EP3404131A1 - Faserfördervorrichtung sowie fasermischanlage - Google Patents

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Publication number
EP3404131A1
EP3404131A1 EP18171019.5A EP18171019A EP3404131A1 EP 3404131 A1 EP3404131 A1 EP 3404131A1 EP 18171019 A EP18171019 A EP 18171019A EP 3404131 A1 EP3404131 A1 EP 3404131A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
distributor
fiber
conveying device
mixing belt
mixing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18171019.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg Dr. Morgner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Temafa Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Temafa Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102017115161.3A external-priority patent/DE102017115161A1/de
Application filed by Temafa Maschinenfabrik GmbH filed Critical Temafa Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP3404131A1 publication Critical patent/EP3404131A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G13/00—Mixing, e.g. blending, fibres; Mixing non-fibrous materials with fibres

Definitions

  • the present invention relates to a fiber conveying device for a fiber mixing plant with a mixing belt, by means of which discharged from a bale opener on the mixing belt fiber material can be transported away, and arranged with two side of the mixing belt guide walls for guiding the fiber material on both sides of the mixing belt.
  • the invention relates to a fiber mixing plant for opening, weighing and / or mixing of fiber material with at least one bale opener for pre-opening of fiber bales and a fiber conveying device, which is a mixed belt, transported by means of the discarded by a bale opener on the mixing belt fiber material, and two sides of the mixing belt having arranged guide walls for guiding both sides of the fiber material on the mixing belt.
  • Fiber blenders are used to produce accurate and intensive blends for the spinning and nonwovens industries. For example, various chemical fibers, cotton and / or various recovered waste fibers are mixed.
  • Such fiber mixing plants generally have several in the conveying direction of a mixing belt one behind the other arranged on a weighing box feeder. Fiber bales are pre-opened by means of these weighing box feeders, the opened fibers are weighed in a weighing container, in particular a tray balance, and dropped on a mixing belt for removal. Because of the balance tank, which is usually arranged centrally above the mixing belt, a pour cone results, which in the case of several machines arranged one behind the other leads in a short time to high fiber accumulations. This can lead to misalignments due to not completely empty scales and in the middle to high material densities with disturbances in the material transport and in the opening at the downstream mixing roller.
  • From the DE 10 2004 048 222 A1 is an apparatus for mixing fiber components, e.g. B. fiber flakes, in particular in the spinning preparation, nonwoven fabric production o. The like.
  • fiber components e.g. B. fiber flakes
  • the fiber material to be metered in at least two weighing containers can be conveyed and after weighing the fiber material from the at least two weighing containers is ejected onto a mixing belt.
  • the weighing containers are above the mixing belt - as seen in the direction of tape travel - arranged one behind the other.
  • the position of at least one weighing container is adjustable transversely to the longitudinal extent of the mixing belt.
  • This solution is very expensive and structurally complex. Furthermore, bulk cones are not avoided, but only positioned differently in the transverse direction of the mixing belt.
  • Object of the present invention is thus to provide a fiber conveyor and a fiber mixing plant of the type mentioned, avoided by means of the bulk cone and / or the amount can be at least reduced.
  • a fiber conveying device for a fiber mixing plant has a mixing belt with two guide walls.
  • the mixing belt is discharged from a bale opener on the mixing belt dropped fiber material.
  • the two guide walls are arranged laterally to the mixing belt.
  • a first guide wall on a left in the conveying direction and a second guide wall on a right side in the conveying direction of the mixing belt is arranged.
  • the guide walls are preferably arranged stationary. They do not move with the mixing tape.
  • the fiber conveying device has at least one rotary distributor arranged above the mixing belt.
  • the fiber material dropped on the mixing belt can be distributed in the transverse direction of the mixing belt between the two guide walls by a rotational movement.
  • bulk cones can be avoided and / or their height can be reduced at least.
  • a trouble-free operation of the dedicated fiber mixing plant can be ensured.
  • the mixing belt is preferably an endless conveyor belt which moves in a conveying direction to transport the fiber material.
  • the fiber material is preferably ejected inhomogeneously distributed on the mixing belt.
  • the fiber material is arranged on one side, for example in the transverse direction of the mixing belt, so that only a part of the mixing belt is used effectively.
  • the rotary distributor is preferably arranged above the mixing belt such that the fiber material can be distributed homogeneously in the transverse direction of the mixing belt. The rotary distributor rotates for this purpose. Accordingly, continuously discharged fiber material is transported in the direction of the rotary distributor via the mixing belt.
  • the inhomogeneously distributed in Mischbandquerides fiber material is detected by the rotary distributor and distributed in the transverse direction of the mixing belt, in particular homogeneously over the entire width of the mixing belt.
  • the picking up, moving and dropping the fiber material is done automatically by the rotation of the rotary distributor.
  • the fiber material drops substantially alone from the rotary distributor.
  • the fiber material is displaced by the rotary distributor on the mixing belt.
  • the partially arranged fiber material is distributed homogeneously on the mixing belt by the rotary distributor.
  • an axis of rotation of the rotary distributor is aligned in a front view of the fiber conveying device in the direction of the mixing belt.
  • the axis of rotation of the rotary distributor is preferably aligned perpendicular to the mixing belt.
  • the axis of rotation preferably extends from the mixed band upwards.
  • the axis of rotation is preferably arranged centrally above it in the transverse direction of the mixing belt.
  • the axis of rotation of the rotary distributor is preferably spaced from the center of the mixing belt, in particular offset to this, arranged. It has been found that the homogeneous distribution of the fiber material thereby takes place in a simple manner.
  • the rotary distributor comprises at least one distributor element rotatable about the rotation axis and / or radially spaced from the rotation axis.
  • the at least one distributor element thus forms upon rotation a hollow body of revolution, on the lateral surface of which the fiber material is received by the rotating distributor element.
  • the fiber material can thus not penetrate into the interior of the rotary hollow body. Instead, this is absorbed by the distributor element and distributed in the transverse direction of the mixing belt.
  • the distributor element is preferably spaced from the guide walls so that the rotary distributor can rotate freely about its axis of rotation. Furthermore, the rotary hollow body preferably has the same or different transverse spacing with respect to the two guide walls.
  • the rotary distributor is driven so that the distributor element rotates about the axis of rotation, the fiber material arranged on one side on the mixing belt is carried along by the distributor element.
  • the fiber material is taken in the direction of rotation. The fiber material falls due to the rotation or by re-recorded fiber material from the distributor element.
  • the fiber material is preferably displaced by the distributor element in the direction of rotation on the mixing belt.
  • the rotational hollow body extends substantially over the entire width of the mixing belt. As a result, accumulated fiber material over the entire width of the mixing belt of the rotary distributor recorded and consequently distributed homogeneously on the Mischband.
  • a vertical spacing is advantageously formed in the vertical direction.
  • the distributor element is thus spaced from the mixing belt.
  • the vertical distance determines the fiber height to which the fiber material is leveled by the rotary distributor.
  • the vertical distance preferably varies depending on the fibers to be mixed. In the case of very fine fibers which, when collected on the mixing belt, have only a small height, the vertical distance is preferably rather low. If the accumulation of the fiber material, for example by coarse fibers, high in the vertical direction on the mixing belt, it is also appropriate to increase the vertical distance of the distributor element in order to protect the rotary distributor from overloading.
  • the distributor element has a free end on the mixer band side.
  • the free end is preferably oriented in a plan view counter to a motor-driven rotational direction of the rotary distributor.
  • the rotary distributor is therefore driven in one of the two directions of rotation by a drive, in particular an electric motor.
  • the free end of the distributor element does not point in the direction of the rotary movement, but in the opposite direction. This avoids that fiber material caught at the free end and wound on the distributor element. Instead, it is ensured with the orientation of the free end opposite to the direction of rotation that fiber material entangled on the distributor element is wiped off again over the free end.
  • the distributor element is preferably rotatable about its own body axis, so that its free end can be aligned in the direction of the axis of rotation. If fiber material has caught on the distributor element, this can be counteracted by the rotation of the distributor element Direction of rotation are easily stripped. Furthermore, the distributor element can have cords at its free end which move radially outwards as a result of the rotation of the rotary element.
  • the distributor element preferably has an anchored end on its side opposite the free end.
  • the distributor element preferably extends from the anchored end initially substantially perpendicular to the direction of rotation.
  • the distributor element runs essentially C-shaped in the free end, so that the free end is aligned counter to the direction of rotation.
  • the distributor element is formed from a deformed rod and / or has at least one kink.
  • the rod is preferably an elongate hollow or solid body and / or with a round profile.
  • the rod preferably has the same thickness over its entire length.
  • the distributor element has at least one bend.
  • the kink is preferably directed radially inwards or outwards. In this way, optimal entrainment of the fiber material is ensured.
  • kink is meant a buckling and / or bending, which has a small radius and extends only over a small and / or substantially punctiform portion of the distributor element.
  • the distributor element is substantially L-shaped.
  • the distributor element preferably has a first section, a second section and / or a first bend formed between the two sections.
  • the first section preferably extends in the vertical direction.
  • the first section preferably extends from the anchored end of the distributor element in the direction of the mixing belt.
  • the second section preferably extends in the horizontal and / or circumferential direction of the rotary distributor.
  • the second section runs preferably parallel or oblique to the surface of the mixing belt.
  • the second section extends radially outwards and counter to the motor-driven direction of rotation. Furthermore, it is advantageous if, starting from the first bend, the second section is curved radially inwards in a plan view.
  • the second section preferably describes in a plan view substantially a C, half moon or circular shape.
  • the second section for distributing the fiber material engages gently in this, without the fiber material can catch on the free end and / or is skewered by this.
  • the second section may be oriented obliquely to the mixing band up or down. Alternatively, the second section may be arranged parallel to the mixing belt.
  • the first section advantageously has a second bend.
  • a plan view of a lower portion of the first portion is thereby buckled against the motor-driven rotational direction of the rotary distributor.
  • the first portion preferably extends from the upper portion of the anchored end of the distributor element, starting in the direction of the lower portion.
  • the distributor element tapers in an end section towards the free end.
  • the distributor element has substantially the same thickness over its entire length.
  • the distributor element preferably runs to a point.
  • caught fibers can easily be stripped off the distributor element again.
  • the end portion of the distributor element is preferably arranged parallel or obliquely to the mixing belt.
  • the end portion is preferably formed in the region of the second section. As the rotary distributor rotates, it is preferable for the second portion to strike the fiber material first.
  • the shape of the distributor element ensures that the fiber material can easily disengage from the distributor element and the rotary distributor does not become clogged.
  • the rotary distributor advantageously comprises a drive shaft and / or a support element.
  • the drive shaft is arranged coaxially to the axis of rotation.
  • the drive shaft is preferably driven by a motor so that the drive shaft rotates.
  • the drive shaft and the support member are preferably connected to each other so that the support member rotates when the drive shaft is driven.
  • the support element extends in the radial direction away from the drive shaft.
  • the at least one distributor element is arranged in a radially outer region.
  • the support element is preferably designed as, in particular circular, support disc.
  • the diameter of the support element is preferably adjusted individually as a function of the width of the mixing belt. The wider the mixing belt, the larger the diameter of the support element is preferably also larger.
  • the fiber conveying device advantageously has a holder.
  • the holder extends over the mixing belt and / or is attached to the two guide walls. From the holder of the rotary distributor is held above the mixing belt.
  • the holder preferably extends between the two side walls and is preferably connected thereto.
  • the vertical distance of the distributor element to the mixing belt is advantageously, latched and / or stepless, adjustable.
  • the vertical distance of the second portion of the distributor element is adjustable to the mixing belt.
  • the rotary distributor and / or the at least one distributor element are preferably height-adjustable with respect to the mixing belt.
  • the rotary distributor has a plurality of distributor elements.
  • the distributor elements are spaced apart in the circumferential direction of the rotary distributor.
  • the rotary distributor has in particular six distribution elements.
  • the number of distributor elements is preferably dependent on the width of the mixing belt and / or the diameter of the support element of the rotary distributor. The wider the mixing band and / or higher the diameter of the support element, the higher is preferably the number of distribution elements on the rotary distributor.
  • the distributor elements are preferably identical to one another.
  • the support member preferably has openings through which the free end of the opposite end of the respective distributor element can be pushed through.
  • the distributor element is in particular releasably connected to the support element, so that its end opposite the free end is anchored to the support element.
  • a circle is substantially formed, wherein the individual distributor elements are preferably arranged spaced from each other.
  • the end portions of the distributor elements are each spaced from the facing second portion of the adjacent distributor element.
  • the end portions of the distributor elements are connected to each other, so that they form substantially a closed circle or a polygon. In this way, an efficient distribution of the fiber material is ensured on the mixing belt.
  • the speed at which the rotary distributor is rotated by the drive is preferably dependent on the number of distributor elements on the rotary distributor. The more distributor elements are arranged on the rotary distributor, the lower the speed is preferably. If the rotary distributor has a few distributor elements, the speed is preferably higher than in comparison to the embodiment with a plurality of distributor elements. On the other hand, if the rotary distributor has many distributor elements, the speed is also lower than in comparison with the embodiment with fewer distributor elements.
  • the rotary distributor is adjustable relative to the holder in the transverse direction and / or the longitudinal direction of the mixing belt and / or in the vertical direction.
  • the holder preferably has at least one guide rail, which preferably runs parallel and / or transversely to the longitudinal direction of the mixing belt.
  • the rotary distributor is preferably displaceable along the guide rail.
  • the holder and / or the rotary distributor to be displaceable along the transverse axis.
  • the holder preferably has a transverse rail, which is arranged transversely to the longitudinal direction of the mixing belt.
  • the rotary distributor can preferably be lowered or raised relative to the holder.
  • the fiber conveying device advantageously has a plurality of rotational distributors arranged one behind the other in the longitudinal direction of the mixing belt.
  • fibers of several bale openers are transported and mixed on the mixing belt.
  • the fiber conveying device preferably has at least one downstream rotary distributor, so that the fibers are continuously distributed along the entire fiber conveying device on the mixing belt.
  • the fiber mixing plant has a bale opener and a fiber conveying device.
  • the bale opener is designed to pre-open fiber bales.
  • the fiber conveying device has a mixing belt with two guide walls. By means of the mixing belt, the fiber material dropped from the bale opener onto the mixing belt can be transported away.
  • the guide walls are arranged laterally to the mixing belt, so that the fiber material is guided on both sides of the mixing belt.
  • the fiber conveying device is designed according to the preceding description, wherein said features are present individually or in combination can.
  • the fiber conveying device has a rotary distributor arranged above the mixing belt.
  • the rotary distributor is designed to distribute the fiber material conveyed on the mixing belt homogeneously thereon.
  • the rotary distributor is preferably designed similar to a whorl. As a result, bulk cones can be avoided on the mixing belt and / or at least reduced their height. As a result, trouble-free operation of the fiber mixing plant can be ensured.
  • the bale opener is designed as a weighing box storage and / or comprises a tray scale for weighing and discarding the fiber material.
  • the fiber bales opened by the bale opener are conveyed upwards via a conveyor. From there, the fibers fall into the bowl scale and are thrown off after reaching a certain weight on the mixing belt.
  • FIG. 1 shows a fiber mixing plant 1 for opening, weighing and / or mixing of fiber material 2.
  • the fiber mixing plant 1 has a bale opener 3 for pre-opening of fiber bales 4.
  • the bale opener 3 comprises a conveyor table 5, which has an endless conveyor belt which can be driven in the conveying direction F. 6 is equipped for fiber bales 4. At a deflection edge 7 of the endless conveyor belt 6, the fiber bales 4 break off and are transported by a fiber material milling belt 8 obliquely upwards.
  • the fiber material-milling belt 8 is preferably a needle bar belt, which is driven in a conventional manner and over a lower and upper guide roller 9, 10 runs.
  • the fiber material-milling belt 8 mills fiber material 2 from the fiber bale 4, wherein excess fiber material 2 is conveyed back by means of a back pressure roller 11 down.
  • the fiber material 2 is stripped in the region of the upper deflection roller 10 by a knock-off roller 12.
  • the fiber material 2 is dropped from the knock-off roller 12 through a material shaft 13 into a tray balance 14. If a set amount is detected in the tray balance 14 via appropriate weighing of the weight of the material, the tray balance 14 is opened and the pre-opened fiber material 2 located therein is dropped onto an underlying mixing belt 15.
  • the fiber mixing plant 1 may comprise a plurality of bale openers 3 arranged one behind the other in the longitudinal direction of the mixing belt 15.
  • the fiber mixing plant according to FIG. 1 thus a fiber conveying device 16, which comprises the mixing belt 15.
  • the mixing belt 15 transports the fiber material 2 dropped from the at least one bale opener 3 onto the mixing belt 15.
  • two guide walls 17, 18 are arranged laterally to the mixing belt 15.
  • the fiber conveying device 16 has at least one rotary distributor 19 arranged above the mixing belt 15.
  • the fiber material 2 cast off on the mixing belt 15 can be distributed homogeneously in the transverse direction of the mixing belt 15 by a rotational movement.
  • the rotational movement is generated by a drive 20 which drives a drive shaft 21.
  • the drive 20 may be, for example, an electric motor.
  • the drive shaft 21 rotates motor-driven about a rotation axis 22 in a rotational direction 23.
  • the rotation axis 22 is vertical in the front view aligned to the mixing belt 15.
  • the effective range of the rotary distributor 19 is substantially parallel to the mixing belt 15 and perpendicular to the axis of rotation 22.
  • the effective range of the rotary distributor 19 is essentially defined by at least one distributor element 24 when it rotates.
  • the rotary distributor 19 has a plurality of distributor elements 24 for distributing the fiber material 2.
  • the distributor elements 24 rotate together about the axis of rotation 22 when the drive shaft 21 is driven.
  • the distributor elements 24 are arranged on a support element 25 of the drive shaft 21, which transmits the rotary movement to the distributor elements 24.
  • the distributor elements 24 are arranged in a radially outer region of the support element 25.
  • the support member 25 is preferably a circular plate, at the periphery of the distributor elements 24 are connected thereto.
  • the distributor elements 24 are screwed or welded to the support element 25.
  • the individual distributor elements 24 In the connection region with the support element 25, the individual distributor elements 24 each have an anchored end 26, in which they are firmly and / or detachably connected to the support element 25.
  • the distributor elements 24 are substantially each formed as a deformed rod.
  • the individual distributor elements 24 can be subdivided essentially from their anchored end 26 into a first and a second section 27, 28. Through the two sections 27, 28, the distributor elements 24 are formed substantially L-shaped.
  • the first section 27 extends from the anchored end 26 substantially vertically or slightly obliquely downward in the direction of the mixing belt 15th
  • the first section 27 passes through a first bend 29 in the second section 28 (see. Fig. 3 ).
  • the second section 28 extends in the horizontal direction of the rotary distributor 19 and thus substantially parallel or slightly oblique to the mixing belt 15.
  • the second section 28 forms in particular the short side of the letter "L".
  • the second portion 28 is preferably spaced from the mixing belt 15 by a vertical distance 30 in the vertical direction.
  • the distributor elements 24 When the rotary distributor 19 is rotated, the distributor elements 24 preferably rotate in the counterclockwise direction, whereby the direction of rotation 23 is predetermined.
  • the second section 28 of the distributor element 24 absorbs fiber material 2 through its radially inwardly curved shape and distributes it homogeneously on the mixing belt 14 (cf. Fig. 2 ).
  • the rotary distributor 19 has a holder 31, of which this is held above the mixing belt 14.
  • the holder 31 rests on the two guide walls 17, 18 of the mixing belt 15.
  • the vertical distance 30 between the distributor elements 24 and the mixing belt 15 can preferably be adjusted via the holder 31.
  • the FIG. 2 shows a side view of the fiber conveying device 16 according to the FIG. 1 ,
  • the individual distribution elements 24 extend from the support element 25, starting in the direction of the mixing belt 15, wherein these are spaced from the mixing belt 15 by the vertical distance 30.
  • the first portion 27 extends substantially straight or slightly oblique to the vertical axis and / or axis of rotation 22.
  • the second portion 28 extends substantially parallel or slightly oblique to the transverse direction of the mixing belt 15.
  • the second portion 28 is slightly curved so that it starting from the first bend 29, counter to the direction of rotation 23 which extends counterclockwise extends.
  • the second section 28 is oriented substantially clockwise.
  • the distributor elements 24 each have an end portion 32 at its free end 35.
  • the end portion 32 substantially tapers so that the free end 35 tapers.
  • the rotary distributor 19 is movable in the longitudinal direction of the mixing belt 15.
  • the fiber conveying device 16 according to FIG. 2 a guide rail 33.
  • the number of distribution elements 24 on the rotary distributor 19 may vary depending on the application.
  • the rotary distributor 19 has one, two, four, six or eight distributor elements 24.
  • the length of the first sections 27 preferably remains the same regardless of the number of distributor elements 24.
  • the length of the second sections 28 of the distributor elements 24 can change.
  • the end portions 32 of the distributor elements 24 are each arranged spaced from the first portion 27 of the adjacent distributor element 24.
  • FIG. 3 shows a plan view of an embodiment of the rotary distributor 19.
  • the rotary distributor 19 has six circumferentially spaced distribution elements 24.
  • the distributor elements 24 each extend from the anchored end 26 in the direction of the free end 35, in particular of the end section 32.
  • the first section 27 extends slightly obliquely down to the first kink 29.
  • the second section extends 28 in a substantially clockwise direction and / or opposite to the intended direction of rotation 23.
  • the second Section 28, as shown, is tangential to the axis of rotation 21. Alternatively, however, it could also extend radially outward from the first bend 29 in the direction of the free end 35 and / or be curved inwards towards the axis of rotation.
  • the end portion 32 of the second portion 28 tapers toward the free end 35.
  • the first portion 27 has a second bend 34, so that a lower portion of the first portion 27 is rotated counter to the direction of rotation 23.
  • the two sections 27, 28 thus both extend substantially counter to the motor-driven rotational direction 23 of the drive shaft 21.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Faserfördervorrichtung (16) für eine Fasermischanlage (1) mit einem Mischband (15), mittels dem von einem Ballenöffner (3) auf das Mischband (15) abgeworfenes Fasermaterial (2) abtransportierbar ist, und mit zwei seitlich des Mischbandes (15) angeordneten Führungswänden (17, 18) zum beidseitigen Führen des Fasermaterials (2) auf dem Mischband (15). Erfindungsgemäß weist die Faserfördervorrichtung (16) zumindest einen über dem Mischband (15) angeordneten Rotationsverteiler (19) auf, mittels dem das auf das Mischband (15) abgeworfene Fasermaterial (2) in Querrichtung des Mischbandes (15) zwischen den beiden Führungswänden (17, 18) durch eine Rotationsbewegung verteilbar ist. Ferner betrifft die Erfindung eine Fasermischanlage (1).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Faserfördervorrichtung für eine Fasermischanlage mit einem Mischband, mittels dem von einem Ballenöffner auf das Mischband abgeworfenes Fasermaterial abtransportierbar ist, und mit zwei seitlich des Mischbands angeordneten Führungswänden zum beidseitigen Führen des Fasermaterials auf dem Mischband.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine Fasermischanlage zum Öffnen, Wiegen und/oder Mischen von Fasermaterial mit zumindest einem Ballenöffner zum Voröffnen von Faserballen und einer Faserfördervorrichtung, die ein Mischband, mittels dem von einem Ballenöffner auf das Mischband abgeworfenes Fasermaterial abtransportierbar ist, und zwei seitlich des Mischbands angeordnete Führungswände zum beidseitigen Führen des Fasermaterials auf dem Mischband aufweist.
  • Fasermischanlagen dienen der Herstellung genauer und intensiver Mischungen für die Spinnerei und die Vliesstoffindustrie. Gemischt werden beispielsweise verschiedene Chemiefasern, Baumwolle und/oder verschiedene rückgewonnene Abfallfasern. Derartige Fasermischanlagen weisen in der Regel mehrere in Förderrichtung eines Mischbandes hintereinander angeordnete Wiegekastenspeiser auf. Mittels dieser Wiegekastenspeiser werden Faserballen vorgeöffnet, die geöffneten Fasern in einem Wiegebehälter, insbesondere einer Schalenwaage, gewogen und auf einem Mischband zum Abtransport abgeworfen. Aufgrund des meist mittig über dem Mischband angeordneten Waagebehälters entsteht ein Schüttkegel, der bei mehreren, hintereinander angeordneten Maschinen in kurzer Zeit zu hohen Faseranhäufungen führt. Dabei können Fehlwägungen durch nicht vollständig entleerte Waagebehälter und mittig zu hohe Materialdichten mit Störungen im Materialtransport und in der Öffnung an der nachgeschalteten Mischwalze auftreten.
  • Aus der DE 10 2004 048 222 A1 ist eine Vorrichtung zum Mischen von Faserkomponenten, z. B. Faserflocken, insbesondere in der Spinnereivorbereitung, Faservliesherstellung o. dgl., bekannt, bei der das zu dosierende Fasermaterial in mindestens zwei Wiegebehälter förderbar ist und nach erfolgter Wägung das Fasermaterial aus den mindestens zwei Wiegebehältern auf ein Mischband abwerfbar ist. Die Wiegebehälter sind oberhalb des Mischbandes - in Bandlaufrichtung gesehen - hintereinander angeordnet. Die Position mindestens eines Wiegebehälters ist quer zur Längserstreckung des Mischbandes ortsveränderlich einstellbar. Diese Lösung ist sehr teuer und konstruktiv aufwändig. Des Weiteren werden Schüttkegel nicht vermieden, sondern lediglich in Querrichtung des Mischbandes unterschiedlich positioniert.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Faserfördereinrichtung sowie eine Fasermischanlage der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels der Schüttkegel vermieden und/oder deren Höhe zumindest reduziert werden können.
  • Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Zeichnungen.
  • Vorgeschlagen wird eine Faserfördervorrichtung für eine Fasermischanlage. Die Faserfördervorrichtung weist ein Mischband mit zwei Führungswänden auf. Mittels des Mischbands ist von einem Ballenöffner auf das Mischband abgeworfenes Fasermaterial abtransportierbar. Die beiden Führungswände sind seitlich zum Mischband angeordnet. Infolgedessen ist eine erste Führungswand auf einer in Förderrichtung linken und eine zweite Führungswand auf einer in Förderrichtung rechten Seite des Mischbandes angeordnet. Durch die Faserwände wird das Fasermaterial auf dem Mischband beidseitig geführt und/oder gehalten. Die Führungswände sind vorzugsweise ortsfest angeordnet. Sie bewegen sich somit nicht mit dem Mischband mit. Die Faserfördervorrichtung weist zumindest einen über dem Mischband angeordneten Rotationsverteiler auf. Mittels des Rotationsverteilers ist das auf dem Mischband abgeworfene Fasermaterial in Querrichtung des Mischbandes zwischen den beiden Führungswänden durch eine Rotationsbewegung verteilbar. Hierdurch können Schüttkegel vermieden und/oder deren Höhe zumindest reduziert werden. Infolgedessen kann ein störungsfreier Betrieb der dafür vorgesehenen Fasermischanlage sichergestellt werden.
  • Das Mischband ist vorzugsweise ein endloses Transportband, welches sich in eine Förderrichtung bewegt, um das Fasermaterial zu transportieren. Das Fasermaterial ist vorzugsweise inhomogen auf dem Mischband verteilt abgeworfen. Dadurch ist das Fasermaterial beispielsweise in Querrichtung des Mischbandes einseitig angeordnet, so dass nur ein Teil des Mischbandes effektiv genutzt wird. Der Rotationsverteiler ist vorzugsweise derart über dem Mischband angeordnet, dass das Fasermaterial in Querrichtung des Mischbandes homogen auf diesem verteilt werden kann. Der Rotationsverteiler dreht sich zu diesem Zweck. Demnach wird über das Mischband kontinuierlich abgeworfenes Fasermaterial in Richtung des Rotationsverteilers transportiert. Das in Mischbandquerrichtung inhomogen verteilte Fasermaterial wird von dem Rotationsverteiler erfasst und in Querrichtung des Mischbandes, insbesondere homogen über die gesamte Breite des Mischbandes, verteilt. Das Aufnehmen, Bewegen und wieder Abwerfen des Fasermaterials erfolgt automatisch durch die Drehbewegung des Rotationsverteilers. Das Fasermaterial fällt im Wesentlichen alleine von dem Rotationsverteiler ab. Vorzugsweise wird das Fasermaterial von dem Rotationsverteiler auf dem Mischband verschoben. Das partiell angeordnete Fasermaterial wird durch den Rotationsverteiler homogen auf dem Mischband verteilt.
  • Von Vorteil ist es, wenn eine Drehachse des Rotationsverteilers in einer Vorderansicht der Faserfördervorrichtung in Richtung des Mischbandes ausgerichtet ist. Die Drehachse des Rotationsverteilers ist vorzugsweise lotrecht zum Mischband ausgerichtet. Die Drehachse erstreckt sich vorzugsweise von dem Mischband nach oben. Die Drehachse ist vorzugsweise in Querrichtung des Mischbandes mittig über diesem angeordnet. Alternativ ist die Drehachse des Rotationsverteilers vorzugsweise von der Mitte des Mischbandes beabstandet, insbesondere zu dieser versetzt, angeordnet. Es hat sich erwiesen, dass die homogene Verteilung des Fasermaterials hierdurch auf einfache Weise erfolgt.
  • Vorteilhafterweise umfasst der Rotationsverteiler zumindest ein um die Drehachse rotierbares und/oder von der Drehachse radial beabstandetes Verteilerelement. Das zumindest eine Verteilerelement bildet somit bei Rotation einen Rotationshohlkörper aus, an dessen Mantelfläche das Fasermaterial vom rotierenden Verteilerelement aufgenommen wird. Das Fasermaterial kann somit nicht in das Innere des Rotationshohlkörpers eindringen. Stattdessen wird dieses vom Verteilerelement aufgenommen und in Querrichtung des Mischbandes verteilt.
  • Das Verteilerelement ist vorzugsweise von den Führungswänden beabstandet, so dass sich der Rotationsverteiler frei um seine Drehachse drehen kann. Des Weiteren weist der Rotationshohlkörper zu den beiden Führungswänden vorzugsweise einen gleichen oder unterschiedlichen Querabstand auf. Wenn der Rotationsverteiler angetrieben wird, so dass sich das Verteilerelement um die Drehachse dreht, wird das einseitig auf dem Mischband angeordnete Fasermaterial von dem Verteilerelement mitgenommen. Durch die Drehung des Verteilerelements um die Drehachse wird das Fasermaterial in Drehrichtung mitgenommen. Das Fasermaterial fällt infolge der Drehung oder durch erneut aufgenommenes Fasermaterial von dem Verteilerelement ab. Das Fasermaterial wird vorzugsweise durch das Verteilerelement in Drehrichtung auf dem Mischband verschoben.
  • Vorteilhaft ist es, wenn sich der Rotationshohlkörper im Wesentlichen über die gesamte Breite des Mischbandes erstreckt. Hierdurch kann aufgeschüttetes Fasermaterial über die gesamte Breite des Mischbandes von dem Rotationsverteiler erfasst und infolgedessen homogen auf dem Mischband verteilt werden.
  • Zwischen dem Verteilerelement und dem Mischband ist in Vertikalrichtung vorteilhafterweise ein Vertikalabstand ausgebildet. Das Verteilerelement ist somit von dem Mischband beabstandet. Der Vertikalabstand bestimmt die Faserhöhe, auf die das Fasermaterial durch den Rotationsverteiler nivelliert wird. Der Vertikalabstand variiert vorzugsweise in Abhängigkeit der zu vermischenden Fasern. Bei sehr feinen Fasern, welche gesammelt auf dem Mischband abgelegt nur eine geringe Höhe aufweisen, ist der Vertikalabstand vorzugsweise eher gering. Ist die Ansammlung des Fasermaterials, beispielsweise durch grobe Fasern, auf dem Mischband in Vertikalrichtung hoch, ist es zweckmäßig auch den Vertikalabstand des Verteilerelements zu erhöhen, um den Rotationsverteiler vor Überlastung zu schützen.
  • Es stellt einen Vorteil dar, wenn das Verteilerelement mischbandseitig ein freies Ende aufweist. Das freie Ende ist vorzugsweise in einer Draufsicht entgegen einer motorisch betriebenen Drehrichtung des Rotationsverteilers orientiert. Der Rotationsverteiler ist demnach in einer der beiden Drehrichtungen von einem Antrieb, insbesondere einem Elektromotor, angetrieben. Das freie Ende des Verteilerelements zeigt nicht in Richtung der Drehbewegung, sondern in die dazu entgegengesetzte Richtung. Hierdurch wird vermieden, dass sich Fasermaterial am freien Ende verfängt und auf das Verteilerelement wickelt. Stattdessen wird mit der zur Drehrichtung entgegengesetzten Orientierung des freien Endes sichergestellt, dass auf dem Verteilerelement verfangenes Fasermaterial wieder über das freie Ende abgestreift wird.
  • Das Verteilerelement ist vorzugsweise um seine eigene Körperachse drehbar, so dass dessen freies Ende in Richtung der Drehachse ausgerichtet werden kann. Wenn sich Fasermaterial an dem Verteilerelement verfangen hat, kann dieses durch die Drehung des Verteilerelements entgegen der Drehrichtung auf einfache Weise abgestreift werden. Ferner kann das Verteilerelement an seinem freien Ende Schnüre aufweisen, welche sich infolge der Drehung des Rotationselements radial nach außen bewegen.
  • Das Verteilerelement weist vorzugsweise auf seiner dem freien Ende gegenüberliegenden Seite ein verankertes Ende auf. Das Verteilerelement erstreckt sich vorzugsweise von dem verankerten Ende ausgehend zunächst im Wesentlichen lotrecht zur Drehrichtung. Das Verteilerelement läuft im Wesentlichen C-förmig in das freie Ende aus, so dass das freie Ende entgegen der Drehrichtung ausgerichtet ist.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn das Verteilerelement aus einem verformten Stab ausgebildet ist und/oder zumindest einen Knick aufweist. Der Stab ist vorzugsweise ein länglicher Hohl- oder Vollkörper und/oder mit rundem Profil. Der Stab weist vorzugsweise über seine gesamte Länge die gleiche Dicke auf. Um die Laufrichtung des Verteilerelements von dem verankerten Ende bis zum freien Ende zu ändern, weist das Verteilerelement zumindest einen Knick auf. Der Knick ist vorzugsweise radial nach innen oder nach außen gerichtet. Auf diese Weise wird eine optimale Mitnahme des Fasermaterials gewährleistet. Unter der Begrifflichkeit "Knick" ist eine Knickung und/oder Biegung zu verstehen, die einen kleinen Radius aufweist und sich nur über einen kleinen und/oder im Wesentlichen punktuellen Abschnitt des Verteilerelements erstreckt.
  • Von Vorteil ist es, wenn das Verteilerelement im Wesentlichen L-förmig ausgebildet ist. Das Verteilerelement weist vorzugsweise einen ersten Abschnitt, einen zweiten Abschnitt und/oder einen zwischen den beiden Abschnitten ausgebildeten ersten Knick auf. Der erste Abschnitt erstreckt sich vorzugsweise in Vertikalrichtung. Der erste Abschnitt verläuft vorzugsweise von dem verankerten Ende des Verteilerelements ausgehend in Richtung des Mischbandes. Der zweite Abschnitt erstreckt sich vorzugsweise in Horizontal- und/oder Umfangsrichtung des Rotationsverteilers. Der zweite Abschnitt verläuft vorzugsweise parallel oder schräg zur Oberfläche des Mischbandes. Die Formgebung des Verteilerelements ermöglicht es, dass das Fasermaterial in Querrichtung homogen verteilt wird, die Gefahr des Verfangen des Fasermaterial am Verteilerelement reduziert wird und verfangenes Fasermaterial über das freie Ende wieder abgestreift wird.
  • Es stellt einen Vorteil dar, wenn sich der zweite Abschnitt vom ersten Knick ausgehend radial nach außen und entgegen der motorisch betriebenen Drehrichtung erstreckt. Ferner ist es vorteilhaft, wenn der zweite Abschnitt vom ersten Knick ausgehend in einer Draufsicht radial nach innen gekrümmt ist. Der zweite Abschnitt beschreibt vorzugsweise in einer Draufsicht im Wesentlichen eine C-, Halbmond oder Kreisform. Hierdurch greift der zweite Abschnitt zum Verteilen des Fasermaterials sanft in dieses ein, ohne sich das Fasermaterial über das freie Ende verfangen kann und/oder von diesem aufgespießt wird. Der zweite Abschnitt kann dabei schräg zu dem Mischband nach oben oder unten ausgerichtet sein. Alternativ kann der zweite Abschnitt parallel zu dem Mischband angeordnet sein.
  • Der erste Abschnitt weist vorteilhafterweise einen zweiten Knick auf. In einer Draufsicht ist dadurch ein unterer Teilbereich des ersten Abschnitts entgegen der motorisch betriebenen Drehrichtung des Rotationsverteilers geknickt. Der erste Abschnitt erstreckt sich vorzugsweise vom oberen Teilbereich des verankerten Endes des Verteilerelements ausgehend in Richtung des unteren Teilbereichs.
  • Von Vorteil ist es, wenn sich das Verteilerelement in einem Endabschnitt zum freien Ende hin verjüngt. Alternativ ist es jedoch ebenso denkbar, dass das Verteilerelement über seine gesamte Länge im Wesentlichen die gleiche Dicke aufweist. Das Verteilerelement läuft vorzugsweise spitz zu. Hierdurch können verfangene Fasern wieder leicht vom Verteilerelement abgestreift werden. Der Endabschnitt des Verteilerelements ist vorzugsweise parallel oder schräg zu dem Mischband angeordnet. Der Endabschnitt ist vorzugsweise im Bereich des zweiten Abschnitts ausgebildet. Wenn sich der Rotationsverteiler dreht, trifft vorzugsweise zuerst der zweite Abschnitt auf das Fasermaterial. Die Form des Verteilerelements gewährleistet, dass sich das Fasermaterial leicht von dem Verteilerelement lösen kann und der Rotationsverteiler nicht verstopft.
  • Der Rotationsverteiler umfasst vorteilhafterweise eine Antriebswelle und/oder ein Tragelement. Die Antriebswelle ist koaxial zur Drehachse angeordnet. Die Antriebswelle wird vorzugsweise durch einen Motor angetrieben, so dass sich die Antriebswelle dreht. Die Antriebswelle und das Tragelement sind vorzugsweise miteinander verbunden, so dass sich das Tragelement dreht, wenn die Antriebswelle angetrieben wird. Das Tragelement erstreckt sich in Radialrichtung von der Antriebswelle weg. An dem Tragelement ist das zumindest eine Verteilerelement in einem radial äußeren Bereich angeordnet. Das Tragelement ist vorzugsweise als, insbesondere kreisförmige, Tragscheibe ausgebildet. Der Durchmesser des Tragelements wird vorzugsweise in Abhängigkeit der Breite des Mischbandes individuell angepasst. Je breiter das Mischband ist, umso größer ist vorzugsweise auch der Durchmesser des Tragelements.
  • Die Faserfördervorrichtung weist vorteilhafterweise eine Halterung auf. Die Halterung erstreckt sich über das Mischband und/oder ist an den beiden Führungswänden befestigt. Von der Halterung ist der Rotationsverteiler über dem Mischband gehalten. Die Halterung erstreckt sich vorzugsweise zwischen den beiden Seitenwänden und ist vorzugsweise mit diesen verbunden.
  • Der Vertikalabstand des Verteilerelements zum Mischband ist vorteilhafterweise, gerastet und/oder stufenlos, einstellbar. Vorzugsweise ist der Vertikalabstand des zweiten Abschnitts des Verteilerelements zum Mischband einstellbar. Der Rotationsverteiler und/oder das zumindest eine Verteilerelement sind gegenüber dem Mischband vorzugsweise höhenverstellbar.
  • Es ist von Vorteil, wenn der Rotationsverteiler mehrere Verteilerelemente aufweist. Die Verteilerelemente sind in Umfangsrichtung des Rotationsverteilers voneinander beabstandet. Der Rotationsverteiler weist insbesondere sechs Verteilerelemente auf. Die Anzahl der Verteilerelemente ist vorzugsweise von der Breite des Mischbandes und/oder dem Durchmesser des Tragelements des Rotationsverteilers abhängig. Je breiter das Mischband und/oder höher der Durchmesser des Tragelements ist, umso höher ist vorzugsweise auch die Anzahl der Verteilerelemente an dem Rotationsverteiler. Die Verteilerelemente sind vorzugsweise zueinander identisch ausgebildet. Das Trageelement weist vorzugsweise Öffnungen auf, durch welche das dem freien Ende gegenüberliegende Ende des jeweiligen Verteilerelements durchgesteckt werden kann. Das Verteilerelement ist mit dem Tragelement insbesondere lösbar verbunden, so dass sein dem freien Ende gegenüberliegende Ende an dem Tragelement verankert ist. Durch die in Umfangsrichtung angeordneten Verteilerelemente ist im Wesentlichen ein Kreis ausgebildet, wobei die einzelnen Verteilerelemente vorzugsweise voneinander beabstandet angeordnet sind. Die Endabschnitte der Verteilerelemente sind jeweils vom zugewandten zweiten Abschnitt des benachbarten Verteilerelements beabstandet. Alternativ sind die Endabschnitte der Verteilerelemente miteinander verbunden, so dass diese im Wesentlichen einen geschlossenen Kreis oder ein Vieleck ausbilden. Auf diese Weise wird eine effiziente Verteilung des Fasermaterials auf dem Mischband gewährleistet.
  • Die Drehzahl, mit welcher der Rotationsverteiler durch den Antrieb in eine Drehung versetzt wird, ist vorzugsweise von der Anzahl der Verteilerelemente an dem Rotationsverteiler abhängig. Je mehr Verteilerelemente an dem Rotationsverteiler angeordnet sind, umso niedriger ist vorzugsweise die Drehzahl. Weist der Rotationsverteiler wenige Verteilerelemente auf, so ist vorzugsweise die Drehzahl höher als im Vergleich zu der Ausführung mit mehreren Verteilerelementen. Wenn der Rotationsverteiler hingegen viele Verteilerelemente aufweist, ist auch die Drehzahl niedriger als im Vergleich zu der Ausführung mit weniger Verteilerelementen.
  • Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn der Rotationsverteiler gegenüber der Halterung in Querrichtung und/oder Längsrichtung des Mischbandes und/oder in Vertikalrichtung verstellbar ist. Die Halterung weist vorzugsweise zumindest eine Führungsschiene auf, die vorzugsweise parallel und/oder quer zur Längsrichtung des Mischbandes verläuft. Der Rotationsverteiler ist vorzugsweise entlang der Führungsschiene verschiebbar. Ferner ist es möglich, dass die Halterung und/oder der Rotationsverteiler entlang der Querachse verschiebbar sind. Dabei weist die Halterung vorzugsweise eine Querschiene auf, die quer zur Längsrichtung des Mischbandes angeordnet ist. Um den Vertikalabstand der Verteilerelemente gegenüber dem Mischband zu ändern, kann der Rotationsverteiler vorzugsweise gegenüber der Halterung gesenkt oder angehoben werden.
  • Die Faserfördervorrichtung weist vorteilhafterweise mehrere in Längsrichtung des Mischbandes hintereinander angeordnete Rotationsverteiler auf. Vorzugsweise werden auf dem Mischband Fasern mehrerer Ballenöffner transportiert und vermischt. Je Ballenöffner weist die Faserfördervorrichtung vorzugsweise zumindest einen nachgeschalteten Rotationsverteiler auf, damit die Fasern entlang der gesamten Faserfördervorrichtung kontinuierlich auf dem Mischband verteilt werden.
  • Ferner wird eine Fasermischanlage zum Öffnen, Wiegen und/oder Mischen von Fasermaterial vorgeschlagen. Die Fasermischanlage weist einen Ballenöffner und eine Faserfördervorrichtung auf. Der Ballenöffner ist ausgebildet, um Faserballen vorzuöffnen. Die Faserfördervorrichtung weist ein Mischband mit zwei Führungswänden auf. Mittels des Mischbandes ist das von dem Ballenöffner auf das Mischband abgeworfene Fasermaterial abtransportierbar. Die Führungswände sind seitlich zum Mischband angeordnet, so dass das Fasermaterial beidseitig auf dem Mischband geführt ist. Die Faserfördervorrichtung ist gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet, wobei die genannten Merkmale einzeln oder in Kombination vorhanden sein können. Die Faserfördervorrichtung weist einen über dem Mischband angeordneten Rotationsverteiler auf. Der Rotationsverteiler ist ausgebildet, um das auf dem Mischband geförderte Fasermaterial homogen auf diesem zu verteilen. Der Rotationsverteiler ist vorzugsweise ähnlich wie ein Quirl ausgebildet. Hierdurch können Schüttkegel auf dem Mischband vermieden und/oder deren Höhe zumindest reduziert werden. Infolgedessen kann ein störungsfreier Betrieb der Fasermischanlage sichergestellt werden.
  • Es stellt einen Vorteil dar, wenn der Ballenöffner als Wiegekastenspeicher ausgebildet ist und/oder eine Schalenwaage zum Wiegen und Abwerfen des Fasermaterials umfasst. Die von dem Ballenöffner geöffneten Faserballen werden über einen Förderer nach oben gefördert. Von dort fallen die Fasern in die Schalenwaage und werden nach Erreichen eines bestimmten Gewichts auf das Mischband abgeworfen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Fasermischanlage mit einer in einer Vorderansicht dargestellten Faserfördervorrichtung,
    Figur 2
    eine Detailansicht der Faserfördervorrichtung in einer Seitenansicht und
    Figur 3
    eine Draufsicht eines Rotationsverteilers der Faserfördervorrichtung.
  • Figur 1 zeigt eine Fasermischanlage 1 zum Öffnen, Wiegen und/oder Mischen von Fasermaterial 2. Die Fasermischanlage 1 weist einen Ballenöffner 3 zum Voröffnen von Faserballen 4 auf. Der Ballenöffner 3 umfasst einen Fördertisch 5, der mit einem in Förderrichtung F antreibbaren Endlosförderband 6 für Faserballen 4 ausgerüstet ist. An einer Umlenkkante 7 des Endlosförderbandes 6 brechen die Faserballen 4 ab und werden von einem Fasermaterial-Fräsband 8 schräg nach oben transportiert. Das Fasermaterial-Fräsband 8 ist vorzugsweise ein Nadellattenband, das in üblicher Weise angetrieben und über eine untere und obere Umlenkrolle 9, 10 läuft. Das Fasermaterial-Fräsband 8 fräst Fasermaterial 2 vom Faserballen 4 ab, wobei überschüssiges Fasermaterial 2 mittels einer Rückstreifwalze 11 nach unten zurückgefördert wird. Das Fasermaterial 2 wird im Bereich der oberen Umlenkrolle 10 von einer Abschlagwalze 12 abgestreift. Das Fasermaterial 2 wird von der Abschlagwalze 12 durch einen Materialschacht 13 hindurch in eine Schalenwaage 14 abgeworfen. Wenn in der Schalenwaage 14 über entsprechendes Wiegen des Materialgewichts eine Soll-Menge erfasst ist, wird die Schalenwaage 14 geöffnet und das darin befindliche vorgeöffnete Fasermaterial 2 auf ein darunterliegendes Mischband 15 abgeworfen. Die Fasermischanlage 1 kann mehrere in Längsrichtung des Mischbandes 15 hintereinander angeordnete Ballenöffner 3 umfassen.
  • Neben dem zumindest einen Ballenöffner 3 umfasst die Fasermischanlage gemäß Figur 1 somit eine Faserfördervorrichtung 16, die das Mischband 15 umfasst. Das Mischband 15 transportiert das von dem zumindest einen Ballenöffner 3 auf das Mischband 15 abgeworfene Fasermaterial 2 ab. Zum beidseitigen Führen des Fasermaterials 2 auf dem Mischband 15 sind seitlich zum Mischband 15 zwei Führungswände 17, 18 angeordnet.
  • Die Faserfördervorrichtung 16 weist zumindest einen über dem Mischband 15 angeordneten Rotationsverteiler 19 auf. Mittels des Rotationsverteilers 19 ist das auf dem Mischband 15 abgeworfene Fasermaterial 2 durch eine Rotationsbewegung homogen in Querrichtung des Mischbandes 15 verteilbar. Die Rotationsbewegung wird durch einen Antrieb 20 erzeugt, welcher eine Antriebswelle 21 antreibt. Der Antrieb 20 kann beispielsweise ein Elektromotor sein. Die Antriebswelle 21 dreht sich motorisch betrieben um eine Drehachse 22 in einer Drehrichtung 23. Die Drehachse 22 ist in der Vorderansicht lotrecht zum Mischband 15 ausgerichtet. Durch eine dementsprechende Anordnung, ist der Wirkbereich des Rotationsverteilers 19 im Wesentlichen parallel zum Mischband 15 und lotrecht zur Drehachse 22. Der Wirkbereich des Rotationsverteilers 19 wird im Wesentlichen durch wenigstens ein Verteilerelement 24 definiert, wenn sich dieses dreht.
  • Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Rotationsverteiler 19 mehrere Verteilerelemente 24 zum Verteilen des Fasermaterials 2 auf. Die Verteilerelemente 24 rotieren gemeinsam um die Drehachse 22, wenn die Antriebswelle 21 angetrieben wird. Die Verteilerelemente 24 sind an einem Tragelement 25 der Antriebswelle 21 angeordnet, welche die Drehbewegung auf die Verteilerelemente 24 überträgt. Die Verteilerelemente 24 sind in einem radial äußeren Bereich des Tragelements 25 angeordnet. Das Tragelement 25 ist vorzugsweise eine kreisrunde Platte, an deren Umfang die Verteilerelemente 24 mit dieser verbunden sind. Die Verteilerelemente 24 sind mit dem Tragelement 25 verschraubt oder verschweißt. Im Verbindungsbereich mit dem Tragelement 25 weisen die einzelnen Verteilerelemente 24 jeweils ein verankertes Ende 26 auf, in dem diese fest und/oder lösbar mit dem Tragelement 25 verbunden sind.
  • Die Verteilerelemente 24 sind im Wesentlichen jeweils als ein verformter Stab ausgebildet. Die einzelnen Verteilerelemente 24 lassen sich von ihrem verankerten Ende 26 ausgehend jeweils im Wesentlichen in einen ersten und einen zweiten Abschnitt 27, 28 unterteilen. Durch die beiden Abschnitte 27, 28 sind die Verteilerelemente 24 im Wesentlichen L-förmig ausgebildet. Der erste Abschnitt 27 erstreckt sich von dem verankerten Ende 26 ausgehend im Wesentlichen vertikal oder leicht schrägt nach unten in Richtung des Mischbandes 15.
  • Der erste Abschnitt 27 geht durch einen ersten Knick 29 in den zweiten Abschnitt 28 über (vgl. Fig. 3). Der zweite Abschnitt 28 erstreckt sich in Horizontalrichtung des Rotationsverteilers 19 und somit im Wesentlichen parallel oder leicht schräg zum Mischband 15. Der zweite Abschnitt 28 bildet insbesondere die kurze Seite des Buchstaben "L". Hinsichtlich der Formgebung des Verteilerelements 24 sei auf die weiteren Figuren verwiesen, da die beiden Abschnitte darin besser ersichtlich sind. Der zweite Abschnitt 28 ist vorzugsweise durch einen Vertikalabstand 30 in Vertikalrichtung von dem Mischband 15 beabstandet.
  • Wenn der Rotationsverteiler 19 gedreht wird, drehen sich die Verteilerelemente 24 vorzugsweise in entgegen des Uhrzeigersinns, wodurch die Drehrichtung 23 vorgegeben wird. Der zweite Abschnitt 28 des Verteilerelements 24 nimmt durch seine radial nach innen gekrümmte Form Fasermaterial 2 auf und verteilt dieses homogen auf dem Mischband 14 (vgl. Fig. 2).
  • Der Rotationsverteiler 19 weist eine Halterung 31 auf, von welcher dieser über dem Mischband 14 gehalten ist. Die Halterung 31 liegt auf den beiden Führungswänden 17, 18 des Mischbandes 15 auf. Der Vertikalabstand 30 zwischen den Verteilerelementen 24 und dem Mischband 15 kann vorzugsweise über die Halterung 31 justiert werden.
  • Die Figur 2 zeigt eine Seitenansicht der Faserfördervorrichtung 16 gemäß der Figur 1. Die einzelnen Verteilerelemente 24 erstrecken sich von dem Tragelement 25 ausgehend in Richtung des Mischbandes 15, wobei diese vom Mischband 15 durch den Vertikalabstand 30 beabstandet sind. Der erste Abschnitt 27 erstreckt sich im Wesentlichen gerade oder leicht schräg zur Vertikalachse und/oder Drehachse 22. Der zweite Abschnitt 28 erstreckt sich im Wesentlichen parallel oder leicht schräg zur Querrichtung des Mischbandes 15. Der zweite Abschnitt 28 ist leicht gekrümmt, so dass er sich von dem ersten Knick 29 ausgehend entgegen der Drehrichtung 23, welche entgegen des Uhrzeigersinns verläuft, erstreckt. Der zweite Abschnitt 28 ist im Wesentlichen im Uhrzeigersinn ausgerichtet. Wenn die Antriebswelle 21 angetrieben wird, treffen jeweils die zweiten Abschnitte 28 der Verteilerelemente 24 auf das Fasermaterial 2. Das Fasermaterial 2 wird abbildungsgemäß in Figur 2 im Wesentlichen in die Blattebene hinein geschoben, wodurch diese homogen auf dem Mischband 15 verteilt werden.
  • Wie insbesondere in Figur 3 ersichtlich ist, weisen die Verteilerelemente 24 an ihrem freien Ende 35 jeweils einen Endabschnitt 32 auf. Der Endabschnitt 32 verjüngt sich im Wesentlichen, so dass das freie Ende 35 spitz zuläuft.
  • Der Rotationsverteiler 19 ist in Längsrichtung des Mischbandes 15 verfahrbar. Hierzu weist die Faserfördervorrichtung 16 gemäß Figur 2 eine Führungsschiene 33 auf.
  • Die Anzahl der Verteilerelemente 24 an dem Rotationsverteiler 19 kann je nach Anwendungsfall variieren. Vorzugsweise weist der Rotationsverteiler 19 ein, zwei, vier, sechs oder acht Verteilerelemente 24 auf. Die Länge der ersten Abschnitte 27 bleibt vorzugsweise unabhängig von der Anzahl der Verteilerelemente 24 gleich. Hingegen kann sich die Länge der zweiten Abschnitte 28 der Verteilerelemente 24 ändern. Je weniger Verteilerelemente 24 der Rotationsverteiler 19 aufweist, umso länger können die zweiten Abschnitte 28 sein. Wenn hingegen mehrere Verteilerelemente 24 an dem Rotationsverteiler 19 ausgebildet sind, kann es hilfreich sein, die zweiten Abschnitte 28 etwas zu kürzen, damit diese voneinander beabstandet sind. Die Endabschnitte 32 der Verteilerelemente 24 sind jeweils von dem ersten Abschnitt 27 des benachbarten Verteilerelements 24 beabstandet angeordnet.
  • Figur 3 zeigt eine Draufsicht eines Ausführungsbeispiels des Rotationsverteilers 19. Der Rotationsverteiler 19 weist sechs in Umfangrichtung voneinander beabstandete Verteilerelemente 24 auf. Die Verteilerelemente 24 erstrecken sich jeweils von dem verankerten Ende 26 in Richtung des freien Endes 35, insbesondere des Endabschnittes 32. Der erste Abschnitt 27 erstreckt sich leicht schräg nach unten bis zu dem ersten Knick 29. Von dem ersten Knick 29 ausgehend verläuft der zweite Abschnitt 28 im Wesentlichen im Uhrzeigersinn und/oder entgegen der vorgesehenen Drehrichtung 23. Der zweite Abschnitt 28 verläuft abbildungsgemäß tangential zur Drehachse 21. Alternativ könnte dieser aber auch vom ersten Knick 29 ausgehend in Richtung des freien Endes 35 radial nach außen verlaufen und/oder nach innen zur Drehachse hin gekrümmt sein. Der Endabschnitt 32 des zweiten Abschnitts 28 verjüngt sich in Richtung des freien Endes 35.
  • Der erste Abschnitt 27 weist einen zweiten Knick 34 auf, so dass ein unterer Teilbereich des ersten Abschnitts 27 entgegen der Drehrichtung 23 gedreht ist. Die beiden Abschnitte 27, 28 verlaufen somit beide im Wesentlichen entgegen der motorisch betriebenen Drehrichtung 23 der Antriebswelle 21.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fasermischanlage
    2
    Fasermaterial
    3
    Ballenöffner
    4
    Faserballen
    5
    Fördertisch
    6
    Endlosförderband
    7
    Umlenkkante
    8
    Fasermaterial-Fräsband
    9
    Untere Umlenkrolle
    10
    Obere Umlenkrolle
    11
    Rückstreifwalze
    12
    Abschlagwalze
    13
    Materialschacht
    14
    Schalenwaage
    15
    Mischband
    16
    Faserfördervorrichtung
    17
    Erste Führungswand
    18
    Zweite Führungswand
    19
    Rotationsverteiler
    20
    Antrieb
    21
    Antriebswelle
    22
    Drehachse
    23
    Drehrichtung
    24
    Verteilerelement
    25
    Tragelement
    26
    verankertes Ende
    27
    erster Abschnitt
    28
    zweiter Abschnitt
    29
    erster Knick
    30
    Vertikalabstand
    31
    Halterung
    32
    Endabschnitt
    33
    Führungsschiene
    34
    Zweiter Knick
    35
    freies Ende
    F
    Förderrichtung

Claims (15)

  1. Faserfördervorrichtung (16) für eine Fasermischanlage (1) mit einem Mischband (15), mittels dem von einem Ballenöffner (3) auf das Mischband (15) abgeworfenes Fasermaterial (2) abtransportierbar ist, und
    mit zwei seitlich des Mischbandes (15) angeordneten Führungswänden (17, 18) zum beidseitigen Führen des Fasermaterials (2) auf dem Mischband (15),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserfördervorrichtung (16) zumindest einen über dem Mischband (15) angeordneten Rotationsverteiler (19) aufweist, mittels dem das auf das Mischband (15) abgeworfene Fasermaterial (2) in Querrichtung des Mischbandes (15) zwischen den beiden Führungswänden (17, 18) durch eine Rotationsbewegung verteilbar ist.
  2. Faserfördervorrichtung nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsverteiler (19) zumindest ein um eine Drehachse (22) rotierbares und/oder von der Drehachse (22) radial beabstandetes Verteilerelement (24) umfasst.
  3. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Verteilerelement (24) und dem Mischband (15) in Vertikalrichtung ein Vertikalabstand (30) ausgebildet ist, so dass das Verteilerelement (24) von dem Mischband (15) beabstandet ist.
  4. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilerelement (24) mischbandseitig ein freies Ende (35) aufweist, das vorzugsweise in einer Draufsicht entgegen einer motorisch betriebenen Drehrichtung (23) des Rotationsverteilers (19) orientiert ist.
  5. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilerelement (24) im Wesentlichen L-förmig ausgebildet ist, wobei das Verteilerelement (24) vorzugsweise einen sich in Vertikalrichtung erstreckenden ersten Abschnitt (27),
    einen sich in Horizontal- und/oder Umfangsrichtung des Rotationsverteilers (19) erstreckenden zweiten Abschnitt (28) und/oder einen zwischen den beiden Abschnitten ausgebildeten ersten Knick (29) aufweist.
  6. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich der zweite Abschnitt (27) vom ersten Knick (29) ausgehend radial nach außen und entgegen der motorisch betriebenen Drehrichtung (23) erstreckt und/oder in einer Draufsicht radial nach innen gekrümmt ist.
  7. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (27) einen zweiten Knick (34) aufweist, so dass ein unterer Teilbereich des ersten Abschnitts (27) in einer Draufsicht entgegen der motorisch betriebenen Drehrichtung (23) des Rotationsverteilers (19) geknickt ist.
  8. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich das Verteilerelement (24) in einem Endabschnitt (32) zum freien Ende (35) hin verjüngt, insbesondere spitz, zuläuft.
  9. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsverteiler (19) eine koaxial zur Drehachse (22) angeordnete Antriebswelle (21) und/oder ein sich von dieser in Radialrichtung wegerstreckendes Tragelement (25) umfasst, an dem das zumindest eine Verteilerelement (24) in einem radial äußeren Bereich angeordnet ist.
  10. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserfördervorrichtung (16) eine sich über das Mischband (15) erstreckende und/oder an den beiden Führungswänden (17, 18) befestigte Halterung (31) aufweist, von der der Rotationsverteiler (19) über dem Mischband (15) gehalten ist.
  11. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Vertikalabstand (30) des Verteilerelements (24), insbesondere des zweiten Abschnitts (28), vom Mischband (15) einstellbar ist, wobei vorzugsweise der Rotationsverteiler (19) und/oder das zumindest eine Verteilerelement (24) höhenverstellbar sind.
  12. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsverteiler (19) mehrere, insbesondere sechs, in Umfangsrichtung des Rotationsverteilers (19) voneinander beabstandete Verteilerelemente (24) aufweist.
  13. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsverteiler (19) gegenüber der Halterung (31) in Querrichtung und/oder Längsrichtung des Mischbandes (15) und/oder in Vertikalrichtung verstellbar ist.
  14. Faserfördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserfördervorrichtung (16) mehrere in Längsrichtung des Mischbandes (15) hintereinander angeordnete Rotationsverteiler (19) umfasst.
  15. Fasermischanlage (1) zum Öffnen, Wiegen und/oder Mischen von Fasermaterial (2) mit
    zumindest einem Ballenöffner (3) zum Voröffnen von Faserballen und einer Faserfördervorrichtung (16),
    die ein Mischband (15), mittels dem von einem Ballenöffner (3) auf das Mischband (15) abgeworfenes Fasermaterial (2) abtransportierbar ist, und
    zwei seitlich des Mischbands (15) angeordnete Führungswände zum beidseitigen Führen des Fasermaterials (2) auf dem Mischband (15) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserfördervorrichtung (16) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche ausgebildet ist.
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Citations (6)

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DE330799C (de) * 1920-12-22 Reinhard Meissner Mischkammer fuer Fasergutfoerderung
DE1292050B (de) * 1962-05-10 1969-04-03 Ota Keiichi Vorrichtung zur Herstellung einer homogenen Fasergutmischung
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