EP3251998B1 - Auslegerprofil für den ausleger eines teleskopkrans - Google Patents

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EP3251998B1
EP3251998B1 EP17173385.0A EP17173385A EP3251998B1 EP 3251998 B1 EP3251998 B1 EP 3251998B1 EP 17173385 A EP17173385 A EP 17173385A EP 3251998 B1 EP3251998 B1 EP 3251998B1
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EP
European Patent Office
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profile
boom
boom profile
shell
upper shell
Prior art date
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EP17173385.0A
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English (en)
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EP3251998A1 (de
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Bernd Boos
Holger Schilke
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Liebherr Werk Ehingen GmbH
Original Assignee
Liebherr Werk Ehingen GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/62—Constructional features or details
    • B66C23/64—Jibs
    • B66C23/70—Jibs constructed of sections adapted to be assembled to form jibs or various lengths
    • B66C23/701—Jibs constructed of sections adapted to be assembled to form jibs or various lengths telescopic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/04—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes with jibs the effective length of which is variable in operation, e.g. longitudinally displaceable, extensible

Definitions

  • the invention relates to a boom profile for the boom of a telescopic crane, with lower and upper shell, wherein the lower and upper shell are welded together and wherein the weld extends between the lower and upper shell at least in an area angled to at least one profile edge of the boom profile.
  • EP1090875 A1 discloses a boom profile according to the preamble of claim 1.
  • Boom profiles of telescopic cranes can be known to consist of an upper shell and a lower shell, which can be connected by means of a extending over the entire length of the profile weld.
  • These upper and lower shells can already consist of several sheets themselves, where shocks can extend both transversely and longitudinally to the boom profile.
  • This design is characterized in that the components of the upper and lower shell are made of rectangular sheets and that the connecting weld or the connecting welds of the upper and lower shell parallel to the profile edges of the boom profile. This is due to the fact that non-planar areas of the boom profile or of the upper shell and lower shell can be difficult to weld together.
  • a disadvantage of the boom profiles known from the prior art is that the lower and upper shells welded together parallel to their profile edges along the entire length of the boom profile or along a part of the boom profile have a constant cross-section, while the loading introduced into the boom profile depends changed from the position on the boom profile and the force acting on the boom overall.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims. Accordingly, a boom profile with lower and upper shell is provided, wherein lower and upper shell are welded together and wherein the weld extends between the lower and upper shell at least in an area angled to at least one profile edge of the boom profile.
  • the angled course of the weld here means a course that is not parallel to the profile edges. Due to the angled arrangement of the weld or the welds between the lower and upper shell, it is possible to produce lower and upper shell of components that have no constant dimensions along the longitudinal axis of the boom profile.
  • an optionally thicker executed lower shell occupy a larger area of the cross section of the boom profile in areas in which particularly large loads on the lower shell of the boom profile, while in areas of the boom profile, in which lower loads on the boom profile or on the lower shell act the strength or thicker performed lower shell can take a smaller share of the cross section of the boom profile.
  • a thin shell designed as a lower shell can occupy a larger proportion of the cross section of the boom profile.
  • a correspondingly oblique weld seam or correspondingly oblique weld seams thus make it possible to produce boom profiles with heterogeneous mechanical properties along the profile length, which are adapted to the different load scenarios occurring along their longitudinal axes.
  • the amount of material for providing a boom profile with a defined rigidity can be reduced.
  • the permissible load of the corresponding telescopic boom can be increased.
  • profile edges may include any non-planar structures of the boom profile and in particular substantially longitudinal edges or correspondingly extending bending edges of the boom profile.
  • the boom profile may have a polygonal and / or rounded cross-sectional area perpendicular to the longitudinal direction of the boom profile.
  • the outer contours of the cross-sectional area of the boom profile may be polygonal and / or rounded.
  • weld is presently not restrictive to a single weld between the lower and upper shell, but it can also a plurality of welds, in particular two welds occur. These may be arranged on opposite sides of the boom profile and in particular run symmetrically to each other.
  • the lower shell has a greater thickness than the upper shell.
  • higher compression forces or bending moments which vary along the length of the boom profile, are absorbed by the lower shell, without the lower shell is over-dimensioned in sections for the corresponding occurring loads and thus an overall over-sized boom profile is present.
  • the lower shell rises in accordance with the torque curve in the boom profile.
  • the rise of the lower shell is meant that it occupies a larger cross-sectional portion at the cross section of the boom profile ascending from bottom to top when looking sideways the boom profile. If, for example, a linear increase in the load or the torque introduced occurs at the boom profile in question, then the weld seam can correspondingly increase linearly along the boom profile.
  • the weld seam between the lower and upper shell runs along the entire cantilever profile at a constant or varying angle to the profile edges of the cantilever profile and / or curved.
  • the weld between the lower and upper shell runs along a part of the boom profile at a constant or varying angle to the profile edges of the boom profile and / or curved.
  • the weld between the lower and upper shells may be parallel to the profile edges of the boom profile. They are also free or approximate free weld seams conceivable, which make it possible to enter particularly easily constructive structures such as Verbolzungs institute or other loads on the boom profile.
  • Receivers for these structures can be made stronger by means of a lower shell which engages more strongly and / or occupies a larger part of the cross section of the boom profile.
  • the edges of the lower and upper shell are manufactured in such a way that they can correspond to each other or can be welded together without gaps.
  • an edge of a lower shell may be formed as a negative of the edge of an upper shell welded to it. This also applies to angled, as for parallel and / or curved with respect to the profile edges of the boom profile extending welds.
  • lower and upper shell are welded together by a laser hybrid method.
  • Such methods make it particularly easy to produce non-planar welding seams, which can be welded accordingly over, for example, longitudinally or angled running bending edges of the boom profile.
  • other welding methods are also conceivable by means of which a corresponding non-planar weld seam can be produced in particular automatically.
  • the invention further relates to a boom for a telescopic crane with at least one boom profile according to one of claims 1 to 7 and a telescopic crane with at least one boom profile according to one of claims 1 to 7.
  • FIG. 1 shows a known from the prior art boom profile of the boom of a telescopic crane with lower 2 and upper shell 1, wherein lower 2 and upper shell 1 by means of a running over the entire profile length weld 3 are welded together. As in the FIGS. 1 and 2 can be seen, the weld 3 runs parallel to a profile edge 4 of the boom profile.
  • Figures 3 and 4 show an inventive running at an angle weld 3, which may have a constant angle to the profile edge 4 and profile edges 4 over the entire length of the boom profile.
  • the angled running weld 3 can be referred to as shock.
  • Figures 2 and 4 to 8 show different weld types in more detailed views.
  • the respective metal sheets or lower and upper shells 1 are shown in unwinding.
  • 2 and upper shell 1 are each shown in a planar plan view and without the need for the completion of the lower and upper shell 2 longitudinal profile edges, that is unwound.
  • sectional views show embodiments of the boom profiles, in which the lower shells 2 have a rounded cross-section. Conceivable, however, are all other cross sections that meet the requirements of the corresponding telescopic crane.
  • the boom profiles according to the invention can be manufactured so that in a first step it is determined which loads along the boom profile occur. In a next step, it is determined which profile thicknesses or material thicknesses are necessary for absorbing these loads along the longitudinal course of the boom profile. In a next step, the geometry of suitable for receiving the calculated loads lower and upper shells 2, 1 is determined and the thus defined lower and upper shells 1 1 are made of suitable semi-finished. In a further step, welding takes place by means of, in particular, a laser hybrid method of sub-2 and upper shell 1. Additional steps, in particular for the preparation or reworking of the boom profiles or also further intermediate steps between the main steps mentioned above, can of course also be incurred.
  • FIG. 7 shows a weld 3 with a free course, in which by welding seam guide particularly strong areas to be performed 5 can be formed by a correspondingly enhanced executed lower shell 2, which forms the areas 5 and which is arranged in the areas 5.
  • the strongly executable areas 5 may be, for example, sections at which force is introduced into the boom profile.
  • FIG. 8 shows similar to Figures 3 and 4 an inventively angled running weld 3, which is not linear over the entire length of the boom profile, but at least partially curved.
  • a straight line is shown and highlighted with two oppositely directed arrows, the distance between the straight line and weld 3 at certain points.
  • the weld seams 3 of all embodiments shown may be provided laterally on the boom profiles, usually on the left and right of the boom profile depending on a weld 3 may be provided.
  • the two welds 3 a Ausleberprofils can be symmetrical or not symmetrical to each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Jib Cranes (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Auslegerprofil für den Ausleger eines Teleskopkranes, mit Unter- und Oberschale, wobei Unter- und Oberschale miteinander verschweißt sind und wobei die Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale wenigstens in einem Bereich angewinkelt zu wenigstens einer Profilkante des Auslegerprofils verläuft.
  • EP1090875 A1 offenbart ein Auslegerprofil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Auslegerprofile von Teleskopkranen können bekannterweise aus einer Oberschale und einer Unterschale bestehen, die mittels einer sich über die ganze Länge des Profils erstreckenden Schweißnaht verbunden sein können. Diese Ober- und Unterschalen können bereits selbst aus mehreren Blechen bestehen, wobei Stöße sowohl quer als auch längs zum Auslegerprofil verlaufen können. Diese Bauweise charakterisiert sich dadurch, dass die Komponenten der Ober- und Unterschale aus rechteckigen Blechen gefertigt werden und dass die verbindende Schweißnaht bzw. die verbindenden Schweißnähte der Ober- und Unterschale parallel zu den Profilkanten des Auslegerprofils verlaufen. Dies hängt damit zusammen, dass nicht planare Bereiche des Auslegerprofils bzw. von Oberschale und Unterschale schwer miteinander verschweißt werden können.
  • Nachteilig an den aus dem Stand der Technik bekannten Auslegerprofilen ist, dass die miteinander parallel zu ihren Profilkanten verschweißten Unter- und Oberschalen entlang der gesamten Länge des Auslegerprofils oder entlang eines Teiles des Auslegerprofils einen konstanten Querschnitt aufweisen, während sich die in das Auslegerprofil eingebrachte Belastung abhängig von der Position am Auslegerprofil und von der auf den Ausleger insgesamt wirkenden Kraft verändert.
  • Dadurch weisen bekannte Auslegerprofile in manchen Bereichen überdimensionierte Querschnittsprofile auf, während dieselben Querschnittsprofile in anderen Bereichen des Auslegerprofils für dort auftretende entsprechend größere Momente unterdimensioniert sein können. Zur sicheren bzw. stabilen Ausgestaltung der Auslegerprofile ist es dabei nachteiligerweise bekannt, diese so auszuführen, dass die Stärke von Unter- und Oberschalen entlang der gesamten Profillänge hinreichend groß zur Aufnahme des größten am Auslegerprofil auftretenden Moments dimensioniert ist. Dies führt im Ergebnis dazu führt, dass in Bereichen des Auslegerprofils mit geringeren eingebrachten Belastungen eine deutliche Überdimensionierung des Auslegerprofils auftritt und damit unnötig viel Material verbaut wird und entsprechend übermäßige Kosten und Gewicht bei der Herstellung entsprechender Auslegerprofile entstehen.
  • Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung ein Auslegerprofil bereitzustellen, welches besser an die entlang des Auslegerprofils auftretenden unterschiedlich großen Belastungen angepasst ist und welches dabei mit geringerem Materialeinsatz hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Auslegerprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Demnach ist ein Auslegerprofil mit Unter- und Oberschale vorgesehen, wobei Unter- und Oberschale miteinander verschweißt sind und wobei die Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale wenigstens in einem Bereich angewinkelt zu wenigstens einer Profilkante des Auslegerprofils verläuft.
  • Mit dem angewinkelten Verlauf der Schweißnaht ist hierbei ein Verlauf gemeint, der nicht parallel zu den Profilkanten ist. Durch die angewinkelte Anordnung der Schweißnaht bzw. der Schweißnähte zwischen Unter- und Oberschale ist es möglich, Unter- und Oberschale aus Bauteilen herzustellen, die keine konstanten Maße entlang der Längsachse des Auslegerprofils aufweisen. Insbesondere kann so beispielsweise eine gegebenenfalls dicker ausgeführte Unterschale einen größeren Bereich des Querschnitts des Auslegerprofils in Bereichen einnehmen, in welchen besonders große Belastungen auf die Unterschale des Auslegerprofils einwirken, während in Bereichen des Auslegerprofils, in welchen geringere Belastungen auf das Auslegerprofil bzw. auf dessen Unterschale einwirken die stärke bzw. dicker ausgeführte Unterschale einen geringeren Anteil des Querschnitts des Auslegerprofils einnehmen kann.
  • In diesen Bereichen kann dagegen eine dünner als die Unterschale ausgeführte Oberschale einen größeren Anteil des Querschnitts des Auslegerprofils einnehmen. Eine entsprechend schräg verlaufende Schweißnaht bzw. entsprechend schräg verlaufende Schweißnähte ermöglichen es somit Auslegerprofile mit heterogenen mechanischen Eigenschaften entlang der Profillänge herzustellen, die an die entlang ihrer Längsachsen auftretenden unterschiedlichen Belastungsszenarien angepasst sind. Hierdurch kann insbesondere die Materialmenge zur Bereitstellung eines Auslegerprofils mit definierter Steifigkeit verringert werden. Umgekehrt kann bei gleichem Materialeinsatz die zulässige Traglast des entsprechenden Teleskopauslegers gesteigert werden.
  • Der Begriff der Profilkanten kann hierbei jegliche nicht planare Strukturen des Auslegerprofils und insbesondere im Wesentlichen längs verlaufende Kanten bzw. entsprechend verlaufende Biegekanten des Auslegerprofils umfassen. Das Auslegerprofil kann dabei eine polygonale und/oder abgerundete Querschnittsfläche senkrecht zur Längsrichtung des Auslegerprofils aufweisen. Insbesondere können die Außenumrisse der Querschnittsfläche des Auslegerprofils polygonal und/oder abgerundet sein.
  • Der Begriff der Schweißnaht ist vorliegend nicht einschränkend auf eine einzelne Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale bezogen, sondern es können auch eine Mehrzahl an Schweißnähten, insbesondere zwei Schweißnähte auftreten. Diese können an gegenüberliegenden Seiten des Auslegerprofils angeordnet sein und insbesondere symmetrisch zueinander verlaufen.
  • In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist es denkbar, dass die Unterschale eine größere Dicke aufweist als die Oberschale. Vorteilhafterweise können so an der dickeren Unterschale auftretende höhere Kompressionskräfte bzw. Biegemomente, welche entlang der Länge des Auslegerprofils variieren, von der Unterschale aufgenommen werden, ohne dass die Unterschale dabei in Abschnitten überdimensioniert für die entsprechend auftretenden Belastungen ist und dadurch insgesamt ein überdimensioniertes Auslegerprofil vorliegt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist ferner denkbar, dass die Unterschale entsprechend des Momentenverlaufs im Auslegerprofil ansteigt. Mit dem Ansteigen der Unterschale ist hierbei gemeint, dass sie bei seitlicher Betrachtung des Auslegerprofils von unten nach oben aufsteigend einen größeren Querschnittsanteil am Querschnitt des Auslegerprofils einnimmt. Wenn beispielsweise am fraglichen Auslegerprofil ein linearer Anstieg der Belastung bzw. des eingeleiteten Moments auftritt, so kann die Schweißnaht entsprechend linear entlang des Auslegerprofils ansteigen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführung ist denkbar, dass die Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale entlang des ganzen Auslegerprofils in einem konstanten oder variierenden Winkel zu den Profilkanten des Auslegerprofils und/oder gekrümmt verläuft. Alternativ ist auch denkbar, dass die Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale entlang eines Teils des Auslegerprofils in einem konstanten oder variierenden Winkel zu den Profilkanten des Auslegerprofils und/oder gekrümmt verläuft. Entlang eines anderen Teils oder anderer Teile des Auslegerprofils kann die Schweißnaht zwischen Unter- und Oberschale parallel zu den Profilkanten des Auslegerprofils verlaufen. Es sind auch freie oder annähernd freie Schweißnahtverläufe denkbar, welche es möglich machen, besonders einfach konstruktiv auf Strukturen wie Verbolzungselemente oder andere Lasteinleitungen am Auslegerprofil einzugehen. Aufnahmen für diese Strukturen können mittels einer stärker dimensionierten und/oder einen größeren Teil des Querschnitts des Auslegerprofils einnehmenden Unterschale verstärkt ausgebildet werden. Die Kanten der Unter- und Oberschale sind so gefertigt, dass sie einander entsprechen bzw. aneinandergelegt miteinander lückenlos verschweißt werde können. Hierzu kann eine Kante einer Unterschale als ein Negativ der mit ihr verschweißten Kante einer Oberschale ausgebildet sein. Dies gilt gleichfalls für angewinkelt, wie für parallel und/oder gekrümmt bezogen auf die Profilkanten des Auslegerprofils verlaufenden Schweißnähte.
  • In bevorzugter Ausführung ist es ferner denkbar, dass Unter- und Oberschale mit einem Laserhybridverfahren miteinander verschweißt sind. Derartige Verfahren ermöglichen es besonders einfach nicht planar verlaufende Schweißnähte herzustellen, wodurch entsprechend über beispielsweise längs oder angewinkelt verlaufende Biegekanten des Auslegerprofils hinweg geschweißt werden kann. Alternativ oder zusätzlich sind auch sonstige Schweißverfahren denkbar, mittels derer eine entsprechende nicht planare Schweißnaht insbesondere automatisch hergestellt werden kann.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Ausleger für einen Teleskopkran mit wenigstens einem Auslegerprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7 sowie einen Teleskopkran mit wenigstens einem Auslegerprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sind anhand von in den Figuren dargestellten beispielhaften Ausführungen gezeigt. Dabei zeigen:
    • Figuren 1, 2:
    unterschiedliche Ansichten eines Auslegerprofils gemäß dem Stand der Technik;
    Figuren 3, 4:
    unterschiedliche Ansichten des erfindungsgemäßen Auslegerprofils mit über die gesamte Profillänge ansteigender Schweißnaht;
    Figuren 5, 6:
    unterschiedliche Ansichten erfindungsgemäßer Auslegerprofile mit abknickenden Schweißnähten;
    Figur 7:
    unterschiedliche Ansichten des erfindungsgemäßen Auslegerprofils mit frei verlaufender Schweißnaht; und
    Figur 8:
    unterschiedliche Ansichten des erfindungsgemäßen Auslegerprofils mit gebogen verlaufender Schweißnaht.
  • Figur 1 zeigt ein aus dem Stand der Technik bekanntes Auslegerprofil des Auslegers eines Teleskopkrans mit Unter- 2 und Oberschale 1, wobei Unter- 2 und Oberschale 1 mittels einer über die gesamte Profillänge verlaufenden Schweißnaht 3 miteinander verschweißt sind. Wie in den Figuren 1 und 2 erkennbar ist, verläuft die Schweißnaht 3 parallel zu einer Profilkante 4 des Auslegerprofils.
  • Figuren 3 und 4 zeigen eine erfindungsgemäße angewinkelt verlaufende Schweißnaht 3, die über die gesamte Länge des Auslegerprofils einen konstanten Winkel zu der Profilkante 4 bzw. zu Profilkanten 4 aufweisen kann. Die angewinkelt verlaufende Schweißnaht 3 kann hierbei als Stoß bezeichnet werden.
  • Durch moderne Schweißverfahren, wie beispielsweise Laserhybridverfahren ist das in den Figuren 3 bis 7 gezeigte Schweißen über Profilkanten 4 hinweg bzw. das Schweißen von nicht planaren Schweißnähten möglich. Die Schweißnaht 3 kann dabei nunmehr nicht mehr parallel zu den Profilkanten 4 verlaufen und stattdessen an gekrümmten Oberflächen des Auslegerprofils und/oder über Kanten hinweg verlaufen. Die gegebenenfalls dickere Unterschale 2 des Teleskopprofils bzw. des Auslegerprofils kann entsprechend dem Momentverlauf ansteigen. Denkbar ist aber auch eine Bauweise mit anfangs ansteigendem bzw. angewinkeltem Profilverlauf bzw. Schweißnahtverlauf und im weiteren Verlauf einer parallelen Ausrichtung der Schweißnaht 3 zur Profilkanten 4 des Auslegerprofils, wie dies in Figur 5 gezeigt ist. Im hinteren bzw. in der Figur 5 rechten Bereich des Auslegerprofils kann es sich dabei um den Einspannbereich des Auslegerprofils handeln, in welchem das Auslegerprofil entsprechend in einem anderen Auslegerprofil oder in einer sonstigen Einspannvorrichtung eingespannt ist.
  • Figuren 2 und 4 bis 8 zeigen unterschiedliche Schweißnahttypen in detaillierteren Ansichten. Hierbei sind im oberen Bereich der genannten Figuren jeweils die entsprechenden Bleche bzw. Unter- 2 und Oberschalen 1 in Abwicklung gezeigt. Dabei sind Unter- 2 und Oberschale 1 in je einer planaren Draufsicht und ohne die zur Fertigstellung der Unter- 2 und Oberschale 1 notwendigen längsverlaufenden Profilkanten, das heißt abgewickelt, gezeigt.
  • In den mittleren Bereichen der genannten Figuren sind Seitenansichten der jeweiligen Auslegerprofile gezeigt, wobei an den Enden der Auslegerprofile zusätzliche Abschlüsse zu erkennen sind.
  • In den unteren Bereichen der genannten Figuren sind Schnittansichten an den entsprechenden Stellen der Auslegerprofile aufgezeigt. Dabei ist zu erkennen, dass die Unterschalen 2 in der Regel stärker ausgeführt sind als die entsprechenden Oberschalen 1. Mit stärkerer Ausführung kann hierbei die Blechdicke des entsprechenden Bauteils gemeint sein. Die gestrichelten vertikalen Linien zeigen an, in welchem Bereich die jeweiligen Schnitte angeordnet sind bzw. welchen Bereich des entsprechenden Auslegerprofils sie darstellen.
  • Die Schnittansichten zeigen Ausführungsformen der Auslegerprofile, bei denen die Unterschalen 2 einen abgerundeten Querschnitt aufweisen. Denkbar sind jedoch alle sonstigen Querschnitte, die den Anforderungen des entsprechenden Teleskopkrans genügen.
  • Die erfindungsgemäßen Auslegerprofile können so hergestellt werden, dass in einem ersten Schritt ermittelt wird, welche Belastungen entlang des Auslegerprofils auftreten. In einem nächsten Schritt wird ermittelt, welche Profildicken bzw. Materialstärken zur Aufnahme dieser Belastungen entlang des Längsverlaufs des Auslegerprofils notwendig sind. In einem nächsten Schritt wird die Geometrie von zur Aufnahme der berechneten Belastungen geeigneten Unter- und Oberschalen 2, 1 bestimmt und die so definierten Unter- 2 und Oberschalen 1 werden aus geeignetem Halbzeug gefertigt. In einem weiteren Schritt erfolgt das Verschweißen mittels insbesondere eines Laserhybridverfahrens von Unter- 2 und Oberschale 1. Zusätzliche Schritte insbesondere zur Vorbereitung oder Nachbearbeitung der Auslegerprofile oder auch weitere Zwischenschritte zwischen den oben genannten Hauptschritten können selbstverständlich ebenfalls anfallen.
  • Figur 7 zeigt eine Schweißnaht 3 mit einem freien Verlauf, bei dem durch entsprechende Schweißnahtführung besonders stark auszuführende Bereiche 5 durch eine entsprechend verstärkt ausgeführte Unterschale 2 ausgebildet werden können, die die Bereiche 5 bildet bzw. die in den Bereichen 5 angeordnet ist. Bei den stark auszuführenden Bereichen 5 kann es sich beispielsweise um Abschnitte handeln, an denen Krafteinleitungen in das Auslegerprofil erfolgen.
  • Figur 8 zeigt ähnlich wie Figuren 3 und 4 eine erfindungsgemäß angewinkelt verlaufende Schweißnaht 3, die nicht über die gesamte Länge des Auslegerprofils linear, sondern wenigstens teilweise gekrümmt verläuft. Zur besseren Verdeutlichung der Krümmung der Schweißnaht 3 ist eine Gerade gezeigt und mit je zwei einander entgegen gerichteten Pfeilen der Abstand zwischen Gerade und Schweißnaht 3 an bestimmten Stellen hervorgehoben. Die Schweißnähte 3 aller gezeigten Ausführungsbeispiele können seitlich an den Auslegerprofilen vorgesehen sein, wobei üblicherweise links und rechts am Auslegerprofil je eine Schweißnaht 3 vorgesehen sein kann. Die beiden Schweißnähte 3 eines Ausleberprofils können dabei symmetrisch oder nicht symmetrisch zueinander ausgeführt sein.

Claims (9)

  1. Auslegerprofil für den Ausleger eines Teleskopkrans, mit Unter- (2) und Oberschale (1), wobei Unter- (2) und Oberschale (1) miteinander verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht zwischen Unter- (2) und Oberschale (1) wenigstens in einem Bereich angewinkelt zu wenigstens einer Profilkante des Auslegerprofils verläuft.
  2. Auslegerprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschale (2) eine größere Dicke aufweist, als die Oberschale (1).
  3. Auslegerprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschale (2) entsprechend des Momentenverlaufs im Auslegerprofil ansteigt.
  4. Auslegerprofil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht zwischen Unter- (2) und Oberschale (1) entlang des ganzen Auslegerprofils in einem konstanten oder variierenden Winkel zu den Profilkanten des Auslegerprofils und/oder gekrümmt verläuft.
  5. Auslegerprofil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht zwischen Unter- (2) und Oberschale (1) entlang eines Teils des Auslegerprofils in einem konstanten oder variierenden Winkel zu den Profilkanten des Auslegerprofils und/oder gekrümmt verläuft.
  6. Auslegerprofil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht zwischen Unter- (2) und Oberschale (1) entlang eines Teils des Auslegerprofils parallel zu den Profilkanten des Auslegerprofils verläuft.
  7. Auslegerprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Unter- (2) und Oberschale (1) mit einem Laserhybridverfahren miteinander verschweißt sind.
  8. Ausleger für einen Teleskopkran mit wenigstens einem Auslegerprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
  9. Teleskopkran mit wenigstens einem Auslegerprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
EP17173385.0A 2016-06-03 2017-05-30 Auslegerprofil für den ausleger eines teleskopkrans Active EP3251998B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202016003525.9U DE202016003525U1 (de) 2016-06-03 2016-06-03 Teleskopprofil mit variabel verlaufendem Stoß
DE202016005056.8U DE202016005056U1 (de) 2016-06-03 2016-08-17 Teleskopprofil mit variabel verlaufendem Stoß

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Publication Number Publication Date
EP3251998A1 EP3251998A1 (de) 2017-12-06
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EP17173385.0A Active EP3251998B1 (de) 2016-06-03 2017-05-30 Auslegerprofil für den ausleger eines teleskopkrans

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US (1) US10414637B2 (de)
EP (1) EP3251998B1 (de)
JP (1) JP7039184B2 (de)
CN (1) CN107043071B (de)
DE (2) DE202016003525U1 (de)

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