EP3250727B1 - Bauteil aus pressformgehärtetem, auf basis von aluminium beschichtetem stahlblech und verfahren zur herstellung eines solchen bauteils - Google Patents
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/80—After-treatment
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12736—Al-base component
- Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
- Y10T428/12757—Fe
Definitions
- the invention relates to a component made of press-form-hardened sheet steel coated on the basis of aluminum, the coating having a coating which is applied in the hot-dip process and which contains aluminum and silicon.
- the invention also relates to a method for producing such a component.
- the coating relates to an aluminum-silicon coating.
- press hardening can be used to produce high-strength components that are primarily used in the bodywork area.
- Press hardening can in principle be carried out using two different method variants, namely using the direct or indirect method. While the process steps of forming and hardening run separately in the indirect process, they take place together in one tool in the direct process. In the following only the direct method is considered.
- a steel sheet is heated above the so-called austenitizing temperature (Ac3).
- the steel sheet heated in this way is then transferred to a forming tool and formed into the finished component in a single-stage forming step and cooled by the cooled forming tool at a speed that is above the critical cooling rate of the steel, so that a hardened component is produced.
- the steel sheet itself is usually cut out of a steel strip, usually wound up as a coil, and then processed further.
- the sheet steel to be formed is often referred to as a blank.
- Known hot-formable steels for this area of application are, for example, the manganese-boron steel "22MnB5" and recently also air-hardenable steels according to the European patent EP 2 449 138 B1 .
- steel sheets with anti-scaling protection are also used for press hardening (e.g. for automotive body construction) used.
- press hardening e.g. for automotive body construction
- the advantages here are that the blanks or components do not scale in the furnace, which reduces wear on the press tools due to flaked scale and the components often do not have to be blasted before further processing.
- the following (alloy) coatings applied by hot dipping are currently known: aluminum-silicon (AS), zinc-aluminum (Z), zinc-aluminum-iron (ZF / Galvannealed), zinc-magnesium-aluminum (ZM ), as well as electrolytically deposited coatings made of zinc-nickel or zinc, the latter being converted into an iron-zinc alloy layer before hot forming.
- AS aluminum-silicon
- Z zinc-aluminum
- ZF / Galvannealed zinc-magnesium-aluminum
- ZM zinc-magnesium-aluminum
- EP 2 312 011 A1 describes a process for the production of metallic coatings on molded parts for use in automobile construction.
- the molded part is provided with an aluminum alloy in a molten bath and then subjected to a heat treatment in an oxidizing atmosphere to produce a high-temperature-resistant aluminum oxide layer.
- Anodic oxidation is also planned after the heat treatment.
- the German patent DE 198 53 285 C1 presents a method for producing a protective layer on martensitic steel.
- a protective gas atmosphere argon with 5% H 2
- the steel to be coated is immersed in a melt of aluminum or an aluminum alloy, cooled and then hot isostatically pressed at the austenitizing temperature.
- the aluminum protective layer produced in this way is between 100 and 200 ⁇ m thick and should contain an approximately 1 ⁇ m thick aluminum oxide layer on its surface, no further information is given on its formation or preservation.
- the advantage of the aluminum-based coatings compared to the zinc-based coatings is that, in addition to a larger process window (e.g. with regard to the heating parameters), the finished components do not have to be processed further need to be blasted. In addition, there is no risk of liquid metal embrittlement with aluminum-based coatings and no microcracks can form in the near-surface substrate area at the former austenite grain boundaries, which can have a negative effect on fatigue strength at depths of more than 10 ⁇ m.
- the alloying of the coating with iron and the formation of a paintable surface topography require a correspondingly long dwell time in the roller hearth furnace that is usually used, which significantly increases the cycle times and reduces the profitability of the press mold hardening.
- the minimum dwell time is thus determined by the coating and not by the base material, for which only the required austenitizing temperature would be required.
- the corrosion resistance is reduced by the stronger alloying with iron, since the aluminum content in the alloy layer decreases with the dwell time in the furnace and the iron content increases.
- longer ovens are usually used for AS boards in order to achieve high cycle rates despite the necessary oven dwell time. However, these are more expensive to purchase and operate and also take up a lot of space.
- Another disadvantage of AS coatings is that with very short annealing times, spot welding is extremely poor. This is expressed, for example, in only a very small welding area. One of the reasons for this is a very low contact resistance with short glow times.
- the object of the invention is therefore to provide a component made of a press-hardened steel sheet coated on the basis of aluminum, which can be produced inexpensively and has excellent paintability and weldability, in particular resistance spot weldability. Furthermore, a method for producing such a component is to be specified.
- the teaching of the invention comprises a component made of press-form-hardened sheet steel coated on the basis of aluminum, the coating having a coating applied in the hot-dip process which contains aluminum and silicon, which is characterized in that the press-form-hardened component has an interdiffusion zone in the transition area between sheet steel and coating I, the thickness of the interdiffusion zone I having the following formula, depending on the layer thickness of the coating prior to heating and press hardening I.
- both sides G / m 2 + 19th 7th obeys, on the interdiffusion zone I a zone with different intermetallic phases with an average total thickness between 8 and 50 microns is formed, on which in turn a cover layer containing aluminum oxide and / or hydroxide with an average thickness of at least 0.05 microns to at most 5 microns is arranged.
- aluminum-based coatings are understood to be metallic coatings in which aluminum is the main component (in percent by mass).
- examples of possible aluminum-based coatings are aluminum-silicon (AS), aluminum-zinc-silicon (AZ), as well as the same coatings with admixtures of additional elements such as magnesium, transition metals such as manganese, titanium and rare earths.
- a coating of the steel sheet according to the invention is produced, for example, in a molten bath with an Si content of 8 to 12% by weight, an Fe content of 1 to 4% by weight, the remainder being aluminum.
- top layers containing aluminum oxide and / or hydroxide act on the component formed by compression molding due to their network-like structure as ideal adhesion promoters for subsequent painting, in particular cathodic dip painting (KTL).
- KTL cathodic dip painting
- a lengthy alloying of the aluminum-based coating with iron in the furnace is no longer necessary, so that the throughput times in the furnace for heating the sheet steel to the forming temperature can be drastically reduced. While so far, for example, annealing times in a roller hearth furnace of at least 4 minutes at a furnace temperature of 950 ° C have been required for the alloying of the coating with iron and the formation of a paintable surface topography for sheet metal thicknesses of 1.5 mm Glowing times of only 2 - 3 minutes are required, which significantly reduces the glow time.
- the maximum possible furnace times do not change due to the top layer containing aluminum oxide and / or hydroxide.
- the heating process window is thus greatly expanded towards shorter furnace times.
- furnace time is extended accordingly due to the lower heating rate of the steel material.
- the typical oven temperatures between 900 and 950 ° C should also be adhered to here.
- furnace temperatures between 930 and 950 ° C are advantageous.
- the cover layer according to the invention made of aluminum oxides and / or hydroxides has an advantageous effect on resistance spot weldability in the case of short furnace times, since the contact resistance is increased and good resistance heating is thus achieved.
- a thickness of this cover layer of at least 0.05 ⁇ m has therefore proven to be positive.
- a thickness between 0.10 and 3 ⁇ m was found for the top layer as a good compromise between weldability and paint adhesion.
- top layers with an average thickness between 0.15 and 1 ⁇ m are particularly advantageous.
- the term is to be understood at least in some areas in the sense of local sections of the treated steel sheet or steel strip, so that a steel sheet or steel strip is created with structures and properties that specifically differ from one another locally.
- the cover layer is preferably applied to the surface of the coating in a continuous process.
- the treatment advantageously takes place in an atmosphere which also contains proportions of basic components, preferably ammonia (NH 3 ), primary, secondary or tertiary aliphatic amines (NH 2 R, NHR 2 ), NR 3 ).
- basic components preferably ammonia (NH 3 ), primary, secondary or tertiary aliphatic amines (NH 2 R, NHR 2 ), NR 3 ).
- a thin oxidic top layer can advantageously be achieved by anodic oxidation (thin layer anodizing), plasma oxidation and a hydroxide-containing top layer by means of a hot water treatment of the aluminum-based coating at temperatures of at least 90 ° C, advantageously at least 95 ° C and / or a treatment in steam at temperatures of at least 90 ° C, advantageously at least 95 ° C can be produced.
- a gas phase treatment of the AS surface also leads to the same goal.
- the AS surface is treated with an atmosphere which can contain at least variable proportions of oxygen, water vapor, and optionally also proportions of basic components, in particular ammonia, primary, secondary or tertiary aliphatic amines.
- This treatment leads to a time- or temperature-controlled growth of a top layer containing aluminum oxide and / or hydroxide.
- the composition of the gas phase can be used to control the layer thickness growth of this cover layer.
- the treatment is carried out at a temperature of 40 ° C to 100 ° C, preferably 90 ° C to 100 ° C. Lower treatment temperatures lengthen the treatment time, treatment temperatures above 100 ° C may require pressure vessels.
- Both anodization and gas phase treatment result in an aluminum oxide and / or hydroxide-containing cover layer, which has mesh-like or needle-like structures on its surface.
- the associated increase in surface area improves the adhesion of a subsequent KT coating. Since longer heating times are no longer required to create a paintable surface topography, the corrosion protection of the coating is also increased. This can be explained by the fact that with only a short annealing time required in the roller hearth furnace, there is less diffusion of aluminum and iron. Among other things, this also leads to a relatively small interdiffusion zone. This is exemplary for an AS layer of the starting material of 150 g / m 2 (AS150) below 7 ⁇ m.
- the thicknesses of the interdiffusion layers I according to the invention for a layer of the starting material result from the linear relationship according to the following formulas for various sheet thickness-dependent Heating times:
- the necessary heating time in the oven depends only on the sheet metal thickness, since the coating according to the invention does not require any holding time in the oven to produce a paintable surface. Thicker sheets therefore require longer heating times for heating than thinner sheets.
- table 1 lists short (220 seconds), very short (180 seconds) and extremely short (150 seconds) heating times compared to conventional heating times (360 seconds) in a roller hearth furnace.
- Another positive effect of the short heating time is a significantly reduced proportion of pores in the alloy layer and in the diffusion zone. Pores arise with longer glow times, e.g. due to the Kirkendall effect. Tests have shown that the short-term annealing can reduce the total pore proportion to values of less than 6% and even to values of less than 4% or 2%. Which can, for example, have a beneficial effect on the suitability for welding.
- Figure 1 shows schematically the layer structure of the coating on a compression-molded component with a coating of AS and the usual long heating time according to the prior art in order to achieve a through-alloying of the coating with iron.
- a steel sheet with a coating of AS150 that is to say with a layer of 150 g / m 2 of the coating, was used for the component.
- An interdiffusion zone Fe (Al, Si) with a thickness of 7 to 14 ⁇ m is formed on the martensitic steel base material, on which a zone with different intermetallic phases (e.g. Fe 2 SiAl 2 and FeAl 2 ) has formed, the individual phases in this zone can be distributed in rows or clusters.
- an only very thin aluminum oxide layer with a thickness of less than 0.05 ⁇ m has formed. You can also see pores that have formed in the various zones.
- Figure 2 shows the layer structure of a coating according to the invention on a press-hardened component with an AS coating on which a cover layer according to the invention of at least 0.05 ⁇ m containing aluminum oxide and / or hydroxide is formed and which is produced with shorter heating times compared to the prior art has been.
- a cover layer according to the invention of at least 0.05 ⁇ m containing aluminum oxide and / or hydroxide is formed in the transition area between sheet steel and coating there is an interdiffusion zone in which aluminum and silicon have diffused into the steel Fe (Al, Si). Due to the very short heating time required in the furnace to the austenitizing temperature, this layer has an average thickness of less than 7 ⁇ m for AS150, for example.
- Another layer with different intermetallic phases e.g. Fe 2 SiAl 2 and FeAl 2
- the individual phases in this zone can appear in rows or in clusters and on which an aluminum oxide and / or -hydroxide-containing top layer in an average thickness of at least 0.05 ⁇ m to is
- Figure 3 shows graphically the thickness I according to the invention of the interdiffusion zone for a layer of the starting material between 50 g / m 2 and 180 g / m 2 according to the following relationship: I. ⁇ m ⁇ 1 35 ⁇ Edition both sides G / m 2 + 19th 7th
- Table 1 summarizes tests on paint adhesion (phosphating treatment typical for automobiles and cathodic dip painting; testing after 72 hours of constant condensation climate in accordance with DIN EN ISO 6270-2: 2005 CH) and suitability for welding (resistance spot welding) of press-hardened AS150 samples at 940 ° C oven temperature and various heating times.
- the sheet thickness of the samples is 1.5 mm. It can be seen that there is only good paint adhesion and weldability with heating times of 220 s and less if a cover layer according to the invention containing aluminum oxide and / or hydroxide is present. In addition, short heating times of 220 s and less resulted in interdiffusion layers of less than 7 ⁇ m on the press-hardened component.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Bauteil aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech, wobei die Beschichtung einen im Schmelztauchverfahren aufgebrachten Überzug aufweist, der Aluminium und Silizium enthält. Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils. Insbesondere betrifft die Beschichtung einen Aluminium-Silizium-Überzug.
- Es ist bekannt, dass warmumgeformte Stahlbleche insbesondere im Automobilbau immer häufiger Verwendung finden. Durch den auch als Presshärten bezeichneten Prozess können hochfeste Bauteile erzeugt werden, die vorwiegend im Bereich der Karosserie eingesetzt werden. Das Presshärten kann grundsätzlich mittels zwei verschiedener Verfahrensvarianten durchgeführt werden, nämlich mittels des direkten oder indirekten Verfahrens. Während beim indirekten Verfahren die Prozessschritte des Umformens und Härtens getrennt voneinander ablaufen, finden sie beim direkten Verfahren in einem Werkzeug gemeinsam statt. Im Folgenden wird nur das direkte Verfahren betrachtet.
- Beim direkten Verfahren wird ein Stahlblech über die sogenannte Austenitisierungstemperatur (Ac3) aufgeheizt. Anschließend wird das so erhitzte Stahlblech in ein Formwerkzeug überführt und in einem einstufigen Umformschritt zum fertigen Bauteil umgeformt und hierbei durch das gekühlte Formwerkzeug gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit, die über der kritischen Abkühlgeschwindigkeit des Stahls liegt, abgekühlt, so dass ein gehärtetes Bauteil erzeugt wird. Das Stahlblech selbst wird dabei üblicherweise aus einem meist als Coil aufgewickelten Stahlband herausgeschnitten und anschließend weiterverarbeitet. Das umzuformende Stahlblech wird häufig auch als Platine bezeichnet.
- Bekannte warmumformbare Stähle für diesen Einsatzbereich sind zum Beispiel der Mangan-Bor-Stahl "22MnB5" und neuerdings auch luftvergütbare Stähle gemäß des europäischen Patentes
EP 2 449 138 B1 . - Neben unbeschichteten Stahlblechen werden auch Stahlbleche mit einem Verzunderungsschutz für das Presshärten (z.B. für den automobilen Karosseriebau) eingesetzt. Die Vorteile liegen hier neben der erhöhten Korrosionsbeständigkeit des fertigen Bauteils darin, dass die Platinen oder Bauteile im Ofen nicht verzundern, wodurch der Verschleiß der Pressenwerkzeuge durch abgeplatzten Zunder reduziert wird und die Bauteile vor der Weiterverarbeitung oft nicht aufwendig gestrahlt werden müssen.
- Für das Presshärten sind derzeit die folgenden, durch Schmelztauchen aufgebrachten (Legierungs-) Beschichtungen bekannt: Aluminium-Silizium (AS), Zink-Aluminium (Z), Zink-Aluminium-Eisen (ZF/ Galvannealed), Zink-Magnesium-Aluminium (ZM), sowie elektrolytisch abgeschiedene Beschichtungen aus Zink-Nickel oder Zink, wobei die letztere vor der Warmumformung in eine Eisen-Zink-Legierungsschicht umgewandelt wird. Diese Korrosionsschutzbeschichtungen werden üblicherweise in kontinuierlichen Durchlaufverfahren auf das Warm- oder Kaltband aufgebracht.
- Die Herstellung von Bauteilen mittels Abschrecken von Vorprodukten aus presshärtbaren Stählen durch Warmumformen in einem Umformwerkzeug ist aus dem
deutschen Patent DE 601 19 826 T2 bekannt. Hier wird eine zuvor oberhalb der Austenitisierungstemperatur auf 800 - 1200 °C erwärmte und ggf. mit einem metallischen Überzug aus Zink oder auf Basis von Zink versehene Blechplatine in einem fallweise gekühlten Werkzeug durch Warmumformung zu einem Bauteil umgeformt, wobei während des Umformens durch schnellen Wärmeentzug das Blech bzw. Bauteil im Umformwerkzeug eine Abschreckhärtung (Presshärtung) erfährt und durch das entstehende martensitische Härtegefüge die geforderten Festigkeitseigenschaften erreicht. - Die Herstellung von Bauteilen mittels Abschrecken von mit einer Aluminiumlegierung beschichteten Vorprodukten aus presshärtbaren Stählen durch Warmumformen in einem Umformwerkzeug ist aus dem
deutschen Patent DE 699 33 751 T2 bekannt. Hier wird ein mit einer Aluminiumlegierung beschichtetes Blech vor einem Umformen auf über 700 °C erwärmt, wobei eine intermetallisch legierte Verbindung auf Basis von Eisen, Aluminium und Silizium auf der Oberfläche entsteht und nachfolgend das Blech umgeformt und mit einer Geschwindigkeit oberhalb der kritischen Abkühlgeschwindigkeit abkühlt wird. - Aus der Offenlegungsschrift
US 2011/0300407 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines pressformgehärteten Stahlblechs zur Verwendung in der Automobilbranche bekannt. Im Schmelztauchverfahren wird das Stahlblech mit einem Aluminium-Silizium (AS)-Überzug mit einer Schichtauflage von 20 bis 80 g/m2 versehen, auf Temperaturen über 820°C erwärmt und die Temperatur für einige Zeit (ca. 3 Minuten) gehalten. Dabei werden im Überzug unterschiedliche intermetallische Phasen ausgebildet, beispielsweise Fe3Al, FeAl oder Fe-Al2O3. Nach dem Warmumformen mittels einer Presse wird das Produkt noch in der Presse abgekühlt. - Auch die
europäische Patentanmeldung EP 2 312 011 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von metallischen Beschichtungen auf Gussformteilen für den Einsatz im Automobilbau. Dazu wird das Gussformteil in einem Schmelzbad mit einer Aluminiumlegierung versehen und anschließend zur Herstellung einer hochtemperaturbeständigen Aluminiumoxidschicht einer Wärmebehandlung in einer oxidierenden Atmosphäre unterzogen. Nach der Wärmebehandlung ist auch eine anodische Oxidation vorgesehen. - Die
deutsche Patentschrift DE 198 53 285 C1 stellt ein Verfahren zur Herstellung einer Schutzschicht auf martensitischem Stahl vor. Unter Schutzgasatmosphäre (Argon mit 5% H2) wird der zu beschichtende Stahl in eine Schmelze aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung getaucht, abgekühlt und dann bei Austenitisierungstemperatur heißisostatisch gepresst. Die derart erzeugte Aluminium-Schutzschicht ist zwischen 100 und 200 µm dick und soll an ihrer Oberfläche eine ca. 1 µm dicke Aluminiumoxid-Schicht enthalten, zu deren Entstehung oder Erhalt keine weiteren Angaben gemacht werden. - Aus der
europäischen Patentanmeldung EP 2 017 074 A2 ist eine Kraftfahrzeugrohrleitung aus einem Stahlrohr mit einer Aluminiumschicht bekannt, die mittels Schmelztauchbeschichten aufgebracht wird. Eine Dicke einer Aluminiumoxidschicht wird über die Temperatur des Aluminiums und der Sauerstoffkonzentration während der Beschichtung eingestellt; sie liegt zwischen 4 und 30 nm. - Der Vorteil bei den aluminiumbasierten Überzügen gegenüber den zinkbasierten Überzügen liegt darin, dass neben einem größeren Prozessfenster (z.B. hinsichtlich der Erwärmungsparameter) die fertigen Bauteile vor der Weiterverarbeitung nicht gestrahlt werden müssen. Darüber hinaus besteht bei aluminiumbasierten Überzügen nicht die Gefahr von Flüssigmetallversprödung und es können sich keine Mikrorisse im oberflächennahen Substratbereich an den ehemaligen Austenitkorngrenzen ausbilden, die bei Tiefen über 10 µm einen negativen Effekt auf die Dauerfestigkeit haben können.
- Nachteilig bei der Verwendung von aluminiumbasierten Überzügen, z.B. aus Aluminium-Silizium (AS), ist jedoch die mangelhafte Lackhaftung des umgeformten Bauteils bei der automobiltypischen kathodischen Tauchlackierung (KTL), wenn eine zu kurze Erwärmungszeit beim Presshärten verwendet wurde. Bei kurzen Erwärmungszeiten weist die Oberfläche eine zu geringe Rauheit auf, so dass keine ausreichende Lackhaftung erreicht wird.
- Im Gegensatz zu den zinkbasierten Überzügen lassen sich aluminiumbasierte Überzüge nicht oder nur unzureichend phosphatieren und somit kann durch den Phosphatierschritt keine Verbesserung der Lackhaftung erzielt werden. Aus diesen Gründen müssen bisher bei der Verarbeitung von Platinen mit aluminiumbasierten Überzügen Mindesterwärmzeiten eingehalten werden, wodurch der Überzug mit Eisen durchlegiert und sich eine raue Oberflächentopografie ausbildet, die eine ausreichende Lackhaftung beim Lackieren des umgeformten Bauteils bewirkt.
- Das Durchlegieren des Überzugs mit Eisen und die Ausbildung einer lackierfähigen Oberflächentopografie erfordern allerdings eine entsprechend lange Verweildauer im üblicherweise verwendeten Rollenherdofen, was die Taktzeiten deutlich verlängert und die Wirtschaftlichkeit des Pressformhärtens reduziert. Die Mindestverweildauer wird somit durch den Überzug bestimmt und nicht durch das Grundmaterial, für das lediglich die Erreichung der notwendigen Austenitisierungstemperatur notwendig wäre. Zudem wird die Korrosionsbeständigkeit durch das stärkere Auflegieren mit Eisen verringert, da der Aluminiumgehalt in der Legierungsschicht mit der Ofenverweilzeit abnimmt und der Eisengehalt ansteigt. Für AS-Platinen werden üblicherweise angepasste, längere Öfen eingesetzt, um trotz der notwendigen Ofenverweilzeit hohe Taktraten zu erzielen. Diese sind jedoch teurer in der Anschaffung und im Betrieb und haben zudem einen sehr großen Platzbedarf.
Ein weiterer Nachteil von AS-Überzügen besteht darin, dass bei sehr kurzen Glühzeiten die Schweißbarkeit im Punktschweißverfahren äußerst schlecht ist. Dies drückt sich z.B. in einem nur sehr kleinen Schweißbereich aus. Ursächlich hierfür ist unter anderem ein sehr geringer Übergangswiderstand bei kurzen Glühzeiten. - Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Bauteil aus einem pressformgehärteten auf Basis von Aluminium beschichteten Stahlblech anzugeben, welches kostengünstig herstellbar ist und eine hervorragende Lackierbarkeit und Schweißbarkeit, insbesondere Widerstandspunktschweißbarkeit, aufweist. Des Weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils angegeben werden.
- Die Lehre der Erfindung umfasst ein Bauteil aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech, wobei die Beschichtung einen im Schmelztauchverfahren aufgebrachten Überzug aufweist, der Aluminium und Silizium enthält, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das pressformgehärtete Bauteil im Übergangsbereich zwischen Stahlblech und Überzug eine Interdiffusionszone I aufweist, wobei abhängig von der Schichtauflage des Überzugs vor Erwärmung und Presshärtung die Dicke der Interdiffusionszone I folgender Formel
- Als aluminiumbasierte Überzüge werden nachfolgend metallische Überzüge verstanden, bei denen Aluminium der Hauptbestandteil (in Massenprozent) ist. Beispiele für mögliche aluminiumbasierte Überzüge sind Aluminium-Silizium (AS), Aluminium-Zink-Silizium (AZ), sowie dieselben Überzüge mit Beimischungen zusätzlicher Elemente, wie z.B. Magnesium, Übergangsmetallen wie Mangan, Titan und seltenen Erden. Ein erfindungsgemäßer Überzug des Stahlbleches wird beispielsweise in einem Schmelzbad mit einem Si-Gehalt von 8 bis 12 Gewichts-%, einem Fe-Gehalt von 1 bis 4 Gewichts-%, Rest Aluminium erzeugt.
- Durch die Ausbildung einer definierten Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltenden Deckschicht auf der aluminiumbasierten Beschichtung des Stahlbleches oder des Stahlbandes, können die vorgenannten negativen Aspekte von aluminiumbasierten Beschichtungen deutlich reduziert oder sogar ganz verhindert werden.
- Die Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltenen Deckschichten wirken auf dem durch Pressformhärten umgeformten Bauteil auf Grund ihrer netzartigen Struktur als ideale Haftvermittler für eine anschließende Lackierung, insbesondere der kathodischen Tauchlackierung (KTL). Ein langwieriges Durchlegieren der aluminiumbasierten Beschichtung im Ofen mit Eisen ist damit nicht mehr erforderlich, so dass sich die Durchlaufzeiten im Ofen zum Aufheizen des Stahlblechs auf Umformtemperatur drastisch verkürzen lassen. Während bislang beispielsweise bei Blechdicken von 1,5 mm Glühzeiten im Rollenherdofen von mindestens 4 Minuten bei 950 °C Ofentemperatur für das Durchlegieren der Beschichtung mit Eisen und die Ausbildung einer lackierfähigen Oberflächentopografie erforderlich sind, werden beim erfindungsgemäßen Verfahren bei einer Blechdicke von 1,5 mm Glühzeiten von nur noch 2 - 3 Minuten benötigt, die Glühzeit wird somit signifikant reduziert. Die maximal möglichen Ofenzeiten ändern sich durch die Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltene Deckschicht nicht. Somit wird das Prozessfenster der Erwärmung hin zu kürzeren Ofenzeiten stark erweitert.
- Für dickere Bleche verlängert sich die Ofenzeit bedingt durch die geringere Aufheizgeschwindigkeit des Stahlwerkstoffes entsprechend. Die typischen Ofentemperaturen zwischen 900 und 950 °C sollten auch hier eingehalten werden. Für hohe Taktzeiten sind Ofentemperaturen zwischen 930 und 950 °C vorteilhaft.
- Zudem wirkt sich die erfindungsgemäße Deckschicht aus Aluminiumoxiden und/oder - hydroxiden vorteilhaft auf die Widerstandpunktschweißbarkeit bei kurzen Ofenzeiten aus, da der Übergangswiderstand erhöht wird und so eine gute Widerstandserwärmung erreicht wird. Für eine gute Schweißbarkeit nach kurzen Erwärmzeiten hat sich daher eine Dicke dieser Deckschicht von mindestens 0,05 µm als positiv herausgestellt.
- Bei Versuchen wurde festgestellt, dass die Lackhaftung besser bzw. die Unterwanderung infolge eines korrosiven Angriffs umso geringer wird, je dicker die Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltende Deckschicht ist. Andererseits ist bei zu großer Dicke dieser Deckschicht der Übergangswiderstand beim Widerstandspunktschweißen zu hoch, wodurch sich die Schweißbarkeit wiederum verschlechtern würde. Daher sollte eine maximale Dicke der Deckschicht von 5 µm nicht überschritten werden.
- Als guter Kompromiss zwischen Schweißeignung und Lackhaftung wurde für die Deckschicht eine Dicke zwischen 0,10 und 3 µm gefunden.
- Für eine hervorragende Schweißeignung bei guter Lackhaftung sind Deckschichten mit einer mittleren Dicke zwischen 0,15 und 1 µm besonders vorteilhaft.
- Erfindungsgemäß umfasst die Erfindung ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere nach Anspruch 1, aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech mit besonderer Eignung zum Lackieren und Widerstandspunktschweißen, wobei als Beschichtung ein aluminiumbasierter Überzug im Schmelztauchverfahren auf das Stahlblech aufgebracht wird, welches dadurch gekennzeichnet ist,
- dass das Stahlblech oder Stahlband mit dem Überzug nach dem Schmelztauchprozess und vor dem Umformprozess einer Behandlung durch anodische Oxidation und/oder einer Plasmaoxidation und/oder einer Heißwasserbehandlung und/oder einer Behandlung in einer Atmosphäre, die mindestens variable Anteile von Sauerstoff, Wasserdampf unterzogen wird
- dass die Heißwasserbehandlung oder die Behandlung unter Wasserdampf bei Temperaturen von wenigstens 90 °C, vorteilhaft wenigstens 95 °C, erfolgt
- dass im Zuge der Behandlung auf der Oberfläche des Überzugs unter Ausbildung von Oxiden oder Hydroxiden eine Aluminiumoxid und/oder - hydroxid enthaltene Deckschicht mit einer Dicke von mindestens 0,05 µm bis höchstens 5µm ausgebildet wird
- dass das Stahlblech oder Stahlband zumindest bereichsweise auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur erwärmt wird
- dass das erwärmte Stahlblech oder Stahlband anschließend umgeformt und danach mit einer Geschwindigkeit abgekühlt wird, die zumindest bereichsweise oberhalb der kritischen Abkühlgeschwindigkeit liegt,
- Im Zusammenhang mit der Erfindung ist der Begriff zumindest bereichsweise im Sinne von örtlichen Abschnitten des behandelten Stahlblechs oder Stahlbandes zu verstehen, so dass ein Stahlblech oder Stahlband mit gezielt örtlich voneinander abweichenden Gefügen und Eigenschaften entstehen.
- Bevorzugt wird die Deckschicht in einem kontinuierlichen Prozess auf die Oberfläche des Überzugs aufgebracht.
- Vorteilhafter Weise findet die Behandlung in einer Atmosphäre statt, die auch Anteile basischer Komponenten, vorzugsweise Ammoniak (NH3), primäre, sekundäre oder tertiäre aliphatische Amine (NH2R, NHR2), NR3) enthält.
- Verfahrenstechnisch kann eine dünne oxidische Deckschicht vorteilhaft durch anodische Oxidation (Dünnschichteloxieren), Plasmaoxidation und eine Hydroxid enthaltene Deckschicht mittels einer Heißwasserbehandlung der aluminiumbasierten Beschichtung bei Temperaturen von mindestens 90 °C, vorteilhaft mindestens 95 °C und/oder einer Behandlung in Wasserdampf bei Temperaturen von mindestens 90 °C, vorteilhaft mindestens 95 °C hergestellt werden.
- Alternativ zur Anodisierung führt auch eine Gasphasenbehandlung der AS-Oberfläche zum gleichen Ziel. Hierzu wird die AS-Oberfläche mit einer Atmosphäre behandelt, die mindestens variable Anteile von Sauerstoff, Wasserdampf, optional auch Anteile basischer Komponenten, insbesondere Ammoniak, primären, sekundären oder tertiären aliphatischen Aminen enthalten kann. Diese Behandlung führt zu einem zeit- bzw. temperaturgesteuerten Wachstum einer Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltenen Deckschicht. Weiterhin lässt sich die Zusammensetzung der Gasphase zur Steuerung des Schichtdickenwachstums dieser Deckschicht nutzen. Die Behandlung wird bei einer Temperatur von 40 °C bis 100 °C, vorzugsweise 90 °C bis 100 °C durchgeführt. Niedrigere Behandlungstemperaturen verlängern die Behandlungsdauer, Behandlungstemperaturen über 100 °C erfordern ggf. Druckbehälter.
- Sowohl Anodisierung als auch Gasphasenbehandlung führen zu einer Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltenen Deckschicht, die an ihrer Oberfläche netz- oder nadelartige Strukturen aufweist. Die damit verbundene Oberflächenvergrößerung verbessert die Haftung einer nachfolgenden KT-Lackierung.
Da längere Erwärmungszeiten zur Ausbildung einer lackierfähigen Oberflächentopografie nicht mehr erforderlich sind, wird zudem der Korrosionsschutz der Beschichtung erhöht. Dies ist damit zu erklären, dass bei einer nur kurzen erforderlichen Glühzeit im Rollenherdofen weniger Diffusion von Aluminium und Eisen stattfindet. Dies führt unter anderem auch zu einer relativ gering ausgebildeten Interdiffusionszone. Beispielhaft ist diese für eine AS-Auflage des Ausgangsmaterials von 150 g/m2 (AS150) unterhalb von 7 µm. - In Versuchen wurden je nach Ofenverweildauer bei Verwendung von Platinen mit einer AS-Auflage von 150 g/m2 auch Dicken der Diffusionszone von unterhalb 5 µm, und sogar unterhalb 4 µm am fertigen Bauteil erzielt.
- Bei Verwendung von Platinen mit einer AS-Auflage von 80 g/m2 (AS80) ist bekannt, dass sich hier die Ofenzeit auch bei nicht erfindungsgemäßem Überzug geringfügig reduzieren lässt und auch dadurch dünnere Diffusionsschichten von z.B. 5 µm resultieren. Versuche haben gezeigt, dass sich mit der erfindungsgemäßen Lösung die Ofenzeiten auch in diesem Fall noch weiter reduzieren lassen und hierdurch Dicken der Diffusionsschichten von unterhalb 5 µm am fertigen Bauteil erzielt werden können. In weiteren Versuchen konnten durch eine weitere Verkürzung der Erwärmzeit im Ofen auch noch geringere Dicken der Diffusionsschichten von unterhalb 3 µm, und sogar unterhalb von 2 µm am fertigen Bauteil erzielt werden.
- Bei Einsatz von Platinen mit einer Schichtauflage zwischen AS80 und AS150 und bei Schichtauflagen die kleiner als AS80 sind oder größer als AS150 ergeben sich nach dem Presshärten die Dicken der erfindungsgemäßen Interdiffusionschichten I für eine Schichtauflage des Ausgangsmaterials aus dem linearen Zusammenhang gemäß den folgenden Formeln für verschiedene blechdickenabhängige Erwärmzeiten:
- Die notwendige Erwärmzeit im Ofen richtet sich erfindungsgemäß nur nach der Blechdicke, da der erfindungsgemäße Überzug keine Haltezeit im Ofen zur Erzeugung einer lackierfähigen Oberfläche erfordert. Dickere Bleche erfordern für die Erwärmung daher längere Erwärmzeiten als dünnere Bleche.
- Beispielhaft für Bleche mit 1,5 mm Dicke sind in Tabelle 1 kurze (220 Sekunden), sehr kurze (180 Sekunden) und äußerst kurze (150 Sekunden) Erwärmzeiten im Vergleich zu üblichen Erwärmzeiten (360 Sekunden) im Rollenherdofen aufgeführt.
- Ein weiterer positiver Effekt der kurzen Erwärmzeit ist ein deutlich verringerter Porenanteil in der Legierungsschicht sowie in der Diffusionszone. Poren entstehen bei längeren Glühzeiten z.B. durch den Kirkendall-Effekt. Bei Versuchen wurde festgestellt, dass sich durch die Kurzzeitglühung der Gesamtporenanteil auf Werte von weniger als 6 % und sogar auf Werte von unter 4 % bzw. 2 % reduzieren lässt. Was sich z.B. vorteilhaft auf die Schweißeignung auswirken kann.
- Für das Pressformhärten von Platinen mit einer Aluminium-Silizium Beschichtung ist es nun nicht mehr erforderlich, lange Verweilzeiten des Stahlbleches im Ofen einzuhalten. Das Stahlblech muss nur noch auf die erforderliche Umformtemperatur aufgeheizt werden und kann bei Erreichen der Umformtemperatur sofort der Umformpresse zugeführt, umgeformt und abgeschreckt werden.
- Dadurch können auch vorteilhaft kürzere Rollenherdöfen als die bislang eingesetzten verwendet werden. Darüber hinaus ist die Verwendung von anderen Ofentypen beispielsweise zur induktiven oder konduktiven Schnellerwärmung möglich, ohne dass die erwärmten Platinen zur Ausbildung einer lackierfähigen
- Oberflächentopografie auf Temperatur gehalten werden müssen.
- Weiter ist es nun möglich, Platinen nur partiell zu erwärmen und zu härten, wodurch auch in den Bereichen mit geringem Wärmeeinfluss eine gute Punktschweißbarkeit und KT-Lackhaftung gegeben ist.
- Nachfolgend wird anhand der dargestellten Figuren die Erfindung näher beschrieben.
-
Figur 1 zeigt schematisch den Schichtaufbau der Beschichtung an einem pressformgehärteten Bauteil mit einer Beschichtung aus AS und üblicher, zur Erzielung einer Durchlegierung des Überzugs mit Eisen, langer Erwärmungszeit nach dem Stand der Technik. Für das Bauteil wurde ein Stahlblech mit einem Überzug aus AS150, also mit einer Schichtauflage des Überzugs von 150 g/m2 verwendet. Auf dem martensitischen Stahlgrundwerkstoff ist eine Interdiffusionszone Fe(AI,Si) mit einer Dicke von 7 bis 14 µm ausgebildet, auf der sich eine Zone mit verschiedenen intermetallischen Phasen (z.B. Fe2SiAl2 und FeAl2) gebildet hat, wobei die einzelnen Phasen in dieser Zone zeilenförmig oder auch clusterförmig verteilt auftreten können. Durch die Oxidation im Ofen sowie beim Transfer in die Presse hat sich eine nur sehr dünne Aluminiumoxidschicht mit einer Dicke von weniger als 0,05 µm gebildet. Zu erkennen sind ebenfalls Poren, die sich in den verschiedenen Zonen gebildet haben. -
Figur 2 zeigt im Vergleich dazu den Schichtaufbau einer erfindungsgemäßen Beschichtung an einem pressformgehärteten Bauteil mit einer AS-Beschichtung auf der eine erfindungsgemäße Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltene Deckschicht von mindestens 0,05 µm ausgebildet ist und die mit im Vergleich zum Stand der Technik verkürzten Erwärmzeiten erzeugt wurde. Im Übergangsbereich zwischen Stahlblech und Beschichtung ist eine Interdiffusionszone ausgebildet, in der Aluminium und Silizium in den Stahl hinein diffundiert sind Fe(AI, Si). Durch die nur noch sehr kurze notwendige Erwärmungszeit im Ofen auf Austenitisierungstemperatur, weist diese Schicht beispielsweise für AS150 eine Dicke von weniger als 7 µm im Mittel auf. Auf dieser Schicht bildet sich im Zuge der Erwärmung eine weitere Schicht mit verschiedenen intermetallischen Phasen (z.B. Fe2SiAl2 und FeAl2), wobei die einzelnen Phasen in dieser Zone zeilenförmig oder auch clusterförmig verteilt auftreten können und, auf der eine Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltene Deckschicht in einer mittleren Dicke von mindestens 0,05 µm bis höchstens 5 µm angeordnet ist. -
- Tabelle 1 fasst Versuche zur Lackhaftung (automobiltypische Phosphatierungsbehandlung und kathodische Tauchlackierung; Prüfung nach 72 Stunden Kondenswasser-Konstantklima gemäß DIN EN ISO 6270-2:2005 CH) und Schweißeignung (Widerstandspunktschweißen) pressgehärteter AS150-Proben bei 940 °C Ofentemperatur und verschiedenen Erwärmzeiten zusammen. Die Blechdicke der Proben beträgt 1,5 mm. Zu erkennen ist, dass sich nur eine gute Lackhaftung und Schweißeignung bei Erwärmzeiten von 220 s und weniger ergibt, wenn eineerfindungsgemäße Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltene Deckschicht vorhanden ist. Bei kurzen Erwärmzeiten von 220 s und weniger ergaben sich darüber hinaus Interdiffusionsschichten von weniger als 7 µm am pressgehärteten Bauteil. Bei den nicht erfindungsgemäßen langen Erwärmzeiten von 360 s nach dem Stand der Technik, ist hingegen auf Grund der Durchlegierung des Überzugs mit Eisen auch bei den Proben ohne die erfindungsgemäße Aluminiumoxid und/oder -hydroxid enthaltene Deckschicht eine gute Lackhaftung und Schweißeignung gegeben. Die Dicke der Interdiffusionsschichten liegt nach 360 s Erwärmzeit deutlich über 7 µm.
Tabelle 1 Nr. Material Dicke Auflage Deckschicht Ofentemperatur Ofenverweilzeit Schweißbereich KT-Lackhaftung Dicke der Diffusionsschich Erfindungsgemäß 1 22MnB5 1,5mm AS150 nein 940 °C 150 s n.i.O. n.i.O. <7 µm nein 2 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit a 940 °C 150 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 3 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit b 940 °C 150 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 4 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit c 940 °C 150 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 5 22MnB5 1,5mm AS150 nein 940 °C 180 s n.i.O. n.i.O. <7 µm nein 6 22MnB5 1,5mm AS150 Abscheidezeit a 940 °C 180 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 7 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit b 940 °C 180 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 8 22MnB5 1,5mm AS150 Abscheidezeit c 940 °C 180 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 9 22MnB5 1,5mm AS150 nein 940 °C 220 s n.i.O. n.i.O. <7 µm nein 10 22MnB5 1,5mm AS150 Abscheidezeit a 940 °C 220 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 11 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit b 940 °C 220 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ja 12 22MnB5 1,5mm AS150 Abscheidezeit c 940 °C 220 s >1 kA (i.O.) i.O. <7 µm ia 13 22MnB5 1,5mm AS150 nein 940 °C 360 s >1 kA (i.O.) i.O. >7 µm nein 14 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit a 940 °C 360 s >1 kA (i.O.) i.O. >7 µm nein 15 22MnB5 1,5 mm AS150 Abscheidezeit b 940 °C 360 s >1 kA (i.O.) i.O. >7 µm nein 16 22MnB5 1,5mm AS150 Abscheidezeit c 940 °C 360 s >1 kA (i.O.) i.O. >7 µm nein
Claims (11)
- Bauteil aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech, wobei die Beschichtung einen im Schmelztauchverfahren aufgebrachten Überzug aufweist, der Aluminium und Silizium enthält, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das pressformgehärtete Bauteil im Übergangsbereich zwischen Stahlblech und Überzug eine Interdiffusionszone I aufweist, wobei abhängig von der Schichtauflage des Überzugs vor Erwärmung und Presshärtung, die für das Ausgangsmaterial zwischen 50 g/m2 und 180 g/m2 beträgt, die Dicke der Interdiffusionszone I folgender Formel
- Bauteil nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schichtdicke der Deckschicht mindestens 0,10 µm und höchstens 3,0 µm beträgt.
- Bauteil nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schichtdicke der Deckschicht mindestens 0,15 µm und höchstens 1,0 µm beträgt.
- Bauteil nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzug eine Gesamtporosität von weniger als 6 %, vorteilhaft weniger als 4 % und optimal weniger als 2 % aufweist.
- Bauteil nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzug des Stahlbleches in einem Schmelzbad mit einem Si-Gehalt von 8 bis 12 Gewichts-%, einem Fe-Gehalt von 1 bis 4 Gewichts-%, Rest Aluminium und nicht vermeidbare Verunreinigungen hergestellt wurde.
- Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere nach Anspruch 1, aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech oder Stahlband mit besonderer Eignung zum Lackieren und Widerstandspunktschweißen, wobei als Beschichtung ein aluminiumbasierter Überzug im Schmelztauchverfahren auf das Stahlblech oder Stahlband aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,- dass das Stahlblech oder Stahlband mit dem Überzug nach dem Schmelztauchprozess und vor dem Umformprozess einer Behandlung durch anodische Oxidation und/oder einer Plasmaoxidation und/oder einer Heißwasserbehandlung und/oder einer Behandlung in einer Atmosphäre, die mindestens variable Anteile von Sauerstoff, Wasserdampf enthält, unterzogen wird- dass die Heißwasserbehandlung oder die Behandlung unter Wasserdampf bei Temperaturen von wenigstens 90 °C, vorteilhaft wenigstens 95 °C, erfolgt- dass im Zuge der Behandlung auf der Oberfläche des Überzugs unter Ausbildung von Oxiden oder Hydroxiden eine Aluminiumoxid und/oder - hydroxid enthaltene Deckschicht mit einer Dicke von mindestens 0,05 µm bis höchstens 5µm ausgebildet wird- dass das Stahlblech oder Stahlband zumindest bereichsweise auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur erwärmt wird- dass das erwärmte Stahlblech oder Stahlband anschließend umgeformt und danach mit einer Geschwindigkeit abgekühlt wird, die zumindest bereichsweise oberhalb der kritischen Abkühlgeschwindigkeit liegt,wobei die Erwärm- und Verweilzeit während des Pressformhärtens so kurz ausgewählt werden, dass die Dicke der Interdiffusionszone I der Formel, die in Anspruch 1 erwähnt ist, gehorcht.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht in einem kontinuierlichen Prozess auf die Oberfläche des Überzugs aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung in einer Atmosphäre stattfindet, die auch Anteile basischer Komponenten, vorzugsweise Ammoniak (NH3), primäre, sekundäre oder tertiäre aliphatische Amine (NH2R, NHR2) enthält.
- Verwendung eines Bauteils nach den Ansprüchen 1 bis 7 zur Herstellung von Kraftfahrzeugen.
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