EP3227970B1 - Kontakthülse für einen elektrischen steckverbinder - Google Patents

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EP3227970B1
EP3227970B1 EP16706533.3A EP16706533A EP3227970B1 EP 3227970 B1 EP3227970 B1 EP 3227970B1 EP 16706533 A EP16706533 A EP 16706533A EP 3227970 B1 EP3227970 B1 EP 3227970B1
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EP
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contact
contact spring
sleeve
contact sleeve
raised portions
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Manuel Pemwieser
Martin Zebhauser
Christian ANFANG
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Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member

Definitions

  • the invention relates to a contact sleeve in the form of a hollow cylinder having a lateral surface and a central longitudinal axis for an electrical connector for making electrical contact with a mating connector, wherein the contact sleeve has at least two pairs of contact spring lamellae on the lateral surface thereof, each pair of contact lamellae being arranged radially opposite the contact sleeve wherein each contact spring blade has a radial projection which forms an electrical contact surface, wherein the elevations of a pair of opposing contact spring blades in the axial direction with respect to the contact sleeve at the same location are arranged such that their contact surfaces lie on a straight line perpendicular to the central longitudinal axis of the contact sleeve according to the preamble of claim 1.
  • Connectors serve for the detachable connection of coaxial cables.
  • Coaxial connectors such as coaxial cables, are coaxial to have the advantages of coaxial cables, namely low electromagnetic interference and radiation, as well as good electrical shielding and impedance equal to that of the coaxial cable connected to reflections at the interface between coaxial connectors and coaxial cable avoid.
  • a coaxial cable, or coax cable for short is understood to mean a two-pole cable of concentric construction, having an inner conductor (also called the soul), which is surrounded at a constant distance from a hollow cylindrical outer conductor. The outer conductor shields the inner conductor from electromagnetic interference. In the space between the inner conductor and the outer conductor, an insulator or dielectric is arranged.
  • Coaxial connectors are designed to provide a predetermined characteristic impedance, e.g. of 50 ⁇ , to ensure reflection-free transmission of RF signals.
  • the characteristic impedance of a coaxial connector depends i.a. from the ratio of the inner diameter of the outer conductor and the diameter of the inner conductor. An electrical connection of a coaxial cable to a coaxial connector therefore requires the respective inner diameter and outer diameter of the coaxial cable adapted coaxial connector.
  • a socket-shaped stamped and bent part is known as a contact socket for mating with a contact pin (contact pin) at a plug-side end, wherein the contact socket has a cylindrical portion between two rings.
  • This cylindrical portion is composed of a plurality of pairs of axially extending Kontakfederlamellen (beams).
  • Each contact spring blade has an inwardly uplifting, spherical contact boss.
  • the contact surfaces of an opposite pair of Kontakfederlamellen are arranged at the same distance from the plug-side end, wherein the contact surfaces on the Kontakfederlamellen are both arranged at a slightly greater distance from the plug-side end.
  • the publication DE 20 2015 006 807 U1 relates to a contact blade part and a connector with contact blade part.
  • the contact lamella part has a plurality of contact lamellae which run approximately parallel next to one another and each extend between a first connection body in the form of a carrier strip and a second connection body in the form of a carrier strip.
  • the contact blades each extend web-like in a longitudinal direction L, while the connecting bodies formed integrally therewith extend approximately perpendicular thereto in the transverse direction.
  • the transverse direction and the longitudinal direction span one Slat plane, which corresponds to the paper plane.
  • the publication US 8 821 170 B1 shows an electrical contact socket with contact spring blades, each having serving as electrical contact kink areas.
  • the bending regions of adjacent contact spring blades are spaced apart in the axial direction.
  • the publication US 5,667,413 A relates to an electrical contact socket with a contact cage, which has a plurality of contact spring blades.
  • Each contact spring blade has a contact point, which is formed by a bent and thereby radially inwardly elevating part of the spring blade itself.
  • the contact points of adjacent contact spring blades are spaced longitudinally relative to each other.
  • the invention has for its object to improve a contact sleeve in terms of manual handling when plugging with a mating connector.
  • a contact sleeve of the above type that the elevations of at least a first pair of contact spring blades are offset relative to the elevations of at least a second pair of contact spring blades in the axial direction with respect to the contact sleeve by a predetermined axial offset length, and the axial offset length between the elevations of axially adjacent pairs of contact spring blades is 0.1 mm to 0.3 mm.
  • contact spring blades with high spring forces for a good electrical contact with high contact force is achieved in that the contact spring blades are positively connected at both axial ends with the contact sleeve or with the jacket wall of the contact sleeve.
  • the elevations rise radially inwardly and / or outwardly beyond the contact sleeve or beyond the jacket wall.
  • a particularly good reduction of the insertion forces at the same time many electrical contact surfaces are achieved in that three pairs justifyfederlamellen are formed with respective projections on the contact sleeve, the elevations of each pair is offset relative to the elevations of all other pairs offset relative to the axial direction.
  • contact spring lamellae are formed by circumferentially spaced-apart arranged recesses in the contact sleeve and the jacket wall of the contact sleeve.
  • a contact surface with low mechanical stresses during compression of the contact spring blades is achieved by the fact that the elevations are arcuate.
  • a particularly advantageous gradation of the insertion force when inserting the contact sleeve into a mating connector is achieved in that the axial offset length between the elevations of different or axially adjacent pairs of contact spring blades 0.2 mm, or a multiple thereof.
  • a symmetrical arrangement of the contact spring lamellae on the contact sleeve is achieved in that n, with n ⁇ 2, pairs of contact louvers on the contact sleeve are formed, wherein the contact spring lamellae in the circumferential direction by an angle of 360 ° / (2 * n) are spaced apart.
  • a contact sleeve 10 is in the form of a hollow cylinder with casing wall 12 and a central longitudinal axis 14 is formed.
  • circumferentially uniformly spaced recesses 16 are formed three pairs of contact spring blades 18, wherein each of the two contact spring blades 18 of a pair are arranged radially opposite to the jacket wall 12.
  • Each contact spring blade 18 extends in the axial direction substantially parallel to the central longitudinal axis 14.
  • Respective axial ends of each contact spring blade 18 are formed in a form-fitting manner with the jacket wall 12 of the contact sleeve 10.
  • Each contact spring blade 18 has a radial elevation 20 is formed on the arcuate.
  • the survey protrude radially outwardly beyond the jacket wall 12 of the contact sleeve 10 also.
  • Each radial elevation forms at its highest point a contact surface 22 (indicated by dashed lines), which is designed for electrical and mechanical contacting of a mating connector.
  • the contact surfaces 22 are rectangular and extend substantially perpendicular to the central longitudinal axis 14.
  • the elevations of a pair of radially opposite contact spring blade 18 are located on a straight line 24 which intersects the central longitudinal axis 14 at a right angle.
  • the elevations 20 or contact surfaces 22 of different pairs of contact spring blades 18 are spaced from one another in the axial direction with respect to the contact sleeve 10 by a predetermined axial offset length 26.
  • a predetermined axial offset length 26 In the present example according to the Fig. 1 and 2 three pairs of contact spring blades 18 are arranged on the contact sleeve 10 and the respective contact surfaces 22 are axially spaced from each other by the axial offset length 26.
  • This axial offset length 26 extends substantially parallel to the central longitudinal axis 14.
  • the contact sleeve 10 is formed as a stamped and bent part and accordingly has a joining slot 28. Furthermore, the contact sleeve 10 is made of an electrically conductive and resilient material, so that the contact spring blades 18 are resiliently deflectable.
  • the contact surfaces 22 of the projections 20 contact an inner surface 30 (FIG. Fig. 3 ) of a mating connector 32 ( Fig. 3 ) such that the corresponding to the surveys 20 belonging contact spring blade 18 is elastically deflected radially inward.
  • the resulting restoring force of the contact spring blade 18 accordingly generates a contact force with which the contact surface 2 is pressed against the inner side 30 of the mating connector 32, so that an electrical contact between the contact spring blade 18 and the inner side 30 of the mating connector 32 with contact force and contact surface 22 is formed is.
  • a corresponding contact pressure then results from the quotient of contact force to contact surface 22.
  • FIG. 3 shows the contact sleeve 10 according to the invention with a corresponding mating connector 32 immediately before mating.
  • Contact sleeve 10 and mating connector 32 are aligned with their respective longitudinal axes aligned and are moved to plug axially towards each other in the direction of arrow 36 toward each other.
  • Fig. 4 the first mechanical contact between contact sleeve 10 and mating connector 32 is shown.
  • the elevations 20 of a first pair of contact spring blades 18 contact the inner surface 30 of the mating connector 32, as indicated by arrows 34, while the elevations 20 of the other two pairs of contact spring fins 18 are still axially spaced from the inner surface 30 of the mating connector 32, so that these still have no mechanical contact with the mating connector 32.
  • the contact spring blades 18 of the first pair of contact spring blades 18 must be deflected radially inwardly, which accordingly requires less force than if all contact spring blades 18 of all pairs of contact spring blades 18 would have to be deflected radially inward simultaneously.
  • the contact spring blades 18 of the first pair of contact spring blades 18 contribute only with a frictional resistance to the insertion force, so that overall the insertion force is smaller even at this stage of mating, as if all Jardinfederlamellen 18 of all pairs of contact spring blades 18 would have to be deflected radially inwardly simultaneously ,
  • the predetermined axial offset length 26 is, for example, 0.1 mm to 0.3 mm. In the illustrated embodiment, the axial offset length 26 has a value of 0.2 mm.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kontakthülse in Form eines Hohlzylinders mit einer Mantelfläche und einer Mittellängsachse für einen elektrischen Steckverbinder zum Herstellen eines elektrischen Kontaktes mit einem Gegensteckverbinder, wobei die Kontakthülse an deren Mantelfläche mindestens zwei Paar Kontaktfederlamellen aufweist, wobei jedes Paar Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse radial gegenüberliegend angeordnet ist, wobei jede Kontaktfederlamelle eine radiale Erhebung aufweist, welche eine elektrische Kontaktfläche ausbildet, wobei die Erhebungen eines Paares gegenüberliegender Kontaktfederlamellen in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse an derselben Stelle derart angeordnet sind, dass deren Kontaktflächen auf einer Geraden liegen, die die Mittellängsachse der Kontakthülse senkrecht schneidet, wobei sich die Erhebungen radial nach außen über die Kontakthülse erheben, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Steckverbinder, insbesondere Koaxial-Steckverbinder, dienen der lösbaren Verbindung von Koaxialkabeln. Koaxial-Steckverbinder sind wie Koaxialkabel koaxial ausgeführt, damit sie die Vorteile der Koaxialkabel aufweisen, nämlich geringe elektromagnetische Beeinflussung und Abstrahlung sowie gute elektrische Abschirmung sowie eine Impedanz, die derjenigen des angeschlossenen Koaxialkabels entspricht, um Reflexionen an der Übergangsstelle zwischen Koaxial-Steckverbinder und Koaxialkabel zu vermeiden. Unter einem Koaxialkabel, kurz auch Koaxkabel, wird dabei ein zweipoliges Kabel mit konzentrischem Aufbau verstanden, das einen Innenleiter (auch Seele genannt) aufweist, der in konstantem Abstand von einem hohlzylindrischen Außenleiter umgeben ist. Der Außenleiter schirmt den Innenleiter vor elektromagnetischer Störstrahlung ab. In dem Zwischenraum zwischen dem Innenleiter und dem Außenleiter ist ein Isolator oder Dielektrikum angeordnet.
  • Koaxial-Steckverbinder sind dazu ausgebildet, einen vorbestimmten Wellenwiderstand, z.B. vom 50 Ω, bereitzustellen, um eine reflexionsfreie Übertragung von HF-Signalen zu gewährleisten. Der Wellenwiderstand eines Koaxial-Steckverbinders hängt u.a. von dem Verhältnis des Innendurchmessers des Außenleiters und dem Durchmesser des Innenleiters ab. Eine elektrische Anbindung eines Koaxialkabels an einen Koaxial-Steckverbinder erfordert daher an die jeweiligen Innendurchmesser und Außendurchmesser des Koaxialkabels angepasste Koaxial-Steckverbinder.
  • Aus der US 4 550 972 A ist ein buchsenförmiges Stanzbiegeteil als Kontaktbuchse zum Zusammenstecken mit einem Kontaktstift (contact pin) an einem steckseitigen Ende bekannt, wobei die Kontaktbuchse einen zylindrischen Abschnitt zwischen zwei Ringen aufweist. Dieser zylindrische Abschnitt setzt sich zusammen aus mehreren Paaren von sich in axialer Richtung erstreckenden Kontakfederlamellen (beams). Jede Kontaktfederlamelle weist eine sich einwärts erhebende, sphärische Kontaktfläche (spherical contact boss) auf. Die Kontaktflächen eines gegenüberliegenden Paares von Kontakfederlamellen sind in gleichem Abstand vom steckseitigen Ende angeordnet, wobei die Kontaktflächen auf den Kontakfederlamellen beide um eine etwas größere Distanz von dem steckseitigen Ende angeordnet sind.
  • Die Druckschrift DE 20 2015 006 807 U1 betrifft ein Kontaktlamellenteil sowie einen Steckverbinder mit Kontaktlamellenteil. Das Kontaktlamellenteil weist eine Mehrzahl von etwa parallel nebeneinander verlaufenden Kontaktlamellen auf, die sich jeweils zwischen einem ersten Verbindungskörper in Form eines Trägerstreifens und einem zweiten Verbindungskörper in Form eines Trägerstreifens erstrecken. Die Kontaktlamellen erstrecken sich jeweils stegartig in einer Längsrichtung L, während sich die einteilig damit gebildeten Verbindungskörper etwa senkrecht dazu in der Querrichtung erstrecken. Die Querrichtung und die Längsrichtung spannen eine Lamellenebene auf, die der Papierebene entspricht. Durch ringförmiges Aufrollen der Trägerstreifen mit den dazwischen verlaufenden Kontaktlamellen wird ein gerader Lamellenkäfig gebildet. Jede Kontaktlamelle weist eine Kontaktzone zum Kontaktieren jeweils zweier Kontaktelemente auf. Die Kontaktzonen jeweils zweier benachbarter Kontaktlamellen sind in der Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet. Hierdurch ergibt sich insgesamt eine alternierende Anordnung von Kontaktzonen in der Erstreckungsrichtung der Verbindungskörper.
  • Die Druckschrift US 8 821 170 B1 zeigt eine elektrische Kontaktbuchse mit Kontaktfederlamellen, die jeweils als elektrischer Kontakt dienende Knickbereiche aufweisen. Die Knickbereiche benachbarter Kontaktfederlamellen sind in axialer Richtung voneinander beabstandet.
  • Die Druckschrift US 5 667 413 A betrifft eine elektrische Kontaktbuchse mit einem Kontaktkäfig, welcher mehrere Kontaktfederlamellen aufweist. Jede Kontaktfederlamelle weist einen Kontaktpunkt auf, welcher von einem gebogenen und sich dadurch radial einwärts erhebenden Teil der Federlamelle selbst ausgebildet ist. Die Kontaktpunkte von benachbarten Kontaktfederlamellen sind in Längsrichtung relativ zueinander beabstandet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kontakthülse hinsichtlich der manuellen Handhabung beim Stecken mit einem Gegensteckverbinder zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Kontakthülse der o.g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.
  • Dazu ist es bei einer Kontakthülse der o.g. Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Erhebungen von mindestens einem ersten Paar von Kontaktfederlamellen relativ zu den Erhebungen von mindestens einem zweiten Paar von Kontaktfederlamellen in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge versetzt angeordnet sind, und dass die axiale Versatzlänge zwischen den Erhebungen axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen 0,1 mm bis 0,3 mm beträgt.
  • Dies hat den Vorteil, dass beim Einstecken der Kontakthülse in einen Gegenstecker in axialer Richtung die Erhebungen erst nacheinander den Gegenstecker mechanisch und elektrisch kontaktieren, so dass Steckkräfte reduziert sind, wobei eine Abstufung der Steckkraft beim Einstecken der Kontakthülse in einen Gegenstecker erzielt wird.
  • Besonders stabile und mechanisch widerstandsfähige Kontaktfederlamellen mit gleichzeitig hohen Federkräften für einen guten elektrischen Kontakt mit hoher Kontaktkraft erzielt man dadurch, dass die Kontaktfederlamellen an beiden axialen Enden formschlüssig mit der Kontakthülse bzw. mit der Mantelwandung der Kontakthülse verbunden sind.
    Zum entsprechenden elektrischen und mechanischen Kontaktieren des Gegensteckers radial innen oder außen bezüglich der Kontakthülse erheben sich die Erhebungen radial nach innen und/oder außen über die Kontakthülse bzw. über die Mantelwandung hinaus.
  • Eine besonders gute Reduzierung der Steckkräfte bei gleichzeitig vielen elektrischen Kontaktflächen erzielt man dadurch, dass drei Paar Kontaktfederlamellen mit jeweiligen Erhebungen an der Kontakthülse ausgebildet sind, wobei die Erhebungen eines jeden Paares zu den Erhebungen aller anderen Paare relativ in axialer Richtung versetzt angeordnet ist.
  • Eine besonders einfach herzustellende Kontakthülse erzielt man dadurch, dass die Kontaktfederlamellen durch in Umfangsrichtung voneinander beabstandete angeordnete Ausnehmungen in der Kontakthülse bzw. der Mantelwandung der Kontakthülse ausgebildet sind.
  • Eine Kontaktfläche mit geringen mechanischen Spannungen beim Einfedern der Kontaktfederlamellen erzielt man dadurch, dass die Erhebungen bogenförmig ausgebildet sind.
  • Eine besonders vorteilhafte Abstufung der Steckkraft beim Einstecken der Kontakthülse in einen Gegenstecker erzielt man dadurch, dass die axiale Versatzlänge zwischen den Erhebungen verschiedener bzw. axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen 0,2 mm, bzw. ein Vielfaches hiervon beträgt.
  • Eine symmetrische Anordnung der Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse erzielt man dadurch, dass n, mit n ≥ 2, Paare von Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse ausgebildet sind, wobei die Kontaktfederlamellen in Umfangsrichtung um einen Winkel von 360°/(2*n) voneinander beabstandet sind.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in
    • Fig. 1
    eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse in Seitenansicht;
    Fig. 2
    die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in perspektivischer Ansicht;
    Fig. 3
    die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht vor einem Einstecken in einen Gegensteckverbinder;
    Fig. 4
    die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen Gegensteckverbinder in einem ersten teilgesteckten Zustand;
    Fig. 5
    die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen Gegensteckverbinder in einem zweiten teilgesteckten Zustand und
    Fig. 6
    die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen Gegensteckverbinder in einem vollständig gesteckten Zustand.
  • Die in Fig. 1 und 2 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse 10 ist in der Form eines Hohlzylinders mit Mantelwandung 12 und einer Mittellängsachse 14 ausgebildet. Durch in Umfangsrichtung gleichmäßig voneinander beabstandete Ausnehmungen 16 sind drei Paare von Kontaktfederlamellen 18 ausgebildet, wobei jeweils die beiden Kontaktfederlamellen 18 eines Paares radial gegenüberliegend an der Mantelwandung 12 angeordnet sind. Jede Kontaktfederlamelle 18 erstreckt sich in axialer Richtung im wesentlichen parallel zu der Mittellängsachse 14. Jeweilige axiale Enden einer jeden Kontaktfederlamelle 18 sind formschlüssig mit der Mantelwandung 12 der Kontakthülse 10 ausgebildet.
  • Jede Kontaktfederlamelle 18 weist eine radiale Erhebung 20 auf die bogenförmig ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ragen die Erhebung radial nach außen über die Mantelwandung 12 der Kontakthülse 10 hinaus. Jede radiale Erhebung bildet an deren höchsten Stelle eine Kontaktfläche 22 aus (mit gestrichelten Linien angedeutet), welche zum elektrischen und mechanischen Kontaktieren eines Gegensteckverbinders ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kontaktflächen 22 rechteckig ausgebildet und erstrecken sich im Wesentlichen rechtwinklig zur Mittellängsachse 14. Die Erhebungen eines Paares von radial gegenüberliegenden Kontaktfederlamelle 18 befinden sich auf einer Geraden 24, welche die Mittellängsachse 14 in einem rechten Winkel schneidet.
  • Die Erhebungen 20 bzw. Kontaktflächen 22 verschiedener Paare von Kontaktfederlamellen 18 sind in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse 10 um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge 26 voneinander beabstandet bzw. versetzt. In dem vorliegenden Beispiel gemäß der Fig. 1 und 2 sind drei Paare von Kontaktfederlamellen 18 an der Kontakthülse 10 angeordnet und die jeweiligen Kontaktflächen 22 sind um die axiale Versatzlänge 26 voneinander axial beabstandet. Diese axiale Versatzlänge 26 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zu der Mittellängsachse 14.
  • In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kontakthülse 10 als Stanz-Biegeteil ausgebildet und weist dementsprechend einen Fügeschlitz 28 auf. Weiterhin ist die Kontakthülse 10 aus einem elektrisch leitfähigen und federelastischen Werkstoff hergestellt, so dass die Kontaktfederlamellen 18 elastisch federnd auslenkbar sind. Beim einstecken der Kontakthülse 10, wie in den Fig. 3 bis 6 dargestellt, kontaktieren die Kontakflächen 22 der Erhebungen 20 eine Innenfläche 30 (Fig. 3) eines Gegensteckverbinders 32 (Fig. 3) derart, dass die entsprechend zu der Erhebungen 20 gehörende Kontaktfederlamelle 18 federelastisch radial nach innen ausgelenkt wird. Die sich hierdurch ergebende Rückstellkraft der Kontaktfederlamelle 18 erzeugt dementsprechend eine Kontaktkraft, mit der die Kontaktfläche 2 gegen die Innenseite 30 des Gegensteckverbinders 32 gedrückt wird, so dass ein elektrischer Kontakt zwischen der Kontaktfederlamelle 18 und der Innenseite 30 des Gegensteckverbinders 32 mit Kontaktkraft und Kontaktfläche 22 ausgebildet ist. Ein entsprechender Kontaktdruck ergibt sich dann aus dem Quotienten aus Kontaktkraft zu Kontaktfläche 22.
  • Beim Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 werden also die Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt, was zu einer entsprechenden notwendigen Steckkraft führt, die beim Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 überwunden werden muss. Da erfindungsgemäß die Erhebungen 20 axial versetzt zueinander angeordnet sind, ist diese notwendige Steckkraft reduziert.
  • Der Steckvorgang wird nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 6 erläutert. Die Fig. 3 zeigt die erfindungsgemäße Kontakthülse 10 mit einem entsprechenden Gegensteckverbinder 32 unmittelbar vor dem Zusammenstecken. Kontakthülse 10 und Gegensteckverbinder 32 sind mit deren jeweiligen Längsachsen fluchten ausgerichtet und werden zum Stecken axial in Pfeilrichtung 36 aufeinander zu bewegt.
  • In Fig. 4 ist der erste mechanische Kontakt zwischen Kontakthülse 10 und Gegensteckverbinder 32 dargestellt. Hierbei kontaktieren die Erhebungen 20 eines ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeilen 34 gekennzeichnet, wobei gleichzeitig die Erhebungen 20 der anderen beiden Paare von Kontaktfederlamellen 18 noch axial von der Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32 beabstandet sind, so dass diese noch keinen mechanischen Kontakt zum Gegensteckverbinder 32 haben. Dementsprechend müssen beim Einstecken nur die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden, was dementsprechend eine geringere Kraft erfordert, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten.
  • In Fig. 5 sind die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 bereits vollständig radial nach innen ausgelenkt und die Erhebungen 20 eines zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 kontaktieren mechanisch die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeil 38 gekennzeichnet. Dementsprechend müssen beim weiteren Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 nur die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden. Gleichzeitig sind die Erhebungen 20 des verbleibenden dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 noch axial von der Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32 beabstandet, so dass diese noch keinen mechanischen Kontakt zum Gegensteckverbinder 32 haben. Die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 tragen nur noch mit einem Reibungswiderstand zur Steckkraft bei, so dass insgesamt die Steckkraft auch in diesem Stadium des Zusammensteckens kleiner ist, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten.
  • In Fig. 6 sind nun auch die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 bereits vollständig radial nach innen ausgelenkt und die Erhebungen 20 des dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 kontaktieren nun mechanisch die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeil 40 gekennzeichnet. Die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 tragen nun ebenso wie die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 nur noch mit einem Reibungswiederstand zur Steckkraft bei. In diesem Stadium des Zusammensteckens müssen dementsprechend nur die Kontaktfederlamellen 18 des dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden. Weiterhin ist insgesamt die Steckkraft auch in diesem Stadium des Zusammensteckens kleiner, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten.
  • Im Ergebnis ergibt sich somit durch die axial versetzte Anordnung der Erhebungen 20 der Paare von Kontaktfederlamellen 18 über den gesamten axialen Steckweg eine reduzierte Steckkraft im Vergleich zu einem Steckvorgang, bei dem alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssen.
  • Die vorbestimmte axiale Versatzlänge 26 beträgt beispielsweise 0,1 mm bis 0,3 mm. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat die axiale Versatzlänge 26 einen Wert von 0,2 mm.

Claims (7)

  1. Kontakthülse (10) in Form eines Hohlzylinders mit einer Mantelwandung (12) und einer Mittellängsachse (14) für einen elektrischen Steckverbinder zum Herstellen eines elektrischen Kontaktes mit einem Gegensteckverbinder (32), wobei die Kontakthülse (10) an deren Mantelwandung (12) mindestens zwei Paar Kontaktfederlamellen (18) aufweist, wobei die Kontaktfederlamellen (18) eines Paares an der Kontakthülse (10) radial gegenüberliegend angeordnet sind, wobei jede Kontaktfederlamelle (18) eine radiale Erhebung (20) aufweisen, welche eine elektrische Kontaktfläche (22) ausbildet, wobei die Erhebungen (20) eines Paares gegenüberliegender Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) an derselben Stelle derart angeordnet sind, dass deren Kontaktflächen (22) auf einer Geraden (24) liegen, die die Mittellängsachse (14) der Kontakthülse (10) senkrecht schneidet, wobei sich die Erhebungen (20) radial nach außen über die Kontakthülse (10) erheben, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (20) von mindestens einem ersten Paar von Kontaktfederlamellen (18) relativ zu den Erhebungen (20) von mindestens einem zweiten Paar von Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge (26) versetzt angeordnet sind, und wobei die axiale Versatzlänge (26) zwischen den Erhebungen (20) axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen (18) 0,1 mm bis 0,3 mm beträgt.
  2. Kontakthülse (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass drei Paar Kontaktfederlamellen (18) mit jeweiligen Erhebungen (20) an der Kontakthülse (10) ausgebildet sind, wobei die Erhebungen (20) eines jeden Paares relativ zu den Erhebungen (20) aller anderen Paare in axialer Richtung versetzt angeordnet ist.
  3. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfederlamellen (18) durch in Umfangsrichtung voneinander beabstandete angeordnete Ausnehmungen (16) in der Kontakthülse (10) ausgebildet sind.
  4. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfederlamellen (18) an beiden axialen Enden formschlüssig mit der Kontakthülse (10) verbunden sind.
  5. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (20) bogenförmig ausgebildet sind.
  6. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Versatzlänge (26) zwischen den Erhebungen (20) axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen (18) 0,2 mm beträgt.
  7. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass n, mit n > 2, Paare von Kontaktfederlamellen (18) an der Kontakthülse (10) ausgebildet sind, wobei die Kontaktfederlamellen (18) in Umfangsrichtung um einen Winkel von 360 (2*n) voneinander beabstandet sind.
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