EP3161836B1

EP3161836B1 - Stapeleinheit für die aufnahme von kernplatten für ein induktives bauelement

Info

Publication number: EP3161836B1
Application number: EP15736213.8A
Authority: EP
Inventors: Wilhelm KRÄMER; Christof Gulden
Original assignee: Sts Spezial-Transformatoren-Stockach & Co KG GmbH
Current assignee: Sts Spezial-Transformatoren-Stockach & Co KG GmbH
Priority date: 2014-06-25
Filing date: 2015-06-24
Publication date: 2018-04-04
Anticipated expiration: 2035-06-24
Also published as: EP3161836A1; DE102014108929A1; WO2015197672A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stapeleinheit für die Aufnahme von Kernplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, beispielsweise eine Stapeleinheit zur Herstellung von Industriedrosseln, insbesondere zur Herstellung von Industriedrosseln mit Kernen, die Luftspalte aufweisen, ein Verfahren zum Herstellen einer Stapeleinheit nach Patentanspruch 12, sowie ein Verfahren zum Einstellen der Induktivität eines induktiven Bauelements nach Patentanspruch 17. Bei der Herstellung von beispielsweise Transformatoren oder Industriedrosseln sind häufig spezielle kundenspezifische Wünsche zu erfüllen. Industriedrosseln bestehen in vielen Fällen aus Spulenkörpern, die ein oder mehrere Drosselwicklungen eines elektrischen Drahts aufweisen, welche um einen Spulenkern, beispielsweise einem Ferritkern oder Blechkern herumgewickelt sind, wobei der Kern des induktiven Bauelements oft eine Reihe von Luftspalten aufweist, die als Zwischenlagen in Form von Isoliermaterial einzelne Kernstücke voneinander trennen. Zweck dieser Luftspalte ist es, die elektromagnetischen Eigenschaften der Drosselspulen so zu gestalten und so zu optimieren, dass möglichst hohe Beträge magnetischer Energie in den Luftspaltzwischenräumen gespeichert werden können. Dabei sollen die Streufelder außerhalb der Luftspalte möglichst niedrig gehalten werden.
Die üblichen Verfahren zur Herstellung solcher magnetischer Kernsäulen aus vielen Scheiben oder Kernteilen ist zeitaufwendig und kostenintensiv, da die einzelnen Kernteile zunächst in gewünschter Weise angeordnet und miteinander verklebt werden müssen. Dabei darf sich die gewünschte relative Lage der Kernscheiben zueinander nicht ändern. Die Kernscheiben müssen meist so ausgerichtet werden, dass die einander gegenüberliegenden Oberflächen zweier voneinander beabstandeter Kernteile parallel ausgerichtet bleiben. Toleranzen in den Luftspaltdurchmessern, den Luftspaltdicken, den Kernscheibendurchmessern und Kernscheibendicken, sowie Änderungen in der finalen Beabstandung und Änderungen in der Ausrichtung der relativen Lage der Kernscheiben zueinander führen häufig zu Bauelementen mit unterschiedlichen Induktivitäten, sowie unterschiedlichen Frequenz- und Leistungsbelastbarkeiten. Eine reproduzierbare Herstellung von Bauelementen wird dadurch erschwert.
Um dieses Problem zu beheben, offenbart beispielsweise die EP 0 848 391 A1 ein Kunststoffschalenelement, mit mehreren, gleichmäßig voneinander beabstandeten Segmenten, in welche die Kernscheiben des Kerns einer Induktivität aufgenommen werden können. Nachdem die Kernscheiben in das Kunststoffschalenelement aufgenommen sind, können sie mit einem Kleber oder mit einem Gießharz miteinander vergossen werden. Im Anschluss daran kann die Halbschale des Kunststoffschalenelements, welches die aneinander gereihten Kernscheiben aufweist, mit der leeren Kunststoffhalbschale, die als Deckel dient, verschlossen und final ausgegossen werden. Die entstehende Kernsäule kann dann problemlos mit einem elektrischen Draht, zur Herstellung der gewünschten Induktivität umwickelt werden.
Nachteilig bei dieser Lösung ist jedoch, dass einerseits die Länge des Kunststoffschalenelements fest vorgegeben ist, andererseits die Beabstandung der Kernscheiben voneinander nicht, oder nur geringfügig variabel ist. Dadurch geht einerseits Flexibilität verloren, weil jeder hergestellte Drosseltyp eine eigene Schalenform benötigt, andererseits erlaubt ein derartiger Aufbau keine Feinjustierung der Induktivität mehr, nachdem der Kern umwickelt ist, da die Beabstandung der Kernscheiben zueinander nicht mehr geändert werden kann.
Die EP 2 395 517 A1 der Anmelderin offenbart daher ein induktives Bauteil mit einem magnetischen Kern, der aus verschiedenen Kernscheiben besteht, die in einzelnen Segmenten eines Rastergehäuses angeordnet werden können. Die einzelnen Segmente des Rastergehäuses sind durch Rippen oder Rippenansätze oder auch Nuten voneinander getrennt, wobei insbesondere die an den Enden des Hohlkörpers bzw. Rastergehäuses angeordneten Rippenansätze begrenzt biegefähig sind, um ein Justieren der Länge der Kernsäulen durch Ausüben eines axialen Drucks auf die vorderen und hinteren Kernscheibenelemente auch im Nachhinein noch in gewissen Grenzen von ca. +/- 15% zu ermöglichen. Die relativen Abstände der Kernscheiben zueinander und folglich auch die Länge des Bauelements können bei dieser Anordnung auch nachdem das Gießmaterial zwischen die Kernscheiben eingefüllt ist, noch geändert werden, sofern das Gießharz noch flüssig ist. Durch beispielsweise axiale Justierschrauben kann hier in Grenzen eine Justierung der letztendlich gewünschten Induktivität auch noch kurz vor dem Aushärten des Bauelements erfolgen.
Ein Nachteil dieser Anordnung ist, dass die Feinjustierung der Induktivität nur in relativ engen Grenzen möglich ist.
Der Hauptnachteil dieser an und für sich vorzüglichen Lösung "Rastschalenelemente" ist jedoch, dass überall dort, wo die Chargen- oder Stückzahlen der Drosseln nicht so hoch sind, dennoch nahezu gleich hohe Kosten für die Werkzeuge, d.h. für die Rasterschalen, wie für Großserien entstehen, wobei bei Großserien von Rasterschalen der Kostenanteil, umgelegt auf die Einzeldrossel nahezu keine Rolle spielt. Geht es aber um Einzeldrosseln oder Kleinserien, wie im Industriebereich verlangt, müssen andere Wege der individuellen Herstellung der Kernsäulen gefunden werden.
Eine Stapeleinrichtung gemäss Oberbegriff von Anspruch 1 ist in jeder der WO 2013/125102 A1 , US 2013/0106556 A1 , JP 2011082412 offenbart.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, Stapeleinheiten für die Aufnahme von Kernplatten für induktive Bauelemente bereitzustellen, die diese Nachteile nicht aufweisen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines induktiven Bauelements mit einer solchen Stapeleinheit anzugeben, sowie ein Verfahren zum Einstellen der Induktivität eines induktiven Bauelements mit einer solchen Stapeleinheit bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Stapeleinheit nach Patentanspruch 1, ein Verfahren nach Patentanspruch 12, sowie ein Verfahren nach Patentanspruch 17. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben. Die erfinderische Stapeleinheit für die Aufnahme von Kernplatten für ein induktives Bauelement ist in Anspruch 1 definiert.
Eine solche Anordnung ist flexibel und kann, im Gegensatz zu den im Stand der Technik bekannten Anordnungen, unter Verwendung einer vorgegebenen Anzahl einzelner Stapelelemente in nahezu jeder gewünschten Länge bereitgestellt werden. Eine solche Stapeleinheit ist auch insofern flexibel, dass sie auf Grund ihrer Längeneinstellbarkeit einen erheblich größeren Bereich an Induktivitäten abdecken kann.
Die Stapelelemente sind vorteilhafterweise formschlüssig und mit leichter Presspassung aneinander oder ineinander steckbar, wobei zwei aneinandergesteckte Stapelelemente gleiche Form aufweisen können. Denkbar ist beispielsweise auch, dass zur Ausbildung von Stapeleinheiten zwei unterschiedliche Stapelelemente verwendet werden, die aneinander steckbar sind und ein Stapelelementpaar bilden, wobei die zwei unterschiedlichen Stapelelementpaare vorteilhafterweise so ausgebildet sind, dass zwei Stapelelementpaare aneinander gesteckt werden können. Auf diese Weise können durch Verwendung von nur wenigen Stapelelementformen Stapeleinheiten unterschiedlichster Längen und Eigenschaften der Drosseln realisiert werden.
Die Stapelelemente sind vorteilhafterweise so ausgebildet, dass, wenn zwei Stapelelemente formschlüssig aneinander gesteckt sind, ihre äußeren Mantelflächen stufenlos ineinander übergehen. So entsteht eine durchmessergenaue Mantelfläche zur Bewicklung oder zum Überstülpen der fertigen Wicklung über den Kernstapel mit einem, oder mehreren parallelen "elektrischen Drähten" zur Herstellung des induktiven Elements.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Stapelelemente eine ringförmige Außenwandung auf, damit die auf der Stapeleinheit aufzubringenden Windungen aufgebracht werden können, ohne über Kanten geführt werden zu müssen.
Damit ein Stapelelement in ein anderes Stapelelement aufgenommen werden kann, weist die ringförmige Außenwandung des Stapelelements vorteilhafterweise eine umlaufende Abstufung auf. Die umlaufende Abstufung ist dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass sie an die ringförmige Außenwandung eines weiteren Stapelelements, welches beispielsweise die gleiche Form wie das Stapelelement aufweisen kann, formschlüssig gesteckt werden kann. Um das Aneinanderstecken der einzelnen Stapelelemente zu erleichtern, kann die ringförmige Außenwandung der Stapelelemente am Rand eine Fase aufweisen.
Der Außendurchmesser der in ein erstes Stapelelement eingelegten Kernplatte wird vorteilhafterweise so groß gewählt, dass ein Abschnitt der ringförmigen Außenwandung des aufgesteckten zweiten Stapelelements die Kernplatte, die in das erste Stapelelement aufgenommen ist, festklemmt. Ein Abschnitt der ringförmigen Außenwandung des aufgesteckten zweiten Stapelelements greift somit zwischen die Kernplatte und das erste Stapelelement ein. Auf diese Weise kann, bevor die einzelnen Kernplatten mit einem Harz miteinander verbunden werden, sichergestellt werden, dass sie in Radialrichtung bzw. in Richtung senkrecht zur Axialrichtung nicht gegeneinander verschiebbar sind.
Die Kernplatten können dabei beispielsweise zylinderförmig oder quaderförmig ausgebildet sein. Die Stapelelemente sind jeweils als Tubus ausgebildet und in das Tubusinnere ragen zur Positionsfixierung einer in das Stapelelement aufgenommenen Kernplatte, insbesondere zur Positionsfixierung der Kernplatte entlang der Längsachse des Tubus, Federelemente oder eine Federplatte, orthogonal zur Längsachse des Tubus. Diese Federelemente können zum Beispiel dünnwandige Federplatten aufweisen, welche über Verbindungsstege an die ringförmige Außenwandung eines Stapelelementes, vorzugsweise einstückig mit der Außenwandung ausgebildet, mit der Außenwandung verbunden sind.
Vorteilhafterweise sind die Federplatten im Querschnitt gesehen zumindest annähernd V-förmig oder gewellt ausgebildet und in Axialrichtung federelastisch beweglich bzw. verformbar. Auf diese Weise können die Federelemente bzw. die Federplatten benachbart zueinander angeordneter Stapelelemente einer Stapeleinheit die jeweils auf ihnen angeordneten Kernplatten beabstandet und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet klemmend halten, wobei sie sich bevorzugt gegen ihre beiden benachbarten Kernplatten abstützen.
Die Federplatten sind daher vorzugsweise so in jedem Stapelelement angeordnet, dass, wenn zwei Stapelelemente aufeinander gesteckt sind, die Kernplatte des einen Stapelelements einerseits von der Federplatte des einen Stapelelements und andererseits von der Federplatte des anderen Stapelelements geklemmt gehalten wird. Somit können mehrere Stapelelemente mit eingesetzten Kernplatten aufeinander gestapelt werden und die Hohlräume in der gebildeten Stapeleinheit weitgehend, zumindest teilweise mit Kunstharz ausgegossen, und/oder mit weiterem ferroelektrischem Material gefüllt werden.
Bevorzugt weist eine Stapeleinheit ein Endstapelelement auf, welches so geformt ist, dass zumindest ein Teil eines anderen Stapelelements aufsteckbar ist, wobei das Endstapelelement vorzugsweise so ausgebildet ist, dass Harz beim Verguss der Drossel durchtreten kann. Es ist aber auch möglich, dass zumindest eine der Seiten des Endstapelelements geschlossen ist. So kann dafür gesorgt werden, dass bei externem Verguss der Stapeleinheit eine in die Stapeleinheit eingebrachte Vergussmasse nicht an dem "unteren Ende" der Stapeleinheit wieder ausfließen kann.
Das Endstapelelement kann auch eine sogenannte Abdeckfahne aufweisen, welche den Anfang oder das Ende der Spulenwindung gegen die überstehende letzte Kernplatte und benachbarte Joche gegen Durchschlag, Kriechweg und Schlagweiten isoliert.
Um aus derart ausgebildeten Stapelelementen ein induktives Bauelement herzustellen, muss daher zunächst eine Stapeleinheit mit einer Vielzahl von aufeinander gesteckten Stapelelementen gebildet werden, in welche jeweils zuvor eine Kernplatte oder ein Schichtkern, also ein aus mehreren Kernteilplatten zusammengefügter, beispielsweise zusammengeklebter, Schichtkern eingesetzt wurde. Im Anschluss daran muss der Innenraum der gebildeten Stapeleinheit vergossen werden oder die gebildete Stapeleinheit - auch in die Luftspalte - fixierend umspritzt werden. Dabei können umschließend zu den Kernplatten und den Stapelelementen weitere ferromagnetische Elemente eingesetzt werden, z.B. Linsenstäbe. Der Einsatz von Linsenstäben ist immer dann vorteilhaft, wenn ein maximaler magnetischer Fluss durch die Drosselspulen gewünscht ist und die eingesetzten Kernplatten nicht rund, sondern beispielsweise rechteckig oder quadratisch ausgebildet sind. Die der Kernplatte zugewandte Seite des Linsenstabs ist dabei so ausgebildet, dass sie flächig an eine Seitenfläche der Kernplatte anschließen kann, während die von der Kernplatte abgewandte Seite des Linsenstabes vorteilhafter Weise eine kreisbogenförmige Oberflächenkontur aufweist.
Dies führt einerseits zu nahezu physikalisch totraumfreier Ausfüllung des magnetischen Spulenfensters, der magnetischen Schirmung des meist dickeren Luftspaltes der quadratischen oder rechteckigen Form der Kernplatten und/oder Schichtkerne, andererseits zu einer deutlichen Verbesserung der radialen und axialen Wärmeleitfähigkeit des Kernstapels zu den Jochen.
Die Stapeleinheit kann nach dem Vergießen beispielsweise mit einem elektrisch leitenden Draht, HF-Litze oder einer elektrisch leitenden Folie umwickelt werden. Diese elektrisch leitenden Elemente definieren die Induktivität des so entstehenden Bauelements. Die mit dem elektrisch leitenden Draht, der HF-Litze oder elektrisch leitenden Folie umwickelte Stapeleinheit kann mit Harz umgossen, eingegossen oder umspritzt werden.
Eine Kernplatte kann eine Vielzahl von gestapelten, isolierten Kernteilplatten aufweisen, beispielsweise um in dem induktiven Bauelement auftretende Wirbelströme zu minimieren und die Verlustleistung des induktiven Bauelements wesentlich zu verringern.
Ein besonderer Vorteil des erfinderischen induktiven Bauelements besteht darin, dass die Länge der Stapeleinheit in einem weiten Bereich variiert werden kann, ohne dass dadurch die Stabilität der Stapeleinheit mit den Kernplatten verloren geht. Die Induktivität des Bauelements kann allein dadurch variiert werden, dass die Beabstandung der in jedem einzelnen Stapelelement angeordneten Kernplatten allein durch ein mehr oder weniger starkes Zueinanderdrücken der einzelnen aneinandergestapelten Stapelelemente bestimmt werden kann. Da die Federelemente bzw. die Federplatten die Kernplatten auch bei variierender Beabstandung benachbarter Kernplatten zueinander federelastisch klemmend halten, bleibt die Position jeder einzelnen Kernplatte in Axialrichtung relativ zu dem Stapelelement, in dem sie aufgenommen ist, in Axialrichtung annähernd fixiert, während die Beabstandung zur benachbarten Kernplatte verändert wird.
Dadurch kann die Induktivität in einem weiten Bereich eingestellt und auf technische Notwendigkeit und Kundenwünsche - auch bei Kleinserien - flexibel eingegangen werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Einstellen der Induktivität eines induktiven Bauelements bzw. Bauteils ist in Anspruch 17 definiert. Die Stapeleinheit wird mit einem elektrischen Leiter umwickelt und wird samt elektrischem Leiter an ihren beiden Enden mit einer Messeinrichtung versehen, vorzugsweise in die Messeinrichtung eingespannt. Die Induktivität , oder ein elektrischer Parameter des Bauelements an und/oder zwischen den Enden des elektrischen Leiters wird gemessen und zum Einstellen der Induktivität oder des elektrischen Parameters auf einen vorgegebenen Wert über eine Einspann- bzw. Stellvorrichtung dadurch fixiert, dass die Länge des Bauelements variiert wird. Meistens ist es so, dass die Drosselkonstruktion über eine eigene Einspannvorrichtung bzw. Stellvorrichtung verfügt, so dass die Stapeleinheit bei der Endmontage der Drossel zusammengedrückt - oder entlastet - wird, d.h. so lange in ihrer Länge verändert wird, bis der vorgegebene Induktivitätswert oder der vorgegebene Wert des elektrischen Parameters erreicht ist.
Ist der gewünschte Wert erreicht, wird die Stapeleinheit arretiert, wobei die Justierschrauben gegen weitere Verstellung gesichert werden. Das eigentliche Arretieren erfolgt durch das Ausgießen mit einer Füllmasse oder einem Kunstharz. Dies erfolgt zumeist aber erst, wenn die Stapeleinheit auf die gewünschte Länge gedrückt oder entlastet ist. Die Justierung erfolgt spätestens, wenn die Vergussmasse noch flüssig ist. Ist die der gewünschten Induktivität entsprechende Länge der Stapeleinheit eingestellt und die Vergussmasse fest, kann das induktive Bauelement aus der Einspannvorrichtung und der Messvorrichtung entnommen werden.
Auf Grund der Tatsache, dass die Kernplatten zwischen den Federplatten einander benachbarter Stapelelemente flexibel gehalten werden, können die Abstände einander benachbarten Kernplatten in einem weiten Bereich variiert werden, ohne dass dadurch der Halt der jeweiligen Kernplatten in ihren Stapelelementen beeinträchtigt wird. Die Kernplatten bleiben parallel zueinander angeordnet, gleich, ob die Stapelelemente eng miteinander verbunden sind oder einen weiteren Abstand zueinander aufweisen.
Um diese Relativlage noch besser zu fixieren, können die Kernplatten beispielsweise entlang von im Inneren der Stapelelemente angeordneten Führungen so gehalten werden, dass sie in den Stapelelementen fixiert sind. Dies ermöglicht ein Einstellen des Luftspaltes zwischen zwei benachbarten Kernplatten in einem bisher nicht üblichen Bereich, ohne dass dadurch die Kernplatten gegeneinander ungenau werden.
Um einen größeren Abstand zweier benachbart zueinander angeordneter Kernplatten zu erzeugen, können zwischen den beiden Kernplatten beispielsweise ein oder mehrere Luftspaltkreuze, vorzugsweise definierter bzw. gestufter Dicken angeordnet werden. Dadurch können maximale Beabstandungen benachbarter Kernplatten erzeugt werden. Es können natürlich auch andere Abstandshalter, z.B. in Form von Beabstandungsringen, eingebaut werden, bevor das nächste Stapelelement gesteckt wird.
Die in der nachfolgenden Beschreibung verwendeten Bezeichnungen, wie oben, unten, links und rechts und ähnliches, sind in keiner Weise einschränkend , auch dann nicht, wenn sie sich auf bevorzugte Ausführungsformen beziehen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: ein Stapelelement in drei verschiedenen perspektivischen Darstellungen für ringförmige Kernplatten,
Fig. 2a-b: zwei Beispiele für Stapeleinheiten für ringförmige Kernplatten,
Fig. 3: ein induktives Bauelement in Form einer Drossel mit zwei parallel zueinander angeordneten und mit elektrischem Draht umwickelten Stapeleinheiten,
Fig. 4a-d: mehrere perspektivische Ansichten eines Stapelelements für beispielsweise Schichtkerne,
Fig. 5: eine Stapeleinheit mit zu Schichtkernelementen verbundenen Kernteilplatten,
Fig. 6a-c: zwei perspektivische Darstellungen einer Stapeleinheit mit Schichtkernstapelelementen,
Fig. 7a-d: eine Ausführungsform eines Stapelelements zur Aufnahme von Kernplatten in Form von Vierkantquadern und zur Aufnahme von Linsenstäben,
Fig. 8: eine perspektivische Ansicht einer Stapeleinheit mit Stapelelementen gemäß Figur 7,
Fig. 9a-b: Stapelelemente mit teilgespannten und mit gespannten Federelementen.

Figur 1 zeigt ein Stapelelement 2 für ringförmige Kernscheiben aus beispielsweise ferromagnetischem Material. Das Stapelelement 2 weist eine ringförmige Außenwandung 4 auf, die einen Hohlraum 6 umschließt, in welchen Verbindungsstege 8 hineinragen, die mit Federelementen 10 verbunden sind. Der Hohlraum 6 kann eine Kernplatte 12 aufnehmen, die von den Federmitteln 8, 10 getragen wird. Die ringförmige Außenwandung 4, weist eine umlaufende Abstufung 14 auf, die in der mittleren und unteren Darstellung von Figur 1 genauer dargestellt ist. Der obere Rand der umlaufenden Abstufung 14 weist eine Fase 16 auf, damit das Stapelelement 2 leicht in ein anderes Stapelelement 2 gesteckt werden kann. Die in den Hohlraum 6 hineinragenden Federelemente 10 sind im vorliegenden Fall V-förmig gebogen und über die Verbindungsstege 8 mit der umlaufenden Abstufung 14 der Außenwandung 4 des Stapelelements 2 einstückig ausgebildet. Die Federelemente 10 können natürlich auch als eine Federplatte 18 ausgebildet sein, wie beispielsweise in Figur 4 gezeigt ist.
Die Figuren 2a und 2b zeigen jeweils ein Beispiel einer Stapeleinheiten 20 mit Stapelelementen 2 für ringförmige Kernplatten 12. Figur 2a zeigt eine Stapeleinheit 20, bei der mehrere Stapelelemente 2, in welche Kernplatten 12 federnd aufgenommen sind, aneinander gesteckt sind. Die Beabstandung der Kernplatten 12 zueinander wird durch die Federelemente 10 bestimmt, die elastisch federnd zwischen jeweils zwei benachbarten Kernplatten 12 angeordnet sind und sich gegen beide benachbarte Kernplatten 12 abstützen.
Am vorderen und hinteren Ende der Stapeleinheit 20 ist jeweils ein Endstapelelement 22 angeordnet. In den Figuren 2a und 2b sind an den Enden der Stapeleinheit 20 jeweils zwei Endstapelelemente 22 angeordnet. Die Endstapelelemente 22 sind zusätzlich mit Abdeckfahnen 24 einstückig ausgebildet, die jeweils den Anfang, bzw. das Ende der Wicklungen eines elektrisch leitenden Drahts 26 gegen die jeweils letzten Kernplatten oder Scheiben und die Joche isolieren und so die Stapeleinheiten 20 bilden. Die Kernplatten 12 der einzelnen Stapelelemente 2 sind zwischen jeweils zwei Federelementen 10 klemmend aufgenommen.
Der Durchmesser der Kernplatten 12 ist so gewählt, dass die Kernplatten 12, wenn sie in einem Stapelelement 2 aufgenommen ist, in die umlaufende Abstufung 14 der Außenwandung 4 des benachbarten Stapelelements 2 nahezu formschlüssig, aber mit definiertem radialem Spiel aufgenommen werden, damit beim Verguss der Drossel die inneren Hohlräume und Luftspalte zwischen den Kernplatten und ungleiche radiale Spalte aufgefüllt werden.
Figur 2b zeigt eine weitere Stapeleinheit 20 mit Stapelelementen 2 für ringförmige Kernplatten 12, die sich von der Stapeleinheit 20 in Figur 2a dadurch unterscheidet, dass zwischen jeweils zwei benachbarten Kernplatten 12 zusätzlich noch ein Luftspaltkreuz 28 - es können auch mehrere Luftspaltkreuze sein - angeordnet ist, welches zusammen mit dem zwischen zwei benachbarten Kernplatten 12 angeordneten Federelement 10 Maximalabstände oberhalb der Größtmaße der V-Federn oder der Federplatten in den Haltelementen erzeugen, welche dann gestufte Großluftspalte zwischen benachbarten Kernplatten 12 definieren. Dabei sind die Luftspaltkreuze 28 ebenfalls aus einem isolierenden, nichtmagnetischen Material.
Figur 3 zeigt ein induktives Bauelement in Form einer Drossel. Die Drossel besteht aus zwei parallel zueinander angeordneten, in diesem Ausführungsbeispiel gleichen, Stapeleinheiten 20, die jeweils mit Wicklungen 26 eines elektrisch leitenden Drahtes umwickelt sind. Die beiden Stapeleinheiten 20 sind stirnseitig über Joche 30 miteinander verbunden, welche aus einem weichmagnetischen Material, beispielsweise aus einem geblechten Kern oder gepressten oder gesinterten weichmagnetischen Material besteht. Auf den Jochen 30, welche auch aus gepressten oder gesinterten Materialien bestehen können, sind jeweils Brillendeckel 32 angeordnet. Die Justierschrauben 34, mit denen die Joche 30 zwecks Einstellung der Luftspalte zwischen den Kernplatten 12 auf die Kernplatten 12 der Stapeleinheit 20 gepresst werden, wodurch die Grob- und Feinjustierung der Beabstandung der Kernplatten 12 der einzelnen Stapeleinheiten 20 erfolgt, sind einstellbar. Der Brillendeckel 32 ist mit einer Verschraubung 36 an einer Brille 38 angeschraubt, die die Aufnahme für die beiden Stapeleinheiten 20 bildet. Entlang der beiden Spulenwicklungen der Stapeleinheiten 20, die mit einem Isolierelement, beispielsweise einer Wärmeleitfolie 40 umgegeben sind, zur Ableitung der in den beiden Stapeleinheiten 20 erzeugten Wärme, sind Strangpressstäbe 42 angeordnet, welche einerseits die Wicklungen 26 schützen und andererseits die in den Stapeleinheiten 20 erzeugte Wärme nach außen abführen. Die Strangpressstäbe 42 sind somit zwischen der Wand eines Gehäuses 43 und den Spulenwicklungen 26 der beiden Stapeleinheiten 20 angeordnet.
Die Figuren 4a bis 4e zeigen mehrere perspektivische Ansichten eines weiteren Stapelelements 2 für Kernplatten 12 in Form von Schichtkernen 44. Unter einem Schichtkern 44 wird eine aus mehreren Kernteilplatten 46 zusammengesetzte Kernplatte 12 verstanden. Die Kernteilplatten 46 sind dabei mehrere, meist quaderförmige, dicke Scheiben, die so aufeinander gesetzt und verbunden werden, dass ein Schichtkern 44 entsteht. Die Kernteilplatten 46 weisen zwei einander gegenüberliegende Oberflächen, die sogenannten Breitseiten, auf, zwischen deren äußeren Berandungen die Schmalseiten angeordnet sind. Die Oberfläche jeder Breitseite ist dabei größer als die Oberfläche jeder Schmalseite. Im vorliegenden Beispiel sind die Kernteilplatten 46 quaderförmig ausgebildet. Sie könnten jedoch beispielsweise auch kreisscheibenförmig ausgebildet sein. Die Breitseiten weisen im vorliegenden Beispiel in eine Richtung senkrecht zu der axialen Richtung der Stapeleinheit 20. Selbstverständlich können die Kernteilplatten auch so angeordnet sein, dass ihre Breitseiten in Axialrichtung weisend ausgerichtet sind. Der Schichtkern 44 ist im vorliegenden Beispiel aus mehreren parallel zueinander und senkrecht zur Axialrichtung ausgerichtet angeordneten Kernteilfolien oder Dünnblechen (geblechten Kernen) 46 gebildet, deren Breitseiten fest miteinander verbunden, beispielsweise verpresst, verschweißt oder verklebt sind.
Figur 4a zeigt eine Draufsicht auf ein Stapelelement 2 in axiale Richtung. Die ringförmige Außenwandung 4 weist mehrere Halterungen 48 zur Aufnahme einzelner, gegebenenfalls voneinander beabstandeter, Kernteilplatten 46 oder der zu Schichtkernen 44 verbundenen Kernteilplatten 46 auf. Die Halterungen 48 sind elastisch ausgebildet und weisen in Richtung auf den Hohlraum 6. Sie dienen gleichzeitig der axialen Führung der Kernteilplatten 46 und/oder des Schichtkerns 48.
Figur 4b zeigt einen Schnitt durch das Stapelelement 2 entlang der Schnittlinie A-A von Figur 4a. Die Halterungen 48 für die Kernteilplatten 46 sind einstückig mit dem Stapelelement 2 ausgebildet. Die Halterungen 48 sind L-förmig ausgebildet, wobei der schmale Schenkel der L-förmigen Ausbildung mit der umlaufenden Abstufung 14 verbunden und einstückig mit der ringförmigen Außenwandung 4 ausgebildet ist. Der Längsschenkel der L-förmigen Ausbildung ist parallel zur axialen Richtung des Stapelelements 2 ausgerichtet und von der umlaufenden Abstufung 14 beabstandet angeordnet. Dieser Teil der Halterung 48 definiert eine Federrastung 50 mit Einlaufschräge für den Schichtkern oder den einzelnen Blöcken des Schichtkerns. Es ist jedoch auch das automatische Stecken von Folien oder Dünnblechen möglich. Die Halterung 48 weist an ihrem freien Ende eine einlaufgeschrägte Rastnase 52 auf, wie der Figur 4c zu entnehmen ist. Der Bodenbereich des Stapelelements 2 ist als Federplatte 18 ausgebildet und dazu vorgesehen, den in den Hohlraum 6 aufgenommenen Schichtkern 44, dessen Kernteilplatten 46 von den Halterungen 48 gehalten werden, planparallel zu tragen, insbesondere während des Steckvorgangs der Stapelelemente.
Die Figuren 4c und 4d zeigen zwei perspektivische Ansichten des Stapelelements 2. Neben den Halterungen 48 für die Kernteilplatten 46 weist das Stapelelement 2 zusätzlich noch zwei einander gegenüberliegende Seitenhalterung 54 auf, die die beiden freien Breitseiten der äußeren Kernteilplatten 46 des Schichtkerns 44 flächig halten, wenn der Schichtkern 44 in den gestuften Hohlraum 6 aufgenommen wird. Zwei Steckstifte 56, die zusammen mit der umlaufenden Abstufung 14 in die ringförmige Außenwandung 4 eines weiteren gleichartigen Stapelelements 2 aufgenommen werden können, dienen der Dreharretierung der beiden aneinander gestapelten Stapelelemente 2 gegeneinander.
Figur 5 zeigt eine aus mehreren solchen Stapelelementen 2 gebildete Stapeleinheit 20 mit Schichtkernen 44. Das vordere Ende der Stapeleinheit 2 weist ein Endstapelelement 23 mit einer Abdeckfahne 24 auf, das hintere Ende der Stapeleinheit 2 weist ein Endstapelelement 22, ebenfalls mit einer Abdeckfahne 24 auf. Die beiden Abdeckfahnen 24 dienen der Aufnahme und sicheren Isolierung gegenüber dem jeweils letzten Schichtkern. Die beiden Abdeckfahnen 24 dienen bei Verwendung der Stapeleinheit 20 in einer Anordnung gemäß Figur 3 beispielsweise auch noch der sicheren Isolierung gegenüber den Jochen 30, und der Isolation des Anfangs und des Endes der Induktionswicklung 26 gegen Erdschluss, der Isolierung des Gehäuses 43 gegen Erdschluss und der Wicklungen gegenüber dem Magnetkreis.
Die beiden Endstapelelemente 22, 23 sind in diesem Ausführungsbeispiel unterschiedlich ausgebildet. Während das Endstapelelement 22 sowohl eine Außenwandung 4 mit einer umlaufenden Abstufung 14 aufweist, ist bei dem Endstapelelement 23 die Außenwand 4 ohne eine weitere Abstufung ausgebildet. In die umlaufende Abstufung 14 des Endstapelelements 22 ist ein Schichtkern 44 aufgenommen, der an seiner in axiale Richtung weisenden einen Seite an der Federplatte 18 des Endstapelelements 22 elastisch gehalten wird.
In die ringförmige Außenwandung 4 des Endstapelelements 22 wird dann die umlaufende Abstufung 14 einer ringförmigen Außenwandung 4 eines Stapelelements 2 aufgenommen. Das bodenseitige Ende der umlaufenden Abstufung 14 des Stapelelements 2 weist ebenfalls eine Federplatte 18 auf, welche auf die in axiale Richtung weisende andere Seite des in das Endsegment 22 aufgenommenen Schichtkerns 44 drückt, wenn die umlaufende Abstufung 14 des Stapelelements 2 in der ringförmigen Außenwandung 4 des Endstapelelements 22 aufgenommen ist. Auf diese Weise wird der Schichtkern 44 beidseitig mit den Federplatten 18 zweier Stapelelemente gehalten.
In das Stapelelement 2 kann nun ein weiterer Schichtkern 44 drehfest aufgenommen werden und an seiner in axialer Richtung weisenden einen Seite von der Federplatte 18 des Stapelelements 2 gehalten werden. Die in axiale Richtung weisende andere Seite des weiteren Schichtkerns 44 kann dann von der Federplatte 18 eines weiteren Stapelelements 2, dessen umlaufende Abstufung 14 in die ringförmige Außenwandung 4 des Stapelelements 2 aufgenommen wird, gehalten werden.
Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass auf diese Weise eine Beabstandung zweier benachbarter Schichtkerne 44 realisiert werden kann, bei welcher die Federplatten 18 der einzelnen Stapelelemente 2, 22, 23 die Beabstandung zwischen zwei einander benachbarten Schichtkernen 44 definieren. Die Halterungen 48 für die Kernteilplatten der Schichtkerne 44 der Stapelelemente 2, 22, 23 wirken dabei als Führungen für die Schichtkerne 44, sodass deren in axialer Richtung zueinander weisende Seiten parallel zueinander ausgerichtet bleiben, auch wenn die Beabstandung einander benachbarter Schichtkerne 44 geändert wird, beispielsweise dadurch, dass die Stapeleinheit 20 in ihrer Länge bei einer festen Anzahl von Stapelelementen 2 variiert wird.
Die Figuren 6a bis 6c zeigen eine zusammengesetzte Stapeleinheit 20 mit Stapelelementen 2 gemäß Figur 5, als Schichtkerne 44 ausgebildete Kernplatten 12, sowie Endstapelelementen 21, 23.
Figur 6a zeigt eine Draufsicht auf die Stapeleinheit 20 in Richtung senkrecht zur Stapelachse. Die als Führung für die Kernteilplatten 12 ausgebildeten Halterungen 48 halten den Schichtkern 44 drehfest zusammen mit den beiden einander gegenüberliegend angeordneten Seitenhalterungen 54 in der Stapeleinheit 20. Die Seitenhalterungen 54 sind über Verbindungsstege 58 mit der umlaufenden Abstufung 14 der Außenwandung 4 des Stapelelements 2 verbunden. Figur 6b zeigt einen Längsschnitt durch die Stapeleinheit 20 entlang der Schnittlinie E-E, bei der die einzelnen Stapelelemente 2, 21, 23 aneinander gesteckt sind. Die beispielhaft dargestellte Stapeleinheit 20 weist fünf Schichtkerne 44 auf, die durch Federplatten 18 voneinander beabstandet sind. Die Stapeleinheit 20 ist aus drei Stapelelementen 2 zusammengesetzt, sowie aus zwei Endstapelelementen 21, 23. Das Endstapelelement 23 entspricht dem Endstapelelement 23 von Figur 5, während das Endstapelelement 21 sich von dem Endstapelelement 22 in Figur 5 dadurch unterscheidet, dass der Boden des Endstapelelements 21 keine Federplatte 18 aufweist.
Zwischen den Seitenhalterungen 54 und der umlaufenden Abstufung 14 der einzelnen Stapelelemente 2, 21, 23 sind Steckstiftaufnahmen 60 vorgesehen, in welche die Steckstifte 56 der jeweils benachbarten Stapelelemente 2, 21, 23 drehfest einrasten, sodass die Stapelelemente 2 im aneinandergesteckten Zustand nicht gegeneinander verdrehbar sind. Figur 6c zeigt einen Ausschnitt aus einem Randbereich eines Stapelelements 2. Die Rastnase 52 an der Federrastung 50 der Halterung 48 kann den Schichtkern 44 in dem Stapelelement fixiert halten.
Der Schichtkern 44 muss im übrigen nicht - wie gezeigt - eine Durchmesser-Feinstufung aufweisen. Es wird auch schon ein akzeptabler Füllgrad erreicht, wenn nur ein Zwei-Breiten Schichtkern verwendet wird. Dies vereinfacht auch die Halteelemente bezüglich der Anzahl der Rastfedern und Führungen.
Die Figuren 7a bis 7d zeigen ein Beispiel für Stapelelement 2 zur Aufnahme von Linsenstäben 62. Figur 7a zeigt eine Draufsicht in axiale Richtung auf das Stapelelement 2. Dieses weist vier Steckstifte 56 auf. Zwischen benachbart zueinander angeordneten Steckstiften 56 sind in axialer Richtung entlang der umlaufenden Abstufung 14 Linsenstabfedern 64 zur klemmenden Aufnahme von Linsenstäben 62 angeordnet, die zwischen der Kernplatte 12 und der umlaufenden Abstufung 14 eingebracht werden. Die Linsenstabfedern 64 sind über einen Verbindungssteg 66 mit der umlaufenden Abstufung 14 des Stapelelements 2 verbunden. Die Linsenstabfeder 64, die Verbindungsstege 66 und das Stapelelement 2 können dabei einstückig ausgebildet sein. Die Stapelelemente 2 bestehen in Regel aus einem Kunststoffmaterial. Die Linsenstabfeder 64 kann aus dem gleichen Kunststoffmaterial bestehen. Eine mit dem Stapelelement 2 vorzugsweise ebenfalls einstückig ausgebildete Federplatte 18 dient als Träger der Kernplatte 12, die in dem Stapelelement 2 aufgenommen werden kann.
Figur 7b zeigt eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlänge A-A von Figur 7a des Stapelelements 2. Die Federplatte 18 ist zwischen den mit der umlaufenden Abstufung 14 des Stapelelements 2 verbundenen oder einstückig ausgebildeten Steckstiften 56 angeordnet. Die Figuren 7c und 7d zeigen zwei perspektivische Darstellungen des Stapelelements 2. Die Federplatte 18 ist über zwei Federplattenstege 68 mit der umlaufenden Abstufung 14 verbunden, wobei sie einstückig mit dem Stapelelement 2 ausgebildet sein kann. Figur 7d zeigt die Steckstiftaufnahme 60 für die Aufnahme der Steckstifte 56 des Stapelelements 2. Die Steckstiftaufnahme 60 weist eine Dreharretierung auf, bis zu der zwei benachbart zueinander angeordnete Stapelelemente 2 gegeneinander verdreht werden können.
Figur 8 zeigt eine Stapeleinheit 20 mit Stapelelementen 2, wie in Figur 7a bis 7d beschriebenen, für Linsenstäbe 62. Die hier dargestellte Anordnung weist Kernplatten 12 in Form von Vierkantquadern auf, die von jeweils vier Linsenstäben 62 umgegeben sind. Sowohl die Kernplatte 12 als auch die vier sie umgebenden Linsenstäbe 62 werden in den Hohlraum der Stapelelemente 2 aufgenommen, wobei die Linsenstabfedern 64 die Linsenstäbe 62 klemmend halten. Die Kernplatten 12 und die Linsenstäbe 62 sind voneinander durch die Federplatten 18 beabstandet, die den Luftspalt zwischen zwei benachbarten Kernplatten 12 und den Linsenstäben definieren. Bei der Verwendung von Kernplatten 12 in Form von Vierkantquadern werden häufig Linsenstäbe 62 verwendet, um das durch die Kernplatten 12 hindurchfließende magnetische Feld radial zu schirmen, d.h. weniger in die Wicklung austreten zu lassen, als dies bei den vorhergehenden Kernausbildungen der Fall ist. Die nach dem Zusammenstecken der Stapelelemente 2 zu Stapeleinheiten 20 verbleibenden Zwischenräume im Inneren der Stapelelemente 2 können, z.B. mit einem Kleber oder einem Kunstharz vergossen werden um die Beabstandungen der Linsenstäbe 62 voneinander zu fixieren.
Die Figuren 9a und 9b zeigen Stapeleinheiten 20 mit Stapelelementen 2 zur Aufnahme von Kernplatten 12 in Form von Vierkantquadern und Linsenstäben 62. Figur 9a zeigt drei teilgespannte Stapelelemente 2 einer Stapeleinheit 20 im Querschnitt entlang der axialen Richtung der Stapeleinheit 20. Jedes Stapelelement 2 weist eine Federplatte 18, sowie Steckstifte 56 auf. In jedem Stapelelement 2 ist eine Kernplatte 12 in Form eines Vierkantquaders aufgenommen, die von jeweils vier Linsenstäben 62 umgeben ist. Die Kernplatten 12 sind voneinander durch dazwischen angeordnete Federplatten 18 beabstandet. Die Vergrößerung C von Figur 9a zeigt einen zwischen zwei benachbarten Stapelelementen 2 angeordneten Luftspalt, aus dem der Verlauf der Federteile der Federplatte 18 erkennbar ist. Figur 9b zeigt die Stapeleinheit 20 mit gespannten Federplatten. Der Ausschnitt d aus Figur 9b zeigt einen Querschnitt durch die Federplatte 18 zwischen zwei Kernplatten 12 bei zusammengedrückter Stapeleinheit 20.
Die Erfindung wurde anhand von Figuren erläutert, ohne auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt zu sein. Dem Fachmann sind zahlreiche Abwandlungen und Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung möglich, ohne dass dadurch der Erfindungsgedanke verlassen wird.

Bezugszeichenliste

2: Stapelelement
4: ringförmige Außenwandung
6: Hohlraum für Vergussmasse
8: Verbindungssteg (Federelemente)
10: Federelement
12: Kernplatte
14: umlaufende Abstufung
16: Fase
18: Federplatte
20: Stapeleinheit
21: Endstapelelement
22: Endstapelelement
23: Endstapelelement
24: Abdeckfahne
26: Wicklung, elektrisch leitender Draht
28: Luftspaltkreuz, Abstandhalter
30: Joch
32: Brillendeckel
34: Justierschraube
36: Verschraubung
38: Brille
40: Wärmeleitfolie
42: Strangpressstäbe
43: Gehäuse
44: Schichtkern
46: Kernteilplatte eines Schichtkerns
48: Halterung für Kernteilplatte
50: Federrastung mit Rastnase
52: Rastnase
54: Seitenhalterung Kernteilplatte
56: Steckstift
58: Verbindungssteg (Seitenhalterung -Stapelelement)
60: Steckstift
62: Linsenstab
64: Linsenstabfeder
66: Verbindungssteg (Linsenstabfeder)
68: Verbindungssteg (Federplatte)

Claims

Stapeleinheit (20) für die Aufnahme von Kernplatten (12) für ein induktives Bauelement, wobei die Stapeleinheit eine Vielzahl von Stapelelementen (2) umfasst, in oder an denen jeweils eine der Kernplatten gehalten wird, wobei die Stapelelemente so ausgebildet sind, dass ein Teil eines Stapelelements in einen Teil eines anderen Stapelelements aufnehmbar ist und die einzelnen Stapelelemente samt aufgenommenen Kernplatten aneinander stapelbar sind und die Stapelelemente jeweils als Tubus ausgebildet sind und entlang einer gemeinsamen Tubuslängsachse aneinander gestapelt sind, gekennzeichnet dadurch, dass in das jeweilige Tubusinnere orthogonal zur Längsachse des Tubus Federelemente (10) oder eine Federplatte (18) der Stapeleinheit ragen, zur Positionsfixierung einer in das jeweilige Stapelelement aufgenommenen Kernplatte.
Stapeleinheit nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stapelelemente formschlüssig aneinander steckbar sind.
Stapeleinheit nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stapelelemente eine ringförmige Außenwandung (4) aufweisen.
Stapeleinheit nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die ringförmige Außenwandung der Stapelelemente eine umlaufende Abstufung (14) aufweist.
Stapeleinheit nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die ringförmige Außenwandung der Stapelelemente am Rand eine Fase (16) aufweist.
Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine in ein erstes der Stapelelemente eingelegte Kernplatte mit ihrem Außendurchmesser so groß gewählt ist, dass ein Abschnitt der ringförmigen Außenwandung eines aufgesteckten zweiten der Stapelelemente zwischen Kernplatte und das erste Stapelelement eingreift.
Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernplatten zylinderförmig oder quaderförmig ausgebildet sind.
Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Federelemente Federplatten aufweisen, welche über Verbindungsstege an die ringförmige Außenwandung der Stapelelemente vorzugsweise einstückig angebunden sind.
Stapeleinheit nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Federplatten im Querschnitt gesehen mindestens annähernd V-förmig oder gewellt ausgebildet sind.
Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
mehrere der Stapelelemente mit eingesetzten Kernplatten aufeinander gestapelt sind und die verbleibenden Hohlräume der Stapeleinheit mindestens teilweise mit Kunstharz ausgegossen sind oder mit ferromagnetischem Material gefüllt sind.
Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
diese ein Endstapelelement (22, 23) aufweist, welches so geformt ist, dass zumindest ein Teil eines anderen der Stapelelemente aufsteckbar ist, wobei das Endstapelelement vorzugsweise so ausgebildet ist, dass zumindest eine der Seiten des Endstapelelementes geschlossen ist.
Verfahren zum Herstellen einer Stapeleinheit gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 für ein induktives Bauelement mit folgenden Verfahrensschritten:
a) Bilden der Stapeleinheit mit der Vielzahl von aufeinandergesteckten Stapelelementen, in die jeweils zuvor eine Kernplatte eingesetzt wurde, und

b) Vergießen des Innenraumes der gebildeten Stapeleinheit oder Umspritzen der Stapeleinheit.
Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Kernplatten und die Stapelelemente weitere ferromagnetische Elemente, insbesondere Linsenstäbe, eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Stapeleinheit mit einem elektrisch leitenden Draht, HF-Litze oder mit einer elektrisch leitenden Folie umwickelt wird.
Verfahren nach 2. Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die mit dem elektrisch leitenden Draht, HF-Litze oder der elektrisch leitenden Folie umwickelte Stapeleinheit mit Kunstharz umgossen oder umspritzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2. 12-15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kernplatte eine Vielzahl von gestapelten Kernteilplatten aufweist.
Verfahren zum Einstellen der Induktivität eines induktiven Bauteils mit einer Stapeleinheit nach einem der Ansprüche 1-11, bei welchem die Stapeleinheit mit einem elektrischen Leiter umwickelt wird und die Stapeleinheit samt elektrischem Leiter an ihren beiden Enden mit einer Messeinrichtung versehen, vorzugsweise in die Messeinrichtung eingespannt wird und die Induktivität oder ein elektrischer Parameter des Bauteils an den Enden des elektrischen Leiters gemessen wird, und zum Einstellen der Induktivität oder des elektrischen Parameters auf einen vorgegebenen Wert über eine Stellvorrichtung die Stapeleinheit so lange in ihrer Länge verändert wird, bis der vorgegebene Wert der Induktivität oder des elektrischen Parameters erreicht ist, und dass anschließend die eingestellte Länge der Stapeleinheit so lange gehalten wird, bis die Länge erneut verändert wird oder das induktive Bauelement aus der Messvorrichtung entnommen wird.