EP3070007A1

EP3070007A1 - Système de remplissage d'un récipient avec des objets à plat permettant plusieurs configurations d'empaquetage

Info

Publication number: EP3070007A1
Application number: EP16161000.1A
Authority: EP
Inventors: Dominic Theriault
Original assignee: Conception Impack DTCI Inc
Current assignee: Conception Impack DTCI Inc
Priority date: 2015-03-18
Filing date: 2016-03-17
Publication date: 2016-09-21

Abstract

Le concept proposé concerne un système automatique (100) pour permettre l'empaquetage d'objets à plat (104) dans un récipient (140), par exemples des boîtes pliantes, dans la configuration classique du type « patte de colle vers le haut » et/ou dans une ou deux nouvelles configurations supplémentaires, par exemple : « patte de colle vers le bas » et « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ». Le système (100) peut être conçu sur la base d'un empaqueteur automatique avec transfert à l'équerre forcé et à accumulation verticale mais avec la particularité qu'il peut quand même être conçu pour effectuer un ou les deux modes d'empaquetage supplémentaires selon les besoins des clients de l'équipementier, donc de permettre l'empaquetage des objets (104) dans les configurations supplémentaires « patte de colle vers le bas » et/ou « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ».

Description

DOMAINE TECHNIQUE

Le domaine technique concerne le traitement d'objets à plat, par exemple des boîtes pliantes en configuration plane, et qui sont disposés en chevauchement de façon à en optimiser la manutention, notamment le transport et le stockage dans un récipient.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE

Dans l'industrie de l'emballage, la fabrication des boîtes pliantes s'effectue habituellement sur une ligne de production en pliant et en collant des découpes au moyen de machines communément appelées des plieuses-colleuses. Généralement, les boîtes pliantes sont disposées pour former une nappe en continu à la sortie d'une plieuse-colleuse. Les boîtes sont alors dans une configuration plane, c'est-à-dire que les différents panneaux de chaque boîte sont repliés pour essentiellement éliminer tout leur volume interne et ainsi minimiser l'espace occupé avant leur première utilisation. Chaque boîte en configuration plane a alors une longueur, une largeur et une épaisseur, laquelle épaisseur est d'une dimension significativement moindre que la longueur et la largeur.
Les boîtes pliantes fabriquées dans une usine ne sont pas nécessairement utilisées immédiatement et au même endroit où elles ont été fabriquées. Il est donc courant de les garder en configuration plane et de les mettre dans un récipient. Le récipient peut être par exemple une caisse en carton ondulé pouvant recevoir une multitude d'objets à plat afin de pouvoir les transporter et les stocker avant leur première utilisation. D'autres types de récipients peuvent être également utilisés au lieu d'une caisse de carton.
Lorsque les objets à plat sont des boîtes pliantes, il peut s'agir notamment de boîtes de type fond automatique, lesquelles ont une tendance naturelle à s'entrouvrir légèrement lorsqu'elles reposent individuellement sur une surface plane. Ceci facilite la manutention par les équipements lors de l'utilisation des boîtes mais va souvent compliquer leur conditionnement tout de suite après leur fabrication.
D'autre part, bien que les boîtes pliantes constituent les exemples d'objets à plat dans le présent texte, d'autres types d'objets à plat peuvent être utilisés dans le concept proposé.
Après leur fabrication dans une plieuse-colleuse, les boîtes pliantes sont habituellement disposées en chevauchement sur un convoyeur. Ce convoyeur est généralement sous forme d'un tapis roulant disposé à l'horizontale et qui reçoit les boîtes sur sa surface supérieure en mouvement. Le chevauchement des boîtes est réalisé en les superposant partiellement les unes sur les autres dans le sens de déplacement du convoyeur. Le flux de boîtes chevauchantes forme ce qui est appelé une nappe. Une nappe comporte généralement une multitude de boîtes chevauchantes en configuration plane. La nappe à la sortie de la plieuse-colleuse est appelée la nappe initiale. Une nappe peut être continue ou discontinue. Une nappe est discontinue lorsque deux boîtes successives sont espacées sur un convoyeur. Dans certains cas, une nappe discontinue pourrait aussi ne comprendre qu'une seule boîte.
Il est courant qu'une boîte pliante en configuration plane, ou tout autre objet à plat du même genre, ne soit pas d'une épaisseur uniforme sur toute sa surface. Par exemple, l'une de ses arêtes peut être plus épaisse qu'une ou plusieurs autres arêtes. Cette différence d'épaisseur est cumulative lors d'un empilement et un paquet créé par l'empilement d'un certain nombre de boîtes (ou autres objets à plat) ne sera pas de dimensions uniformes lorsque placé dans le récipient. Il est cependant possible d'inverser le sens de paquets dans un récipient afin de réduire, parfois même d'éliminer, les pertes d'espaces occasionnées par une forme irrégulière de paquets.
Les machines utilisées pour l'opération de mise en récipient sont nommées ci-après « empaqueteurs ». Il existe différents type d'empaqueteurs, par exemple les empaqueteurs semi-automatiques où chaque machine est assistée dans la manipulation des boîtes par un opérateur, et les empaqueteurs automatiques où la manipulation est faite uniquement par l'empaqueteur, sans intervention humaine.
Il existe aussi différents types d'empaqueteurs automatiques, notamment pour les boîtes pliantes faites de carton. Certains modèles ne proposent qu'une seule configuration d'empaquetage et d'autres peuvent permettre jusqu'à trois configurations d'empaquetage. De façon générale, les empaqueteurs à une seule configuration d'empaquetage, par exemple le CartonPack™ de Bobst™, le MK550P AutoPack™ de Masterworks™, ou encore le SIG Pack™ de Signature™, utilisent le transfert à l'équerre forcé et l'accumulation verticale comme principe de fonctionnement. Ces systèmes traitent bien les boîtes conventionnelles en empaquetage standard, c'est-à-dire lorsque les boîtes ont la patte de colle orientée vers le haut lorsqu'elles sont dans le récipient. Cependant, pour obtenir une configuration d'empaquetage avec patte de colle vers le bas, le passage obligé dans un module de transfert à l'équerre nécessite une pré-rotation de 180° de la nappe de boîtes, ce qui est beaucoup plus contraignant à faire qu'un transfert à l'équerre ou une rotation de 90°. De plus, les empaqueteurs connus ne peuvent pas traiter efficacement les boîtes de type fonds automatiques pré-inversées à cause de l'accumulation verticale.
Des tests d'empaquetage réalisés avec des boîtes formant des paquets inversés et qui ont été effectués sur des empaqueteurs automatiques connus ont notamment permis de constater les choses suivantes :

suite au transfert à l'équerre à droite obligée, il est difficile de bien guider et de faire monter des boîtes inversées à la quasi-verticale par le même endroit que celles qui ne sont pas inversées. Cette montée fonctionne généralement bien avec des boîtes qui sont toujours dans la même orientation, mais pour des boîtes inversées, la différence dans l'emplacement du centre de masse des nappes de boîtes fait en sorte que la rétention entre les courroies peut être bonne pour des boîtes dans un sens et mauvaise pour des boîtes dans l'autre sens. Il en résulte une difficulté d'ajustement et des risques de subir des bourrages fréquents en fonctionnement.
pour que l'accumulation à la verticale fonctionne là où cela est requis dans l'empaqueteur, il est nécessaire d'avoir un flot continuel de boîtes. Ceci implique donc que les boîtes qui sont comptées une première fois et séparées par paquets (par exemple, selon une quantité de vingt-cinq boîtes par paquet) doivent être comptées une deuxième fois et séparées par rangée ou par récipient (par exemple, selon une quantité de cent par récipient). Cette deuxième opération n'est pas problématique en soi, mais peut avoir les conséquences suivantes :
- contrairement à la première opération de comptage, cette deuxième opération de comptage se fait sur des paquets dont certains seront des paquets de boîtes inversées. Or, en présence à la fois de boîtes inversées et non inversées, des erreurs peuvent survenir avec les détecteurs laser qui sont généralement utilisés pour le comptage de ces boîtes car les boîtes dans les deux orientations ne sont pas perçues de la même façon par ces détecteurs.
- la séparation à faire entre la dernière boîte d'un paquet et la première boîte du paquet suivant est plus difficile lorsque les paquets adjacents sont inversés l'un par-rapport à l'autre car l'épaisseur des boîtes varie latéralement. Il peut donc arriver, même lorsque le comptage est adéquat, que la séparation physique des boîtes ne se produise pas au bon endroit.

Ces deux phénomènes peuvent produire une erreur de comptage et faire en sorte qu'il n'y aura pas le bon nombre de boîtes dans le récipient. Lorsque cela se produit, un déphasage des débuts et des fins de paquets inversés peut survenir. Et même si le périphérique d'inversion est toujours constant dans son nombre de boîtes par paquet, une seule erreur de comptage à l'empaqueteur causera un déphasage récurrent sur tous les récipients subséquents, à moins par exemple d'une intervention manuelle d'un opérateur ou d'un algorithme élaboré de contrôle automatique.
Les documents suivants proposent des exemples de différentes approches pour le repositionnement d'objets et leur empaquetage, par exemple de boîtes pliantes: WO 2007098915 , US 4656815 , WO 2009110979 , US 5078260 , US 7360636 , WO 2013063701 .
Un autre défi dans la conception des équipements de conditionnement est de permettre de nouvelles configurations sans nécessairement exclurent des configurations existantes ou à devoir refaire les équipements en entier. Un même équipement de base pourrait servir à combler différents besoins. En outre, l'utilisation de plusieurs équipements existants pour en former de nouveaux est une approche qui peut permettre des économies importantes de temps et d'argent parce qu'elle évite d'avoir à faire la conception entièrement à neuf. Cette approche favorise aussi souvent la versatilité des nouveaux équipements en comparaison de ceux conçus pour une seule configuration donnée. Elle n'est cependant pas la plus simple car il faut savoir combiner, de la bonne façon, les bons équipements et les bonnes technologies. L'intégration de deux choses peut occasionner de nombreux défis additionnels.
De façon générale, des améliorations dans le domaine concerné sont toujours souhaitables.

SOMMAIRE

Le concept proposé concerne un système automatique de traitement d'objets à plat pour permettre l'empaquetage des objets dans un récipient, par exemples des boîtes pliantes dans la configuration classique du type « patte de colle vers le haut » et/ou dans une ou deux nouvelles configurations supplémentaires, par exemple : « patte de colle vers le bas » et « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ». Le système peut être conçu sur la base d'un empaqueteur automatique avec transfert à l'équerre forcé et à accumulation verticale mais avec la particularité qu'il peut quand même être conçu pour effectuer un ou les deux modes d'empaquetage supplémentaires selon les besoins des clients de l'équipementier, donc de permettre l'empaquetage des boîtes dans les configurations supplémentaires « patte de colle vers le bas » et/ou « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ».
Selon le mode de réalisation choisi, le système peut permettre d'empaqueter efficacement les boîtes pliantes, notamment celles de type fond automatique, permettre d'ajouter un ou deux modes d'empaquetage supplémentaires en utilisant la base d'un empaqueteur automatique existant à transfert à l'équerre forcé et à accumulation verticale, et/ou permettre l'ajout de ces nouvelles fonctions sous la forme d'un dispositif inverseur qui peut être intégré ou non à un empaqueteur existant avec le minimum de modifications.
Selon un autre aspect, le concept proposé inclut de disposer un dispositif inverseur de nappes de boîtes dans le sens de l'arrivée des boîtes à un empaqueteur et que ce dispositif inverseur puisse être placé en oblique afin de déplacer aussi les nappes à la verticale.
Davantage de détails sur les différents aspects du concept proposé et sur les différentes combinaisons possibles de caractéristiques techniques ressortiront à la lumière de la description détaillée qui suit et des figures correspondantes.

BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES

La figure 1 est une vue schématique d'un exemple d'un système d'empaquetage à trois modes de conditionnement, le système étant illustré alors que les boîtes sont placées dans le récipient à la sortie du système selon un mode standard, à savoir celui où les boîtes sont orientées « patte de colle vers le haut » à l'intérieur du récipient.
La figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais dans laquelle les boîtes sont placées dans un récipient selon un mode « patte de colle vers le bas ».
La figure 3 est une vue similaire à la figure 2 mais dans laquelle les boîtes sont placées selon le mode « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées » dans le récipient.
La figure 4 illustre un exemple du contenu du récipient ayant plusieurs paquets de boîtes à épaisseur variable qui proviennent des opérations illustrées aux figures 2 et 3.
La figure 5 est une vue isométrique non schématique d'un système d'empaquetage qui correspond à celui illustré schématiquement aux figure 1 à 3.
La figure 6 est une vue similaire à la figure 5 mais d'un autre angle.
Les figures 7 et 8 correspondent respectivement aux figures 1 et 2 du brevet canadien n° 2,584,937 et de son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet n° 7,360,636 .

DESCRIPTION DÉTAILLÉE

La figure 1 est une vue schématique d'un exemple d'un système d'empaquetage 100 selon le concept proposé. Ce système 100 permet le conditionnement de boîtes pliantes selon trois différents modes de conditionnement. Ce système 100 utilise en partie un empaqueteur existant mais auquel des modifications ont été apportées afin d'en améliorer le fonctionnement. Le numéro de référence 102 désigne, de façon générale, la section du système 100 qui correspond à l'empaqueteur.
Il est à noter que la figure 1, ainsi que les deux autres figures suivantes, sont des représentations simplifiées pour en comprendre le fonctionnement général. De plus, les différentes figures comprennent un repère géométrique 200 avec les coordonnées X-Y-Z. Le repère 200 permet de comparer les vues entre-elles.
Les objets à plat, qui sont des boîtes pliantes 104 en configuration plane dans cet exemple, arrivent en nappe sur un convoyeur d'entrée 106, par exemple en provenance d'une plieuse-colleuse. Ce convoyeur d'entrée 106 achemine les boîtes 104 vers le système 100 et, selon le mode, il achemine aussi des boîtes 104 jusqu'à l'empaqueteur 102. Il est à noter que la deuxième moitié du convoyeur d'entrée 106 pourrait aussi être un deuxième convoyeur placé entre la fin du convoyeur d'entrée 106 et l'empaqueteur 102. Les deux cas sont équivalents.
Les boîtes 104 qui arrivent du convoyeur d'entrée 106 passent par un dispositif de comptage 120 qui compte le nombre de boîtes 104 à leur arrivée au système 100. Le dispositif de comptage 120 pourrait être aussi placé beaucoup plus en amont du système 100. Les boîtes 104 placées sur le convoyeur d'entrée 106 forment alors une nappe en continu 110.
À la figure 1, la nappe en continu 110 passe en ligne droite au-travers d'un dispositif d'aiguillage 122 et continue sur un deuxième convoyeur 107 en suivant un premier trajet (T1). Le système 100 est configuré pour un mode de conditionnement appelé ci-après le « mode standard ». Le mode standard correspond au mode de fonctionnement habituel d'un empaqueteur connu et est celui où les boîtes 104 seront orientées « patte de colle vers le haut » dans le récipient.
Les boîtes 104 de la nappe 110 illustrée à la figure 1 arrivent à l'empaqueteur 102 dans un module de transfert 130. Ce module de transfert 130 est de type à l'équerre vers la gauche obligée. Dans cet exemple, les boîtes 104 changent de direction et s'accumulent tout de suite après à la quasi verticale dans une zone d'accumulation 132. Les boîtes 104 dans la zone d'accumulation 132 sont comptées puis séparées par un dispositif de comptage/séparation 134 à partir duquel elles sont envoyées dans un convoyeur en arche 135 sous forme de nappe discontinue 112, toujours en suivant le premier trajet (T1), vers un récipient 140 placé à la sortie de l'empaqueteur 102. Chaque nappe discontinue 112 comprend un nombre prédéterminé de boîtes 104 qui formeront un paquet à placer dans le récipient 140. Chaque nappe 112 passe notamment un dispositif d'aiguillage 136 et ensuite sur un bras de remplissage 138 recourbé. Le bras de remplissage 138 dans cet exemple permet de faire tomber les boîtes 104 dans le récipient 140 ouvert sur le dessus, lequel récipient est situé sur une station de remplissage 146 (voir les figures 5 et 6) qui le déplace dans la direction de remplissage indiquée par la flèche 142 alors que les boîtes 104 tombent à la verticale. La direction n'est qu'à titre d'exemple. Le récipient 140 peut recevoir plusieurs paquets avant d'être considéré comme étant rempli, après quoi il sera remplacé par un récipient vide devant à son tour être rempli.
Le récipient 140 dans l'exemple est une caisse de carton de forme rectangulaire et ouverte vers le haut. La caisse comprend des rabats qui permettent de refermer le récipient 140. D'autres formes de récipients et/ou types de récipients et/ou matériaux sont aussi possibles. De plus, il est possible d'agencer le bras de remplissage 138 et le récipient 140 de façon différente de ce qui est montré dans l'exemple, ce qui inclut par exemple un chargement des boîtes 104 dans le récipient 140 alors qu'il est sur le côté. Plusieurs autres variantes sont possibles.
La figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais dans laquelle les boîtes 104 sont placées dans un récipient 140 selon un autre mode de conditionnement appelé ci-après le « mode patte de colle vers le bas ». Les boîtes 104 seront donc orientées de façon différente de celles qui ont été acheminées au récipient 140 de la figure 1. Elles suivent un deuxième trajet de boîtes (T2).
Les boîtes 104 dans l'exemple illustré à la figure 2 arrivent sur le convoyeur d'entrée 106 et sont comptées par le dispositif de comptage 120. Cependant, ces boîtes 104 sortent du dispositif d'aiguillage 122 par une autre sortie pour former une nappe discontinue 114 qui sera envoyée sur un convoyeur de montée 150. Les boîtes 104 de la nappe 114 formeront un paquet. Le convoyeur de montée 150 est placé en diagonal vers le haut et transporte la nappe 114 vers l'empaqueteur 102, plus précisément vers un module de transfert 152.
Dans l'exemple, le convoyeur de montée 150 fait partie d'un dispositif inverseur 108. Il s'agit d'une pièce d'équipement basée en partie sur un équipement existant, comme par exemple celui présenté dans le brevet canadien n° 2,584,937 délivré le 29 avril 2014 et dans son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet n° 7,360,636 délivré le 22 avril 2008. Des variantes sont également possibles.
Le module de transfert 152 à la figure 2 est du type transfert à l'équerre vers la droite obligée. Les boîtes 104 de la nappe 114 changent de direction lors de leur passage dans le module de transfert 152, puis elles sont acheminées vers la sortie de l'empaqueteur 102 par un convoyeur 154. Il est à noter que le module de transfert 152 et le convoyeur 154 sont des éléments qui n'étaient pas dans l'empaqueteur original à la base de celui maintenant utilisé dans le système 100 montré en exemple. La modification apportée a permis la création d'une deuxième entrée de boîtes 104 dans l'empaqueteur 102 sans avoir eu l'obligation d'enlever ou de modifier l'entrée existante, à savoir celle qui correspond au module de transfert 130. De plus, les boîtes 104 de la nappe 114 n'ont pas à passer par le module de transfert 130, ce qui peut être très avantageux.
Les boîtes 104 qui suivent le deuxième trajet (T2) illustré à la figure 2 passent par le dispositif d'aiguillage 136 qui permet de rediriger la nappe 114 vers le bras de remplissage 138 duquel les boîtes 104 tomberont dans le récipient 140. Le récipient 140 se déplace dans la direction de remplissage indiquée par la flèche 144 lors de son remplissage. Ces boîtes 104 se retrouvent ainsi en paquet dans le récipient 140 avec une orientation de 180° par rapport aux boîtes 104 qui ont suivi le premier trajet (T1) illustré à la figure 1.
La figure 3 est une vue similaire à la figure 2 mais dans laquelle les boîtes 104 suivent un troisième trajet de boîtes (T3). Elles auront aussi une orientation où la patte de colle est vers le bas, comme celles de la figure 2. Cependant, tout en ayant la patte de colle vers le bas, le sens des boîtes 104 qui suivent le troisième trajet de boîtes (T3) est inversé de 180 degrés en comparaison de celui des boîtes 104 qui auront suivies le deuxième trajet (T2) montré à la figure 2. Le mode de conditionnement de la figure 3 est appelé ci-après « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées ». Donc, les boîtes 104 qui auront suivies le troisième trajet (T3) montré à la figure 3 seront doublement inversées en comparaison de celles qui auront suivies le premier trajet (T1) montré à la figure 1.
Les boîtes 104 dans l'exemple illustré à la figure 3 arrivent en provenant du convoyeur d'entrée 106 et sont comptées par le dispositif de comptage 120. Cependant, ces boîtes sortiront du dispositif d'aiguillage 122 par une troisième sortie qui les enverra sur une première section de convoyeurs 160. Les boîtes 104 formeront une nappe discontinue 116. Cette première section 160 fait partie du dispositif inverseur 108 dans cet exemple et peut comprendre plusieurs convoyeurs.
L'extrémité de la première section 160 est située à une hauteur qui permet de recevoir toutes les boîtes 104 de la nappe 116 avant que la nappe 116 puisse être réacheminée dans une autre direction vers l'empaqueteur 102. Cette opération va permettre d'inverser le sens des boîtes 104 de la nappe 116. La nappe 116 sortira par une deuxième section 162 de convoyeurs. La dernière boîte 104 de la nappe 116 deviendra alors la première. La nappe inversée 116 sera dirigée vers le module de transfert 152, à savoir le même que celui ayant reçu les boîtes 104 du deuxième trajet (T2).
Il est à noter qu'un paquet pourrait être formé par les boîtes 104 de plusieurs petites nappes 116 successives afin de permettre une diminution de la taille du dispositif inverseur 108. Les paquets complets sont donc formés de plusieurs segments, chaque segment correspondant à une nappe 116.
Les boîtes 104 qui suivent le troisième trajet (T3) et qui arrivent au module de transfert 152 seront acheminées sur le convoyeur 154, puis passeront au-travers du dispositif d'aiguillage 136 et par le bras de remplissage 138 avant de tomber dans le récipient 140. Dans cet exemple, le récipient 140 se déplace dans la direction de remplissage indiquée par la flèche 144 lors du remplissage. Toutefois, le paquet formé par les boîtes 104 qui suivent le troisième trajet (T3) sera inversé de 180° par rapport à celui de la figure 2 mais les boîtes 104 auront quand même la patte de colle vers le bas.
La figure 4 illustre un exemple du contenu du récipient 140 ayant reçu plusieurs paquets 300, 302 de boîtes 104 à épaisseur variable qui proviennent d'une répétition des opérations illustrées aux figures 2 et 3. On y remarque que dans cet exemple, les paquets 300, 302 ont été placés automatiquement en plusieurs rangées et les paquets 300, 302 adjacents d'une même rangée sont inversés les uns par rapport aux autres.
La figure 5 est une vue isométrique non schématique du système d'empaquetage 100 qui correspond à celui illustré schématiquement aux figure 1 à 3. La figure 6 est une vue similaire à la figure 5 mais le système 100 est illustré selon un autre angle.
Comme on peut le constater, le présent concept peut permettre notamment d'ajouter un ou plusieurs modes à un empaqueteur existant. Il demeure aussi possible de construire un empaqueteur avec un seul nouveau mode ou avec seulement les deux nouveaux modes, selon les besoins.
Comme mentionné précédemment, le dispositif inverseur 108 du système 100, qui lui permet notamment d'obtenir les deux nouveaux modes de conditionnement, se base sur le dispositif inverseur 1 présenté dans le brevet canadien n° 2,584,937 délivré le 29 avril 2014 et son équivalent aux États-Unis, à savoir le brevet n° 7,360,636 délivré le 22 avril 2008. Les figures 7 et 8 de la présente demande correspondent respectivement aux figures 1 et 2 de ces brevets. Elles sont incluses à titre complémentaire. Ces figures illustrent un mode de réalisation d'un dispositif inverseur, lequel est référé par le numéro 1 dans les figures 7 et 8. Il est à noter que dans le système 100, le dispositif inverseur 108 est placé à angle, c'est-à-dire que son entrée et sa sortie sont espacées verticalement. La sortie du dispositif inverseur 108 dans l'exemple illustré est plus haute que son entrée. D'autres configurations sont néanmoins possibles. Le dispositif inverseur 108 est aussi utilisé dans le système 100 avec un dispositif d'aiguillage 122 qui permet d'envoyer les boîtes 104 selon l'un ou l'autre des trois trajets (T1, T2, T3). Le dispositif d'aiguillage 122 pourrait être différent dans certaines situations, par exemple si le premier trajet (T1) n'est pas requis.
Le dispositif inverseur 1 de base est un équipement qui est à la fois compact et relativement simple. Il permet de retourner des nappes de boîtes pliantes en configuration plane, par exemple des boîtes provenant d'une machine plieuse-colleuse sur une ligne de production.
Selon l'un des modes de réalisation, le dispositif inverseur 1 comprend un premier convoyeur permettant un fonctionnement intermittent afin d'alimenter un certain nombre de boîtes à un deuxième convoyeur qui fonctionne en continu. Un mécanisme de retournement est placé en aval du deuxième convoyeur. Ce mécanisme de retournement est pourvu d'une section d'entrée et d'une section de sortie comprenant chacun des mécanismes permettant de guider les boîtes à travers les sections respectives lors du fonctionnement. Le dispositif inverseur 1 comprend aussi un troisième convoyeur qui est réversible et qui est placé entre les sections d'entrée et de sortie, et un quatrième convoyeur placé sous le mécanisme de retournement. Un clapet est disposé entre le deuxième convoyeur et à la fois entre la section de réception et le quatrième convoyeur. Le clapet permet de changer la direction des boîtes. Un système de contrôle permet de mesurer le nombre de boîtes qui passent sur le premier convoyeur, d'arrêter et de démarrer le premier convoyeur de façon intermittente en fonction d'un nombre de boîtes données, et de contrôler la position du clapet de façon à envoyer les boîtes vers le mécanisme de retournement ou vers le quatrième convoyeur.
Le premier convoyeur du dispositif 1 est adapté pour fonctionner dans une séquence appropriée avec l'actionnement du clapet de sorte qu'il y a un nombre présélectionné de boîtes qui sont introduites soit dans le mécanisme de retournement, soit dans le quatrième convoyeur. Ainsi, à la sortie du dispositif inverseur, il y aura des nappes de boîtes chevauchantes qui sont orientées en alternance.
Dans un mode de réalisation, le dispositif inverseur 1 comprend le convoyeur de réception qui est placé en aval de la section de sortie et du quatrième convoyeur. L'entrée du convoyeur de réception peut être réglable en hauteur par rapport au niveau du quatrième convoyeur. Il est préférablement sous son niveau. Au moins l'un parmi le quatrième convoyeur et le convoyeur de réception comprend un mécanisme de guidage de boîtes.
Le système de contrôle peut inclure un laser servant à compter le nombre de boîtes. Le système de contrôle permet de commander le fonctionnement du premier convoyeur de concert avec l'orientation du clapet et la direction du troisième convoyeur. Le nombre de boîtes par nappe peut être présélectionné selon les besoins et les caractéristiques physiques des boîtes, par exemple leur forme et leur taille. Selon la quantité de boîtes par nappe et de leurs caractéristiques physiques, chaque nappe peut être momentanément soit comprimée ou étirée en faisant varier les vitesses respectives des différents convoyeurs pour permettre une opération sans encombre. Le fonctionnement du troisième convoyeur est lié au fonctionnement du premier convoyeur et du clapet, grâce à quoi les étapes peuvent se dérouler en séquence.
Les guides pour les courroies peuvent comprendre une multitude de rouleaux en appui élastique ou des poulies qui permettent d'appliquer une pression appropriée sur les boîtes lors de leur passage à travers des sections du mécanisme de retournement. Un autre convoyeur est prévu avec les guides pour aider au transport des boîtes à travers les sections d'entrée et de sortie.
De préférence, le troisième convoyeur comprend deux courroies entre lesquels les boîtes sont retenues et transportées séquentiellement dans des directions opposées. En règle générale, l'une des courroies du troisième convoyeur est supportée par plusieurs rouleaux fixes et l'autre courroie est au moins partiellement supportée par plusieurs rouleaux chargés élastiquement. Les deux courroies se joignent progressivement l'une à l'autre pour former une embouchure ouverte qui est adjacente aux sections d'entrée et de sortie. Une partie des extrémités inférieures des deux courroies est positionnée en angle par rapport à une partie verticale qui est généralement adjacente à celle-ci et vers la section de sortie.
Dans un mode de réalisation, le dispositif inverseur 1 peut comprendre un ordinateur connecté au système de commande des différents convoyeurs et des sections d'entrée et de sortie pour le fonctionnement de ceux-ci. De préférence, le dispositif inverseur 1 comprend plusieurs capteurs de boîtes situés sur les différents convoyeurs et les sections d'entrée et de sortie.
Un convoyeur d'alimentation et un convoyeur de réception sont prévus dans une installation de manutention de boîtes dont fait partie le dispositif inverseur 1. Des structures de support appropriées sont également prévues pour soutenir et maintenir en place les différents éléments du dispositif inverseur 1.
Comme montré dans l'exemple des figures 7 et 8, le dispositif inverseur 1 comprend un premier convoyeur 2 qui reçoit une nappe 3 de boîtes pliantes 5 en provenance d'un convoyeur d'alimentation 4. Dans cet exemple spécifique, les boîtes 5 ayant une configuration plane peuvent arriver d'une machine plieuse-colleuse ou d'une machine similaire. Le premier convoyeur 2 comprend des courroies supérieure et inférieure 6, 8 supportées respectivement par des ensembles de rouleaux 11, 12. Lors du fonctionnement, les boîtes 5 sont supportées entre les deux courroies 6, 8 et sont acheminée vers un deuxième convoyeur 10.
Dans cet exemple, un dispositif de commande 7 comportant un laser est placé sur le premier convoyeur 2. Le dispositif de commande 7 permet notamment de compter le nombre de boîtes 5 qui arrivent dans le dispositif inverseur 1. Il permet également le contrôle des séquences d'arrêt et de départ, selon les besoins.
Le deuxième convoyeur 10 est d'un type similaire au premier convoyeur 2. Il comprend des courroies supérieure et inférieure 13, 14 qui sont supportées respectivement par des ensembles de rouleaux 16, 18. En général, lors du fonctionnement le deuxième convoyeur 10 est actionné de façon ininterrompue.
Le dispositif inverseur 1 inclut un mécanisme de retournement 20. Ce mécanisme 20 comprend une section d'entrée 21 et une section de sortie 22 qui se partagent une courroie 24. Ils ont chacun un ensemble de roues à ressort, de poulies ou de rouleaux 26 pour appliquer une pression sur les boîtes transportées. Chaque section est de forme courbe mais elles sont dans des directions opposées, tel qu'illustré. Bien que cela ne soit pas illustré dans les figures ci-jointes, les poulies et les rouleaux 26 peuvent exercer une pression sur les boîtes 5 par l'intermédiaire d'une courroie à rouleaux (non représentée) pour chaque section 21, 22 (comme décrit plus loin dans le texte pour la courroie 34 à rouleaux 37).
Un troisième convoyeur 30 est placé au-dessus des sections d'entrée et de sortie 21, 22. Il comprend deux courroies 32, 34 entraînées par un moteur 36 et des rouleaux correspondants 38, 40. Les boîtes sont maintenues entre les courroies 32, 34 lorsqu'elles sont dans le troisième convoyeur 30. Dans l'exemple, la courroie 32 est généralement soutenue par un ensemble de rouleaux fixes 35 tandis que la courroie 34 est préférablement au moins partiellement soutenue par un ensemble de rouleaux à ressorts 37 afin de maintenir une pression sur les boîtes entre les deux courroies 32, 34, indépendamment de l'épaisseur des boîtes. Il pourrait aussi être possible de faire une configuration où la position des rouleaux fixes et à ressorts est inversée. Ce troisième convoyeur 30 est disposé de façon substantiellement verticale. Il est aussi substantiellement perpendiculaire aux premier et deuxième convoyeurs 2, 10 ainsi qu'au plan général de la nappe 3 à son arrivée.
Un quatrième convoyeur 42, qui comprend une courroie 43, est disposé sous les sections d'entrée et de sortie 21, 22 du mécanisme de retournement 20.
Le dispositif inverseur 1 inclut un convoyeur de réception 50 qui comprend une courroie 51. Le convoyeur de réception 50 est placé à la sortie du dispositif inverseur 1. La vitesse de la courroie 51 est ajustée afin de permettre un placement optimum des boîtes.
Les convoyeurs 42, 50 comprennent des mécanismes de guidage 44, 54 de boîtes. Ils permettent notamment de ralentir les boîtes 5 car la vitesse des convoyeurs n'est pas toujours la même d'un endroit à l'autre. Le mécanisme de guidage 44 pour le quatrième convoyeur 42 comprend notamment une courroie supérieure 45 qui est supportée, au moins partiellement, par des rouleaux à ressorts 46. Cette courroie 45 est entraînée à la même vitesse que la courroie 43 du quatrième convoyeur 42. Le mécanisme de guidage 54 du convoyeur de réception 50 comprend notamment une plaque de guidage 55 ou un patin monté sur une structure de support 56 et dont la position est ajustable. La plaque de guidage 55 est préférablement légèrement inclinée vers le haut sur le côté duquel proviennent les boîtes. Elle comprend notamment un bord d'attaque incurvé vers le haut, comme montré à la figure 8. Des variantes sont possibles. Par exemple, le quatrième convoyeur 42 pourrait avoir la plaque de guidage 55 et/ou le convoyeur de réception 50 pourrait comprendre le mécanisme de guidage 44.
Un clapet pivotant 60 est placé tout de suite après le deuxième convoyeur 10. Il permet de rediriger les boîtes soit vers la section d'entrée 21, soit vers le quatrième convoyeur 42, selon sa position. Le clapet 60 peut être actionné au moyen d'un actuateur 62 à fluide pressurisé, par exemple un actuateur pneumatique, mais il peut aussi être un actuateur électrique (non représenté).
Lors du fonctionnement, une nappe 3 de boîtes 5 placée sur le convoyeur d'alimentation 4 arrivera au premier convoyeur 2, de droite à gauche, dans les figures 7 et 8. La nappe sera maintenue entre les courroies 6, 8 du premier convoyeur 2 et la nappe 3 avancera vers le deuxième convoyeur 10. Le dispositif de commande 7 comptera le nombre de boîtes 5 qui passent entre les courroies 6, 8. Lorsqu'un nombre prédéterminé de boîtes formant un paquet est atteint, par exemple dix, le premier convoyeur 2 sera arrête momentanément après le passage de la dernière boîte d'un paquet afin de retenir les boîtes suivantes sur le premier convoyeur 2. Comme la nappe 3 arrive en continu, on comprendra que le convoyeur d'alimentation 4 va continuer à apporter d'autres boîtes sur le premier convoyeur 2 et que la densité des boîtes dans la nappe va augmenter au niveau du premier convoyeur 2 tant qu'il ne sera pas redémarré.
Un premier capteur de boîtes S1 est monté sur le deuxième convoyeur 10 à une distance prédéterminée du premier convoyeur 2. Le dispositif de commande 7 se servira des informations transmises par ce premier capteur S1 pour détecter la fin de la nappe et déterminer le moment où le premier convoyeur 2 peut être redémarré. La distance prédéterminée correspond à l'écart initial entre les paquets successifs de boîtes 5. La position du premier capteur S1 de boîtes (voir la figure 8) est généralement réglable par rapport au premier convoyeur 2, ce qui permet de contrôler cet écart initial.
La séquence des arrêts et départs du premier convoyeur 2 va généralement correspondre indirectement avec le positionnement du clapet 60, lequel est contrôlé par un second capteur de boîtes S2 placé en-dessous afin de détecter un espacement entre deux nappes. Cet espacement est mesuré au travers d'une petite fenêtre 61 située sur le clapet 60 ou par un arrangement similaire. Le clapet 60 dirige une portion de la nappe soit vers le quatrième convoyeur 42, soit vers la section d'entrée 21. Peu importe la direction prise par les boîtes, elles se retrouveront éventuellement sur le convoyeur de réception 50. Bien que non spécifiquement décrite ici, l'actionnement du clapet 60 pourrait être directement synchronisé avec le premier convoyeur 2, avec un déphasage prédéterminé. Dans le cas où le clapet 60 est dans une position comme celle de la figure 8 (et en pointillés sur la figure 7), les boîtes qui formerons un paquet non inversé passeront par le quatrième convoyeur 42 pour atteindre le convoyeur de réception 50. Quand le clapet 60 sera dans l'autre position, à savoir celle représentée en traits pleins dans la figure 7, les boîtes seront envoyées plutôt dans la section d'entrée 21. Dans cette section 21, les boîtes seront transportées entre la courroie 24 et les rouleaux 26 du troisième convoyeur 20. Elles se déplaceront d'abord vers le haut, puis elles seront momentanément arrêtées avant d'être rédigées vers la section de sortie 22 et après vers le convoyeur de réception 50. L'opération permet ainsi que retourner les boîtes à l'intérieur du mécanisme 20.
Pour faciliter le guidage des boîtes 5 à partir de la section d'entrée 21 vers le troisième convoyeur 30, il est prévu deux courroies 32, 34 qui, à partir d'un emplacement adjacent à l'intersection des sections d'entrée et de sortie 21, 22, se joignent progressivement de l'autre afin de former une embouchure ouverte 39. L'embouchure 39 se rétrécie vers l'entrée du troisième convoyeur 30. Pour faciliter le guidage des boîtes 5 à cet endroit, les deux courroies 32, 34 sont légèrement inclinées (voir angle A sur la figure 8) vers la section de sorite 22. Les boîtes 5 sortant du troisième convoyeur 30 sont alors inclinées le long de l'angle A de telle sorte qu'elles seront naturellement dans la direction de la section de sortie 22. Bien que non illustré ici, il est possible de prévoir un mécanisme différent du clapet afin de permettre la redirection des boîtes.
Un troisième capteur de boîtes S3 peut être prévu entre la section d'entrée 21 et le troisième convoyeur 30, à l'entrée de l'embouchure ouverte 39, pour détecter que la dernière boîte d'un paquet a bel et bien quitter la section d'entrée 21. La vitesse des différents convoyeurs 10, 21, 22, 30, 42 pourrait sinon être modifiée si nécessaire. De plus, un quatrième capteur de boîtes S4 peut être placé en aval à l'intérieur de l'embouchure ouverte 39 pour détecter que la dernière boîte d'une nappe est bel et bien entrée dans le troisième convoyeur 30 et que le sens de déplacement des courroies 32, 34 peut être inversé. Un cinquième capteur de boîtes S5 peut être placé à l'entrée du troisième convoyeur 30 pour veiller à ce qu'aucune autre boîte n'a pu atteindre ce point avant que le sens de déplacement ne soit inversé. Le dispositif inverseur 1 va sinon être arrêté afin de permettre une inspection.
La nappe de boîtes 5 retournées dans le troisième convoyeur 30 est acheminée vers la section de sortie 22 par la courroie 24, puis est acheminée vers le convoyeur de réception 50 afin de rejoindre la nappe de boîtes qui est arrivée précédemment en provenant du quatrième convoyeur 42. Comme montré à la figure 7, la nappe reformée 3' sur le convoyeur de réception 50 va comprendre des paquets successifs inversés. Les bords d'attaque des boîtes de ces paquets seront alors minces ou épais, selon l'orientation des paquets. Les boîtes 5 de la nappe reformée 3' seront segmentées par paquet plus tard dans le processus.
Afin de permettre une meilleure fusion entre les paquets sur le convoyeur de réception 50, l'extrémité de la courroie 51 du convoyeur de réception 50 est généralement abaissée pour être sous le niveau du quatrième convoyeur 42 par l'intermédiaire d'un mécanisme de réglage à fente 52 ou autre mécanisme semblable, comme représenté à la figure 8. Cet abaissement, de même que le contrôle de la vitesse d'arrivée des boîtes, permet un chevauchement adéquat de la première boîte d'un paquet non inversé sur la dernière boîte d'un paquet inversé lors de son arrivée sur le convoyeur de réception 50.
Afin d'assurer un bon chevauchement des paquets alternés sur le convoyeur de réception 50, un sixième détecteur de boîtes S6 peut être prévu à l'extrémité de la section de sortie 22. Ce capteur permet notamment de valider que la dernière boîte d'un paquet inversé a bel et bien été transférée sur le convoyeur de réception 50. De plus, un septième détecteur de boîtes S7 peut être prévu à l'extrémité du quatrième convoyeur 42 afin de détecter la présence d'une première boîte d'un paquet non inversé. Les capteurs S6, S7 permettent de mieux contrôler la vitesse de chaque courroie 43, 51 des convoyeurs 42, 50 et d'assurer un meilleur chevauchement des boîtes.
Pendant le fonctionnement du dispositif inverseur 1, les boîtes 5 d'un même paquet restent toujours en chevauchement, tel que représenté à la figure 7.
Le contrôle de tous les convoyeurs et du clapet est centralisé et les séquences d'opération sont coordonnées par le dispositif de commande. Celui-ci peut être programmé dans un ordinateur ou être réalisé d'une autre façon. Il est relié aux différents capteurs de boîtes S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 pour permettre d'obtenir une répartition adéquate de la nappe. Les boîtes inversées peuvent aussi être positionnées de façon adéquate et leur inversion a pu être réalisée en continu. En outre, le contrôleur ajuste si nécessaire la vitesse des courroies des différents convoyeurs. Le nombre de boîtes dans un paquet est déterminé en fonction des besoins en tenant compte de leur taille et de la forme. La séparation des paquets peut être effectuée afin de permettre une manipulation ultérieure sans encombre et pour prévenir les risques de blocages ou même de glissement des boîtes atteignant le convoyeur de réception 50 en provenance des deux trajectoires.
Il est à noter que ce qui est décrit dans la présente description détaillée et illustré dans les figures annexées n'est qu'à titre d'exemple seulement. Une personne oeuvrant dans le domaine concerné saura, à la lecture de la description et des figures, que des variantes peuvent être apportées tout en restant toujours dans les limites du concept proposé.

LISTE DE NUMÉROS DE RÉFÉRENCE

1: Dispositif inverseur (réalisation antérieure)
2: Premier convoyeur (réalisation antérieure)
3: Nappe (réalisation antérieure)
3': Nappe reformée (réalisation antérieure)
4: Convoyeur d'alimentation (réalisation antérieure)
5: Boîte pliante (réalisation antérieure)
6: Courroie supérieure (réalisation antérieure)
7: Dispositif de commande (réalisation antérieure)
8: Courroie inférieure (réalisation antérieure)
10: Deuxième convoyeur (réalisation antérieure)
11: Rouleau supérieur (réalisation antérieure)
12: Rouleau inférieur (réalisation antérieure)
13: Courroie supérieure (réalisation antérieure)
14: Courroie inférieure (réalisation antérieure)
16: Rouleau supérieur (réalisation antérieure)
18: Rouleau inférieur (réalisation antérieure)
20: Mécanisme de retournement (réalisation antérieure)
21: Section d'entrée (réalisation antérieure)
22: Section de sortie (réalisation antérieure)
24: Courroie (réalisation antérieure)
26: Rouleau (réalisation antérieure)
30: Troisième convoyeur (réalisation antérieure)
32: Courroie (réalisation antérieure)
34: Courroie (réalisation antérieure)
35: Rouleau fixe (réalisation antérieure)
36: Moteur (réalisation antérieure)
37: Rouleau à ressort (réalisation antérieure)
39: Embouchure ouverte (réalisation antérieure)
42: Quatrième convoyeur (réalisation antérieure)
43: Courroie (réalisation antérieure)
44: Mécanisme de guidage (réalisation antérieure)
45: Courroie supérieure (réalisation antérieure)
46: Rouleau à ressort (réalisation antérieure)
50: Convoyeur de réception (réalisation antérieure)
51: Courroie (réalisation antérieure)
52: Mécanisme de réglage à fente (réalisation antérieure)
54: Mécanisme de guidage (réalisation antérieure)
55: Plaque de guidage (réalisation antérieure)
56: Structure de support (réalisation antérieure)
60: Clapet pivotant (réalisation antérieure)
61: Fenêtre (réalisation antérieure)
62: Actuateur (réalisation antérieure)
100: Système
102: Empaqueteur
104: Objet à plat / boîte pliante
106: Convoyeur d'entrée
107: Deuxième convoyeur
108: Dispositif inverseur
110: Nappe en continu
112: Nappe discontinue
114: Nappe discontinue
116: Nappe discontinue
120: Dispositif de comptage
122: Dispositif d'aiguillage
130: Module de transfert
132: Zone d'accumulation
134: Dispositif de comptage/séparation
135: Convoyeur en arche
136: Dispositif d'aiguillage
138: Bras de remplissage
140: Récipient
142: Flèche
144: Flèche
146: Station de remplissage
150: Convoyeur de montée
152: Module de transfert
154: Convoyeur
160: Première section de convoyeurs
162: Deuxième section de convoyeurs
200: Repère géométrique
300: Paquet
302: Paquet
T1: Premier trajet
T2: Deuxième trajet
T3: Troisième trajet

Claims

Système (100) de remplissage de récipients (140) d'objets à plat (104), par exemple des boîtes pliantes, le système (100) incluant :
un dispositif de comptage (120) et un premier dispositif d'aiguillage (122), le premier dispositif d'aiguillage (122) ayant une entrée et deux sorties distinctes, la première sortie permettant de diriger les objets (104) vers un premier trajet de transport d'objets (T1) dans lequel les objets (104) passeront par un module de transfert à l'équerre vers la gauche obligée (130), une zone d'accumulation (132), un dispositif de comptage/séparation (134) pour séparer les objets (104) accumulés à la quasi-verticale dans la zone d'accumulation (132) et à les acheminer vers un convoyeur en arche (135), la deuxième sortie permettant de diriger les objets vers un deuxième trajet de transport d'objets (T2) dans lequel les objets (104) passeront par un convoyeur de montée (150), un module de transfert à l'équerre vers la droite obligée (152) et sur un deuxième convoyeur (154); et

un deuxième dispositif d'aiguillage (136) permettant de rediriger les objets (104) provenant soit du convoyeur en arche (135), soit du deuxième convoyeur (154) vers un bras de remplissage (138) situé à une sortie du système (100) afin d'effectuer le remplissage d'un récipient (140).
Système (100) de remplissage de récipients (140) avec des objets à plat (104), par exemple des boîtes pliantes, le système (100) incluant :
un premier trajet de transport d'objets (T1) comprenant un module de transfert à l'équerre vers la gauche obligée (130), une station de mise en nappe (102), un premier dispositif de comptage/séparation (134) permettant de séparer des objets (104) à la quasi-verticale dans une zone d'accumulation (132) et à les acheminer vers un convoyeur en arche (135);

un deuxième trajet de transport d'objets (T2) comprenant un deuxième dispositif de comptage/séparation (120, 122) placé en amont d'un convoyeur de montée au niveau supérieur (150) et permettant d'acheminer les objets (104) vers dans un module de transfert à l'équerre vers la droite obligée (152) puis dans un deuxième convoyeur (154); et

un dispositif d'aiguillage (136) permettant d'acheminer les objets (104) provenant de l'un ou l'autre des convoyeurs (135, 154) vers un bras de remplissage (138) et ainsi procéder au remplissage d'un récipient (140) dans une station de remplissage (146).
Système (100), selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier dispositif d'aiguillage (122) a une entrée et trois sorties distinctes, la troisième sortie étant vers un troisième trajet de transport d'objets (T3) passant par un dispositif inverseur (108).
Système (100), selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut» dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T2) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas» dans le récipient (140).
Système (100), selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut» dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T3) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation « patte de colle vers le bas avec boîtes inversées » dans le récipient (140) dans lequel les objets (104) sont doublement inversées en comparaison des objets ayant plutôt suivis le premier trajet (T1).
Empaqueteur (102) modifié par l'ajout d'un dispositif de comptage (120) et d'un dispositif d'aiguillage (122) ayant une entrée et au moins deux sorties distinctes, une première sortie vers un premier trajet de transport d'objets (T1) préexistant dans l'empaqueteur (102), et une deuxième sortie vers un nouveau deuxième trajet de transport d'objets (T2) comprenant un nouveau convoyeur de montée au niveau supérieur (150) pour acheminer les objets (104) dans un nouveau module de transfert à l'équerre vers la droite obligée (152) et sur un nouveau deuxième convoyeur (154); et
un nouveau dispositif d'aiguillage (134) permettant d'acheminer les objets (104) vers un bras de remplissage (138) et ainsi permettre de remplir un récipient (140).
Empaqueteur (102), selon la revendication 6, dans lequel le dispositif d'aiguillage (122) comprend une troisième sortie pour acheminer les objets (104) vers un troisième trajet de transport d'objets (T3), le troisième trajet (T3) passant par un dispositif inverseur (108).
Empaqueteur (102), selon la revendication 7, dans lequel le dispositif inverseur (108) est basé sur un dispositif d'inversion existant qui a été modifié au moins par son inclinaison par rapport à l'horizontale.
Empaqueteur (102), selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel l'empaqueteur (102) permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation « patte de colle vers le haut » dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas » dans le récipient (140).
Empaqueteur (102), selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel le système (100) permet soit un premier mode de conditionnement utilisant le trajet (T1) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le haut» dans le récipient (140), soit un deuxième mode de conditionnement le trajet (T3) pour l'empaquetage des objets (104) avec une orientation «patte de colle vers le bas avec boîtes inversées » dans le récipient (140) dans lequel les objets (104) sont doublement inversées en comparaison des objets (104) ayant plutôt suivis le premier trajet (T1).