EP3140079A1 - Imprägnierte schleifmittelträger und daraus hergestellter schleifartikel - Google Patents

Imprägnierte schleifmittelträger und daraus hergestellter schleifartikel

Info

Publication number
EP3140079A1
EP3140079A1 EP15722069.0A EP15722069A EP3140079A1 EP 3140079 A1 EP3140079 A1 EP 3140079A1 EP 15722069 A EP15722069 A EP 15722069A EP 3140079 A1 EP3140079 A1 EP 3140079A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
abrasive
impregnated
carrier
polymer dispersion
polymer solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15722069.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christine Doege
Werner HÖRL
Peter Karl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Neenah Gessner GmbH
Original Assignee
Neenah Gessner GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Neenah Gessner GmbH filed Critical Neenah Gessner GmbH
Publication of EP3140079A1 publication Critical patent/EP3140079A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/001—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as supporting member
    • B24D3/002—Flexible supporting members, e.g. paper, woven, plastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/001—Manufacture of flexible abrasive materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/02—Backings, e.g. foils, webs, mesh fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0027—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for by impregnation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/34—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents characterised by additives enhancing special physical properties, e.g. wear resistance, electric conductivity, self-cleaning properties
    • B24D3/348—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents characterised by additives enhancing special physical properties, e.g. wear resistance, electric conductivity, self-cleaning properties utilised as impregnating agent for porous abrasive bodies

Definitions

  • the invention relates to an abrasive backing and abrasive articles comprising such an abrasive backing.
  • abrasive carriers are required that are tough and strong so as not to break during grinding and to transfer the grinding force to a workpiece well. Furthermore, a high elasticity of the abrasive carrier is desirable so that it can adapt to the contours of a workpiece, without being permanently deformed.
  • fleeces made of natural or synthetic fibers have been used as carrier material for the production of sheet, ribbon and disk-shaped abrasive articles.
  • a binder In order to give the abrasive carriers sufficient strength for the intended use, they are usually impregnated with a binder.
  • binders are either polymer dispersions, such as, for example, styrene-butadiene latices, acrylonitrile-butadiene latexes, natural latex or acrylate dispersions, or polymer solutions, for example phenol resin in methanol, epoxy resin in methanol, urea-formaldehyde. Resin in water, melamine - formaldehyde resin in water used.
  • the polymer solutions are preferably formed thermally crosslinking or crosslinkable.
  • impregnations of polymer dispersions are generally flexible and tough, they do not give the abrasive carrier the often required high strength. In particular, the gap strength is often insufficient with these abrasive carriers.
  • the split strength is a measure of the fiber-to-fiber bond perpendicular to the surface of the abrasive carrier. A high degree of nip strength is required so that the subsequently applied abrasive grains do not detach from the abrasive carrier during the grinding process because of too weak fiber-to-fiber bonds.
  • impregnations of polymer dispersions have the great advantage that they close the pores of the carrier due to the high chain length of the polymers and thus seal it against the penetration of later applied during sanding basecoat.
  • the primers used for sanding are usually very hard. If they penetrate too deeply into the abrasive carrier, it becomes brittle and becomes hard and brittle.
  • abrasive media treated on both sides with different saturants is also generally known.
  • a woven carrier material is impregnated on one side with a phenol-formaldehyde resin and on the opposite side with an aqueous polymer dispersion.
  • the phenol-formaldehyde resin is adjusted by means of filler and viscosity-increasing additives so that it does not penetrate into the tissue and thus does not contribute to increasing the gap strength.
  • the aqueous polymer dispersion with which the woven carrier material according to US Pat. No. 4,084,941 was prepared from the other side. is impregnated, is to completely penetrate the substrate and is mainly responsible for the strength and dimensional stability.
  • An abrasive carrier prepared in this manner is equivalent to a grinding agent carrier that has been dip-impregnated with, for example, an aqueous polymer dispersion and subsequently given a coating of a phenol-formaldehyde resin.
  • the selection of the suitable aqueous polymer dispersion is quite complicated, since a balanced ratio of glass transition temperature Tg, viscosity and impregnation weight must be taken into account.
  • abrasive backing which overcomes in particular the disadvantages of conventional abrasive backing.
  • a carrier for abrasive should preferably have a high strength, in particular gap strength, dimensional stability, and elasticity and at the same time be sealed against the penetration of base coat during sanding. He should also be inexpensive to manufacture.
  • Another object of the invention is to provide an abrasive article comprising such an abrasive carrier.
  • the abrasive carrier of the invention comprises a carrier material of at least one wet or dry-laid nonwoven based on natural and / or synthetic fibers, wherein the carrier material is impregnated on one side with a thermally curable polymer solution and on the opposite side with a polymer dispersion.
  • the thermally curable polymer solution penetrates the thickness of the support material at least 50% and at most 80%, while the aqueous polymer dispersion penetrates the thickness of the support material to at least 25% and at most 50%.
  • the present invention differs from US Pat. No. 4,084,941 in the choice of the carrier material and in that the thermally curable polymer solution, which may for example also consist of a phenol-formaldehyde resin, penetrates the thickness of the carrier material by at least 50% to at most 80% ,
  • the opposite side of the support material is impregnated with an aqueous polymer dispersion in such a way that the dispersion penetrates the thickness of the support material to at least 25% to at most 50%.
  • the abrasive carrier according to the invention is preferably completely impregnated with impregnating agent, but the thermally curable polymer solution and the aqueous polymer dispersion are distributed in different amounts over the thickness of the carrier material.
  • the abrasive carrier according to the invention has a very high strength, in particular Cleavage strength, and has dimensional stability with high density at the same time.
  • Nonwoven means all fabrics which are formed from finite and / or endless fibers. They differ from tissues by their random, disordered fiber orientation.
  • Dry laid staple fiber webs consist of fibers of finite length. Both natural and synthetic fibers can be used to produce dry laid staple fiber webs. Examples of natural fibers are cellulose, wool, cotton, flax. Synthetic fibers are, for example, polyolefin fibers, polyester fibers, polyamide fibers, polytetrafluoroethylene fibers, polyphenylene sulfide fibers, carbon fibers. The fibers used can be either straight or curled.
  • the air-laid staple fiber fleece can contain one-component or multi-component meltbond fibers which melt completely or partially at a temperature below the melting temperature of the other fibers and solidify the fleece.
  • the preparation of the air-laid staple fiber nonwoven fabric is carried out according to the known state of the art as described in the book “Nonwovens, W. Albrecht, H. Fuchs, Wiley-VCH, 2012.”
  • the dry-laid staple fiber nonwovens can be produced by the above-mentioned single- or multi-component enamel. Further consolidation possibilities are, for example, needling, water jet needling or impregnating or spraying the fleece with liquid binders followed by drying.
  • Meltblown nonwovens consist of polymeric continuous fibers.
  • the meltblown process known in the art is used to produce the meltblown web for the filter material according to the invention, as described, for example, in Van A. Wente, "Superfine Themoplastic Fibers", Industrial Engineering Chemistry, Vol. 48, pp.
  • Suitable polymers are, for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyamide, polyphenylene sulfide, polyolefin, the typical fiber diameters being between 0.5 and 10 ⁇ m, preferably between 0.5 and 3 ⁇ m
  • additives such as hydrophilicizing agents, water repellents, crystallization accelerators or paints, antistatitic agents can be mixed in.
  • the surface of the meltblown web can be changed in its properties by surface treatment methods, such as corona treatment or plasma treatment If necessary, the meltblown webs can be densified by means of a calender.
  • Spunbonded nonwovens likewise consist of polymeric continuous fibers whose fiber diameter is usually much larger than that of meltblown fibers.
  • Spunbonded nonwoven webs are made by the spunbonding process known to those skilled in the art, as described, for example, in US Pat. Nos. 4,340,563A, 3,802,817A, 3,855,046A and 3,692,618A.
  • Polymers suitable for the spunbonding process are, for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyvinyl naphthalate, polyamide, polyphenylene sulfide, polyolefin.
  • Wet-laid nonwovens or papers in the context of this invention are all nonwovens which can be produced with the wet-laying processes known in the art for the production of abrasive papers.
  • the papers for the abrasive carrier according to the invention consist of natural, synthetic, inorganic fibers or a mixture thereof.
  • natural fibers are cellulose, cotton, wool, hemp, wherein the cellulose material used may be wood-free and / or wood-containing celluloses of coniferous and / or deciduous trees, regenerated celluloses and fibrillated celluloses.
  • Inorganic fibers are, for example, glass fiber, basalt fibers, quartz fibers, carbon fibers and metal fibers.
  • Suitable synthetic fibers are, for example, polyester fibers, polypropylene fibers, multicomponent fibers with different melting points of the individual components, polyamide fibers and polyacrylonitrile fibers.
  • the denier of the synthetic fibers is typically 0.1 dtex-8.0 dtex, preferably 0.5 dtex-5 dtex, and the cut length is typically 3 mm-20 mm, preferably 4 mm-12 mm.
  • the papers for the filter material according to the invention can either consist of 100% natural, synthetic or inorganic fibers, but any mixture of these types of fibers is also possible.
  • Nonwovens for producing the abrasive carrier according to the invention have a basis weight of 20 g / m 2 - 800 g / m 2 , preferably of 30 g / m 2 - 750 g / m 2 , a thickness of 0.010 mm - 2,000 mm, preferably of 0.020 mm - 1,800 mm, a breaking force dry along 10 - 800 N / 15mm, preferably 20 - 750 N / 15mm, a dry transverse breaking force of 5 - 600 N / 15mm, preferably 10 - 500 N / l5mm, a bursting pressure after washes of 50 kPa - 1500 kPa, preferred 100 kPa - 1400 kPa, a gap strength transverse to at least 0.20 N / 25 mm, preferably of at least 0.5 N / 25 mm, a wet elongation to fennel of 0.01% - 3.50%, preferably of
  • the abrasive carrier according to the invention may consist of one or more nonwoven layers. If the abrasive medium carrier consists of at least two layers, then these may be configured in their nature and their properties either the same or different. For example, it is easily possible to combine two similar papers or two different papers or a paper and a spunbonded fabric. It goes without saying that the combinations given are only examples and do not limit the scope of the present invention.
  • the at least two nonwovens for the abrasive carrier according to the invention can be bonded before or after impregnation by means of adhesive bonding or via welded joints or a combination thereof.
  • Advantageous adhesives have a softening point of over 200 ° C.
  • the abrasive carrier of the invention When used as intended, the abrasive carrier of the invention is exposed to temperatures up to 150 ° C and high mechanical loads.
  • the adhesive connection must not come loose.
  • Suitable adhesives for this application are polyurethane adhesive, polyamide adhesive or polyester adhesive. Particularly preferred are polyurethane adhesives that crosslink with the humidity.
  • the glue can either be applied as a powder or melted by means of anilox rolls or spray nozzles.
  • the application weight of the adhesive is typically between 5 and 20 g / m 2 , preferably between 5 and 10 g / m 2 .
  • the welded connection can be made both by an ultrasonic system and by a thermal calender.
  • the polymers of the layers to be welded are either completely or partially melted and welded together.
  • the area-wise welded joints can have any geometric shapes, such as points, straight lines, curved lines, diamonds, triangles, etc.
  • the area of the area-wise welded joints is advantageously not more than 10% of the total area of the abrasive backing according to the invention.
  • connection of the individual nonwoven layers by gluing.
  • the at least one nonwoven fabric is impregnated with a polymeric binder in order to obtain the required properties, such as tensile strength, splitting strength, elasticity, water resistance, dimensional stability and impermeability. It is always particularly difficult for a person skilled in the art to set a balance between high gap strength and high density. In order to achieve a high gap strength, a strong fiber - fiber bond is required, which is achieved only by polymer solutions. However, abrasive carriers impregnated with polymer solutions are not sufficiently dense against basecoat penetration of dressing. On the other hand, polymer dispersions seal off the abrasive carrier very well against the basecoat, but usually do not provide sufficient gap strength.
  • the inventors have now succeeded in many attempts to produce a very slit-resistant abrasive carrier, which nevertheless has a high seal against the penetration of base coat during sanding. These properties are achieved by impregnating the nonwovens described above from one side with a thermosetting polymer solution and from the other side with a soft polymer dispersion, or by combining at least two nonwoven layers, at least one layer comprising a thermosetting polymer solution and at least one layer is impregnated with an aqueous polymer dispersion.
  • the nonwovens for the abrasive carrier according to the invention different methods can be used. If the nonwoven consists of only one layer or if at least two layers have already been bonded together before the impregnation, one side may be impregnated with a thermally curable polymer solution and the other side with an aqueous polymer dispersion. Which side of the nonwoven is treated with which impregnating agent, the skilled person knows to select the requirements of the abrasive carrier according to the invention.
  • the impregnation takes place in such a way that the thermally curable polymer solution penetrates the thickness of the abrasive carrier according to the invention at least 50% to at most 80%, while the aqueous polymer dispersion penetrates the thickness of the abrasive carrier to at least 25% to at most 50%.
  • Suitable impregnation methods are, for example, roller application, roll or knife squeegee or spraying.
  • the impregnation is dried. It is possible to dry each of the two impregnations immediately after their application or only together after the order of the second impregnation.
  • the curing of the thermal polymer solution can either take place immediately afterwards for drying or later, for example during the sanding of the abrasive carrier.
  • the side of the one fleece impregnated with the aqueous polymer dispersion is connected to the side of the second fleece impregnated with the thermally crosslinking polymer solution.
  • Suitable bonding techniques are gluing and welding, as described above. Preference is given to bonding with a moisture-curing polyurethane adhesive.
  • the abrasive carrier according to the invention consists of at least two nonwoven layers, then it is also readily possible to impregnate each nonwoven layer for itself and to assemble them only after the impregnation.
  • at least one nonwoven layer is completely impregnated with a thermally curable polymer solution and at least one nonwoven layer is completely impregnated with an aqueous polymer solution.
  • At least two nonwovens are preferably combined in such a way that the thickness of the or the impregnated with the thermally curable polymer solution While the thickness of the or each of the webs impregnated with the aqueous polymer dispersion amounts to at least 25% to at most 50% of the total thickness of the abrasive carrier.
  • the at least two nonwoven layers can be joined together after impregnation and before drying, wherein the nonwoven layers are glued together via the impregnating agent.
  • the thermosetting polymer solution can be cured either immediately or later, for example during sanding.
  • the at least two nonwovens are impregnated separately, dried and then bonded together.
  • the curing of the thermally curable polymer solution can take place either immediately after drying or later, for example during sanding. Suitable joining techniques are gluing and welding, as already described above. Preference is given to bonding with a moisture-curing polyurethane adhesive.
  • Suitable impregnation methods are, for example, dip impregnation, size press impregnation, double-sided roller application and double-sided spraying.
  • a single-layer abrasive carrier can be seen.
  • the thermally curable polymer solution penetrates from one side of its thickness at least 50% to at most 80%, while the aqueous polymer dispersion penetrates its thickness from the other side to at least 25% to at most 50%. Both impregnations can mix in a transition area.
  • Fig. 2 shows a two-ply abrasive carrier. The two nonwoven layers were bonded together before impregnation with one of the bonding techniques described above. Two identical or two different nonwoven layers can be used. The thickness ratio of the two nonwoven layers plays no role.
  • the thermally curable polymer solution on the one hand through the total thickness of the abrasive carrier at least 50% to at most 80%, while the aqueous polymer dispersion penetrates its total thickness from the other side to at least 25% to at most 50%.
  • one of the two impregnations can go beyond the junction of the two nonwoven layers.
  • a mixture of the two im- refgnierart in a transitional area is also possible here.
  • Fig. 3 illustrates a three-layer construction.
  • the three nonwoven layers were bonded together prior to impregnation with one of the bonding techniques described above. Either similar or different nonwoven layers can be used.
  • the thickness ratio of the nonwoven layers plays no role. It is only important that the thermally curable polymer solution on the one hand through the total thickness of the abrasive carrier at least 50% to at most 80%, while the aqueous polymer dispersion penetrates its total thickness from the other side to at least 25% to at most 50%. In this case, one of the two impregnations can go beyond one or both joints of the three nonwoven layers. A mixture of the two types of impregnation in a transition region is also possible here.
  • Fig. 3 illustrates a three-layer construction.
  • the three nonwoven layers were bonded together prior to impregnation with one of the bonding techniques described above. Either similar or different nonwoven layers can be used.
  • the thickness ratio of the nonwoven layers plays no role. It is
  • an abrasive carrier is shown, which is composed of two nonwoven layers.
  • the nonwoven layers were individually impregnated prior to bonding.
  • Nonwoven layer A was impregnated with a thermally curable polymer solution and nonwoven layer B with an aqueous polymer solution.
  • the thickness of the nonwoven layer A accounts for at least 50% to at most 80% of the total thickness of the abrasive carrier, while the nonwoven layer B contributes at least 25% to at most 50% of the total thickness.
  • two identical or two different nonwoven layers can be used.
  • the abrasive carrier shown in FIG. 5 is made up of three nonwoven layers, which are also disposed before the connection. individually impregnated. Two nonwoven layers are impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution and a nonwoven layer with the aqueous polymer dispersion. The three nonwoven layers can be designed the same or different. The thickness of the two nonwoven layers impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution together makes up at least 50% to at most 80% of the total thickness of the abrasive carrier, while the thickness of the nonwoven layer impregnated with the aqueous polymer solution amounts to at least 25% to at most 50% Total thickness contributes.
  • FIG. 6 essentially corresponds to FIG. 5, except that here a nonwoven layer with the thermally crosslinkable polymer solution and two nonwoven layers are impregnated with the aqueous polymer dispersion.
  • the thickness of the nonwoven layer impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution also contributes to at least 50% to at most 80% of the total thickness of the abrasive carrier.
  • the thicknesses of the two nonwoven layers impregnated with the aqueous polymer dispersion together make up at least 25% to at most 50% of the total thickness.
  • FIG. 7 shows a combination of two layers of the abrasive carrier shown in Fig.l.
  • the two layers were impregnated separately from one another and then joined together in such a way that the side of layer A impregnated with aqueous polymer dispersion came to lie on the side of layer B impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution.
  • the two nonwoven layers can be configured the same or different.
  • FIG. 8 essentially corresponds to FIG. 7, except that three layers of the abrasive carrier illustrated in FIG. 1 are combined with one another here.
  • FIG. 9 essentially corresponds to FIG. 7, except that three layers of the abrasive carrier illustrated in FIG. 1 are combined with one another here.
  • the three layers were impregnated separately from each other and then connected together in such a way that the side of layer A impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution comes to lie on the side of layer B impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution.
  • the thermally curable polymer solution impregnated side of web C is bonded to the side of web B which is impregnated with the aqueous polymer dispersion.
  • the three nonwoven layers can be the same or different.
  • FIG. 10 shows a combination of two layers of the abrasive carrier shown in FIG.
  • the two layers were impregnated separately from each other and then connected together in such a way that the impregnated with aqueous polymer dispersion side of the Fleece A comes to rest on the impregnated with the thermally crosslinkable polymer solution side of the web B. All nonwoven layers can be the same or different.
  • FIG. 11 essentially corresponds to FIG. 10, except that here three layers of the abrasive carrier illustrated in FIG. 2 are combined with one another.
  • the three layers were impregnated separately from each other and then joined together in such a way that the side of the web A impregnated with aqueous polymer dispersion comes to lie on the side of the web B impregnated with thermal crosslinkable polymer solution.
  • the thermally curable polymer solution impregnated side of web C is bonded to the side of web B which is impregnated with the aqueous polymer dispersion. All nonwoven layers can be the same or different.
  • FIG. 12 essentially corresponds to FIG. 10, except that three layers of the abrasive carrier illustrated in FIG. 2 are combined with one another here.
  • thermally curable polymer solution impregnated side of web C is bonded to the side of web B which is impregnated with the aqueous polymer dispersion.
  • All nonwoven layers can be the same or different.
  • Suitable thermally curable polymer solutions are, for example, phenolic resins, epoxy resins, melamine-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins, polyvinyl alcohols, polyurethane resins or mixtures thereof.
  • Suitable solvents are either water or organic solvents, such as methanol, depending on the type of resin used.
  • the polymers are either thermally self-crosslinking per se or they can be crosslinked by addition of suitable crosslinkers, such as, for example, polyamines, polycarboxylic acids, hexamethylenetetramine, formaldehyde, metal compounds.
  • suitable crosslinkers such as, for example, polyamines, polycarboxylic acids, hexamethylenetetramine, formaldehyde, metal compounds.
  • the thermally curable polymer solutions can be added as needed, other substances such as paints, fillers, surface-active substances, flame retardants, antistatic agents.
  • the thermally crosslinkable polymer solutions have a solids content of 10% to 100% and a viscosity of 2 mPas to 15,000 mPas.
  • Suitable aqueous polymer dispersions for impregnating the support material are, for example, aqueous dispersions of acrylic esters, polyvinyl acetate, acrylonitrile-butadiene rubber, acrylate-styrene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, styrene-butadiene rubber, phenolic resin, epoxy resin, natural rubber or mixtures thereof.
  • aqueous polymer dispersions other substances such as paints, fillers, surfactants, flame retardants, antistatic agents are added.
  • Suitable aqueous polymer dispersions have a glass transition temperature of -20 ° C to 70 ° C. Prior to their processing as impregnating agent, they are preferred by adding water and, if necessary, a suitable viscosity regulator, for example polyacrylic acid, to a viscosity of 5 mPas - 1000 mPas, preferably 10 mPas - 500 mPas and a solids content of 5% - 50% adjusted from 10 - 45%.
  • a suitable viscosity regulator for example polyacrylic acid
  • the support material is impregnated with 5% by weight to 50% by weight of the dried polymer solution, based on the weight of the impregnated support material.
  • the impregnating agent content of dried polymer dispersion is 2% by weight - 25% by weight, based on the weight of the impregnated carrier material.
  • Suitable impregnation methods are, for example, roller application, roll or knife squeegee or spraying.
  • a barrier coat is applied to the side impregnated with the aqueous polymer dispersion. If the abrasive carrier has two sides which are impregnated with an aqueous polymer dispersion, the skilled person selects the most suitable side based on the requirements.
  • This barrier coat can be produced, for example, by applying an aqueous dispersion based on acrylates, polyvinyl acetate, acrylonitrile-butadiene rubber, acrylate-styrene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, styrene-butadiene rubber. schuk, phenolic resin, epoxy resin, natural rubber or mixtures thereof.
  • the amount applied after drying is 2 - 15 g / m 2 , preferably 3 - 12 g / m 2 .
  • the barrier can still be added various additives and / or fillers.
  • additives are dyes, crosslinkers, water repellents, oil repellents, hydrophilicizing agents, antistatic agents or mixtures thereof.
  • fillers e.g. Kaolin, titanium dioxide, talc, calcium carbonate, silica, bentonites or mixtures thereof.
  • Suitable coating methods are e.g. Roller blade, knife blade, air brush or roller application.
  • abrasive carrier can be calendered.
  • the impregnated abrasive carrier according to the invention preferably passes through the nip of a pair of rolls consisting of a steel roll and a rubber roll with a nip pressure of 30 to 300 N / mm, preferably of 50 to 250 N / 15 mm.
  • the abrasive carrier is fed to the calender in such a way that the side with the impregnation of polymer dispersion comes into contact with the steel roller.
  • the calender temperature is between 20 ° and 80 ° C, preferably between 50 ° C and 70 ° C.
  • the abrasive carrier according to the invention has a basis weight of 50-1000 g / m 2 , preferably 100-900 g / m 2 , a thickness of 0.010-2000 mm, preferably from 0.020-1.800 mm, a dry ultimate tensile strength of 20-1500 N / 15mm, preferably 30-1400 N / 15mm, a transverse dry tensile force of 10 - 1200 N / 15mm, preferably 20 N / 15mm - 1000N / 15mm, a bursting pressure of at least 200 kPa, preferably of at least 300 kPa, a split strength of at least 0.5 N / 25 mm, preferably of at least 1.0 N / 25 mm, a wet stretch of fennel of 0.05% 3.50%, preferably from 0.05% to 3.00%, a tear propagation according to Elmendorf transversely of at least 200 mN, preferably of at least 300 mN and an air
  • Besanden is understood to mean the application of a base coat to the abrasive carrier, the subsequent spreading of the abrasive grain, the drying of the base coat, the application of a top coat to the abrasive grain and the final drying of the top coat.
  • the base coat consists z. B. of epoxy resin, phenolic resin, alkyd resin, urea resin or mixtures thereof. The resins are dispersed in a suitable solvent and applied to the fleece (abrasive raw paper). The base coat is applied to the polymer dispersion-impregnated side of the abrasive article carrier.
  • the abrasive carrier has two sides which are impregnated with an aqueous polymer dispersion, the skilled person selects the most suitable side based on the requirements. If the abrasive carrier has a barrier line, the base coat is applied to the barrier line. The abrasive grains are then applied to the still wet base coat. scattered, with the individual grains are optimally aligned by electrostatic devices on the abrasive paper. Subsequently, the abrasive base paper coated with the wet base coat and the abrasive grains adhering thereto runs in a drying oven in which the base coat is dried. After drying, the abrasive grains are coated with the topcoat.
  • the topcoat is usually a hard thermosetting resin that additionally bonds the abrasive grains to the sandpaper.
  • the sanding is completed by the hardening of the primer and topcoat.
  • the abrasive article according to the invention is used as grinding wheels, abrasive belts and bow-shaped abrasive articles.
  • abrasive carrier From the abrasive carrier, two strips, each 15 mm wide, are cut transversely to the running direction of the abrasive carrier web and subsequently dried at 120 ° C. for 30 minutes. This is followed by a recirculation for 24 h at 23 ° C and 50% relative humidity. The measurement is carried out with the wet tensile tester NDT 6/10 from. Kögl WMP GmbH für.
  • One of the abrasive carrier strips is clamped with 100 mm free length tension-free between two clamps. The lower clamp is rigid and the weight of the upper clamp is balanced by a counterweight and connected to the display.
  • a beaker is filled with 900 ml of tempered (23%) water.
  • each strip consisting of the abrasive carrier and the test adhesive tape on both sides of the abrasive carrier, a sample 25 mm wide and 200 mm long is cut.
  • the tape is pulled by hand a short distance, so that the abrasive carrier is split over the entire width of the sample.
  • the splitting is carried out on the abrasive carrier side on which the test adhesive tape adheres the most. Depending on the impregnation or coating of the abrasive carrier, splitting may be difficult.
  • test adhesive tape has poor adhesion to the abrasive backing to be tested and the nip strength is very high, the abrasive backing to be tested must be carefully cut with a razor blade and then further split using the test adhesive tape.
  • the measurement of the gap strength takes place in a universal testing machine from Zwick type Roell Z 0.5 with the following settings:
  • the Scotch 3M 365 test tape removed by hand is clamped in the upper clamp of the tensile testing machine.
  • the abrasive carrier to be tested with the second strip of the test adhesive tape adhering to it is clamped in the lower clamp of the universal testing machine in such a way that the composite projects at an angle of 90 ° to the direction of pull.
  • the cleavage takes place in the center of the abrasive carrier to be tested and not just individual fibers are torn from the carrier surface. Measurements in which the cleavage does not take place in the middle of the paper are discarded and repeated.
  • the average force required to split the abrasive carrier is measured. The result is the mean of two individual measurements.
  • the proportion of the impregnating agent in an abrasive carrier is calculated according to the following formula:
  • FM carrier basis weight of the impregnated carrier
  • a paper web was produced in a paper machine made of 100% cellulose.
  • the paper produced in this way had a basis weight of 150 g / m 2 , a thickness of 0.255 mm, a dry breaking force of 129 N / 15 mm, a breaking force dry transverse of 76 N / l 5 mm, a bursting pressure after washes of 341 kPa, a Cleavage strength of 1.33 N / 25 mm, a wet elongation after fennel of 1.531% and a tear strength according to Elmendorf transversely of 1654 mN.
  • the paper was impregnated with a solution of 2 parts by weight of epoxy resin and 1 part by weight of hardener in methanol by rolling on both sides, dried and then cured at 120 ° C.
  • the proportion of impregnating agent was 17.5%.
  • the epoxy resin can be obtained under the name CHS 520 from Spolchemie in the Czech Republic.
  • the hardener is available under the name ITAMID D from the company ddchem in Italy.
  • the impregnated and dried paper was calendered by means of a pair of rolls consisting of a steel and a rubber roll with a nip pressure of 200 N / mm and a temperature of 70 ° C.
  • Example 2 The same paper as described in Example 1 was also used in a separate step with an SBR Dispersion impregnated by dip impregnation and dried. The proportion of impregnating agent was 10.7%.
  • the aqueous polymer dispersion can be obtained under the name Litex SX 1009 from Syntomer, Marl and had a solids content of 27.3% during processing and a Brookflied viscosity LV of 19.3 mPas.
  • the impregnated and dried paper was calendered by means of a roller pair consisting of a steel and a rubber roller with a nip pressure of 200 N / mm and a temperature of 70 ° C.
  • the impregnating agent content of thermally curable polymer was 20% and of polymer dispersion 3%.
  • the epoxy resin can be obtained under the name CHS 520 from Spolchemie, Czech Republic.
  • the hardener is under the designation ITAMID D of the
  • the thermally curable polymer solution of epoxy resin, hardener and methanol had a total solids content of 33% and a Brookfield viscosity LV of 4.6 mPas when processed.
  • the aqueous dispersion has the name Acronal 2416, available from BASF, Ludwigshafen. It had a solids content of 45% and a Brookfield viscosity LV of 23 mPas when processed.
  • the screen side of a paper is the side with which the paper web comes into contact with the dewatering screen during its production.
  • the top is the opposite side of the screen.
  • the impregnated and dried paper was calendered by means of a roller pair consisting of a steel and a rubber roller with a nip pressure of 200 N / mm and a temperature of 70 ° C.
  • the abrasive carrier was fed to the calender so that the polymer dispersion impregnated side came in contact with the steel roll.
  • this composite was calendered by means of a roll pair consisting of a steel and a rubber roll with a nip pressure of 200 N / mm and a temperature of 70 ° C.
  • the abrasive carrier was fed to the calender so that the polymer dispersion impregnated side came in contact with the steel roll.
  • Example 1 Example 2
  • Example 3 Example 4 (Comparison) (Comparison) (Invention) (Invention)
  • Example 3 Air permeable120 l / m 2 s 42 l / m 2 s 26 l / m 2 s 0 l / m 2 s
  • the results show that the inventive abrasive carrier from Example 3 combines the high gap strength of Comparative Example 1 and the low air permeability of Comparative Example 2.
  • the bursting strength as a measure of the elasticity in Example 3 lies between that of Examples 1 and 2 and is thus in the range of the values usually required.
  • wet stretch after fennel which is a measure of dimensional stability.
  • Example 4 which is a combination of two layers of the inventive abrasive carrier of Example 3, a further improvement of the physical properties of the carrier can be achieved.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Ein Schleifmittelträger umfasst ein Trägermaterial aus mindestens einem nass- oder trockengelegten Vlies auf Basis von natürlichen und/oder synthetischen Fasern. Das Trägermaterial ist auf einer Seite mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert. Die thermisch härtbare Polymerlösung durchdringt die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 50% und zu höchstens 80%, während die wässrige Polymerdispersion die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 25% und zu höchstens 50% durchdringt.

Description

IMPRÄGNIERTE SCHLEIFMITTELTRÄGER UND DARAUS HERGESTELLTER
SCHLEIFARTIKEL
Gebiet der Erfindung Die Erfindung betrifft einen Schleifmittelträger und Schleifartikel , die einen solchen Schleifmittelträger umfassen.
Stand der Technik
Um den vielseitigen technischen Anforderungen heutzutage gerecht zu werden, werden Schleifmittelträger benötigt, die zäh und fest sind, um beim Schleifen nicht zu reißen und um die Schleifkraft auf ein Werkstück gut übertragen zu können. Des Weiteren ist aber auch eine hohe Elastizität des Schleifmittelträgers wünschenswert, damit sich dieser den Konturen eines Werkstücks anpassen kann, ohne sich dabei dauerhaft zu verformen.
Seit vielen Jahren werden zur Herstellung von bogen- , band- und scheibenförmigen Schleifartikeln Vliese aus natürlichen oder synthetischen Fasern als Trägermaterial verwendet. Um den Schleifmittelträgern eine für den be- stimmungsgemäßen Gebrauch ausreichende Festigkeit zu geben, werden sie meist mit einem Bindemittel imprägniert. Häufig werden als Bindemittel entweder Polymerdispersionen, wie zum Beispiel Styrol-Butadien-Latices , Acryl- nitril-Butadien-Latices , Naturlatex oder Acrylatdisper- sionen verwendet oder es kommen Polymerlösungen, wie zum Beispiel Phenolharz in Methanol, Epoxidharz in Methanol, Harnstoff - Formaldehyd - Harz in Wasser, Melamin - Formaldehyd-Harz in Wasser zum Einsatz. Die Polymerlösungen sind bevorzugt thermisch vernetzend oder vernetzbar aus- gebildet.
Ein Beispiel für ein Schleifpapier, das mit einer Polymerdispersion imprägniert ist, wird im Dokument WO 2000/015389 A2 beschrieben. Ein mit einer Polymerlösung imprägniertes Vlies ist beispielhaft in der europäischen Anmeldeschrift EP 442218 A2 offenbart.
Imprägnierungen aus Polymerdispersionen sind zwar in der Regel flexibel und zäh, verleihen dem Schleifmittelträ- ger aber nicht die oftmals geforderte hohe Festigkeit. Besonders die Spaltfestigkeit ist bei diesen Schleifmittelträgern oft nicht ausreichend. Die Spaltfestigkeit ist ein Maß für die Faser-Faser-Bindung senkrecht zur Oberfläche des Schleifmittelträgers. Eine hohe Spaltfes- tigkeit wird benötigt, damit sich die später aufgebrachten Schleifkörner während des SchleifVorgangs nicht auf Grund von zu schwachen Faser - Faser - Bindungen vom Schleifmittelträger lösen. Andererseits haben aber Imprägnierungen aus Polymerdispersionen den großen Vorteil, dass sie auf Grund der hohen Kettenlänge der Polymere die Poren des Trägers verschließen und ihn somit gegen das Eindringen von später während der Besandung aufgebrachten Grundlack abdichten. Die für die Besandung verwendeten Grundlacke sind in der Regel sehr hart. Dringen sie zu tief in den Schleifmittelträger ein, so versprödet dieser und wird hart und brüchig .
Bei der Verwendung von Polymerlösungen, insbesondere von Polymerlösungen, die sich thermisch vernetzen lassen, erhält man Schleifmittelträger mit ausgezeichneten Festigkeiten. Jedoch haben diese Imprägniermittel den gro- ßen Nachteil, dass sie den Schleifmittelträger kaum abdichten und ihn durchlässig für den während des Besan- dens aufgebrachten Grundlack machen. Wie bereits erwähnt, führt das dann zu harten und brüchigen Schleifar- tikeln.
Die Verwendung von Schleifmittelträgern, die auf beiden Seiten mit unterschiedlichen Imprägniermitteln behandelt sind, ist grundsätzlich ebenfalls bekannt. So wird im Dokument US 4,084,941 ein gewebtes Trägermaterial auf einer Seite mit einem Phenol - Formaldehyd - Harz und auf der Gegenseite mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert. Das Phenol - Formaldehyd - Harz wird dabei mittels Füllstoff und Viskositätserhöhenden Additiven so eingestellt, dass es nicht in das Gewebe eindringt und somit nicht zur Erhöhung der Spaltfestigkeit beiträgt.
Die wässrige Polymerdispersion, mit der das gewebte Trägermaterial gemäß US 4,084,941 von der Gegenseite im- prägniert wird, soll das Trägermaterial vollständig durchdringen und ist hauptsächlich für die Festigkeit und Formstabilität verantwortlich. Ein in dieser Weise hergestellter Schleifmittelträger kommt einem Schleif- mittelträger gleich, der zum Beispiel mit einer wassrigen Polymerdispersion tauchimprägniert wurde und anschließend eine Beschichtung aus einem Phenol - Formaldehyd - Harz bekommen hat. Des Weiteren ist die Auswahl der geeigneten wässrigen Polymerdispersion recht kompli- ziert, da ein ausgewogenes Verhältnis von Glasübergangs- temperatur Tg, Viskosität und Imprägniergewicht zu beachten ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen verbesserten Schleifmittelträger bereitzustellen, der insbesondere die Nachteile herkömmlicher Schleifmittelträger überwindet. Ein solcher Träger für Schleifmittel sollte bevorzugt eine hohe Festigkeit, insbesondere Spaltfestigkeit, Formstabilität, und Elastizität aufweisen und gleichzeitig gegen das Eindringen von Grundlack während des Besandens abgedichtet sein. Außerdem soll er kostengünstig in der Herstellung sein. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schleifartikel zu schaffen, der einen solchen Schleifmittelträger umfasst.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Schleifmittelträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch einen Schleifartikel mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind den weiteren Ansprüchen zu entnehmen. Detaillierte Beschreibung der Erfindung, Ausführungsbei- spiele
Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger umfasst ein Trägermaterial aus mindestens einem nass- oder trockengelegten Vlies auf Basis von natürlichen und/oder synthetischen Fasern, wobei das Trägermaterial auf einer Seite mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Polymerdis- persion imprägniert ist. Die thermisch härtbare Polymerlösung durchdringt dabei die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 50% und zu höchstens 80%, während die wässrige Polymerdispersion die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 25% und zu höchstens 50% durchdringt.
Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich von der US 4,084,941 durch die Wahl des Trägermaterials und dadurch, dass die thermisch härtbare Polymerlösung, die zum Beispiel auch aus einem Phenol - Formaldehyd - Harz bestehen kann, die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 50% bis höchstens 80% durchdringt. Die Gegenseite des Trägermaterials wird mit einer wässrigen Polymerdispersion in der Weise imprägniert, dass die Dispersion die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 25% bis höchstens 50% durchdringt. Dadurch kann erreicht werden, dass der erfindungsgemäße Schleifmittelträger vorzugsweise vollständig mit Imprägniermittel durchtränkt ist, wobei jedoch die thermisch härtbare Polymerlösung und die wässrige Polymerdispersion in unterschiedlichen Men- gen über die Dicke des Trägermaterials verteilt sind.
Die Verteilung der beiden unterschiedlichen Imprägniermittel hat zur Folge, dass der erfindungsgemäße Schleifmittelträger eine sehr hohe Festigkeit, insbesondere Spaltfestigkeit, und Formstabilität bei gleichzeitig hoher Dichtigkeit besitzt. Eine zusätzlich Sperrschicht gegen das Eindringen von Grundlack, wie in der US 4,084,941 angegeben, ist nicht mehr zwingend notwendig.
Als Vlies sind alle Flächengebilde zu verstehen, die aus endlichen und/oder endlosen Fasern gebildet sind. Sie unterscheiden sich von Geweben durch ihre zufällige, ungeordnete Faserausrichtung.
Trockengelegte Stapelfaservliese bestehen aus Fasern mit endlicher Länge. Zur Herstellung von trockengelegten Stapelfaservliesen können sowohl natürliche als auch synthetische Fasern zum Einsatz kommen. Beispiele für natürliche Fasern sind Zellulose, Wolle, Baumwolle, Flachs. Synthetische Fasern sind zum Beispiel Polyolef- infasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polytetraflu- orethylenfasern, Polyphenylensulfidfasern, Carbonfasern. Die eingesetzten Fasern können entweder gerade oder ge- kräuselt sein. Zur Verfestigung kann das luftgelegte Stapelfaservlies ein- oder mehrkomponentige Schmelzbindefasern enthalten, die bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der anderen Fasern ganz oder teilweise aufschmelzen und das Vlies verfestigen. Die Her- Stellung der luftgelegten Stapelfaservliese erfolgt nach dem bekannten Stand der Technik wie im Buch „Vliesstoffe, W. Albrecht, H. Fuchs, Wiley-VCH, 2012" beschrieben. Die trockengelegten Stapelfaservliese können durch die bereits erwähnten ein- oder mehrkomponentigen Schmelz - bindefasern verfestigt werden. Weitere Verfestigungsmöglichkeiten sind zum Beispiel Vernadeln, Wasserstrahlvernadeln oder das Tränken oder Besprühen des Vlieses mit flüssigen Bindern mit anschließender Trocknung. Meltblownvliese bestehen aus polymeren Endlosfasern. Zur Herstellung der Meltblownvliese für das erfindungsgemäße Filtermaterial wird der in der Fachwelt bekannte Melt- blownprozess verwendet, wie er z.B. in Van A. Wente, „Superfine Themoplastic Fibers" , Industrial Engineering Chemistry, Vol. 48, S.1342 - 1346 beschrieben ist. Geeignete Polymere sind zum Beispiel Polyethylenterephtha- lat, Polybutylenterephthalat , Polyethylennaphthalat , Po- lybutylennaphthalat , Polyamid, Polyphenylensulfid, Po- lyolefin. Die typischen Faserdurchmesser bewegen sich dabei zwischen 0,5 - 10 μπι, bevorzugt zwischen 0,5 - 3 μτ . Den Polymeren können je nach Anforderungen noch Additive, wie zum Beispiel Hydrophilierungsmittel , Hydrophobierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger oder Farben, antistatitisch wirkende Mittel zugemischt werden. Je nach Anforderung kann die Oberfläche der Meltblownvliese durch Oberflächenbehandlungsverfahren, wie zum Beispiel Coronabehandlung oder Plasmabehandlung, in ihrer Eigenschaft verändert werden. Außerdem können die Meltblownvliese, falls erforderlich, mittels eines Kalanders verdichtet werden.
Spinnvliese bestehen ebenfalls aus polymeren Endlosfasern, deren Faserdurchmesser aber meistens deutlich grö- ßer ist als der von Meltblownfasern. Spinnvliese werden nach dem der Fachwelt bekannten Spinnvliesverfahren hergestellt, wie es zum Beispiel in den Patentschriften US 4,340,563A, US 3,802,817A, US 3,855,046A und US 3,692,618A beschrieben ist. Für das Spinnvliesverfahren geeignete Polymere sind z.B. Polyethylenterephthalat , Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polyb- utylennaphthalat , Polyamid, Polyphenylensulfid, Polyole- fin. Nassgelegte Vliese oder Papiere im Sinne dieser Erfindung sind alle Vliese, die mit den in der Fachwelt bekannten Nasslegeprozessen zur Herstellung von Schleifpapieren erzeugt werden können. Die Papiere für den erfin- dungsgemäßen Schleifmittelträger bestehen aus natürlichen, synthetischen, anorganischen Fasern oder einer Mischung daraus. Beispiele für natürliche Fasern sind Zellulose, Baumwolle, Wolle, Hanf, wobei das eingesetzte Zellulosematerial holzfreie und/oder holzhaltige Zellu- losen von Nadel- und/oder Laubbäumen, RegeneratZellulosen und fibrillierte Zellulosen sein kann. Anorganische Fasern sind zum Beispiel Glasfaser, Basaltfasern, Quarzfasern, Carbonfasern und Metallfasern. Als Synthesefasern eignen sich zum Beispiel Polyesterfasern, Polypro- pylenfasern, Mehrkomponentenfasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten der einzelnen Komponenten, Polyamidfasern und Polyacrylnitrilfasern. Der Titer der Synthesefasern beträgt typischerweise 0,1 dtex - 8,0 dtex, bevorzugt 0,5 dtex - 5 dtex und die Schnittlänge typischerweise 3 mm - 20 mm, bevorzugt 4 mm - 12 mm. Die Papiere für das erfindungsgemäße Filtermaterial können entweder zu 100% aus natürlichen, synthetischen oder anorganischen Fasern bestehen, es ist aber auch jede beliebige Mischung aus diesen Faserarten möglich.
Vliese zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers haben eine Flächenmasse von 20 g/m2 - 800 g/m2 , bevorzugt von 30 g/m2 - 750 g/m2, eine Dicke von 0,010 mm - 2,000 mm, bevorzugt von 0,020 mm - 1,800 mm, eine Bruchkraft trocken längs von 10 - 800 N/15mm, bevorzugt 20 - 750 N/15mm, eine Bruchkraft trocken quer von 5 - 600 N/15mm, bevorzugt 10 - 500 N/l5mm, einen Berstdruck nach Müllen von 50 kPa - 1500 kPa, bevorzugt 100 kPa - 1400 kPa, eine Spaltfestigkeit quer von mindestens 0,20 N/25 mm, bevorzugt von mindestens 0,5 N/25 mm, eine Nassdehnung nach Fenchel von 0,01% - 3,50%, bevorzugt von 0,05% - 3,0%, eine Weiterreißfestigkeit nach Elmendorf quer von mindestens 100 mN, bevorzugt von mindestens 200 mN.
Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger kann aus einer oder mehreren Vlieslagen bestehen. Besteht der Schleif- mittelträger aus mindestens zwei Lagen, so können diese in ihrer Beschaffenheit und ihren Eigenschaften entweder gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein. So ist es zum Beispiel ohne weiteres möglich, zwei gleichartige Papiere oder zwei unterschiedliche Papiere oder ein Pa- pier und ein Spinnvlies miteinander zu kombinieren. Es versteht sich von selbst, dass die angegebenen Kombinationen nur Beispiele darstellen und den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht einschränken. Die mindestens zwei Vliese für den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger können vor oder nach dem Imprägnieren mittels Verklebung oder über Schweißverbindungen o- der einer Kombination daraus verbunden werden. Vorteilhafte Kleber haben einen Erweichungspunkt von über 200 °C. Bei der bestimmungsgemäßen Verwendung wird der erfindungsgemäße Schleifmittelträger Temperaturen bis 150 °C und hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Dabei darf sich die Kleberverbindung nicht lösen. Geeignete Kleber für diese Anwendung sind Polyurethankleber, Polyamidkleber oder Polyesterkleber. Besonders bevorzugt sind dabei Polyurethankleber, die mit der Luftfeuchtigkeit vernetzen. Die Kleber können entweder als Pulver oder aufgeschmolzen mittels Rasterwalzen oder Sprühdüsen aufgebracht werden. Das Auftragsgewicht des Klebers liegt typischerweise zwischen 5 - 20 g/m2 , bevorzugt zwischen 5 - 10 g/m2.
Die Schweißverbindung kann sowohl durch eine Ultraschallanlage als auch durch einen Thermokalander erfolgen. Dabei werden die Polymere der zu verschweißenden Lagen entweder vollflächig oder bereichsweise aufge- schmolzen und miteinander verschweißt. Die bereichsweisen Schweißverbindungen können dabei beliebige geometrische Formen haben, wie zum Beispiel Punkte, gerade Linien, gekrümmte Linien, Rauten, Dreiecke, usw. Die Fläche der bereichsweisen Schweißverbindungen beträgt vor- teilhafterweise höchstens 10% der Gesamtfläche des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers .
Besonders bevorzugt ist die Verbindung der einzelnen Vlieslagen durch Verkleben.
Um den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger zu erhalten, wird das mindestens eine Vlies mit einem polymeren Bindemittel imprägniert, um die geforderten Eigenschaften, wie zum Beispiel Reißfestigkeit, Spaltfestigkeit, Elastizität, Wasserbeständigkeit, Formstabilität und Dichtigkeit zu erhalten. Für den Fachmann ist es immer besonders schwierig, ein ausgewogenes Verhältnis zwischen hoher Spaltfestigkeit und hoher Dichtigkeit einzustellen. Um eine hohe Spaltfestigkeit zu erzielen, wird eine starke Faser - Faser - Bindung benötigt, die nur durch Polymerlösungen erreicht wird. Mit Polymerlösungen imprägnierte Schleifmittelträger sind aber nicht ausreichend dicht gegen das Eindringen von Grundlack während des Besandens. Polymerdispersionen andererseits dichten den Schleifmittelträger zwar sehr gut gegen den Grundlack ab, bewirken aber meist keine ausreichende Spalt- festigkeit. Den Erfindern ist es durch viele Versuche nun gelungen, einen sehr spaltfesten Schleifmittelträger herzustellen, der dennoch eine hohe Abdichtung gegenüber dem Eindringen von Grundlack während des Besandens aufweist. Diese Eigenschaften werden erreicht, indem die oben beschriebenen Vliese von der einen Seite mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und von der anderen Seite mit einer weichen Polymerdispersion imprägniert werden oder indem man mindestens zwei Vlieslagen miteinander kombiniert, von denen mindestens eine Lage mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und mindestens eine Lage mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist.
Zur Imprägnierung der Vliese für den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger können unterschiedliche Verfahren eingesetzt werden. Besteht das Vlies aus nur einer Lage oder wurden mindestens zwei Lagen bereits vor der Imprägnierung miteinander verbunden, so kann die eine Seite mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und die andere Seite mit einer wässrigen Polymerdispersion im- prägniert werden. Welche Seite des Vlieses mit welchem Imprägniermittel behandelt wird, weiß der Fachmann nach den Anforderungen an den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger auszuwählen. Die Imprägnierung geschieht in der Weise, dass die thermisch härtbare Polymerlösung die Dicke des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers mindesten zu 50% bis höchstens 80% durchdringt, während die wässrige Polymerdispersion die Dicke des Schleifmittel - trägers zu mindestens 25% bis höchstens 50% durchdringt. Geeignete Imprägnierverfahren sind zum Beispiel Walzenauftrag, Roll- oder Messerrakel oder Aufsprühen.
In einem weiteren Arbeitsschritt wird die Imprägnierung getrocknet. Dabei ist es möglich, jede der beiden Imprägnierungen gleich nach deren Auftrag zu trocknen oder erst gemeinsam nach dem Auftrag der zweiten Imprägnierung. Die Härtung der thermischen Polymerlösung kann entweder gleich im Anschluss zur Trocknung erfolgen oder erst später, zum Beispiel während der Besandung des Schleifmittelträgers .
Es ist weiterhin möglich, zwei oder mehr so hergestellte Vliese miteinander zu kombinieren. In einer bevorzugten Ausführung wird dabei die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägnierte Seite des einen Vlieses mit der mit der thermisch vernetzenden Polymerlösung imprägnierten Seite des zweiten Vlieses verbunden. Geeignete Verbindungstechniken sind das Verkleben und das Verschweißen, wie bereits weiter oben beschrieben. Bevorzugt ist dabei die Verklebung mit einem unter Luftfeuchtigkeit härtenden Polyurethankleber .
Besteht der erfindungsgemäße Schleifmittelträger aus mindestens zwei Vlieslagen, so ist es auch ohne weiteres möglich, jede Vlieslage für sich zu imprägnieren und sie erst nach der Imprägnierung zusammenzufügen. Dabei wird mindestens eine Vlieslage mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung vollständig imprägniert und mindestens ei- ne Vlieslage mit einer wässrigen Polymerlösung vollständig imprägniert. Bevorzugt werden dabei mindestens zwei Vliese in der Weise kombiniert, dass die Dicke des oder der mit der thermisch härtbaren Polymerlösung impräg- nierten Vliese mindestens 50% und höchstens 80% der Dicke des gesamten erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers ausmacht, während die Dicke des oder der mit der wässri- gen Polymerdispersion imprägnierten Vliese mindestens 25% bis höchstens 50% der Gesamtdicke des Schleifmittelträgers beträgt .
In einer Ausführungsform können die mindestens zwei Vlieslagen nach dem Imprägnieren und vor dem Trocknen zusammengefügt werden, wobei die Vlieslagen über die Imprägniermittel miteinander verklebt werden. Nach dem Trocknen kann die thermisch härtbare Polymerlösung entweder gleich oder erst später, zum Beispiel während der Besandung, gehärtet werden.
In einer bevorzugten Ausführung werden die mindesten zwei Vliese getrennt voneinander imprägniert, getrocknet und anschließend miteinander verbunden. Die Härtung der thermisch härtbaren Polymerlösung kann entweder gleich im Anschluss zur Trocknung oder später, zum Beispiel während des Besandens, erfolgen. Geeignete Verbindungs- techniken sind das Verkleben und das Verschweißen, wie bereits weiter oben beschrieben. Bevorzugt ist dabei die Verklebung mit einem unter Luftfeuchtigkeit härtendem Polyurethankleber.
Geeignete Imprägnierverfahren sind zum Beispiel das Tauchimprägnieren, das Leimpressenimprägnieren, der beidseitige Walzenauftrag und das beidseitige Aufsprü- hen.
Die möglichen Vlieskombinationen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers sollen nun bei- spielhaft an Hand einiger Zeichnungen veranschaulicht werden. Die Zeichnungen zeigen alle einen Querschnitt durch den Schleifmittelträger. Die Zeichnungen dienen nur zur Veranschaulichung der Erfindung und stellen kei- ne begrenzende Auswahl dar. Besonders bei den mehrlagig aufgebauten Schleifmittelträgern ist eine große Anzahl von Vlieskombinationen möglich, die sich in ihrer Art, ihren Eigenschaften und ihrer Anzahl unterscheiden können und aus Platzgründen nicht alle im Einzelnen aufge- führt werden können.
In Fig. 1 ist ein einlagiger Schleifmittelträger zu sehen. Die thermisch härtbare Polymerlösung durchdringt von der einen Seite seine Dicke zu mindestens 50% bis höchstens 80%, während die wässrige Polymerdispersion seine Dicke von der anderen Seite zu mindestens 25% bis höchstens 50% durchdringt. Beide Imprägnierungen können sich in einem Übergangsbereich vermischen. Fig. 2 zeigt einen zweilagigen Schleifmittelträger. Die beiden Vlieslagen wurden vor dem Imprägnieren miteinander mit einer der weiter oben beschriebenen Verbindungs- techniken verbunden. Es können zwei gleichartige oder zwei unterschiedliche Vlieslagen verwendet werden. Das Dickenverhältnis der beiden Vlieslagen spielt dabei keine Rolle. Wichtig ist nur, dass die thermisch härtbare Polymerlösung von der einen Seite die Gesamtdicke des Schleifmittelträgers zu mindestens 50% bis höchstens 80% durchdingt, während die wässrige Polymerdispersion seine Gesamtdicke von der anderen Seite zu mindestens 25% bis höchstens 50% durchdringt. Dabei kann eine der beiden Imprägnierungen über die Verbindungsstelle der beiden Vlieslagen hinausgehen. Eine Vermischung der beiden Im- prägnierarten in einem Übergangsbereich ist auch hier möglich.
Fig. 3 stellt einen dreilagigen Aufbau dar. Die drei Vlieslagen wurden vor dem Imprägnieren miteinander mit einer der weiter oben beschriebenen Verbindungstechniken verbunden. Es können entweder gleichartige oder unterschiedliche Vlieslagen verwendet werden. Das Dickenverhältnis der Vlieslagen spielt dabei keine Rolle. Wichtig ist nur, dass die thermisch härtbare Polymerlösung von der einen Seite die Gesamtdicke des Schleifmittelträgers zu mindestens 50% bis höchstens 80% durchdingt, während die wässrige Polymerdispersion seine Gesamtdicke von der anderen Seite zu mindestens 25% bis höchstens 50% durch- dringt. Dabei kann eine der beiden Imprägnierungen über eine oder beide Verbindungsstelle der drei Vlieslagen hinausgehen. Eine Vermischung der beiden Imprägnierarten in einem Übergangsbereich ist auch hier möglich. In Fig. 4 ist ein Schleifmittelträger dargestellt, der aus zwei Vlieslagen zusammengesetzt ist. Die Vlieslagen wurden vor dem Verbinden einzeln imprägniert. Vlieslage A wurde mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und Vlieslage B mit einer wässrigen Polymerlösung getränkt. Die Dicke der Vlieslage A macht mindestens 50% bis höchstens 80% der Gesamtdicke des Schleifmittelträgers aus, während die Vlieslage B mindestens 25% bis höchstens 50% zur Gesamtdicke beiträgt. Auch bei dieser Variante können zwei gleichartige oder zwei unterschiedliche Vlieslagen verwendet werden.
Der in Fig. 5 dargestellte Schleifmittelträger ist aus drei Vlieslagen aufgebaut, die ebenfalls vor dem Verbin- den einzeln imprägniert wurden. Zwei Vlieslagen sind mit der thermisch vernetzbaren Polymerlosung und eine Vlieslage mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert. Dabei können die drei Vlieslagen gleich oder unter- schiedlich ausgestaltet sein. Die Dicke der beiden mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Vlieslagen zusammen macht mindestens 50% bis höchstens 80% der Gesamtdicke des Schleifmittelträgers aus, während die Dicke der Vlieslage, die mit der wässrigen Po- lymerlösung imprägniert ist, mindestens 25% bis höchstens 50% zur Gesamtdicke beiträgt.
Fig. 6 entspricht im wesentlichen Fig. 5, nur dass hier eine Vlieslage mit der thermisch vernetzbaren Polymerlö- sung und zwei Vlieslagen mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert sind. Die Dicke der mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Vlieslage trägt auch hier zu mindestens 50% bis höchstens 80% der Gesamtdicke des Schleifmittelträgers bei. Die Dicken der beiden Vlieslagen, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert sind, machen zusammen mindestens 25% bis höchstens 50% der Gesamtdicke aus.
Fig.7 zeigt eine Kombination aus zwei Lagen des in Fig.l dargestellten Schleifmittelträgers. Die beiden Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit wässri- ger Polymerdispersion imprägnierte Seite von Lage A auf der mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung impräg- nierten Seite von Lage B zu liegen kommt. Auch hier können die beiden Vlieslagen gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein. Fig.8 entspricht im wesentlichen Fig.7, nur dass hier drei Lagen des in Fig.l dargestellten Schleifmittelträ- gers miteinander kombiniert sind. Die drei Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit wässriger Polymerdispersion imprägnierte Seite von Lage A auf der mit thermisch vernetzbarer Polymerlösung imprägnierten Seite von Lage B zu liegen kommt. Die mit der thermisch härtbaren Polymerlösung imprägnierte Seite von Vlies C ist mit der Seite von Vlies B verbunden, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist. Die drei Vlieslagen können gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein. Fig.9 entspricht im wesentlichen Fig.7, nur dass hier drei Lagen des in Fig.l dargestellten Schleifmittelträ- gers miteinander kombiniert sind. Die drei Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierte Seite von Lage A auf der mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Seite von Lage B zu liegen kommt . Die mit der thermisch härtbaren Polymerlösung imprägnierte Seite von Vlies C ist mit der Seite von Vlies B verbunden, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist. Die drei Vlieslagen können gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein.
Fig.10 zeigt eine Kombination aus zwei Lagen des in Fig.2 dargestellten Schleifmittelträgers. Die beiden Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit wässriger Polymerdispersion imprägnierte Seite des Vlieses A auf der mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Seite des Vlieses B zu liegen kommt. Alle Vlieslagen können gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein.
Fig.11 entspricht im wesentlichen Fig.10, nur dass hier drei Lagen des in Fig.2 dargestellten Schleifmittelträ- gers miteinander kombiniert sind. Die drei Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit wässriger Polymerdispersion imprägnierte Seite des Vlieses A auf der mit thermische vernetzbarer Polymerlösung imprägnierten Seite des Vlieses B zu liegen kommt. Die mit der thermisch härtbaren Polymerlösung imprägnierte Seite von Vlies C ist mit der Seite von Vlies B verbunden, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist. Alle Vlieslagen können gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein. Fig.12 entspricht im Wesentlichen Fig.10, nur dass hier drei Lagen des in Fig.2 dargestellten Schleifmittelträ- gers miteinander kombiniert sind. Die drei Lagen wurden getrennt voneinander imprägniert und anschließend in der Weise miteinander verbunden, dass die mit der thermisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierte Seite des Vlieses A auf der mit der thermische vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Seite des Vlieses B zu liegen kommt. Die mit der thermisch härtbaren Polymerlösung imprägnierte Seite von Vlies C ist mit der Seite von Vlies B verbunden, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist. Alle Vlieslagen können gleich oder unterschiedlich ausgestaltet sein. Als thermisch härtbare Polymerlösungen eignen sich zum Beispiel Phenolharze, Epoxidharze, Melamin - Formaldehyd - Harze, Harnstoff - Formaldehyd - Harze, Polyvinylalko- hole, Polyurethanharze oder Mischungen daraus. Geeignete Lösemittel sind je nach verwendetem Harztyp entweder Wasser oder organische Lösemittel, wie zum Beispiel Methanol .
Die Polymere sind entweder von sich aus thermisch selbstvernetzend oder sie können durch Zugabe geeigneter Vernetzer, wie zum Beispiel Polyaminen, Polycarbonsäu- ren, Hexamethylentetramin, Formaldehyd, Metallverbindungen vernetzend eingestellt werden. Den thermisch härtbaren Polymerlösungen können nach Bedarf noch weitere Stoffe, wie zum Beispiel Farben, Füllstoffe, grenzflächenaktive Substanzen, Flammschutzmittel, antistatisch wirkende Mittel zugegeben werden. Die thermisch vernetzbaren Polymerlösungen haben einen Feststoffgehalt von 10% - 100% und eine Viskosität von 2 mPas - 15000 mPas .
Geeignete wässrige Polymerdispersionen zur Imprägnierung des Trägermaterials sind zum Beispiel wässrige Dispersionen aus Acrylsäureestern, Polyvinylacetat , Acryl- nitril-Butadien-Kautschuk, Acrylsäureester-Styrol-Co- polymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Styrol-Butadien-Kautschuk, Phenolharz, Epoxidharz, Naturkautschuk oder Mischungen daraus.
Bei Bedarf können den wässrigen Polymerdispersionen noch weitere Stoffe, wie zum Beispiel Farben, Füllstoffe, grenzflächenaktive Substanzen, Flammschutzmittel, antistatisch wirkende Mittel zugegeben werden.
Geeignete wässrige Polymerdispersionen haben eine Glas- Übergangstemperatur von - 20 °C bis 70 °C. Vor ihrer Verarbeitung als Imprägniermittel werden sie durch Zugabe von Wasser und bei Bedarf eines geeigneten Viskositätsreglers, zum Beispiel Polyacrylsäure, auf eine Viskosität von 5 mPas - 1000 mPas, bevorzugt von 10 mPas - 500 mPas und einen Feststoffgehalt von 5% - 50%, bevorzugt von 10 - 45 % eingestellt.
Das Trägermaterial wird mit 5 Gew.% - 50 Gew.% der getrockneten Polymerlösung bezogen auf das Gewicht des im- prägnierten Trägermaterials imprägniert. Der Imprägniermittelgehalt an getrockneter Polymerdispersion beträgt 2 Gew.% - 25 Gew.% bezogen auf das Gewicht des imprägnierten Trägermaterials . Geeignete Imprägnierverfahren sind zum Beispiel Walzenauftrag, Roll- oder Messerrakel oder Aufsprühen.
In einer speziellen Ausführungsform des Schleifmittelträgers ist auf der mit der wässrigen Polymerdispersion imprägnierten Seite ein Sperrstrich aufgetragen. Besitzt der Schleifmittelträger zwei Seiten, die mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert sind, so wählt der Fachmann auf Grund der Anforderungen die am besten geeignete Seite aus. Dieser Sperrstrich kann beispielswei- se durch Aufbringen einer wässrige Dispersion auf der Basis Acrylsäureestern, Polyvinylacetat , Acrylnitril- Butadien-Kautschuk, Acrylsäureester-Styrol-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere , Styrol-Butadien-Kaut- schuk, Phenolharz, Epoxidharz, Naturkautschuk oder Mischungen daraus hergestellt werden. Die Auftragsmenge nach dem Trocknen beträgt 2 - 15 g/m2 , bevorzugt 3 - 12 g/m2.
Dem Sperrstrich können noch verschiedene Additive und/oder Füllstoffe zugegeben werden. Beispiele für Additive sind Farben, Vernetzer, Hydrophobierungsmittel, Oleophobierungsmittel , Hydrophilierungsmittel , antista- tisch wirkende Mittel oder Mischungen daraus. Als Füllstoffe kann z.B. Kaolin, Titandioxid, Talkum, Calcium- karbonat, Siliciumdioxid, Bentonite oder Mischungen daraus eingesetzt werden. Geeignete Beschichtungsverfahren sind z.B. Rollrakel, Messerrakel, Luftbürste oder Walzenauftrag.
Zur Steigerung der Oberflächenglätte und der Flexibilität kann der imprägnierte und gegebenenfalls mit Sperr- strich beschichtete Schleifmittelträger kalandriert werden. Bevorzugt läuft der erfindungsgemäße imprägnierte Schleifmittelträger dabei durch den Spalt eines Walzenpaares bestehend aus einer Stahl- und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 30 bis 300 N/mm, bevorzugt von 50 bis 250 N/15mm. Dabei wird der Schleifmittelträger in der Weise dem Kalander zugeführt, dass die Seite mit der Imprägnierung aus Polymerdispersion mit der Stahlwalze in Berührung kommt. Die Kalandertemperatur liegt zwischen 20° und 80 °C, bevorzugt zwischen 50°C und 70 °C.
Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger hat eine Flächenmasse von 50 - 1000 g/m2, bevorzugt von 100 - 900 g/m2, eine Dicke von 0,010 - 2,000 mm, bevorzugt von 0,020 - 1,800 mm, eine Bruchkraft trocken in Längsrichtung von 20 - 1500 N/15mm, bevorzugt von 30 - 1400 N/15mm, eine Bruchkraft trocken in Querrichtung von 10 - 1200 N/15mm, bevorzugt von 20 N/15 mm - 1000 N/15mm, einen Berstdruck nach Müllen von mindestens 200 kPa, bevorzugt von mindestens 300 kPa, eine Spaltfestigkeit von mindestens 0,5 N/25 mm, bevorzugt von mindestens 1,0 N/25 mm, eine Nassdehnung nach Fenchel von 0,05% 3,50%, bevorzugt von 0,05% - 3,00%, eine Weiterreißfes- tigkeit nach Elmendorf quer von mindestens 200 mN, bevorzugt von mindestens 300 mN und eine Luftdurchlässigkeit von höchstens 50 l/m2s, bevorzugt von höchstens 45 l/m2s. Zur Herstellung des Schleifartikels wird der erfindungsgemäße Schleifmittelträger noch besandet. Unter Besanden versteht man das Aufbringen eines Grundlacks auf den Schleifmittelträger, das anschließende Aufstreuen des Schleifkorns , das Trocknen des Grundlacks, das Aufhingen eines Decklacks auf das Schleifkorn und die endgültige Trocknung des Decklacks . Der Grundlack besteht z . B . aus Epoxidharz, Phenolharz, Alkydharz , Harnstoffharz oder Mischungen daraus . Die Harze werden in einem geeigneten Lösemittel dispergiert und auf das Vlies (Schleifrohpa- pier) aufgetragen. Der Grundlack wird auf der mit der Polymerdispersion imprägnierten Seite des Schleifmttel- trägers aufgebracht. Besitzt der Schleifmittelträger zwei Seiten, die mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert sind, so wählt der Fachmann auf Grund der Anforderungen die am besten geeignete Seite aus. Besitzt der Schleifmittelträger einen Sperrstrich, so wird der Grundlack auf den Sperrstrich aufgebracht. Die Schleif- körner werden dann auf den noch nassen Grundlack aufge- streut, wobei die einzelnen Körner durch elektrostatische Vorrichtungen auf dem Schleifrohpapier optimal ausgerichtet werden. Anschließend läuft das mit dem nassen Grundlack und dem darauf haftenden Schleifkörnern be- schichtete Schleifrohpapier in einen Trockenofen, in dem der Grundlack getrocknet wird. Nach der Trocknung erfolgt die Beschichtung der Schleifkörner mit dem Decklack. Der Decklack ist für gewöhnlich ein hartes, duroplastisch härtendes Harz, das die Schleifkörner zusätz- lieh auf dem Schleifpapier verankert. Abgeschlossen wird die Besandung durch das Aushärten des Grund- und Decklackes. Anwendung findet der erfindungsgemäße Schleifarti- kel als Schleifscheiben, Schleifbänder und bogenförmige Schleifartikel .
Prüfmethoden
Berstfestigkeit nach Müllen nach DIN EN ISO 2758 Luftdurchlässigkeit nach Verseidag nach DIN EN ISO 9237 mit einer Probenfläche von 20 cm2 und einem Druck vonlOOO mm Wassersäule.
Nassdehnung nach Fenchel nach DIN 53130:
Aus dem Schleifmittelträger werden zwei Streifen mit jeweils 15 mm Breite in quer zur Laufrichtung der Schleifmittelträgerbahn geschnitten und 30 Minuten bei 120°C nachgetrocknet. Danach erfolgt eine Reklimatisierung für 24h bei 23 °C und 50% relativer Luftfeuchte. Die Messung erfolgt mit dem Nassdehnungsprüfer NDT 6/10 der Fa. Kögl WMP GmbH Leipzig. Einer der Schleifmittelträgerstreifen wird mit 100 mm freier Länge spannungsfrei zwischen zwei Klemmen eingespannt. Die untere Klemme ist starr und das Gewicht der oberen Klemme wird durch ein Gegengewicht ausgeglichen und ist mit der Anzeige verbunden. Ein Becherglas wird mit 900 ml temperiertem (23%) Wasser gefüllt. Durch Eintauchen des Schleifmittelträgerstreifens in das Wasser (Becherglas fährt nach oben) dehnt sich der Streifen aus. Durch das Gegengewicht wird eine definierte Proben- Spannkraft von 15 g auf den Streifen ausgeübt, die den Streifen dehnt. Die Dehnung wird in Prozent an der Skala angezeigt. Dauer der Messung 1800 s. Der angegebene Dehnungswert in % ist der Mittelwert aus zwei Messungen. Flächenmasse nach DIN EN ISO 536
Dicke nach DIN EN ISO 534 mit 20 N Auflagedruck und einer Messfläche von 200 mm2 Bruchkraft trocken in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Bruchdehnung trocken in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Weiterreißwiderstand nach Elmendorf in Querrichtung nach DIN EN 21974 mit einem Probenpaket aus 2 Papierblättern
Spaltfestigkeit in Querrichtung:
Aus einem vorher 24 Stunden bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit klimatisiertem Schleifmittelträger wer- den 2 Streifen mit je 50 mm Breite und 200 mm Länge geschnitten. Die 200 mm lange Seite verläuft dabei quer zur Laufrichtung des Schleifmittelträgers . Auf die Vorder- und Rückseite dieser Muster werden dann ca. 150 mm lange Streifen des Testklebebandes Scotch 3M 365 (50 mm breit) faltenfrei so aufgeklebt, dass an einem Ende der Schleifmittelträger um ca. 50 mm übersteht. Dieser Verbund wird dann anschließend mit einer 4,5 kg schweren und 50 mm breiten Stahlwalze verpresst. Dabei wird die Stahlwalze ohne zusätzlichen Druck per Hand zweimal über den Verbund gerollt. Aus jedem Streifen, bestehend aus dem Schleifmittelträger und dem Testklebeband auf beiden Seiten des Schleifmittelträgers , wird eine Probe mit 25 mm Breite und 200 mm Länge zugeschnitten. Von dem Ende her, an dem der Schleifmittelträger übersteht, wird auf einer Seite das Klebeband mit der Hand ein kurzes Stück weit abgezogen, so dass der Schleifmittelträger über die ganze Breite der Probe aufgespalten wird. Bevorzugt wird die Aufspaltung auf der Schleifmittelträgerseite durch- geführt, auf der das Testklebeband am stärksten haftet. Je nach Imprägnierung oder Beschichtung des Schleifmittelträgers kann es vorkommen, dass das Aufspalten Schwierigkeiten bereitet. Bei schlechter Haftung des Testklebebands auf dem zu prüfenden Schleifmittelträger und bei sehr hoher Spaltfestigkeit muss der zu prüfende Schleifmittelträger mit einer Rasierklinge vorsichtig eingeschnitten und dann mit Hilfe des Testklebebandes weiter gespalten werden. Die Messung der Spaltfestigkeit erfolgt in einer Universalprüfmaschine der Fa. Zwick Typ Roell Z 0.5 mit folgenden Einstellungen:
Messbereich 0,5 F
Programm Nassschleif-Spaltfestigkeit
Geschwindigkeit 300 mm/min Klemmenabstand 25 mm
Das mit der Hand abgezogene Testklebeband Scotch 3M 365 wird in die obere Klemme der Zugprüfmaschine einge- spannt. Der zu prüfende Schleifmittelträger mit dem darauf haftenden 2. Streifen des Testklebebandes wird so in die untere Klemme der Universalprüfmaschine eingespannt, dass der Verbund im 90° -Winkel zur Zugrichtung absteht. Während der Messung ist darauf zu achten, dass die Spaltung in der Mitte des zu prüfenden Schleifmit - telträgers erfolgt und nicht nur einzelne Fasern aus der Trägeroberfläche gerissen werden. Messungen, bei denen die Spaltung nicht in Papiermitte erfolgt, werden verworfen und wiederholt. Gemessen wird die durchschnittIiche Kraft, die benötigt wird, um den Schleifmittelträger zu spalten. Das Ergebnis ist der Mittelwert aus zwei Einzelmessungen.
Der Anteil des Imprägniermittels in einem Schleifmittel- träger berechnet sich nach folgender Formel:
Imprägniermittelanteil in % = (FM Imp. / FM Träger) * 100 % mit FM Imp. = Masse des trockenen Imprägniermittels pro m2 Träger und
FM Träger = Flächenmasse des imprägnierten Trägers Beispiele
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
Nach dem allgemein bekannten Verfahren der Papierherstellung wurde in einer Papiermaschine eine Papierbahn aus 100 % Zellulose erzeugt. Das so hergestellte Papier hatte eine Flächenmasse von 150g/m2, eine Dicke von 0,255 mm, eine Bruchkraft trocken längs von 129 N/15mm, eine Bruchkraft trocken quer von 76 N/l5mm, einen Berst- druck nach Müllen von 341 kPa, eine Spaltfestigkeit von 1,33 N/25 mm, eine Nassdehnung nach Fenchel von 1,531 % und eine Weiterreißfestigkeit nach Elmendorf quer von 1654 mN. In einem getrennten Arbeitsgang wurde das Papier mit einer Lösung von 2 Gewichtsteilen Epoxidharz und 1 Gewichtsteil Härter in Methanol mittels beidseitigem Walzenauftrag imprägniert, getrocknet und anschließend bei 120 °C gehärtet. Der Imprägniermittelanteil betrug 17,5%.
Das Epoxid - Harz ist unter der Bezeichnung CHS 520 von der Fa. Spolchemie in der Tschechischen Republik zu beziehen. Der Härter ist unter der Bezeichnung ITAMID D von der Firma ddchem in Italien erhältlich.
Schließlich wurde das imprägnierte und getrocknete Papier mittels eines Walzenpaares bestehend aus einer Stahl- und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 200 N/mm und einer Temperatur von 70 °C kalandriert.
Die Eigenschaften des so erzeugten Schleifmittelträgers sind in Tabelle 1 zusammengefasst . Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
Das gleiche Papier, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde mit in einem getrennten Arbeitsschritt mit einer SBR- Dispersion mittels Tauchimprägnierung imprägniert und getrocknet. Der Imprägniermittelanteil betrug 10,7%.
Die wässrige Polymerdispersion ist unter der Bezeichnung Litex SX 1009 von der Fa. Syntomer, Marl zu beziehen und hatte bei der Verarbeitung einen Feststoffgehalt von 27,3 % und eine Brookflied- Viskosität LV von 19,3 mPas .
Anschließend wurde das imprägnierte und getrocknete Pa- pier mittels eines Walzenpaares bestehend aus einer Stahl- und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 200 N/mm und einer Temperatur von 70 °C kalandriert .
Die Eigenschaften des so erzeugten Schleifmittelträgers sind in Tabelle 1 zusammengefasst .
Beispiel 3 (Erfindung)
Das gleiche Papier, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde in einem getrennten Arbeitsschritt auf seiner Oberseite mit einer Lösung von 2 Gewichtsteilen Epoxidharz und 1
Gewichtsteil Härter in Methanol und auf seiner Siebseite mit einer wässrigen Dispersion mittels beidseitigem Walzenauftrag imprägniert, getrocknet und anschließend bei 120 °C gehärtet. Der Imprägniermittelanteil an thermisch härtbarem Polymer betrug 20 % und an Polymerdispersion 3%.
Das Epoxid - Harz ist unter der Bezeichnung CHS 520 von der Fa. Spolchemie, Tschechische Republik zu beziehen. Der Härter ist unter der Bezeichnung ITAMID D von der
Firma ddchem, Italien zu beziehen. Die thermisch härtbare Polymerlösung aus Epoxidharz , Härter und Methanol hatte bei der Verarbeitung einen Gesamtfeststoffgehalt von 33% und eine Brookfield-Viskosität LV von 4,6 mPas .
Die wässrige Dispersion hat die Bezeichnung Acronal 2416, erhältlich von der Fa. BASF, Ludwigshafen. Sie hatte bei der Verarbeitung einen Feststoffgehalt von 45% und eine Brookfield-Viskosität LV von 23 mPas .
Die Siebseite eines Papiers ist die Seite, mit der die Papierbahn bei seiner Erzeugung mit dem Entwässerungs- sieb in Berührung kommt. Die Oberseite ist die der Siebseite gegenüberliegende Seite.
Anschließend wurde das imprägnierte und getrocknete Pa- pier mittels eines Walzenpaares bestehend aus einer Stahl - und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 200 N/mm und einer Temperatur von 70°C kalandriert . Dabei wurde der Schleifmittelträger in der Weise dem Kalander zugeführt, dass die Seite mit der Imprägnierung aus Polymerdispersion mit der Stahlwalze in Berührung kam.
Die Eigenschaften des so erzeugten Schleifmittelträgers sind in Tabelle 1 zusammengefasst .
Beispiel 4 (Erfindung)
Zwei Lagen des imprägnierten Papiers aus Beispiel 3 wurden mittels 5 g/m2 eines reaktiven Einkomponenten Polyurethanklebers des Typs Kleiberit PUR 700.7 der Firma Klebchemie, Weingarten so miteinander verbunden, dass die Seite der einen Lage, die mit der thermisch härtbaren Polymerlösung imprägniert wurde, auf der Seite der zweiten Lage, die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägniert wurde, zu liegen kam.
Anschließend wurde dieser Verbund mittels eines Walzen- paares bestehend aus einer Stahl - und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 200 N/mm und einer Temperatur von 70 °C kalandriert. Dabei wurde der Schleifmittelträger in der Weise dem Kalander zugeführt, dass die Seite mit der Imprägnierung aus Polymerdispersion mit der Stahlwalze in Berührung kam.
Die Eigenschaften des so erzeugten Schleifmittelträgers sind in Tabelle 1 zusammengefasst . Tabelle 1
Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 (Vergleich) (Vergleich) (Erfindung) (Erfindung)
Flächenmasse roh 150 g/m2 150 g/m2 150 g/m2 150 g/m2
Flächenmasse 188 g/m2 168 g/m2 194 g/m2 414 g/m2 imprägniert
Bruchkraft längs 312 N/15 mm 134 N/15mm 149 N/15mm 573 N/15mm
Berstfestigkeit 858 kPa 684 kPa 794 kPa > 3000 kPa nach Müllen
Nassdehnung 1,47% 1, 92% 1, 74% 1, 74% nach Fenchel
Spaltfestigkeit spaltet 3 , 1 N/25mm spaltet spaltet nicht nicht nicht
Weiterreissfes>8000 mN 1668 mN 1711 mN >8000 mN tigkeit nach
Elmendorf
Luftdurchlässig120 l/m2s 42 l/m2s 26 l/m2s 0 l/m2s keit Die Ergebnisse zeigen, dass der erfindungsgemäße Schleifmittelträger aus Beispiel 3 die hohe Spaltfestigkeit des Vergleichsbeispiels 1 und die geringe Luftdurchlässigkeit des Vergleichsbeispiels 2 in sich ver- eint. Die Berstfestigkeit als Maß für die Elastizität liegt beim Beispiel 3 zwischen dem von Beispiel 1 und 2 und ist somit im Bereich der üblicherweise geforderten Werte. Das gleiche gilt für die Nassdehnung nach Fenchel, die ein Maß für die Dimensionsstabilität dar- stellt. Mit Beispiel 4, das ja eine Kombination von zwei Lagen des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers aus Beispiel 3 darstellt, lässt sich eine weitere Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des Trägers erreichen.

Claims

Patentansprüche ; 1. Schleifmitteltrager umfassend ein Trägermaterial aus mindestens einem nass- oder trockengelegten Vlies auf Basis von natürlichen und/oder synthetischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial auf einer Seite mit einer thermisch härtbaren Polymerlösung und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer wässrigen Polymerdispersion imprägniert ist, wobei die thermisch härtbare Polymerlösung die Dicke des Trägermaterials zu mindestens 50% und zu höchstens 80 % durchdringt, während die wässrige Polymerdispersion die Dicke des Trä- germaterials zu mindestens 25% und zu höchstens 50 % durchdringt .
2. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Papier umfasst.
3. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein trockengelegtes Stapelfaservlies umfasst.
4. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Meltblownvlies umfasst .
5. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Spinnvlies um- fasst .
6. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial aus mehreren gleichen Vlieslagen besteht.
7. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Trägermaterial aus mehreren unterschiedlichen Vlieslagen besteht.
8. Schleifmittelträger umfassend mindestens zwei Lagen eines Trägermaterials nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass die mit der wässrigen Polymerdispersion imprägnierte Seite der mindestens einen Lage mit der mit der themisch vernetzbaren Polymerlösung imprägnierten Seite der nachfolgenden Lage verbunden ist.
9. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der mit der Polymerdispersion imprägnierten Seite ein Sperrstrich aufgebracht ist.
10. Schleifmittelträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifmittelträger kalandriert ist.
11. Schleifartikel , umfassend einen Schleifmittelträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schleifmittelträger auf der mit der Polymerdispersion imprägnierten Seite besandet ist.
12. Schleifartikel nach Anspruch 11, wobei auf der mit der Polymerdispersion imprägnierten Seite des Schleif - mittelträgers ein Sperrstrich angeordnet ist und der Schleifmittelträger auf der außenliegenden Seite des Sperrstrichs besandet ist.
EP15722069.0A 2014-05-08 2015-05-07 Imprägnierte schleifmittelträger und daraus hergestellter schleifartikel Withdrawn EP3140079A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014006822.6A DE102014006822B4 (de) 2014-05-08 2014-05-08 Schleifmittelträger und Schleifmittelträger mit mindestens zwei Lagen eines Trägermaterials sowie daraus hergestellter Schleifartikel
PCT/EP2015/000934 WO2015169446A1 (de) 2014-05-08 2015-05-07 Imprägnierte schleifmittelträger und daraus hergestellter schleifartikel

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3140079A1 true EP3140079A1 (de) 2017-03-15

Family

ID=53175407

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15722069.0A Withdrawn EP3140079A1 (de) 2014-05-08 2015-05-07 Imprägnierte schleifmittelträger und daraus hergestellter schleifartikel

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20170050294A1 (de)
EP (1) EP3140079A1 (de)
DE (1) DE102014006822B4 (de)
WO (1) WO2015169446A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017214827B4 (de) * 2017-08-24 2019-05-29 Neenah Gessner Gmbh Schleifmittelträger mit Gradientenstruktur
DE102017126627A1 (de) * 2017-11-13 2019-05-16 Cordier Spezialpapier Gmbh Schleifmittel
DE102019128899B4 (de) * 2019-10-25 2021-06-10 Marius Claassen Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben, Trägerplatte sowie Lamellenschleifscheibe umfassend diese Trägerplatte

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2048006B2 (de) 1969-10-01 1980-10-30 Asahi Kasei Kogyo K.K., Osaka (Japan) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer breiten Vliesbahn
DE1950669C3 (de) 1969-10-08 1982-05-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Vliesherstellung
CA948388A (en) * 1970-02-27 1974-06-04 Paul B. Hansen Pattern bonded continuous filament web
US4084941A (en) * 1976-03-31 1978-04-18 Norton Company Non-polluting waterproof cloth finish for abrasive cloth
US4340563A (en) 1980-05-05 1982-07-20 Kimberly-Clark Corporation Method for forming nonwoven webs
US5110320A (en) 1990-02-13 1992-05-05 Minnesota Mining And Manufacturing Company Abrasive products bonded with color stabilized base catalyzed phenolic resin
CA2128089A1 (en) * 1992-02-12 1993-08-19 Herbert W. Schnabel A coated abrasive article containing an electrically conductive backing
US5681612A (en) * 1993-06-17 1997-10-28 Minnesota Mining And Manufacturing Company Coated abrasives and methods of preparation
MX9702267A (es) * 1994-09-30 1997-06-28 Minnesota Mining & Mfg Articulo abrasivo revestido, metodo para preparar el mismo y metodo para utilizar un articulo abrasivo revestido para someter a abrasion una pieza de trabajo dura.
US5578096A (en) * 1995-08-10 1996-11-26 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method for making a spliceless coated abrasive belt and the product thereof
AU2156500A (en) 1998-08-27 2000-04-03 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Curl-resistant backside coating layer for abrasive paper
US6465076B2 (en) * 1998-09-15 2002-10-15 3M Innovative Properties Company Abrasive article with seamless backing
WO2008079934A2 (en) * 2006-12-21 2008-07-03 Saint-Gobain Abrasives, Inc. Low corrosion abrasive articles and methods for forming same
DE102010036554A1 (de) * 2010-07-21 2012-01-26 Bamberger Kaliko Gmbh Verbundmaterial für die Weiterverarbeitung in flächige Schleifprodukte sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102011122012B4 (de) * 2011-12-22 2017-04-06 Neenah Gessner Gmbh Imprägniertes Schleifrohpapier, Verfahren zur Herstellung von imprägniertem Schleifrohpapier und dessen Verwendung

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *
See also references of WO2015169446A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE102014006822A1 (de) 2015-11-12
DE102014006822B4 (de) 2016-03-03
US20170050294A1 (en) 2017-02-23
WO2015169446A1 (de) 2015-11-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69902802T2 (de) Handreissbares band
WO2004097111A1 (de) Faservliesmatte, verfahren zu dessen herstellung und faserverbundwerkstoff
EP2911765B1 (de) Filtermaterial mit erhöhter standzeit und dieses filtermaterial enthaltendes filterelement
DE102014006822B4 (de) Schleifmittelträger und Schleifmittelträger mit mindestens zwei Lagen eines Trägermaterials sowie daraus hergestellter Schleifartikel
DE102009023737A1 (de) Digitales Bedrucken von Vliesstoffen und deren Verwendung in Verbundwerkstoffen
EP1304410B1 (de) Schichtstoff mit verbesserten Eigenschaften
EP3393617B1 (de) Filtermaterial und daraus hergestelltes filterelement
EP3074182B1 (de) Schleifmittelträger, schleifartikel umfassend den schleifmittelträger sowie deren herstellungsverfahren
DE102017214827B4 (de) Schleifmittelträger mit Gradientenstruktur
DE102011122012B4 (de) Imprägniertes Schleifrohpapier, Verfahren zur Herstellung von imprägniertem Schleifrohpapier und dessen Verwendung
WO2015189102A1 (de) Imprägnierte filtermaterialien und daraus hergestellte filterelemente
EP3049171B1 (de) Filtermaterial und filtermaterialkombination zur abtrennung von flüssigkeiten und daraus hergestellte filterelemente
EP2943352B1 (de) Beschichtungssystem
DE19953097A1 (de) Selbstklebender Formkörper
DE102012101075A1 (de) Bahnförmiges Halbzeug, nämlich Putztapete
DE102008024944A1 (de) Grundvlies für Trilaminate
DE202007018000U1 (de) Direkt-dekorierbare Verbundwerkstoffe und deren Verwendung
DE102015006672B4 (de) Imprägnierter Schleifmittelträger für feine Körnungen und daraus hergestellter Schleifartikel
EP1270695A2 (de) Verwendung eines mindestens einseitig mit einer kohäsiven Haftmasse beschichteten Trägermaterials zum Ummanteln von langgestrecktem Gut
DE102012010313A1 (de) Filtermaterial für die Filtration von Prozessflüssigkeiten des Funkenerosionsverfahrens
WO2017071859A1 (de) Schleifscheiben, insbesondere trennscheiben, herstellungsverfahren dafür
DE19953096A1 (de) Selbstklebende Flächengebilde

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20161019

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20170922

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20180203