EP3140130B1 - Verfahren zum herstellen dekorierter holzwerkstoffplatten und aus der holzwerkstoffplatte hergestelltes paneel, insbesondere fussbodenpaneel - Google Patents

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EP3140130B1
EP3140130B1 EP15721577.3A EP15721577A EP3140130B1 EP 3140130 B1 EP3140130 B1 EP 3140130B1 EP 15721577 A EP15721577 A EP 15721577A EP 3140130 B1 EP3140130 B1 EP 3140130B1
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EP
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layer
base
wood
resin
primer
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Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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    • B41M5/0041—Digital printing on surfaces other than ordinary paper
    • B41M5/0076—Digital printing on surfaces other than ordinary paper on wooden surfaces, leather, linoleum, skin, or flowers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a decorated wood-based panel and a panel produced from the wood-based panel.
  • a method for producing a decorative wood-based panel in which, as in the aforementioned publication, a primer is applied to the top of the wood-based panel before the paint is applied.
  • An aqueous solution containing at least one metal salt can be used as a primer.
  • the primer is applied to the top using a digital printer.
  • An aqueous ink is then applied to the primer layer.
  • a method for finishing a wood or wood-based panel, in particular MDF or HDF board with a top and a bottom is known, in which a sealing layer of melamine resin is first applied to the top of the panel, a decoration is printed on the sealing layer and then on the Decor then a protective layer of melamine resin is applied. Then the structure of the plate is pressed under the action of temperature until the protective layer and the sealing layer melt and join together, including the printed decoration.
  • DE 195 32 819 A1 discloses a method for producing a wood-based panel with an optically configurable surface, in which a primer, a seal, a print base and a decorative print are applied to the wood-based panel in succession.
  • the printing base is built up from a primer coloring or a primer, a lacquer sealer and a surface lacquer.
  • a decorative print for example in a two-color print, can be printed on the print base by means of engraved cylinders.
  • a multilayer acrylic UV varnish can be applied to this print, which can be hardened using UV light.
  • the DE 197 51 115 A1 discloses a method for coating a panel, in which at least one color layer is applied to the surface by means of a printing process, in particular by means of screen printing.
  • the surface can be untreated, sanded or pretreated, in particular painted.
  • the applied color layer can be covered by a coating with clear lacquer.
  • An aqueous melamine resin is used as a primer, which is applied to the primer in several layers.
  • This primer contains 40% to 50% water, which has to be dried out again after application.
  • the individual layers of the primer must be applied thinly. Before the next layer is applied, the previously applied layer must be dried. Up to four layers must be applied so that an even primer layer is created that can be used as a suitable substrate for the subsequent decor print will. Since every layer applied must be dried, a dryer section must be provided behind the application unit.
  • the aqueous melamine resin is conveyed from a container onto an application roller, from where excess resin is wiped off and returned to the container. Then the primer layer is applied thinly to the primer using the roller.
  • the melamine resin of the primer which comes into contact with the ambient air, becomes encrusted over time.
  • the application unit with its inlets and outlets must be cleaned regularly. To do this, the system must be shut down and dismantled. The application unit is cleaned manually. In a typical production plant, cleaning intervals of two times a week of around three hours and once a month of 24 hours are provided. During this time, the entire coating system is idle and around 10 people are needed to clean four application units so that the system can be started up again after 24 hours.
  • the post-published EP 2 762 328 A1 discloses a method for producing a decorated wood-based panel coated on both sides, and the subsequently published EP 2 730 430 A1 discloses a method for treating a wood-based panel and a building panel with a core made of wood-based material.
  • the invention provides that a water-based, white color is used as the base color, which is applied to the dried primer by means of a digital printer, and that the resin is applied in liquid form for sealing.
  • This configuration of the method makes it possible to use only as much amount of basic color as is needed directly for the basic color layer to be produced. There is no need for an excessive amount of paint to be scraped off because the number of color points and the amount of paint used for each color point can be adjusted.
  • the liquid application of the resin for the sealing layer simplifies the process sequence and the amount of resin to be used can be easily adjusted and controlled.
  • An inkjet printer is preferably used as the digital printer.
  • the inkjet printer also has the advantage that it is equipped with automatic cleaning of the inkjet nozzles can be.
  • the inkjet nozzles can be hermetically sealed. This prevents encrustation of the water-based paint. Only when the inkjet printer is shut down can incrustations appear in the nozzle, which can be quickly removed by a solvent. Decontaminated liquid is only produced to a very small extent.
  • the base color is pigmented white and, according to the invention, is applied in only one single layer.
  • the water entry into the production process is significantly reduced, so that a single dryer is sufficient to dry the applied base color layer.
  • the construction effort for the production plant is thereby significantly reduced. Since there is almost no manual cleaning required, there is no need for the system to be downtimes during maintenance. Maintenance personnel is no longer required to clean the system and the production time for the wood-based panel is significantly increased due to the shortened drying zone. Overall, the production process is not only simplified, but also enormously cheaper, which increases the competitiveness of the panel manufacturer.
  • the decor is applied by means of a digital printer, in particular an inkjet printer, whereby it is also advantageous here if the decor is applied in just a single layer, which then also reduces the dryer distance and drying time when decor printing, whereby the production time is further shortened.
  • the digital printer is attached above a conveyor belt with which the wood-based panel is transported in one transport direction.
  • a plurality of printheads with a multiplicity of nozzles can be used, especially when using an inkjet printer be provided, which are arranged parallel to one another.
  • the print heads can be arranged in a stationary manner transversely over the transport device or can be moved across the plate in an oscillating manner transversely to the transport direction in order to apply the primer and / or the decoration.
  • a primer is preferably printed onto the base color layer as a printing base for the decoration.
  • the primer is preferably transparent.
  • the liquid resin for the primer and the sealing is preferably made aqueous.
  • the resin forming the seal can be enriched with abrasion-resistant particles, glass and / or cellulose.
  • a surface structure is preferably formed which, in particular, is preferably at least partially brought into conformity with the decoration (“synchronous pore”).
  • the carrier plate is preferably pressed with the primer applied on the top, the base color, the decor and the seal, as well as with a counter-pull applied on the underside, under the effect of pressure and temperature.
  • the values for the pressure and the temperature correspond to the values usually used in laminate production.
  • the wood-based panel is preferably an MDF, HDF or chipboard.
  • a transparent primer layer is preferably arranged between the colored layer and the decorative layer.
  • glued wood fibers or wood chips are scattered to form a wood-based material cake.
  • This wood-based material cake is then pressed under an increased temperature influence to form a carrier plate, which is provided in a mill-finished form and has a pressed skin formed during its manufacture on at least one of its upper sides.
  • These carrier plates which have a size of approximately 5.60 mx 2 m, are first stacked until they are fed into the further coating operation.
  • the pressed skin can be ground or partially ground off from the top. If the underside of the carrier plate is also provided with a pressed skin, this can also be partially or at least partially ground off. However, it is not absolutely necessary to grind the pressed skin on or off. It can also be left untreated.
  • the carrier plate pre-treated in this way is then transported under an infrared radiator so that it is heated.
  • a primer made of a liquid melamine-based resin is applied to the pressed skin of the carrier plate, the resin at least partially penetrating into the upper edge layer of the upper side of the carrier plate and thereby at least partially penetrating and tempering the pressed skin.
  • This primer is then dried.
  • a nozzle dryer is preferably used, under which the carrier plate is conveyed.
  • An infrared heater can also be used as an option.
  • a water-based base color instead of a primer is then applied to the dried primer by means of a digital printer, which is preferably an inkjet printer.
  • the base color is pigmented white and is applied to the primer in just one layer.
  • the color dots of the digital printer can be in size and Number can be set so that the amount of paint that is required to create a closed surface as a primer layer, which is of uniform white color and is therefore immediately suitable for subsequent decor printing, can be set exactly.
  • This primer layer is then dried, in which case a nozzle dryer or optionally an infrared radiator, under which the plate is conveyed, is again preferably used.
  • a transparent primer for the subsequent decorative print is preferably applied to the dried base color layer as the printing base.
  • the degree of whiteness of the base color layer is measured so that the decorative print or the printer used for the decorative print can, if necessary, be controlled according to the degree of whiteness.
  • the decor is then printed onto the optionally applied and dried primer layer.
  • printing units can consist of several printing rollers arranged one behind the other, with which different colors are printed.
  • a wood decor is preferably printed in four-color printing, although any other type of decor can also be provided.
  • pressure rollers it is also possible to use a digital printer, preferably an inkjet printer, with which the decoration can be applied in a single layer.
  • the decorative layer is then dried.
  • an infrared radiator is preferably used, under which the carrier plate is conveyed.
  • a cover layer made of a water-based melamine resin, preferably liquid, is applied to the dry decorative layer and is then dried.
  • the carrier plates coated in this way can then first of all be stacked before they are fed to a further coating.
  • the dried cover layer is intended to protect the decorative layer when the panels are stacked on top of one another.
  • the carrier plates coated in this way can then be coated with a liquid overlay, i.e. a sealing layer consisting of a liquid melamine-based resin, and the entire coating structure can then be pressed with the carrier plate in a short-cycle press under high pressure and high temperature to form a finished laminate will.
  • This liquid resin can be enriched with abrasion-resistant particles and cellulose fibers.
  • the cover layer applied to the decorative layer can be omitted and the liquid overlay can be applied immediately to the decorative layer.
  • the coating of the carrier plate with the liquid overlay is for example in the EP 2 338 693 B1 described.
  • a first upper resin layer containing corundum particles is applied to the cleaned surface. The abrasion resistance of this layer is increased by the corundum particles in the first upper resin layer.
  • the corundum is present, for example, as a mixture of conventional silanized corundum of different grain sizes and can simply be added to the resin.
  • a water-based melamine resin is also preferably used here.
  • a first lower corundum-free resin layer is applied to the underside of the wood-based panel, whereby the tensile forces acting on the wood-based panel are compensated for by the first upper resin layer.
  • the first lower resin layer can be colored. Additives such as hardeners, wetting agents or release agents can be added to both resin layers.
  • the first upper resin layer and the first lower resin layer are then dried in order to ensure the clean application of a next resin layer.
  • the drying takes place, for example, by means of hot air under a nozzle dryer or an infrared radiator, the resin being dried and the chemical crosslinking reaction of the melamine resin being stopped. As already explained, the drying can be carried out using infrared emitters.
  • the chemical crosslinking reaction is stopped and water is removed from the coating material until it is adjusted to a residual moisture content of about 3% to 6%.
  • a second resin layer is then applied to the first upper and lower resin layer, the resin layer applied to the upper side containing cellulose.
  • the second resin layers are then also dried to a residual moisture content of 3% to 6%.
  • a third resin layer can then be applied, wherein the resin layer applied to the upper side can contain glass particles.
  • the third resin layer which is then applied to the top and bottom of the carrier plate, is also dried to a residual moisture content of 3% to 6%.
  • the layer structure created in this way is then pressed with the carrier plate in a short-cycle press under the influence of pressure and temperature.
  • the cellulose that is present in the second upper resin layer is in the form of commercially available fibers that can also be added to the resin layers to be applied.
  • the glass introduced into the third upper resin layer is available as commercially available micro glass spheres. These, too, can easily be stored and incorporated into the resin layer to be applied.
  • the resin layers applied to the underside of the wood-based panel can be colored. Additives such as hardeners, wetting and release agents can be added to all resin layers. By drying to a residual moisture of 3% to 6%, the crosslinking process of the applied resin layers is prevented. During the subsequent pressing under pressure and temperature resistance, the resin layers melt again and the crosslinking process continues.
  • the third upper resin layer preferably contains a proportion of 20% glass particles. About 5% cellulose has proven advantageous for the second upper resin layer.
  • the first upper resin layer contains in particular 2% corundum particles.
  • the upper resin layers and the lower resin layers are applied in an amount of 20 g / m 2 to 50 g / m 2 .
  • the fact that the melamine resin layers applied to the top and bottom are applied in the same amount at the same time ensures that the tensile forces on the wood-based panel that arise during drying due to the applied layers cancel each other out.
  • the backing applied to the underside of the wood-based panel therefore corresponds exactly to the layer sequence applied to the upper side in terms of the layer structure and the respective layer thickness.
  • the primer and decor layer on the top does not develop any tensile forces that need to be balanced.
  • the upper resin layers and the lower resin layers may contain a 60% resin solution.
  • the wood-based panels to be finished and provided with the decoration are introduced into such a device.
  • the top and bottom of the wood-based panel are coated with a resin layer at the same time. This shortens the production time and thus reduces the manufacturing cost.
  • the drying devices provided after the double application devices, in which the wood-based panels that have just been coated are dried down to the desired residual moisture, for example by hot air, enable the first resin layer to be applied quickly and the crosslinking process of the resin layers applied is prevented at an early stage. Interim storage of the coated wood-based panels to dry the resin layers or turning the wood-based panels to coat the other side is no longer necessary.
  • each upper application device and each lower application device has a mixing container in which the resin to be applied can be mixed with the desired additives, it is possible to switch back and forth quickly between different product requirements, for example the desired abrasion class.
  • product requirements for example the desired abrasion class.
  • product properties such as surface smoothness, acid or abrasion resistance, can be adjusted quickly and easily.
  • highly reactive resin mixtures is also possible, since there is no longer any need for intermediate storage of the coated wood-based panels, but continuous processing. This also significantly shortens the cycle times of the short-cycle press, which in turn reduces production costs.
  • a device preferably has a storage battery with several storage containers, in which the resin to be applied and the additives can be stored separately from one another, and feed lines from the storage containers to the mixing containers. As a result, the resin and the additives can be fed separately from one another into the mixing container and only mixed there to form the desired resin layer to be applied.
  • the device can in particular have a controller which is set up to control the amount of the resin and the additives that are passed through the feed lines into the mixing container. This enables automatic adjustment of various product properties and order quantities or additives.
  • Each upper application device and each lower application device can be an application roller. This ensures a constant and finely adjustable layer thickness. In addition, the applied layers are applied very homogeneously and evenly in this way.
  • hose pumps can be provided. This increases the service life of the device by up to 20 times compared to the use of diaphragm pumps.
  • the hoses of the peristaltic pumps can be replaced quickly and easily using a quick-change system, which significantly reduces the maintenance and repair times of the device.
  • At least one hold-down device for the wood-based panel can preferably be arranged in front of each double application device. In this way, any deformations of the wood-based panel that may occur during production can be eliminated and the wood-based panel to be coated can be fed precisely and reproducibly to the respective double application device.
  • a pointed flap transport device in the form of pointed-flap transport chains is used, which are themselves robust and not susceptible to failure and ensure a high surface quality of the coated wood-based panel.
  • the pointed tabs can be cleaned automatically using cleaning brushes.
  • a wood-based panel is transferred from a double application device to the transport chain and vice versa by means of roller discs.
  • roller discs When entering a double application device or a drying device, the hold-down devices already described in the form of roller disks are also used.
  • a device for finishing a wood-based panel can have further double application devices with which the total layer thickness and the number and proportions of functional additives can be increased.
  • products can also be created that can be declared in higher usage classes.
  • more than three resin layers can also be applied to the top and bottom of the wood-based panel to be coated.
  • the carrier board is preferably an MDF, HDF or chipboard.
  • the thickness of the carrier plate preferably has a thickness between 4 mm and 12 mm, in particular a thickness of 5.8 mm.
  • the pressed skin has a thickness of about 0.2 mm.
  • the wettability of the surface of the mill-finished carrier plate is set in that an additive can be applied to the top of the wood-based material cake before pressing. This additive is then preferably applied immediately before the wood-based material cake enters the hot press (for example a Conti press).
  • the additive can be a surfactant or consist of surfactants and other components. In particular, it is in liquid form. In addition to surfactants, biocides, stabilizers and / or polymers can also be added to the additive. The proportion of surfactants is preferably greater than 90%. Practical tests have shown that a good effect is achieved if the additive is applied in an amount of 1 to 30 mg / m 2, evenly distributed, to the surface of the wood-based material cake.
  • a plurality of panels can be packed into a container.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer dekorierten Holzwerkstoffplatte und ein aus der Holzwerkstoffplatte hergestelltes Paneel.
  • Aus der WO2012/037950 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Paneelen mit folgenden Schritte bekannt:
    1. a) Streuen von beleimten Holzfasern oder Holzspänen zu einem Holzwerkstoffkuchen,
    2. b) Verpressen des Holzwerkstoffkuchens unter erhöhtem Temperatureinfluss zu einer großformatigen Trägerplatte, die pressblank bereitgestellt wird und zumindest auf ihrer Oberseite eine bei ihrer Herstellung entstandene Presshaut aufweist,
    3. c) Auftragen einer Grundierung aus einem flüssigen Harz auf Melaminbasis auf die vorzugsweise unbehandelte Oberseite der Trägerplatte, wobei das Harz wenigstens teilweise in die obere Randschicht der Trägerplatte hinein penetriert und den Bereich der Presshaut zumindest teilweise durchdringt und vergütet,
    4. d) Trocknen der Grundierungsschicht,
    5. e) Auftragen eines Primers auf die Grundierungsschicht,
    6. f) Trocknen des Primers,
    7. g) Auftragen wenigstens einer mit Farbpigmenten angereicherten, wasserbasierten Druckfarbe auf den getrockneten Primer zur Erzeugung eines Dekors,
    8. h) Trocknen des Dekors,
    9. i) Aufbringen einer Versiegelung aus wenigstens einem Harz auf Melaminbasis auf die Dekorschicht,
    10. j) Trocknen der Versiegelung,
    11. k) Verpressen der Trägerplatte mit der oberseitig aufgebrachten Grundierung, der Grundfarbe, dem Dekor und der Versiegelung sowie mit einem unterseitig aufgebrachten Gegenzug unter Wirkung von Druck und Temperatur zur Ausbildung eines Laminats.
  • In der WO 2013/165307 A2 wird ein Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Holzwerkstoffplatte offenbart, bei der wie auch in der zuvor genannten Druckschrift ein Primer auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird, bevor der Farbauftrag erfolgt. Als Primer kann eine wässrige Lösung, die mindestens ein Metallsalz enthält, verwendet werden. Aufgetragen wird der Primer auf die Oberseite mittels eines Digitaldruckers. Auf die Primerschicht wird dann eine wässrige Tinte aufgebracht.
  • Aus der EP 1 454 763 A2 ist ein Verfahren zum Veredeln einer Holz- oder Holzwerkstoffplatte, insbesondere MDF- oder HDF-Platte mit einer Oberseite und einer Unterseite bekannt, bei dem zunächst auf die Oberseite der Platte eine Versiegelungsschicht aus Melaminharz aufgetragen wird, auf die Versiegelungsschicht ein Dekor aufgedruckt und auf das Dekor dann eine Schutzschicht aus Melaminharz aufgetragen wird. Anschließend wird der Aufbau der Platte unter Temperatureinwirkung verpresst, bis die Schutzschicht und die Versiegelungsschicht schmelzen und sich unter Einschluss des aufgedruckten Dekors miteinander verbinden.
  • In der DE 195 32 819 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte mit einer optisch gestaltbaren Oberfläche offenbart, bei der auf der Holzwerkstoffplatte nacheinander eine Grundierfärbung, eine Versiegelung, eine Druckbasis und ein Dekordruck aufgebracht werden. Die Druckbasis wird dabei aus einer Grundiereinfärbung bzw. einer Grundierung einer Lackversiegelung und einem Oberflächenlack aufgebaut. Mittels Gravurzylindern kann auf die Druckbasis ein Dekordruck beispielsweise in einem Zwei-Farben-Druck aufgedruckt werden. Auf diesen Druck kann abschließend ein mehrschichtiger Acrylat-UV-Lack aufgebracht werden, der mittels UV-Licht härtbar ist.
  • Die DE 197 51 115 A1 offenbart ein Verfahren zur Beschichtung eines Paneels, bei dem auf die Oberfläche zumindest eine Farbschicht mittels eines Druckverfahrens, insbesondere mittels Siebdruck, aufgebracht wird. Dabei kann die Oberfläche unbehandelt, geschliffen oder vorbehandelt, insbesondere lackiert sein. Abschließend kann die aufgebrachte Farbschicht durch eine Beschichtung mit Klarlack abgedeckt werden.
  • Als Primer wird ein wässriges Melaminharz verwendet, das auf die Grundierung in mehreren Schichten aufgetragen wird. Dieser Primer enthält 40% bis 50% Wasser, was nach dem Auftragen wieder herausgetrocknet werden muss. Die einzelnen Schichten des Primers müssen dünn aufgetragen werden. Bevor die nächste Schicht aufgetragen wird, muss die zuvor aufgetragene Schicht getrocknet werden. Damit sich eine gleichmäßige Primerschicht einstellt, die als brauchbarer Untergrund für den darauffolgenden Dekordruck verwendet werden kann, müssen bis zu vier Schichten aufgetragen werden. Da jede aufgetragene Schicht getrocknet werden muss, muss hinter dem Auftragsaggregat eine Trocknerstrecke vorgesehen sein.
  • Üblicherweise werden zur Trocknung Infrarot-Strahler eingesetzt. Der Energieverbrauch hierfür ist sehr hoch, der für die Trocknerstrecke notwendige Platzbedarf und der damit verbundene Anlagenaufwand sind immens.
  • Das wässrige Melaminharz wird aus einem Behälter auf eine Auftragswalze gefördert, von dort wird überschüssiges Harz abgestrichen und in den Behälter zurückgeführt. Dann wird über die Walze die Primerschicht dünn auf die Grundierung aufgetragen. Das Melaminharz des Primers, das mit der Umgebungsluft in Verbindung gelangt, verkrustet mit der Zeit.
  • Das Auftragsaggregat mit seinen Zuführungen und Abführungen muss regelmäßig gereinigt werden. Hierzu muss die Anlage abgestellt und zerlegt werden. Die Reinigung des Auftragsaggregats erfolgt manuell. In einer üblichen Fertigungsanlage sind Reinigungsintervalle von zwei Mal wöchentlich von etwa drei Stunden und einmal monatlich von 24 Stunden vorgesehen. In dieser Zeit steht die gesamte Beschichtungsanlage still und, um vier Auftragsaggregate zu reinigen, werden etwa 10 Leute benötigt, damit die Anlage nach 24 Stunden wieder angefahren werden kann.
  • Der mit den Wartungsarbeiten verbundene Personalaufwand ist, wie vorstehend erläutern wurde, ebenfalls sehr hoch. Für die Prozessführung erschwerend kommt hinzu, dass die Anlage nach jeder Wartungsarbeit wieder eingefahren werden muss. Auch das Einfahren der Beschichtungsanlage nach ihrem Wiederanfahren ist zeitaufwendig. Das bei der Reinigung der Auftragsaggregate verwendete Reinigungsmittel ist mit dem Primer kontaminiert und muss, um eine Umweltbelastung auszuschließen, als Sondermüll entsorgt werden, was eine weitere Kostenbelastung verursacht.
  • Die nachveröffentlichte EP 2 762 328 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer beidseitig beschichteten dekorierten Holzwerkstoffplatte, und die nachveröffentlichte EP 2 730 430 A1 offenbart ein Verfahren zur Behandlung einer Holzwerkstoffplatte und eine Bauplatte mit einem Kern aus Holzwerkstoff.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend soll das aus der WO2012/037950 A1 bekannte Verfahren verbessert werden.
  • Zur Problemlösung ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass als Grundfarbe eine wasserbasierte, weiße Farbe verwendet wird, die mittels eines Digitaldruckers auf die getrocknete Grundierung aufgebracht wird, und dass das Harz zur Versiegelung flüssig aufgetragen wird.
  • Durch diese Ausgestaltung des Verfahrens ist es möglich, nur so viel Grundfarbmenge einzusetzen, wie unmittelbar für die herzustellende Grundfarbschicht benötigt wird. Es ist keine überschüssige Farbmenge notwendig, die abgestrichen werden muss, weil die Anzahl der Farbpunkte und die für jeden Farbpunkt verwendete Farbmenge eingestellt werden kann. Durch den flüssigen Auftrag des Harzes für die Versiegelungsschicht, wird der Verfahrensablauf vereinfacht und die Menge des zu verwendenden Harzes kann gut eingestellt und kontrolliert werden.
  • Vorzugsweise wird als Digitaldrucker ein Tintenstrahldrucker verwendet. Der Tintenstrahldrucker hat des Weiteren den Vorteil, dass er mit einer selbsttätigen Reinigung der Tintenstrahldüsen ausgerüstet sein kann. Während des Prozesses können die Tintenstrahldüsen luftdicht verschlossen werden. Eine Verkrustung der wasserbasierten Farbe wird dadurch ausgeschlossen. Nur wenn der Tintenstrahldrucker stillgesetzt wird, können Verkrustungen in der Düse auftreten, die durch ein Lösungsmittel rasch entfernt werden können. Dekontaminierte Flüssigkeit fällt dabei nur in ganz geringem Maße an.
  • Die Grundfarbe ist weiß pigmentiert, und wird erfindungsgemäß n nur einer einzigen Schicht aufgetragen. Der Wassereintrag in den Produktionsprozess ist dadurch deutlich reduziert, sodass ein einziger Trockner ausreichend ist, um die aufgetragene Grundfarbschicht zu trocknen. Der Bauaufwand für die Fertigungsanlage wird dadurch deutlich reduziert. Da so gut wie kein manueller Reinigungsaufwand notwendig ist, fallen die Stillstandszeiten der Anlage während der Wartung weg. Wartungspersonal zur Reinigung der Anlage wird nicht mehr benötigt und die Fertigungszeit für die Holzwerkstoffplatte durch die verkürzte Trocknerzone deutlich erhöht. Insgesamt wird der Produktionsprozess nicht nur vereinfacht, sondern enorm verbilligt, was die Wettbewerbsfähigkeit des Plattenherstellers erhöht.
  • Das Dekor wird mittels eines Digitaldruckers, insbesondere eines Tintenstrahldruckers, aufgebracht, wobei es auch hier dann vorteilhaft ist, wenn das Dekor in nur einer einzigen Schicht aufgebracht wird, was auch beim Dekordruck dann die Trocknerstrecke und Trocknerzeit reduziert, wodurch die Fertigungszeit weiter verkürzt wird.
  • Der Digitaldrucker ist oberhalb eines Transportbandes angebracht, mit dem die Holzwerkstoffplatte in einer Transportrichtung transportiert wird. Es können, insbesondere bei Verwendung eines Tintenstrahldruckers, mehrere Druckköpfe mit einer Vielzahl von Düsen vorgesehen sein, die parallel nebeneinander angeordnet sind. Die Druckköpfe können quer über die Transporteinrichtung stationär angeordnet sein oder quer zur Transportrichtung oszillierend über die Platte hinweg bewegt werden, um den Primer und/oder das Dekor aufzutragen.
  • Auf die Grundfarbschicht wird vorzugsweise ein Primer als Druckbasis für das Dekor aufgedruckt. Der Primer ist vorzugsweise transparent.
  • Vorzugsweise ist das flüssige Harz für die Grundierung und die Versiegelung wässrig ausgeführt.
  • Das die Versiegelung bildende Harz kann mit abriebfesten Partikeln, Glas und/oder Zellulose angereichert sein.
  • Vorzugsweise wird beim Verpressen der Trägerplatte eine Oberflächenstruktur ausgebildet, die insbesondere vorzugsweise zumindest teilweise mit dem Dekor in Übereinstimmung gebracht wird ("Synchronpore").
  • Ein Paneel aus einer Holzwerkstoffplatte mit einer auf dessen Oberseite aufgebrachten abriebfesten Schicht, die nach dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellt wurde, ist durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
    1. a) einer Oberseite, einer Unterseite und zwei Paar gegenüberliegenden Seitenkanten,
    2. b) die Oberseite und die Unterseite des Kerns weisen eine beim Verpressen entstandene Presshaut auf,
    3. c) zumindest auf die Presshaut auf der Oberseite sind eine Grundierschicht, eine aus einer Vielzahl weißer Farbpunkte bestehende Farbschicht und wenigstens eine Dekorschicht aufgebracht,
    4. d) auf der Unterseite des Kerns sind eine Grundierschicht und eine Gegenzugschicht aufgebracht,
    5. e) die Grundierschicht ist zumindest teilweise in die Presshaut an der Oberseite eingedrungen,
    6. f) an den sich gegenüberliegenden Seitenkanten sind Verbindungs- und Verriegelungsmittel zum leimlosen Verbinden mehrerer Paneele miteinander vorgesehen.
  • Zur Ausbildung eines Laminats wird die Trägerplatte vorzugsweise mit der oberseitig aufgebrachten Grundierung, der Grundfarbe, dem Dekor und der Versiegelung sowie mit einem unterseitig aufgebrachten Gegenzug unter Wirkung von Druck und Temperatur verpresst. Die Werte für den Druck und die Temperatur entsprechen dabei den bei der Laminatherstellung üblicherweise verwendeten Werten.
  • Die Holzwerkstoffplatte ist vorzugsweise eine MDF-, HDF- oder Spanplatte. Zwischen der Farbschicht und der Dekorschicht ist vorzugsweise eine transparente Primerschicht angeordnet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren soll nachfolgend beschrieben werden.
  • Zunächst werden beleimte Holzfasern oder Holzspäne zu einem Holzwerkstoffkuchen gestreut. Dieser Holzwerkstoffkuchen wird anschließend unter einem erhöhten Temperatureinfluss zu einer Trägerplatte gepresst, die pressblank bereitgestellt wird und zumindest auf einer ihrer Oberseiten eine bei ihrer Herstellung entstandene Presshaut aufweist. Diese Trägerplatten, die eine Größe von etwa 5,60m x 2m aufweisen, werden zunächst gestapelt, bis sie in den weiteren Beschichtungsbetrieb eingeschleust werden. In einem ersten Schritt kann die Presshaut angeschliffen oder teilweise von der Oberseite abgeschliffen werden. Wenn auch die Unterseite der Trägerplatte mit einer Presshaut versehen ist, kann auch diese an- oder zumindest teilweise abgeschliffen werden. Das An- oder Abschleifen der Presshaut ist aber nicht zwingend notwendig. Sie kann auch unbehandelt bleiben. Die Oberfläche muss aber zumindest für die weitere Behandlung staubfrei sein und deshalb gegebenenfalls gereinigt werden. Die so vorbehandelte Trägerplatte wird anschließend unter einem Infrarot-Strahler hindurchtransportiert, sodass sie sich erwärmt. Auf diese erwärmte Platte wird eine Grundierung aus einem flüssigen Harz auf Melaminbasis auf die Presshaut der Trägerplatte aufgebracht, wobei das Harz wenigstens teilweise in die obere Randschicht der Oberseite der Trägerplatte hineinpenetriert und dabei die Presshaut zumindest teilweise durchdringt und vergütet. Diese Grundierung wird anschließend getrocknet. Dabei wird vorzugsweise ein Düsentrockner eingesetzt, unter dem die Trägerplatte hindurchgefördert wird. Optional kann auch ein Infrarot-Strahler eingesetzt werden.
  • Auf die getrocknete Grundierung wird anschließend mittels eines Digitaldruckers, der vorzugsweise ein Tintenstrahldrucker ist, eine wasserbasierte Grundfarbe anstatt eines Primers aufgebracht. Die Grundfarbe ist weiß pigmentiert und wird in nur einer einzigen Schicht auf die Grundierung aufgetragen. Die Farbpunkte des Digitaldruckers können in der Größe und Anzahl eingestellt werden, sodass die Farbmenge, die benötigt wird, um eine geschlossene Oberfläche als Primerschicht zu erzeugen, die von gleichmäßiger weißer Farbe ist und deshalb sich zum nachfolgenden Dekordruck unmittelbar eignet, exakt eingestellt werden kann. Diese Primerschicht wird dann getrocknet, wobei auch hier vorzugsweise wieder ein Düsentrockner, bzw. optional ein Infrarot-Strahler, verwendet wird, unter dem die Platte hindurchgefördert wird.
  • Als Druckbasis wird vorzugsweise auf die getrocknete Grundfarbschicht ein transparenter Primer für den nachfolgenden Dekordruck aufgetragen.
  • Nach dem Trocknen wird der Weißgrad der Grundfarbschicht gemessen, damit der Dekordruck bzw. der für den Dekordruck verwendete Drucker gegebenenfalls entsprechend des Weißgrades gesteuert werden kann. Auf die gegebenenfalls aufgetragene und getrocknete Primerschicht wird dann das Dekor aufgedruckt. Hierzu können Druckwerke aus mehreren hintereinander angeordneten Druckwalzen bestehen, mit denen unterschiedliche Farben aufgedruckt werden. Vorzugsweise wird im Vierfarbdruck ein Holzdekor aufgedruckt, wobei aber auch jede andere Art von Dekoren vorgesehen sein kann. Anstatt Druckwalzen zu verwenden, kann auch ein Digitaldrucker, vorzugsweise ein Tintenstrahldrucker, verwendet werden, mit dem in einer einzigen Schicht das Dekor aufgebracht werden kann. Anschließend wird die Dekorschicht getrocknet. Auch hier wird vorzugsweise wieder ein Infrarot-Strahler verwendet, unter dem die Trägerplatte hindurchgefördert wird.
  • Auf die trockene Dekorschicht wird eine Abdeckschicht aus einem wasserbasierten Melaminharz, vorzugsweise flüssig aufgebracht, die anschließend getrocknet wird. Die so beschichteten Trägerplatten können dann zunächst abgestapelt werden, bevor sie einer weiteren Beschichtung zugeführt werden. Die getrocknete Abdeckschicht soll dabei die Dekorschicht schützen, wenn die Platten aufeinander gestapelt werden. In einem nachfolgenden Arbeitsgang können die so beschichteten Trägerplatten dann mit einem Flüssigoverlay, also eine Versiegelungsschicht, die aus einem flüssigen Harz auf Melaminbasis besteht, beschichtet werden und der gesamte Beschichtungsaufbau kann anschließend mit der Trägerplatte in einer Kurztaktpresse unter hohem Druck und hoher Temperatur zu einem fertigen Laminat verpresst werden. Dieses flüssige Harz kann mit abriebfesten Partikeln und Zellulosefasern angereichert sein.
  • Wenn eine Zwischenstapelung der Trägerplatten nicht notwendig ist, kann die auf der Dekorschicht aufgebrachte Abdeckschicht entfallen und sofort das Flüssigoverlay auf die Dekorschicht aufgetragen werden.
  • Das Beschichten der Trägerplatte mit dem Flüssigoverlay ist beispielsweise in der EP 2 338 693 B1 beschrieben. Zunächst werden die Oberseite und die Unterseite der Holzwerkstoffplatte gereinigt. Dadurch werden im ersten Verfahrensschritt Stäube und sonstige Verunreinigungen, die sich während der Lagerung oder vorhergehender Produktionsschritte an den betreffenden Seiten der Holzwerkstoffplatte angelagert haben, sicher entfernt. Dies ist wichtig, um zu gewährleisten, dass auch sehr dünne aufzubringende Harzschichten gleichmäßig und homogen auf die Oberseite bzw. Unterseite aufgebracht werden und keinerlei Unebenheiten oder Einschlüsse in diesen Schichten vorkommen. Anschließend wird auf die gereinigte Oberfläche eine erste obere Harzschicht aufgebracht, die Korundpartikel enthält. Durch die Korundpartikel in der ersten oberen Harzschicht wird die Abriebfestigkeit dieser Schicht erhöht. Dies ist insbesondere bei der Verwendung als Fußbodenpaneel von größter Wichtigkeit, um den Belastungen, denen ein Fußbodenpaneel ausgesetzt ist, standhalten zu können. Dabei liegt das Korund beispielsweise als Mischung aus üblichen silanisierten Korunden unterschiedlicher Körnung vor und kann dem Harz einfach beigegeben werden. Vorzugsweise wird auch hier ein wasserbasiertes Melaminharz verwendet. Auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte wird eine erste untere korundfreie Harzschicht aufgebracht, wodurch die durch die erste obere Harzschicht auf die Holzwerkstoffplatte wirkenden Zugkräfte ausgeglichen werden. Die erste untere Harzschicht kann eingefärbt sein. Beiden Harzschichten können Additive beigegeben sein, wie beispielsweise Härter, Netz- oder Trennmittel. Anschließend werden die erste obere Harzschicht und die erste untere Harzschicht getrocknet, um das saubere Aufbringen einer nächsten Harzschicht zu gewährleisten. Die Trocknung erfolgt beispielsweise mittels Heißluft unter einem Düsentrockner oder einem Infrarot-Strahler, wobei das Harz getrocknet und die chemische Vernetzungsreaktion des Melaminharzes gestoppt wird. Dabei kann die Trocknung wie bereits erläutert durch Infrarot-Strahler erfolgen. Bei der Trocknung des Harzes wird die chemische Vernetzungsreaktion gestoppt, und der Beschichtungsmasse wird Wasser entzogen bis sie auf eine Restfeuchte von etwa 3% bis 6% eingestellt ist. Auf die erste obere und untere Harzschicht wird dann eine zweite Harzschicht aufgebracht, wobei die auf die Oberseite aufgebrachte Harzschicht Zellulose enthält. Auch die zweiten Harzschichten werden anschließend auf eine Restfeuchte von 3% bis 6% getrocknet. Anschließend kann eine dritte Harzschicht aufgebracht werden, wobei die auf die obere Seite aufgebrachte Harzschicht Glaspartikel enthalten kann. Die dritte Harzschicht, die dann auf die Oberseite und die Unterseite der Trägerplatte aufgebracht ist, wird ebenfalls auf eine Restfeuchte von 3% bis 6% getrocknet. Der so erzeugte Schichtaufbau wird anschließend unter Druck und Temperatureinfluss in einer Kurztaktpresse mit der Trägerplatte verpresst.
  • Die Zellulose, die in der zweiten oberen Harzschicht vorhanden ist, liegt in handelsüblichen Fasern vor, die ebenfalls den aufzubringenden Harzschichten beigegeben werden können. Das in der dritten oberen Harzschicht eingebrachte Glas liegt als handelsübliche Mikroglaskugeln vor. Auch diese können einfach gelagert und in die aufzubringende Harzschicht eingebracht werden. Die auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgebrachten Harzschichten können eingefärbt sein. Allen Harzschichten können Additive wie Härter, Netz- und Trennmittel beigegeben werden. Durch das Trocknen auf eine Restfeuchte von 3% bis 6% wird der Vernetzungsprozess der aufgebrachten Harzschichten unterbunden. Beim anschließenden Verpressen unter Druck- und Temperatureinwand schmelzen die Harzschichten wieder auf und der Vernetzungsprozess setzt sich fort. Dadurch ist gewährleistet, dass die einzelnen Harzschichten nicht nur in sich, sondern auch untereinander vernetzt werden und so zu einem großen Laminat verpresst werden können. Übliche Kurztakt-Pressen arbeiten beispielsweise bei einem Druck von 30 bar bis 60 bar, einer Temperatur an der Holzwerkstoffoberfläche von 165°C und einer Prozesszeit von 6s bis 12s. Dabei werden die aufgebrachten Melaminharzschichten unter Einfluss des Dekors vernetzt. Das Dekor wird also in die Harzschichten eingeschlossen. Werden strukturierte Pressbleche verwendet, lassen sich zusätzlich zum Dekor auch Strukturen in die Harzschichten einprägen. Diese können weitgehend deckungsleich zum Dekor ausgebildet sein. In diesem Fall spricht man von embossed-in-register-Strukturen.
  • Die dritte obere Harzschicht enthält vorzugsweise einen Anteil von 20% Glaspartikel. Für die zweite obere Harzschicht haben sich etwa 5% Zellulose als vorteilhaft erwiesen. Die erste obere Harzschicht enthält insbesondere 2% Korundpartikel.
  • Vorteilhafterweise werden die oberen Harzschichten und die unteren Harzschichten in einer Menge von 20g/m2 bis 50g/m2 aufgetragen. Dadurch, dass die jeweils an der Ober- und Unterseite aufgebrachten Melaminharzschichten in gleicher Menge aufgetragen werden, wird gleichzeitig gewährleistet, dass die durch die aufgebrachten Schichten beim Trocknen entstehenden Zugkräfte auf die Holzwerkstoffplatte sich gegenseitig aufheben. Der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgebrachte Gegenzug entspricht also im Schichtaufbau und der jeweiligen Schichtdicke genau der an der Oberseite aufgebrachten Schichtfolge. Die Primer- und Dekor-Schicht an der Oberseite entwickelt keine Zugkräfte, die ausgeglichen werden müssen. Durch die geringe Auftragsmenge von 20g/m2 bis 50g/m2 wird gleichzeitig gewährleistet, dass insbesondere an der Unterseite der Holzwerkstoffplatte keine Nasenbildung auftritt. Die oberen Harzschichten und die unteren Harzschichten können eine 60%ige Kunstharzlösung enthalten.
  • Eine Vorrichtung zum Veredeln einer dekorierten Holzwerkstoffplatte, umfasst folgendes:
    1. a) eine erste Doppelauftragsvorrichtung,
    2. b) eine in einer Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Doppelauftragsvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung,
    3. c) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Trocknungsvorrichtung angeordnete zweite Doppelauftragsvorrichtung,
    4. d) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Doppelauftrags-vorrichtung angeordnete zweite Trocknungsvorrichtung,
    5. e) mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Trocknungsvorrichtung angeordnete dritte Doppelauftragsvorrichtung,
    6. f) mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der mindestens einen dritten Doppelauftragsvorrichtung angeordnete dritte Trocknungsvorrichtung und
    7. g) eine Kurztakt-Presse,
    wobei jede Doppelauftragsvorrichtung eine obere Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte und eine untere Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte umfasst und jede obere Auftragsvorrichtung und jede untere Auftragsvorrichtung jeweils einen Mischbehälter aufweist, in den das jeweils aufzubringende Harz mit mindestens einem Zusatz mischbar ist.
  • In eine derartige Vorrichtung werden die mit dem Dekor versehenen zu veredelnden Holzwerkstoffplatten eingebracht. In den mindestens drei Doppelauftragsvorrichtungen werden Ober- und Unterseite der Holzwerkstoffplatte gleichzeitig mit einer Harzschicht beschichtet. Dies verkürzt die Produktionszeit und verringert somit die Herstellungskosten. Durch die nach den Doppelauftragsvorrichtungen vorgesehenen Trocknungsvorrichtungen, in denen die soeben beschichteten Holzwerkstoffplatten auf die gewünschte Restfeuchte, beispielsweise durch Heißluft, heruntergetrocknet werden, wird das Aufbringen der jeweils ersten Harzschicht schnell ermöglicht und der Vernetzungsprozess der aufgebrachten Harzschichten frühzeitig unterbunden. Ein Zwischenlagern der beschichteten Holzwerkstoffplatten zum Trocknen der Harzschichten oder ein Wenden der Holzwerkstoffplatten um auch die andere Seite zu Beschichten ist nicht mehr nötig.
  • Dadurch, dass sowohl jede obere Auftragsvorrichtung und jede untere Auftragsvorrichtung einen Mischbehälter aufweist, in den das jeweils aufzubringende Harz mit den gewünschten Zusätzen mischbar ist, kann insbesondere schnell zwischen unterschiedlichen Produktanforderungen, beispielsweise der gewünschten Abriebklasse, hin und her geregelt werden. Ein langwieriges Umrüsten bzw. die Vorhaltung großer Mengen verschiedener Harz-Zusatzstoff-Mischungen, entfällt. Dadurch werden sowohl die vorzuhaltenden Materialmengen als auch der Platzbedarf der Anlage deutlich reduziert. Gleichzeitig kann auch die Anpassung unterschiedlicher Produkteigenschaften, beispielsweise Oberflächenglätte, Säure- oder Abriebfestigkeit, schnell und unkompliziert erfolgen. Zudem ist auch die Verwendung hochreaktiver Harzgemische möglich, da keine Zwischenlagerung der beschichteten Holzwerkstoffplatten mehr nötig ist sondern eine kontinuierliche Bearbeitung erfolgt. Dadurch werden auch die Taktzeiten der Kurztakt-Presse deutlich verkürzt, wodurch wieder die Herstellungskosten gesenkt werden.
  • Eine Vorrichtung weist vorzugsweise eine Vorratsbatterie mit mehreren Vorratsbehältern, in denen das aufzubringende Harz und die Zusätze getrennt voneinander lagerbar sind, und Zuleitungen von den Vorratsbehältern zu den Mischbehältern auf. Dadurch können das Harz und die Zusätze getrennt voneinander in die Mischbehälter geleitet werden und erst dort zu der gewünschten aufzutragenden Harzschicht gemischt werden.
  • Die Vorrichtung kann insbesondere eine Steuerung aufweisen, die eingerichtet ist, die Menge des durch die Zuleitungen in die Mischbehälter geleiteten Harzes und der Zusätze zu steuern. Damit ist eine automatische Anpassung verschiedener Produkteigenschaften und Auftragsmengen bzw. Zusätzen möglich.
  • Jede obere Auftragsvorrichtung und jede untere Auftragsvorrichtung kann dabei ein Auftragswalzwerk sein. Dadurch wird eine konstante und fein einstellbare Schichtdicke gewährleistet. Zudem werden auf diesem Wege die aufgebrachten Schichten sehr homogen und gleichmäßig aufgebracht.
  • Um den Inhalt der Mischbehälter zu den jeweiligen oberen und unteren Auftragsvorrichtungen zu pumpen, können Schlauchpumpen vorgesehen sein. Dadurch erhöht sich die Standzeit der Vorrichtung um das bis zu 20-fache im Vergleich zur Verwendung von Membranpumpen. Zudem können die Schläuche der Schlauchpumpen bei Bedarf durch ein Schnellwechselsystem einfach und schnell ausgetauscht werden, wodurch die Wartungs- und Reparaturzeiten der Vorrichtung deutlich reduziert werden.
  • Vor jeder Doppelauftragsvorrichtung kann vorzugsweise mindestens ein Niederhalter für die Holzwerkstoffplatte angeordnet sein. Dadurch können gegebenenfalls während der Produktion auftretende Verformungen der Holzwerkstoffplatte behoben werden und die zu beschichtende Holzwerkstoffplatte der jeweiligen Doppelauftragsvorrichtung präzise und reproduzierbar zugeführt werden.
  • Zum Transport der Holzwerkstoffplatten innerhalb der Vorrichtung wird eine Spitzlaschentransporteinrichtung, in Form von Spitzlaschentransportketten, verwendet, die selbst robust und störunanfällig sind und eine hohe Oberflächenqualität der beschichteten Holzwerkstoffplatte sichern. Die Spitzlaschen können mittels Reinigungsbürsten automatisch gereinigt werden.
  • Die Übergabe einer Holzwerkstoffplatte von einer Doppelauftragsvorrichtung auf die Transportkette und umgekehrt erfolgt dabei mittels Rollenscheiben. Beim Einlauf in eine Doppelauftragsvorrichtung oder eine Trocknungsvorrichtung werden zusätzlich die bereits beschriebenen Niederhalter in Form von Rollenscheiben verwendet.
  • Zusätzlich kann eine Vorrichtung zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte weitere Doppelauftragsvorrichtungen aufweisen, mit denen die Gesamtschichtdicke sowie die Anzahl und die Anteile der Funktionszusätze erhöht werden können. Damit lassen sich auch Produkte erzeugen, die in höheren Nutzungsklassen deklariert werden können. Gleiches gilt für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem ebenfalls mehr als drei Harzschichten auf die Ober- und Unterseite der zu beschichtenden Holzwerkstoffplatte aufgebracht werden können.
  • Wird für die Steuerung einer hier beschriebenen Vorrichtung eine elektrische, insbesondere computergestützte, Steuerung verwendet, ist es möglich, eine hohe Reproduzierbarkeit der aufgebrachten Harzschichten zu erreichen, da sowohl die Mischungsanteile von Harz und Zusätzen als auch die Temperaturregeleinrichtungen beispielsweise der Trocknungsvorrichtungen und der Kurztakt-Presse automatisch gesteuert werden. Dadurch ist ein hoher Qualitätsstandard der so hergestellten Produkte erreichbar. Zudem können unterschiedliche Krümmungszustände der zu beschichtenden Holzwerkstoffplatte, die beispielsweise durch das Aufbringen der verschiedenen Grundierungs- und Dekorschichten entstehen können, automatisch durch eine Regelung der Auftragsmengen auf der Ober- und/oder Unterseite ausgeglichen werden.
  • Aus der so endgültig beschichteten Holzwerkstoffplatte können dann einzelne Fußbodenpaneele hergestellt werden, in dem die Holzwerkstoffplatte entsprechend aufgeteilt wird. An den sich gegenüberliegenden Seitenkanten der aufgeteilten Paneele werden dann Verbindungs- und Verriegelungsmittel durch Fräsen angebracht, damit mehrere Paneele leimlos miteinander verbunden und zueinander verriegelt werden können (Klick-Paneele).
  • Die Trägerplatte ist vorzugsweise eine MDF-, HDF- oder Spanplatte. Die Dicke der Trägerplatte weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 4mm und 12mm, insbesondere eine Dicke von 5,8mm auf. Die Presshaut hat eine Dicke von etwa 0,2mm. Die Benetzbarkeit der Oberfläche der pressblanken Trägeplatte wird dadurch eingestellt, dass vor dem Verpressen auf die Oberseite des Holzwerkstoffkuchens ein Additiv aufgegeben werden kann. Dieses Additiv wird dann vorzugsweise unmittelbar vor dem Einlaufen des Holzwerkstoffkuchens in die Heißpresse (beispielsweise eine Conti-Presse) aufgegeben. Das Additiv kann ein Tensid sein oder aus Tensiden und weiteren Bestandteilen bestehen. Insbesondere liegt es in flüssiger Form vor. Neben Tensiden können dem Additiv auch Biozide, Stabilisatoren und/oder Polymere beigegeben sein. Der Anteil an Tensiden ist bevorzugt größer als 90%. Praktische Versuche haben ergeben, dass eine guten Wirkung erzielt wird, wenn das Additiv in einer Menge von 1 bis 30mg/m2 gleichmäßig verteilt auf die Oberfläche des Holzwerkstoffkuchens aufgebracht wird.
  • Nach der Aufteilung der Trägerplatte und dem Anfräsen der Verbindungs- und Verriegelungsmittel kann eine Mehrzahl von Paneelen zu einem Gebinde verpackt werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Herstellen von dekorierten Holzwerkstoffplatten mit folgenden Schritten:
    a) Streuen von beleimten Holzfasern oder Holzspänen zu einem Holzwerkstoffkuchen,
    b) Verpressen des Holzwerkstoffkuchens unter erhöhtem Temperatureinfluss zu einer Trägerplatte, die pressblank bereitgestellt wird und zumindest auf einer ihrer Oberseiten eine bei ihrer Herstellung entstandene Presshaut aufweist,
    c) Auftragen einer Grundierung aus einem flüssigen Harz auf Melaminbasis auf die vorzugsweise unbehandelte Presshaut der Oberseite der Trägerplatte, wobei das Harz wenigstens teilweise in die obere Randschicht der Trägerplatte hineinpenetriert und dabei die Presshaut zumindest teilweise durchdringt und vergütet,
    d) Trocknen der Grundierung,
    e) Auftragen einer wasserbasierten, weißen Grundfarbe auf die Grundierungsschicht mittels eines Digitaldruckers in einer einzigen Schicht,
    f) Trocknen der Grundfarbe,
    g) Auftragen wenigstens einer mit Farbpigmenten angereicherten, wasserbasierten Druckfarbe auf die getrocknete Grundfarbe zur Erzeugung eines Dekors,
    h) Trocknen des Dekors,
    i) Aufbringen eines Flüssigoverlays als Versiegelung auf die Dekorschicht,
    j) Trocknen der Versiegelung,
    k) Verpressen der Trägerplatte mit der oberseitig aufgebrachten Grundierung, der Grundfarbe, dem Dekor und der Versiegelung sowie mit einem unterseitig aufgebrachten Gegenzug unter Wirkung von Druck und Temperatur zur Ausbildung eines Laminats.
  2. Verfahren nach einem der Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor mittels eines Digitaldruckers aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor in nur einer einzigen Schicht aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Grundfarbe ein Primer als Druckbasis für das Dekor aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Primer transparent ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Harz für die Grundierung und die Versiegelung wässrig ausgeführt ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Versiegelung bildende Harz mit abriebfesten Partikeln, Glas und/oder Zellulose angereichert ist.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpressen eine Oberflächenstruktur ausgebildet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur zumindest teilweise mit dem Dekor in Übereinstimmung gebracht wird.
  10. Paneel aus einer Holzwerkstoffplatte mit einer auf dessen Oberseite aufgebrachten abriebfesten Schicht, hergestellt nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit folgenden Merkmalen:
    a) einer Oberseite, einer Unterseite und zwei Paar gegenüberliegenden Seitenkanten,
    b) die Oberseite und die Unterseite des Kerns weisen eine beim Verpressen entstandene Presshaut auf,
    c) zumindest auf die Presshaut auf der Oberseite sind eine Grundierschicht, eine aus einer Vielzahl weißer Farbpunkte bestehende Farbschicht, wenigstens eine Dekorschicht und eine Versiegelung als abriebfeste Schicht aufgebracht,
    d) auf der Unterseite des Kerns sind eine Grundierschicht und eine Gegenzugschicht aufgebracht,
    e) die Grundierschicht ist zumindest teilweise in die Presshaut an der Oberseite eingedrungen,
    f) an den sich die gegenüberliegenden Seitenkanten sind Verbindungs- und Verriegelungsmittel zum leimlosen Verbinden mehrerer Paneele miteinander vorgesehen.
  11. Paneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Farbschicht und der Dekorschicht eine transparente Primerschicht angeordnet ist.
  12. Paneel nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzwerkstoffplatte eine MDF-, HDF- oder Spanplatte ist.
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