EP3294470A1 - Verfahren zur herstellung eines metallischen bandes im giesswalzverfahren - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines metallischen bandes im giesswalzverfahren

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EP3294470A1
EP3294470A1 EP16721446.9A EP16721446A EP3294470A1 EP 3294470 A1 EP3294470 A1 EP 3294470A1 EP 16721446 A EP16721446 A EP 16721446A EP 3294470 A1 EP3294470 A1 EP 3294470A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
separator
strip
separating device
rolling
Prior art date
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Application number
EP16721446.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3294470B1 (de
Inventor
Rolf Franz
Wolfgang Fuchs
Thomas Runkel
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3294470A1 publication Critical patent/EP3294470A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3294470B1 publication Critical patent/EP3294470B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B21B2015/0014—Cutting or shearing the product transversely to the rolling direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metallic strip in the continuous casting rolling process, in which first a slab is poured in a casting machine and fed in the conveying direction of the belt downstream rolling mill stands and rolled here.
  • the present invention is accordingly used in cast-rolling plants which produce a finished strip from liquid metal in continuous operation.
  • a strategy is proposed which can be used if an interruption of the rolling operation in rolling mills of the rolling mill occurs intentionally or unintentionally.
  • Known casting mills convert liquid steel in a compact plant to hot strip.
  • slabs of endless length are poured. These slabs are cut by means of scissors which correspond in size to a desired hot-rolled size.
  • furnaces often designed as a roller hearth furnace, the slabs are conditioned in temperature. Subsequently, the slabs are individually fed to a rolling train and rolled. Subsequently, the strips are cooled in a cooling section and reeled. The leagues leave the rolling line for further processing.
  • the slabs are cut so that two or more bundles can be produced from this slab.
  • flying scissors are additionally arranged, which cuts the long hot strip, so that the desired waist size is achieved.
  • Both process forms have in common that the casting process and the rolling process can take place decoupled by the separation, in particular cutting of the Brannnne.
  • the possible and necessary process speeds of casting machine and rolling train are thus independently adjustable. Due to the progress in the casting machine and in the process management, z. B. by heaters, it is possible today to dispense with dividing the slab before rolling.
  • a so-called endless manufacturing process has been developed. The slab runs here after solidification in one piece in the rolling mill, while cast in the casting machine still on the same cast strand. The cutting of the material into coils takes place only at the flying shears behind the rolling train, and in front of a reel area.
  • Disturbances can basically occur in all subareas, ie. H. in the area of the reel, the flying shear (s), the finishing train, the roller hearth furnace, etc.
  • a Verwalzer in the finishing mill z. B. torn ligament between the last two scaffolding so within a very short time leads to a jam between these scaffolding, which can only be eliminated by manual activities. This requires time-consuming work with subsequent inspection and, if necessary, repair of the plant components.
  • the helmsman or the automation system stops rolling in the event of a fault.
  • the scaffolds are generally driven in the shortest possible time, all drives are stopped and the strand comes to a standstill. Since the slab is not divided up to the mold, there are cases where inevitably the casting machine comes to a standstill. This unit is particularly critical to see. If the shutdown takes too long, the steel solidifies in the mold and can only be removed with great effort. The removal of the solidified casting strand from the casting machine is very time-consuming and often only possible by manual cutting (eg flame cutting). For this purpose, crane work is required and the mold and possibly parts of the continuous casting plant must be replaced. This leads to high downtimes and production losses and is also associated with manual operations.
  • WO 2015/101577 A1 discloses a method and a device for producing a metallic strip in a continuous casting roll process, in which a slab is first cast in a casting machine and fed to a finishing mill downstream in the conveying direction of the strip and rolled here. If a production interruption occurs in the finished rolling mill should, the band is cut at a location between the casting machine and the finishing mill by means of a separating device, wherein the part of the strip following the cut, by means of a driver, which is arranged in the conveying direction behind the separator, is conveyed in a tape storage , Subsequently, the band is again cut through the separator, and chopped into individual parts. Finally, the tape section stored in the tape store is also shredded by the separating device by feeding this tape section opposite to the conveying direction of the tape to the separating device.
  • the operation should not be interrupted as much as possible even during a planned roll change.
  • the strand is separated, the severed band is rolled out. Subsequently, slices are cut from the strand and transported away by means of a discharge device as scrap.
  • the scrap optionally stacked behind the shears can not necessarily be returned directly to the furnace.
  • the scrap must then rather be divided in an intermediate step.
  • the scissors can not chop backwards.
  • no scrap chute is present.
  • the invention is based on the object in a G intelligentwalzvon the production line after a malfunction or production interruption has occurred in the rolling mill, safely, quickly and economically and preferably partially or fully automatically put back into the normal operating condition, as well as to ensure improved strip quality.
  • the invention is achieved by a method for producing a metal strip in the casting-rolling process, in which the strip is first cast in a casting machine and then rolled in scaffolds, which are downstream of the casting machine in the conveying direction of the strip.
  • a first separating device and a second separating device are arranged between the first and second rolling stand, which cut through the strip in the region between the first and second rolling stand in step (a), wherein the band in an intermediate portion, a downstream portion and an upstream section is divided. It is expedient if the first and second separating device are actuated simultaneously.
  • the intermediate portion of the tape is between the first and second separators.
  • the downstream section is that part of the belt that is downstream of the first separator.
  • the upstream section is that part of the belt that is upstream of the second separator.
  • step (a) the downstream portion of the belt, namely, in step (b), is conveyed away from the first separator, in the conveying direction of the belt, for the purpose of freeing the first separator
  • step (b) the intermediate portion of the tape remaining after performing step (a) between the first and second separators may then be conveyed towards the first separator and cut through by the first separator
  • the upstream portion of the belt which is located after the passage of step (a) upstream of the second separator and is continuously conveyed from there to the second separator, is cut by means of the second separator.
  • the invention is based on the essential finding that it is possible in the event of a malfunction or interruption of production in the rolling mill, with a cutting of the tape by means of the separating devices and a subsequent chop-cutting of the respective sections of the strip, or a cutting of the respective sections of the strip into parts with a predetermined length in connection with a stacking of these tape parts, a "jam" of the strip within the rolling mill, and thus damage to rolling stands and other components of the production line to prevent.
  • the steps (a) to (d) can be carried out by means of a control device.
  • the steps (a) to (d) are either initiated or triggered by an operator, or at least confirmed by the operator, if previously a corresponding display is done by the controller.
  • the steps (a) to (d) may be integrated in the rolling mill sensor devices by means of which a fault is detected in the rolling operation. In this case, the steps (a) to (d) are performed fully automatically by the controller, or can be individually confirmed by the operator.
  • a conveying of cut-off portions of the strip, eg away from the first separating device (step b) or in the direction of the first separating device (step c), can be effected by driven rollers of the roller conveyor or the driver (s) of the rolling mill.
  • the cutting of the intermediate section in step (c) or of the upstream section in step (d) can take place in such a way that these sections are chopped up.
  • picking devices are positioned to pick up the chopped sections of the strip.
  • the chopped sections of the strip form scrap, which falls out of the production line after cutting by means of the separators down, and then in a simple manner, eg by melting, can be further processed.
  • the intermediate portion in step (c) or the upstream portion of the tape in step (d) are cut by means of the separating means into parts of a predetermined defined length, and then stacked.
  • the stacking of these cut portions of the strip with respect to a roller table of the rolling mill, on which the belt is transported in the conveying direction, either below the roller table or laterally next to the roller table.
  • a cutting of the tape sections into parts having a predetermined length leads - in addition to a removal out of the production line - also to the advantage that these parts can possibly be used for a sale.
  • step (c) the intermediate section of the belt can be shredded by means of the first separating device, wherein in step (d) the upstream section of the belt is divided into parts with a predetermined one by means of the second separating device Length can be cut.
  • step (d) the upstream section of the belt is divided into parts with a predetermined one by means of the second separating device Length can be cut.
  • the reverse case is also possible, ie cutting the intermediate section of the strip by means of the first separating device (in step c) into parts of a predetermined defined length, and chopping the upstream section of the strip by means of the second separating device in step (d).
  • At least one driver device can be arranged between the first separating device and the second rolling stand, which ensures, in particular in step (b), the conveying of the downstream section of the belt away from the first separating device.
  • a driver device in the form of a motor-driven roller, which is part of a roller table on which the belt is transported or conveyed.
  • step (d) is then performed before step (c).
  • the first rolling stand can be part of a roughing mill, wherein the second rolling stand can be part of a finishing mill. This means that then the first and second Separating device are both arranged in a region of the production line between the roughing mill and the finishing mill.
  • the first rolling stand and the second rolling stand each form part of a rolling mill, e.g. a roughing mill and / or a finishing mill. If the first rolling stand and the second rolling stand each form part of both a roughing mill and a finishing mill, the first separating device and the second separating device can be arranged in a region between the roughing mill and the finishing mill. On the other hand, in the case where the first rolling stand and the second rolling stand are arranged either only in a roughing mill or in a finishing mill, the two cutters are then integrated within such a respective rolling mill, namely between the first and second rolling stands.
  • the distance between the first rolling mill and the second rolling stand is dimensioned sufficiently large to arrange between the two separating devices.
  • the method according to the present invention can be controlled in such a way that extensive algorithms for different incidents in the system control or the aforementioned control device are stored.
  • an induction heater is arranged, such that the belt is brought to the heating in interaction with the induction heating.
  • step (a) ie before In the event of a fault or stoppage of production, a portion of the belt having a deviation from a temperature set point is separated from the respective belt by the first separator located downstream of the induction heater.
  • a "too cold" part of the band which may occur in particular when a new band is rolled out at its front end, is removed from the production line and then does not reach further rolling stands downstream of the first separator. that in the rolling stands, which are arranged downstream of the first separating device, always a strip with desired temperature and thus material properties is rolled, with uniform material properties are ensured over the conveying direction of the belt.
  • a method for the production of a metallic strip in the casting-rolling process in which the strip is cast in a casting machine and then rolled in stands which are downstream of the casting machine in the conveying direction of the strip ,
  • at least one first separating device is arranged upstream of at least one first rolling mill stand.
  • an induction heater is arranged such that the ribbon is heated to interact with the strip Induction heating is brought.
  • a part of the strip which has a deviation from a temperature-based setpoint value is separated from the respective subsequent strip by means of the first separating device.
  • a second separating device can be provided upstream of the induction heating in an advantageous development.
  • the induction heating is then arranged between the first separation device and the second separation device.
  • a part of the strip which has a deviation from a geometrical desired value is separated from the respective subsequent strip by means of the second separating device, and then removed from the production line.
  • a straightening device for example in the form of a straightening unit or an insertion funnel, be arranged. Before the belt enters the induction heating, this straightening device is brought into contact with the belt, so that the belt rests as flat as possible on the roller table.
  • a straightening device is particularly recommended for the case when a front end of the band has a geometric deviation in the manner of a "ski".
  • the induction heating can be designed for a so-called "boost mode", ie for operation with a short-term overload By such operation of the induction heating, the strip, and in particular its front end when rolling out a new strip, more intensive
  • the Induction heating it is possible for the Induction heating to provide induction coils with higher power, and / or use additional induction coils in the induction heating.
  • a more intense heating of the belt with a constant spacing of the induction heating to the belt, or a constant heating of the belt, if a complaint of the induction heating is increased to the band can be achieved.
  • a receiving device e.g. one or more scrap containers below the unit, which can be emptied by crane;
  • FIG. 1 is a side view of a part of a casting-rolling plant, for carrying out a method according to the present invention
  • FIG. 2 is a schematic representation of the casting-rolling plant of Fig. 1,
  • Fig. 3 is a schematic end view of a two-part induction heating, which may be integrated into a casting-rolling plant of Fig. 1
  • Fig. 4 is a schematic end view of an induction heater, which in a
  • Casting-rolling plant of Fig. 1 may be integrated, and
  • Fig. 5 is a schematic side view of a portion of a casting-rolling plant, for carrying out a method according to the invention according to a further embodiment.
  • Fig. 1 shows a side view of a part of a casting-rolling plant, with which a strip 1 is rolled in a production line 2.
  • This production line 2 is provided following a casting machine, wherein such a casting machine belongs to the prior art and is therefore not shown in the drawing.
  • the conveying direction with which the belt 1 is moved through the production line 2 is indicated by the arrow "F" in Fig. 1.
  • the essential components of the production line 2 are explained below: Scaffolds are provided, namely a first rolling stand 10 and, downstream thereof, a second rolling stand 11. Between these rolling stands 10, 1 1, a first separator 12 and a second separator 13 are arranged. In this case, the second separating device 3 is located upstream of the first separating device 12 in the conveying direction F of the strip 1.
  • the production line 2 is equipped with a control device 17, with which the essential components of the production line 2 can be suitably controlled.
  • the control device 17 is indicated only symbolically in FIG. 1, wherein signal lines or the like between the control device 17 and the other components of the production line 2 are not shown for simplicity.
  • driver devices 18, 19 are provided, by means of which the belt 1 can be transported or conveyed on a roller table 4 of the production line 2.
  • a scale scrubber 22 is integrated into the production line 2.
  • first rolling stand 10 may be part of a roughing mill 6, wherein the second rolling stand 1 1 may be part of a finishing mill 8.
  • second rolling stand 1 1 arranged downstream of the first rolling stand 10, wherein the first and second separating means 12, 13 are provided in a region between the first rolling stand 10 and the second rolling stand 1 1.
  • a method according to the present invention may be performed on a production line 2 according to FIG. 1 or FIG. 2, respectively, and works as follows:
  • step (a) the two separators 12, 13 are preferably operated simultaneously to cut the tape 1 at these locations. Thereby, an intermediate portion Z remaining between the first and second separators 12, 13, a downstream portion I located downstream of the first separator 12 and a downstream portion II upstream of the second separator 13, educated.
  • step (b) the downstream section I of the belt 1 is conveyed away from the first separator 12, namely in the conveying direction F, preferably by an actuation of the driving device 19 arranged downstream of the first separating device 12
  • the intermediate portion Z of the belt 1 in step (c) is conveyed by the driving device 18 in the direction of the first separating device 12, and then by means of the In this cutting through the first separator 12, the intermediate portion Z of the belt 1 can be chopped, and then the chopped parts of the intermediate portion Z fall down into a receiving device 16 in the form of a scrap container which is below the first separator 12 provided collecting space 14 egg is pushed.
  • the upstream section II can also be shredded, the band chaff falling down into a receiving device 16 which is inserted into the space provided below the second separator 13 collecting space 14.
  • scrap containers 16 which are introduced into the respective collecting chambers 14 for receiving the chopped strip sections, it is understood that these scrap containers 16, after complete filling, can be replaced.
  • an induction heater 20 is arranged in the area between the first separator 12 and the second separator 13.
  • the band 1 can be specifically heated within the production line 2.
  • the induction heater 20 may be designed to be split: As shown in the schematically simplified end view of FIG. 3 are then above the belt 1, an upper induction coil 20.1 and below the belt 1, a lower induction coil 20.2 arranged. As indicated by the double arrows in Fig. 3, a distance of the induction coils 20.1, 20.2 (either individually or synchronously with each other) can be changed to the band 1 to adjust a resulting height H of the induction coils 20.1, 20.2 with respect to the band 1 ,
  • the electrical connections for the induction heater 20 are simplified in Fig. 3 indicated by "21".
  • the induction heater 20 may also be formed in one piece, as illustrated schematically simplified in the end view of FIG. 4.
  • the electrical connections for the induction heater 20 are simplified by the reference numeral "21" indicated.
  • rolling of the strip 1 in the production line 2 can be optimized by a portion of the belt 1 having a temperature deviating from a predetermined target value is cut out by the first separator 12. This has the consequence that such a type cut out part of the strip 1 in the rolling stands downstream of the first separator 12 is no longer rolled, but instead falls into the plenum below the first separator 12. This ensures that, downstream of the first separating device 12, the following part of the strip 1 is rolled exclusively at a predetermined temperature, which leads to an increased product quality.
  • a part of the belt 1, which has a deviation from a geometrical desired value is separated by means of the second separating device 13 from the respectively subsequent belt 1.
  • Fig. 5 shows - schematically simplified - a side view of a part of a production line 2, with which the inventive method can be carried out according to a further embodiment. 5, the same components are provided with the same reference numerals in comparison to the representation of FIG. 2, and therefore not explained again in detail.
  • the production line 2 according to FIG. 5 at least one first separating device 12 is provided, which is seen upstream of a rolling stand 11 in the conveying direction F of the strip 1.
  • an induction heater 20 is arranged upstream of the first separator 12. If a part of the belt 1 should have a deviation from a temperature-based set point, the first separator 12, in the same manner as explained above with respect to FIG. 2, can be actuated to cut out this part from the belt 1.
  • the first separator 12 By operating the first separator 12, for the purpose of severing a portion of the belt 1, which has a deviation from a temperature setpoint, the negative effects on the subsequent rolling process by a colder initial material of a by a preferably split induction heating run mate than to be minimized. As a result, uniform material properties are obtained over the direction of the material. In the course of this, the stability and operational safety of the subsequent rolling process are increased, as well as the losses due to transition regions with, for example, decreasing material thickness reduced. In case of plant failure, the reaction time for the completion of the casting operation is increased in a continuous rolling mill.
  • the induction heater 20 according to FIG. 5 can be formed either in two parts (as in FIG. 3) or in one piece as in FIG. 4). To avoid repetition, reference is made to the above explanation for FIGS. 3 and 4.
  • a straightening unit 24 may be arranged in the production line 2 according to FIG. 5, the distance of which - as indicated in FIG. 5 by the double arrow - is variable relative to the roller table 4.
  • this straightening unit 24 By lowering this straightening unit 24 in the direction of the roller table 4, it can be brought into contact with the belt 1. This makes it possible that a front end of the belt 1 rests as flat as possible on the roller table 4, and thereby, for. to compensate for a geometric deviation in the form of a ski.
  • a second separating device 13 is arranged upstream of the induction heater 24, namely in the same way as shown in FIG. 2 and in this regard at the appropriate location already explained in detail.
  • the induction heater 20 may already be switched on when a front end of the belt 1 or a beginning of the material is passed through the induction heater 20. If the induction heater 20 is formed in two parts and their induction coils 20.1, 20.2 at a greater distance from the band. 1 are set, yet there is already a warming of the band. 1 If a distance of the induction coils 20.1, 20.2 relative to the band 1, if necessary because of its geometry can not be reduced, a short-term operation of the induction heater 20 in the so-called. "Boost mode" is optionally possible to achieve a desired heating of the belt 1.
  • the first separating device 12, which is arranged downstream of the induction heater 20, may be in the form of a so-called “flying shears" which completely separates the front end of the strip 1 or the beginning of the material in a desired length, or in individual pieces. Mutatis mutandis this also applies to the second separator 13, which may be provided upstream of the induction heater.
  • control device 17 can be integrated into a (not shown) central control of the production line 2. In this case, the different processes or processes that take place when carrying out steps (a) to (d) and / or at the first or second separating device 12, 13, on the other processes in the production line 2 or the entire Casting-rolling plant tuned. If the control device 17 should be a separate module, it is understood that the control device 17 communicates suitably with the overall control of the cast-rolling plant in order to coordinate the different operating cases that take place in the production line 2. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes (1) im Gießwalzverfahren, bei dem das Band (1) zunächst in einer Gießmaschine gegossenund anschließend in Gerüsten (10, 11) gewalzt wird, wobei im Falle einer Störung oder Produktionsunterbrechung im Walzwerk folgende Schritte ausgeführt werden: (a) Durchschneiden des Bandes (1) mittels einer ersten und zweiten Trenneinrichtung (12, 13) diebeide zwischen einem ersten Walzgerüst (10) und einem zweiten Walzgerüst (11) angeordnet sind, (b) Fördern des Bandes (1), welches sich stromabwärts der ersten Trenneinrichtung (12) befindet, weg von der ersten Trenneinrichtung (12), in Förderrichtung (F) des Bandes (1), (c) Fördern des Bandes (1), das sich nach Durchführung des Schritts (a) zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung (12, 13) befindet, in Richtung der ersten Trenneinrichtung (12), und Durchschneiden des Bandes (1) mittels der ersten Trenneinrichtung (12), und (d)Durchschneiden des Bandes (1), das sich nach Durchführung des Schritts (a) stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung (13) befindet und von dort stetig in Richtung der ersten Trenneinrichtung (12) gefördert wird, mittels der zweiten Trenneinrichtung (13).

Description

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes im Gießwalzverfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, bei dem zunächst eine Bramme in einer Gießmaschine gegossen und in Förderrichtung des Bandes nachgelagerten Walzwerk-Gerüsten zugeführt und hier gewalzt wird. Die vorliegende Erfindung kommt demgemäß bei Gieß-Walz-Anlagen zum Einsatz, die im Endlosbetrieb aus flüssigem Metall ein fertiges Band herstellen. Für derartige Anlagen wird eine Strategie vorgeschlagen, die zum Einsatz kommen kann, wenn beabsichtigt oder unbeabsichtigt eine Unterbrechung des Walzbetriebs in Walzgerüsten des Walzwerkes auftritt.
Bekannte Gieß-Walzstraßen konvertieren flüssigen Stahl in einer kompakten Anlage zu Warmband. Dabei werden zunächst Brammen endloser Länge gegossen. Diese Brammen werden mittels Scheren zerteilt, die in ihren Abmessungen einer gewünschten Warmbundgröße entsprechen. In Wärmeöfen, oftmals als Rollenherdofen ausgeführt, werden die Brammen in der Temperatur konditioniert. Anschließend werden die Brammen einzeln einer Walzstrasse zugeführt und ausgewalzt. Anschließend werden die Bänder in einer Kühlstrecke abgekühlt und aufgehaspelt. Die Bunde verlassen die Walzlinie zur weiteren Verarbeitung.
Bei dem so genannten Semi-Endlos-Verfahren werden die Brammen so geschnitten, dass zwei oder mehr Bunde aus dieser Bramme erzeugt werden können. Hinter dem Walzwerk ist zusätzlich eine fliegende Schere angeordnet, die das lange Warmband zerteilt, so dass die gewünschte Bundgröße erreicht wird. Mit diesem Verfahren wird die Anzahl der beim Walzen kritischen Ein- und Ausfädel-Prozesse reduziert, so dass dünnere Warmbänder sicherer erzeugt werden können.
Beiden Prozessformen ist gemein, dass durch das Trennen, insbesondere Schneiden der Brannnne, der Gießprozess und der Walzprozess entkoppelt stattfinden können. Die möglichen und notwendigen Prozessgeschwindigkeiten von Gießmaschine und Walzstraße sind somit unabhängig voneinander einstellbar. Durch die Fortschritte in der Gießmaschine und in der Prozessführung, z. B. durch Heizvorrichtungen, ist es heute möglich, auf ein Teilen der Bramme vor dem Walzen zu verzichten. Es wurde ein sog. Endlos-Herstellungs- Prozess entwickelt. Die Bramme läuft hierbei nach der Durcherstarrung unzerteilt in die Walzstraße ein, während in der Gießmaschine noch am selben Gießstrang gegossen wird. Das Zerteilen des Materials zu Bunden findet erst an der fliegenden Schere hinter der Walzstraße, und vor einem Haspelbereich, statt.
Es kommen also bei besagtem Endlos-Herstellungs- Prozess regelmäßig Betriebszustände vor, bei denen das Material von der Gießmaschine bis zum Haspel noch als ein physikalischer Körper verbunden ist. Der ganze Prozess findet somit kontinuierlich oder endlos statt.
Störungen kommen bei Anlagen dieser Größenordnung, die sich über mehrere hundert Meter erstrecken können, sporadisch vor. So muss z. B. bei Fehl- funktionen in der Warmbandstraße, an einer Schere usw. der Produktionsprozess unterbrochen werden. Die Anlage wird dann gestoppt und alle Bewegungen des Bandes bzw. der Bramme kommen zum Stillstand. Dabei kann es passieren, dass über die ganze Anlagenlänge ein unzerteilter Strang mit unterschiedlichen Bearbeitungsgraden liegt. Dadurch, dass in den verschiedenen Aggregaten (Gießmaschine, Scheren, Öfen, Walzstraße, Haspel) dieser Strang über eine Länge von 100 m und mehr liegt, ist eine Bewegung unabhängig voneinander nicht möglich.
Störungen können grundsätzlich in allen Teilbereichen auftreten, d. h. im Bereich des Haspels, der fliegende Schere(n), der Fertigstraße, des Rollenherdofen usw. Ein Verwalzer in der Fertigstraße z. B. durch Bänderriss zwischen den letzten beiden Gerüsten, führt so innerhalb kürzester Zeit zu einem Materialstau zwischen diesen Gerüsten, der nur durch manuelle Tätigkeiten beseitigt werden kann. Hierzu sind zeitintensive Arbeiten notwendig mit anschließender Inspektion und ggf. Instandsetzung der Anlagenteile.
Der Steuermann oder das Automationssystem stoppt im Störungsfall die Walzung. Die Gerüste werden im Allgemeinen in kürzest möglicher Zeit aufgefahren, alle Antriebe werden angehalten und der Strang kommt zum Stillstand. Da die Bramme bis zur Kokille nicht geteilt ist, gibt es Fälle, in denen auch zwangsläufig die Gießmaschine zum Stillstand kommt. Dieses Aggregat ist hierbei besonders kritisch zu sehen. Wenn der Stillstand zu lange dauert, erstarrt der Stahl in der Kokille und kann nur noch sehr aufwendig entfernt werden. Das Entfernen des erstarrten Gießstrangs aus der Gießmaschine ist sehr zeitaufwendig und oftmals nur durch manuelles Zerteilen (z. B. Brennschneiden) möglich. Hierzu sind Kranarbeiten erforderlich und die Kokille und ggf. Teile der Stranggussanlage müssen ausgewechselt werden. Dies führt zu hohen Stillstandszeiten und Produktionseinbußen und ist zudem mit manuellen Operationen verbunden.
Aus WO 2015/101577 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren bekannt, bei dem zunächst eine Bramme in einer Gießmaschine gegossen und einem in Förderrichtung des Bandes nachgelagerten Fertig-Walzwerk zugeführt und hier gewalzt wird. Falls im Fertig-Walzwerk eine Produktionsunterbrechung auftreten sollte, wird das Band an einer Stelle zwischen der Gießmaschine und dem Fertig- Walzwerk mittels einer Trenneinrichtung durchschnitten, wobei der Teil des Bandes, der dem Schnitt nachfolgt, mittels eines Treibers, der in Förderrichtung hinter der Trenneinrichtung angeordnet ist, in einem Bandspeicher gefördert wird. Anschließend wird das Band mittels der Trenneinrichtung nochmals durchschnitten, und in einzelne Teile zerhäckselt. Schließlich wird der in dem Bandspeicher gespeicherte Bandabschnitt ebenfalls durch die Trenneinrichtung zerhäckselt, indem dieser Bandabschnitt entgegen der Förderrichtung des Bandes der Trenneinrichtung zugeführt wird.
Aus der EP 2 259 886 B1 ist bekannt, im Fall einer Störung eines Gießwalzverfahrens einen Schnitt in das Band einzubringen, den in Förderrichtung vorneliegenden Bandfuß nach oben zu biegen und das nachfolgende Band zu häckseln. Dies setzt aber konzeptbedingt voraus, dass das nachfolgende Bandmaterial noch in Bewegung ist. Weitere bzw. ähnliche Lösungen sowie auch spezielle Aspekte des Zerteilens der Bramme bzw. des Bandes werden in der EP 0 625 383 B1 , in der DE 198 56 767 A1 , in der DE 42 20 424 A1 , in der JP 0122 4102 A, in der JP 0527 7539 A, in der JP 6315 7750 A und in der JP 2001 276 910 A thematisiert.
Demgemäß darf beim kontinuierlichen Gießbetrieb in einer Endlosanlage auch bei einem geplanten Walzenwechsel der Betrieb möglichst nicht unterbrochen werden. Der Strang wird abgetrennt, das abgetrennte Band wird ausgewalzt. Anschließend werden aus dem Strang Platten geschnitten und diese mittels einer Austragevorrichtung als Schrott abtransportiert.
Der hinter der Schere gegebenenfalls gestapelte Schrott, wie es z.B. in der EP 2 259 886 B1 vorgeschlagen wird, kann dabei nicht unbedingt direkt in den Ofen zurückgegeben werden. Der Schrott muss dann vielmehr in einem Zwischenschritt zerteilt werden. Bei einer Störung in der Anlage kann die Schere nicht rückwärts häckseln. Ferner ist keine Schrottrutsche vorhanden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Gießwalzverfahren die Produktionslinie, nachdem im Walzwerk eine Störung oder Produktionsunterbrechung aufgetreten ist, sicher, schnell und wirtschaftlich sowie bevorzugt teil- oder vollautomatisch wieder in den regulären Betriebszustand zu versetzen, als auch eine verbesserte Bandqualität zu gewährleisten.
Die Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes im Gießwalzverfahren, bei dem das Band zunächst in einer Gießmaschine gegossen und anschließend in Gerüsten, die der Gießmaschine in Förderrichtung des Bandes nachgelagert sind, gewalzt wird. Beim Auftreten einer Störung oder einer Produktionsunterbrechung im Walzwerk werden folgende Schritte ausgeführt:
Durchschneiden des Bandes mittels einer ersten Trenneinrichtung und mittels einer zweiten Trenneinrichtung, vorzugsweise gleichzeitig, wobei das Band in einen Zwischenabschnitt, einen Stromabwärts-Abschnitt und einen Stromaufwärts-Abschnitt geschnitten wird, wobei die erste und zweite Trenneinrichtung beide zwischen einem ersten Walzgerüst und einem zweiten Walzgerüst angeordnet sind, wobei sich die zweite Trenneinrichtung - in Förderrichtung des Bandes - stromaufwärts der ersten Trenneinrichtung befindet,
Fördern des Stromabwärts-Abschnitts des Bandes, der sich stromabwärts der ersten Trenneinrichtung befindet, weg von der ersten Trenneinrichtung, in Förderrichtung des Bandes,
Fördern des Zwischenabschnitts des Bandes, der sich nach Durchführung des Schritts (a) zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung befindet, in Richtung der ersten Trenneinrichtung, und Durchschneiden des Zwischenabschnitts mittels der ersten Trenneinrichtung, und
Durchschneiden des Strom aufwärts-Abschnitts des Bandes, der sich nach Durchführung des Schritts (a) stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung befindet und von dort stetig in Richtung der zweiten Trenneinrichtung gefördert wird, mittels der zweiten Trenneinrichtung.
Bei Durchführung eines Gießwalzverfahrens können in der Produktionslinie unbeabsichtigte Produktionsunterbrechungen auftreten, z.B. bedingt durch Störungen. In gleicher Weise können Produktionsunterbrechungen beabsichtigt herbeigeführt werden, z.B. bedingt durch einen Walzenwechsel. Jedenfalls ist für solche Fälle durch die Erfindung gewährleistet, dass aus der Kokille und weiter aus der Gießmaschine austretender Stahl bzw. die hieraus entstehenden Brammen bzw. das hieraus gegossene Band möglichst schnell entfernt werden, um Beschädigungen von Komponenten der Produktionslinie und nachteilige Stillstandzeiten zu minimieren oder bestenfalls gar auszuschließen. Zu diesem Zweck sind zwischen dem ersten und zweiten Walzgerüst eine erste Trenneinrichtung und eine zweite Trenneinrichtung angeordnet, die in Schritt (a) das Band in dem Bereich zwischen dem ersten und zweiten Walzgerüst durchschneiden, wobei das Band in einen Zwischenabschnitt, einen Stromabwärts-Abschnitt und einen Stromaufwärts-Abschnitt unterteilt wird. Hierbei ist es zweckmäßig, wenn die erste und zweite Trenneinrichtung gleichzeitig betätigt werden.
In Bezug auf die Abschnitte, in welche das Band in Schritt (a) geschnitten bzw. unterteilt wird, darf darauf hingewiesen werden, dass sich der Zwischenabschnitt des Bandes zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung befindet. Bei dem Stromabwärts-Abschnitt handelt es sich um den Teil des Bandes, der sich stromabwärts der ersten Trenneinrichtung befindet. Der Stromaufwärts-Abschnitt ist der Teil des Bandes, der sich stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung befindet.
Im Anschluss an den Schritt (a) wird der Stromabwärts-Abschnitt des Bands, nämlich in Schritt (b), weg von der ersten Trenneinrichtung, in Förderrichtung des Bandes, gefördert, nämlich zu dem Zweck, dass die erste Trenneinrichtung„frei gemacht" wird und dann erneut betätigbar ist. Hiernach kann dann der Zwischenabschnitt des Bands, der nach Durchführung des Schritts (a) zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung verbleibt, in Richtung der ersten Trenneinrichtung gefördert werden und mittels der ersten Trenneinrichtung durchschnitten werden. In gleicher Weise wird der Stromaufwärts-Abschnitt des Bands, der sich nach Durchführung des Schritts (a) stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung befindet und von dort stetig in Richtung der zweiten Trenneinrichtung gefördert wird, mittels der zweiten Trenneinrichtung durchschnitten.
Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass es beim Auftreten einer Störung oder Produktionsunterbrechung im Walzwerk möglich ist, mit einem Durchschneiden des Bandes mittels der Trenneinrichtungen und einem anschließenden Zerhäckseln der jeweiligen Abschnitte des Bandes, oder einem Schneiden der jeweiligen Abschnitte des Bandes in Teile mit einer vorbestimmten Länge in Verbindung mit einem Stapeln dieser Bandteile, einen„Stau" des Bandes innerhalb des Walzwerks, und somit Schädigungen an Walzgerüsten und weiteren Komponenten der Produktionslinie zu verhindern. In gleicher Weise ist es hierdurch möglich, Stillstandszeiten innerhalb der Produktionslinie zu minimieren oder gar zu vermeiden. Somit ist es durch die vorliegende Erfindung möglich, im Falle einer im Walzwerk auftretenden Störung oder Unterbrechung Bandverluste zu minimieren, und - nach Beseitigung der Störung - in kurzer Zeit zu dem normalen Endlosbetrieb zurückzugelangen. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können die Schritte (a) bis (d) mittels einer Steuerungseinrichtung durchgeführt werden. Dies bedeutet, dass mittels der Steuerungseinrichtung eine Abfolge der Schritte (a) bis (d) gewährleistet ist. Ergänzend und/oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Vorgänge innerhalb der einzelnen Schritte (a) bis (d), z.B. das Betätigen einer Trenn- einrichtung zum Durchschneiden des Bandes oder von Abschnitten hiervon, und das Fördern dieser Abschnitte in Richtung der bzw. weg von den Trenneinrichtungen, mittels der Steuerungseinrichtung gesteuert werden.
Somit ist es mit Hilfe der Steuerungseinrichtung möglich, das erfindungsgemäße Verfahren vollautomatisch auszuführen, beispielsweise solange, bis der Zwischenabschnitt des Bandes vollständig aus dem Bereich zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung entfernt worden ist, und auch die Störung im Walzwerk behoben worden ist. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass die Schritte (a) bis (d) durch ein Bedienpersonal entweder eingeleitet bzw. ausgelöst werden, oder zumindest durch das Bedienpersonal bestätigt werden, wenn zuvor eine entsprechende Anzeige durch die Steuerungseinrichtung erfolgt ist. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können in dem Walzwerk Sensoreinrichtungen integriert sein, mittels derer eine Störung im Walzbetrieb erkannt wird. Für diesen Fall werden die Schritte (a) bis (d) mittels der Steuerungseinrichtung vollautomatisch durchgeführt, oder können von dem Bedienpersonal einzeln bestätigt werden.
Ein Fördern von abgeschnittenen Abschnitten des Bandes, z.B. weg von der ersten Trenneinrichtung (Schritt b) oder in Richtung der ersten Trenneinrichtung (Schritt c), kann durch angetriebene Rollen des Rollgangs bzw. des oder der Treiber(s) des Walzwerks erfolgen. Eine geeignete Betätigung der Trenneinrichtungen, in Verbindung mit einem hierauf abgestimmten Fördern von abgeschnittenen Abshcnitten des Bandes, führt zu dem Vorteil, dass in der Produktionslinie zusätzliche Komponenten, z.B. in Form eines Bandspeichers oder einer Anhebevorrichtung, nicht erforderlich sind. Entsprechend resultieren hieraus kompakte Abmessungen der Produktionslinie, in Verbindung mit günstigen Anlagekosten. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann das Durchschneiden des Zwischenabschnitts in Schritt (c) bzw. des Stromaufwarts-Abschnitts in Schritt (d) derart erfolgen, dass diese Abschnitte zerhäckselt werden. Für diesen Fall sind in einem unteren Bereich der Produktionslinie, z.B. unterhalb der jeweiligen Walzgerüste, Aufnahmevorrichtungen positioniert, um die zerhäckselten Abschnitte des Bandes aufzunehmen. Die zerhäckselten Abschnitte des Bandes bilden Schrott, der nach dem Durchschneiden mittels der Trenneinrichtungen nach unten aus der Produktionslinie herausfällt, und dann in einfacher Weise, z.B. durch Einschmelzen, weiterverarbeitet werden kann.
Nach einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass der Zwischenabschnitt in Schritt (c) bzw. der Stromaufwärts-Abschnitt des Bands in Schritt (d) mittels der Trenneinrichtungen in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten, und anschließend gestapelt werden. Hierbei kann das Stapeln dieser abgeschnittenen Abschnitte des Bandes in Bezug auf einen Rollgang des Walzwerks, auf dem das Band in Förderrichtung transportiert wird, entweder unterhalb des Rollgangs oder seitlich neben dem Rollgang erfolgen. Ein Durchschneiden des Bandabschnitte in Teile mit einer vorbestimmten Länge führt - neben einem Entfernen heraus aus der Produktionslinie - auch zu dem Vorteil, dass diese Teile ggf. für einen Verkauf verwertet werden können.
An dieser Stelle darf gesondert darauf hingewiesen werden, dass in Schritt (c) mittels der ersten Trenneinrichtung ein Zerhäckseln des Zwischenabschnitts des Bands erfolgen kann, wobei in Schritt (d) der Stromaufwärts-Abschnitt des Bands mittels der zweiten Trenneinrichtung in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten werden kann. Auch der umgekehrte Fall ist möglich, d.h. Durchschneiden des Zwischenabschnitts des Bandes mittels der ersten Trenneinrichtung (in Schritt c) in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge , und Zerhäckseln des Strom aufwärts-Abschnitts des Bandes mittels der zweiten Trenneinrichtung in Schritt (d). In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann zwischen der ersten Trenneinrichtung und dem zweiten Walzgerüst zumindest eine Treibereinrichtung angeordnet sein, die insbesondere in Schritt (b) das Fördern des Stromabwärts- Abschnitts des Bandes weg von der ersten Trenneinrichtung gewährleistet. Wahlweise ist es hierbei möglich, eine solche Treibereinrichtung in Form einer motorisch angetriebenen Rolle vorzusehen, die Teil eines Rollgangs, auf dem das Band transportiert bzw. gefördert wird, ist. Nachdem das Band zwischen dem ersten und zweiten Walzgerüst durchgeschnitten worden ist (Schritt a), nämlich durch ein vorzugsweise gleichzeitiges Betätigen der ersten und zweiten Trenneinrichtung, können anschließend die Schritte (b), (c) und (d) gleichzeitig miteinander durchgeführt werden. Diesbezüglich versteht sich, dass dann ein Fördern des Zwischenabschnitts und des Stromaufwärts-Abschnitts des Bandes in Richtung der ersten bzw. zweiten Trenneinrichtung, und eine Betätigung dieser Trenneinrichtungen, synchron miteinander erfolgt. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn diese Abschnitte des Bands mittels der Trenneinrichtungen zerhäckselt werden sollen. Alternativ hierzu ist es auch möglich, die Schritte (b), (c) und (d) nacheinander, nämlich genau in dieser Reihenfolge, durchzuführen. Dies kann sich für den Fall empfehlen, dass die Abschnitte des Bands von den Trenneinrichtungen in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten werden soll. In Bezug auf die Schritte (c) und (d) darf darauf hingewiesen werden, dass diese auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden können. Anders ausgedrückt, wird dann der Schritt (d) vor dem Schritt (c) durchgeführt.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann das erste Walzgerüst Bestandteil eines Vorwalzwerks sein, wobei das zweite Walzgerüst Bestandteil eines Fertigwalzwerks sein kann. Dies bedeutet, dass dann die erste und zweite Trenneinrichtung beide in einem Bereich der Produktionslinie zwischen dem Vorwalzwerk und dem Fertigwalzwerk angeordnet sind.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass das erste Walzgerüst und das zweite Walzgerüst jeweils Bestandteil eines Walzwerks sind, z.B. eines Vorwalzwerks und/oder eines Fertigwalzwerks. Falls das erste Walzgerüst und das zweite Walzgerüst jeweils Bestandteil sowohl eines Vorwalzwerks als auch eines Fertigwalzwerks sind, so können die erste Trenneinrichtung und die zweite Trenneinrichtung in einem Bereich zwischen dem Vorwalzwerk und dem Fertigwalzwerk angeordnet sein. Demgegenüber sind die beiden Trenneinrichtungen für den Fall, dass das erste Walzgerüst und das zweite Walzgerüst entweder nur in einem Vorwalzwerk oder in einem Fertigwalzwerk angeordnet sind, dann innerhalb eines solchen betreffenden Walzwerks integriert, nämlich zwischen dem ersten und zweiten Walzgerüst. Hierbei ist der Abstand zwischen dem ersten Walzgerüst und dem zweiten Walzgerüst ausreichend groß bemessen ist, um dazwischen die beiden Trenneinrichtungen anzuordnen.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in der Weise gesteuert werden, dass umfangreiche Algorithmen für unterschiedliche Störfälle in der Anlagensteuerung bzw. der vorgenannten Steuerungseinrichtung abgelegt sind. Bei Erkennung einer Anlagenstörung durch das Bedienpersonal oder durch die in das Walzwerk integrierten Sensoreinrichtungen werden anhand einer Entscheidungsmatrix alle zur Verfügung stehenden Anlagenteile vollautomatisch oder teilautomatisch in der Weise angesteuert, dass eine für den jeweiligen Betriebsfall optimale Strategie eingeleitet und aufrechterhalten wird.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass im Bereich zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung eine Induktionsheizung angeordnet ist, derart, dass das Band zum Erwärmen in Wechselwirkung mit der Induktionsheizung gebracht wird. Vor Durchführung des Schritts (a), d.h. vor Auftreten einer Störung oder Produktionsunterbrechung, wird ein Teil des Bandes, der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, mittels der ersten Trenneinrichtung, die sich stromabwärts der Induktionsheizung befindet, von dem jeweils nachfolgenden Band abgetrennt. Anders ausgedrückt, wird ein „zu kalter" Teil des Bandes, der insbesondere beim Auswalzen eines neuen Bandes an dessen Vorderende auftreten kann, aus der Produktionslinie entfernt, und gelangt dann auch nicht zu weiteren Walzgerüsten stromabwärts der ersten Trenneinrichtung. Dies führt zu dem Vorteil, dass in den Walzgerüsten, die stromabwärts der ersten Trenneinrichtung angeordnet sind, stets ein Band mit gewünschten Temperatur- und somit Materialeigenschaften gewalzt wird, wobei gleichmäßige Materialeigenschaften über die Förderrichtung des Bandes sichergestellt sind.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass - ebenfalls vor Durchführung des Schritts (a) - ein Teil des Bandes, der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, mittels der zweiten Trenneinrichtung, die sich stromaufwärts der Induktionsheizung befindet, von dem jeweils nachfolgenden Band abgetrennt wird. Hierdurch können mögliche Schädigungen insbesondere der Induktionsheizung oder weiterer Anlagenkomponenten stromabwärts der zweiten Trenneinrichtung wirkungsvoll verhindert werden, weil solche geometrischen Abweichungen zuvor mittels der ersten Trenneinrichtung entfernt werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, der eine eigenständige Bedeutung zukommt, ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes im Gießwalzverfahren vorgesehen, bei dem das Band in einer Gießmaschine gegossen und anschließend in Gerüsten, die der Gießmaschine in Förderrichtung des Bandes nachgelagert sind, gewalzt wird. Hierbei ist zumindest eine erste Trenneinrichtung stromaufwärts zumindest eines ersten Walzgerüsts angeordnet. Stromaufwärts der ersten Trenneinrichtung ist eine Induktionsheizung angeordnet, derart, dass das Band zum Erwärmen in Wechselwirkung mit der Induktionsheizung gebracht wird. Ein Teil des Bandes, der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, wird mittels der ersten Trenneinrichtung von dem jeweils nachfolgenden Band abgetrennt. Wie vorstehend bereits erläutert, wird durch ein solches Abtrennen eines Teils des Bandes, der von einem Sollwert abweichende Temperaturen aufweist, bewirkt, dass dieser Teil aus der Produktionslinie entfernt und somit von dem weiteren Walzvorgang stromabwärts der Induktionsheizung ausgeschlossen ist. Der verbleibende Teil des Bandes, der die Vorgaben für eine gewünschte Temperatur erfüllt, kann dann mit vorgegebenen Walzparametern in der Walzstraße stromabwärts der ersten Trenneinrichtung gewalzt werden kann, mit gleichmäßigen Materialeigenschaften.
Bei der zuletzt genannten Ausführungsform der Erfindung kann in vorteilhafter Weiterbildung stromaufwärts der Induktionsheizung eine zweite Trenneinrichtung vorgesehen sein. Hierbei ist dann die Induktionsheizung zwischen der ersten Trenneinrichtung und der zweiten Trenneinrichtung angeordnet. Ein Teil des Bandes, der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, wird mittels der zweiten Trenneinrichtung von dem jeweils nachfolgenden Band abgetrennt, und sodann aus der Produktionslinie entfernt. Hierdurch wird gewährleistet, dass Komponenten der Produktionslinie stromabwärts der zweiten Trenneinrichtung, insbesondere die Induktionsheizung, durch solche Teile des Bandes mit abweichender bzw. fehlerhafter Geometrie nicht geschädigt werden.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann - in Förderrichtung des Bandes gesehen - stromaufwärts der Induktionsheizung eine Richteinrichtung, z.B. in Form eines Richtaggregats oder eines Einfuhrtrichters, angeordnet sein. Bevor das Band in die Induktionsheizung einläuft, wird diese Richteinrichtung in Kontakt mit dem Band gebracht, so dass das Band möglichst plan auf dem Rollgang aufliegt. Eine solche Richteinrichtung ist insbesondere für den Fall empfehlenswert, wenn ein Vorderende des Bandes eine geometrische Abweichung nach Art eines„Ski" aufweist. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Induktionsheizung für einen sog.„Boost-Modus" ausgelegt sein, d.h. für einen Betrieb mit einer kurzzeitigen Überlastung. Durch eine solche Betriebsweise der Induktionsheizung kann das Band, und insbesondere dessen Vorderende beim Auswalzen eines neuen Bandes, intensiver erwärmt werden, wobei einem Übertragungsverlust, der sich aus einem möglicherweise größeren Abstand der Induktionsheizung von dem Band ergibt, wirkungsvoll entgegengewirkt wird. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung, beispielsweise als Alternative zu dem soeben genannten „Boost-Modus", ist es möglich, für die Induktionsheizung Induktionsspulen mit höherer Leistung vorzusehen, und/oder in der Induktionsheizung zusätzliche Induktionsspulen einzusetzen. Im Ergebnis kann hierdurch entweder eine intensivere Erwärmung des Bandes bei gleichbleibenden Beabstandung der Induktionsheizung zu dem Band, oder eine gleichbleibende Erwärmung des Bandes, wenn eine Beanstandung der Induktionsheizung zu dem Band vergrößert wird, erreicht werden.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich durch folgende Aspekte:
- Einsatz einer Induktionsheizung, deren Spulen einzeln oder in Gruppe in der Höhe verstellt werden können;
- Einsatz einer Trommelschere mit mehreren auf den Messertrommeln angeordneten Messerpaaren für das Häckseln des Materialanfangs;
- Entsorgen der Materialanfangs in einer Aufnahmevorrichtung, z.B. einen oder mehrere Schrottbehälter unter der Anlage, die mit einem Kran entleert werden können;
- Einsatz eines übergeordneten Steuerungssystem zur Ermittlung der Eigenschaften am Materialanfang und Bestimmung der Länge des abzutrennenden Materialanfangs; - Berücksichtigung unterschiedlicher Materialeigenschaften und Material- abmessungen bei der Bestimmung der Länge des abzutrennenden Materialsanfangs durch das Steuerungssystem; und
- Möglichkeit der Beinflussung der Länge des abzutrennenden Materialanfangs durch das Bedienpersonal.
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Teils einer Gieß-Walz-Anlage, zur Durchführung eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Gieß-Walz-Anlage von Fig. 1 ,
Fig. 3 eine schematische Stirnseitenansicht einer zweiteiligen Induktionsheizung, die in eine Gieß-Walz-Anlage von Fig. 1 integriert sein kann, Fig. 4 eine schematische Stirnseitenansicht einer Induktionsheizung, die in eine
Gieß-Walz-Anlage von Fig. 1 integriert sein kann, und
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines Teils einer Gieß-Walz-Anlage, zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens nach einer weiteren Ausführungsform.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Teils einer Gieß-Walz-Anlage, mit der ein Band 1 in einer Produktionslinie 2 gewalzt wird. Diese Produktionslinie 2 ist im Anschluss an eine Gießmaschine vorgesehen, wobei eine solche Gießmaschine zum Stand der Technik zählt und deshalb in der Zeichnung nicht dargestellt ist.
Die Förderrichtung, mit der das Band 1 durch die Produktionslinie 2 bewegt wird, ist in der Fig. 1 mit dem Pfeil„F" angedeutet. Nachstehend sind die wesentlichen Komponenten der Produktionslinie 2 erläutert: Es sind Gerüste vorgesehen, nämlich ein erstes Walzgerüst 10 und - stromabwärts hiervon - ein zweites Walzgerüst 1 1 . Zwischen diesen Walzgerüsten 10, 1 1 sind eine erste Trenneinrichtung 12 und eine zweite Trenneinrichtung 13 angeordnet. Hierbei befindet sich die zweite Trenneinrichtung 3 - in Förderrichtung F des Bandes 1 - stromaufwärts von der ersten Trenneinrichtung 12.
Unterhalb der Trenneinrichtungen 12, 13 sind Sammelräume 14 vorgesehen, in denen jeweils eine Aufnahmevorrichtung 16 eingebracht werden kann. Die Funktionsweise dieser Aufnahmevorrichtungen 16 ist nachstehend noch im Detail erläutert.
Die Produktionslinie 2 ist mit einer Steuerungseinrichtung 17 ausgerüstet, mit der die wesentlichen Komponenten der Produktionslinie 2 geeignet angesteuert werden können. Die Steuerungseinrichtung 17 ist in der Fig. 1 nur symbolisch angedeutet, wobei Signalleitungen oder dergleichen zwischen der Steuerungseinrichtung 17 und den übrigen Komponenten der Produktionslinie 2 zur Vereinfachung nicht dargestellt sind. In der Produktionslinie 2 sind Treibereinrichtungen 18, 19 vorgesehen, mittels derer das Band 1 auf einem Rollgang 4 der Produktionslinie 2 transportiert bzw. gefördert werden kann.
Stromabwärts der ersten Trenneinrichtung 12 ist in die Produktionslinie 2 ein Zunderwäscher 22 integriert.
Die vorstehend genannten Komponenten der Produktionslinie 2 von Fig. 1 sind in der Darstellung von Fig. 2 nochmals gezeigt, nämlich in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht. In Bezug auf die Walzgerüste darf darauf verwiesen werden, dass das erste Walzgerüst 10 Teil eines Vorwalzwerks 6 sein kann, wobei das zweite Walzgerüst 1 1 Teil eines Fertigwalzwerks 8 sein kann. Jedenfalls ist das zweite Walzgerüst 1 1 stromabwärts von dem ersten Walzgerüst 10 angeordnet, wobei die erste und zweite Trenneinrichtung 12, 13 in einem Bereich zwischen dem ersten Walzgerüst 10 und dem zweiten Walzgerüst 1 1 vorgesehen sind.
Ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei einer Produktionslinie 2 gemäß Fig. 1 bzw. Fig. 2 durchgeführt werden, und funktioniert wie folgt:
Falls innerhalb der Produktionslinie 2, oder in (nicht gezeigten) Walzgerüsten oder anderen Komponenten der Walzstrasse stromabwärts davon, eine Störung oder Produktionsunterbrechung auftritt, werden die vorstehend bereits erläuterten Schritte (a) bis (d) durchgeführt. Im Einzelnen werden im Schritt (a) die beiden Trenneinrichtungen 12, 13 vorzugsweise gleichzeitig betätigt, um das Band 1 an diesen Stellen durchzuschneiden. Hierdurch werden ein Zwischenabschnitt Z, der zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung 12, 13 verbleibt, ein Stromabwärts-Abschnitt I, der sich stromabwärts der ersten Trenneinrichtung 12 befindet, und ein Strom aufwärts-Abschnitt II, der sich stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung 13 befindet, gebildet. Anschließend wird, in Schritt (b), der Stromabwärts-Abschnitt I des Bands 1 , vorzugsweise durch eine Betätigung der stromabwärts der ersten Trenneinrichtung 12 angeordneten Treibereinrichtung 19, weg von der ersten Trenneinrichtung 12 gefördert, nämlich in der Förderrichtung F. Hierdurch wird die erste Trenneinrichtung 12 von dem Stromabwärts-Abschnitt I „freigemacht", und kann dann erneut betätigt werden. Entsprechend wird der Zwischenabschnitt Z des Bands 1 , in Schritt (c), mittels der Treibereinrichtung 18 in Richtung der ersten Trenneinrichtung 12 gefördert, und dann mittels der ersten Trenneinrichtung 12 durchgeschnitten. Bei diesem Durchschneiden mittels der ersten Trenneinrichtung 12 kann der Zwischenabschnitt Z des Bands 1 zerhäckselt werden, wobei dann die zerhäckselten Teile des Zwischenabschnitts Z nach unten in eine Aufnahmevorrichtung 16 in Form eines Schrottbehälters fallen, der in den unterhalb der ersten Trenneinrichtung 12 vorgesehenen Sammelraum 14 eingeschoben ist. Der Stromaufwärts-Abschnitt II des Bands 1 , der sich stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung 13 befindet und von dort in Richtung der zweiten Trenneinrichtung 13 stetig nachgefördert wird, wird in Schritt (d) mittels der zweiten Trenneinrichtung 13 durchgeschnitten. Bei diesem Durchschneiden kann der Stromaufwärts-Abschnitt II ebenfalls zerhäckselt werden, wobei die Bandhäcksel nach unten in eine Aufnahmevorrichtung 16 fallen, die in den unterhalb der zweiten Trenneinrichtung 13 vorgesehenen Sammelraum 14 eingeschoben ist.
In Bezug auf die Schrottbehälter 16, die in die jeweiligen Sammelräume 14 zur Aufnahme der zerhäckselten Bandabschnitte eingebracht sind, versteht sich, dass diese Schrottbehälter 16, nach vollständiger Befüllung, ausgetauscht werden können.
Alternativ zu dem soeben genannten Zerhäckseln der Abschnitte des Bandes 1 mittels der ersten und zweiten Trenneinrichtung 12, 13 ist es auch möglich, diese Abschnitte des Bands 1 mittels der Trenneinrichtungen 12, 13 in Teile mit einer vorbestimmten Länge abzutrennen, und anschließend zu Platten zu stapeln. Für diesen Fall können in den Sammelräumen 14, anstatt der Schrottbehälter 16, geeignete Stapeleinrichtungen (in der Zeichnung nicht gezeigt) vorgesehen sein.
Nachstehend sind weitere Komponenten für die Produktionslinie 2 erläutert, auf Grundlage derer das erfindungsgemäße Verfahren nach einer weiteren Ausführungsform ausgeführt werden kann.
Im Bereich zwischen der ersten Trenneinrichtung 12 und der zweiten Trenneinrichtung 13 ist eine Induktionsheizung 20 angeordnet. In Wechselwirkung mit dieser Induktionsheizung 20 kann das Band 1 innerhalb der Produktionslinie 2 gezielt erwärmt werden. Die Induktionsheizung 20 kann geteilt ausgebildet sein: Ausweislich der schematisch vereinfachten Stirnseitenansicht von Fig. 3 sind dann oberhalb des Bandes 1 eine obere Induktionsspule 20.1 und unterhalb des Bandes 1 eine untere Induktionsspule 20.2 angeordnet. Wie durch die Doppelpfeile in Fig. 3 angedeutet, kann ein Abstand der Induktionsspulen 20.1 , 20.2 (entweder einzeln, oder synchron miteinander) zu dem Band 1 geändert werden, um eine resultierende Höhe H der Induktionsspulen 20.1 , 20.2 in Bezug auf das Band 1 einzustellen. Die elektrischen Anschlüsse für die Induktionsheizung 20 sind in der Fig. 3 vereinfacht durch„21 " angedeutet.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann die Induktionsheizung 20 auch einteilig ausgebildet sein, wie schematisch vereinfacht in der Stirnseitenansicht von Fig. 4 veranschaulicht. Auch hierbei sind die elektrischen Anschlüsse für die Induktionsheizung 20 vereinfacht durch das Bezugszeichen„21 " angedeutet.
Bevor in der Produktionslinie 2 ggf. eine Produktionsunterbrechung auftritt und dann wie erläutert die Schritte (a) bis (d) durchgeführt werden, kann ein Walzen des Bandes 1 in der Produktionslinie 2, gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, dadurch optimiert werden, dass ein Teil des Bandes 1 , der eine von einem vorbestimmten Sollwert abweichende Temperatur aufweist, mittels der ersten Trenneinrichtung 12 herausgeschnitten wird. Dies hat zur Folge, dass ein solcher Art herausgeschnittener Teil des Bandes 1 in den Walzgerüsten stromabwärts der ersten Trenneinrichtung 12 nicht mehr gewalzt wird, sondern stattdessen in den Sammelraum unterhalb der ersten Trenneinrichtung 12 hineinfällt. Hierdurch ist sichergestellt, dass stromabwärts der ersten Trenneinrichtung 12 der nachfolgende Teil des Bandes 1 ausschließlich mit einer vorbestimmten Temperatur gewalzt wird, was zu einer erhöhten Produktqualität führt.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass ein Teil des Bandes 1 , der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, mittels der zweiten Trenneinrichtung 13 von dem jeweils nachfolgenden Band 1 abgetrennt wird. Hierdurch ist gewährleistet, dass geometrische Abweichungen des Bandes 1 , die in Form eines Keils, Säbels oder Skis insbesondere an einem Vorderende des Bandes 1 auftreten können, aus dem Band 1 herausgeschnitten werden, so dass eine mögliche Schädigung von Anlagenkomponenten der Walzstrasse durch diese Abweichungen ausgeschlossen ist, bzw. der Walzprozess stromabwärts der zweiten Trenneinrichtung 13 durch diese Abweichungen nicht beeinträchtigt wird.
In Bezug auf eine Betätigung der ersten Trenneinrichtung 12, nämlich zum Abtrennen eines Teils des Bandes 1 , der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, und der zweiten Trenneinrichtung 13, nämlich zum Abtrennen eines Teils des Bandes 1 , der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, darf darauf hingewiesen werden, dass dies auch unabhängig von der Durchführung der Schritte (a) bis (b) möglich ist.
Fig. 5 zeigt - schematisch vereinfacht - eine Seitenansicht eines Teils einer Produktionslinie 2, mit der das erfindungsgemäße Verfahren nach einer weiteren Ausführungsform ausgeführt werden kann. In der Fig. 5 sind im Vergleich zur Darstellung von Fig. 2 gleiche Komponenten mit gleichen Bezugszeichen versehen, und deshalb nicht nochmals im Detail erläutert. Bei der Produktionslinie 2 gemäß Fig. 5 ist zumindest eine erste Trenneinrichtung 12 vorgesehen - die in Förderrichtung F des Bandes 1 gesehen - stromaufwärts eines Walzgerüsts 1 1 angeordnet ist. Stromaufwärts der ersten Trenneinrichtung 12 ist eine Induktionsheizung 20 angeordnet. Falls ein Teil des Bandes 1 eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweisen sollte, kann die erste Trenneinrichtung 12, in gleicher Weise wie vorstehend bezüglich der Fig. 2 erläutert, betätigt werden, um diesen Teil aus dem Band 1 herauszuschneiden.
Durch die Betätigung der ersten Trenneinrichtung 12, zwecks Abtrennen eines Teils des Bands 1 , der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, können die negativen Auswirkungen auf den nachfolgenden Walzprozess durch einen kälteren Materialanfang eines durch eine vorzugsweise geteilte Induktionsheizung gelaufenen Mate als minimiert werden. Hierdurch werden gleichmäßige Materialeigenschaft über die Laufrichtung des Materials erhalten. Im Zuge dessen werden auch die Stabilität und Betriebssicherheit des nachfolgenden Walzprozesses erhöht, als auch die Verluste durch Übergangs- bereiche mit z.B. abnehmender Materialdicke reduziert. Im Anlagenstörfall wird die Reaktionszeit für die Beendigung des Gießbetriebs bei einer Endloswalzanlage erhöht.
Die Induktionsheizung 20 gemäß Fig. 5 kann entweder zweiteilig (wie bei Fig. 3) oder einteilig wie bei Fig. 4) ausgebildet sein. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird auf die obige Erläuterung zu den Fig. 3 und Fig. 4 verwiesen.
Stromaufwärts der Induktionsheizung 20 kann bei der Produktionslinie 2 gemäß Fig. 5 ein Richtaggregat 24 angeordnet sein, dessen Abstand - wie in Fig. 5 durch den Doppelpfeil kenntlich gemacht - relativ zu dem Rollgang 4 veränderlich ist. Durch ein Absenken dieses Richtaggregats 24 in Richtung des Rollgangs 4 kann es in Kontakt mit dem Band 1 gebracht werden. Hierdurch ist es möglich, dass ein Vorderende des Bandes 1 möglichst plan auf dem Rollgang 4 aufliegt, und dadurch z.B. eine geometrische Abweichung in Form eines Ski auszugleichen.
Bei der Produktionslinie 2 gemäß Fig. 5, alternativ oder in Ergänzung zu dem Richtaggregat 24, kann vorgesehen sein, dass stromaufwärts der Induktionsheizung 24 eine zweite Trenneinrichtung 13 angeordnet ist, nämlich in gleicher Weise wie in der Fig. 2 gezeigt und diesbezüglich an entsprechender Stelle bereits ausführlich erläutert.
Die Induktionsheizung 20 kann bereits eingeschaltet sein, wenn ein Vorderende des Bands 1 bzw. ein Materialanfang durch die Induktionsheizung 20 hindurch- geführt wird. Falls die Induktionsheizung 20 zweiteilig ausgebildet ist und dabei deren Induktionsspulen 20.1 , 20.2 auf einen größeren Abstand zum Band 1 eingestellt sind, erfolgt dennoch bereits eine Erwärmung des Bandes 1 . Falls ein Abstand der Induktionsspulen 20.1 , 20.2 relativ zum Band 1 ggf. wegen dessen Geometrie nicht vermindert werden kann, ist optional ein kurzzeitiger Betrieb der Induktionsheizung 20 im sog. „Boost-Modus" möglich, um eine gewünschte Erwärmung des Bandes 1 zu erzielen.
Die erste Trenneinrichtung 12, die stromabwärts von der Induktionsheizung 20 angeordnet ist, kann in Form einer sog.„fliegenden Schere" ausgebildet sein, die das Vorderende des Bandes 1 bzw. den Materialanfang in einer gewünschten Länge komplett, oder in einzelnen Stücken, abtrennt. Mutatis mutandis gilt dies auch für die zweite Trenneinrichtung 13, die stromaufwärts der Induktionsheizung vorgesehen sein kann.
Eine Ansteuerung der Trenneinrichtungen 12, 13, der Treibereinrichtungen 18, 19 und auch der Induktionsspulen 20.1 , 20.2 zu deren Höhenverstellung ist jeweils mittels der Steuerungseinrichtung 17 möglich, indem die Steuerungseinrichtung 17 mit diesen Komponenten signaltechnisch verbunden ist.
Schließlich darf gesondert darauf hingewiesen werden, dass die Steuerungs- einrichtung 17 in eine (nicht gezeigte) Zentralsteuerung der Produktionslinie 2 integriert sein kann. Für diesen Fall werden die unterschiedlichen Vorgänge bzw. Abläufe, die bei Durchführung der Schritte (a) bis (d) und/oder an der ersten bzw. zweiten Trenneinrichtung 12, 13 stattfinden, auf die übrigen Abläufe in der Produktionslinie 2 bzw. der gesamten Gieß-Walz-Anlage abgestimmt. Falls es sich bei der Steuerungseinrichtung 17 um ein gesondertes Modul handeln sollte, so versteht sich, dass die Steuerungseinrichtung 17 geeignet mit der Gesamtsteuerung der Gieß-Walz-Anlage kommuniziert, zwecks Abstimmung der unterschiedlichen Betriebsfälle, die in der Produktionslinie 2 stattfinden. Bezugszeichenliste
1 Band
2 Produktionslinie
4 Rollgang
6 Vorwalzwerk
8 Fertigwalzwerk
10 erstes Walzgerüst
1 1 zweites Walzgerüst
12 erste Trenneinrichtung
13 zweite Trenneinrichtung
14 Sammelraunn
16 Aufnahmevorrichtung
17 Steuerungseinrichtung
18, 19 Treibereinrichtung
20.1 Induktionsspule/oberhalb
20.2 Induktionsspule/unterhalb
22 Zunderwäscher
24 Richteinrichtung
F Förderrichtung
H Höhe (der Induktionsspulen, bezüglich des Band 1 )
Z Zwischenabschnitt des Bandes 1
I Stromabwärts-Abschnitt des Bandes 1
II Stromaufwärts-Abschnitt des Bandes 1

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes (1 ) im Gießwalzverfahren, bei dem das Band (1 ) zunächst in einer Gießmaschine gegossen und anschließend in Gerüsten (10, 1 1 ), die der Gießmaschine in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) nachgelagert sind, gewalzt wird, wobei im Falle einer Störung oder Produktionsunterbrechung im Walzwerk folgende Schritte ausgeführt werden:
(a) Durchschneiden des Bandes (1 ) mittels einer ersten Trenneinrichtung (12) und mittels einer zweiten Trenneinrichtung (13), vorzugsweise gleichzeitig, wobei das Band in einen Zwischenabschnitt (Z), einen Stromabwärts-Abschnitt (I) und einen Stromaufwärts-Abschnitt (II) geschnitten wird, wobei die erste und zweite Trenneinrichtung (12, 13) beide zwischen einem ersten Walzgerüst (10) und einem zweiten Walzgerüst (1 1 ) angeordnet sind, wobei sich die zweite Trenneinrichtung (13) - in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) - stromaufwärts der ersten Trenneinrichtung (12) befindet,
(b) Fördern des Stromabwärts-Abschnittes (I) des Bandes (1 ), der sich stromabwärts der ersten Trenneinrichtung (12) befindet, weg von der ersten Trenneinrichtung (12), in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ),
(c) Fördern des Zwischenabschnitts (Z) des Bandes (1 ), der sich nach Durchführung des Schritts (a) zwischen der ersten und zweiten Trenneinrichtung (12, 13) befindet, in Richtung der ersten Trenneinrichtung (12), und Durchschneiden des Zwischenabschnitts (Z) mittels der ersten Trenneinrichtung (12), und
(d) Durchschneiden des Stromaufwärts-Abschnittes des Bandes (1 ), der sich nach Durchführung des Schritts (a) stromaufwärts der zweiten Trenneinrichtung (13) befindet und von dort stetig in Richtung der ersten Trenneinrichtung (12) gefördert wird, mittels der zweiten Trenneinrichtung (13).
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (a) bis (d) mittels einer Steuerungseinrichtung (17) durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgänge innerhalb zumindest eines der Schritte (a) bis (d), vorzugsweise innerhalb aller der Schritte (a) bis (d) jeweils durch eine Steuerungseinrichtung (17) gesteuert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (a) bis (d) durch ein Bedienpersonal ausgelöst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in das Walzwerk Sensoreinrichtungen integriert sind, mittels derer eine Störung im Walzbetrieb erkannt wird, wobei die Schritte (a) bis (d) entweder mittels der Steuerungseinrichtung (17) vollautomatisch durchgeführt werden oder von dem Bedienpersonal bestätigt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenabschnitt (Z) des Bandes (1 ) in Schritt (c) mittels der ersten Trenneinrichtung (12) entweder zerhäckselt, oder in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten und anschließend gestapelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stromaufwärts-Abschnitt (II) des Bandes (1 ) in Schritt (d) mittels der zweiten Trenneinrichtung (13) entweder zerhäckselt, oder in Teile mit einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten und anschließend gestapelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zerhäckselten Teile des Zwischenabschnitts (Z) bzw. des Stromaufwärts-
Abschnitts (II) in zumindest einer unterhalb der Walzgerüste (10, 1 1 ) angeordneten Aufnahmevorrichtung (16) aufgenommen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapeln der abgeschnittenen Teile des Zwischenabschnitts (Z) bzw. des
Stromaufwärts-Abschnitts (II) des Bandes (1 ) in Bezug auf einen Rollgang (4) des Walzwerks, auf dem das Band (1 ) in Förderrichtung (F) transportiert wird, entweder unterhalb des Rollgangs (4) oder seitlich neben dem Rollgang (4) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Trenneinrichtung (12) und dem zweiten Walzgerüst (1 1 ) zumindest eine Treibereinrichtung (18, 19) angeordnet ist, die in Schritt (b) das Fördern des Stromabwärts-Abschnitts des Bandes (1 ) weg von der ersten Trenneinrichtung (12) gewährleistet.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (a), (b), (c) und (d) nacheinander, nämlich genau in dieser Reihenfolge, oder gleichzeitig miteinander durchgeführt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (c) und (d) in umgekehrter Reihenfolge, d.h. Schritt (d) vor Schritt (c), durchgeführt werden. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Walzgerüst (10) Bestandteil eines Vorwalzwerkes (6) ist, wobei das zweite Walzgerüst (1 1 ) Bestandteil eines Fertigwalzwerkes (8) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Walzgerüst (10) und das zweite Walzgerüst (1 1 ) jeweils Bestandteil eines Vorwalzwerkes (6) und/oder eines Fertigwalzwerkes (8) sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen der ersten Trenneinrichtung (12) und der zweiten Trenneinrichtung (13) eine Induktionsheizung (20) angeordnet ist, derart, dass das Band (1 ) zum Erwärmen in Wechselwirkung mit der Induktionsheizung (20) gebracht wird, wobei vor Durchführung des Schritts (a) ein Teil des Bandes (1 ), der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, mittels der ersten Trenneinrichtung (12) von dem jeweils nachfolgenden Band (1 ) abgetrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass - vor Durchführung des Schritts (a) - ein Teil des Bandes (1 ), der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, mittels der zweiten Trenneinrichtung (13) von dem jeweils nachfolgenden Band (1 ) abgetrennt wird.
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes (1 ) im Gießwalzverfahren, bei dem das Band (1 ) in einer Gießmaschine gegossen und anschließend in Walzwerk-Gerüsten, die der Gießmaschine in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) nachgelagert sind, gewalzt wird, wobei zumindest eine erste Trenneinrichtung (12) vorgesehen ist, die stromaufwärts zumindest eines ersten Walzgerüsts (10) angeordnet ist, wobei - in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) - stromaufwärts der ersten Trenneinrichtung (12) eine Induktionsheizung (20) angeordnet ist, derart, dass das Band (1 ) zum Erwärmen in Wechselwirkung mit der Induktionsheizung (20) gebracht wird, wobei ein Teil des Bandes (1 ), der eine Abweichung von einem temperaturmäßigen Sollwert aufweist, mittels der ersten Trenneinrichtung (12) von dem jeweils nachfolgenden Band (1 ) abgetrennt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der Induktionsheizung (20) eine zweite Trenneinrichtung (13) angeordnet ist, wobei die Induktionsheizung (20) zwischen der ersten Trenneinrichtung (12) und der zweiten Trenneinrichtung (13) angeordnet ist, wobei ein Teil des Bandes (1 ), der eine Abweichung von einem geometrischen Sollwert aufweist, mittels der zweiten Trenneinrichtung (13) von dem jeweils nachfolgenden Band (1 ) abgetrennt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktionsheizung (20) geteilt ausgebildet ist, wobei Induktionsspulen der Induktionsheizung (20) sowohl oberhalb (20.1 ) als auch unterhalb (20.2) des Bandes (1 ) angeordnet ist, vorzugsweise, dass die Induktionsspulen (20.1 , 20.2) oberhalb und unterhalb des Bandes (1 ) jeweils unabhängig voneinander in ihrem Abstand zum Band (1 ) verstellbar sind, um eine vorbestimmte Höhe (H) zum Band (1 ) einzustellen.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass - in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) - stromaufwärts der Induktionsheizung (20) eine Richteinrichtung (24) angeordnet ist, die mit dem Band (1 ), vorzugsweise mit einem Vorderende des Bandes (1 ), in Kontakt gebracht wird, derart, dass das Band (1 ), vorzugsweise das Vorderende davon, durch den Kontakt mit der Richteinrichtung (24) plan auf einem Rollgang (4) des Walzwerks aufliegt, vorzugsweise, dass die Richteinrichtung (24) in Form eines Richtaggregats oder eines Einfuhrtrichters ausgebildet ist.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktionsheizung (20) kurzzeitig in einem Überlast-Modus betrieben wird, um das Band (1 ), vorzugsweise ein Vorderende davon, ausreichend zu erwärmen.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass in der Induktionsheizung (20) Induktionsspulen (20.1 , 20.2) höherer Leistung und/oder zusätzliche Induktionsspulen (20.1 , 20.2) integriert sind.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Trenneinrichtung (12) in Abhängigkeit von einer Temperatur des Bandes (1 ), bzw. die zweite Trenneinrichtung (13) in Abhängigkeit von geometrischen Abmessungen des Bandes (1 ) bzw. angesteuert werden, vorzugsweise, dass das Band (1 ) durch die erste Trenneinrichtung (12) und/oder durch die zweite Trenneinrichtung (13) in Teile mit jeweils einer vorbestimmten definierten Länge geschnitten wird.
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