EP3345725A1 - Fluidstrahlschneidvorrichtung - Google Patents

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EP3345725A1
EP3345725A1 EP18000004.4A EP18000004A EP3345725A1 EP 3345725 A1 EP3345725 A1 EP 3345725A1 EP 18000004 A EP18000004 A EP 18000004A EP 3345725 A1 EP3345725 A1 EP 3345725A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
fluid jet
nozzle
cutting nozzle
sensor
Prior art date
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Granted
Application number
EP18000004.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3345725B1 (de
Inventor
Michael Bauer
Frank Eiben
Thomas Hassel
Hans Jürgen Maier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leibniz Universitaet Hannover
Original Assignee
Leibniz Universitaet Hannover
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leibniz Universitaet Hannover filed Critical Leibniz Universitaet Hannover
Publication of EP3345725A1 publication Critical patent/EP3345725A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3345725B1 publication Critical patent/EP3345725B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C5/00—Devices or accessories for generating abrasive blasts
    • B24C5/02—Blast guns, e.g. for generating high velocity abrasive fluid jets for cutting materials
    • B24C5/04—Nozzles therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/04—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass
    • B24C1/045—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass for cutting

Definitions

  • the invention relates to a fluid jet cutting device with a cutting head, which has a replaceable cutting nozzle, from which a cutting jet of the fluid jet cutting device is discharged into the environment.
  • Water jet cutting devices of this type are known, for. B. from the DE 690 03 233 T2 , Water jet cutting has a number of advantages over machining processes, e.g. B. for the processing of fiber composite components. In this area, the proportion of components processed by water jet is over 70%. In other areas, water jet cutting has not become so prevalent. This may be due, inter alia, to the relatively complicated handling of previous water jet cutting devices when changing the cutting nozzle.
  • the cutting nozzle is usually pressure-tight attached to the cutting head by means of a union nut. Other types of attachment seem less promising due to the large pressures occurring.
  • the invention is therefore based on the object to make a fluid jet cutting device suitable for use in industrial series production.
  • the cutting nozzles used in water jet cutting are subject to wear, so they must be replaced in good time for this reason. If the replacement of the cutting nozzle is too late, the cutting accuracy becomes unsatisfactory and rejects are produced.
  • Another reason for the change of the cutting nozzle may be that different water jet cutting methods are to be used, for. B. once the pure water cutting (pure water cutting without abrasive) and on the other hand, the water jet cutting with the water added abrasive. Previously, it was necessary to manually remove the previously used cutting nozzle by first turning off the union nut and then removing the cutting nozzle. Then, a new cutting nozzle can be used and the union nut with great sensitivity again screwed onto the thread provided for this purpose.
  • the cutting pressures required by the cutting nozzle used can also be adjusted automatically.
  • the operator z. B. detect evidence of such wear based on the shape of the cutting beam or the sectional image of the machined object.
  • the wear could be detected by quality control of the components processed by the cutting jet, but this is a relatively late detection, which regularly leads to unnecessary waste in the production.
  • it is proposed to use a sensor to be used, through which a feature characterizing a wear feature of the cutting nozzle or other parts of the cutting beam leading parts of the fluid jet cutting device can be detected. In this way, by evaluating the signal of the sensor, a wear information signal can be generated which characterizes this wear feature numerically or in another way.
  • the fluid jet cutting device can be used more reliably and with increased operating times, eg. B. in automated production, even on days or at times, to which no operator is present.
  • the fluid jet cutting device according to the invention is thus suitable for operation around the clock.
  • the cutting nozzle change mechanism does not necessarily have to be fully automated, but can also be partially automated, eg. B. by removing the cutting nozzle from the cutting head without manual intervention and another cutting nozzle is attached to the cutting head, but this change process is initiated by an operator, for. B. by the operator actuates a start button for starting the replacement operation of the cutting nozzle.
  • the fluid jet cutting device can be operated with a cutting fluid suitable for this purpose, which forms the cutting jet.
  • Suitable cutting fluids are liquids of all kinds, for example water, oil or liquid carbon dioxide.
  • the water may for example be added to a substance dissolved therein, for example a salt such as NaCl.
  • the oil may be, for example, a vegetable oil.
  • the fluid jet cutting device is a Water jet cutting device. According to an advantageous development of the invention it is provided that the cutting nozzle changing mechanism is set up for automatic replacement of the cutting nozzle. In this way, no intervention by operators are required in the entire replacement process of the cutting nozzle.
  • the cutting nozzle changing mechanism is arranged to carry out an automatic replacement operation of the cutting nozzle in response to a wear information signal characterizing at least one wear feature of the cutting nozzle or other parts of the fluid jet cutting device guiding the cutting beam.
  • the fluid jet cutting device has an evaluation device which generates a wear information signal which characterizes at least one wear feature of the cutting nozzle or other parts of the fluid jet cutting device guiding the cutting beam, based on the signal from the sensor and for outputting the sensor Wear information signal is set up.
  • the evaluation can z.
  • Example be a computer-controlled evaluation, which evaluates the signal of the sensor using a computer program and determines the wear information signal.
  • the wear information signal may, for. B. be determined by spectral analysis of the signal of the sensor and detection of certain frequency components or frequency domain components in the signal spectrum.
  • the wear information signal may be used to initiate an automatic replacement operation of the cutting nozzle as previously explained.
  • the handling of the involved cutting nozzles z. Example, be performed by means of an industrial robot, which engages the cutting nozzle to be removed and feeds a reject container and then engages another cutting nozzle and leads to the cutting head.
  • the fluid jet cutting device has a cutting nozzle supply device to which a plurality of cutting nozzles are attached, wherein the cutting nozzle exchange mechanism adapted to remove the cutting nozzle from the cutting head without manual intervention and another cutting nozzle of the cutting nozzle storage device to attach to the cutting head.
  • the cutting nozzle changing device may, for. B. be formed in the manner of a revolver drum, are attached to the plurality of cutting nozzles.
  • the cutting nozzle supply means may also comprise a plurality of cutting nozzles arranged one behind the other in a row, d. H. a kind of linear arrangement of the cutting nozzles of the cutting nozzle storage device.
  • the cutting nozzle is fastened to a cutting nozzle adapter, via which the cutting nozzle can be fastened to the cutting head.
  • This has the advantage that the interface between the cutting head and the cutting nozzle adapter can be normalized, so that by using different cutting nozzle adapters, which are adapted to respective different cutting nozzles, different types of cutting nozzles can be used on the same cutting head, z.
  • B. Cutting nozzles for injective and for suspensive cutting.
  • the connection to the cutting nozzle change mechanism can be simplified by the cutting nozzle adapter, as will be explained below.
  • the cutting nozzle or the cutting nozzle adapter can, for. B. be connected to a collimating tube of the cutting head.
  • connection point between the cutting nozzle adapter and the collimation tube of the cutting head can, for. B. a first cone on the cutting nozzle adapter and designed as a counterpart second cone have the collimating tube.
  • the first and the second cone can in particular have different opening angles, z. 70 degrees and 80 degrees. In this way, it comes between the first and the second cone to an annular contact when the parts are screwed together. In this way, a particularly reliable seal is realized even at the high pressures occurring during water jet cutting.
  • the first and second cone can at least in the field their contact points have different hardnesses.
  • the first cone may have a greater material hardness than the second cone.
  • Suitable materials for the first and the second cone are steels, especially stainless steels such as V2A (material index 1.4301) or V4A (material index 1.4401).
  • cutting nozzle adapter is screwed or screwed via a first thread with a holding device of the cutting nozzle exchange mechanism, and the holding device has a second thread, which is used to produce a linear movement of the holding device relative to the cutting nozzle adapter when replacing the cutting nozzle is set up.
  • the holding device which is to be screwed to the cutting nozzle adapter by means of the first thread, can be moved with little effort relative to the cutting nozzle adapter.
  • the movement can take place so far that the first thread of the cutting nozzle adapter comes into engagement with a matching first thread of the holding device, so that the cutting nozzle adapter can be screwed to the holding device automatically or the screw can be loosened automatically by rotating the holding device relative to the cutting nozzle adapter. when the direction of rotation is changed.
  • the holding device can be coupled via the second thread, for example with the cutting head by the cutting head has a second thread of the holding device matching second thread. Accordingly, by rotating the holding device relative to the cutting head, the holding device can also be moved linearly with respect to the cutting head.
  • a drive sleeve can around the holding device be arranged, which is positively connected to the holding device, for. B. a square profile or other polygonal profile.
  • the first thread has a greater pitch than the second thread. This allows a reliable screwing of the cutting nozzle adapter with the holding device without jamming and jamming.
  • the ratio of the pitch of the first thread to the pitch of the second thread may, for. B. 1.5 to 1.
  • the cutting nozzle adapter is supported sprung.
  • the cutting nozzle adapter has one or possibly several degrees of freedom of movement relative to the holding device.
  • the cutting nozzle adapter can give way to the linear movement of the holding device until the threads of the first thread of the cutting nozzle adapter and the holding device intermesh.
  • the cutting nozzle adapter may be sprung against the holding device or another part of the fluid jet cutting device, e.g. by one or more Tellfedern or coil springs.
  • the cutting nozzle adapter is statically underdetermined stored on the fluid jet cutting device.
  • the cutting nozzle adapter is mounted relatively "loose", z. B. doubly statically underdetermined. This makes it possible that during the screwing process, even without manual intervention, the first thread of the screw connection between the cutting nozzle adapter and the holding device is reliably found without jamming and jamming.
  • the cutting nozzle exchange mechanism has at least one worm drive for generating a rotational movement of the holding device for carrying out a replacement operation of the cutting nozzle.
  • a worm drive provides an easy-to-implement drive mechanism for generating a Rotary movement of the holding device, through which the linear movement of the holding device is generated via the second thread.
  • the use of the worm drive has the advantage that a precisely controllable movement, which is also self-locking, and a high torque can be generated in both directions of rotation.
  • the worm drive can z. B. act on the drive sleeve of the holding device to enable this drive sleeve in a rotary motion.
  • the senor is designed as a sound sensor, other noise sensor, vibration sensor, acceleration sensor and / or temperature-sensitive sensor.
  • This has the advantage that the sensor can reliably detect the state of wear of the cutting nozzle or other parts of the fluid jet cutting device that characterize the cutting beam, for example, in terms of size.
  • B. by the sensor is designed as a structure-borne sound sensor.
  • the structure-borne noise can be detected and used as an indicator of the state of wear.
  • the size characterizing the state of wear can also be utilized for cutting under water when the fluid jet cutting device is used by a sensor designed in this way. Even then the sensor capture the said size.
  • the senor is arranged in mechanical contact with the cutting nozzle or other parts of the cutting head. This allows a particularly reliable detection of the wear feature.
  • the FIG. 1 shows a fluid jet cutting device 1, which has a cutting head 2.
  • the cutting nozzle 3 is attached to the cutting head 2 directly via a union nut 5.
  • the FIG. 1 shows a device according to the invention.
  • the cutter nozzle change mechanism 7 is first attached to the cutting head 2. This serves to attach a cutting nozzle adapter 6, to which in turn a cutting nozzle 3 is fixed in the known manner by means of a union nut 5.
  • the cutting nozzles 3 in this case together with the cutting nozzle adapter 6 and the cap nut 5, can be exchanged in a simple manner via the cutting nozzle change mechanism 7 without manual intervention. This mechanism will be described below with reference to the Figures 2 and 3 explained in more detail.
  • the fluid jet cutting device 1 has a motor 8, via which the cutting nozzle changing mechanism 7 can be driven.
  • the motor 8 is controlled by a control device 10.
  • the control device 10 can also control the high pressure pump 11, z. B. to adjust depending on the selected cutting nozzle 3 a suitable pressure level of the cutting pressure.
  • the fluid jet cutting device 1 further comprises a cutting head 2, z. B. on the cutting nozzle adapter 6 or on the coupling nut 5 mounted sensor 9, via which a wear feature of the cutting nozzle or other the cutting beam leading parts of the fluid jet cutting device 1 characterizing size can be detected.
  • the signal of the sensor 9 is supplied to the control device 10, which has an evaluation device for the evaluation of the signal of the sensor.
  • the in FIG. 2 illustrated cutting nozzle change mechanism 7 has a holding device 20 to which a cutting nozzle adapter 6 can be screwed.
  • the cutting nozzle adapter 6 has for this purpose designed as an external thread first thread 21.
  • the holding device 20 has a first thread 29 designed as an internal thread to match the thread 21.
  • the holding device 20 is rotatably mounted via a second thread 22 on a collimating tube 34 of the cutting head 2. By rotating the holding device 20 relative to the collimation tube 34, the holding device 20 performs relative to the collimating tube 34 and relative to the cutting nozzle adapter 6 from a linear movement, depending on the direction of rotation either to the cutting nozzle adapter 6 or away from this.
  • a drive sleeve 23 is present, which is positively connected to the outside of the holding device 20.
  • the drive sleeve 23 is also rotatably attached to the Kollimationsrohr 34.
  • the cutting nozzle adapter 6 is mounted on springs 26 on a support plate 25. In addition, the cutting nozzle adapter 6 is guided over a guide plate 24. The arrangement of the support plate 25 and the guide plate 24 is connected via rods 27 with an upper holding plate 28 fastened to the collimation tube 34.
  • FIG. 2 shows, as well as the FIG. 3 , the respective cutting nozzle adapter 6 without it attached via the nut 5 cutting nozzle 3.
  • FIG. 3 In the embodiment of the FIG. 3 is in addition to the embodiment of FIG. 2 a cutting nozzle supply device 30 is shown, which has a number of replaceable cutting nozzles with attached cutting nozzle adapters 6 in the manner of a turret. By rotation of the cutting nozzle storage device 30 can be changed from a cutting nozzle adapter 6 to another cutting nozzle adapter 6. The attachment of the cutting nozzle adapter 6 to the holding device 20 corresponds to the already with reference to the FIG. 2 described process.
  • FIG. 3 a drive mechanism through which the drive sleeve 23 can be placed in said rotary motion.
  • a worm drive 33 is connected to the drive sleeve 23.
  • the worm drive 33 is driven by the motor 8.
  • FIG. 4 shows typical waveforms of the signal of the sensor 9 after performing a spectral analysis. Shown is the respective spectral value A on the frequency f.
  • the spectrum 40 shows the perfect condition of the cutting nozzle 3. If the cutting nozzle 3 is worn, results in the spectrum 41, which differs significantly from the spectrum 40. From this, a wear information signal can be generated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fluistrahlschneidvorrichtung (1) mit einem Schneidkopf (2), der eine auswechselbare Schneiddüse (3) aufweist, aus der ein Schneidstrahl (4) der Fluidstrahlschneidvorrichtung in die Umgebung abgegeben wird, mit einem oder beiden der folgenden Merkmale a), b):
a) die Fluidstrahlschneidvorrichtung weist einen Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) auf, durch den ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse vom Schneidkopf entfernbar und eine andere Schneiddüse am Schneidkopf anbringbar ist,
b) die Fluidstrahlschneidvorrichtung weist wenigstens einen Sensor (9) auf, durch den eine ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisierende Größe erfassbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fluidstrahlschneidvorrichtung mit einem Schneidkopf, der eine auswechselbare Schneiddüse aufweist, aus der ein Schneidstrahl der Fluidstrahlschneidvorrichtung in die Umgebung abgegeben wird.
  • Wasserstrahlschneidvorrichtungen solcher Art sind bekannt, z. B. aus der DE 690 03 233 T2 . Das Wasserstrahlschneiden weist eine Reihe von Vorteilen gegenüber spanenden Bearbeitungsverfahren auf, z. B. für die Bearbeitung von Faserverbundbauteilen. In diesem Bereich liegt der Anteil an durch Wasserstrahl bearbeiteten Bauteilen bei über 70 %. In anderen Bereichen hat sich das Wasserstrahlschneiden noch nicht so stark durchgesetzt. Dies mag unter anderem an der relativ aufwendigen Handhabung bisheriger Wasserstrahlschneidvorrichtungen bei einem Wechsel der Schneiddüse liegen. Die Schneiddüse ist üblicherweise mittels einer Überwurfmutter druckdicht am Schneidkopf befestigt. Andere Befestigungsarten erscheinen aufgrund der großen auftretenden Drücke wenig erfolgversprechend.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Fluidstrahlschneidvorrichtung für den Einsatz in der industriellen Serienproduktion geeigneter zu gestalten.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Fluidstrahlschneidvorrichtung der eingangs genannten Art durch eines oder beide der folgenden Merkmale a), b) gelöst:
    1. a) die Fluidstrahlschneidvorrichtung weist einen Schneiddüsen-Wechselmechanismus auf, durch den ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse vom Schneidkopf entfernbar und eine andere Schneiddüse am Schneidkopf anbringbar ist,
    2. b) die Fluidstrahlschneidvorrichtung weist wenigstens einen Sensor auf, durch den eine ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisierende Größe erfassbar ist.
  • Die beim Wasserstrahlschneiden eingesetzten Schneiddüsen unterliegen einem Verschleiß, so dass sie aus diesem Grunde rechtzeitig ausgewechselt werden müssen. Erfolgt das Auswechseln der Schneiddüse zu spät, wird die Schnittgenauigkeit unbefriedigend und es wird Ausschuss produziert. Ein anderer Grund für den Wechsel der Schneiddüse kann darin liegen, dass unterschiedliche Wasserstrahlschneidverfahren eingesetzt werden sollen, z. B. einmal das Purwasserschneiden (Reinwasserschneiden ohne Abrasivmittel) und zum anderen das Wasserstrahlschneiden mit dem Wasser zugesetzten Abrasivmittel. Bisher war es erforderlich, von Hand die bis dahin verwendete Schneiddüse auszubauen, indem zunächst die Überwurfmutter abgedreht wird und dann die Schneiddüse entfernt wird. Dann kann eine neue Schneiddüse eingesetzt werden und die Überwurfmutter mit viel Feingefühl wieder auf das hierfür vorgesehene Gewinde aufgeschraubt werden. Hierbei ist insbesondere für die korrekte Platzierung der Überwurfmutter zum Einlaufen in den ersten Gewindegang Fingerspitzengefühl und dementsprechend Erfahrung nötig. Der gesamte Vorgang ist relativ langwierig. Man war bisher davon ausgegangen, dass dieser Vorgang nicht mechanisierbar oder automatisierbar ist. Die vorliegende Erfindung zeigt, dass durch den erfindungsgemäßen Schneiddüsen-Wechselmechanismus ein Wechsel der Schneiddüse auch manuellen Eingriff möglich ist. Es ist sogar ein vollautomatischer Wechsel der Schneiddüse möglich. So kann z. B. innerhalb des Schneidprozesses zwischen injektivem und suspensivem Schneiden gewechselt werden.
  • Da die in der Wasserstrahlschneidtechnologie eingesetzten Pumpen automatisch steuerbar sind, können die je nach verwendeter Schneiddüse erforderlichen Schneiddrücke ebenfalls automatisch eingestellt werden.
  • Für die Erkennung des Verschleißes einer Schneiddüse war nach bisherigem Stand ebenfalls eine Bedienperson mit großer Erfahrung erforderlich. Durch die entsprechende Erfahrung konnte die Bedienperson z. B. anhand der Form des Schneid-strahls oder des Schnittbilds des bearbeiteten Gegenstandes Hinweise auf einen solchen Verschleiß erkennen. Der Verschleiß konnte zudem über eine Qualitätskontrolle der mit dem Schneidstrahl bearbeiteten Bauteile erkannt werden, was aber eine relativ späte Erkennung ist, die regelmäßig zu unnötigem Ausschuss in der Produktion führt. Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, einen Sensor einzusetzen, durch den eine ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisierende Größe erfassbar ist. Auf diese Weise kann durch Auswertung des Signals des Sensors ein Verschleiß-Informationssignal erzeugt werden, das dieses Verschleißmerkmal zahlenmäßig oder auf andere Weise charakterisiert. Dies ermöglicht es wiederum, dass ein fortschreitender Verschleiß frühzeitig erkannt und dem Bedienpersonal angezeigt wird, z. B. durch optische und/oder akustische Signale. Es ist auch möglich, aufgrund des Verschleiß-Informationssignals einen automatischen Wechsel der Schneiddüse mittels des Schneiddüsen-Wechselmechanismus einzuleiten.
  • Auf diese Weise kann die Fluidstrahlschneidvorrichtung zuverlässiger und mit erhöhten Betriebszeiten eingesetzt werden, z. B. im automatisierten Produktionsbetrieb auch an Tagen oder zu Uhrzeiten, zu denen kein Bedienpersonal anwesend ist. Grundsätzlich ist die erfindungsgemäße Fluidstrahlschneidvorrichtung damit für einen Betrieb rund um die Uhr geeignet.
  • Soweit noch Handhabungen durch Bedienpersonen erforderlich sind, sind diese vereinfacht und erfordern nicht das bisherige Maß an Erfahrung.
  • Durch den Sensor kann somit ein entsprechender Verschleiß an der Schneiddüse oder an anderen Teilen erfasst werden, z. B. kann auch ein defektes Fokussierrohr der Fluidstrahlschneidvorrichtung erkannt werden.
  • Der Schneiddüsen-Wechselmechanismus muss dabei nicht unbedingt vollautomatisiert sein, sondern kann auch teilautomatisiert sein, z. B. indem ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse vom Schneidkopf entfernt und eine andere Schneiddüse am Schneidkopf angebracht wird, dieser Wechselvorgang aber durch eine Bedienperson eingeleitet wird, z. B. indem die Bedienperson einen Startknopf zum Starten des Auswechselvorgangs der Schneiddüse betätigt.
    Die Fluidstrahlschneidvorrichtung kann je nach Anwendungsfall mit einem hierfür geeigneten Schneidfluid, das den Schneidstrahl bildet, betrieben werden. Als Schneidfluid eignen sich Flüssigkeiten aller Art, z.B. Wasser, Öl oder flüssiges Kohlendioxid.
    Dem Wasser kann z.B. eine darin gelöste Substanz beigegeben sein, z.B. ein Salz wie z.B. NaCl. Das Öl kann z.B. ein Pflanzenöl sein. Wird als Schneidfluid Wasser verwendet, ist die Fluidstrahlschneidvorrichtung eine
    Wasserstrahlschneidvorrichtung.
    Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus zum automatischen Auswechseln der Schneiddüse eingerichtet ist. Auf diese Weise sind im gesamten Auswechselvorgang der Schneiddüse keine Eingriffe durch Bedienpersonen erforderlich.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus zur Durchführung eines automatischen Auswechselvorgangs der Schneiddüse in Abhängigkeit von einem Verschleiß-Informationssignal eingerichtet ist, das zumindest ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisiert. Auf diese Weise wird durch die automatischen Vorgänge sichergestellt, dass keine Schneiddüsen mit zu hohem Verschleiß eingesetzt werden und dementsprechend bei den bearbeiteten Bauteilen kein Ausschuss aufgrund des Verschleißes der Schneiddüse erzeugt wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fluidstrahlschneidvorrichtung eine Auswerteeinrichtung aufweist, die zur Erzeugung eines Verschleiß-Informationssignals, das zumindest ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisiert, auf Basis des Signals des Sensors und zur Ausgabe des Verschleiß-Informationssignals eingerichtet ist. Die Auswerteeinrichtung kann z. B. eine computergesteuerte Auswerteeinrichtung sein, die unter Verwendung eines Computerprogramms das Signal des Sensors auswertet und das Verschleißinformationssignal bestimmt. Das Verschleiß-Informationssignal kann z. B. durch Spektralanalyse des Signals des Sensors und Erkennung bestimmter Frequenzanteile oder Frequenzbereichsanteile in dem Signalspektrum bestimmt werden. Das Verschleiß-Informationssignal kann zum Auslösen eines automatischen Auswechselvorgangs der Schneiddüse genutzt werden, wie zuvor erläutert.
  • Beim Entfernen der Schneiddüse vom Schneidkopf und Anbringen einer anderen Schneiddüse am Schneidkopf ohne manuellen Eingriff kann die Handhabung der beteiligten Schneiddüsen z. B. mittels eines Industrieroboters durchgeführt werden, der die zu entfernende Schneiddüse greift und einem Ausschussbehälter zuführt und dann eine andere Schneiddüse greift und zum Schneidkopf führt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fluidstrahlschneidvorrichtung eine Schneiddüsen-Vorratseinrichtung aufweist, an der mehrere Schneiddüsen befestigt sind, wobei der Schneiddüsen-Wechselmechanismus dazu eingerichtet, ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse vom Schneidkopf zu entfernen und eine andere Schneiddüse der Schneiddüsen-Vorratseinrichtung am Schneidkopf anzubringen. Auf diese Weise kann gleich ein gewisser Schneiddüsenvorrat vorgehalten werden, der auf besonders einfache Weise einen Wechsel der Schneiddüse erlaubt, insbesondere ohne den zuvor genannten Industrieroboter. Die Schneiddüsen-Wechselvorrichtung kann z. B. in der Art einer Revolvertrommel ausgebildet sein, an der mehrere Schneiddüsen befestigt sind. Die Schneiddüsen-Vorratseinrichtung kann auch mehrere Schneiddüsen aufweisen, die in einer Reihe hintereinander angeordnet sind, d. h. eine Art Linearanordnung der Schneiddüsen der Schneiddüsen-Vorratseinrichtung.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schneiddüse an einem Schneiddüsenadapter befestigt ist, über den die Schneiddüse am Schneidkopf befestigbar ist. Dies hat den Vorteil, dass die Schnittstelle zwischen dem Schneidkopf und dem Schneiddüsenadapter normiert sein kann, so dass durch Anwendung unterschiedlicher Schneiddüsenadapter, die auf jeweilige, unterschiedliche Schneiddüsen angepasst sind, unterschiedlichste Arten von Schneiddüsen an demselben Schneidkopf genutzt werden können, z. B. Schneiddüsen für injektives und für suspensives Schneiden. Zudem kann durch den Schneiddüsenadapter die Verbindung zum Schneiddüsen-Wechselmechanismus vereinfacht werden, wie nachfolgend erläutert wird. Die Schneiddüse bzw. der Schneiddüsenadapter kann z. B. mit einem Kollimationsrohr des Schneidkopfs verbunden werden.
  • Die Verbindungsstelle zwischen dem Schneiddüsenadapter und dem Kollimationsrohr des Schneidkopfs kann z. B. einen ersten Konus am Schneiddüsenadapter und einen als Gegenstück ausgebildeten zweiten Konus an dem Kollimationsrohr aufweisen. Der erste und der zweite Konus können dabei insbesondere unterschiedliche Öffnungswinkel aufweisen, z. B. 70 Grad und 80 Grad. Auf diese Weise kommt es zwischen dem ersten und dem zweiten Konus zu einer kreisringförmigen Berührung, wenn die Teile aneinandergeschraubt sind. Auf diese Weise wird eine besonders zuverlässige Abdichtung auch bei den beim Wasserstrahlschneiden auftretenden hohen Drücken realisiert.
  • Der erste und der zweite Konus können dabei zumindest im Bereich
    ihrer Berührungsstellen unterschiedliche Materialhärten aufweisen. Hierbei kann der erste Konus eine größere Materialhärte aufweisen als der zweite Konus.
    Als Materialien für den ersten bzw. den zweiten Konus eignen sich Stähle, insbesondere Edelstähle wie z.B. V2A (Werkstoffkennzahl 1.4301) oder V4A (Werkstoffkennzahl 1.4401).
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass Schneiddüsenadapter über ein erstes Gewinde mit einer Haltevorrichtung des Schneiddüsen-Wechselmechanismus verschraubt oder verschraubbar ist, und die Haltevorrichtung ein zweites Gewinde aufweist, das zur Erzeugung einer Linearbewegung der Haltevorrichtung relativ zum Schneiddüsenadapter bei einem Auswechseln der Schneiddüse eingerichtet ist. Durch das zweite Gewinde kann die Haltevorrichtung, die mit dem Schneiddüsenadapter mittels des ersten Gewindes verschraubt werden soll, mit wenig Aufwand relativ zu dem Schneiddüsenadapter bewegt werden. Die Bewegung kann derart weit erfolgen, dass das erste Gewinde des Schneiddüsenadapters mit einem hierzu passenden ersten Gewinde der Haltevorrichtung in Eingriff kommt, so dass automatisch durch Drehen der Haltevorrichtung relativ zum Schneiddüsenadapter der Schneiddüsenadapter mit der Haltevorrichtung verschraubt werden kann oder diese Verschraubung gelöst werden kann, wenn die Drehrichtung gewechselt wird. Die Haltevorrichtung kann über das zweite Gewinde beispielsweise mit dem Schneidkopf gekoppelt sein, indem der Schneidkopf ein zum zweiten Gewinde der Haltevorrichtung passendes zweites Gewinde aufweist. Dementsprechend kann durch Verdrehen der Haltevorrichtung gegenüber dem Schneidkopf die Haltevorrichtung auch gegenüber dem Schneidkopf linear bewegt werden. Hierfür kann um die Haltevorrichtung eine Antriebshülse angeordnet sein, die mit der Haltevorrichtung formschlüssig verbunden ist, z. B. über ein Vierkant-Profil oder ein sonstiges Mehrkant-Profil.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste Gewinde eine größere Steigung aufweist als das zweite Gewinde. Dies erlaubt ein zuverlässiges Verschrauben des Schneiddüsenadapters mit der Haltevorrichtung ohne Verkanten und Verklemmen. Das Verhältnis der Steigung des ersten Gewindes zur Steigung des zweiten Gewindes kann z. B. 1,5 zu 1 sein.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneiddüsenadapter gefedert abgestützt ist. Hierdurch hat der Schneiddüsenadapter gegenüber der Haltevorrichtung einen oder ggf. mehrere Bewegungsfreiheitsgrade. Insbesondere kann der Schneiddüsenadapter gegenüber der Linearbewegung der Haltevorrichtung solange nachgeben, bis die Gewindegänge des ersten Gewindes des Schneiddüsenadapters und der Haltevorrichtung ineinandergreifen. Hierfür kann der Schneiddüsenadapter gegenüber der Haltevorrichtung oder einem anderen Teil der Fluidstrahlschneidvorrichtung gefedert abgestützt sein, z.B. durch eine oder mehrere Tellfedern oder Spiralfedern.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneiddüsenadapter statisch unterbestimmt an der Fluidstrahlschneidvorrichtung gelagert ist. Auf diese Weise ist der Schneiddüsenadapter relativ "lose" gelagert, z. B. zweifach statisch unterbestimmt. Dies ermöglicht es, dass beim Zusammenschraube-Prozess auch ohne manuellen Eingriff der erste Gewindegang der Verschraubung zwischen dem Schneiddüsenadapter und der Haltevorrichtung zuverlässig gefunden wird, ohne dass es zu Verkantungen und Verklemmungen kommt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus wenigstens einen Schneckentrieb zur Erzeugung einer Rotationsbewegung der Haltevorrichtung zur Durchführung eines Auswechselvorgangs der Schneiddüse aufweist. Ein solcher Schneckentrieb stellt einen einfach zu realisierenden Antriebsmechanismus zur Erzeugung einer Drehbewegung der Haltevorrichtung dar, durch die über das zweite Gewinde die Linearbewegung der Haltevorrichtung erzeugt wird. Der Einsatz des Schneckentriebs hat dabei den Vorteil, dass eine präzise steuerbare Bewegung, die zudem selbsthemmend ist, und ein hohes Drehmoment in beiden Drehrichtungen erzeugt werden können. Der Schneckentrieb kann z. B. auf die Antriebshülse der Haltevorrichtung wirken, um diese Antriebshülse in eine Drehbewegung zu versetzen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Sensor als Schallsensor, sonstiger Geräuschsensor, Vibrationssensor, Beschleunigungssensor und/oder temperaturempfindlicher Sensor ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Sensor zuverlässig den Verschleißzustand der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung charakterisierender Größen erfassen kann, z. B. indem der Sensor als Körperschallsensor ausgebildet ist. In diesem Fall kann der Körperschall erfasst und als Indikator für den Verschleißzustand genutzt werden. Zudem kann durch einen in dieser Art ausgebildeten Sensor die den Verschleißzustand charakterisierende Größe auch beim Einsatz der Fluidstrahlschneidvorrichtung zum Schneiden unter Wasser genutzt werden. Auch dann der Sensor die genannte Größe erfassen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Sensor in mechanischem Kontakt mit der Schneiddüse oder anderen Teilen des Schneidkopfs angeordnet ist. Dies ermöglicht eine besonders zuverlässige Erfassung des Verschleißmerkmals.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Verwendung von Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen
    • Fig. 1
    - eine Fluidstrahlschneidvorrichtung in schematischer Darstellung und
    Fig. 2
    - einen Schneidkopf mit Schneiddüsen-Wechselmechanismus in seitlicher Schnittdarstellung und
    Fig. 3
    - eine weitere Ausführungsform eines Schneidkopfs mit einem Schneiddüsen-Wechselmechanismus in seitlicher Schnittdarstellung und
    Fig. 4
    - ein Frequenzspektrum des Signals des Sensors der Wasserstrahlschneidvorrichtung.
  • In den Figuren werden gleiche Bezugszeichen für einander entsprechende Elemente verwendet.
  • Die Figur 1 zeigt eine Fluidstrahlschneidvorrichtung 1, die einen Schneidkopf 2 aufweist. Bei üblichen Wasserstrahlschneidvorrichtungen ist am Schneidkopf 2 unmittelbar über eine Überwurfmutter 5 die Schneiddüse 3 befestigt. Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung. Bei dieser ist an dem Schneidkopf 2 zunächst der Schneiddüsen-Wechselmechanismus 7 befestigt. Dieser dient zur Anbringung eines Schneiddüsenadapters 6, an dem wiederum eine Schneiddüse 3 in der bekannten Weise mittels einer Überwurfmutter 5 befestigt ist.
  • Im Betrieb der Fluidstrahlschneidvorrichtung 1 wird über eine Hochdruckpumpe 11 Wasser aus einem Vorrat 12 durch den Schneidkopf 2 gepresst und über die Schneiddüse 3 als Schneidstrahl 4 abgegeben. Bei der erfindungsgemäßen Fluidstrahlschneidvorrichtung 1 können über den Schneiddüsen-Wechselmechanismus 7 die Schneiddüsen 3, in diesem Fall zusammen mit dem Schneiddüsenadapter 6 und der Überwurfmutter 5, auf einfache Weise ohne manuellen Eingriff getauscht werden. Dieser Mechanismus wird nachfolgend noch anhand der Figuren 2 und 3 näher erläutert.
  • Um einen mechanisierten oder vollautomatischen Wechsel der Schneiddüse 3 zu ermöglichen, weist die Fluidstrahlschneidvorrichtung 1 einen Motor 8 auf, über den der Schneiddüsen-Wechselmechanismus 7 angetrieben werden kann. Der Motor 8 wird über eine Steuereinrichtung 10 angesteuert. Die Steuereinrichtung 10 kann zudem die Hochdruckpumpe 11 steuern, z. B. um je nach ausgewählter Schneiddüse 3 ein passendes Druckniveau des Schneiddrucks einzustellen.
  • Die Fluidstrahlschneidvorrichtung 1 weist ferner einen am Schneidkopf 2, z. B. am Schneiddüsenadapter 6 oder an der Überwurfmutter 5 angebrachten Sensor 9 auf, über den eine ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse oder anderer den Schneidstrahl führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung 1 charakterisierende Größe erfasst werden kann. Das Signal des Sensors 9 wird der Steuereinrichtung 10 zugeführt, die für die Auswertung des Signals des Sensors eine Auswerteeinrichtung aufweist.
  • Der in Figur 2 dargestellte Schneiddüsen-Wechselmechanismus 7 weist eine Haltevorrichtung 20 auf, an der ein Schneiddüsenadapter 6 angeschraubt werden kann. Der Schneiddüsenadapter 6 weist hierfür ein als Außengewinde ausgebildetes erstes Gewinde 21 auf. Die Haltevorrichtung 20 weist hierfür ein als Innengewinde passend zum Gewinde 21 ausgebildetes erstes Gewinde 29 auf. Die Haltevorrichtung 20 ist über ein zweites Gewinde 22 an einem Kollimationsrohr 34 des Schneidkopfs 2 drehbar gelagert. Durch ein Verdrehen der Haltevorrichtung 20 gegenüber dem Kollimationsrohr 34 führt die Haltevorrichtung 20 relativ zum Kollimationsrohr 34 sowie relativ zum Schneiddüsenadapter 6 eine Linearbewegung aus, je nach Drehrichtung entweder zum Schneiddüsenadapter 6 hin oder von diesem fort. Um die Haltevorrichtung 20 in eine Drehbewegung zu versetzen, ist eine Antriebshülse 23 vorhanden, die formschlüssig mit der Außenseite der Haltevorrichtung 20 verbunden ist. Die Antriebshülse 23 ist ebenfalls drehbar an dem Kollimationsrohr 34 befestigt.
  • Der Schneiddüsenadapter 6 ist über Federn 26 an einer Abstützplatte 25 gelagert. Zudem ist der Schneiddüsenadapter 6 über eine Führungsplatte 24 geführt. Die Anordnung aus der Abstützplatte 25 und der Führungsplatte 24 ist über Stangen 27 mit einer am Kollimationsrohr 34 befestigten oberen Halteplatte 28 verbunden.
  • Die Figur 2 zeigt, ebenso wie die Figur 3, die jeweiligen Schneiddüsenadapter 6 ohne daran über die Überwurfmutter 5 befestigte Schneiddüse 3. Soll eine Schneiddüse mit ihrem Schneiddüsenadapter 6 an das Kollimationsrohr 34 angeschlossen werden, so wird ausgehend von der Anordnung der Figur 2 über die Antriebshülse 23 die Haltevorrichtung 20 in eine Drehbewegung versetzt, so dass sie sich über das zweite Gewinde 22 zum Schneiddüsenadapter 6 hin bewegt. Da der Schneiddüsenadapter 6 lose gelagert ist, findet nach kurzer Zeit der erste Gewindegang des Innengewindes 29 den entsprechenden ersten Gewindegang des Außengewindes 21. Hierbei wird unter Umständen der Schneiddüsenadapter 6 etwas nach unten hin zur Halteplatte 25 verschoben, wobei die Federn 26 einfedern. Greifen die Gewindegänge der Gewinde 21, 29 ineinander, wird sodann durch die weitere Drehbewegung der Haltevorrichtung 20 der Schneiddüsenadapter 6 mit der Haltevorrichtung 20 verschraubt. Der Verschraubungsvorgang endet, wenn der Konus 31 des Schneiddüsenadapters 6 mit einem entsprechenden Konus 32 des Kollimationsrohrs 34 in Eingriff kommt. Zum Lösen des Schneiddüsenadapters 6 von der Haltevorrichtung 20 wird diese über die Antriebshülse 23 einfach in der entgegengesetzten Richtung gedreht, bis das Außengewinde 21 aus dem Innengewinde 29 herausgeschraubt ist. Dann kann der Schneiddüsenadapter 6 mit der daran befestigten Schneiddüse 3 gewechselt werden.
  • Bei der Ausführungsform der Figur 3 ist zusätzlich zur Ausführungsform der Figur 2 eine Schneiddüsen-Vorratseinrichtung 30 dargestellt, die nach Art eines Revolverkopfs mehrere austauschbare Schneiddüsen mit daran befestigten Schneiddüsenadaptern 6 aufweist. Durch Drehung der Schneiddüsen-Vorratseinrichtung 30 kann von einem Schneiddüsenadapter 6 zu einem anderen Schneiddüsenadapter 6 gewechselt werden. Die Befestigung des Schneiddüsenadapters 6 an der Haltevorrichtung 20 entspricht dem bereits anhand der Figur 2 beschriebenen Vorgang.
  • Ferner zeigt die Figur 3 einen Antriebsmechanismus, durch den die Antriebshülse 23 in die genannte Drehbewegung versetzt werden kann. Hierfür ist ein Schneckentrieb 33 mit der Antriebshülse 23 verbunden. Der Schneckentrieb 33 wird über den Motor 8 angetrieben.
  • Anhand des Signals des Sensors 9 kann beurteilt werden, ob die Schneiddüse 3 oder ein anderes den Schneidstrahl führendes Teil der Fluidstrahlschneidvorrichtung einen entsprechenden Verschleiß aufweist, der ein Auswechseln des entsprechenden Teils erforderlich macht. Die Figur 4 zeigt typische Signalverläufe des Signals des Sensors 9 nach Durchführung einer Spektralanalyse. Dargestellt ist der jeweilige Spektralwert A über die Frequenz f. Das Spektrum 40 zeigt den einwandfreien Zustand der Schneiddüse 3. Ist die Schneiddüse 3 verschlissen, ergibt sich das Spektrum 41, das deutlich vom Spektrum 40 abweicht. Hieraus kann ein Verschleiß-Informationssignal generiert werden.

Claims (13)

  1. Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) mit einem Schneidkopf (2), der eine auswechselbare Schneiddüse (3) aufweist, aus der ein Schneidstrahl (4) der Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) in die Umgebung abgegeben wird, gekennzeichnet durch eines oder beide der folgenden Merkmale a), b):
    a) die Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) weist einen Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) auf, durch den ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse (3) vom Schneidkopf (2) entfernbar und eine andere Schneiddüse (3) am Schneidkopf (2) anbringbar ist,
    b) die Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) weist wenigstens einen Sensor (9) auf, durch den eine ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse (3) oder anderer den Schneidstrahl (4) führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) charakterisierende Größe erfassbar ist.
  2. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) zum automatischen Auswechseln der Schneiddüse (3) eingerichtet ist.
  3. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) zur Durchführung eines automatischen Auswechselvorgangs der Schneiddüse (3) in Abhängigkeit von einem Verschleiß-Informationssignal (41) eingerichtet ist, das zumindest ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse (3) oder anderer den Schneidstrahl (4) führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) charakterisiert.
  4. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) eine Auswerteeinrichtung (10) aufweist, die zur Erzeugung eines Verschleiß-Informationssignals (41), das zumindest ein Verschleißmerkmal der Schneiddüse (3) oder anderer den Schneidstrahl (4) führender Teile der Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) charakterisiert, auf Basis des Signals des Sensors (9) und zur Ausgabe des Verschleiß-Informationssignals (41) eingerichtet ist.
  5. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) eine Schneiddüsen-Vorratseinrichtung (30) aufweist, an der mehrere Schneiddüsen (3) befestigt sind, wobei der Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) dazu eingerichtet, ohne manuellen Eingriff die Schneiddüse (3) vom Schneidkopf (2) zu entfernen und eine andere Schneiddüse (3) der Schneiddüsen-Vorratseinrichtung (30) am Schneidkopf (2) anzubringen.
  6. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiddüse (3) an einem Schneiddüsenadapter (6) befestigt ist, über den die Schneiddüse (3) am Schneidkopf (2) befestigbar ist.
  7. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Schneiddüsenadapter (6) über ein erstes Gewinde (21) mit einer Haltevorrichtung (20) des Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) verschraubt oder verschraubbar ist, und die Haltevorrichtung (20) ein zweites Gewinde (22) aufweist, das zur Erzeugung einer Linearbewegung der Haltevorrichtung (20) relativ zum Schneiddüsenadapter (6) bei einem Auswechseln der Schneiddüse (3) eingerichtet ist.
  8. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gewinde (21) eine größere Steigung aufweist als das zweite Gewinde (22).
  9. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddüsenadapter (6) gefedert abgestützt ist.
  10. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddüsenadapter (6) statisch unterbestimmt an der Fluidstrahlschneidvorrichtung (1) gelagert ist.
  11. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddüsen-Wechselmechanismus (7) wenigstens einen Schneckentrieb (33) zur Erzeugung einer Rotationsbewegung der Haltevorrichtung (20) zur Durchführung eines Auswechselvorgangs der Schneiddüse (3) aufweist.
  12. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9) als Schallsensor, sonstiger Geräuschsensor, Vibrationssensor, Beschleunigungssensor und/oder temperaturempfindlicher Sensor ausgebildet ist.
  13. Fluidstrahlschneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9) in mechanischem Kontakt mit der Schneiddüse (3) oder anderen Teilen des Schneidkopfs (2) angeordnet ist.
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