EP3229991B1 - Verfahren zur herstellung eines dickenprofilierten metallbands - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines dickenprofilierten metallbands Download PDF

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EP3229991B1
EP3229991B1 EP15825906.9A EP15825906A EP3229991B1 EP 3229991 B1 EP3229991 B1 EP 3229991B1 EP 15825906 A EP15825906 A EP 15825906A EP 3229991 B1 EP3229991 B1 EP 3229991B1
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metal strip
holes
hole
longitudinal
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Markus POLK
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Voestalpine Krems Finaltechnik GmbH
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Voestalpine Krems Finaltechnik GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/165—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions responsive mainly to the measured thickness of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a thickness-profiled metal strip, in which at least one recess is made in the metal strip and, in a subsequent step, the metal strip is longitudinally rolled with at least one roller penetrating the metal strip over its width in some areas and thus produces at least one thickness profile in the width direction of the metal strip becomes.
  • the invention solves this problem in that at least one hole is made in the metal strip through the metal strip as a recess, via which the roller penetrating into the metal strip longitudinally rolls the metal strip in order to produce the thickness profile in the width direction.
  • the reproducibility of the method can be considerably improved compared to known methods.
  • This special material cut-out in the metal strip can in fact cause a reduction or even an interruption of the material flow in the longitudinal direction of the metal strip in the rolling area, which counteracts an uneven longitudinal expansion and thus can prevent strip waves. This is also the case when the metal strip is longitudinally rolled in one pass with a comparatively wide rolling area and the risk of an uneven material flow across the width of the metal strip or rolling stock is particularly high.
  • the through hole in the rolling region of the roll penetrating into the metal strip is geometrically designed in such a way that the rolling-related flow of material in the longitudinal direction of the metal strip is reduced and thus the formation of irregularities in the longitudinal extent can be reduced.
  • the hole in the rolling area can compensate for irregularities in the metal strip to be rolled, in order to increase the material flow to record what the method according to the invention can be more tolerant of parameter fluctuations and thus further increase its reproducibility.
  • the volume excluded from the holes in the metal strip should advantageously correspond at least to the volume of material that flows in the longitudinal direction of the metal strip due to the longitudinal rolling.
  • a through hole can be made comparatively easily in the metal strip in terms of process technology if it is punched into the metal strip.
  • At least one row of holes with a plurality of through holes is introduced in the longitudinal direction of the metal strip, band waves can be reliably avoided even over a relatively long metal strip.
  • These repeating holes can in fact gradually compensate for a longitudinal material flow along the forming area, which can open up the possibility of appropriately finishing the metal strip in one pass.
  • Continuous longitudinal rolling for producing a metal strip that is at least thickly profiled in the width direction can be made possible, which can be used, for example, in an inline process.
  • a row of holes can allow a comparatively high degree of deformation on the metal sheet in order to accelerate the process, for example by increasing the strip tension speed.
  • the hole diameter of the holes can be reduced if at least two through holes of a row of holes are introduced into the metal strip offset in the width direction of the metal strip. Such a reduced hole diameter can lead, for example, to a small gap dimension at the rolled hole, which can subsequently facilitate subsequent cohesive joining of the through hole.
  • the distances between successive, continuous holes in a row of holes can be different in order to specifically use the material flow in the longitudinal direction to close the through holes due to rolling.
  • the longitudinal pitch t between the successive, continuous holes is greater than twice the hole width w of the successive holes 13 and less than five times the hole width w of the successive holes, an easy-to-use procedure for avoiding band waves can be specified.
  • the process conditions can be further simplified if the metal strip is cold rolled.
  • Through holes in the metal strip can be provided quickly and inexpensively if a circular hole and / or an elongated hole is made in the metal strip.
  • the method according to the invention can be particularly distinguished if the rolling method is set such that the through hole essentially closes after the longitudinal rolling.
  • a through hole made in the metal strip can easily be closed again in terms of process technology, in that after the longitudinal rolling, the hole is closed by joining by material bonding.
  • the thick-profiled metal strip can be particularly distinctive if a board is separated from it.
  • a continuous rolling mill 1 can be seen in a plan view, in which a metal strip 2 - consisting for example of a steel material - is profiled in thickness, in the width direction 3 thereof.
  • a roller 4 with two cylindrical sections 5, 6 is provided.
  • the roller 4 is designed as a flat longitudinal roller. Not shown in detail, but generally also conceivable, for example, instead of providing such a flat longitudinal roll, two flat longitudinal rolls, each with only one cylindrical section, are provided in succession.
  • the flat longitudinal roll 4 interacts with a counter roll 7 to form the roll gaps, the metal strip 2 being longitudinally rolled by the roll 4 penetrating in part over its strip width 8, namely on two adjacent roll areas 50, 60.
  • a counter roll 7 to form the roll gaps, the metal strip 2 being longitudinally rolled by the roll 4 penetrating in part over its strip width 8, namely on two adjacent roll areas 50, 60.
  • the initial thickness 20 of the metal strip 2 is reduced in these cold-rolled rolling areas 50, 60, which leads to a thickness profile in the width direction 3.
  • the maximum dimension is that the roller 4 penetrates a maximum of two thirds of the initial thickness 20 of the metal strip 2 into the metal strip 2.
  • the metal strip 2 has recesses 9 on the broad side 10 facing the roller 4, which are already to be found on the metal strip 2 before the longitudinal rolling.
  • these recesses 9 are designed as holes 11, 12, 13, 14 passing through the metal strip 2, in that they are introduced in a simple manner into the metal strip 2 by a separation process before its longitudinal rolling.
  • a material flow of the material of the metal strip 2 in its longitudinal direction 15 can be reduced, which material can occur during the longitudinal rolling of a material strip 2.
  • An uneven longitudinal flow over the bandwidth 8 is thus avoided, which prevents band waves in a stable manner.
  • the method according to the invention for producing the thick-profiled metal strip 2 is thereby particularly easily reproducible.
  • the recesses 9 can have any hole shape.
  • Fig. 1 Round perforations 11, 12 and a slot perforation 14 are drawn in - depending on the need or requirement, any cross-sectional shapes, for example an oblong, polygonal, rectangular, square, etc. cross-sectional shape are conceivable.
  • the recesses 9 are provided in the metal strip 2 one after the other, whereby two rows of holes 18, 19 form.
  • a plurality of through holes 11, 13 and 12, 14, respectively, are made with the punch 180, with two associated punches for the two rows of holes 18, 19 are accordingly arranged in the longitudinal direction of the metal strip 2, stamped together.
  • the circular holes 13 following one another in the longitudinal direction are staggered in the width direction 3 of the metal strip 2.
  • the area of the circular holes 13 can thus be smaller than the area of the preceding hole 11 and nevertheless a continuous material flow in the longitudinal direction of the metal sheet 2 can be interrupted. This is particularly the case since these offset holes 13 overlap as seen in the longitudinal direction of the metal sheet 2.
  • the head web width is c or the distances between the circular holes 13 are preferably equidistant or the relevant hole division is the same.
  • the head web width c between successive through holes 12, 14 of the second row of holes 19 vary or differ, as can be seen in the comparison of the distances between two holes 12 and between holes 12 and 14.
  • the roller method is set such that the through hole 11, 12, 13, 14 essentially closes after the longitudinal rolling. This facilitates material joining following the longitudinal rolling and leads to a stable weld seam 21. Instead of the weld seam 21 shown, a weld spot is also conceivable, which has not been shown in more detail.
  • Fig. 3 the parameters of the rows of holes 18, 19 are shown in more detail.
  • the longitudinal pitch t is the longitudinal center-to-center distance between adjacent holes 11, 13 or 12, 14
  • the hole width w is a diameter of a circular hole 11, 12, 13 or the smaller opening dimension of a differently shaped hole, 14, for example, a slot understood -
  • the hole length I is the longer opening dimension of the hole 14.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dickenprofilierten Metallbands, bei dem in das Metallband mindestens eine Ausnehmung eingebracht und in einem nachfolgenden Schritt das Metallband mit mindestens einer in das Metallband über dessen Bandbreite bereichsweise eindringenden Walze längsgewalzen und damit zumindest eine Dickenprofilierung in Breitenrichtung des Metallbands erzeugt wird.
    • Stand der Technik
  • Um einen homogenen Übergang zwischen unterschiedlichen Dicken eines Metallbands in Breitenrichtung ausbilden zu können, ist es aus dem gattungsgemäßen Stand der Technik bekannt ( WO2012119166A1 ), zumindest eine Umfangswalze bzw. Flachwalze beim Längswalzen in das Metallband über dessen Bandbreite bereichsweise eindringen zu lassen. Zudem werden vor diesem Stich in das Walzgut bzw. Metallband Nuten eingebracht, die als Ausnehmung im Metallband einen Materialfluss in Breitenrichtung unterstützen und somit einem Materialfluss in Längsrichtung des Bandmaterials entgegenwirken. Trotzdem kann sich - insbesondere abhängig von der Breite der Flachwalze - ein ungleichmäßiger Materialfluss in Längsrichtung des Metallbands ergeben, was zu Bandwellen führen kann.
  • Diese Bandwellen will die EP976462A2 vermeiden, indem anstatt einer Flachwalze mehrere in Breitenrichtung versetzte und in Längsrichtung aufeinander folgende Profilwalzen, nämlich Drückwalzen verwendet werden, die bereichsweise in das Metallband einzudringen. Allerdings erfordern mehrere Walzen einen erhöhten Konstruktions- und Steuerungsaufwand - auch sind diese meist empfindlich gegenüber geometrischen Unregelmäßigkeiten am Metallband, was die Reproduzierbarkeit des Verfahrens zur Dickenprofilierung vermindern kann.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines dickenprofilierten Metallbands der eingangs geschilderten Art zu schaffen, das sich durch Einfachheit und hohe Reproduzierbarkeit auszeichnet.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass in das Metallband mindestens ein durch das Metallband hindurchgehendes Loch als Ausnehmung eingebracht wird, über das die in das Metallband eindringende Walze das Metallband längswalzt, um die Dickenprofilierung in Breitenrichtung zu erzeugen.
  • Wird in das Metallband mindestens ein durch das Metallband hindurchgehendes Loch als Ausnehmung eingebracht, über das die in das Metallband eindringende Walze das Metallband längswalzt, um die Dickenprofilierung in Breitenrichtung zu erzeugen, kann sich die Reproduzierbarkeit des Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren erheblich verbessern. Diese besondere Materialaussparung im Metallband kann nämlich im Walzbereich für eine Verminderung bzw. selbst für eine Unterbrechung des Materialflusses in Längsrichtung des Metallbands sorgen, was einer ungleichmäßigen Längsausdehnung entgegenwirkt und damit Bandwellen verhindern kann. Dies auch dann, wenn das Metallband in einem Stich mit einem vergleichsweise breiten Walzbereich längsgewalzt wird und damit die Gefahr eines ungleichmäßigen Materialflusses über die Breite des Metallbands bzw. Walzguts besonders hoch ist. In anderen Worten: das durchgehende Loch im Walzbereich der in das Metallband eindringenden Walze ist geometrisch derart ausgebildet, dass der walzbedingte Materialfluss in Längsrichtung des Metallbands reduziert und damit die Ausbildung von Ungleichmäßigkeiten in der Längsausdehnung vermindert werden kann. Zudem kann das Loch im Walzbereich zur Kompensation von Unregelmäßigkeiten am zu walzenden Metallband beitragen, um erhöhten Materialfluss aufzunehmen, was das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber Parameterschwankungen toleranter und damit dessen Reproduzierbarkeit weiter erhöhen kann.
  • Im Allgemeinen wird erwähnt, dass vorteilhafter Weise das von den Löchern im Metallband ausgenommene Volumen jenem Materialvolumen mindestens entsprechen soll, das aufgrund des Längswalzens in Längsrichtung des Metallbands fließt.
  • Ein durchgehendes Loch kann verfahrenstechnisch vergleichsweise einfach in das Metallband eingebracht werden, wenn dieses in das Metallband gestanzt wird.
  • Wird in Längsrichtung des Metallbands mindestens eine Lochreihe mit mehreren durchgehenden Löchern eingebracht, können Bandwellen selbst über ein verhältnismäßig langes Metallband sicher vermieden werden. Diese sich wiederholenden Löcher können nämlich entlang des Umformbereichs sukzessive einen Materiallängsfluss ausgleichen, was die Möglichkeit eröffnen kann, das Metallband in einem Stich entsprechend fertig umzuformen. Ein kontinuierliches Längswalzen zur Herstellung eines zumindest in Breitenrichtung dickenprofilierten Metallbands kann damit ermöglicht werden, was beispielsweise bei einem Inline-Verfahren Anwendung finden kann. Zudem kann eine Lochreihe einen vergleichsweise hohen Umformgrad am Metallblech erlauben, um das Verfahren zu beschleunigen, beispielsweise durch Erhöhung der Bandzuggeschwindigkeit.
  • Zur Verringerung des Lochdurchmessers der Löcher kann beitragen, wenn mindestens zwei durchgehende Löcher einer Lochreihe in Breitenrichtung des Metallbands versetzt in das Metallband eingebracht werden. Solch ein verringerter Lochdurchmesser kann beispielsweise am gewalzten Loch zu einem geringen Spaltmaß führen, was in weiterer Folge ein nachträgliches stoffschlüssiges Fügen des durchgehenden Lochs erleichtern kann.
  • Die Abstände zwischen aufeinanderfolgenden, durchgehenden Löchern einer Lochreihe können unterschiedlich sein, um den Materialfluss in Längsrichtung gezielt zum walzbedingten Schließen der durchgehenden Löcher auszunutzen.
  • Auch kann es zum walzbedingten Schließen der durchgehenden Löcher vorteilhaft sein, wenn Löcher mit unterschiedlichen Querschnittsformen in das Metallband einbracht werden.
  • Ist die Längsteilung t zwischen den aufeinanderfolgenden, durchgehenden Löchern größer der doppelten Lochweite w der aufeinanderfolgenden Löcher 13 und kleiner dem Fünffachen der Lochweite w der aufeinanderfolgenden Löcher, kann eine einfach handzuhabende Verfahrensvorschrift zu Vermeidung von Bandwellen vorgegeben werden.
  • Die Verfahrensverhältnisse können weiter vereinfacht werden, wenn das Metallband kaltgewalzt wird.
  • Schnell und kostengünstig lassen sich durchgehende Löcher im Metallband vorsehen, wenn ein kreisrundes Loch und/oder ein Langloch in das Metallband eingebracht wird.
  • Besonders kann sich das erfindungsgemäße Verfahren auszeichnen, wenn das Walzenverfahren derart eingestellt wird, dass sich das durchgehende Loch nach dem Längswalzen im Wesentlichen schließt.
  • Ein in das Metallband eingebrachtes durchgehendes Loch kann verfahrenstechnisch einfach wieder geschlossen werden, indem nach dem Längswalzen das Loch durch Fügen stoffschlüssig geschlossen wird.
  • Dringt die Walze in das Metallband maximal zwei Drittel der Ausgangsdicke des Metallbands tief ein, kann eine einfache Verfahrensvorschrift zur Vermeidung von Bandwellen beim Dickenprofilieren des Metallbands gegeben werden.
  • Besonders auszeichnen kann sich das dickenprofilierte Metallband, wenn davon eine Platine abgetrennt wird.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • In den Figuren ist beispielsweise der Erfindungsgegenstand anhand eines Ausführungsbeispiels näher dargestellt. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf eine Fertigungsstraße zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines dickenprofilierten Metallbands,
    Fig. 2
    einen Schnitt nach II-II der Fig. 1 und
    Fig. 3
    eine Detailansicht der Fig. 1.
    Weg zur Ausführung der Erfindung
  • Entsprechend der Fig. 1 ist in einer Draufsicht eine kontinuierliche Walzstraße 1 zu erkennen, bei der ein - aus beispielsweise einem Stahlwerkstoff bestehendes - Metallband 2 dickenprofiliert wird, und zwar in dessen Breitenrichtung 3. Hierfür ist eine Walze 4 mit zwei zylindrischen Abschnitten 5, 6 vorgesehen. Die Walze 4 ist als Flach-Längswalze ausgeführt. Nicht näher dargestellte, im Allgemeinen aber ebenso vorstellbar ist beispielsweise, anstatt solch einer Flach-Längswalze nacheinander zwei Flach-Längswalzen mit jeweils nur einem zylindrischen Abschnitt vorzusehen. Die Flach-Längswalze 4 wirkt mit einer Gegenwalze 7 zur Ausbildung der Walzspalten zusammen, wobei das Metallband 2 durch die über dessen Bandbreite 8 bereichsweise eindringende Walze 4 längsgewalzt wird, nämlich an zwei nebeneinander liegenden Walzbereichen 50, 60. Wie insbesondere in der Fig. 2 zu erkennen ist, wird in diesen kaltgewalzten Walzbereichen 50, 60 die Ausgangsdicke 20 des Metallbands 2 reduziert, was zu einer Dickenprofilierung in Breitenrichtung 3 führt. Als Maximalmaß gilt erfindungsgemäß, dass die Walze 4 in das Metallband 2 maximal zwei Drittel der Ausgangsdicke 20 des Metallbands 2 tief eindringt. Zudem weist das Metallband 2 Ausnehmungen 9 an der der Walze 4 zugewandten Breitseite 10 auf, die bereits vor dem Längswalzen am Metallband 2 zu finden sind.
  • Erfindungsgemäß sind diese Ausnehmungen 9 als durch das Metallband 2 hindurchgehende Löcher 11, 12, 13, 14 ausgebildet, indem diese auf einfache Weise durch ein Trennverfahren in das Metallband 2 vor dessen Längswalzen eingebracht werden. Dadurch kann ein Materialfluss des Materials des Metallbands 2 in dessen Längsrichtung 15 vermindert werden, der sich beim Längswalzen eines Materialbands 2 einstellen kann. Ein über die Bandbreite 8 ungleichmäßiger Längsfluss wird so vermieden, was Bandwellen standfest verhindert. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des dickenprofilierten Metallbands 2 wird dadurch besonders gut reproduzierbar.
  • Im Allgemeinen wird erwähnt, dass die Ausnehmungen 9 jegliche Lochform aufweisen können. Beispielsweise sind in Fig. 1 Rundlochungen 11, 12 als auch eine Schlitzlochung 14 eingezeichnet - je nach Bedarf oder Erfordernis sind jegliche Querschnittsformen, beispielsweise eine langlochförmige, polygonale, rechteckförmige, quadratische etc. Querschnittform vorstellbar.
  • Diese Ausnehmungen 9 werden in das Metallband 2 - verfahrenstechnisch einfach gelöst - vor dem Längswalzen eingestanzt. Dies wird mit einem angedeuteten Stanzwerkzeug 180 mit Stempel und damit zusammenwirkender Matrize erfolgen, welches der Walze 4 in Bandzugrichtung 17 vorgelagert ist.
  • Wie der Fig. 1 weiter zu entnehmen, sind die Ausnehmungen 9 im Metallband 2 nacheinander vorgesehen, wodurch sich zwei Lochreihen 18, 19 ausbilden. Hierzu werden mit dem Stanzwerkzeug 180, mit zwei zugehörige Stempeln zu den beiden Lochreihen 18, 19 jeweils mehrere durchgehende Löcher 11, 13 bzw. 12, 14, die entsprechend in Längsrichtung des Metallbands 2 nacheinander angeordnet sind, gemeinsam gestanzt.
  • Wie nach Fig. 1 an der Lochreihe 18, ausgebildet durch in Längsrichtung nacheinander folgender Löcher 11, 13 zu erkennen ist, sind die in Längsrichtung aufeinander folgenden kreisrunden Löcher 13 in Breitenrichtung 3 des Metallbands 2 versetzt angeordnet. Damit kann die Fläche der kreisrunden Löcher 13 gegenüber der Fläche des vorhergehenden Lochs 11 kleiner sein und dennoch sicher ein durchgehender Materialfluss in Längsrichtung des Metallblechs 2 unterbrochen werden. Dies insbesondere, da sich diese versetzten Löcher 13 in Längsrichtung des Metallblechs 2 gesehen überlappen. Außerdem ist die Kopfstegbreite c bzw. sind die Abstände zwischen den kreisrunden Löchern 13 vorzugsweise äquidistant bzw. die diesbezügliche Lochteilung ist gleich.
  • Die Kopfstegbreite c zwischen aufeinanderfolgenden durchgehenden Löchern 12, 14 der zweiten Lochreihe 19 variieren bzw. ist verschieden, wie dies im Vergleich der Abstände zwischen zwei Löchern 12 und zwischen dem Loch 12 und 14 zu erkennen ist.
  • Wie in der Fig. 1 in Bandzugrichtung 17 nach der Walze 4 weiter zu erkennen ist, ist das Walzenverfahren derart eingestellt, dass sich das durchgehende Loch 11, 12, 13, 14 nach dem Längswalzen im Wesentlichen schließt. Dies erleichtert ein dem Längswalzen nachfolgendes stoffschlüssiges Fügen und führt zu einer standfesten Schweißnaht 21. Anstatt der dargestellten Schweißnaht 21 ist auch ein Schweißpunkt vorstellbar, was nicht näher dargestellt worden ist.
  • Gemäß Fig. 3 sind die Kenngrößen der Lochreihen 18, 19 im Detail näher dargestellt. Dazu wird im Allgemeinen erwähnt, dass die Längsteilung t als Mittenabstand in Längsrichtung zwischen benachbarten Löchern 11, 13 oder 12, 14, die Lochweite w einen Durchmesser eines kreisrunden Lochs 11, 12, 13 bzw. das kleinere Öffnungsmaß eines anders geformten Lochs, 14, beispielsweise eines Schlitzes, verstanden wird - wobei im Gegensatz dazu die Lochlänge I als das längere Öffnungsmaß des Lochs 14 gilt.
  • Wie der Fig. 3 zu den Lächern 13 zu entnehmen, ist die Längsteilung t zwischen den aufeinanderfolgenden, durchgehenden Löchern 13 größer der doppelten Lochweite w der Löcher 13 und kleiner dem Fünffachen der Lochweite w der Löcher 13. Damit sind Bandwellen beim Dickenprofilieren des Metallbands 2 ausgeschlossen. Diese Vorschrift ist jedoch auch auf die anderen Löcher 11, 12 und 14 ohne Weiteres anwendbar, was jedoch nicht näher dargestellt worden ist.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines dickenprofilierten Metallbands (2), bei dem in das Metallband (2) mindestens eine Ausnehmung (9) eingebracht und in einem nachfolgenden Schritt das Metallband (2) mit mindestens einer in das Metallband (2) bereichsweise über dessen Bandbreite (8) eindringenden Walze (4) längsgewalzt und damit eine Dickenprofilierung zumindest in Breitenrichtung (3) des Metallbands (2) erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in das Metallband (2) mindestens ein durch das Metallband (2) hindurchgehendes Loch (11, 12, 13, 14) als Ausnehmung (9) eingebracht wird, über das die in das Metallband (2) eindringende Walze (4) das Metallband (2) längswalzt, um die Dickenprofilierung in Breitenrichtung (3) des Metallbands (2) zu erzeugen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Loch (11, 12, 13, 14) in das Metallband (2) gestanzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung (15) des Metallbands (2) mindestens eine Lochreihe (18, 19) mit mehreren durchgehenden Löchern (11, 13 bzw. 12, 14) eingebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei durchgehende Löcher (13) einer Lochreihe (18) in Breitenrichtung (3) des Metallbands (2) versetzt in das Metallband (2) eingebracht werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstegbreite (c) zwischen aufeinanderfolgenden, durchgehenden Löchern (12, 14) einer Lochreihe (19) unterschiedlich sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsteilung (t) zwischen den aufeinanderfolgenden, durchgehenden Löchern (13) größer der doppelten Lochweite (w) der aufeinanderfolgenden Löcher (13) und kleiner dem Fünffachen der Lochweite (w) der aufeinanderfolgenden Löcher (13) ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Löcher (11, 12, 13, 14) mit unterschiedlichen Querschnittsformen in das Metallband (2) einbracht werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (2) kaltgewalzt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein kreisrundes Loch (11, 12, 13) und/oder ein Langloch (14) in das Metallband (2) eingebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzenverfahren derart eingestellt wird, dass sich das durchgehende Loch (11, 12, 13, 14) nach dem Längswalzen im Wesentlichen schließt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Längswalzen das Loch (11, 12, 13, 14) durch Fügen stoffschlüssig geschlossen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (4) in das Metallband (2) maximal zwei Drittel der Ausgangsdicke (20) des Metallbands (2) tief eindringt.
EP15825906.9A 2014-12-09 2015-12-09 Verfahren zur herstellung eines dickenprofilierten metallbands Active EP3229991B1 (de)

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