EP3081737B2 - Bohrgerät zum erstellen einer verrohrten bohrung und verfahren zum betreiben eines bohrgerätes - Google Patents

Bohrgerät zum erstellen einer verrohrten bohrung und verfahren zum betreiben eines bohrgerätes Download PDF

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EP3081737B2
EP3081737B2 EP16153082.9A EP16153082A EP3081737B2 EP 3081737 B2 EP3081737 B2 EP 3081737B2 EP 16153082 A EP16153082 A EP 16153082A EP 3081737 B2 EP3081737 B2 EP 3081737B2
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EP
European Patent Office
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support tube
drilling
depth
drive
computer unit
Prior art date
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EP3081737A3 (de
EP3081737B1 (de
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Werner Korherr
Werner Josef Harthauser
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Bauer Maschinen GmbH
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Bauer Maschinen GmbH
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Publication of EP3081737A3 publication Critical patent/EP3081737A3/de
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    • E21B47/09—Locating or determining the position of objects in boreholes or wells, e.g. the position of an extending arm; Identifying the free or blocked portions of pipes
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    • E21B47/04—Measuring depth or liquid level
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E21B7/02—Drilling rigs characterised by means for land transport with their own drive, e.g. skid mounting or wheel mounting
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    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes

Definitions

  • the invention relates to a drilling device for creating a cased borehole, with a first drilling drive for rotating a drill rod, at the lower end of which a drilling tool for removing soil material is arranged, a mast along which the first drilling drive can be moved with a carriage, and a second drive with which a support tube for the borehole can be introduced into the ground, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a method for operating a drilling device with which a bore is created with a support tube, according to claim 6.
  • a drilling rig for creating a cased borehole is known from the EP 1 548 226 A1 known. Cased boreholes are required, for example, when creating foundation piles in loose soil.
  • the borehole is provided with a support pipe, which stabilizes the borehole wall and ensures that no soil material falls into the borehole and that it does not collapse.
  • the EP 2 662 523 A1 discloses a drilling device for creating a cased borehole. It is provided that a drill rod is inserted into the ground on a mast by means of a first drill drive and a support pipe is inserted into the ground by means of a second drill drive.
  • the guide devices for the two drives are spaced apart from one another on the mast and can be adjusted to one another manually or automatically.
  • the EP 2 468 960 A1 teaches a drilling device for creating a cased borehole, with a data processing unit being provided which also determines a depth using sensors.
  • the parameter control system can display the parameters or represent them as graphs.
  • a common method is to insert a support pipe into the ground at essentially the same time as the borehole is being drilled.
  • a drilling device of this type which has a first drilling drive for rotating a drilling tool, by means of which soil material is removed and removed from the borehole.
  • the drilling device also has a second drive, with which the support pipe is screwed into the ground.
  • the support pipe can be placed ahead of the drilling tool. This variant is useful, for example, when cutting through soil layers containing groundwater.
  • the support pipe ensures that groundwater does not penetrate the borehole or penetrate into other soil layers. Inserting the support pipe ahead of time serves as a safeguard against ground failure.
  • the support pipe is assembled from several pipe elements one after the other.
  • the drilling tool can move ahead of the support pipe. This is particularly useful when penetrating harder soil layers, as the advance of the drilling tool makes it easier to subsequently insert the support pipe.
  • the two process variants can also be combined with each other, depending on the soil layers to be penetrated.
  • the creation of a cased borehole requires considerable experience on the part of the drilling rig operator.
  • the invention is based on the object of specifying a drilling device for creating a cased borehole and a method for operating such a drilling device, with which a cased borehole can be created efficiently and particularly reliably.
  • the object is achieved on the one hand by a drilling device having the features of claim 1 and on the other hand by a method having the features of claim 6.
  • Preferred embodiments of the invention are specified in the respective dependent claims.
  • the drilling device is characterized in that a current drilling depth of the drilling tool and an insertion depth of the support tube are specified in the computer unit and that a monitor is provided on which the current drilling depth in relation to the insertion depth of the support tube can be displayed as a bar graph by the computer unit.
  • a basic idea of the invention is to use a computer unit on a monitor to show the operator the current drilling depth in relation to the insertion depth of the support pipe. This makes it easy for the operator to see the position of the support pipe and drilling tool. In particular, it is easy to determine whether the support pipe is ahead of the drilling tool or vice versa. This makes it much easier for the operator to create a cased bore. In particular, he can also switch between the process variants depending on the depth, with a support pipe and the drilling tool leading the way. When creating a bore through different soil layers, the most suitable process variant can always be selected. This enables a particularly efficient and therefore cost-effective creation of a cased bore.
  • the computer unit can be fully or partially integrated into the control system of the drilling rig or form an independent unit, which can also be retrofitted.
  • a preferred embodiment of the invention is that the second drive is an output element which is driven by a motor of the first drilling drive.
  • the first drilling drive preferably consists of one or more hydraulic motors. These preferably drive the drill rod, in particular a telescopic Kelly drill rod, via a corresponding reduction gear.
  • the second drive essentially consists of the gearbox, without itself having an independent motor.
  • the Kelly bar and thus the drilling tool are driven via the hollow shaft passage and secondly, a rotary table is driven via an output flanged to the lower end of the hollow shaft via a cardan joint, preferably connected in between, with which the drill pipe can be screwed in.
  • the rotary gear is provided with driver shells installed at the top for the Kelly bar and a flange screwed on at the bottom for the rotary table drive.
  • the first drill drive and the second drive are arranged together on the carriage.
  • the carriage also referred to as the drill drive carriage, is moved along the mast via a feed winch.
  • the drill rod preferably extends through the ring-shaped first drill drive, whereby the drill rod with the drilling tool can be adjusted vertically via a main winch on the drilling device.
  • the drill drive preferably forms a lower stop for the drill rod.
  • the second drive is a casing machine which is attached to a substructure of the drilling device.
  • the casing machine represents a drive unit independent of the first drilling drive.
  • the casing machine can have a suitable motor or drive which can exert a necessary torque and, if necessary, a necessary axial force on the support pipe for insertion into the ground.
  • the casing machine has a pivoting collet for rotatingly inserting the support pipe into the ground.
  • the collet can grip the support pipe using hydraulic cylinders and thus create a rotationally fixed connection to the support pipe.
  • a rotational movement and a torque can be applied to the support pipe via further pivoting cylinders so that it is screwed into the ground.
  • an insertion depth of the support pipe into the ground is specified in a computer unit
  • a current drilling depth of the drilling tool is recorded when creating the bore and stored in the computer unit is specified and the current drilling depth in relation to the insertion depth of the support tube is displayed as a bar graph on a monitor by means of the computer unit.
  • the method is particularly suitable for operating a drilling rig as described above. This results in the advantages described above.
  • the current drilling depth of the drilling tool is recorded using a first sensor device.
  • the sensor device can in particular include measuring devices which have an unwound length of the main cable of the main winch for vertically moving the drill rod and/or for determining the unwound length of the feed winch by means of which the carriage with the first drilling drive is moved along the mast.
  • other sensor devices can also be used to determine the current drilling depth, such as optical sensors or depth measurement using ultrasound or laser.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention is that the insertion depth of the support tube is entered manually via an operating terminal or automatically via a second sensor device.
  • the length of the support tube can be entered by the operator as a measure of the penetration depth directly into the computer unit, for example via a corresponding input field that can be displayed on the monitor. It is assumed that the support tube is inserted into the ground in its entirety.
  • the input can also be made automatically, for example by a device for reading a corresponding marking on the support tube, such as an RFID tag. All essential information about the support tube, in particular about the length and thus the penetration depth of the support tube, can be stored in this tag. Furthermore, it is preferably provided that a current insertion depth of the support tube is determined by the second sensor device.
  • a preferred method variant according to the invention consists in that the current drilling depth is detected by means of a position measurement of a carriage of a first drilling drive and/or a position measurement of a drill rod, at the lower end of which the drilling tool is attached.
  • the previously described sensor devices can be used for this purpose.
  • a particularly clear representation is obtained in that the computer unit generates a bar representation of the penetration depth of the support tube and the current drilling depth on the monitor.
  • the current position of the drilling tool in relation to the lower end of the support tube is particularly clear and clear.
  • the support tube can be shown in a cross-sectional view with two lateral lines and a corresponding horizontal cross line to define a lower and an upper edge.
  • the drilling tool can be shown pictorially or stylized as a horizontal bar in the support tube.
  • the support tube is composed of at least two support tube elements, whereby an additive overall representation of the penetration depth is provided.
  • the maximum insertion depth of the support tube is increased and adjusted accordingly.
  • the representation on the monitor changes accordingly. If the support tube with the additional support tube element attached on top is then inserted further into the ground, the insertion depth and the corresponding representation on the monitor change accordingly.
  • the inserted support tube can be composed of a large number of support tube elements of different lengths.
  • the length of the individual support tube elements can be entered into the computer unit via a corresponding input field that can be displayed on the monitor.
  • the input can also be made by selecting predefined standard lengths of support tube elements.
  • Automatic recognition and input is preferably provided, for example with a previously described RFID tag on the support tube element.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention consists in that the support tube or the support tube element is shown on the monitor before and after being inserted into the ground.
  • the support tube with the additional support tube element attached on top is shown on the monitor in an initial state.
  • the support tube or the corresponding support tube element is located above a shown ground surface. After the corresponding insertion, the inserted support tube is shown with the maximum insertion depth or the actual insertion depth currently achieved.
  • the support or drill pipe can be screwed into the subsoil using the rotary drive that can be moved on the mast of the drilling rig using a turntable or using the casing system.
  • the current penetration depth of the drill pipe can be determined using the measuring sensors attached to the feed system.
  • the position of the rotary drive along the mast is determined and calculated against the current drilling depth of the drilling tool.
  • the position of the rotary drive can be determined using displacement sensors along the mast or displacement sensors on the feed system, for example on the feed cable.
  • the total length of the drill pipe can be determined either by input from the driver or by automatic recognition of the individual drill pipe sections using RFID tags, for example.
  • the length of the individual drill pipe sections is added up to give a total drill pipe length.
  • the drilling depth of the drilling tool can be determined, for example, using the depth measurement of the main cable winch, which moves the Kelly bar, and the current locking position of the Kelly bar. However, it is also possible for the driver to set a zero position for the drilling depth when the drilling tool base reaches the top edge of the drill pipe. This allows the current drilling depth to be offset against the previously calculated total drill pipe length and a difference between the drilling depth and the drill pipe installation length to be determined.
  • a switch or trigger must be used to determine whether the drill pipe is screwed in or drilled out. This trigger can be made either by input from the driver or, in the case of automatic turntables, automatically by operating the pipe fastening devices.
  • a drilling device 10 according to the invention according to Fig. 1 has an undercarriage 12 designed as a crawler chassis and an upper carriage 14 rotatably mounted thereon.
  • the undercarriage 12 and the upper carriage 14 form a substructure 15.
  • the drive units and the control station for the drilling rig 10 are arranged on the upper carriage 14 in a known manner.
  • a vertical mast 18 with an upper mast head 19 is adjustably attached to a front side of the superstructure 14 via an articulation kinematics 16 with neck cylinders.
  • a carriage 20 is slidably guided along a front side of the mast 18.
  • a first drilling drive 22 is provided on the carriage 20, which has a hydraulic motor 24.
  • a second drive 26 with a sleeve-shaped rotary connection 27 for establishing a rotationally fixed connection to a support tube 4 is provided on the carriage 20.
  • the second drive 26 essentially consists of a gear connection to the first drilling drive 22 with the hydraulic motor 24 in order to apply a torque to the rotary connection 27 and thus the support tube 4.
  • the roughly sleeve-shaped first drill drive 22 is penetrated by a drill rod 30, which is designed as a Kelly rod with external drive strips.
  • the drill rod 30 has an upper suspension 32, with which the drill rod 30 is connected to a main cable 39.
  • the main cable 39 is guided via deflection rollers on the mast head 19 to a main winch 38 on the top of the upper carriage 14.
  • the drill rod 30 can be moved vertically by operating the main winch 38.
  • the carriage 20 is connected to a feed cable 37, which is guided above and below the carriage 20 along the mast 18 and is driven by a feed winch 36. is operated.
  • the slide 20 can be moved up or down along a guide of the mast 18 by the feed winch 36.
  • a drilling tool 34 for removing soil material is attached to an underside of the drill rod 30.
  • the drilling tool 34 is in the illustrated embodiment according to Fig. 1 designed as a drilling bucket.
  • the diameter of the drilling tool 34 is designed such that it can be inserted into the inner cavity of the support tube 4.
  • a cased borehole can be created in the ground 1 using the drilling rig 10.
  • a coordinated insertion of the support pipe 4 with the sinking of the borehole is necessary.
  • the support tube 4 is inserted into the soil 1 to a first penetration depth.
  • Fig. 2a shows a bar chart provided according to the invention, which can be displayed on a monitor to the operator in the drilling device 10. According to the illustration according to Fig. 2a no soil excavation has yet taken place.
  • the pipe length of the support pipe 4 can be entered by the operator on the monitor of a computer unit.
  • a lower edge of the drilling tool 34 is set to zero at the upper edge of the support pipe. This sets the reference between the drilling tool 34 and the support pipe 4 in the computer unit.
  • the next step is to drill out the soil 1 from the support tube 4 using the drilling tool 34.
  • the drilling progress can be monitored on the monitor of the computer unit.
  • Both the length of the support tube 4 and the drilling depth reached are displayed graphically on the monitor of the computer unit.
  • the horizontal bar shifted downwards within the support tube 4 in Fig. 2b indicates the drilling depth of the drilling tool 34.
  • the drilling tool 34 can be displayed on the monitor in the control station with an additional horizontal bar within the support tube 4.
  • the difference between the support tube length and the achieved drilling depth can also be used as a measured value of the position of the drilling tool 34 to the support tube 4 at the
  • the machine operator receives a measurement of whether the drilling tool 34 is drilling ahead or behind in relation to the support pipe 4. In certain soil layers, this measurement is of crucial importance for the subsequent quality of the bored pile created.
  • the support tube 4 is again coupled to the second drive 26, which can also be referred to as a power rotary head, and screwed further into the ground 1.
  • the new reference of the depth measurement is recorded by a reset by the device operator with the lower edge of the drilling tool 34 on the upper edge of the support tube 4 or by measuring the penetration depth achieved via the depth measurement on the feed winch 36 using a second sensor device.
  • a special mode can be set up in the computer unit for input by the device operator or an automatic detection of the coupling of the second drive 26 with the support tube 4.
  • Fig. 2e the placement of an additional support tube element 5, whereby an extended support tube 4 is formed.
  • the length of the support tube 4 is determined in the computer unit and graphically according to Fig. 2e shown.
  • the length of the additionally attached support tube element 5 is added to the previously known length of the support tube 4.
  • the length of the additionally attached support tube element 5 is detected by the device operator entering it into the computer unit or by automatic detection of the tube length by an identification system for the support tubes 4/support tube elements 5, for example by means of an RFID tag.
  • this is aligned with the lower edge of the drilling tool 34 by a reset by the device operator. set to zero at the upper edge of the support tube 4 or adjusted by an automatic correction of the achieved drilling depth by the specified or recorded length of the support tube 4 supplemented with the support tube element 5. In this way, a correction of the depth measurement can be carried out automatically.
  • the Figures 2a to 2i The method shown shows that the support tube 4 is advanced in relation to the bore 2.
  • the graphic representation makes this easy for the operator to check.
  • the bore can also be advanced in relation to the support tube in a similar manner.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Bohrgerät zum Erstellen einer verrohrten Bohrung, mit einem ersten Bohrantrieb zum drehenden Antreiben eines Bohrgestänges, an dessen unterem Ende ein Bohrwerkzeug zum Abtragen von Bodenmaterial angeordnet ist, einem Mast, entlang welchem der erste Bohrantrieb mit einem Schlitten verfahrbar ist, und einem zweiten Antrieb, mit welchem ein Stützrohr für die Bohrung in den Boden einbringbar ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Betreiben eines Bohrgerätes, mit dem eine Bohrung mit einem Stützrohr erstellt wird, gemäß dem Anspruch 6.
  • Ein Bohrgerät zum Erstellen einer verrohrten Bohrung ist etwa aus der EP 1 548 226 A1 bekannt. Verrohrte Bohrungen werden beispielsweise beim Erstellen von Gründungspfählen in lockerem Boden benötigt. Die Bohrung ist dabei mit einem Stützrohr versehen, welche die Bohrungswand stabilisiert und sicherstellt, dass kein Bodenmaterial in das Bohrloch fällt und dieses nicht kollabiert.
  • Die EP 2 662 523 A1 offenbart ein Bohrgerät zum Erstellen einer verrohrten Bohrung. Hierbei ist es vorgesehen, dass an einem Mast ein Bohrgestänge mittels eines ersten Bohrantriebs und ein Stützrohr mittels eines zweiten Bohrantriebs in den Boden eingebracht werden. Die Führungseinrichtungen für die beiden Antriebe sind an dem Mast voneinander beabstandet und können manuell oder automatisch zueinander angepasst werden.
  • Aus "Hydraulic CFA Rotary Rig; SF-65"; Soilmec geht das Vorsehen eines Bildschirms an einer Bohrvorrichtung zum Erstellen einer Bohrung in einem Boden hervor, welche es dem Bediener ermöglichen soll, verschiedene Funktionen effizienter durchzuführen. Hierbei soll insbesondere eine Überwachung und Abfrage der Bohrtiefe ermöglicht sein.
  • Die EP 2 468 960 A1 lehrt eine Bohrvorrichtung zum Erstellen einer verrohrten Bohrung, wobei eine Data Processing Unit vorgesehen ist, welche mittels Sensoren auch eine Tiefe bestimmt. Das Parameter Control System kann die Parameter anzeigen oder als Graphen darstellen.
  • Es bestehen grundsätzlich verschiedene Verfahren, ein Stützrohr an einer Bohrung vorzusehen. So ist es bekannt, vor dem Ausheben von Bodenmaterial ein Stützrohr mittels eines Rüttlers oder einer Ramme einzubringen. Anschließend kann das Bodenmaterial innerhalb des Stützrohres abgetragen und ausgehoben werden. Dieses Verfahren zum Erstellen einer verrohrten Bohrung ist nur bei bestimmten Bodenverhältnissen möglich.
  • Weiterhin ist es bekannt, zunächst eine Bohrung zu erstellen und anschließend das Stützrohr in die Bohrung einzubringen. Auch dieses Verfahren ist nur bei bestimmten Bodenverhältnissen zweckmäßig, da die Bohrungswand bis zum Einbringen des Stützrohres hinreichend stabil sein muss.
  • Ein gebräuchliches Verfahren besteht darin, ein Stützrohr im Wesentlichen gleichzeitig mit dem Erstellen der Bohrung in den Boden einzubringen. Zu diesem Zweck wird ein gattungsgemäßes Bohrgerät eingesetzt, welches einen ersten Bohrantrieb zum drehenden Antreiben eines Bohrwerkzeuges aufweist, durch welchen Bodenmaterial abgetragen und aus dem Bohrloch abgefördert wird. Weiterhin weist das Bohrgerät einen zweiten Antrieb auf, mit welchem das Stützrohr in den Boden eingedreht wird.
  • Bei diesen bekannten Verfahren bestehen zwei grundsätzliche Verfahrensvarianten. So kann gemäß einer Variante das Stützrohr dem Bohrwerkzeug vorauseilen. Diese Verfahrensvariante ist beispielsweise dann sinnvoll, wenn etwa grundwasserhaltige Bodenschichten durchschnitten werden. Das Stützrohr stellt dabei sicher, dass Grundwasser nicht in die Bohrung eindringt oder in andere Bodenschichten vordringen kann. Ein vorauseilendes Einbringen des Stützrohres dient einer Sicherung gegen den Grundbruch. Abhängig von der gewünschten Tiefe der Verrohrung wird das Stützrohr nacheinander aus mehreren Rohrelementen zusammengesetzt.
  • Gemäß einer Verfahrensvariante kann das Bohrwerkzeug dem Stützrohr vorauseilen. Dies ist insbesondere beim Durchdringen härterer Bodenschichten sinnvoll, da durch ein Vorauseilen des Bohrwerkzeuges das nachfolgende Einbringen des Stützrohres erleichtert wird.
  • Während des Abteufens einer Bohrung können die beiden Verfahrensvarianten abhängig von den zu durchdringenden Bodenschichten auch miteinander kombiniert werden. Dabei bedarf das Erstellen einer verrohrten Bohrung einer erheblichen Erfahrung des Bedieners des Bohrgerätes.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bohrgerät zum Erstellen einer verrohrten Bohrung und ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Bohrgerätes anzugeben, mit welchen eine verrohrte Bohrung effizient und besonders zuverlässig erstellt werden kann.
  • Die Aufgabe wird nach der Erfindung zum einen durch ein Bohrgerät mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und zum anderen durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Bohrgerät ist dadurch gekennzeichnet, dass in der Rechnereinheit eine momentane Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges und eine Einbringtiefe des Stützrohres angegeben sind und dass ein Monitor vorgesehen ist, auf welchem durch die Rechnereinheit die momentane Bohrtiefe im Verhältnis zur Einbringtiefe des Stützrohres als Balkendarstellung darstellbar ist.
  • Ein Grundgedanke der Erfindung liegt darin, über eine Rechnereinheit auf einem Monitor dem Bediener die momentane Bohrtiefe im Verhältnis zur Einbringtiefe des Stützrohres darzustellen. Für einen Bediener ist somit ohne weiteres die Lage von Stützrohr und Bohrwerkzeug erkennbar. Insbesondere kann ohne weiteres bestimmt werden, ob das Stützrohr dem Bohrwerkzeug vorauseilt oder umgekehrt. Dies erleichtert dem Bediener in ganz erheblicher Weise das Erstellen einer verrohrten Bohrung. Insbesondere kann er auch abhängig von der Tiefe zwischen den Verfahrensvarianten wechseln, wobei einmal ein Stützrohr und einmal das Bohrwerkzeug vorauseilt. Beim Erstellen einer Bohrung durch unterschiedliche Bodenschichten kann so stets die geeignete Verfahrensvariante ausgewählt werden. Dies ermöglicht ein besonders effizientes und damit kostengünstiges Erstellen einer verrohrten Bohrung.
  • Die Rechnereinheit kann ganz oder teilweise in der Steuerung des Bohrgerätes integriert sein oder eine davon unabhängige Einheit bilden, welche auch nachrüstbar sein kann.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass der zweite Antrieb ein Abtriebselement ist, welches von einem Motor des ersten Bohrantriebes angetrieben ist. Der erste Bohrantrieb besteht dabei vorzugsweise aus einem oder mehreren Hydraulikmotoren. Diese treiben vorzugsweise über eine entsprechende Untersetzung das Bohrgestänge, insbesondere ein teleskopierbares Kelly-Bohrgestänge, an. Zum Einbringen des Stützrohres wird über das ringförmige Abtriebselement das Drehmoment des Motors des Bohrantriebes auf das Stützrohr übertragen. In diesem Fall besteht der zweite Antrieb im Wesentlichen aus dem Getriebe, ohne selbst einen eigenständigen Motor aufzuweisen.
  • Am Bohrgerätemast befindet sich nur eine Motoreinheit mit zwei Abtriebsmöglichkeiten. Einmal wird über den Hohlwellendurchgang die Kellystange und damit das Bohrwerkzeug angetrieben und zum andern wird über einen am unteren Ende der Hohlwelle angeflanschten Abgang über ein vorzugsweise dazwischen geschaltetes Kardangelenk ein Drehteller angetrieben, mit dem das Bohrrohr eingedreht werden kann. Das Drehgetriebe ist mit oben eingebauten Mitnehmerschalen für die Kellystange und einem unten anschraubten Flansch für den Drehtellerantrieb vorgesehen.
  • Dabei ist es nach einer Weiterbildung der Erfindung besonders bevorzugt, dass der erste Bohrantrieb und der zweite Antrieb gemeinsam auf dem Schlitten angeordnet sind. Der Schlitten, auch als Bohrantriebsschlitten bezeichnet, wird über eine Vorschubwinde entlang des Mastes verfahren. Vorzugsweise ragt das Bohrgestänge durch den ringförmigen ersten Bohrantrieb hindurch, wobei das Bohrgestänge mit dem Bohrwerkzeug über eine Hauptwinde am Bohrgerät vertikal verstellbar ist. Der Bohrantrieb bildet vorzugsweise einen unteren Anschlag für das Bohrgestänge.
  • Eine alternative Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass der zweite Antrieb eine Verrohrungsmaschine ist, welche an einem Unterbau des Bohrgerätes angebracht ist. Die Verrohrungsmaschine stellt eine vom ersten Bohrantrieb unabhängige Antriebseinheit dar. Die Verrohrungsmaschine kann einen geeigneten Motor oder Antrieb aufweisen, welcher ein nötiges Drehmoment und gegebenenfalls eine nötige Axialkraft auf das Stützrohr zum Einbringen in den Boden ausüben kann.
  • Dabei ist nach der Erfindung eine bevorzugte Ausführungsform dadurch gegeben, dass die Verrohrungsmaschine eine schwenkbare Spannzange zum drehenden Einbringen des Stützrohres in den Boden aufweist. Die Spannzange kann mittels Hydraulikzylindern das Stützrohr umfassen und so eine drehfeste Verbindung zu dem Stützrohr herstellen. Über weitere Schwenkzylinder kann eine Drehbewegung und ein Drehmoment auf das Stützrohr aufgebracht werden, so dass dieses etwa in den Boden eingeschraubt wird.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben eines Bohrgerätes, bei dem eine Bohrung mit einem Stützrohr erstellt wird, ist vorgesehen, dass eine Einbringtiefe des Stützrohres in den Boden in einer Rechnereinheit angegeben wird, eine momentane Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges beim Erstellen der Bohrung erfasst und in der Rechnereinheit angegeben wird und mittels der Rechnereinheit auf einem Monitor die momentane Bohrtiefe im Verhältnis zu der Einbringtiefe des Stützrohres als Balkendarstellung dargestellt wird.
  • Das Verfahren ist insbesondere zum Betreiben eines zuvor beschriebenen Bohrgerätes geeignet. Hierbei ergeben sich die zuvor beschriebenen Vorteile.
  • Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es bevorzugt, dass das Erfassen der momentanen Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges über eine erste Sensoreinrichtung erfolgt. Die Sensoreinrichtung kann dabei insbesondere Messeinrichtungen auffassen, welche eine abgespulte Länge des Hauptseiles der Hauptwinde zum vertikalen Verfahren des Bohrgestänges und/oder zum Ermitteln der abgespulten Länge der Vorschubwinde aufweisen, durch welche der Schlitten mit dem ersten Bohrantrieb entlang des Mastes verfahren wird. Grundsätzlich sind jedoch auch andere Sensoreinrichtungen zum Ermitteln der momentanen Bohrtiefe einsetzbar, etwa optische Sensoren oder eine Tiefenmessung mittels Ultraschall oder Laser.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass das Eingeben der Einbringtiefe des Stützrohres manuell über ein Bedienterminal oder automatisch über eine zweite Sensoreinrichtung erfolgt. Es kann die Länge des Stützrohres als Maß für die Eindringtiefe von dem Bediener direkt in die Rechnereinheit eingegeben werden, beispielsweise über ein entsprechendes Eingabenfeld, welches auf dem Monitor anzeigbar ist. Dabei wird davon ausgegangen, dass das Stützrohr insgesamt in den Boden eingebracht wird. Die Eingabe kann auch automatisch erfolgen, etwa durch eine Einrichtung zum Lesen einer entsprechenden Markierung an dem Stützrohr, etwa einer RFID-Marke. In dieser Marke können alle wesentlichen Informationen zum Stützrohr, insbesondere über die Länge und damit die Eindringtiefe des Stützrohres, gespeichert sein. Des Weiteren ist es vorzugsweise vorgesehen, eine momentane Einbringtiefe des Stützrohres durch die zweite Sensoreinrichtung zu bestimmen. Dies kann dabei ebenfalls, abhängig von der Art der Antriebsanordnung, über eine entsprechende Lagebestimmung des Schlittens mit dem zweiten Antrieb zum Einbringen des Stützrohres oder durch entsprechende optische Sensoren erfolgen. Auch bei der Verwendung einer Verrohrungsmaschine kann die momentane Einbringtiefe des Stützrohres durch eine entsprechende Sensoreinrichtung zuverlässig ermittelt werden. Dies kann beispielsweise über ein Erfassen der Bewegung der Spannzange oder ebenfalls über optische Sensoren zur Lageermittlung des Stützrohres durchgeführt werden.
  • Eine bevorzugte Verfahrensvariante besteht nach der Erfindung darin, dass das Erfassen der momentanen Bohrtiefe mittels einer Positionsmessung eines Schlittens eines ersten Bohrantriebes und/oder eine Lagemessung eines Bohrgestänges erfolgt, an deren unterem Ende das Bohrwerkzeug angebracht ist. Hierzu können die zuvor beschriebenen Sensoreinrichtungen verwendet werden.
  • Eine besonders anschauliche Darstellung ergibt sich nach der Erfindung dadurch, dass durch die Rechnereinheit auf dem Monitor eine Balkendarstellung der Eindringtiefe des Stützrohres und der momentanen Bohrtiefe erzeugt wird. Insbesondere bei einer vertikalen Ausrichtung der Balken wird die momentane Lage des Bohrwerkzeuges zu dem unteren Ende des Stützrohres besonders deutlich und anschaulich. Insbesondere kann das Stützrohr in einer Querschnittsansicht mit zwei seitlichen Linien und einer entsprechenden horizontalen Querlinie zur Definierung einer unteren und einer oberen Kante dargestellt werden. Das Bohrwerkzeug kann bildlich oder stilisiert als horizontaler Balken in dem Stützrohr angezeigt sein.
  • Dabei ist das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise dadurch weitergebildet, dass das Stützrohr aus mindestens zwei Stützrohrelementen zusammengesetzt wird, wobei eine additive Gesamtdarstellung der Eindringtiefe vorgesehen wird. Durch eine entsprechende Eingabe der Länge eines zusätzlichen Stützrohres wird die maximale Einbringtiefe des Stützrohres entsprechend erhöht und angepasst. Entsprechend ändert sich die Darstellung auf dem Monitor. Sofern das Stützrohr mit dem oben angesetzten zusätzlichen Stützrohrelement dann weiter in den Boden eingebracht wird, verändert sich die Einbringtiefe und die diesbezügliche Darstellung auf dem Monitor entsprechend. Grundsätzlich kann das eingebrachte Stützrohr aus einer Vielzahl unterschiedlich langer Stützrohrelemente zusammengesetzt werden. Die Länge der einzelnen Stützrohrelemente kann über ein entsprechendes Eingabefeld, welches an dem Monitor anzeigbar ist, in die Rechnereinheit eingegeben werden. Grundsätzlich kann die Eingabe auch durch eine Auswahl vorgegebener Standardlängen von Stützrohrelementen erfolgen. Vorzugsweise ist eine automatische Erkennung und Eingabe vorgesehen, etwa mit einer zuvor beschriebenen RFID-Marke an dem Stützrohrelement.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das Stützrohr oder das Stützrohrelement auf dem Monitor vor und nach dem Einbringen in den Boden auf dem Monitor dargestellt wird. So wird auf dem Monitor das Stützrohr mit dem oben angesetzten zusätzlichen Stützrohrelement in einem Ausgangszustand gezeigt. Dabei befindet sich das Stützrohr oder das entsprechende Stützrohrelement oberhalb einer dargestellten Bodenoberfläche. Nach dem entsprechenden Einbringen wird das eingebrachte Stützrohr mit der maximalen Einbringtiefe oder der tatsächlichen, momentan erreichten Einbringtiefe dargestellt.
  • Das Stütz- oder Bohrrohr kann sowohl mit dem am Mast des Bohrgeräts verschiebbaren Drehantrieb mittels Drehteller als auch mit der Verrohrungsanlage in den Baugrund eingedreht werden. Beim Eindrehen des Bohrrohrs mittels Drehteller kann die aktuelle Eindringtiefe des Bohrrohrs mittels der am Vorschubsystem angebrachten Messaufnehmer ermittelt werden. Dazu wird die Stellung des Drehantriebs längs des Mastes ermittelt und mit der aktuellen Bohrtiefe des Bohrwerkzeugs verrechnet. Die Stellung des Drehantriebs kann dabei über Wegaufnehmer längs des Mastes oder über Wegaufnehmer am Vorschubsystem, beispielsweise am Vorschubseil erfolgen. Die Gesamtlänge des Bohrrohres kann dabei entweder durch Eingabe des Fahrers oder durch automatische Erkennung der einzelnen Bohrrohrschüsse mittels beispielsweise RFID- Tags ermittelt werden. Die Länge der einzelnen Bohrrohrschüsse wird zu einer Bohrrohrgesamtlänge summiert. Die Bohrtiefe des Bohrwerkzeugs kann beispielsweise über die Tiefenmessung der Hauptseilwinde, welche die Kellystange bewegt, und der aktuellen Verriegelstellung der Kellystange ermittelt werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, durch Eingabe des Fahrers eine Nullstellung der Ausbohrtiefe bei Erreichen der Bohrrohroberkante durch die Bohrwerkzeugsohle festzulegen. Damit kann die aktuelle Ausbohrtiefe mit der zuvor berechneten Bohrrohrgesamtlänge verrechnet werden und eine Differenz zwischen Ausbohrtiefe und Bohrrohreinbaulänge ermittelt werden.
  • Wird die Einbautiefe des Bohrrohrs über ein Messsystem am Bohrgerätemast ermittelt, muss durch eine Umschaltung oder Triggern festgelegt werden, ob das Bohrrohr eingedreht wird oder das Bohrrohr ausgebohrt wird. Dieser Trigger kann dabei entweder durch Eingabe des Fahrers oder bei Automatikdrehtellern, durch Betätigen der Rohrbefestigungseinrichtungen automatisch erfolgen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen weiter beschrieben, welche schematisch in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1:
    eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Bohrgerätes und
    Figuren 2a bis 2i:
    Balkendarstellungen zu einem Stützrohr und einer Bohrung gemäß der Erfindung.
  • Ein erfindungsgemäßes Bohrgerät 10 gemäß Fig. 1 weist einen als Raupenfahrwerk ausgebildeten Unterwagen 12 und einen darauf drehbar gelagerten Oberwagen 14 auf. Der Unterwagen 12 und der Oberwagen 14 bilden einen Unterbau 15. An dem Oberwagen 14 sind in bekannter Weise die Antriebsaggregate und der Bedienstand für das Bohrgerät 10 angeordnet.
  • An einer Vorderseite des Oberwagens 14 ist über eine Anlenkkinematik 16 mit Nackenzylindern ein vertikaler Mast 18 mit einem oberen Mastkopf 19 verstellbar angebracht. Entlang einer Vorderseite des Mastes 18 ist ein Schlitten 20 verschiebbar geführt. Auf dem Schlitten 20 ist ein erster Bohrantrieb 22 vorgesehen, welcher einen Hydraulikmotor 24 aufweist. Weiterhin ist an dem Schlitten 20 ein zweiter Antrieb 26 mit einer hülsenförmigen Drehverbindung 27 zum Herstellen einer drehfesten Verbindung zu einem Stützrohr 4 vorgesehen. Der zweite Antrieb 26 besteht im Wesentlichen aus einer Getriebeverbindung zu dem ersten Bohrantrieb 22 mit dem Hydraulikmotor 24, um so ein Drehmoment auf die Drehverbindung 27 und damit das Stützrohr 4 aufzubringen.
  • Der etwa hülsenförmige erste Bohrantrieb 22 wird von einem Bohrgestänge 30 durchdrungen, welches als ein Kellygestänge mit äußeren Mitnehmerleisten ausgebildet ist. Hierbei weist das Bohrgestänge 30 eine obere Aufhängung 32 auf, mit welcher das Bohrgestänge 30 mit einem Hauptseil 39 verbunden ist. Das Hauptseil 39 ist über Umlenkrollen am Mastkopf 19 zu einer Hauptwinde 38 an der Oberseite des Oberwagens 14 geführt. Durch Betätigen der Hauptwinde 38 kann das Bohrgestänge 30 vertikal bewegt werden.
  • Der Schlitten 20 ist mit einem Vorschubseil 37 verbunden, welches oberhalb und unterhalb des Schlittens 20 entlang des Mastes 18 geführt und von einer Vorschubwinde 36 betätigt ist. Durch die Vorschubwinde 36 kann der Schlitten 20 entlang einer Führung des Mastes 18 nach oben oder unten bewegt werden.
  • An einer Unterseite des Bohrgestänges 30 ist ein Bohrwerkzeug 34 zum Abtragen von Bodenmaterial angebracht. Das Bohrwerkzeug 34 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als ein Bohreimer ausgeführt. Der Durchmesser des Bohrwerkzeuges 34 ist dabei so ausgebildet, dass dieses in den inneren Hohlraum des Stützrohres 4 eingeführt werden kann.
  • Mit dem Bohrgerät 10 kann eine verrohrte Bohrung im Boden 1 erstellt werden. Für ein effizientes Erstellen einer verrohrten Bohrung ist ein abgestimmtes Einbringen des Stützrohres 4 mit dem Abteufen der Bohrung notwendig. Gemäß Fig. 1 ist in einem ersten Schritt das Stützrohr 4 bis zu einer ersten Eindringtiefe in den Boden 1 eingebracht.
  • Dieser Zustand ist schematisch in Fig. 2a gezeigt, welche ein nach der Erfindung vorgesehenes Balkendiagramm zeigt, das auf einem Monitor dem Bediener in dem Bohrgerät 10 angezeigt werden kann. Gemäß der Darstellung nach Fig. 2a ist noch kein Bodenaushub erfolgt.
  • Die Rohrlänge des Stützrohres 4 kann dabei durch den Bediener am Monitor einer Rechnereinheit eingegeben werden. Für die Tiefenmessung wird eine Unterkante des Bohrwerkzeuges 34 an der Oberkante des Stützrohres auf Null gesetzt. Damit ist der Bezug zwischen Bohrwerkzeug 34 und Stützrohr 4 in der Rechnereinheit gesetzt.
  • Gemäß Fig. 2b erfolgt als nächster Schritt ein Ausbohren des Bodens 1 aus dem Stützrohr 4 mit dem Bohrwerkzeug 34. Durch eine Tiefenmessung mit einer ersten Sensoreinrichtung an der Hauptwinde 38 kann der Bohrfortschritt am Monitor der Rechnereinheit kontrolliert werden. Dabei werden sowohl die Länge des Stützrohres 4 als auch die erreichte Bohrtiefe graphisch an dem Monitor der Rechnereinheit angezeigt. Der nach unten verschobene Horizontalbalken innerhalb des Stützrohres 4 in Fig. 2b gibt dabei die Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges 34 an. Zusätzlich kann das Bohrwerkzeug 34 mit einem zusätzlichen Horizontalbalken innerhalb des Stützrohres 4 auf dem Monitor in den Bedienstand angezeigt werden.
  • Vorzugsweise kann noch zusätzlich die Differenz der Stützrohrlänge und der erreichten Bohrtiefe als ein Messwert der Stellung des Bohrwerkzeuges 34 zum Stützrohr 4 am
  • Monitor dargestellt werden. Dabei erhält der Gerätefahrer zusätzlich zur graphischen Darstellung ein Maß darüber, ob mit dem Bohrwerkzeug 34 bezogen zum Stützrohr 4 voreilend oder nacheilend gebohrt wird. Dieses Maß ist in bestimmten Bodenschichten von entscheidender Bedeutung für die spätere Qualität des erstellten Bohrpfahls.
  • In einem weiteren Schritt gemäß Fig. 2c wird das Stützrohr 4 abermals mit dem zweiten Antrieb 26, welcher auch als Kraftdrehkopf bezeichnet werden kann, gekoppelt und weiter in den Boden 1 eingedreht.
  • Die Aufnahme des neuen Bezugs der Tiefenmessung geschieht durch einen Reset des Gerätefahrers mit der Unterkante des Bohrwerkzeugs 34 an der Oberkante des Stützrohrs 4 oder durch die Messung der erreichten Eindringtiefe über die Tiefenmessung an der Vorschubwinde 36 mittels einer zweiten Sensoreinrichtung. Für die Messung des Eindringens über die Tiefenmessung der Vorschubwinde 36 kann in der Rechnereinheit ein spezieller Modus zum Eingeben durch den Gerätefahrer oder eine automatische Erkennung der Kopplung des zweiten Antriebes 26 mit dem Stützrohr 4 erfolgen.
  • Gemäß Fig. 2d erfolgt dann nach Entkopplung des zweiten Antriebes 26 von dem Stützrohr 4 ein weiteres Ausbohren innerhalb des Stützrohres 4. Dies kann in einem oder mehreren Bohrvorgängen erfolgen.
  • Dabei können die Schritte gemäß den Figuren 2b bis 2d mehrfach hintereinander durchgeführt werden.
  • Anschließend erfolgt gemäß Fig. 2e das Aufsetzen eines zusätzlichen Stützrohrelementes 5, wodurch ein verlängertes Stützrohr 4 gebildet wird. Die Länge des Stützrohres 4 wird in der Rechnereinheit ermittelt und graphisch gemäß Fig. 2e dargestellt.
  • Hierzu wird zur bisher bekannten Länge des Stützrohres 4 die Länge des zusätzlich aufgesetzten Stützrohrelementes 5 addiert. Die Erkennung der Länge des zusätzlich aufgesetzten Stützrohrelementes 5 geschieht durch die Eingabe des Gerätefahrers in die Rechnereinheit oder durch eine automatische Erkennung der Rohrlänge durch ein Identifikationssystem der Stützrohre 4/Stützrohrelemente 5, etwa mittels einer RFID-Marke.
  • Um die Tiefenmessung wieder auf die Oberkante des Stützrohres 4 zu beziehen, wird diese durch einen Reset des Gerätefahrers mit der Unterkante des Bohrwerkzeuges 34 an der Oberkante des Stützrohres 4 auf Null gesetzt oder durch eine automatische Korrektur der erreichten Bohrtiefe um die angegebene oder erfasste Länge des mit dem Stützrohrelement 5 ergänzten Stützrohrs 4 angepasst. Hierdurch kann eine Korrektur der Tiefenmessung automatisch erfolgen.
  • Durch abermaliges Koppeln des verlängerten Stützrohres 4 mit dem zweiten Antrieb 26 wird das Stützrohr 4 tiefer in den Boden 1 eingedreht, wie aus Fig. 2f ersichtlich ist. Anschließend erfolgt gemäß Fig. 2g ein weiteres Abbohren und Abtragen des Bodenmaterials aus dem Stützrohr 4. Das Eindrehen des verlängerten Stützrohres 4 und das Abbohren des darin befindlichen Bodenmaterials kann ebenfalls in mehreren Schritten erfolgen, wie aus den Figuren 2h und 2i hervorgeht.
  • Das in den Figuren 2a bis 2i dargestellte Verfahren zeigt ein Vorauseilen des Stützrohres 4 gegenüber der Bohrung 2. Durch die graphische Darstellung ist dies ohne weiteres für den Bediener kontrollierbar. In entsprechender Weise kann auch ein Vorauseilen der Bohrung gegenüber dem Stützrohr erfolgen.

Claims (12)

  1. Bohrgerät zum Erstellen einer verrohrten Bohrung (2), mit
    - einem ersten Bohrantrieb (22) zum drehenden Antreiben eines Bohrgestänges (30), an dessen unterem Ende ein Bohrwerkzeug (34) zum Abtragen von Bodenmaterial angeordnet ist,
    - einem Mast (18), entlang welchem der erste Bohrantrieb (22) mit einem Schlitten (20) verfahrbar ist, und
    - einem zweiten Antrieb (26), mit welchem ein Stützrohr (4) für die Bohrung (2) in den Boden (1) einbringbar ist, und
    - einer Rechnereinheit,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass in der Rechnereinheit eine momentane Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges (34) und eine Einbringtiefe des Stützrohres (4) angegeben sind, und
    - dass ein Monitor vorgesehen ist, auf welchem durch die Rechnereinheit grafisch die momentane Bohrtiefe im Verhältnis zur Einbringtiefe des Stützrohres (4) als Balkendarstellung darstellbar ist.
  2. Bohrgerät nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Antrieb (26) ein Abtriebselement ist, welches von einem Motor (24) des ersten Bohrantriebes (22) angetrieben ist.
  3. Bohrgerät nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Bohrantrieb (22) und der zweite Antrieb (26) gemeinsam auf dem Schlitten (20) angeordnet sind.
  4. Bohrgerät nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Antrieb (26) eine Verrohrungsmaschine ist, welche an einem Unterbau (15) des Bohrgerätes (10) angebracht ist.
  5. Bohrgerät nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verrohrungsmaschine eine verschwenkbare Spannzange zum drehenden Einbringen des Stützrohres (4) in den Boden (1) aufweist.
  6. Verfahren zum Betreiben eines Bohrgerätes (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem eine Bohrung (2) mit einem Stützrohr (4) erstellt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass eine Einbringtiefe des Stützrohres (4) in den Boden (1) in einer Rechnereinheit angegeben wird,
    - dass eine momentane Bohrtiefe eines Bohrwerkzeuges (34) beim Erstellen der Bohrung (2) erfasst und in der Rechnereinheit angegeben wird und
    - dass mittels der Rechnereinheit auf einem Monitor grafisch die momentane Bohrtiefe im Verhältnis zu der Einbringtiefe des Stützrohres (4) als Balkendarstellung dargestellt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Erfassen der momentanen Bohrtiefe des Bohrwerkzeuges (34) über eine erste Sensoreinrichtung erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Eingeben der Einbringtiefe des Stützrohres (4) manuell über ein Bedienterminal oder automatisch über eine zweite Sensoreinrichtung erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Erfassen der momentanen Bohrtiefe mittels einer Positionsmessung eines Schlittens (20) eines ersten Bohrantriebes (22) und/oder über eine Lagemessung eines Bohrgestänges (30) erfolgt, an deren unterem Ende das Bohrwerkzeug (34) angebracht ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch die Rechnereinheit auf dem Monitor eine Balkendarstellung der Einbringtiefe des Stützrohres (4) und der momentanen Bohrtiefe erzeugt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Stützrohr (4) aus mindestens zwei Stützrohrelementen (5) zusammengesetzt wird, wobei eine additive Gesamtdarstellung der Einbringtiefe vorgesehen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Stützrohr (4) oder das Stützrohrelement (5) auf dem Monitor vor und nach dem Einbringen in den Boden (1) auf dem Monitor dargestellt wird.
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