EP3212550A1 - Verfahren und vorrichtung zur handhabung von auf rollen aufgewickeltem flach- und/oder folienmaterial - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur handhabung von auf rollen aufgewickeltem flach- und/oder folienmaterial

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EP3212550A1
EP3212550A1 EP15787960.2A EP15787960A EP3212550A1 EP 3212550 A1 EP3212550 A1 EP 3212550A1 EP 15787960 A EP15787960 A EP 15787960A EP 3212550 A1 EP3212550 A1 EP 3212550A1
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EP
European Patent Office
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new
rotation
handling device
rollers
orientation
Prior art date
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Application number
EP15787960.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3212550B1 (de
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Thomas Wimmer
Herbert Spindler
Jürgen Werner
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP3212550B1 publication Critical patent/EP3212550B1/de
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    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/12—Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2301/325—Orientation of handled material of roll of material
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    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/81—Packaging machines

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for
  • containers which comprise four, six or more containers are known from the prior art.
  • Such containers are still one of the most common variants of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic. As fast as possible
  • a method and a device by means of which new rolls delivered and used rolls can be changed are known, for example, from DE 40 40 545 A1.
  • This known device has several supply rolls with
  • Strip material arranged side by side.
  • the core of the rollers is placed in each case on a common pin.
  • a beginning of the strip material is
  • a device with a film splicing station in which the film web of a roll newly inserted into a packaging machine with the assistance of a holding device is fed to a welding device, is furthermore known from DE 10 2004 026 312 A1.
  • the holding device can be designed, in particular, as a manually operable terminal strip with the aid of which a film beginning is drawn off from a new roll and made available to a transfer device which is suitable for feeding the paper
  • the film can provide a welding device by means of which the film beginning is welded to a film web already in the packaging machine.
  • the terminal strip is referred to there as a manually easy to handle tool, with which the film web can be brought into a suitable position.
  • the terminal block is loose, i. not connected to the machine or the welder.
  • An at least teilautomatisierbarees method for roll change and a corresponding device is known from DE 10 2013 1 10 944 A1.
  • the new rolls of film to be supplied to a packaging machine are respectively mounted on differently configured exchange carrier units, which can be alternately inserted into the packaging machine in different installation positions. A manual feed of a free end of the new film rolls is unnecessary, since the
  • the invention relates to a method for handling rolls
  • the rollers may have a core whose geometric shape corresponds to a hollow cylinder and which may consist at least partially of cellulose-containing material.
  • the respective new roll can hereby be placed on a pin corresponding to the core of the packaging machine and rotating upon removal or removal of packaging material from the roll rotating on the pin.
  • At least partially unwound and / or used-up rolls for maintaining an approximately continuous or discontinuous packaging operation are taken from at least one installation position of a packaging machine and replaced in each case by new rolls of flat and / or film material.
  • the method can also provide that the rolls, which are at least partially developed and / or used up to maintain a continuous packaging operation, are taken alternately from at least two different installation positions of a packaging machine and then each new roll with flat and / or sheet material are inserted into the respective installation position ,
  • the at least one mounting position or each of the at least two mounting positions can, as previously mentioned, have a pin on which the new roll is placed and on which the respective roll rotates to unwind its respective flat and / or sheet material.
  • the rollers can be fixed in a clamping manner on the journal of their respective installation position.
  • the pin can be driven in rotation and a
  • each pin can be assigned a drive over which the respective pin is rotated.
  • the at least one installation position for the rolls with flat and / or sheet material wound thereon or the typically two installation positions with their rotatable holding means for the rolls with flat and / or sheet material can be designed to be adjustable in height about an adaptation To be able to make different roll diameter and / or a correction of the delivery paths with gradually depleted material supply of a developed and therefore gradually reducing in diameter role.
  • Control unit are in communication or be controlled via a control unit described in more detail below for rotating the pin.
  • the clamping connection between the pin and the roller can be released, so that the roller is then no longer firmly connected to the pin and can be removed from the pin ,
  • the rotating movement of the pin can be interrupted until a new roll is placed on the pin or inserted into the corresponding installation position.
  • the rolls which are at least partially developed and / or used up to maintain an approximately continuous packaging operation, may alternately be composed of at least two
  • Each of the at least two mounting positions can, as previously mentioned, have a pin on which the new roll is placed and on which the respective roll for unwinding their respective flat and / or
  • Film material rotates.
  • the packaging company can be interrupted during the roll change or possibly continue uninterrupted.
  • the above-mentioned variant with only one installation position for a roll allows only a continuous packaging operation during a roll change, if an additional storage for flat and / or sheet material is provided from which this material transported out during the roll change and made available to the packaging company can be.
  • the procedure is basically a
  • Packaging material of piece goods, containers or the like is
  • Article compositions serving flat and / or sheet material, so that so that a continuously running packaging company can be maintained. For this purpose, however, at least two different mounting positions for each roll with flat and / or sheet material are required, so that in a
  • Installation position roller can be continuously unwound, while the other installation position for a reel change and for providing new Flat and / or sheet material is available, so that depending on the configuration of the change and connection, bonding or welding process when
  • the stripping can be effected mechanically, for example via negative pressure and / or clamping and a fixing rod, which engages the outward lying position of the respective new role and moves away from the respective new role.
  • the fixing rod can be moved back and forth relative to the installation position for the roller or between the at least two installation positions.
  • a welding rod may be provided, which is moved in the downward direction and in this case the outer layer of the respective new roll welded to the guided in the packaging machine material web.
  • the respective outer layer can be moved into a working area of the welding rod.
  • the welding rod can thus, in cooperation with the associated welding device, move the outer layer of the respective new roll against the material web guided in the packaging machine.
  • the material web sections can be tempered and welded in this way.
  • Embodiments of welding devices have proven effective in which the welding rod is moved vertically up and down, thereby introducing and positioning the material webs in the welding device, wherein, after a vertical lowering movement of the welding rod, the respective outward position of a new roll with one in the packaging machine guided material web to be welded.
  • its direction of rotation and / or orientation in conformity with the direction of rotation is detected and / or checked by means of a detection device. In practice, this particular
  • the invention is not limited to such embodiments, so that, for example, haptic and / or other mechanisms may be provided to check the direction of rotation and / or direction of rotation conforming orientation of the respective new role.
  • a sensory recognition can optionally also with the aid of tactile detectors or a tactile, i. touching detection system, which can be arranged in the region of at least one mounting position. The detection system or the tactile or touching detector and the
  • Handling device may be in communication with a control unit.
  • Ultrasonic detectors or an ultrasound detection system take place, which can be arranged in the region of the installation positions for the rollers with flat and / or foil material wound thereon.
  • the detection system or the ultrasonic detector and the handling device can in turn be in communication with the mentioned control unit. If the detected direction of rotation and / or rotational direction-compliant orientation match or corresponds to a predetermined desired orientation and / or desired direction of rotation, then the respective new roller can be inserted into its assigned installation position or remain in its respective assigned installation position. If an incorrect direction of rotation and / or a wrong rotational direction-compliant positioning determined by the detection device, an alignment correction of the respective new role is made or selected another new role with appropriate direction and / or direction of rotation orientation for insertion and inserted into the respective mounting position.
  • Directionally correct positioning of a new role already used in their respective installation position checked by the detection device and / or determined. If an incorrect direction of rotation and / or an incorrect positioning in accordance with the direction of rotation has been detected by means of the detection device, then the respective new roller can be removed from the packaging machine, oriented in the direction of rotation or aligned with a suitable direction of rotation, and then returned to their respective installation position can be used.
  • the direction of rotation conforming orientation or the orientation with the appropriate direction of rotation and re-insertion of the role in their respective mounting position can then before connecting or welding their outer layer with the remaining in the packaging machine
  • Direction of rotation compliant orientation or appropriate direction of rotation are brought and then be used in the respective mounting position.
  • an additional deflection roller can be used, which makes it possible to leave roles that would normally have to be reversed in place and to run the flat and / or film material unwound from this optionally usable deflection roller to the flat track guide to adapt to the required processing direction in the packaging machine. If, however, the roll with the flat and / or foil material wound thereon has been used in the appropriate direction of rotation, this additional deflection roll is not required, so that it can be moved or deactivated or removed from its place by machine.
  • the at least partially wound and / or spent rolls can be removed independently by means of a handling device operatively connected to the detection device and new rolls of flat and / or sheet material in the intended installation position or in the optional two or more installation positions are used.
  • a handling device operatively connected to the detection device and new rolls of flat and / or sheet material in the intended installation position or in the optional two or more installation positions are used.
  • Deflection pulley for correcting the direction of rotation of a newly inserted roller can thus be carried out fully automatically.
  • the handling device can be coupled to the detection device via a control unit.
  • Packaging material in all of the at least two mounting positions - if the packaging machine is equipped with more than one installation position for rollers - are rotated with the same direction of rotation.
  • the rollers may also rotate in different directions of rotation.
  • the material webs can be pulled off from below or from above in the case of the rollers, after which the directions of rotation of the rollers are then also directed.
  • Marking and in particular at least one reflective mark is applied, by means of which the detection device, the direction of rotation and / or
  • the optical marking can be designed as an adhesive mark and glued to the lot of new roles in the region of their free ends or attached by means of surface adhesion.
  • at least two optical markings or reflective markings can be provided for each free end of a new roll. If other than optical detection systems are used, it may be useful to attach such recognizable markings on the rollers, for example. Such markings that can be detected by means of ultrasonic detection devices or by means of tactile detection devices.
  • the at least one marking or the at least one optical marking is applied to the respective new roll prior to insertion into its respective installation position in such a way that the free end of the respective new roll is at least substantially immovable at the respective new one by means of the marking Roll is fixed. Since hereby the free end is immovably fixed to the respective new role, after their respective insertion of the new role, their outer lying position in the vicinity or in the region of their free end can be easily removed. The removal can, as already mentioned, for example via a fixing rod, which preferably mechanically fixed or engages the outsize position of the new role in the region of its free end and then moves away from the new role to the outer layer of to subtract the new roll.
  • pneumatic gripper or squeegee have been found that have a variety of suction points or holes or grooves on which a variable or fixed set vacuum is applied, so that so that the material webs can be reliably detected and gripped;
  • pneumatic suction pads are also able to
  • the optical detection device can have an optical detector, which is moved via the handling device into the area of the respective new roll and recognizes its respective optical marking for checking and / or determining the direction of rotation and / or positioning of the new roll in conformity with the direction of rotation.
  • the optical detector can be designed as a camera system which is connected to a control unit. If other sensor systems or sensor principles are used, the detector used in each case can be moved via the handling device into the region of the respective new roll and recognize its respective detectable marking there for checking and / or determining the direction of rotation and / or positioning of the new roll.
  • the detector as
  • Ultrasonic detection system or be designed as a tactile detection system, which is in communication with a control unit.
  • the handling device may have a retaining mandrel, which dips into the front side designed as a hollow body new role, its maximum cross-sectional diameter enlarged and hereby fixes the respective new role by clamping the handling device.
  • the optically or otherwise operating detection system can be arranged in the region of the retaining mandrel, so that in a timely successive steps, first a review or a determination of the direction of rotation and / or directionally correct positioning of a respective new role can be performed and hereafter the respective new Role is taken at the appropriate direction of rotation and / or rotationally compliant positioning on the retaining pin of the handling device by increasing its maximum cross-sectional diameter.
  • the longitudinal extent of the retaining mandrel can be made smaller with respect to a longitudinal extension of the hollow core of the new rolls, so that the respective new Roll can be pushed under engagement of the retaining mandrel in the core on one of the respective installation position of the packaging machine associated pin.
  • the cross-sectional diameter of the retaining pin can be reduced in time thereto, so that the clamping connection between the retaining pin and the respective new role is solved.
  • Handling device can then be guided in the direction of another new role, while the new role used via the handling device in the respective installation position is rotationally fixed on the pin assigned to the respective installation position.
  • the new role used via the handling device in the respective installation position is rotationally fixed on the pin assigned to the respective installation position.
  • the new rollers can be used in their respective installation position such that after insertion their free ends are oriented in the direction of an opposite of the at least two mounting positions.
  • the at least one optical marking which has been applied to a lot of the new rolls in the area of their free ends is recognized by the optical detector or the optical detection system, an information item for this purpose is transmitted to a control unit and the Control unit the
  • Handling device controls such that after insertion, the free ends of the new rollers in the direction of a respective opposite of the at least two
  • Installation positions are oriented. The same applies in principle to other measuring principles that do not work with optical detection, so for example for tactile detection variants or for ultrasonic measurements o. The like. More.
  • the detector or the optical detector or the optical or otherwise operating detection system is arranged in the region of at least two mounting positions and after insertion of a respective new role orientation of the at least one label (eg the optical label or the tactile detectable label or ultrasound detectable label) recognizes and transmits information to the control unit.
  • the control unit can further cause a rotation of the pins on which the new rollers seat, so that after rotation, the free ends or the optical labels of the new roles in the direction of each
  • the horizontal conveyor moved into the area of the handling device and the handling device are provided.
  • the horizontal conveyor may be formed as a revolving endless conveyor belt. At the beginning or side of one
  • a section of the horizontal conveyor can be positioned a manipulator, with the help of new roles preferably standing on the
  • the handling device may optionally accept new rolls directly from the horizontal conveyor and into the packaging machine or in the at least two installation positions of the
  • the manipulator may also have a retaining pin, which is frontally introduced into new roles or in a core of the new roles and engages by enlarging its cross-sectional diameter, the new roles.
  • a retaining pin which is frontally introduced into new roles or in a core of the new roles and engages by enlarging its cross-sectional diameter, the new roles.
  • the manipulator is manually operated and a placement of new roles by means of the manipulator via a user.
  • the invention furthermore relates to a device for handling flat and / or film material wound on rolls and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions.
  • the device can be provided. Furthermore, features which are referred to below as conceivable embodiments of the device according to the invention may be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • the device comprises a packaging machine with at least one
  • the device may also comprise a packaging machine having at least two different mounting positions, each for rotatably receiving rollers with flat and / or
  • Part of the packaging machine are further one or more coupling means for aligning and connecting free end portions of flat and / or sheet material used in the installed position new role or in the at least two mounting positions respectively inserted new roles with a guided already in the packaging machine Material web are executed.
  • the guided already in the packaging machine web can from a roll be deducted, which already at the onset of the new role in their respective
  • Installation position is arranged in the packaging machine.
  • flat and / or sheet material can be continuously unwound from at least one in the packaging machine or at least one roll of the at least two installation positions, whereby a continuous packaging operation can be ensured.
  • Packaging machine is equipped with only one installation position for a single role with flat and / or film material for packaging purposes.
  • Component of the one or more coupling means may be, for example, a welding rod and a fixing rod, as they have already been described above, so that their function and configuration will not be mentioned again for this reason.
  • the device according to the invention also has at least one
  • Detection device which preferably by means of an optical detection system or an optical detector for checking and / or determination of a direction of rotation and / or direction of rotation-conforming orientation respectively for the at least two
  • Detection system or the optical detector may comprise at least one camera system.
  • the device according to the invention also with
  • the detection can optionally also with the aid of tactile detectors or a tactile, i. touching detection system, which can be arranged in the region of at least one mounting position.
  • the detection system or the tactile or touching detector and the handling device can be in communication with a control unit.
  • Ultrasonic detection system carried out, which can be arranged in the field of installation positions for the roles with it wound flat and / or sheet material.
  • the detection system or the ultrasonic detector and the handling device can in turn be in communication with the mentioned control unit.
  • the device has a control unit coupled to the detection device, by means of which information about the direction of rotation and / or direction of rotation can be output and / or by means of which an insertion of new roles with the appropriate direction of rotation and / or matching
  • the device has an optical and coupled to the control unit display unit, such as a display or the like, via which information about the direction of rotation and / or
  • Direction of rotation conforming orientation are shown. For example, it may be that in case of wrong direction of rotation or incorrect direction of rotation conforming orientation of new roles via the visual display unit an indication is issued to a user. It is also conceivable that information on the direction of rotation and / or direction-oriented orientation are output as an acoustic signal.
  • Initiation may be carried out under operative connection of the control unit with a
  • Handling device can be made or the handling device can with appropriate direction of rotation and / or direction of rotation conforming orientation of new roles for inserting a respective new role with the appropriate direction of rotation and / or
  • Direction of rotation compliant orientation can be controlled.
  • the handling device receives the respective new role and moves in the direction of one of the at least two mounting positions with a suitable detected and / or checked direction of rotation or direction of rotation conforming orientation.
  • control unit with a
  • Handling device is in communication, by means of which rollers with at least partially unwound and / or used roles independently from the respective installation position removed and new roles with matching direction and / or appropriate direction of rotation conforming orientation can be used independently in the at least two mounting positions.
  • an algorithm can be stored on the control unit, wherein the algorithm takes into account the information provided by the
  • Detection device detected direction of rotation and / or direction of rotation conforming orientation of each new role a specific control of
  • Handling device is effected.
  • rollers can optionally use an additional guide pulley come, which makes it possible to leave roles that would normally be reversed in place and to run the unwound flat and / or sheet material on this optional usable pulley to adapt the flat track guide to the required processing direction in the packaging machine. If, however, the roll with the flat and / or foil material wound thereon has been used in the appropriate direction of rotation, this additional deflection roll is not required, so that it can be moved or deactivated or removed from its place by machine.
  • the handling device for clamping fixation of the new rollers designed as a hollow body may comprise a preferably cylindrically shaped retaining mandrel with an adjustable maximum cross-sectional diameter.
  • Adjustment of the cross-sectional diameter can be done via the control unit or be specified by the control unit.
  • the handling device may have a movable gripping arm, wherein at the free end of the gripper arm of the
  • Holding mandrel is arranged.
  • Horizontal conveyor is arranged upstream, resulting in a work area of
  • Handling device extends.
  • the handling device can be provided with new rolls on pallets or the like. It is also possible to place new rolls in a container or the like, which is located in the working area of the handling area and over which the handling device new roles are provided. The new rolls can be placed in a random manner or with any orientation in the container, wherein by means of the detection device, the direction of rotation and / or direction of rotation-compliant orientation can be checked and / or determined.
  • the detection device may also have an optical detector or an optical detection system which is mechanically coupled to the
  • Handling device is connected and is movable over the handling device in the direction of the respective provided for the at least two mounting positions new roles.
  • the optical detector or the optical detection system can in this case be arranged in the region of a free end of a gripping arm of the handling device.
  • the holding mandrel already described can be arranged in the region of a free end of a gripping arm of the handling device.
  • the optical Detection system or the optical detector and the retaining mandrel can thus be moved together by the handling device to the respective new role.
  • the optical detector or the optical detection system can also be designed as a camera system in conceivable embodiments of the device according to the invention.
  • the detection device can have at least one detection system or a fixed detector fixed in the region of the at least two installation positions, whereby the direction of rotation and / or orientation of the respective new rollers inserted in the at least two installation positions can be detected via the detection system or the fixed detector. or verifiable.
  • the fixed detection system or the fixed detector can also be designed as a camera system. It is conceivable that the device in the region of at least two mounting positions at least one fixed
  • Detection system or a fixed detector has and also has a mechanically coupled to the handling device detector or coupled to the handling device detection system.
  • the device may have only one fixed detection system or a fixed detector or a detection system mechanically coupled to the handling device or a detector mechanically coupled to the handling device.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a device according to the invention.
  • Fig. 1 illustrates a conceivable
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of another embodiment of a device according to the invention.
  • FIG. 2 illustrates a further conceivable implementation of an embodiment for the method according to the invention
  • Fig. 3 shows a schematic perspective view of two mounting positions, as they may be provided for a device according to the embodiments of Figures 1 and 2;
  • Fig. 4 shows the mounting positions of Figure 3 with inserted new role for the second mounting position.
  • Fig. 5 shows the installation positions of Figures 3 and 4 with deducted outer layer of the inserted into the second mounting position new role
  • Fig. 6 shows a perspective view of a handling device, as may be provided for conceivable embodiments of the device according to the invention and for implementing the method according to the invention;
  • Fig. 7 shows the handling device of Fig. 6 after receiving a new role with direction of rotation conforming orientation of a pallet.
  • FIG. 1 The schematic perspective view of Fig. 1 shows a first
  • FIG. 1 illustrates a possible implementation of an embodiment of the inventive method.
  • the device 1 is used to handle packaging material or
  • the new rollers 5 are fed via a handling device 7.
  • the handling device 7 sets the respective new rollers 5 in two different installation positions EB1 and EB2, which can only be seen rudimentarily in FIG. 1 and are illustrated by way of example in the detail view of FIG.
  • Device 1 can be operated continuously without having to interrupt the process for replacing an applied roll 5.
  • the new rolls 5 are made up of packaging material or
  • Horizontal conveyor 13 dips the handling device 7 via a retaining pin 17 frontally in a core 6 of the new role 5 a.
  • handling device 7 can be moved in rotation about an axis of rotation 16, as shown by way of example in FIG. 6 of the present invention description. After immersing the retaining pin 17 in the core 6, the cross-sectional diameter of the retaining pin 17 is increased so that the new roll 5, as shown in Fig. 7, is fixed by clamping on the retaining pin 17.
  • the core 6 is hollow cylindrical, the shape of the retaining pin 17 corresponding thereto, so that the retaining pin 17 is to be clamped fixation of the new roll 5 on its outer circumference with an inner circumferential surface of the core 6 in conjunction.
  • the handling device 7 is provided with new rollers 5 in such a manner that upon removal of a new roller 5 from the horizontal conveyor device 13, a further new roller 5 in the direction of
  • Handling device 7 is moved further or in the direction of
  • the horizontal conveyor 13 can thus be clocked or continuously operated at a constant speed. Their operation is specified by the control unit S.
  • Horizontal conveyor 13 are placed and the handling device 7 selects new rollers 5 with the appropriate direction of rotation or direction of rotation conforming orientation and inserted into the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 7.
  • the new rollers 5 rest on a pallet 9, from which the user 30 receives them by means of the manipulator 12 and places them on the horizontal conveyor 13.
  • a working area of the manipulator 12 therefore extends over the pallet 9 as well as a section of the horizontal conveyor 13.
  • Shrink film of a placed in the packaging machine 3 roles 5 exhausted is removed by means of the handling device 7 made of cellulose or plastic core 6 of an empty roll 5 from the packaging machine 3 and stored in the container 20. Only after removal of the core 6, a new roll 5 can be used in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 3, so that the handling device 7 first removes the core 6 and temporal nachauf following a new role 5 in the respective installation position EB1 or EB2 is used.
  • Packaging machine 3 are in communication with a control unit S.
  • the control unit S the clocked operation of the horizontal conveyor 13, initiates an insertion and removal of rollers 5 through the
  • Handling device 7 from the two installation positions EB1 and EB2 and controls, as described in more detail below, a rolling of packaging material or shrink film of the rollers used in the packaging machine 7 5th
  • the control unit S has or is also connected to a display, not shown, via which information about the direction of rotation or
  • Direction of rotation conforming orientation of new roles 5 for a user 30 visible output.
  • Control unit S is in communication. Since the handling device 7 can remove the respective core 6 of an empty roll 5 from the packaging machine 7 and with the aid of the detection device 23 independently uses new rollers 5 with suitable direction of rotation or direction of rotation in the packaging machine 3, the device 1 can be operated completely automatically from the horizontal conveyor 13 at least from the beginning of receipt of new rollers 5.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of the device 1 according to the invention.
  • FIG. 2 illustrates a further conceivable implementation of an embodiment of the method according to the invention.
  • the handling device 7 and the packaging machine 3 have an identical structure to the embodiment of FIG. 1. Furthermore, a control unit S is provided with the
  • Handling device 7 and the packaging machine 3 is in communication.
  • the handling device 7 takes new roles 5 directly from a
  • Pallet 9 and sets this, provided they have a suitable direction of rotation or
  • Handling device 7 via the detection device 23 detects new rollers 5 with the appropriate direction of rotation or direction of rotation conforming orientation and in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 3 begins.
  • Pallets 9 with new rollers 5 can be provided by a user 30 (see Fig. 1) or placed in the working area of the handling device 7.
  • FIG. 3 illustrates two mounting positions EB1 and EB2, as they may be provided for a device 1 and a packaging machine 3 according to the embodiments of Figures 1 and 2.
  • Each of the mounting positions EB1 and EB2 has its own pin 27, on which pin 27 new rollers 5 are attached via the handling device 7 (see FIGS. 1 and 2) and fixed in a clamping manner by increasing the diameter of the pins 27 on the respective pin 27.
  • a welding bar 25 is shown, which ßeren for connecting a externa
  • Position 15 (see Fig. 5) of the inserted into the respective installation position EB1 or EB2 new roller 5 (see Fig. 4) is provided with the remaining material in the packaging machine 3 MB and this is lowered vertically. After joining the externa ßeren layer 15 with the remaining material in the packaging machine 3 MB is the
  • Welding beam 25 is raised vertically and brought into the position shown in Fig. 3.
  • Fig. 3 sits in the first mounting position EB1 a roller 5 on the pin 27 of the first mounting position EB1 and is moved by the pin 27 rotating.
  • Handling device 7 taken so that the second mounting position EB2 or the pin 27 of the second mounting position EB2 is ready for receiving a new roll 5 with packaging material.
  • FIG. 3 also shows a detection device 23, which in the present case is composed of two cameras 19. So is the first installation position EB1 and the second
  • Installation position EB2 each assigned its own camera 19.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 3 is to be understood merely as an example, so that further embodiments can be envisaged, in which two mounting positions EB1 and EB2 only one camera 19 is assigned whose detection range extends over the two mounting positions EB1 and EB2.
  • the detection device 23 or the two cameras 19 are connected to a control unit S and are used for detection and / or checking a respective direction of rotation and / or direction of rotation conforming orientation of new roles. 5
  • FIG. 4 The schematic perspective view of Fig. 4 shows the mounting positions EB1 and EB2 of FIG. 3 with inserted new role 5 for the second mounting position EB2.
  • a new roller 5 has been pushed onto the journal 27 of the second installation position EB2 by means of the handling device 7 (compare FIGS. 1 and 2), with reference to FIG. Furthermore, packaging material or shrink film is unwound from the roller 5 of the first installation position EB1, so that the packaging machine 3 (see Figures 1 and 2) can continue to operate even when replacing the roller 5 from the second mounting position EB2. If a new roll 5 is inserted into the first installation position EB1, then packaging material or shrink film can still be unwound from the roll 5 of the second installation position EB2, thus enabling a continuous and uninterrupted operation of the packaging machine 3.
  • the new roll 5 of the second mounting position EB2 of Fig. 4 has a reflective adhesive mark 22 which is applied to the externa ßere layer 15 of the new roll 5 in the region of its free end.
  • the detection device 23 or the camera 19 assigned to the second installation position EB2 is now able to check by means of the adhesive marking 22 whether the new roller 5 has been pushed onto the journal 27 with a suitable direction of rotation or with a direction-conforming orientation.
  • a synopsis of Figures 4 and 5 illustrates that with new role 5 of the second mounting position EB2 the externa ßere layer 15 is guided from above the roller 5 and dives in the downward direction.
  • Positioning of new rollers 5 or insertion of new rollers 5 into the respective installation position EB1 or EB2 with a suitable direction of rotation is thus essential in order to be able to ensure trouble-free operation of the device 1 or the packaging machine 3.
  • Detection device 23 and the cameras 19 an au ° lying layer 15 of new rollers 5 and the free end portions of new roles 5 without additional optical identification of the new rollers 5 recognize.
  • Shape of the rotatable pin 27 for the rollers 5 with flat and / or sheet material can be made adjustable in height to about an adaptation to different roll diameter and / or a correction of the delivery paths with gradually exhausted material supply of a developed and therefore gradually in diameter to be able to make reducing role 5.
  • the frame, on which the horizontally arranged pins 27 are rotatably supported and mounted have suitable means for adjusting the height of the rotatable pins 27.
  • FIG. 6 shows a handling device 7, as they are for conceivable embodiments of the device 1 according to the invention and the
  • the gripping arm 8 of the handling device 7 is pivotable about the horizontally oriented axis 16, so that the retaining pin 17 of the handling device 7 can be aligned for immersion in the core 6 of the respective new roll 5 with vertical orientation of its longitudinal axis. If the respective new roll 5 has been grasped by means of the handling device 7 or by means of the holding mandrel 17, the new roll 5 can be rotated about the axis 16 by a renewed pivotal movement of the gripping arm 8 and chronologically thereafter moved into its respective assigned installation position EB1 or EB2 (cf. Figures 3 to 5) are used.
  • Fig. 6 shows a camera 21 and a detection device 23.
  • the detection device 23 and the camera 21 is fixedly coupled to the gripping arm 8 mechanically, so that they together with the movement of the gripping arm 8
  • Gripper arm 8 is guided. If the gripper arm 8 is pivoted about the axis 16, so by means of the camera 21 and the detection device 23, a direction of rotation or
  • the detection device 23 or the camera 21 is connected to the
  • Control unit S in conjunction, which causes a receipt of a new roll 5, which has a suitable direction of rotation or direction of rotation-compliant orientation, by means of the handling device 7 of the pallet 9.
  • the new rollers 5 of the pallet 9 may have optical markings 22, as exemplified in Fig. 5, to the camera 21 and the
  • Detection device 23 to facilitate the respective checking or determining a respective direction of rotation or direction of rotation conforming orientation of the new rollers 5. It is also conceivable, however, that the new rollers 5 no optical
  • Detecting means 23 can for this purpose detect the position of the outer layer 15 of the new rollers and, in operative connection with the control unit S, make a statement about the appropriate or wrong direction of rotation or orientation of the respective new roller 5.
  • FIG. 7 shows the handling device 7 according to Fig. 6 upon receipt of a new roll 5 with direction of rotation conforming orientation of a pallet 9 (see Fig. 6).
  • the gripping arm 8 was starting from the position of Fig. 6 about the axis 16, which extends in Fig. 7 in the direction of the image plane, pivoted.
  • the new roller 5 now has an at least approximately horizontal orientation and can be used in their respective assigned installation position EB1 or EB2. Since the detection device 23 or the camera 21 mechanically fixed to the
  • Gripper arm 8 is coupled, the detection device 23 and the camera 21 has been pivoted together with the gripping arm 8.
  • the holding mandrel 17 shown in FIG. 6 is completely immersed in the core 6 of the new roll 5 in FIG. 7 and holds the new roll 5 in a clamping manner on the gripping arm 8 or on the handling device 7.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Es sind ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zur Handhabung von auf Rollen (5) aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial dienendem Flach- und/oder Folienmaterial offenbart. Im Rahmen des Verfahrens werden zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrachte Rollen zur Aufrechterhaltung eines Verpackungsbetriebes aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine (3) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (5) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. Nach jeweiligem Einsetzen wird eine außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle (5) in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine (3) geführten Materialbahn verbunden. Weiter wird während oder nach Einsetzen der neuen Rolle (5) ihre Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung mittels einer Erfassungseinrichtung festgestellt und/oder überprüft und eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle (5) vorgenommen oder eine weitere Rolle (5) mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung zum Einsetzen ausgewählt und in die jeweilige Einbauposition eingesetzt, wenn eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Orientierung mittels der Erfassungseinrichtung festgestellt wurde.

Description

Verfahren u nd Vorrichtu ng zur Handhabu ng von auf Rollen aufgewickeltem Flach- u nd/oder Folienmaterial
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial.
Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln, wie Getränkebehältern oder dergleichen, werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie
zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während eines Transportes unterbinden zu können. Bekannt sind aus dem Stand der Technik beispielsweise Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen.
Derartige Gebinde sind weiterhin eine der häufigsten Varianten von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff. Eine möglichst rasche
Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner Prozessschritte ist daher wünschenswert, um einen hohen Durchsatz erreichen zu können. Um das Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie für Gebinde zur Verfügung zu stellen, sind bereits Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer oder mehreren Rollen abwickeln. Hierauf folgend werden sodann die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche für das Gebinde vorgesehen sind, mit dem Verpackungsmaterial umhüllt. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle kann maschinell erfolgen. Beispielsweise sind Vorrichtungen bekannt, welche das Verpackungsmaterial über Walzen von der Rolle abziehen, wobei die jeweilige Rolle hierbei drehend bewegt wird. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial einer Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen. Eine unerwünschte Unterbrechung des Prozesses der Zusammenstellung von Gebinden ist hiermit verbunden.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels welcher neue Rollen zugestellt sowie verbrauchte Rollen gewechselt werden können, sind beispielsweise aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung besitzt mehrere Vorratsrollen mit
Streifenmaterial, die nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des Streifenmaterials wird
vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung weg führt. Um die Vorrichtung gemäß DE 40 40 545 A1 betreiben zu können und das Material von der Rolle abzuwickeln, muss die Rolle mit ihrem Kern drehrichtungskonform auf den Zapfen aufgesetzt werden. Das Streifenmaterial bzw. die erste Lage des Streifenmaterials muss von oben kommend in Richtung der Walzen abtauchen. Wäre die Rolle mit gegensinniger Drehrichtung auf den Zapfen aufgesetzt, so könnte das Streifenmaterial nicht oder nur schwer von der Rolle abgezogen werden, woraus Komplikationen bei der Abwicklung entstehen. Ein händisches und drehkonformes Aufsetzen ist bei Vorrichtungen gemäß der DE 40 40 545 A1 daher notwendig, um einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu können.
Eine Vorrichtung mit einer Folienspleißstation, bei der die Folienbahn einer neu in eine Verpackungsmaschine eingesetzten Rolle mit Unterstützung einer Halteeinrichtung einer Schweißeinrichtung zugeführt wird, ist weiterhin aus der DE 10 2004 026 312 A1 bekannt. Die Halteeinrichtung kann insbesondere als manuell handhabbare Klemmleiste ausgebildet sein, mit deren Hilfe ein Folienanfang von einer neuen Rolle abgezogen und einer Transfereinrichtung zur Verfügung gestellt wird, die für eine Zuführung des
Folienanfangs zu einer Schweißeinrichtung sorgen kann, mittels derer der Folienanfang mit einer bereits in der Verpackungsmaschine befindlichen Folienbahn verschweißt wird. Die Klemmleiste wird dort als manuell leicht handhabbares Hilfsmittel bezeichnet, mit der die Folienbahn in eine passende Position gebracht werden kann. Allerdings ist die Klemmleiste lose, d.h. nicht mit der Maschine oder der Schweißeinrichtung verbunden. Ein zumindest teilautomatisierbares Verfahren zum Rollenwechsel und eine entsprechende Vorrichtung ist aus der DE 10 2013 1 10 944 A1 bekannt. Dort sind die neu einer Verpackungsmaschine zuzuführenden Folienrollen jeweils auf unterschiedlich konfigurierten Wechselträgereinheiten montiert, die abwechselnd in unterschiedlichen Einbaupositionen in die Verpackungsmaschine eingesetzt werden können. Eine manuelle Zuführung eines freien Folienendes der neuen Rollen erübrigt sich hierbei, da die
Wechselträgereinheiten in einer Weise konfiguriert sind, dass die Folienabschnitte in der Maschine automatisiert miteinander verbunden werden können.
Angesichts des bekannten Standes der Technik wird ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin gesehen, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zur Verfügung zu stellen, mittels welcher die Störungsanfälligkeit einer Verpackungsmaschine reduziert werden kann. Zudem soll bei erfindungsgemäßer Vorrichtung und bei erfindungsgemäßem Verfahren eine Handhabung von Flach- und/oder Folienmaterial vereinfacht werden. Die obigen Aufgaben werden durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den Schutzansprüchen 1 und 9 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung von auf Rollen
aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Das Flach- und/oder Folienmaterial kann daher als Schrumpffolie ausgebildet sein. Die Rollen können einen Kern besitzen, dessen geometrische Form einem Hohlzylinder entspricht und der zumindest anteilig aus cellulosehaltigem Material bestehen kann.
Vorteilhafterweise kann die jeweilige neue Rolle hierdurch auf einen mit dem Kern korrespondierenden Zapfen der Verpackungsmaschine aufgesetzt werden und bei Abziehen bzw. Entnahme an Verpackungsmaterial von der Rolle drehend auf dem Zapfen rotieren.
Im Rahmen einer ersten Option des Verfahrens werden zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen zur Aufrechterhaltung eines annähernd kontinuierlichen oder auch eines diskontinuierlichen Verpackungsbetriebes aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und jeweils durch neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial ersetzt. Das Verfahren kann jedoch auch vorsehen, dass die zumindest teilweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Verpackungsbetriebes abwechselnd aus wenigstens zwei unterschiedlichen Einbaupositionen einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Die wenigstens eine Einbauposition bzw. jede der wenigstens zwei Einbaupositionen kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, einen Zapfen besitzen, auf welchen die neue Rolle aufgesetzt wird und auf welchem die jeweilige Rolle zum Abwickeln ihres jeweiligen Flach- und/oder Folienmaterials rotiert. Insbesondere können die Rollen auf dem Zapfen ihrer jeweiligen Einbauposition klemmend fixiert sein. Der Zapfen kann rotierend angetrieben werden und ein
Drehmoment auf die jeweilige aufsitzende Rolle weitergeben, so dass die Rolle zum Abwickeln ihres Flach- und/oder Folienmaterials über ihren Zapfen drehend bewegt wird. Jedem Zapfen kann ein Antrieb zugeordnet sein, über welchen der jeweilige Zapfen gedreht wird. Ergänzend sei erwähnt, dass die mindestens eine Einbauposition für die Rollen mit darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial bzw. die typischerweise zwei Einbaupositionen mit ihren drehbaren Haltemitteln für die Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial in der Höhe verstellbar ausgeführt sein können, um etwa eine Anpassung an verschiedene Rollendurchmesser und/oder eine Korrektur der Förderwege bei allmählich aufgebrauchtem Materialvorrat einer abgewickelten und sich daher allmählich im Durchmesser reduzierenden Rolle vornehmen zu können.
Die Antriebe können mit einer nachfolgend noch näher beschriebenen
Steuereinheit in Verbindung stehen bzw. über eine nachfolgend noch näher beschriebene Steuereinheit zum Drehen der Zapfen angesteuert werden. Vor Entnahme einer Rolle mit zumindest teilweise abgewickeltem und/oder aufgebrauchtem Verpackungsmaterial aus ihrer jeweiligen Einbauposition kann die klemmende Verbindung zwischen dem Zapfen und der Rolle gelöst werden, so dass die Rolle sodann nicht mehr fest mit dem Zapfen in Verbindung steht und vom Zapfen abgenommen werden kann. Die rotierende Bewegung des Zapfens kann unterbrochen werden, bis eine neue Rolle auf den Zapfen aufgesetzt bzw. in die entsprechende Einbauposition eingesetzt wurde.
Typischerweise können im Rahmen des Verfahrens die zumindest teilweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen zur Aufrechterhaltung eines annähernd kontinuierlichen Verpackungsbetriebes abwechselnd aus wenigstens zwei
unterschiedlichen Einbaupositionen der Verpackungsmaschine entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Jede der wenigstens zwei Einbaupositionen kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, einen Zapfen besitzen, auf welchen die neue Rolle aufgesetzt wird und auf welchem die jeweilige Rolle zum Abwickeln ihres jeweiligen Flach- und/oder
Folienmaterials rotiert. Der Verpackungsbetrieb kann dabei während des Rollenwechsels unterbrochen werden oder ggf. auch ununterbrochen weiterlaufen. Die oben erwähnt Variante mit nur einer Einbauposition für eine Rolle ermöglicht jedoch nur dann einen ununterbrochenen Verpackungsbetrieb während eines Rollenwechsels, wenn ein zusätzlicher Speicher für Flach- und/oder Folienmaterial vorgesehen ist, aus dem dieses Material während des Rollenwechsels herausbefördert und dem Verpackungsbetrieb zur Verfügung gestellt werden kann. Mit dem Verfahren wird grundsätzlich eine
unterbrechungsfreie Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen
Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial ermöglicht, so dass damit ein kontinuierlich laufender Verpackungsbetrieb aufrechterhalten werden kann. Hierzu sind jedoch mindestens zwei unterschiedliche Einbaupositionen für jeweils eine Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial erforderlich, so dass die in einer
Einbauposition befindliche Rolle kontinuierlich abgewickelt werden kann, während die jeweils andere Einbauposition für einen Rollenwechsel und für die Bereitstellung neuen Flach- und/oder Folienmaterials zur Verfügung steht, so dass je nach Ausgestaltung des Wechsel- und Verbindungs-, Verklebungs- oder Verschweißungsvorganges beim
Rollenwechsel ein kontinuierlicher bzw. ein quasikontinuierlicher Verpackungsbetrieb aufrechterhalten werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich
gleichermaßen auf eine solche unterbrechungsfreie Handhabung als auch eine kurzzeitig unterbrochene Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder
Folienmaterial innerhalb eines Verpackungsvorganges. Da sich das Verfahren auch auf ein Handhabungsverfahren unter Nutzung nur einer Einbauposition innerhalb der Verpackungsmaschine bezieht, wird deutlich, dass ein kontinuierlicher bzw.
ununterbrochener Verpackungsbetrieb nur unter Zuhilfenahme eines Zwischenspeichers oder einer sonstigen Hilfsmaßnahme ermöglicht ist, da zumindest während des
Rollenwechsels der Fördervorgang von Folien- bzw. Flachmaterial unterbrochen werden muss.
Nach jeweiligem Einsetzen einer neuen Rolle in ihre jeweilige Einbauposition wird eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in der Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verbunden. Das Abziehen kann mechanisch, beispielsweise via Unterdruck und/oder Klemmung und über einen Fixierungsstab bewirkt werden, welcher die au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle greift und von der jeweiligen neuen Rolle weg bewegt. Der Fixierungsstab kann relativ zur Einbauposition für die Rolle oder auch zwischen den wenigstens zwei Einbaupositionen hin und her bewegt werden. Weiter kann ein Schweißstab vorgesehen sein, welcher in Richtung nach unten bewegt wird und hierbei die außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle mit der in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt. Über den Fixierungsstab kann die jeweilige außen liegende Lage in einen Arbeitsbereich des Schweißstabes bewegt werden. Der Schweißstab kann somit in Zusammenwirkung mit der zugehörigen Schweißeinrichtung die au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle gegen die in der Verpackungsmaschine geführte Materialbahn bewegen. Innerhalb der Schweißeinrichtung können die Materialbahnabschnitte temperiert und auf diese Weise verschweißt werden. Es haben sich Ausführungsformen von Schweißeinrichtungen bewährt, bei welchen der Schweißstab vertikal auf und ab bewegt wird und dadurch die Materialbahnen in die Schweißeinrichtung einführt und dort positioniert, wobei nach einer vertikalen Senkbewegung des Schweißstabes die jeweilige außen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt werden. Zudem wird während oder nach Einsetzen der neuen Rolle ihre Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung mittels einer Erfassungseinrichtung festgestellt und/oder überprüft. In der Praxis haben sich hierbei insbesondere
Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Feststellen und/oder Überprüfen der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung mittels optischer Erfassung erfolgt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Ausführungsbeispiele beschränkt, so dass beispielsweise auch haptische und/oder weitere Mechanismen vorgesehen sein können, um die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung der jeweiligen neuen Rolle zu überprüfen. Eine sensorische Erkennung kann wahlweise auch unter Zuhilfenahme taktiler Detektoren bzw. eines taktilen, d.h. berührenden Detektionssystems erfolgen, welches im Bereich der wenigstens einen Einbauposition angeordnet sein kann. Das Detektionssystem bzw. der taktile bzw. berührende Detektor und die
Handhabungseinrichtung können mit einer Steuerungseinheit in Verbindung stehen.
Weiterhin kann eine sensorische Erkennung auch unter Zuhilfenahme von
Ultraschalldetektoren bzw. eines Ultraschalldetektionssystems erfolgen, welches im Bereich der Einbaupositionen für die Rollen mit darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial angeordnet sein kann. Das Detektionssystem bzw. der Ultraschalldetektor und die Handhabungseinrichtung können wiederum mit der erwähnten Steuerungseinheit in Verbindung stehen. Ist die erkannte Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung passend bzw. entspricht diese einer vorbestimmten Soll-Orientierung und/oder Soll- Drehrichtung, so kann die jeweilige neue Rolle in ihre zugeordnete Einbauposition eingesetzt werden bzw. in ihrer jeweiligen zugeordneten Einbauposition verbleiben. Wird eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung mittels der Erfassungseinrichtung festgestellt, so wird eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle vorgenommen oder eine weitere neue Rolle mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung zum Einsetzen ausgewählt und in die jeweilige Einbauposition eingesetzt.
Beispielsweise kann es sein, dass eine Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonforme Positionierung einer bereits in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzten neuen Rolle mittels der Erfassungseinrichtung überprüft und/oder festgestellt wird. Wurde eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung mittels der Erfassungseinrichtung festgestellt, so kann die jeweilige neue Rolle aus der Verpackungsmaschine entnommen, drehrichtungskonform bzw. mit passender Drehrichtung orientiert bzw. ausgerichtet werden und hierauf folgend erneut in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Die drehrichtungskonforme Orientierung bzw. die Orientierung mit passender Drehrichtung sowie das erneute Einsetzen der Rolle in ihre jeweilige Einbauposition kann sodann vor Verbinden bzw. Verschweißen ihrer außen liegenden Lage mit der noch in der Verpackungsmaschine verbleibenden
Materialbahn erfolgen.
Auch ist vorstellbar, dass eine Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Positionierung einer neuen Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition überprüft und/oder festgestellt wird. Wurde sodann eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung mittels der Erfassungseinrichtung festgestellt bzw. überprüft, besteht die Möglichkeit, die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Positionierung einer weiteren Rolle zu überprüfen bzw. festzustellen und diese bei passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Positionierung in die
Einbauposition einzusetzen. Alternativ kann die neue Rolle in eine passende
drehrichtungskonforme Orientierung bzw. passende Drehrichtung gebracht werden und sodann in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden.
Alternativ hierzu kann jedoch auch eine zusätzliche Umlenkrolle zum Einsatz kommen, die es ermöglicht, Rollen, die normalerweise umgedreht werden müssten, an ihrem Platz zu belassen und das davon abgewickelte Flach- und/oder Folienmaterial über diese optional einsetzbare Umlenkrolle zu führen, um die Flachbahnführung an die benötigte Verarbeitungsrichtung in der Verpackungsmaschine anzupassen. Sofern die Rolle mit dem darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial dagegen in der passenden Drehrichtung eingesetzt wurde, wird diese zusätzliche Umlenkrolle nicht benötigt, so dass sie ggf. verschoben oder deaktiviert oder auch maschinell von ihrem Platz entfernt werden kann. In besonders bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können die zumindest teilweise aufgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen mittels einer unter Wirkverbindung mit der Erfassungseinrichtung stehenden Handhabungseinrichtung selbständig entnommen und neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial in die vorgesehene Einbauposition bzw. in die wahlweise vorhandenen zwei oder mehr Einbaupositionen eingesetzt werden. Die Entgegennahme einer neuen Rolle mit drehrichtungskonformer Orientierung bzw. passender Drehrichtung über die
Handhabungseinrichtung sowie das nachfolgende Einsetzen in ihre jeweilige
Einbauposition und/oder die optionale Aktivierung der erwähnten zusätzlichen
Umlenkrolle zur Korrektur der Drehrichtung einer neu eingesetzten Rolle können somit vollautomatisch durchgeführt werden. Beispielsweise kann die Handhabungseinrichtung über eine Steuerungseinheit an die Erfassungseinrichtung gekoppelt sein.
Wahlweise kann vorgesehen sein, dass die Rollen zum Abwickeln des
Verpackungsmaterials in sämtlichen der wenigstens zwei Einbaupositionen - sofern die Verpackungsmaschine mit mehr als einer Einbauposition für Rollen ausgestattet ist - mit gleicher Drehrichtung rotierend bewegt werden. Abhängig von der Bahnführung können die Rollen auch in unterschiedlichen Drehrichtungen rotieren. Die Materialbahnen können bei den Rollen je nach Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung von unten oder von oben abgezogen werden, wonach sich dann auch die Drehrichtungen der Rollen richten.
Auch ist vorstellbar, dass auf eine Partie der neuen Rollen im Bereich ihrer freien Enden jeweils mindestens eine Kennzeichnung, insbesondere eine optische
Kennzeichnung und insbesondere mindestens eine reflektierende Markierung aufgebracht wird, mittels welcher die Erfassungseinrichtung die Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rolle feststellt und/oder überprüft. Die optische Kennzeichnung kann als Haftmarkierung ausgebildet und auf die Partie der neuen Rollen im Bereich ihrer freien Enden aufgeklebt bzw. mittels Flächenhaftung befestigt sein. Insbesondere können wenigstens zwei optische Kennzeichnungen bzw. reflektierende Markierungen für jeweils ein freies Ende einer neuen Rolle vorgesehen sein. Sofern andere als optische Erfassungssysteme eingesetzt werden, kann es sinnvoll sein, solcherart erkennbare Kennzeichnungen an den Rollen anzubringen, bspw. solche Kennzeichnungen, die mittels Ultraschallerfassungseinrichtungen oder die mittels taktiler Erfassungseinrichtungen erkannt werden können.
Weiter kann es sein, dass die mindestens eine Kennzeichnung bzw. die mindestens eine optische Kennzeichnung auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition derart aufgebracht wird, dass mittels der Kennzeichnung das freie Ende der jeweiligen neuen Rolle zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird. Da hiermit das freie Ende unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird, kann nach jeweiligem Einsetzen der neuen Rolle ihre au ßen liegende Lage in der Nähe oder im Bereich ihres freien Endes einfach abgezogen werden. Das Abziehen kann, wie bereits erwähnt, beispielsweise über einen Fixierungsstab erfolgen, der die au ßen liegende Lage der neuen Rolle im Bereich ihres freien Endes vorzugsweise mechanisch fixiert bzw. greift und sich hierauf von der neuen Rolle weg bewegt, um die außen liegende Lage von der neuen Rolle abzuziehen. Als besonders geeignete Variante des Fixierungsstabes haben sich pneumatisch arbeitende Greifer- oder Saugleisten herausgestellt, die eine Vielzahl von Saugstellen bzw. Löchern oder Nuten aufweisen, an denen ein variabler oder fest eingestellter Unterdruck anliegt, so dass damit die Materialbahnen zuverlässig erfasst und gegriffen werden können; zudem sind solche pneumatisch arbeitenden Sauggreifer auch in der Lage, die
Materialbahnen von den Rollen abzuziehen, ggf. unterstützt durch einen motorischen Antrieb der jeweiligen Rollenlagerung, die für eine entsprechende Abrollbewegung der Rolle sorgen kann, wenn der Sauggreifer oder Fixierungsstab die Materialbahn abzieht.
Weiter kann die optische Erfassungseinrichtung einen optischen Detektor besitzen, welcher über die Handhabungseinrichtung in den Bereich der jeweiligen neuen Rolle bewegt wird und dort zur Überprüfung und/oder Feststellung der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Positionierung der neuen Rolle ihre jeweilige optische Kennzeichnung erkennt. Insbesondere kann der optische Detektor als Kamerasystem ausgebildet sein, welches mit einer Steuerungseinheit in Verbindung steht. Sofern andere Sensoriken bzw. Sensorprinzipien verwendet werden, kann der jeweils verwendete Detektor über die Handhabungseinrichtung in den Bereich der jeweiligen neuen Rolle bewegt werden und dort zur Überprüfung und/oder Feststellung der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Positionierung der neuen Rolle ihre jeweilige erfassbare Kennzeichnung erkennen. Insbesondere kann der Detektor als
Ultraschallerfassungssystem oder als taktiles Erfassungssystem ausgebildet sein, welches mit einer Steuerungseinheit in Verbindung steht.
Zudem kann bei denkbaren Ausführungsformen die Handhabungseinrichtung über einen Haltedorn verfügen, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser hierauf vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der Handhabungseinrichtung fixiert. Das optisch bzw. auf andere Weise arbeitende Detektionssystem kann im Bereich des Haltedorns angeordnet sein, so dass in zeitnah aufeinanderfolgenden Schritten zunächst eine Überprüfung bzw. ein Feststellen der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Positionierung einer jeweiligen neuen Rolle durchgeführt werden kann und hierauf folgend die jeweilige neue Rolle bei passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Positionierung über den Haltedorn der Handhabungseinrichtung mittels Vergrößerung seines maximalen Querschnittsdurchmessers aufgenommen wird.
Die Längserstreckung des Haltedorns kann gegenüber einer Längserstreckung des hohlen Kerns der neuen Rollen geringer ausgebildet sein, so dass die jeweilige neue Rolle unter Eingriff des Haltedorns in den Kern auf einen der jeweiligen Einbauposition der Verpackungsmaschine zugeordneten Zapfen aufgeschoben werden kann. Der Querschnittsdurchmesser des Haltedorns kann zeitlich hierauf verringert werden, so dass die klemmende Verbindung zwischen dem Haltedorn und der jeweiligen neuen Rolle gelöst wird. Die Handhabungseinrichtung bzw. der Haltedorn der
Handhabungseinrichtung kann sodann in Richtung einer weiteren neuen Rolle geführt werden, während die via die Handhabungseinrichtung in die jeweilige Einbauposition eingesetzte neue Rolle auf dem der jeweiligen Einbauposition zugeordneten Zapfen drehfest aufsitzt. Zur drehfesten Verbindung zwischen dem Zapfen und der jeweiligen auf dem Zapfen aufsitzenden Rolle besteht ebenso die Möglichkeit, den
Querschnittsdurchmesser des Zapfens zu vergrößern.
Weiter können die neuen Rollen derart in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden, dass nach Einsetzen ihre freien Enden in Richtung einer gegenüberliegenden der wenigstens zwei Einbaupositionen orientiert sind. Beispielsweise kann hierzu vorgesehen sein, dass die mindestens eine optische Kennzeichnung, welche auf eine Partie der neuen Rollen im Bereich ihrer freien Enden aufgebracht wurde, durch den optischen Detektor bzw. das optische Detektionssystem erkannt wird, eine Information hierzu an eine Steuerungseinheit übertragen wird und die Steuerungseinheit die
Handhabungseinrichtung derart ansteuert, dass nach Einsetzen die freien Enden der neuen Rollen in Richtung einer jeweils gegenüberliegenden der wenigstens zwei
Einbaupositionen orientiert sind. Gleiches gilt grundsätzlich für andere Messprinzipien, die nicht mit optischer Erfassung arbeiten, so bspw. für taktile Erfassungsvarianten oder für Ultraschallmessungen o. dgl. mehr.
In weiteren Ausführungsformen ist denkbar, dass der Detektor bzw. der optische Detektor bzw. das optische oder anderweitig arbeitende Detektionssystem im Bereich der wenigstens zwei Einbaupositionen angeordnet ist und nach Einsetzen einer jeweiligen neuen Rolle eine Orientierung der mindestens einen Kennzeichnung (z.B. der optischen Kennzeichnung oder der taktil erfassbaren Kennzeichnung oder der mittels Ultraschall erfassbaren Kennzeichnung) erkennt und Informationen hierzu an die Steuerungseinheit überträgt. Die Steuerungseinheit kann weiter eine Rotation der Zapfen, auf welchen die neuen Rollen aufsitzen, derart veranlassen, dass nach Rotation die freien Enden bzw. die optischen Kennzeichnungen der neuen Rollen in Richtung der jeweils
gegenüberliegenden der wenigstens zwei Einbaupositionen weisen. Au ßerdem kann es sein, dass die neuen Rollen über eine
Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Handhabungseinrichtung bewegt und der Handhabungseinrichtung bereitgestellt werden. Die Horizontalfördereinrichtung kann als umlaufendes Endlosförderband ausgebildet sein. Zu Beginn oder seitlich eines
Streckenabschnittes der Horizontalfördereinrichtung kann ein Manipulator positioniert sein, mit dessen Hilfe neue Rollen vorzugsweise stehend auf die
Horizontalfördereinrichtung aufgesetzt werden. Die Handhabungseinrichtung kann ggf. neue Rollen direkt von der Horizontalfördereinrichtung entgegennehmen und in die Verpackungsmaschine bzw. in die wenigstens zwei Einbaupositionen der
Verpackungsmaschine einsetzen. Der Manipulator kann ebenso einen Haltedorn besitzen, welcher stirnseitig in neue Rollen bzw. in einen Kern der neuen Rollen eingeführt wird und mittels Vergrößerung seines Querschnittsdurchmessers die neuen Rollen greift. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Manipulator händisch bedienbar ist und ein Aufsetzen von neuen Rollen mittels des Manipulators über einen Benutzer erfolgt.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Hierzu sei darauf hingewiesen, dass diverse Merkmale, welche vorhergehend zu Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens genannt wurden, ebenso bei vorstellbaren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen
Vorrichtung vorgesehen sein können. Weiter können Merkmale, welche nachfolgend zu denkbaren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung genannt werden, bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein. Die Vorrichtung umfasst eine Verpackungsmaschine mit wenigstens einer
Einbauposition, die zur drehenden Aufnahme von Rollen mit Flach- und/oder
Folienmaterial vorgesehen sind. Wahlweise kann die Vorrichtung jedoch auch eine Verpackungsmaschine mit wenigstens zwei unterschiedlichen Einbaupositionen umfassen, die jeweils zur drehenden Aufnahme von Rollen mit Flach- und/oder
Folienmaterial vorgesehen sind. Bestandteil der Verpackungsmaschine sind weiter ein oder mehrere Koppelungsmittel, die zum Ausrichten und Verbinden freier Endbereiche von Flach- und/oder Folienmaterial der in der Einbauposition eingesetzten neuen Rolle bzw. der in den wenigstens zwei Einbaupositionen jeweils eingesetzten neuen Rollen mit einer bereits in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn ausgeführt sind. Die bereits in der Verpackungsmaschine geführte Materialbahn kann von einer Rolle abgezogen werden, welche bereits bei Einsetzen der neuen Rolle in ihre jeweilige
Einbauposition in der Verpackungsmaschine angeordnet ist. Somit kann durchgehend von wenigstens einer in der Verpackungsmaschine bzw. von zumindest einer Rolle der wenigstens zwei Einbaupositionen Flach- und/oder Folienmaterial abgewickelt werden, womit ein kontinuierlicher Verpackungsbetrieb gewährleistet werden kann. Es sei allerdings an dieser Stelle nochmals betont, dass der unterbrechungsfreie bzw.
kontinuierliche Verpackungsbetrieb durch Nutzung von zwei oder mehr Einbaupositionen für zwei oder mehr Rollen einen Sonderfall der Verpackungsmaschine darstellt, während die erfindungsgemäße Vorrichtung gleichermaßen den Fall des kurzzeitig für den
Rollenwechsel unterbrochenen Verpackungsbetriebes betrifft, bei dem die
Verpackungsmaschine mit nur einer Einbauposition für eine einzelne Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial für Verpackungszwecke ausgestattet ist.
Bestandteil der ein oder mehreren Koppelungsmittel können beispielsweise ein Schweißstab sowie ein Fixierungsstab sein, wie sie vorhergehend bereits beschrieben wurden, so dass aus diesem Grunde ihre Funktion sowie Ausgestaltung nachfolgend nicht erneut erwähnt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt zudem wenigstens eine
Erfassungseinrichtung, welche vorzugsweise mittels eines optischen Detektionssystems bzw. eines optischen Detektors zur Überprüfung und/oder Feststellung einer Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung jeweiliger für die wenigstens zwei
Einbaupositionen vorgesehener neuer Rollen ausgebildet ist. Das optische
Detektionssystem bzw. der optische Detektor kann wenigstens ein Kamerasystem umfassen. Wahlweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung jedoch auch mit
Erfassungseinrichtungen zur anderweitigen sensorischen Erkennung ausgestattet sein. So kann die Erfassung wahlweise auch unter Zuhilfenahme taktiler Detektoren bzw. eines taktilen, d.h. berührenden Detektionssystems erfolgen, welches im Bereich der wenigstens einen Einbauposition angeordnet sein kann. Das Detektionssystem bzw. der taktile bzw. berührende Detektor und die Handhabungseinrichtung können mit einer Steuerungseinheit in Verbindung stehen. Weiterhin kann eine sensorische Erkennung auch unter Zuhilfenahme von Ultraschalldetektoren bzw. eines
Ultraschalldetektionssystems erfolgen, welches im Bereich der Einbaupositionen für die Rollen mit darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial angeordnet sein kann. Das Detektionssystem bzw. der Ultraschalldetektor und die Handhabungseinrichtung können wiederum mit der erwähnten Steuerungseinheit in Verbindung stehen. Weiter besitzt die Vorrichtung eine mit der Erfassungseinrichtung gekoppelte Steuerungseinheit, vermittels welcher Informationen zur Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung ausgebbar sind und/oder vermittels welcher ein Einsetzen von neuen Rollen mit passender Drehrichtung und/oder passender
drehrichtungskonformer Orientierung für die Einbauposition initiierbar ist.
Vorstellbar ist beispielsweise, dass die Vorrichtung eine optische und mit der Steuerungseinheit gekoppelte Anzeigeeinheit, wie beispielsweise ein Display oder dergleichen, besitzt, über welches Informationen zu Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonformer Orientierung dargestellt werden. Beispielsweise kann es sein, dass bei falscher Drehrichtung bzw. falscher drehrichtungskonformer Orientierung neuer Rollen via die optische Anzeigeeinheit ein Hinweis für einen Benutzer ausgegeben wird. Auch ist vorstellbar, dass Informationen zu Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung als akustisches Signal ausgegeben werden.
Ein Initiieren kann unter Wirkverbindung der Steuerungseinheit mit einer
Handhabungseinrichtung erfolgen bzw. die Handhabungseinrichtung kann bei passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung von neuen Rollen zum Einsetzen einer jeweiligen neuen Rolle mit passender Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonformer Orientierung angesteuert werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung bei passender festgestellter und/oder überprüfter Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformer Orientierung die jeweilige neue Rolle aufnimmt und in Richtung einer der wenigstens zwei Einbaupositionen bewegt.
Insbesondere kann es sein, dass die Steuerungseinheit mit einer
Handhabungseinrichtung in Verbindung steht, mittels welcher Rollen mit zumindest teilweise abgewickelten und/oderaufgebrauchten Rollen selbständig aus der jeweiligen Einbauposition entnehmbar und neue Rollen mit passender Drehrichtung und/oder passender drehrichtungskonformer Orientierung selbständig in die wenigstens zwei Einbaupositionen einsetzbar sind. Auf der Steuerungseinheit kann hierbei ein Algorithmus abgelegt sein, wobei über den Algorithmus unter Berücksichtigung der durch die
Erfassungseinrichtung festgestellter Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung der jeweiligen neuen Rolle eine bestimmte Ansteuerung der
Handhabungseinrichtung bewirkt wird.
Anstelle einer bedarfsweisen Entnahme von nicht drehrichtungskonform
eingesetzten neuen Rollen kann wahlweise eine zusätzliche Umlenkrolle zum Einsatz kommen, die es ermöglicht, Rollen, die normalerweise umgedreht werden müssten, an ihrem Platz zu belassen und das davon abgewickelte Flach- und/oder Folienmaterial über diese optional einsetzbare Umlenkrolle zu führen, um die Flachbahnführung an die benötigte Verarbeitungsrichtung in der Verpackungsmaschine anzupassen. Sofern die Rolle mit dem darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial dagegen in der passenden Drehrichtung eingesetzt wurde, wird diese zusätzliche Umlenkrolle nicht benötigt, so dass sie ggf. verschoben oder deaktiviert oder auch maschinell von ihrem Platz entfernt werden kann.
Zudem kann die Handhabungseinrichtung zur klemmenden Fixierung der als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rollen einen vorzugsweise zylindrisch ausgebildeten Haltedorn mit verstellbarem maximalem Querschnittsdurchmesser umfassen. Die
Verstellung des Querschnittsdurchmessers kann über die Steuerungseinheit erfolgen bzw. durch die Steuerungseinheit vorgegeben werden. Die Handhabungseinrichtung kann einen bewegbaren Greifarm besitzen, wobei am freien Ende des Greifarmes der
Haltedorn angeordnet ist.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann es sein, dass der
Handhabungseinrichtung eine zum Transport von neuen Rollen ausgebildete
Horizontalfördereinrichtung vorgeordnet ist, die sich in einen Arbeitsbereich der
Handhabungseinrichtung erstreckt. In weiteren Ausführungsformen ist denkbar, dass der Handhabungseinrichtung neue Rollen auf Paletten oder dgl. bereitgestellt werden. Auch besteht die Möglichkeit, neue Rollen in einem Container oder dergleichen zu platzieren, welcher sich im Arbeitsbereich der Handhabungsbereich befindet und über welchen der Handhabungseinrichtung neue Rollen bereitgestellt werden. Die neuen Rollen können ungeordnet bzw. mit beliebiger Orientierung im Container platziert sein, wobei mittels der Erfassungseinrichtung die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung überprüfbar und/oder feststellbar ist.
Auch kann die Erfassungseinrichtung einen optischen Detektor bzw. ein optisches Detektionssystem besitzen, welches mechanisch gekoppelt mit der
Handhabungseinrichtung in Verbindung steht und über die Handhabungseinrichtung in Richtung der jeweiligen für die wenigstens zwei Einbaupositionen vorgesehenen neuen Rollen bewegbar ist. Der optische Detektor bzw. das optische Detektionssystems kann hierbei im Bereich eines freien Endes eines Greifarmes der Handhabungseinrichtung angeordnet sein. Weiter kann der bereits beschriebene Haltedorn im Bereich eines freien Endes eines Greifarmes der Handhabungseinrichtung angeordnet sein. Das optische Detektionssystem bzw. der optische Detektor und der Haltedorn können somit gemeinsam durch die Handhabungseinrichtung zur jeweiligen neuen Rolle bewegt werden. Der optische Detektor bzw. das optische Detektionssystem kann bei denkbaren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch als Kamerasystem ausgebildet sein.
Zudem kann die Erfassungseinrichtung wenigstens ein im Bereich der wenigstens zwei Einbaupositionen feststehendes Detektionssystem bzw. einen feststehenden Detektor besitzen, wobei über das Detektionssystem bzw. den feststehenden Detektor die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung der jeweiligen in den wenigstens zwei Einbaupositionen eingesetzten neuen Rollen feststellbar und/oder überprüfbar ist. Auch das feststehende Detektionssystem bzw. der feststehende Detektor können als Kamerasystem ausgebildet sein. Vorstellbar ist hierbei, dass die Vorrichtung im Bereich der wenigstens zwei Einbaupositionen wenigstens ein feststehendes
Detektionssystem bzw. einen feststehenden Detektor besitzt und zudem einen mechanisch an die Handhabungseinrichtung gekoppelten Detektor bzw. ein an die Handhabungseinrichtung gekoppeltes Detektionssystem besitzt. In weiteren
Ausführungsformen kann die Vorrichtung lediglich ein feststehendes Detektionssystem bzw. einen feststehenden Detektor oder ein mechanisch mit der Handhabungseinrichtung gekoppeltes Detektionssystem bzw. einen mechanisch mit der Handhabungseinrichtung gekoppelten Detektor besitzen.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Zudem verdeutlicht Fig. 1 eine denkbare
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren;
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Zudem verdeutlicht Fig. 2 eine weitere denkbare Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren; Fig. 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Einbaupositionen, wie sie für eine Vorrichtung gemäß den Ausführungsbeispielen aus Figuren 1 und 2 vorgesehen sein können;
Fig. 4 zeigt die Einbaupositionen der Fig. 3 mit eingesetzter neuer Rolle für die zweite Einbauposition;
Fig. 5 zeigt die Einbaupositionen der Figuren 3 und 4 mit abgezogener äußerer Lage der in die zweite Einbauposition eingesetzten neuen Rolle;
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Handhabungseinrichtung, wie sie für denkbare Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein kann;
Fig. 7 zeigt die Handhabungseinrichtung aus Fig. 6 nach Entgegennahme einer neuen Rolle mit drehrichtungskonformer Orientierung von einer Palette.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 1 zeigt eine erste
Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial. Zudem verdeutlicht die Fig. 1 eine mögliche Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Die Vorrichtung 1 dient der Handhabung von Verpackungsmaterial bzw.
Schrumpffolie, die auf Rollen 5 aufgewickelt ist. Zu erkennen sind in Fig. 1 eine
Verpackungsmaschine 3, der über eine Handhabungseinrichtung 7 neue Rollen 5 zugeführt werden. Die Handhabungseinrichtung 7 setzt die jeweiligen neuen Rollen 5 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, welche in Fig. 1 nur rudimentär zu erkennen sind und in der Detailansicht der Fig. 3 beispielhaft verdeutlicht werden.
Wie eine Zusammenschau der Figuren 3 bis 5 mit Fig. 1 zeigt, wird über die Handhabungseinrichtung 7 eine neue Rolle 5 in eine der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 eingesetzt, während sich in der weiteren Einbauposition EB1 bzw. EB2 noch eine Rolle 5 befindet, von welcher während dem Einsetzen der neuen Rolle 5 eine Materialbahn MB abgewickelt wird. Während des weiteren Abwickeins der Materialbahn MB von der nahezu aufgebrachten Rolle 5 erfolgt eine Verschweißung der äußeren Lage 15 (vgl. Fig. 5) der neuen Rolle 5 mit der Materialbahn MB, so dass hierdurch die
Vorrichtung 1 kontinuierlich betrieben werden kann, ohne den Prozess zum Auswechseln einer aufgebrachten Rolle 5 unterbrechen zu müssen.
Die neuen Rollen 5 setzen sich zusammen aus Verpackungsmaterial bzw.
Schrumpffolie sowie einem Kern 6, auf welchem das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie aufgewickelt ist. Zur Entgegennahme einer neuen Rolle 5 von der
Horizontalfördereinrichtung 13 taucht die Handhabungseinrichtung 7 über einen Haltedorn 17 stirnseitig in einen Kern 6 der neuen Rolle 5 ein. Ein Greifarm 8 der
Handhabungseinrichtung 7 kann hierzu um eine Drehachse 16, wie sie Fig. 6 vorliegender Erfindungsbeschreibung beispielhaft zeigt, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 17 in den Kern 6 wird der Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 17 vergrößert, so dass die neue Rolle 5, wie auch in Fig. 7 gezeigt, am Haltedorn 17 klemmend fixiert ist. Der Kern 6 ist hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 17 hierzu korrespondierend, so dass der Haltedorn 17 zu klemmender Fixierung der neuen Rolle 5 über seinen Außenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 6 in Verbindung steht. Über die Horizontalfördereinrichtung 13 werden der Handhabungseinrichtung 7 neue Rollen 5 derart zur Verfügung gestellt, dass bei Entnahme einer neuen Rolle 5 von der Horizontalfördereinrichtung 13 eine weitere neue Rolle 5 in Richtung der
Handhabungseinrichtung 7 weiterbewegt wird bzw. in Richtung der
Handhabungseinrichtung 7 nachrückt. Die Horizontalfördereinrichtung 13 kann somit getaktet oder durchgehend mit konstanter Geschwindigkeit betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorgegeben durch die Steuerungseinheit S.
Zu erkennen ist auch ein im Bereich der Horizontalfördereinrichtung 13
positionierter Manipulator 12, der von einem Benutzer 30 bedient wird und über welchen neue Rollen 5 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung 13 platziert werden. Vorstellbar ist hierbei, dass der Benutzer 30 die neuen Rollen 5 bereits mit bestimmter Drehrichtung bzw. bestimmter drehrichtungskonformer Orientierung auf der Horizontalfördereinrichtung 13 platziert, wobei eine spätere Überprüfung bzw. Feststellung von passender
Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung der neuen Rollen 5 zur Vermeidung von durch Einsetzen mit falscher Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformer Orientierung einhergehenden Störungen der Verpackungsmaschine 3 dient. Bei weiteren Ausführungsformen ist zudem denkbar, dass die neuen Rollen 5 vom Benutzer 30 mit beliebiger Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformer Orientierung auf der
Horizontalfördereinrichtung 13 platziert werden und die Handhabungseinrichtung 7 neue Rollen 5 mit passender Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformer Orientierung auswählt und in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 7 einsetzt. Die neuen Rollen 5 stehen auf einer Palette 9 auf, von welcher sie der Benutzer 30 mittels des Manipulators 12 entgegennimmt und auf der Horizontalfördereinrichtung 13 platziert. Ein Arbeitsbereich des Manipulators 12 erstreckt sich daher über die Palette 9 sowie einen Streckenabschnitt der Horizontalfördereinrichtung 13.
Dargestellt ist zudem ein Container 20, welcher sich im Arbeitsbereich der Handhabungseinrichtung 7 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw.
Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 3 platzierten Rollen 5 erschöpft, wird mittels der Handhabungseinrichtung 7 der aus Cellulose oder Kunststoff bestehende Kern 6 einer leeren Rolle 5 aus der Verpackungsmaschine 3 entnommen und in dem Container 20 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 6 kann eine neue Rolle 5 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 3 eingesetzt werden, so dass die Handhabungseinrichtung 7 zunächst den Kern 6 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 5 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt. Die Horizontalfördereinrichtung 13, die Handhabungseinrichtung 7 und die
Verpackungsmaschine 3 stehen in Verbindung mit einer Steuerungseinheit S. Vorliegend gibt die Steuerungseinheit S den getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung 13 vor, initiiert ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 5 durch die
Handhabungseinrichtung 7 aus den beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 und steuert, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der Verpackungsmaschine 7 eingesetzten Rollen 5.
Die Steuerungseinheit S besitzt ein oder steht zudem mit einem nicht dargestellten Display in Verbindung, über welches Informationen zur Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 5 für einen Benutzer 30 sichtbar ausgegeben werden. Die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 5 wird, wie nachfolgend für die Figuren 3 bis 7 beschrieben, von einer Erfassungseinrichtung 23 festgestellt und/oder überprüft, welche mit der
Steuerungseinheit S in Verbindung steht. Da die Handhabungseinrichtung 7 den jeweiligen Kern 6 einer leeren Rolle 5 aus der Verpackungsmaschine 7 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Erfassungseinrichtung 23 neue Rollen 5 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung in die Verpackungsmaschine 3 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 1 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 5 von der Horizontalfördereinrichtung 13 vollständig automatisiert betrieben werden.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 . Zudem verdeutlicht Fig. 2 eine weitere denkbare Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 sind im Ausführungsbeispiel entsprechend Fig. 2 kein Manipulator 12 sowie keine
Horizontalfördereinrichtung 13 vorgesehen. Die Handhabungseinrichtung 7 sowie die Verpackungsmaschine 3 besitzen einen identischen Aufbau zum Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 . Weiterhin ist eine Steuerungseinheit S vorhanden, die mit der
Handhabungseinrichtung 7 und der Verpackungsmaschine 3 in Verbindung steht. In Fig. 2 nimmt die Handhabungseinrichtung 7 neue Rollen 5 direkt von einer
Palette 9 entgegen und setzt diese, sofern sie eine passende Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonforme Orientierung besitzen, in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 (vgl. Figuren 3 bis 5) der Verpackungsmaschine 3 ein. Vorstellbar ist auch hier, dass die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 5 bereits auf der Palette 9 vorhanden ist und die Erfassungseinrichtung 23 (vgl. Figuren 3 bis 7) lediglich die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der Rollen 5 überprüft, um eine Störung der Verpackungsmaschine 3 aufgrund des Einsetzens von neuen Rollen 5 mit falscher Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung zu vermeiden. Auch kann es sein, dass neue Rollen 5 mit beliebiger Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung auf der Palette 9 aufstehen, wobei die
Handhabungseinrichtung 7 über die Erfassungseinrichtung 23 neue Rollen 5 mit passender Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformer Orientierung erkennt und in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 3 einsetzt. Die
Paletten 9 mit neuen Rollen 5 können durch einen Benutzer 30 (vgl. Fig. 1 ) bereitgestellt bzw. im Arbeitsbereich der Handhabungseinrichtung 7 platziert werden.
Die direkte Entgegennahme der neuen Rollen 5 von der jeweiligen Palette 9 erfolgt auch in Fig. 2 durch Eingriff des Haltedorns 17 in den hohlzylindrischen Kern 6 der jeweiligen neuen Rolle 5. Der jeweilige Kern 6 von aufgebrauchten Rollen 5 wird ebenso in einem Container 20 platziert.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 3 verdeutlicht zwei Einbaupositionen EB1 und EB2, wie sie für eine Vorrichtung 1 bzw. eine Verpackungsmaschine 3 gemäß den Ausführungsbeispielen aus Figuren 1 und 2 vorgesehen sein können. Jede der Einbaupositionen EB1 und EB2 besitzt einen eigenen Zapfen 27, auf welche Zapfen 27 neue Rollen 5 über die Handhabungseinrichtung 7 (vgl. Figuren 1 und 2) aufgesteckt und mittels Vergrößerung des Durchmessers der Zapfen 27 am jeweiligen Zapfen 27 klemmend fixiert werden. Auch ist ein Schweißbalken 25 dargestellt, welcher zum Verbinden einer äu ßeren
Lage 15 (vgl. Fig. 5) der in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 eingesetzten neuen Rolle 5 (vgl. Fig. 4) mit der in der Verpackungsmaschine 3 verbleibenden Materialbahn MB vorgesehen ist und hierzu vertikal gesenkt wird. Nach Verbinden der äu ßeren Lage 15 mit der in der Verpackungsmaschine 3 verbleibenden Materialbahn MB wird der
Schweißbalken 25 vertikal angehoben und in die in Fig. 3 dargestellte Position gebracht.
In Fig. 3 sitzt in der ersten Einbauposition EB1 eine Rolle 5 auf dem Zapfen 27 der ersten Einbauposition EB1 auf und wird vom Zapfen 27 rotierend bewegt. Hierbei wird das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie der auf dem Zapfen 27 der ersten
Einbauposition EB1 aufsitzenden Rolle 5 abgewickelt. In der zweiten Einbauposition EB2 wurde eine Rolle 5 bereits vollständig abgewickelt und der Kern 6 über die
Handhabungseinrichtung 7 entnommen, so dass die zweite Einbauposition EB2 bzw. der Zapfen 27 der zweiten Einbauposition EB2 zur Aufnahme einer neuen Rolle 5 mit Verpackungsmaterial bereitsteht.
Auch zeigt Fig. 3 eine Erfassungseinrichtung 23, die sich vorliegend aus zwei Kameras 19 zusammensetzt. So ist der ersten Einbauposition EB1 und der zweiten
Einbauposition EB2 jeweils eine eigene Kamera 19 zugeordnet. Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass weitere Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 lediglich eine Kamera 19 zugeordnet ist, deren Erfassungsbereich sich über die beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 erstreckt.
Die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die beiden Kameras 19 stehen mit einer Steuerungseinheit S in Verbindung und dienen zum Feststellen und/oder Überprüfen einer jeweiligen Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 5.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 4 zeigt die Einbaupositionen EB1 und EB2 der Fig. 3 mit eingesetzter neuer Rolle 5 für die zweite Einbauposition EB2.
Ausgehend von Fig. 3 wurde im Hinblick auf Fig. 4 mittels der Handhabungseinrichtung 7 (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 5 auf den Zapfen 27 der zweiten Einbauposition EB2 aufgeschoben. Weiterhin wird Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie von der Rolle 5 der ersten Einbauposition EB1 abgewickelt, so dass die Verpackungsmaschine 3 (vgl. Figuren 1 und 2) auch bei Ersatz der Rolle 5 aus der zweiten Einbauposition EB2 weiterbetrieben werden kann. Wird eine neue Rolle 5 in die erste Einbauposition EB1 eingesetzt, so kann weiterhin Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie von der Rolle 5 der zweiten Einbauposition EB2 abgewickelt werden, womit ein kontinuierlicher und unterbrechungsfreier Betrieb der Verpackungsmaschine 3 ermöglicht wird.
Die neue Rolle 5 der zweiten Einbauposition EB2 aus Fig. 4 besitzt eine reflektierende Haftmarkierung 22, welche auf die äu ßere Lage 15 der neuen Rolle 5 im Bereich ihres freien Endes aufgebracht ist. Die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die der zweiten Einbauposition EB2 zugeordnete Kamera 19 ist nun in der Lage mittels der Haftmarkierung 22 zu überprüfen, ob die neue Rolle 5 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung auf den Zapfen 27 aufgeschoben wurde. Eine Zusammenschau der Figuren 4 und 5 verdeutlich, dass bei neuer Rolle 5 der zweiten Einbauposition EB2 die äu ßere Lage 15 von oben über die Rolle 5 geführt ist und in Richtung nach unten abtaucht. Wäre die Rolle 5 mit falscher Drehrichtung bzw. falscher drehrichtungskonformer Orientierung auf den Zapfen 27 der zweiten Einbauposition EB2 aufgesetzt, würde die äußere Lage 15 in Richtung nach unten von der Rolle 5 wegweisen und wäre aus diesem Grunde nicht oder nur schwer zu greifen. Ein Ausrichten unterhalb des Schweißbalkens 25 wäre somit nicht möglich. Eine drehrichtungskonforme
Positionierung von neuen Rollen 5 bzw. ein Einsetzen von neuen Rollen 5 in die jeweilige Einbauposition EB1 oder EB2 mit passender Drehrichtung ist somit unabdingbar um einen störungsfreien Betrieb der Vorrichtung 1 bzw. der Verpackungsmaschine 3 gewährleisten zu können.
Wurde die Haftmarkierung 22 über die Erfassungseinrichtung 23 erkannt, so wird der Zapfen 27 drehend bewegt, bis die Haftmarkierung 22 in Richtung der
gegenüberliegenden Einbauposition EB1 weist. Erst nach dieser Ausrichtung der Haftmarkierung 22 kann ein lediglich in Fig. 5 dargestellter Führungsstab 14 die äußere Lage 15 der neuen Rolle 5 greifen und unterhalb des Schweißbalkens 25 positionieren.
Weiterhin sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die neuen Rollen 5 keine reflektierende Haftmarkierung 22 aufweisen und bei welchen die
Erfassungseinrichtung 23 bzw. die Kameras 19 eine au ßen liegende Lage 15 von neuen Rollen 5 bzw. die freien Endbereiche von neuen Rollen 5 ohne zusätzliche optische Kennzeichnung der neuen Rollen 5 erkennen.
Die Einbaupositionen EB1 und EB2 der Figuren 3 und 4 mit abgezogener äu ßerer Lage 15 der in die zweite Einbauposition EB2 eingesetzten neuen Rolle 5 zeigt Fig. 5. Sehr gut ist hier nochmals zu erkennen, dass die au ßen liegende Lage 15 der in der zweiten Einbauposition EB2 positionierten Rolle 5 von oben kommend in Richtung nach unten abtaucht, während die äu ßere Lage bzw. Materialbahn MB der in die erste
Einbauposition EB1 eingesetzten Rolle 5 von unten kommend geführt ist. Beide Rollen 5 drehen auf ihrem jeweiligen zugeordneten Zapfen 27 mit gleicher Drehrichtung bzw. entgegen dem Uhrzeigersinn. Ein drehrichtungskonformes Einsetzen der neuen Rollen 5 ist notwendig, um einen störungsfreien und funktionierenden Betrieb der Vorrichtung 1 bzw. Verpackungsmaschine 3 (vgl. Figuren 1 und 2) gewährleisten zu können.
Ergänzend sei mit Verweis auf die Figuren 3, 4 und 5 erwähnt, dass die beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 für die Rollen 5 mit darauf aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial bzw. zumindest eine der Einbaupositionen EB1 und/oder EB2 mit ihren drehbaren Haltemitteln in Form der rotierbaren Zapfen 27 für die Rollen 5 mit Flach- und/oder Folienmaterial in der Höhe verstellbar ausgeführt sein können, um etwa eine Anpassung an verschiedene Rollendurchmesser und/oder eine Korrektur der Förderwege bei allmählich aufgebrauchtem Materialvorrat einer abgewickelten und sich daher allmählich im Durchmesser reduzierenden Rolle 5 vornehmen zu können. Zu diesem Zweck können insbesondere die Rahmen, an denen die horizontal angeordneten Zapfen 27 rotierbar gehalten und gelagert sind, geeignete Mittel zur Höhenverstellung der rotierbaren Zapfen 27 aufweisen.
Die perspektivische Ansicht der Fig. 6 zeigt eine Handhabungseinrichtung 7, wie sie für denkbare Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 und zur
Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein bzw. eingesetzt werden kann. Der Greifarm 8 der Handhabungseinrichtung 7 ist um die horizontal orientierte Achse 16 schwenkbar, so dass der Haltedorn 17 der Handhabungseinrichtung 7 zum Eintauchen in den Kern 6 der jeweiligen neuen Rolle 5 mit vertikaler Orientierung seiner Längsachse ausgerichtet werden kann. Wurde die jeweilige neue Rolle 5 mittels der Handhabungseinrichtung 7 bzw. mittels des Haltedorns 17 erfasst, so kann die neue Rolle 5 durch eine erneute Schwenkbewegung des Greifarmes 8 um die Achse 16 gedreht und zeitlich hierauf in ihre jeweilige zugeordnete Einbauposition EB1 bzw. EB2 (vgl. Figuren 3 bis 5) eingesetzt werden.
Insbesondere zeigt Fig. 6 eine Kamera 21 bzw. eine Erfassungseinrichtung 23. Die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die Kamera 21 ist fest mit dem Greifarm 8 mechanisch gekoppelt, so dass sie bei einer Bewegung des Greifarmes 8 zusammen mit dem
Greifarm 8 geführt wird. Wird der Greifarm 8 um die Achse 16 geschwenkt, so kann mittels der Kamera 21 bzw. der Erfassungseinrichtung 23 eine Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonforme Orientierung einer oder mehrerer neuer Rollen 5 festgestellt werden. Die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die Kamera 21 steht mit der
Steuerungseinheit S in Verbindung, welche eine Entgegennahme einer neuen Rolle 5, die eine passende Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung besitzt, mittels der Handhabungseinrichtung 7 von der Palette 9 bewirkt.
Die neuen Rollen 5 der Palette 9 können über optische Kennzeichnungen 22, wie beispielhaft in Fig. 5 dargestellt, verfügen, um der Kamera 21 bzw. der
Erfassungseinrichtung 23 das jeweilige Überprüfen bzw. Feststellen einer jeweiligen Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung der neuen Rollen 5 zu erleichtern. Denkbar ist jedoch auch, dass die neuen Rollen 5 keine optische
Kennzeichnung 22 besitzen und die Kamera 21 bzw. die Erfassungseinrichtung 23 das jeweilige Überprüfen bzw. Feststellen einer jeweiligen Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung der neuen Rollen 5 ohne zusätzliche optische Kennzeichnung 22 der neuen Rollen 5 bewerkstelligen. Die Kamera 21 bzw. die
Erfassungseinrichtung 23 kann hierzu die Position der äußeren Lage 15 der neuen Rollen detektieren und unter Wirkverbindung mit der Steuerungseinheit S eine Aussage zur passenden oder falschen Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle 5 treffen.
Die Perspektivansicht der Fig. 7 zeigt die Handhabungseinrichtung 7 gemäß Fig. 6 bei Entgegennahme einer neuen Rolle 5 mit drehrichtungskonformer Orientierung von einer Palette 9 (vgl. Fig. 6). Wie in Fig. 7 zu erkennen, wurde der Greifarm 8 ausgehend von der Position aus Fig. 6 um die Achse 16, welche in Fig. 7 in Richtung zur Bildebene verläuft, geschwenkt. Die neue Rolle 5 besitzt nun eine zumindest näherungsweise horizontale Orientierung und kann in ihre jeweilige zugeordnete Einbauposition EB1 bzw. EB2 eingesetzt werden. Da die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die Kamera 21 mechanisch fest mit dem
Greifarm 8 gekoppelt ist, wurde die Erfassungseinrichtung 23 bzw. die Kamera 21 zusammen mit dem Greifarm 8 geschwenkt. Der in Fig. 6 dargestellte Haltedorn 17 ist in Fig. 7 vollständig in den Kern 6 der neuen Rolle 5 eingetaucht und hält die neue Rolle 5 klemmend am Greifarm 8 bzw. an der Handhabungseinrichtung 7. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
1 Vorrichtung
3 Verpackungsmaschine
5 Rolle
6 Kern
7 Handhabungseinrichtung
8 Greifarm
9 Palette
1 1 Haltedorn
12 Manipulator
13 Horizontalfördereinrichtung
14 Führungsstab, Koppelungseinrichtung
15 außen liegende Lage, äußere Lage
16 Drehachse, horizontale Achse
17 Haltedorn
19 Kamera
20 Container
21 Kamera
22 Reflektierende Haftmarkierung, optische Kennzeichnung
23 Erfassungseinrichtung
25 Schweißbalken, Koppelungseinrichtung
27 Zapfen
30 Benutzer, Bediener
EB1 Einbauposition
EB2 Einbauposition
MB Materialbahn
S Steuerungseinheit

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Handhabung von auf Rollen (5) aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, bei dem zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (5) zur
Aufrechterhaltung eines Verpackungsbetriebes aus wenigstens einer Einbauposition (EB1 ; EB2) einer Verpackungsmaschine (3) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (5) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition (EB1 ; EB2) eingesetzt wird, wobei nach jeweiligem Einsetzen eine außen liegende Lage (15) der jeweiligen neuen Rolle (5) in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine (3) geführten Materialbahn (MB) verbunden wird und wobei vor, während oder nach Einsetzen der neuen Rolle (5) ihre Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung mittels einer Erfassungseinrichtung (23) festgestellt und/oder überprüft wird und eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle (5) vorgenommen wird oder eine weitere neue Rolle (5) mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung zum Einsetzen ausgewählt und in die jeweilige Einbauposition (EB1 ; EB2) eingesetzt wird, wenn eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Orientierung mittels der Erfassungseinrichtung (23) festgestellt wurde.
Verfahren nach Anspruch 1 , bei welchem die teilweise aufgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen (5) mittels einer unter Wirkverbindung mit der
Erfassungseinrichtung (23) stehenden Handhabungseinrichtung (7) selbständig entnommen und neue Rollen (5) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) selbständig eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welchem auf eine Partie der neuen Rollen (5) im Bereich ihrer freien Enden jeweils mindestens eine Kennzeichnung, insbesondere eine optische Kennzeichnung (22) und insbesondere mindestens eine reflektierende Markierung aufgebracht wird, mittels welcher die Erfassungseinrichtung (23) die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen (5) feststellt und/oder überprüft.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem die mindestens eine Kennzeichnung (22) auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) derart aufgebracht wird, dass mittels der Kennzeichnung (22) das freie Ende der jeweiligen neuen Rollen (5) zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle (5) festgesetzt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 oder 1 bis 4, bei welchem die
Erfassungseinrichtung (23) einen Detektor, insbesondere einen optischen Detektor besitzt, welcher über die Handhabungseinrichtung (7) in den Bereich der jeweiligen neuen Rolle (5) bewegt wird und dort zum Überprüfen und/oder Feststellen der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung der neuen Rolle (5) ihre jeweilige Kennzeichnung (22) erkennt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, bei welchem die
Handhabungseinrichtung (7) über einen Haltedorn (17) verfügt, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle (5) eintaucht, seinen maximalen
Querschnittsdurchmesser vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle (5) klemmend an der Handhabungseinrichtung (7) fixiert.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem die neuen Rollen (5) derart in ihre jeweilige Einbaupositionen (EB1 , EB2) eingesetzt werden, dass nach Einsetzen ihre freien Enden in Richtung einer gegenüberliegenden von wenigstens zwei Einbaupositionen (EB1 , EB2) orientiert sind.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 7, bei welchem neue
Rollen (5) über wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (13) in den Bereich der Handhabungseinrichtung (7) bewegt und der Handhabungseinrichtung (7) bereitgestellt werden. 9. Vorrichtung (1 ) zur Handhabung von auf Rollen (5) aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, aufweisend
- eine Verpackungsmaschine (3) mit wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2), die zur drehenden Aufnahme von Rollen (5) mit Flach- und/oder Folienmaterial vorgesehen ist und mit einem Koppelungsmittel (14, 25) oder mehreren
Koppelungsmitteln (14, 25), die zum Ausrichten und Verbinden freier Endbereiche von Flach- und/oder Folienmaterial der in der wenigstens einen Einbauposition (EB1 , EB2) jeweils eingesetzter neuer Rolle (5) mit einer bereits in der
Verpackungsmaschine (3) geführten Materialbahn (MB) ausgebildet sind sowie aufweisend
- wenigstens eine Erfassungseinrichtung (23), welche vorzugsweise mittels eines optischen Detektionssystems zur Überprüfung und/oder Feststellung einer
Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung jeweiliger für die wenigstens zwei Einbaupositionen (EB1 , EB2) vorgesehener neuer Rollen (5) ausgebildet ist und mit
- einer mit der Erfassungseinrichtung (23) gekoppelten Steuerungseinheit (S), vermittels welcher Informationen zu Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonformer Orientierung ausgebbar sind und/oder vermittels welcher ein Einsetzen von neuen Rollen (5) mit passender Drehrichtung und/oder passender drehrichtungskonformer Orientierung für die wenigstens zwei unterschiedlichen Einbaupositionen (EB1 , EB2) initiierbar ist. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, bei welcher die Steuerungseinheit (S) mit einer
Handhabungseinrichtung (7) in Verbindung steht, mittels welcher Rollen (5) mit zumindest teilweise abgewickeltem und/oder aufgebrauchtem Flach- und/oder Folienmaterial selbständig aus der jeweiligen Einbauposition entnehmbar und neue Rollen (5) mit passender Drehrichtung und/oder passender drehrichtungskonformer Orientierung selbständig in die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) einsetzbar sind.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, bei welcher die Handhabungseinrichtung (7) zur klemmenden Fixierung der als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rollen (5) einen vorzugsweise zylindrisch ausgebildeten Haltedorn (17) mit verstellbarem maximalem Querschnittsdurchmesser umfasst.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , bei welcher der der wenigstens einen Einbauposition (EB1 ; EB2) zur Aufnahme der Rollen (5) zugeordnete rotierbare zylindrische
Haltedorn (17) in seiner Höhe innerhalb der Verpackungsmaschine (3) verstellbar ausgeführt ist. 13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, bei welcher der
Handhabungseinrichtung (7) eine zum Transport von neuen Rollen (5) ausgebildete Horizontalfördereinrichtung (13) vorgeordnet ist, die sich in einen Arbeitsbereich der Handhabungseinrichtung (7) erstreckt.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, bei welcher die Erfassungseinrichtung (23) einen optischen Detektor besitzt, welcher mechanisch gekoppelt mit der Handhabungseinrichtung (7) in Verbindung steht und über die Handhabungseinrichtung (7) in Richtung der jeweiligen für die wenigstens eine Einbauposition (EB1 , EB2) vorgesehenen neuen Rollen (5) bewegbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, bei welcher die Erfassungseinrichtung (23) wenigstens ein im Bereich der wenigstens einen
Einbauposition (EB1 , EB2) feststehendes optisches Detektionssystem besitzt, wobei über das optische Detektionssystem die Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonforme Orientierung der jeweiligen in den wenigstens zwei
Einbaupositionen (EB1 , EB2) eingesetzten neuen Rollen (5) feststellbar und/oder überprüfbar ist. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14 und/oder 15, bei welcher der optische Detektor
und/oder das optische Detektionssystem wenigstens eine Kamera (19, 21 ) umfasst.
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