ zu dem Füllmaterial (12) bewegbar ist, dass durch den weiteren Stempel (20) ein Element (26) aus dem Füllmaterial (12) ausschneidbar ist, wobei der erste Stempel (17) derart relativ zu dem Substrat (3) bewegbar ist, dass durch den ersten Stempel (17) das ausgeschnittene Element (26) aus dem Füllmaterial (12) in einer Öffnung (25) des Substrats (3) anordenbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stempel (17) zwischen einer Ausgangsposition und einer Endposition entlang einer Bewegungstrajektorie bewegbar ist, wobei der weitere Stempel (20) zwischen einer Ausgangsposition und einer Endposition entlang einer Bewegungstrajektorie bewegbar ist, wobei sich zumindest ein Abschnitt einer Bewegungstrajektorie des ersten Stempels (17) mit zumindest einem Abschnitt einer Bewegungstrajektorie des weiteren Stempels (20) überschneidet.
  3. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinrichtung bewegbar ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) mindestens eine Fixiereinrichtung für das Substrat (3) umfasst.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixiereinrichtung mindestens einen ersten Klemmblock (8) umfasst, wobei der erste Stempel (17) durch den ersten Klemmblock (8) hindurch bewegbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixiereinrichtung mindestens einen weiteren Klemmblock (9) umfasst, wobei der weitere Stempel (20) durch den weiteren Klemmblock (9) hindurch bewegbar ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fixiereinrichtung bewegbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) mindestens eine pneumatische Einrichtung zum Ansaugen und/oder Abblasen des aus dem Substrat (3) ausgeschnittenen Elements (23) umfasst.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Stempel (17, 20) einen Führungskanal (24) für einen von der pneumatischen Einrichtung erzeugten Luftstrom aufweist.
  10. Verfahren zur Bearbeitung eines Substrats (3),
    wobei in einem ersten Verfahrensschritt das Substrat (3) zwischen einem ersten Stempel (17) und einem weiteren Stempel (20) angeordnet wird,
    wobei in einem zweiten Verfahrensschritt durch den ersten Stempel (17) ein Element (23) aus dem Substrat (3) ausgeschnitten wird,
    wobei in einem dritten Verfahrensschritt ein Füllmaterial (12) zwischen dem ersten Stempel (17) und dem weiteren Stempel (20) angeordnet wird,
    wobei in einem vierten Verfahrensschritt durch den zweiten Stempel (20) ein Element (26) aus dem Füllmaterial (12) ausgeschnitten wird,
    wobei in einem fünften Verfahrensschritt durch den ersten Stempel (17) das aus dem Füllmaterial (12) ausgeschnittene Element (26) in einer Öffnung (25) des Substrats (3) angeordnet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (3) vor dem zweiten Verfahrensschritt fixiert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung des Substrats (3) nach dem zweiten Verfahrensschritt aufgehoben wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Füllmaterial (12) ausgeschnittene Element (26) vor dem fünften Verfahrensschritt an einer Stanzfläche des ersten Stempels (17) befestigt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Füllmaterial (12) ausgeschnittene Element (26) an die Stanzfläche angesaugt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Stempel (20) vor dem fünften Verfahrensschritt derart positioniert wird, dass eine Stanzfläche des weiteren Stempels (20) unterhalb der ausgeschnittenen Öffnung (25) im Substrat (3) angeordnet ist und/oder das Substrat (3) vor dem fünften Verfahrensschritt fixiert wird.
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