EP3077171A1 - Verfahren zur herstellung von granulatkörnern aus einem schmelzematerial - Google Patents

Verfahren zur herstellung von granulatkörnern aus einem schmelzematerial

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EP3077171A1
EP3077171A1 EP14808508.7A EP14808508A EP3077171A1 EP 3077171 A1 EP3077171 A1 EP 3077171A1 EP 14808508 A EP14808508 A EP 14808508A EP 3077171 A1 EP3077171 A1 EP 3077171A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooling fluid
granules
cutting
cutting blade
supplied
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14808508.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Deiss
Burkard Kampfmann
Reinhardt-Karsten MÜRB
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maag Automatik GmbH
Original Assignee
Maag Automatik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Maag Automatik GmbH filed Critical Maag Automatik GmbH
Publication of EP3077171A1 publication Critical patent/EP3077171A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
    • B29B9/06—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion
    • B29B9/065—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion under-water, e.g. underwater pelletizers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/16—Cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C48/04—Particle-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C2035/1675—Cooling using gas other than air
    • B29C2035/1683—Cooling using gas other than air inert gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0058—Liquid or visquous
    • B29K2105/0067—Melt

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of Granulatkömern from a melt material.
  • a melt material is prepared and extruded into a cutting chamber through orifices of a perforated plate by pressing the melt material through.
  • the melt material emerging from the nozzle openings of the perforated plate is separated into molten granules by at least one rotating cutting blade of the cutting chamber, which passes over the nozzle openings.
  • a first ühlfluidstrom a first ühlfluidmediums is supplied via a first ühlfluideinlass at least a first cooling fluid opening, with which the melt material is cooled when exiting and separating on the perforated plate.
  • Such a process is known from GB774.681 and serves to transform a thermoplastic polymer into a granular form.
  • Dl water is used as the cooling fluid
  • the cooling fluid inlet end closed with a cross-holes provided as a cooling fluid openings pipe is used, from the transverse bores cooling water is directed to rotating cutting blades, so that the melt material is cooled at the exit from and during separation on the perforated plate.
  • a disadvantage of the granulation method known from GB774.681 is that the cooling fluid supply for discharging the granules can not be controlled independently of the cooling fluid supply to the cutting blades, so that at excessive cooling fluid flow rate for safe discharge of the granules from the granulating the risk of freezing of the melt material in the nozzle openings of the perforated plate, especially since the entire cooling fluid flow is directed from a Granulataustragsstrom and granule cooling flow in the granulation known from GB774,681 directly to the cutting blade on the perforated plate. With reduced cooling fluid throughput there is a risk that the granules are not sufficiently solidified and it can lead to sticking and / or clumping on cutting blades and / or on walls of the cutting chamber.
  • the cooling water flowing around the outside of the hood is provided for discharging the granules from the granulating device, while the proportion of the cooling water flowing through the cutting blade head is aligned so as to directly cool the melt material upon exiting from and separating from the orifice plate ,
  • a disadvantage of the granulation process which can be carried out with this known underwater pelletizer is that the pellets discharge stream for discharging the pellets from the pelletizer housing can not be separated from the pelletizing flow which is intended to directly cool the pellets when cut, since the cooling fluid inlet ports for both partial cooling water streams be provided in a common cooling fluid inlet tube.
  • a device for cutting, cooling and transport away a granulate in which the drive shaft of a cutting blade head is wholly or partially hollow and serves as a supply pipe for the cooling and discharge water.
  • the cutting blade head has blade arms, which are also hollow, so that the cut, entering and collecting in the blade granules can be transported away in this centrifugally with a water rinse.
  • This granulating device has the disadvantage that the cutting knife head consisting of knife arms is constructed extremely complex and the cross section of the hollow drive shaft is limited to the cutting blade head, so that so that the amount of cooling fluid per unit time during the granulation is limited so that on the one hand there is a risk that the granules are not be sufficiently cooled before they are fed to an outlet opening, which can lead to sticking and / or clumping both in the cutting blade arms and in the granulator housing, which is enhanced by the centrifugal acceleration by the cooling fluid-carrying hollow blade arms.
  • the sselfluidmedium for discharging granules can not be supplied independently of the cooling fluid medium the cutting blade head, so that at excessive central cooling fluid supply for a safe discharge of the granules from the granulating the risk of freezing of the melt material in the nozzle openings of the perforated plate Especially since the entire cooling fluid flow from Granulataustragsstrom and granulate cooling flow is passed in this granulation at the nozzle openings of the perforated plate over.
  • An object of the invention is to provide a process for the production of granules from a melt material which supplies independent cooling fluid streams to the separated granules which on the one hand serve for direct cooling in separating the granules from the perforated plate and on the other hand one of them almost independent discharge of the granules ensure the granulator without causing by an insufficient cooling fluid flow in a Granulataustragsstrom a granule jam or sticking or clumping of the granules on the walls and the knife cutting head.
  • An implementation example of the method for the production of granules from a melt material has the following method steps.
  • a melt material is prepared and extruded into a cutting chamber through orifices of a perforated plate by pressing the melt material through.
  • the melt material emerging from the nozzle openings of the perforated plate is separated into molten granules by at least one rotary cutting knife grazing over the nozzle openings in the cutting chamber.
  • a first cooling fluid flow of a first cooling fluid medium is supplied via a first cooling fluid inlet to at least one first cooling fluid opening, with which the melt material is cooled on exit and separation on the perforated plate.
  • a second cooling fluid flow of a second of the first different cooling fluid medium via a second cooling fluid inlet to at least a second cooling fluid opening downstream of the perforated plate is supplied, with which the granules are additionally cooled and fed to an outlet of the cutting chamber.
  • This implementation example of the method for producing granules from a melt material has the advantage that two completely independent and different cooling fluid streams for the production of granules of a cutting chamber of a granulator can be supplied.
  • boundary and initial conditions of the granulation can be relatively freely designed and thus optimized.
  • the tasks of the first cooling fluid flow and the second cooling fluid flow for the granulating process are also set so that the first cooling fluid flow with the first cooling fluid means serves for granule cooling in separating the melted material from the orifice plate and the second cooling fluid flow for transporting the granules in the cutting chamber up to Nevertheless, the properties of the cooling fluid media can provide optimum performance of the granulation process, so that the process can be carried out with large variance, which can not be achieved by previous granulation processes.
  • variation possibilities of the granulation method can be further improved if, in a further implementation example of the method, a third cooling fluid flow of a third different cooling fluid medium is provided, which is supplied via third cooling fluid openings and additionally cools the granules.
  • This third cooling fluid flow has the advantage that it can either be added to the Granulataustragsstrom or additionally serve the Granulatkühlfluidstrom directly to the perforated plate. It is also possible for two different first streams of cooling fluid to pre-cool the granules in the area of the cutting blades as they exit and cut off the perforated plate and to provide a further independent flow of cooling fluid for transporting the granules within the cutting chamber when three independent cooling fluid streams are available.
  • the granules are cooled by first and at least second cooling fluid media having a different state of aggregation, wherein preferably a first aerosol or mist can be used as first cooling fluid medium and a drying gas or an inert gas or vice versa as the second cooling fluid medium.
  • a first aerosol or mist can be used as first cooling fluid medium and a drying gas or an inert gas or vice versa as the second cooling fluid medium.
  • an aerosol is used as the first cooling fluid medium, this can consist of both gases and dust particles, the so-called suspended dust, wherein the dust particles can have down to a particle size of 0.5 nm.
  • these nanoparticles can provide for a solid particle crust on the surface of the granules or for a solid coating and thus the stickiness of melt granules, which upon exiting and separating arise at the perforated plate, significantly reduce.
  • Such nanoparticles of the aerosols also have the Advantage that coatings of solid particles can form a shell of the granules, as they are desirable in pharmaceutical products.
  • the aerosol may also contain liquid particles, as is the case for example in fog.
  • Such aerosol enriched with liquid particles have the advantage when separating melt granules on the perforated plate that they deprive the melt granules relatively quickly and effectively heat due to the heat of vaporization that require such liquid particles.
  • the aerosol environment essentially comprises gases, the liquid particles can evaporate relatively unhindered and extract heat from the melt granules more efficiently than air, or conventional drying gases.
  • air and / or drying gases and / or inert gases can be used as the second cooling fluid medium.
  • the granules are supplied to the separate and separately accessible first, second and / or thirddefluideinlässen by first and second cooling fluid media having different cooling temperatures, wherein preferably the second cooling fluid medium is used at a lower temperature than the first cooling fluid medium.
  • the lower temperature for the second cooling fluid medium of the second cooling fluid flow which essentially has the task of transporting the granules in the cutting chamber to the outlet and thus to form a granular transport stream, has the advantage that the granules continue to move intensively during transport in the cutting chamber can be cooled.
  • the slightly higher temperature during cooling directly on the perforated plate can advantageously be matched to the fact that subcooling of the perforated plate below the softening point of the melt material and thus blockage of the nozzle openings in the perforated plate is omitted.
  • the granules are cooled by first and second cooling fluid media at different cooling fluid pressure, wherein preferably the second cooling fluid medium is subjected to a higher cooling fluid pressure than the first cooling fluid medium. It can be taken into account with the different cooling fluid pressure that the volume in the cutting chamber, in which the second cooling fluid medium acts as a granulate transport medium, is significantly greater than the volume in the region of the cutting blade in which the first cooling fluid medium acts.
  • the granules are cooled and transported by first and second cooling fluid media at different cooling fluid velocities, wherein Preferably, the first cooling fluid medium is acted upon by a higher ühlfluid Malawi than the second cooling fluid medium.
  • the different volume size in which the first or the second cooling fluid medium is effective has an effect.
  • the residence time of the resulting melt granules in the region of the knives is kept short and they are discharged with greater cooling fluid velocity from this cutting blade area.
  • this is additionally decided by the arrangement and orientation of the first cooling fluid openings, since a significant difference in the embodiments is whether the first liquid flow is centrifugally or centripetally accelerated the cutting blades supplied.
  • the granules are cooled by first and seconddefuidmedien from different cooling fluid flow directions.
  • a centrifugally aligned cooling fluid flow direction is often preferred for the first cooling fluid medium to prevent premature contact of the interior walls of the cutting chamber with melt granules.
  • cooling-fluid flow directions which incline toward the central axis of the rotating blades are preferred, so that a helical transport direction can be formed in the cutting chamber towards the outlet.
  • the granules are cooled by first and second cooling fluid media having different cooling fluid densities. It may be advantageous that the first cooling fluid flow has a cooling fluid with a lower cooling fluid density than the second cooling fluid flow, so that the mobility of the melt granules in the region of the cutting blades is increased and thus the residence time of the melt granules in the region of the cutting blade compared to the granulate transport stream of the cooling fluid flow in Volume of the cutting chamber is reduced.
  • the granules may be cooled by first and second cooling fluid media having different cooling fluid flow rates, wherein preferably the second cooling fluid medium is supplied with a higher coolant flow rate.
  • This higher coolant flow rate for the second cooling fluid medium is partly due to the larger volume range that has to be traversed by the second coolant medium.
  • the granules are cooled by first and second cooling fluid media with different cooling fluid composition.
  • This difference in the cooling fluid composition not only affects the above-mentioned possibility of using gases, aerosols or liquids as cooling fluid media, but also liquids of different solvents or gases different gas compositions can exert a beneficial effect on the efficiency of a granulation process. At least the optimization field is advantageously extended by these variations compared to conventional process examples for the production of granules from a melt material in an advantageous manner.
  • At least one of the cooling fluid streams is supplied to the cutting chamber via a plurality of openings in the wall.
  • the openings in the wall of the cutting chamber are in communication with annular feed chambers, wherein for each of the first and second cooling fluid streams a corresponding first or second feed chamber can be provided in one of the embodiments of granulating devices.
  • the feed chambers are supplied via separate first and seconddefuideinslässe with cooling fluid medium, which then supply from different shaped cooling fluid openings in the wall of the cutting chamber, the cooling fluid media for the cooling process of the granules.
  • the openings in the wall of the cutting chamber can be provided as bores or as an annular slot and as radially, axially or obliquely arranged limited slots for the targeted alignment of the cooling fluid streams.
  • the openings in the walls can not only have different cross sections, but the openings can also be varied in their cross section. This variation can be done by a simple rotatable annular aperture of a ring with openings of the same or similar geometry of the cooling fluid openings in the inner wall of the cutting chamber by the annular aperture is guided and adjusted on the inner wall.
  • the inflow angle for the cooling fluid media in the cutting chamber may be designed differently, so that the cooling fluid streams are supplied via different spatially inclined with respect to the rotation axis and / or the plane of the perforated plate holes or slots.
  • Such spatially inclined bores or slots as cooling fluid outlets for example, cause the first or second cooling fluid flow to be directed into a helical path toward the outlet.
  • at least one of the cooling fluid streams is supplied via an opening in the cutting blade head and via a hollow shaft. This is of particular advantage for the first cooling fluid flow, which undergoes cooling directly on the perforated plate when the melt material is separated into granules, wherein the cooling air flow flows directly through the bore 18 in the cutting blade head.
  • the third cooling fluid flow may either support the cooling of the perforated plate or admix the second cooling fluid flow to enhance the transport of the granules to the outlet.
  • the cutting blade shaft To set the cutting blade shaft in rotation, it is usually provided to couple a motor centrally with the cutting blade shaft. In a further embodiment of a granulating device, it is provided to attach the motor laterally offset to a cutting housing and to drive a gear on the cutting blade shaft via a gear.
  • the cutting blade shaft can also be set in rotation by the motor laterally offset from the cutting chamber via a V-belt drive whose V-belt pulley cooperates with a V-belt pulley mounted on the cutting blade shaft.
  • V-belt drive whose V-belt pulley cooperates with a V-belt pulley mounted on the cutting blade shaft.
  • Figure 1 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a first embodiment of the invention.
  • Figure 2 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a second embodiment of the invention.
  • Figure 3 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a third embodiment of the invention.
  • Figure 4 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a fourth embodiment of the invention.
  • Figure 5 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a fifth embodiment of the invention.
  • Figure 6 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device for carrying out the method according to a sixth embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device 1 for carrying out the method according to a first embodiment of the invention.
  • the granulating device 1 is for this purpose coupled to an extrusion head 40 of an extrusion plant such that a perforated plate 7 with nozzle openings 8 projects into a cutting chamber 10 of the granulating device 1.
  • a cutter blade shaft 24 is rotated by a cutter blade head 19, so that a cutter blade 9 separates melt granules from a melt material pressed by the nozzle holes 8.
  • a first cooling fluid flow 11 When separating the melt material pressed from the nozzle openings 8 into melt granules, they are cooled by way of a first cooling fluid flow 11.
  • the cooling fluid flow 11 is conducted via a first cooling fluid inlet 21 into a feed chamber 20 annularly surrounding the cutting chamber 10 in the area of the perforated plate and flows out of a first cooling fluid opening 31 formed as an annular slot 17 in this embodiment of the invention.
  • the annular slot 17 is aligned with the area of the cutting blades 9.
  • a second cooling fluid flow 12 different from the first cooling fluid flow 11 is introduced via a second cooling fluid inlet 22 into a second supply chamber 20 'surrounding the cutting chamber 10.
  • This second cooling fluid flow 12 is introduced via holes 14 as the second cooling fluid openings 32 in the wall of the cutting chamber 10 in this, so that the granules on the way to the outlet 15 of the cutting chamber 10 a centripetal Receive acceleration and thus longer in the volume of the cutting chamber 10 for cooling the granules while avoiding touching the wall of the cutting chamber 10 are held and form a granular transport stream 36 in the direction of the outlet 15.
  • one or more tempering channels 42 / tempering channels 42 can preferably be provided, which are preferably of a tempering fluid (liquid or gaseous), more preferably of an additional tempering fluid, which otherwise does not come into contact with the other fluids of the process and may also be different from them, can flow through / can.
  • the tempering channel 42 or the tempering channels 42 may or may preferably be arranged peripherally around the cutting chamber 10, as shown in the illustration according to FIGS. 1 and 2 (as also shown in FIG. 6 with a plurality of tempering channels).
  • the tempering fluid can be provided for cooling or for heating the granulating device 1.
  • Figure 2 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device 2 for carrying out the method according to a second embodiment of the invention.
  • Components with the same functions as in FIG. 1 are identified by the same reference numerals in the following figures and will not be discussed separately.
  • the first cooling fluid flow 11 is supplied to the area of the cutting blades 9 just as in FIG. 1, only the orientation of the second cooling fluid flow 12 as it flows into the cutting chamber 10 is changed from FIG. 1 by the second cooling fluid openings 32 are arranged at an angle ⁇ with respect to the axis of rotation 37.
  • the second cooling fluid openings 32 are arranged at an angle ⁇ with respect to the axis of rotation 37.
  • cooling fluid media in different states of aggregation, with different cooling temperatures, cooling fluid velocities, cooling fluid flow directions as in this example, cooling fluid passage and / or cooling fluid compositions to optimize the granulation process.
  • FIG. 3 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device 3 for carrying out the method according to a third embodiment of the invention.
  • the first cooling fluid flow 11 does not become the same as in FIGS or 2 via a feed chamber which annularly surrounds the cutting chamber 10, but via a flanged to the cutting chamber 10 feed chamber 20, which merges coaxially with the cutting blade shaft 24 in a yerfluidrohr Sharing 26 and a coaxial space 39 between the cutting blade shaft 24 and the cooling fluid pipe piece 26th formed.
  • the first cooling fluid flow 11 marked with a double-dot chain line flows from the flanged supply chamber 20 to first cooling fluid openings 31 in the cutting head 19.
  • the first cooling fluid openings 31 in the cutting head 19 can be at an angle between 0 ° and 90 ° °, preferably between 15 ° and 60 ° with respect to the axis of rotation 37 may be arranged. In Figure 3, this angle is 30 °.
  • the first cooling fluid flow 11 accelerates the granules contrary to the exemplary embodiments of Figures 1 and 2 in the centrifugal direction.
  • the second cooling fluid flow 12 is introduced via a second cooling fluid inlet 22, which is likewise not supplied by means of a feed chamber surrounding the cutting blade chamber 10, but directly into the cutting chamber 10 via a second cooling fluid inlet 22 a second cooling fluid opening 32 is introduced therethrough.
  • the second cooling fluid stream 12 flows around the outside of the cooling fluid tube piece 26 and thereby cools and transports granules to form the granulate transport stream 36 to the outlet 15, as illustrated by the dot-dash line.
  • the first cooling fluid flow 11 flows through the bores in the cutting blade head 19 toward the cutting blades 9.
  • Figure 4 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulating device 4 for carrying out the method according to a fourth embodiment of the invention.
  • the implementation example according to FIG. 4 differs from the preceding FIGS. 1 to 3 in that three cooling fluid streams 11, 12 and 13 can now be provided independently for cooling and transporting the granules, the first cooling fluid flow 11 being the same as in FIG Cutting knife head 19 is supplied and from there via the first cooling fluid openings 31 in the cutting blade head 19 the cutting blades 9 is provided.
  • the second cooling fluid flow 12 is passed via a second cooling fluid inlet 22 directly into the cutting chamber 10 and flows around the coaxial with the cutting blade shaft 24 arrangeddefluidrohr Communitye 26 and 27, indicated by the dotted line, and leaves the cutting chamber 10 as granules transport stream 36 with the granules through the outlet 15th ,
  • the third cooling fluid stream 13 assists the granule transport stream 12 and is supplied via a second feed chamber 20 'flanged to the cutting chamber which is separated from the first flanged feed chamber 20 by a dividing wall 41 and merges into a second cooling fluid pipe section 27 coaxial with the first cooling fluid pipe section 26 which terminates in an annular slit nozzle 17 as a third cooling fluid opening 33 downstream of the cutting head 19 from which the third cooling fluid flow 13, indicated by a truncated dotted line, flows out with a centrifugal flow component.
  • Figure 5 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulator 5 for carrying out the method according to a fifth embodiment of the invention, this method differs from the preceding in that in the perforated plate 7 not only a ring of nozzle openings 8 is provided, but nozzle openings 8 and 8 'are arranged on two concentric rings in the perforated plate 7.
  • first cooling fluid streams 11 and 11 ' are supplied to the cutter blade head 19 via separate first cooling fluid inlets 21 and 21'.
  • the second cooling fluid flow 12 flows through a second inlet 22 and a second cooling fluid opening 32 just as in FIG. 4 directly into the cutting chamber 10 without a supply chamber.
  • the second cooling fluid stream 12 flows around the cooling fluid pipe piece 27 and, while cooling the granules, transports them to the outlet 15.
  • Figure 6 shows a schematic partially cross-sectional view of a granulator 6 for carrying out the method according to a sixth embodiment of the invention, in which now a first cooling fluid flow 11 of a first cooling fluid medium, a first feed space 20, from a cavity of a hollow shaft 25 of the cutting blade shaft 24 to the Cutting knife head 19 is supplied and flows through holes 18 and first cooling fluid openings 31 in the cutting blade head 19 to the cutting blades 9.
  • the second cooling fluid flow 12 is supplied via a second annular feed chamber 20 ', as is known from FIGS. 1 and 2, to the cutting chamber 10 via second cooling fluid openings 32, which are provided as bores 14 in the wall 16 of the cutting chamber 10 entraining the granules from the outlet 15 of the cutting chamber 10 as granule transport stream 36 from.
  • a feed piece 38 which can be connected to a supply line arranged.
  • a motor 30 is located in this embodiment downstream of the cutting chamber 10 and laterally offset from the axis of rotation 37.
  • a pinion 34 is arranged on the hollow shaft.
  • the pinion 34 is driven by the motor 30 via a gear 28.
  • the transmission 28 has at least one drive gear 29 which is rotatably mounted on an output shaft 35 of the motor 30 and in this embodiment meshes with the gear 34 on the cutting blade shaft 24.
  • Granulating device (1st embodiment) Granulating device (2nd embodiment) Granulating device (3rd embodiment) Granulating device (4th embodiment) Granulating device (5th embodiment) Granulating device (6th embodiment) Perforated plate

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial, wobei dieses durch Pressen durch Düsenöffnungen (8) einer Lochplatte (7) in eine Schneidkammer (10) extrudiert wird. Dabei wird das aus den Düsenöffnungen der Lochplatte heraustretende Schmelzematerial zu schmelzflüssigen Granulaten durch mindestens eines über die Düsenöffnungen streifendes rotierendes Schneidmesser (9) in der Schneidkammer aufgetrennt. Ein erster Kühlfluidstrom (11) eines ersten Kühlfluidmediums wird über einen ersten Kühlfluideinlass (21) zu mindestens einer ersten Kühlfluidöffnung (31) zugeführt, mit dem das Schmelzematerial beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte gekühlt wird. Weiterhin wird ein zweiter Kühlfluidstrom (12) eines zweiten von dem ersten unterschiedlichen Kühlfluidmediums über einen zweiten Kühlfluideinlass (22) zu mindestens einer zweiten Kühlfluidöffnung (32) stromabwärts der Lochplatte zugeführt, mit dem die Granulate zusätzlich gekühlt und zu einem Auslass (15) der Schneidkammer geführt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Granulatkömern aus einem Schmelzematerial. Zunächst wird ein Schmelzematerial hergestellt und unter Durchpressen des Schmelzematerials durch Düsenöffnungen einer Lochplatte in eine Schneidkammer extrudiert. Dabei wird das aus den Düsenöffnungen der Lochplatte heraustretende Schmelzematerial zu schmelzflüssigen Granulaten durch mindestens ein über die Düsenöffnungen streifendes rotierendes Schneidmesser der Schneidkammer aufgetrennt. Ein erster ühlfluidstrom eines ersten ühlfluidmediums wird über einen ersten ühlfluideinlass mindestens einer ersten Kühlfluidöffnung zugeführt, mit dem das Schmelzematerial beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte gekühlt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der Patentschrift GB774.681 bekannt und dient dazu, ein thermoplastisches Polymer in eine Granulatform umzuformen. In Dl wird als Kühlfluid Wasser verwendet, wobei als Kühlfluideinlass ein endseitig geschlossenes mit Querbohrungen als Kühlfluidöffnungen versehenes Rohr verwendet wird, aus dessen Querbohrungen Kühlwasser auf rotierende Schneidmesser gerichtet ist, so dass das Schmelzematerial beim Austritt aus und beim Abtrennen an der Lochplatte gekühlt wird.
Ein Nachteil des aus GB774.681 bekannten Granulierverfahrens ist, dass die Kühlfluidzufuhr zum Austrag der Granulate nicht unabhängig von der Kühlfluidzufuhr zu den Schneidmessern geregelt werden kann, so dass bei überhöhtem Kühlfluiddurchsatz zum sicheren Austragen der Granulate aus der Granuliervorrichtung die Gefahr eines Einfrierens des Schmelzematerials in den Düsenöffnungen der Lochplatte besteht, zumal der gesamte Kühlfluidstrom aus einem Granulataustragsstrom und einem Granulatkühlungsstrom bei dem aus GB774,681 bekannten Granulierverfahren direkt auf die Schneidmesser an der Lochplatte gerichtet ist. Bei vermindertem Kühlfluiddurchsatz besteht die Gefahr, dass die Granulate nicht ausreichend verfestigt werden und es zu Verklebungen und/oder Verklumpungen an Schneidmessern und/oder an Wänden der Schneidkammer kommen kann.
Aus der Auslegeschrift DE 26 46 309 B2 ist darüber hinaus eine Unterwassergranuliervorrichtung für thermoplatische Kunststoffe bekannt. In dieser Granuliervorrichtung ist ein Schneidmesserkopf von einer Haube konzentrisch umschlossen. Beim Granulierverfahren mit einer Vorrichtung gemäß DE 26 46 309 B2 wird somit ein erster Teil des Kühlwasserstroms außen um die Haube herumgeführt und ein zweiter Teil des Kühlwasserstroms wird über eine Öffnung in der Haube dem Schneidmesserkopf zugeführt. In dem Schneidmesserkopf sind Bohrungen angeordnet, die das Kühlwasser, das in die Haube einströmt, für eine direkte Granulatkühlung bereitstellt. Das Kühlwasser, das außen um die Haube herumfließt, ist für ein Austragen der Granulate aus der Granuliervorrichtung vorgesehen, während der Anteil des Kühlwassers der durch den Schneidmesserkopf strömt derart ausgerichtet wird, dass das Schmelzematerial beim Austritt aus und beim Abtrennen an der Lochplatte direkt gekühlt wird.
Ein Nachteil des Granulierverfahrens, das mit dieser bekannten Unterwassergranuliervorrichtung durchgeführt werden kann, ist, dass der Granulataustragsstrom zum Austragen der Granulate aus dem Granulatorgehäuse nicht von dem Granulatkühlungsstrom, der direkt das Granulat beim Abtrennen kühlen soll, separiert werden kann, da die Kühlfluideinlassöffnungen für beide Teilkühlwasserströme in einem gemeinsamen Kühlfluideinlassrohr vorgesehen werden. Mit dieser bekannten Granuliervorrichtung ist es somit nicht möglich, einen optimalen Ausgleich zwischen einem Granulataustragsstrom und einem Granulatkühlungsstrom zu schaffen, ohne die Granuliervorrichtung vollständig umbauen zu müssen, um einerseits ein Verklumpen des Granulats im Granulataustragsstrom bei zu geringer Kühlung des Granulats zu verhindern und andererseits ein Einfrieren des Schmelzestranges in den Düsenöffnungen der Lochplatte bei zu hohem Granulatkühlungsstrom zu vermeiden.
Ferner ist aus der Offenlegungsschrift DE 1 454 863 eine Vorrichtung zum Schneiden, Kühlen und Wegtransport eines Granulats bekannt, bei der die Antriebswelle eines Schneidmesserkopfes ganz oder teilweise hohl ausgebildet ist und als Zuleitungsrohr für das Kühl- und Austragswasser dient. Der Schneidmesserkopf weist Messerarme auf, die ebenfalls hohl ausgebildet sind, so dass das abgeschnittene, in den Messerarm eintretende und gesammelte Granulat in diesem mit einer Wasserspülung zentrifugal wegtransportiert werden kann.
Diese Granuliervorrichtung hat den Nachteil, dass der aus Messerarmen bestehende Schneidmesserkopf äußerst komplex aufgebaut ist und der Querschnitt der Antriebshohlwelle mit dem Schneidmesserkopf begrenzt ist, so dass damit die Kühlfluidmenge pro Zeiteinheit beim Granulierverfahren derart begrenzt wird, dass einerseits die Gefahr besteht, dass die Granulate nicht ausreichend abgekühlt werden bevor sie einer Auslassöffnung zugeführt werden, was zu Verklebungen und/oder Verklumpungen sowohl in den Schneidmesserarmen als auch in dem Granulatorgehäuse führen kann, was durch die zentrifugale Beschleunigung durch die Kühlfluid führenden hohlen Messerarme noch verstärkt wird. Andererseits besteht außerdem der Nachteil, dass das ühlfluidmedium zum Austrag von Granulaten nicht unabhängig von dem Kühlfluidmedium dem Schneidmesserkopf zugeführt werden kann, so dass bei überhöhter zentraler Kühlfluidzufuhr für einen sicheren Austrag der Granulate aus der Granuliervorrichtung die Gefahr eines Einfrierens des Schmelzematerials in den Düsenöffnungen der Lochplatte besteht, zumal der gesamte Kühlfluidstrom aus Granulataustragsstrom und Granulatkühlungsstrom bei dieser Granuliervorrichtung an den Düsenöffnungen der Lochplatte vorbei geführt wird.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial zu schaffen, das unabhängige Kühlfluidströme dem abgetrennten Granulat zuführt, die einerseits einer direkten Kühlung beim Abtrennen des Granulats von der Lochplatte dienen und andererseits eine davon nahezu unabhängige Austragung der Granulate aus dem Granulatorgehäuse gewährleisten, ohne durch einen unzureichenden Kühlfluiddurchsatz in einem Granulataustragsstrom einen Granulatstau oder ein Verkleben oder ein Verklumpen der Granulate an Wänden und am Messerschneidkopf zu verursachen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren zur Herstellung von Granulatkörnern gemäß den Verfahrensmerkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Merkmale bevorzugter Durchführungsbeispiele der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Ein Durchführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial, weist nachfolgende Verfahrensschritte auf. Zunächst wird ein Schmelzematerial hergestellt und unter Durchpressen des Schmelzematerials durch Düsenöffnungen einer Lochplatte in eine Schneidkammer extrudiert. Dabei wird das aus den Düsenöffnungen der Lochplatte heraustretende Schmelzematerial durch mindestens ein über die Düsenöffnungen streifenden rotierenden Schneidmesser in der Schneidkammer zu schmelzflüssigen Granulaten aufgetrennt. Ein erster Kühlfluidstrom eines ersten Kühlfluidmediums wird über einen ersten Kühlfluideinlass zu mindestens einer ersten Kühlfluidöffnung zugeführt, mit dem das Schmelzematerial beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte gekühlt wird. Weiterhin wird ein zweiter Kühlfluidstrom eines zweiten von dem ersten unterschiedlichen Kühlfluidmediums über einen zweiten Kühlfluideinlass zu mindestens einer zweiten Kühlfluidöffnung stromabwärts der Lochplatte zugeführt, mit dem die Granulate zusätzlich gekühlt und zu einem Auslass der Schneidkammer geführt werden.
Dieses Durchführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial hat den Vorteil, dass zwei völlig voneinander unabhängige und unterschiedliche Kühlfluidströme zur Herstellung von Granulatkörnern einer Schneidkammer einer Granulieranlage zugeführt werden können. Damit können Rand- und Anfangsbedingungen des Granulierverfahrens relativ frei gestaltet und damit optimiert werden. Wenn auch die Aufgaben des ersten Kühlfluidstroms und des zweiten Kühlfluidstroms für das Granulierverfahren dahingehend festgelegt sind, dass der erste Kühlfluidstrom mit dem ersten Kühlfluidmittel der Granulatkühlung beim Abtrennen des Schmelzematerials an der Lochplatte dient und der zweite Kühlfluidstrom für den Transport der Granulate in der Schneidkammer bis zum Auslass der Schneidkammer vorgesehen ist, können dennoch die Eigenschaften der Kühlfluidmedien für ein optimales Durchführen des Granulierverfahrens sorgen, so dass das Verfahren mit großer und von bisherigen Granulierverfahren nicht erreichbarer Varianz durchgeführt werden kann.
Die Variationsmöglichkeiten des Granulierverfahrens können weiter verbessert werden, wenn in einem weiteren Durchführungsbeispiel des Verfahrens ein dritter Kühlfluidstrom eines dritten unterschiedlichen Kühlfluidmediums bereitgestellt wird, der über dritte Kühlfluidöffnungen zugeführt wird und die Granulate zusätzlich kühlt. Dieser dritte Kühlfluidstrom hat den Vorteil, dass er entweder den Granulataustragsstrom zugeschlagen werden kann oder zusätzlich dem Granulatkühlfluidstrom unmittelbar an der Lochplatte dienen kann. Es können auch zwei unterschiedliche erste Kühlfluidströme die Granulate im Bereich der Schneidmesser beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte vorkühlen und ein weiterer unabhängiger Kühlfluidstrom für den Transport der Granulate innerhalb der Schneidkammer vorgesehen werden, wenn drei unabhängige Kühlfluidströme zur Verfügung stehen.
Bei einem weiteren Durchführungsbeispiel des Granulierverfahrens ist es vorgesehen, dass die Granulate durch erste und mindestens zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichem Aggregatszustand gekühlt werden, wobei vorzugsweise als erstes Kühlfluidmedium ein Aerosol oder ein Nebel und als zweites Kühlfluidmedium ein Trockengas oder ein Inertgas oder umgekehrt eingesetzt werden kann. Wird als erstes Kühlfluidmedium ein Aerosol eingesetzt, so kann dieses sowohl aus Gasen plus Staubpartikeln dem sogenannten Schwebestaub bestehen, wobei die Staubpartikel bis hinunter zu einer Partikelgröße von 0,5 nm aufweisen können.
Bei einem Auslass durch erste Kühlfluidöffnungen, mit welchem das Schmelzematerial beim Austritt und beim Abtrennen an der Lochplatte gekühlt wird, können diese Nanopartikel für eine Festpartikelkruste auf der Oberfläche der Granulate oder für eine Festkörperbeschichtung sorgen und damit die Klebrigkeit von Schmelzegranulaten, die beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte entstehen, deutlich vermindern. Auch haben derartige Nanopartikel der Aerosole den Vorteil, dass Beschichtungen aus Festkörperpartikeln eine Ummantelung der Granulate bilden können, wie sie bei pharmazeutischen Produkten wünschenswert sind.
Außerdem kann das Aerosol auch Flüssigkeitspartikel enthalten, wie es beispielsweise bei Nebel der Fall ist. Derartige mit Flüssigkeitspartikeln angereicherte Aerosole haben beim Abtrennen von Schmelzegranulaten an der Lochplatte den Vorteil, dass sie dem Schmelzegranulat aufgrund der Verdampfungswärme, die derartige Flüssigkeitspartikel benötigen, relativ schnell und wirkungsvoll Wärme entziehen. Da die Aerosolumgebung im Wesentlichen Gase aufweist, können die Flüssigkeitspartikel relativ ungehindert verdampfen und den Schmelzegranulaten Wärme effizienter entziehen als Luft, oder herkömmliche Trockengase. Um einen sicheren Transport der entstehenden Granulate zum Auslass der Schneidkammer zu gewährleisten, können als zweites ühlfluidmedium Luft und/oder Trockengase und/oder Inertgase eingesetzt werden.
Weiterhin ist es vorgesehen, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichen Kühltemperaturen den voneinander getrennten und separat zugänglichen ersten, zweiten und/oder dritten Kühlfluideinlässen zugeführt werden, wobei vorzugsweise das zweite Kühlfluidmedium mit einer geringeren Temperatur als das erste Kühlfluidmedium eingesetzt wird. Die geringere Temperatur für das zweite Kühlfluidmedium des zweiten Kühlfluidstroms, der im Wesentlichen die Aufgabe hat, die Granulate in der Schneidkammer zu dem Auslass zu transportieren und damit einen Granulattransportstrom zu bilden, hat den Vorteil, dass die Granulate auch beim Transport in der Schneidkammer intensiv weiter gekühlt werden können. Die etwas höhere Temperatur beim Kühlen direkt an der Lochplatte kann in vorteilhafter Weise darauf abgestimmt sein, dass eine Unterkühlung der Lochplatte unter den Erweichungspunkt des Schmelzematerials und damit eine Verstopfung der Düsenöffnungen in der Lochplatte unterbleibt.
In einem weiteren Durchführungsbeispiel des Verfahrens werden die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien bei unterschiedlichem Kühlfluiddruck gekühlt, wobei vorzugsweise das zweite Kühlfluidmedium mit einem höheren Kühlfluiddruck als das erste Kühlfluidmedium beaufschlagt wird. Mit dem unterschiedlichen Kühlfluiddruck kann berücksichtigt werden, dass das Volumen in der Schneidkammer, in der das zweite Kühlfluidmedium als Granulattransportmedium wirksam wird, deutlich größer ist, als das Volumen im Bereich der Schneidmesser, in dem sich das erste Kühlfluidmedium auswirkt.
Weiterhin ist es vorgesehen, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien bei unterschiedlichen Kühlfluidgeschwindigkeiten gekühlt und transportiert werden, wobei vorzugsweise das erste Kühlfluidmedium mit einer höheren ühlfluidgeschwindigkeit beaufschlagt wird als das zweite Kühlfluidmedium. Auch hier wirkt sich teilweise die unterschiedliche Volumengröße, in der das erste bzw. das zweite Kühlfluidmedium wirksam werden, aus. Schließlich kann es in der bevorzugten Ausführungsform von Vorteil sein, dass die Verweilzeit der entstehenden Schmelzegranulate im Bereich der Messer kurz gehalten wird und sie mit größerer Kühlfluidgeschwindigkeit aus diesem Schneidmesserbereich ausgetragen werden. Allerdings wird dieses zusätzlich von der Anordnung und Ausrichtung der ersten Kühlfluidöffnungen mit entschieden, da ein wesentlicher Unterschied in den Ausführungsbeispielen darin besteht, ob der erste Kühlflüssigkeitsstrom zentrifugal oder zentripetal beschleunigt den Schneidmessern zugeführt wird.
Weiterhin ist es vorgesehen, dass mit Hilfe unterschiedlicher Ausbildung von Kühlfluidöffnungen die Granulate durch erste und zweite Kühlfuidmedien aus unterschiedlichen Kühlfluidströmungsrichtungen gekühlt werden. So wird häufig eine zentrifugal ausgerichtete Kühlfluidströmungsrichtung für das erste Kühlfluidmedium bevorzugt vorgesehen, um ein vorzeitiges Berühren der Innenwände der Schneidkammer durch Schmelzegranulate zu verhindern. Für das zweite Kühlfuidmedium sind Kühlfuidströmungsrichtungen, die eine Neigung zur zentralen Achse der rotierenden Schneidmesser aufweisen, bevorzugt, so dass sich eine schraubenförmige Transportrichtung in der Schneidkammer in Richtung auf den Auslass ausbilden kann.
Bei einem weiteren Durchführungsbeispiel des Verfahrens werden die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlicher Kühlfluiddichte gekühlt. Dabei kann es von Vorteil sein, dass der erste Kühlfluidstrom ein Kühlfluid mit geringerer Kühlfuiddichte als der zweite Kühlfluidstrom aufweist, so dass die Beweglichkeit der Schmelzegranulate im Bereich der Schneidmesser erhöht wird und damit die Verweilzeit der Schmelzegranulate im Bereich der Schneidmesser gegenüber dem Granulattransportstrom des Kühlfluidstroms im Volumen der Schneidkammer verringert wird.
Darüber hinaus können in einem weiteren Durchführungsbeispiel der Erfindung die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichem Kühlfluiddurchsatz gekühlt werden, wobei vorzugsweise das zweite Kühlfluidmedium mit einem höheren Kühlmitteldurchsatz versorgt wird. Dieser höhere Kühlmitteldurchsatz für das zweite Kühlfluidmedium ist teilweise dem größeren Volumenbereich, der von dem zweiten Kühlfuidmedium durchsetzt werden muss, geschuldet. Schließlich ist es vorgesehen, dass die Granulate durch erste und zweite ühlfluidmedien bei unterschiedlicher Kühlfluidzusammensetzung gekühlt werden. Diese Unterschiedlichkeit in der Kühlfluidzusammensetzung betrifft nicht allein die bereits oben erwähnte Möglichkeit, Gase, Aerosole oder Flüssigkeiten als Kühlfluidmedien einzusetzen, sondern es können auch Flüssigkeiten unterschiedlicher Lösungsmittel oder Gase unterschiedliche Gaszusammensetzungen einen vorteilhaften Effekt auf die Effizienz eines Granulierverfahrens ausüben. Zumindest wird das Optimierungsfeld durch diese Variationsmöglichkeiten gegenüber herkömmlichen Verfahrensbeispielen zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial in vorteilhafter Weise deutlich erweitert.
Für ein weiteres Durchführungsbeispiel des Verfahrens wird mindestens einer der Kühlfluidströme über eine Mehrzahl von Öffnungen in der Wandung der Schneidkammer zugeführt. Die Öffnungen in der Wandung der Schneidkammer stehen in Verbindung mit ringförmigen Zuführkammern, wobei für jeden der ersten und zweiten Kühlfluidströme eine entsprechende erste oder zweite Zuführkammer in einer der Ausführungsformen von Granuliervorrichtungen zur Verfügung gestellt werden kann. Die Zuführkammern werden über getrennte erste und zweite Kühlfuideinlässe mit Kühlfluidmedium versorgt, die dann aus unterschiedlich geformten Kühlfluidöffnungen in der Wandung der Schneidkammer die Kühlfluidmedien für den Kühlprozess der Granulate zuführen. Die Öffnungen in der Wandung der Schneidkammer können als Bohrungen oder als ein ringförmiger Schlitz sowie als radial, axial oder schräg angeordnete begrenzte Schlitze für die gezielte Ausrichtung der Kühlfluidströme vorgesehen werden.
Um einen unterschiedlichen Durchsatz in die Schneidkammer einströmen zu lassen, können die Öffnungen in den Wandungen nicht nur unterschiedliche Querschnitte aufweisen, sondern die Öffnungen können auch in ihrem Querschnitt variiert werden. Diese Variation kann durch eine einfache drehbare Ringblende aus einem Ring mit Öffnungen gleicher oder ähnlicher Geometrie der Kühlfluidöffnungen in der Innenwandung der Schneidkammer erfolgen, indem die Ringblende an der Innenwandung geführt und verstellt wird.
Außerdem kann der Zuströmwinkel für die Kühlfluidmedien in die Schneidkammer unterschiedlich gestaltet sein, so dass die Kühlfluidströme über unterschiedlich räumlich in Bezug auf die Rotationsachse und/oder die Ebene der Lochplatte geneigte Bohrungen oder Schlitze zugeführt werden. Solche räumlich geneigten Bohrungen oder Schlitze als Kühlfluidauslässe führen beispielsweise dazu, dass der erste oder der zweite Kühlfluidstrom in eine schraubenförmige Bahn in Richtung auf den Auslass gelenkt werden kann. Für ein weiteres Durchführungsbeispiel des Verfahrens ist es vorgesehen, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über eine Öffnung im Schneidmesserkopf und über eine Hohlwelle zugeführt wird. Dieses ist von besonderem Vorteil für den ersten Kühlfluidstrom, der unmittelbar an der Lochplatte beim Abtrennen des Schmelzematerials in Granulate eine Kühlung erfährt, wobei der Kühlluftstrom direkt über die Bohrung 18 in dem Schneidmesserkopf ausströmt.
Anstelle einer Zuführung eines ersten oder zweiten Kühlfluidmediums über eine Hohlwelle ist es auch möglich, diesen Kühlfluidstrom über ein eine Schneidmesserwelle koaxial umgebendes Kühlfluidrohrstück zuzuführen. Das hat den Vorteil, dass eine Granuliervornchtung mit einer herkömmlichen Schneidmesserwelle betrieben werden kann.
Um drei Kühlfluidströme bei einem weiteren Durchführungsbeispiel des Verfahrens auf die Granulate einwirken zu lassen, kann der dritte Kühlfluidstrom entweder die Kühlung der Lochplatte unterstützen oder der zweiten Kühlfluidströmung zugemischt werden, um den Transport der Granulate bzw. Granulatkörner zum Auslass zu verstärken.
Um die Schneidmesserwelle in Rotation zu versetzen, ist üblicherweise vorgesehen, einen Motor zentral mit der Schneidmesserwelle zu koppeln. In einer weiteren Ausführungsform einer Granuliervorrichtung ist es vorgesehen, den Motor seitlich versetzt zu einem Schneidgehäuse anzubringen und über ein Getriebe ein Zahnrad auf der Schneidmesserwelle anzutreiben. Die Schneidmesserwelle kann aber auch von dem seitlich zu der Schneidkammer versetzt angeordneten Motor über einen Keilriementrieb, dessen Keilriemenscheibe mit einer auf der Schneidmesserwelle angebrachten Keilriemenscheibe zusammenwirkt, in Rotation versetzt werden. Auch eine entsprechende Gestaltung unter Verwendung eines Zahnriemenantriebs, einer Kette, oder ähnliches ist möglich.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand erläuternder Durchführungsbeispiele näher beschrieben werden.
Figur 1 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem ersten Durchführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 2 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem zweiten Durchführungsbeispiel der Erfindung. Figur 3 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem dritten Durchführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 4 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem vierten Durchführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 5 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem fünften Durchführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 6 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem sechsten Durchführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 1 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 1 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem ersten Durchführungsbeispiel der Erfindung. Die Granuliervorrichtung 1 wird dazu an einen Extrusionskopf 40 einer Extrusionsanlage derart angekoppelt, dass eine Lochplatte 7 mit Düsenöffnungen 8 in eine Schneidkammer 10 der Granuliervorrichtung 1 hineinragt. In der Schneidkammer 10 wird eine Schneidmesserwelle 24 mit einem Schneidmesserkopf 19 in Rotation versetzt, so dass ein Schneidmesser 9 von einem Schmelzematerial, das durch die Düsenöffnungen 8 gepresst wird, Schmelzegranulate abtrennt. Beim Abtrennen des aus den Düsenöffnungen 8 gepressten Schmelzematerials zu Schmelzgranulaten werden diese über einen ersten ühlfluidstrom 11 gekühlt. Dazu wird der ühlfluidstrom 11 über einen ersten ühlfluideinlass 21 in eine die Schneidkammer 10 im Bereich der Lochplatte ringförmig umgebende Zuführkammer 20 geleitet und strömt bei dieser Ausführungsform der Erfindung aus einer als ringförmiger Schlitz 17 ausgebildeten ersten ühlfluidöffnung 31 aus. Dazu ist der ringförmige Schlitz 17 auf den Bereich der Schneidmesser 9 ausgerichtet.
Unabhängig von diesem ersten Kühlfluidstrom 11 ist stromabwärts der Schneidmesser 9 ein von dem ersten Kühlfluidstrom 11 unterschiedlicher zweiter Kühlfluidstrom 12 über einen zweiten Kühlfluideinlass 22 in eine die Schneidkammer 10 umgebende zweite Zuführkammer 20' eingeleitet. Dieser zweite Kühlfluidstrom 12 wird über Bohrungen 14 als zweite Kühlfluidöffnungen 32 in der Wandung der Schneidkammer 10 in diese eingeleitet, so dass die Granulate auf dem Weg zu dem Auslass 15 der Schneidkammer 10 eine zentripetale Beschleunigung erhalten und damit länger im Volumen der Schneidkammer 10 zum Kühlen der Granulate unter Vermeidung eines Berührens der Wandung der Schneidkammer 10 gehalten werden und einen Granulattransportstrom 36 in Richtung auf den Auslass 15 ausbilden.
Im Bereich des Gehäuses der Granuliervorrichtung 1, das heißt insbesondere beispielsweise im Bereich der Schneidkammer 10, kann/können bevorzugt ein oder mehrere Temperierkanal 42/ Temperierkanäle 42 vorgesehen sein, welche(r) bevorzugt von einem Temperierfluid (flüssig oder gasförmig), besonders bevorzugt von einem zusätzlichen Temperierfluid, welches ansonsten nicht mit den sonstigen Fluiden des Verfahrens in Berührung kommt und auch von diesen unterschiedlich sein kann, durchströmt werden kann/können. Der Temperierkanal 42 bzw. die Temperierkanäle 42 kann bzw. können bevorzugt, wie in der Darstellung gemäß Figur 1 und 2 (wie auch in der Darstellung der Figur 6 mit mehreren Temperierkanälen) dargestellt, umlaufend um die Schneidkammer 10 angeordnet sein. Das Temperierfluid kann je nach seiner Relätivtemperatur zur Kühlung oder zur Erwärmung der Granuliervorrichtung 1 vorgesehen werden.
Figur 2 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 2 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem zweiten Durchführungsbeispiel der Erfindung. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in Figur 1 werden in den nachfolgenden Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert.
Bei dieser zweiten Ausführungsform der Erfindung wird der erste Kühlfluidstrom 11 zu dem Bereich der Schneidmesser 9 genauso zugeführt, wie in Figur 1, lediglich die Ausrichtung des zweiten Kühlfluidstroms 12 beim Einströmen in die Schneidkammer 10 ist gegenüber der Figur 1 dadurch geändert, dass die zweiten Kühlfluidöffnungen 32 in Bezug auf die Rotationsachse 37 unter einem Winkel α angeordnet sind. Damit wird neben einer zentripetalen Beschleunigung der Granulate in Richtung des in dieser Figur nicht gezeigten Auslasses zusätzlich eine axiale Strömungskomponente aufgeprägt, so dass der zweite Kühlfluidstrom 12 in einen schraubenförmigen Granulattransportstrom 36 übergeht. Durch die beiden unabhängigen Kühlfluidströme 11 und 12 ist es möglich, Kühlfluidmedien in unterschiedlichen Aggregatszuständen, mit unterschiedlichen Kühltemperaturen, Kühlfluidgeschwindigkeiten, Kühlfluidströmungsrichtungen wie in diesem Beispiel, Kühlfluiddurchlass und/oder Kühlfluidzusammensetzungen zur Optimierung des Granulierverfahrens einzusetzen.
Figur 3 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 3 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem dritten Durchführungsbeispiel der Erfindung. Bei dieser Granuliervorrichtung 3 wird der erste Kühlfluidstrom 11 nicht wie in den Figuren 1 oder 2 über eine Zuführkammer, die ringförmig die Schneidkammer 10 umgibt, zugeführt, sondern über eine an die Schneidkammer 10 angeflanschte Zuführkammer 20, die koaxial zu der Schneidmesserwelle 24 in ein ühlfluidrohrstück 26 übergeht und einen koaxialen Zwischenraum 39 zwischen der Schneidmesserwelle 24 und dem Kühlfluidrohrstück 26 ausbildet.
In diesem Zwischenraum 39 strömt der erste Kühlfluidstrom 11, der mit einer Doppelpunkt gestrichelten Linie markiert ist, von der angeflanschten Zuführkammer 20 zu ersten Kühlfluidöffnungen 31 in dem Schneidkopf 19. Die ersten Kühlfluidöffnungen 31 in dem Schneidkopf 19 können in einem Winkel zwischen 0° und 90°, vorzugsweise zwischen 15° und 60° in Bezug auf die Rotationsachse 37 angeordnet sein. In Figur 3 beträgt dieser Winkel 30°. Der erste Kühlfluidstrom 11 beschleunigt die Granulate entgegen den Durchführungsbeispielen der Figuren 1 und 2 in zentrifugaler Richtung.
Der zweite Kühlfluidstrom 12 wird über einen zweiten Kühlfluideinlass 22 eingeleitet, der ebenfalls nicht mittels einer die Schneidmesserkammer 10 umgebenden Zuführkammer zugeführt wird, sondern direkt in die Schneidkammer 10 über einen zweiten Kühlfluideinlass 22 durtih eine zweite Kühlfluidöffnung 32 hindurch eingeleitet wird. Der zweite Kühlfluidstrom 12 strömt Außen um das Kühlfluidrohrstück 26 herum und kühlt sowie transportiert dabei Granulate unter Bilden des Granulattransportstroms 36 bis zum Auslass 15, wie es die strichpunktierte Linie verdeutlicht. Innerhalb des Kühlfluidrohrstücks 26 strömt währenddessen der erste Kühlfluidstrom 11 durch die Bohrungen in dem Schneidmesserkopf 19 in Richtung auf die Schneidmesser 9.
Figur 4 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 4 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem vierten Durchführungsbeispiel der Erfindung. Das Durchführungsbeispiel gemäß Figur 4 unterscheidet sich von den vorhergehenden Figuren 1- 3 dadurch, dass nun drei Kühlfluidströme 11, 12 und 13 unabhängig voneinander zum Kühlen und Transportieren der Granulate zur Verfügung gestellt werden können, wobei der erste Kühlfluidstrom 11 genauso wie in Figur 3 dem Schneidmesserkopf 19 zugeführt wird und von dort aus über die ersten Kühlfluidöffnungen 31 im Schneidmesserkopf 19 den Schneidmessern 9 zur Verfügung gestellt wird.
Der zweite Kühlfluidstrom 12 wird über einen zweiten Kühlfluideinlass 22 direkt in die Schneidkammer 10 geleitet und umströmt die koaxial zur Schneidmesserwelle 24 angeordneten Kühlfluidrohrstücke 26 und 27, angedeutet durch die strichpunktierte Linie, und verlässt die Schneidkammer 10 als Granulattransportstrom 36 mit den Granulaten über den Auslass 15. Der dritte ühlfluidstrom 13 unterstützt den Granulattransportstrom 12 und wird über eine an die Schneidkammer angeflanschte zweite Zuführkammer 20' zugeführt, die von der ersten angeflanschten Zuführkammer 20 durch eine Trennwand 41 getrennt ist und in ein koaxial zu dem ersten Kühlfluidrohrstück 26 in eine zweites Kühlfluidrohrstück 27 übergeht, das in einer ringförmigen Schlitzdüse 17 als dritte Kühlfluidöffnung 33 stromabwärts des Schneidkopfes 19 endet, aus welcher der dritte Kühlfluidstrom 13, der durch eine dreifachpunktierte gestrichelte Linie gekennzeichnet ist, mit einer zentrifugalen Strömungskomponente ausströmt.
Figur 5 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 5 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem fünften Durchführungsbeispiel der Erfindung, wobei sich dieses Verfahren von den vorhergehenden dadurch unterscheidet, dass in der Lochplatte 7 nicht nur ein Ring aus Düsenöffnungen 8 vorgesehen ist, sondern Düsenöffnungen 8 und 8' auf zwei konzentrischen Ringen in der Lochplatte 7 angeordnet sind.
Dementsprechend werden zwei erste Kühlfluidströme 11 und 11' über getrennte erste Kühlfluideinlässe 21 und 21' dem Schneidmesserkopf 19 zugeführt. Dazu weist diese Granuliervorrichtung die gleichen Zuführkammern 20 und 20' wie in Figur 4 mit dem Unterschied auf, dass die zweite Zuführkammer 20' mit ihrem koaxialen zweiten Kühlfluidrohrstück 27 einen zweiten Ring aus dritten Kühlfluidöffnungen 31' mit einem dritten Kühlfluid versorgt.
Der zweite Kühlfluidstrom 12 strömt über einen zweiten Einlass 22 und eine zweite Kühlfluidöffnung 32 genauso wie in Figur 4 direkt ohne Zuführkammer in die Schneidkammer 10 ein. In der Schneidkammer 10 umströmt der zweite Kühlfluidstrom 12 das Kühlfluidrohrstück 27 und transportiert unter Abkühlung der Granulate diese zu dem Auslass 15.
Figur 6 zeigt eine schematische teilweise quergeschnittene Ansicht einer Granuliervorrichtung 6 für ein Durchführen des Verfahrens gemäß einem sechsten Durchführungsbeispiel der Erfindung, in dem nun ein erster Kühlfluidstrom 11 eines ersten Kühlfluidmediums einem ersten Zuführraum 20, der von einem Hohlraum einer Hohlwelle 25 der Schneidmesserwelle 24 zu dem Schneidmesserkopf 19 zugeführt wird und über Bohrungen 18 und erste Kühlfluidöffnungen 31 in dem Schneidmesserkopf 19 zu den Schneidmessern 9 strömt.
Der zweite Kühlfluidstrom 12 wird über einen zweiten ringförmigen Zuführraum 20', wie er aus Figur 1 und 2 bekannt ist, über zweite Kühlfluidöffnungen 32, die als Bohrungen 14 in der Wandung 16 der Schneidkammer 10 vorgesehen sind, der Schneidkammer 10 zugeführt und tritt unter Mitnahme der Granulate aus dem Auslass 15 der Schneidkammer 10 als Granulattransportstrom 36 aus. Um den ersten ühlfluidstrom 11 in dem Hohlraum der Schneidmesserwelle 24 einführen zu können, ist am Ende der Hohlwelle 25 ein Zuführstück 38, das an eine Zuführleitung angeschlossen werden kann, angeordnet.
Ein Motor 30 ist bei dieser Ausführungsform stromabwärts der Schneidkammer 10 und seitlich versetz zu der Rotationsachse 37 angeordnet. Auf der Hohlwelle ist ein Ritzel 34 angeordnet. Das Ritzel 34 wird von dem Motor 30 über ein Getriebe 28 angetrieben. Das Getriebe 28 weist mindestens ein Antriebszahnrad 29 auf, welches auf einer Abtriebswelle 35 des Motors 30 drehfest angebracht ist und in dieser Ausführungsform mit dem Zahnrad 34 auf der Schneidmesserwelle 24 kämmt.
Obwohl zumindest beispielhafte Durchführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens in der vorhergehenden Beschreibung gezeigt wurden, können verschiedene Änderungen und Modifikationen der Verfahrensschritte vorgenommen werden. Die genannten Durchführungsbeispiele sind nicht dazu vorgesehen, den Gültigkeitsbereich oder die Anwendbarkeit des Verfahrens zur Herstellung von Granulatkörnem aus einem Schmelzematerial in irgendeiner Weise zu beschränken. Vielmehr stellt die vorhergehende Beschreibung dem Fachmann einen Plan zur Umsetzung mehrerer Durchführungsbeispiele des Verfahrens zur Herstellung von Granulatkörnern zur Verfügung, wobei zahlreiche Änderungen in der Funktion und der Konstruktion der Granuliervorrichtung von in beispielhaften Ausführungsformen beschriebenen Details der Granuliervorrichtung gemacht werden können, ohne den Schutzbereich der angefügten Ansprüche in Bezug auf Durchführungsbeispiele des Verfahrens zur Herstellung von Granulatkörnern und ihrer rechtlichen Äquivalente zu verlassen.
Bezugszeichen Granuliervorrichtung (1. Ausführungsform) Granuliervorrichtung (2. Ausführungsform) Granuliervorrichtung (3. Ausführungsform) Granuliervorrichtung (4. Ausführungsform) Granuliervorrichtung (5. Ausführungsform) Granuliervorrichtung (6. Ausführungsform) Lochplatte
Düsenöffnung
' Düsenöffnung
Schneidmesser
0 Schneidkammer
1 Kühlfluidstrom
1' Kühlfluidstrom
2 Kühlfluidstrom
3 Kühlfluidstrom
4 Bohrungen in Wandung
5 Auslass
6 Wandung
7 ringförmiger Schlitz
8 Bohrung im Schneidmesserkopf
9 Schneidmesserkopf
0 Zuführkammer
0' Zuführkammer
1 Kühlfluideinlass
1' Kühlfluideinlass
2 Kühlfluideinlass
3 Kühlfluideinlass
4 Schneidmesserwelle
5 Hohlwelle
6 Kühlfluidrohrstück
7 Kühlfluidrohrstück
8 Getriebe
9 Antriebszahnrad
0 Motor Kühlfluidöffnung Kühlfluidöffnung Kühlfluidöffnung Kühlfluidöffnung Zahnrad
Antriebswelle
Granulattransportstrom Rotationsachse Zuführstück
Zwischenraum
Extrusionskopf Trennwand
Temperierkanal

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Granulatkörnern aus einem Schmelzematerial, das nachfolgende Verfahrensschritte aufweist:
- Herstellen und Extrudieren von Schmelzematerial unter Durchpressen des Schmelzematerials durch Düsenöffnungen (8) einer Lochplatte (7) in eine Schneidkammer (10),
- Auftrennen des aus den Düsenöffnungen (8) der Lochplatte (7) heraustretenden Schmelzematerials zu schmelzflüssigen Granulaten durch mindestens eines über die Düsenöffnungen (8) streifendes rotierendes Schneidmesser (9) in der Schneidkammer (10),
- Zuführen eines ersten ühlfluidstroms (11) eines ersten Kühlfluidmediums über einen ersten ühlfluideinlass (21) zu mindestens einer ersten ühlfluidöffnung (31), mit welchem das Schmelzematerial beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte (7) gekühlt wird, gekennzeichnet durch
- Zuführen mindestens eines zweiten Kühlfluidstroms (12) eines zweiten von dem ersten unterschiedlichen Kühlfluidmediums über einen zweiten Kühlfluideinlass (22) zu mindestens einer zweiten Kühlfluidöffnung (32) stromabwärts der Lochplatte (7) mit welchem die Granulate zusätzlich gekühlt und zu einem Auslass (15) der Schneidkammer (10) geführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein dritter Kühlfluidstrom (13) eines dritten unterschiedlichen Kühlfluidmediums bereitgestellt wird, der über dritte Kühlfluidöffnungen (33) zugeführt wird und die Granulate zusätzlich kühlt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei erste unterschiedliche Kühlfluidströme (11 und 11') die Granulate im Bereich der Schneidmesser (9) beim Austritt und Abtrennen an der Lochplatte kühlen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und mindestens zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichem Aggregatszustand gekühlt werden, wobei als erstes Kühlfluidmedium ein Aerosol oder ein Nebel und als zweites Kühlfluidmedium ein Trockengas oder ein Inertgas oder umgekehrt eingesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichen Kühltemperaturen zugeführt werden, wobei das zweite Kühlfluidmedium mit einer geringeren Temperatur als das erste Kühlfluidmedium eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien bei unterschiedlichem Kühlfluiddruck gekühlt werden, wobei das zweite Kühlfluidmedium mit einem höheren Kühlfluiddruck als das erste Kühlfluidmedium beaufschlagt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien bei unterschiedlichen Kühlfluidgesch windigkeiten gekühlt und transportiert werden, wobei das erste Kühlfluidmedium mit einer höheren Kühlfluidgeschwindigkeit beaufschlagt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien aus unterschiedlichen Kühlfluidströmungsrichtungen gekühlt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlicher Kühlfluiddichte gekühlt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien mit unterschiedlichem Kühlfluiddurchsatz gekühlt werden, wobei das zweite Kühlfluidmedium mit einem höheren Kühlmitteldurchsatz versorgt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulate durch erste und zweite Kühlfluidmedien bei unterschiedlicher ühlfluidzusammensetzung gekühlt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der ühlfluidströme über eine Mehrzahl von Bohrungen (14) in der Wandung (16) der Schneidkammer (10) zugeführt wird, wobei die Bohrungen (14) über eine ringförmige Zuführkammer '(20), von welcher die Schneidkammer (10) umgeben wird, mit einem Kühlfluidmedium versorgt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über mindestens einen ringförmigen Schlitz (17) in der Wandung (16) der Schneidkammer (10) zugeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über eine Mehrzahl von radial, axial oder schräg angeordneten begrenzten Schlitzen in der Wandung (16) der Schneidkammer (10) zugeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über eine Mehrzahl von räumlich gegenüber einer Zentrumsachse der zylindrischen Schneidkammer (10) und der Ebene der Lochplatte (7) geneigten Bohrungen (14) zugeführt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über mindestens eine Öffnung (18) in einem Schneidmesserkopf (19) und über eine Hohlwelle (25) zugeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Kühlfluidströme über mindestens die Öffnung (18) in einem Schneidmesserkopf (19) und über ein eine Schneidmesserwelle (24) koaxial umgebendes Kühlfluidrohrstück (26) zugeführt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwei unabhängige ühlfluidströme über mindestens eine Öffnung (18) in dem Schneidmesserkopf (19) und über zwei koaxial zu der Schneidmesserwelle (24) angeordnete ühlfluidrohrstücke zugeführt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidmesserwelle (24) von einem zentral an der Schneidkammer (10) angebrachten Motor (30) angetrieben wird.
20. Verfahren nach Anspruch 17 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidmesserwelle (24) von einem seitlich an der Schneidkammer (10) angeordneten Motor (30) über ein Getriebe (28), dessen Antriebszahnrad (29) mit einem Zahnrad (34) auf der Schneidmesserwelle (24) kämmt, angetrieben wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidmesserwelle (24) von einem seitlich an der Schneidkammer angeordneten Motor (30) über einen Keilriementrieb, dessen Keilriemenscheibe mit einer auf einer Antriebswelle (35) des Motors (30) angebrachten Keilriemenscheibe zusammenwirkt, oder einen Zahnriemen oder eine Kette angetrieben wird.
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